Manual de instrucciones

Polipastos de cable Demag DH 300, DH 400, DH 500, DH 600, DH 1000, DH 2000

[Link]

011009 esES 214 288 44 720 IS 813

 Fabricante Demag Cranes & Components GmbH
Postfach 67 · 58286 Wetter (Alemania)
Teléfono (+49/23 35) 92-0 · Telefax (+49/23 35) 927676
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Rogamos rellene los datos de la tabla siguiente antes de efectuar la primera pues-
ta en servicio.
Así dispondrá de una documentación clara de su polipasto de cable Demag que le
facilitará cualquier clase de consulta que desee hacer posteriormente.

Propietario
Lugar de empleo
Modelo
Número de fabricación
Motor de elevación principal/precisión F6, nº
Motor de elevación principal/precisión F4, nº
Motor de elevación principal, nº
Mecanismo elevación de precisión F10
Motor elevación de precisión, nº
Reductor elevación de precisión, nº
Accionamiento de traslación, nº
Tensión de servicio
Tensión de mando
Frecuencia
Plano eléctrico, nº
Mando por contactores

Otras documentaciones

Listas de despiece para polipastos de cable Demag DH 300/FG.. 222 304 44 721 IS 813

DH 400/FG.. 222 728 44 721 IS 813

DH 500/FG.. 222 309 44 721 IS 813

DH 600/FG.. 222 733 44 721 IS 813

DH 1000/FG.. 222 314 44 721 IS 813

DH 2000/FG.. 222 657 44 721 IS 813

Instrucciones de montaje para botonera de mando DSE 214 216 44 720 IS 951

Datos técnicos para botonera de mando DSE 203 121 44 714 IS 951

Instrucciones de montaje para botonera de mando DST 206 165 44 720 IS 951

Lista de despiece para botonera de mando DST 222 142 44 721 IS 951

Libro de pruebas y controles para grúas Demag 195 369 51 720 IS 100

Instrucciones de servicio para motor ZBF 63 - 112 214 230 44 720 IS 919

Instrucciones de servicio para limitadores de carga Dematik MGS/MKA-2 206 691 44 720 IS 819

Instrucciones de servicio para limitadores de carga Dematik ZMS/FAW-1/FWL (206 717 44) 206 882 44 720 IS 819

Relé SGDM para polipastos

Descripción y esquema de conexiones 202 708 44 714 IS 952

Instrucciones de servicio para frenos de tambor de cable

Ejecución FB (freno de seguridad)

HB (freno de retención) 206 396 44 720 IS 823.1

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Datos técnicos

Polipastos de cable DH, UDH y KDH DH 300-2000 203 343 44 714 IS 813

2 Carros birrailes EZDH/EZLDH DH 300-2000 203 348 44 714 IS 813

 Indice

0 Introducción 5
0.1 Protección de derechos de autor 5

0.2 Servicio postventa 6

0.3 Responsabilidad sobre defectos 6
0.4 Limitaciones de la responsabilidad 6
0.5 Definiciones 7
1 Indicaciones de seguridad 8
1.1 Significado de los símbolos 8
1.2 Uso normal previsto 8
1.3 Uso contrario al previsto 9
1.4 Informaciones generales relativas a la seguridad 9
1.5 Selección y cualificación del personal de servicio 10
1.6 Indicaciones de seguridad para el montaje y desmontaje 11
1.7 Indicaciones de seguridad para la primera puesta en servicio después de
efectuar el montaje 11
1.8 Indicaciones de seguridad relativas al manejo 11
1.9 Indicaciones de seguridad relativas a la conservación 12
2 Datos técnicos 14
2.1 Construcción 14
2.2 Significado de la denominación 14
2.3 Criterios de selección 15
2.4 Datos de los motores de elevación 16
2.5 Datos de los motores de traslación EUDH, EKDH, EZDH, EZLDH 18
2.5.1 Código de la forma de construcción para el pedido de un
accionamiento de precisión 20
2.6 Ajuste de la cota C del gancho 20
2.6.1 Polipastos de cable DH 300, DH 400, DH 500, DH 600, DH 1000,
DH 2000 21
2.6.2 Carro monorraíl de altura reducida KDH 22
2.6.3 Carro monorraíl de altura normal UDH 24
2.6.4 Carro birraíl EZDH/DRS 25
2.6.5 Carro birraíl EZLDH/DRS 26
2.7 Posición de las bridas y salidas de cable 28
3 Generalidades 30
3.1 Prescripciones de control 30
3.2 Polipastos a la intemperie 30
3.3 Embalaje y almacenado 30
3.4 Pintura 30
3.5 Condiciones de empleo 30
3.6 Medición del nivel de presión acústica según DIN 45635 31

4 Descripción 32
4.1 Construcción 32
4.2 Accionamientos 32
4.3 Reductor/accionamiento del cable 32
4.4 Disposición de los grupos constructivos 33
4.5 Final de carrera de engranajes 33
4.6 Botonera de mando 33
4.7 Formas de construcción 33
4.8 Limitadores de carga para polipastos DH Demag 33
4.9 Vía de rodadura 34
4.10 Mecanismo de traslación 34
4.11 Mecanismo del tamaño 5 para DH 300/400, disposición 2/1 y 4/2 35
4.11.1 Vía de rodadura 35
4.11.2 Mecansimo de traslación 35
5 Montaje 36
5.1 Los componentes eléctricos 36
5.2 Conexión a la red 36
5.3 Comprobación de los movimientos 37
5.4 Mando 37
5.5 Botoneras de mando DSE, DST 37
5.6 Montaje de la botonera de mando DSE 38
[Link]/011009

5.7 Montaje de la botonera de mando DST 40

5.8 Montaje del cable nuevo 42
5.8.1 Composición, empleo y disposición de los cables metálicos 42
5.8.2 Disposición del cable en el polipasto DH 46
5.8.3 Limitador de carga del tipo MGS/MKA-2, ZMS/FAW-1 48
3
 5.8.4 Lubricación 49
5.8.5 Fijación del guardacuña 49
5.8.6 Montaje de la guía de cable DH 300 – 2000 con reajuste por segmentos
estriados 50
5.9 Montaje y ajuste del carro monorraíl EUDH de altura normal 52
5.9.1 Montaje del carro 52
5.9.2 Ajuste del mecanismo 54
5.9.3 Sustitución/Accionamiento de traslación AMK 10 por el AUK 30 – EUDH 56
5.9.4 Sustitución/Accionamiento de traslación AUK 30 por el AMK 20 – EUDH 57
5.10 Montaje y ajuste del carro monorraíl EUDH de altura normal
Tamaño 5 – EUDH 300/400 2/1 58
5.11 Montaje y ajuste del carro monorraíl EKDH de altura reducida
Tamaño 5 – DH 300/400 2/1 y 4/2 62
5.11.1 Montaje del mecanismo del tamaño 5 63
5.11.2 Montaje/desmontaje del accionamiento de traslación 64
5.12 Montaje y ajuste del carro monorraíl EKDH de altura reducida
Tamaño 5 – EKDH 300/400 2/1 66
5.12.1 Montaje/desmontaje del travesaño con cuña del cable, disposición 2/1 67
5.13 Montaje y ajuste del carro monorraíl EKDH de altura reducida
Tamaño 5 – EKDH 300/400 4/2 (H20) 68
5.13.1 Montaje/desmontaje de la polea de compensación, disposición 4/2 69
5.14 Montaje y ajuste del carro monorraíl EKDH de altura reducida 70
5.14.1 Montaje del carro 71
5.14.2 Ajuste del mecanismo de traslación del tamaño 6 con polipastos
DH 300/400 4/1 – DH 500/600 2/1y del tamaño 10 con polipastos
DH 500/600 4/1 74
5.14.3 Ajuste del mecanismo de traslación del tamaño 10 con polipasto
DH 1000 2/1 75
5.14.4 Sustitución del accionamiento de traslación AMK 10
por el AUK 30 – EKDH 76
5.14.5 Sustitución del accionamiento de traslación AUK 30
por el AMK 20 – EKDH 78
5.15 Contrapesos para carros EKDH 80
5.15.1 Cotas para el montaje de los topes en la vía de rodadura 81
5.16 Mecanismos de elevación de precisión FG 06 – FG 08 – FG 10 82
5.16.1 Freno 82
5.16.2 Motor de elevación principal 82
5.16.3 Sustitución del árbol hueco en FG 08 y FG 10 84
5.17 Polipastos Demag, tipo DH, y accionamientos de traslación para
duras condiciones de servicio 85
6 Puesta en servicio 86
6.1 Finales de carrera de engranajes DGS 3 y DGS 4 86
6.1.1 Ajuste de los puntos de desconexión del final de carrera 86
6.2 Instrucciones de ajuste para finales de carrera DGS 3 y DGS 4 87
6.2.1 Interruptor de emergencia S1, posición más alta del gancho 87
6.2.2 Interruptor final S2, elevación principal 88
6.2.3 Interruptor de emergencia S3, posición más baja del gancho 88
6.2.4 Interruptor de servicio S4, posición más baja del gancho 88
6.3 Controles antes de la puesta en servicio 89
6.4 Indicaciones sobre seguridad laboral 89
6.5 Comienzo de la jornada 89
7 Puesta fuera de servicio 89
7.1 Parada de emergencia 89
7.2 Puesta fuera de servico al finalizar la jornada 89
7.3 Puesta fuera de servicio para efectuar trabajos de mantenimiento 89
8 Controles/Mantenimiento/Revisión general 90
8.1 Controles antes de comenzar la jornada y durante el servicio 90
8.2 Plan de controles y mantenimiento 90
8.3 Revisión general RG 90
8.4 Retirada del cable metálico 94
8.5 Límites de desgaste en las poleas de cable 95
8.6 Freno – Motor de elevación principal KBH, motor de elevación de
precisión KBA 96
8.6.1 Motor de elevación principal; reajuste del freno 97
8.6.2 Motor de elevación principal; sustitución del forro de freno 97
[Link]/011009

8.6.3 Motor de elevación de precisión; reajuste del freno 98

8.6.4 Motor de elevación de precisión; sustitución del forro de freno 98
8.6.5 Sustitución del resorte del freno KBH 100
8.6.6 Entrehierro 100
4
 8.7 Freno motor de traslación ZBF 63 – 112 102
8.7.1 Frenos B003 – B004 – B020 – B050 102
8.7.2 Control y reajuste del entrehierro s1 103
8.7.3 Sustitución del disco de freno 105
8.8 Freno motor de traslación KMF 80 108
8.9 Reductores 111
8.9.1 Reductores de elevación principal (reductores planetarios
de 2, 3 ó 4 escalones) 111
8.9.2 Mecanismos de elevación de precisión FG 06, 08, 10,
Accionamientos de traslación AMK 10, AMK 20, AUK 30, AUK 40,
AUK 50 113
8.9.3 Escalón de salida para carros monorraíles de altura normal y reducida 113
8.9.4 Accionamiento de traslación/tamaño 5 – EKDH 300/400 2/1 y 4/2 114
8.9.5 Accionamiento de traslación/tamaño 5 – EUDH 300/400 2/1 y 4/2 114
8.10 Rodamientos 114
8.10.1 Rodamientos de motores 114
8.11 Uniones atornilladas portantes 114
8.12 Botoneras de mando 114
9 Medidas necesarias para obtener periodos de servicio seguro 116
9.1 Determinación de la utilización real S 116
9.1.1 Estimación del espectro de solicitación kmi (por el usuario) 117
9.1.2 Determinación de las horas de servicio (tiempo de marcha) Ti
por el usuario 117
9.1.3 Factor f de método de cálculo 118
9.1.4 Ejempolo de cálculo con contador de recorridos 118
9.2 Ejemplo de cálculo con totalizador de solicitaciones FWL 119

0 Introducción
Ha adquirido usted un producto de Demag.
El polipasto suministrado ha sido fabricado según las normas y prescripciones
europeas de vigencia actual.
El polipasto cumple con las prescripciones legales, p. ej. la Directiva CE 98/37/CE.
Los polipastos de cable Demag son de construcción modular.
Sus grupos constructivos más importantes son:
• el motor de elevación,
• el reductor,
• los elementos de accionamiento del cable,
• la botonera de mando,
• el equipo eléctrico integrado.
Las presentes instrucciones de servicio proporcionan al usuario las informaciones
útiles para efectuar los trabajos de forma segura y correcta y facilitar las operacio-
nes de mantenimiento.
Toda persona encargada del transporte, montaje, puesta en servicio, manejo,
mantenimiento y reparación de nuestros polipastos de cable y de sus equipos
complementarios deberán haber leído y comprendido debidamente las documen-
taciones siguientes:
• las instrucciones de servicio,
• las disposiciones de seguridad y
• todas las indicaciones de seguridad referidas en los distintos capítulos y aparta-
dos.
Para evitar errores de manejo y asegurar un servicio sin perturbaciones con nues-
tros productos, las instrucciones de servicio deberán estar siempre al alcance del
personal encargado del manejo.

0.1 Protección de Las presentes instrucciones se deberán tratar confidencialmente y podrán ser
utilizadas sólo por el círculo de personas autorizadas. La cesión a terceros podrá
derechos de autor realizarse únicamente con la expresa autorización de Demag. Todas las documen-
taciones están protegidas en el sentido legal sobre derechos de autor.
[Link]/011009

No se permite la cesión o reproducción de documentaciones, ni en todo ni en

parte, utilización o comunicación de su contenido, sin la preceptiva autorización.
Las infracciones son sancionables y obligan a resarcir daños y perjuicios. Nos
reservamos todos los derechos para ejercer las acciones oportunas de protección
de derechos industriales. 5
 0.2 Servicio postventa Nuestro servicio postventa está a su disposición para facilitarle toda clase de
información técnica sobre los productos Demag y sus aplicaciones sistemáticas.
Si precisa hacer alguna consulta sobre nuestros productos, rogamos se dirija a
nuestra delegación más próxima, a la representación correspondiente o a nuestra
central, nuestros técnicos le asesorarán gustosamente.
Para efectuar cualquier tipo de consulta o el pedido de repuestos, le rogamos nos
comunique el tipo o el número de fabricación (indicados en el libro de controles, la
placa de características de la grúa).
Estos datos garantizarán que Ud. reciba las informaciones adecuadas o los re-
puestos requeridos.

0.3 Responsabilidad Este manual de instrucciones contiene todas las indicaciones necesarias y deberá
leerse atentamente antes de efectuar la puesta en servicio del producto corres-
sobre defectos pondiente.
No asumiremos ninguna responsabilidad por daños y averías en el servicio deriva-
dos de la no observancia de las presentes instrucciones.
Las reclamaciones por responsabilidad sobre defectos se deberán comunicar sin
demora al detectar los defectos, indicando el correspondiente número de pedido.
El derecho a la responsabilidad sobre defectos quedará anulado, por ejem-
plo, en los casos siguientes:
• utilización para un fin ajeno al previsto,
• conexiones y equipos acoplados defectuosos que no formen parte del volumen
de nuestro servicio y prestaciones,
• utilización de piezas de repuesto y accesorios que no sean originales,
• modificaciones que no hayan sido acordadas por escrito con Demag.
Las piezas de desgaste se excluyen de la responsabilidad sobre defectos.

0.4 Limitaciones de la Todas las informaciones, características e indicaciones técnicas del presente
manual para el manejo y el mantenimiento corresponden al estado actual de la
responsabilidad técnica en el momento de efectuar la impresión y han sido redactadas consideran-
do las experiencias y conocimientos obtenidos hasta el presente y según el leal
saber.
Nos reservamos el derecho de efectuar modificaciones que corrrespondan a la
evolución técnica del producto en el presente manual.
Los datos, representaciones gráficas y descripciones del presente manual se faci-
litan únicamente con carácter informativo.
Las informaciones, gráficos y descripciones no siempre corresponderán al volu-
men de suministro o al pedido de repuestos efectuado. Los planos y los gráficos
no están representados en una escala determinada.
Se considerarán válidas únicamente las documentaciones que formen parte del
pedido respectivo.
No asumiremos ninguna garantía por deterioros o averías en el servicio que se
produzcan debido a errores de manejo, no observancia de las instrucciones o a la
realización de reparaciones incorrectas. Advertimos expresamente que se deberán
utilizar sólo repuestos y accesorios originales de Demag. Esto es válido en senti-
do análogo para los grupos construtivos de otros fabricantes que se empleen en
nuestros equipos.
La integración o utilización de repuestos y accesorios no autorizados y las modifi-
cacaciones y cambios indebidos no se permiten por motivos de seguridad y exclu-
yen la responsabilidad de Demag por los daños que de ello resultaren.
Nuestra responsabilidad por defectos y general sobre los productos suministrados
y/o errores en las documentaciones entregadas o por un comportamiento culpa-
[Link]/011009

ble se rigen, excluyendo cualquier otro tipo de derechos, por las condiciones del
contrato principal. Se excluye también cualquier tipo de derechos, en especial los
de indemnización por daños y perjuicios, con excepción de los derivados de la ley
de responsabilidad sobre el producto.
6
 0.5 Definiciones Usuario
Se considera usuario (empresario, empresa) quien utilice y use del modo previsto
o encargue el manejo del polipasto de cable a personas apropiadas.

Personal de servicio
Se entiende por personal de servicio toda persona encargada por el usuario para
realizar las tareas relacionadas con el manejo del polipasto de cable.

Personal especializado
Se considera personal especializado toda persona que sea encargada por el
usuario para efectuar determinadas tareas especiales, como la instalación, servi-
cio, preparación, conservación y eliminación de averías.

Electricistas
Se consideran electricistas aquellas personas que debido a su formación y co-
nocimientos profesionales, así como experiencia y conocimientos de las normas
específicas estén en situación de juzgar los trabajos que se les encomienden y
reconocer posibles riesgos.

Persona capacitada
Se entiende por persona capacitada quien haya sido preparado e informado sobre
los posibles riesgos de un comportamiento inadecuado, sobre los necesarios equi-
pos y medidas de protección, disposiciones específicas, prescripciones para la
prevención de accidentes, condiciones de servicio, y haya acreditado su aptitud.

Técnico
Como técnico se considera aquella persona que debido a su formación profesional
y experiencia haya adquirido suficientes conocimientos sobre polipastos y esté
familiarizado con las ordenanzas laborales oficiales, prescripciones para la pre-
vención de accidentes, directivas y reglas de la técnica generalmente reconocidas
(por ejemplo, directivas CE, prescripciones VDE, VBG 1, VBG 8, VBG 9) de tal
modo que pueda juzgar el estado seguro de funcionamiento de los polipastos de
cable.

Experto designado (según BGV D8/VBG 8, § 23, para determinar el S.W.P.)

Como experto designado se entiende aquella persona que haya sido designada
por el fabricante para determinar la vida útil residual de aparatos de elevación de
serie y realizar la revisión general de polipastos de cable (S.W.P.: Safe Working
Periods = periodos de servicio seguro).

Experto autorizado (según BGV D6/VBG 9 § 28)

Como expertos autorizados para la inspección de polipastos se consideran los
expertos de las instituciones de inspección técnica y aquéllos que hayan sido
autorizados expresamente por la correspondiente Asociación Profesional.

Polipastos de cable
Polipastos de cable son equipos que se utilizan para la elevación y el transporte
de cargas incorporados, por ejemplo, en grúas, carros, transelevadores e instala-
ciones desplzables por carriles.
[Link]/011009

7
 1 Indicaciones de seguridad

1.1 Significado de Los símbolos y las indicaciones siguientes advierten sobre posibles daños perso-
nales y materiales y ofrecen informaciones útiles de seguridad.
los símbolos

Aviso ante una zona peligrosa

Este símbolo se utiliza en todos los lugares de las instrucciones donde se dan
indicaciones de seguridad laboral, cuya no observancia puede originar un riesgo
para la salud y la vida de las personas expuestas.
Observe Ud. estas indicaciones debidamente y actúe siempre con precaución y
prestando la máxima atención.
Informe Ud. sobre estas indicaciones de seguridad a todas las personas encarga-
das de efectuar trabajos en el polipasto de cable.
Además de esto, observe Ud. siempre las prescripciones de seguridad básicas
vigentes generalmente aceptadas.

Aviso ante una tensión eléctrica peligrosa

Todo contacto con partes o piezas bajo tensión puede originar de inmediato acci-
dentes mortales. Los dispositivos de protección (por ejemplo, caperuzas, tapas)
marcados con este símbolo, sólo podrán ser abiertos/desmontados por “Personas
cualificadas” (electricistas) y después de haber desconectado la alimentación del
equipo (tensión de alimentación o servicio, tensión de fuentes externas).

Aviso ante una carga suspendida

La permanencia de personas en la zona de peligro de la carga suspendida puede
originar lesiones muy graves o incluso accidentes mortales. Cuando se utilicen
equipos de toma de carga, que soporten las cargas por fuerzas magnéticas, de
fricción o aspiración sin un seguro adicional, no se permite transportar las cargas
sobre personas. En cada caso, se deberán observar las instrucciones de seguri-
dad y manejo que se indican en el manual de servicio del correspondiente equipo
de toma de carga.

Advertencia por peligrar la instalación

Este símbolo se emplea en todas las indicaciones de las instrucciones de servicio,
cuya no observancia puede producir deterioros en el polipasto de cable o en la
mercancía que se debe transportar.

1.2 Uso normal previsto Los polipastos de cable están previstos exclusivamente para la elevación de car-
gas y pueden utilizarse de forma estacionaria o desplazable.
Los polipastos de cable sólo podrán ser utilizados por personal debidamente ca-
pacitado, en perfectas condiciones técnicas y observando las disposiciones vigen-
tes de seguridad y prevención de accidentes. En este aspecto se incluye también
el cumplimiento de las condiciones de servicio y mantenimiento indicadas en las
respectivas instrucciones de servicio.
Los polipastos pueden operar con una tensión nominal de hasta 690 V.
La alimentación de energía eléctrica se efectúa por medio de una conducción de
corriente (sistemas de alimentación móviles, abiertos o protegidos). Estos siste-
mas tienen conductores activos hasta los bornes de conexión del interruptor sec-
cionador. El interruptor seccionador correspondiente se deberá desconectar antes
de efectuar trabajos de mantenimiento/conservación en el polipasto.
Durante el funcionamiento o en caso de no desconectarse el interruptor secciona-
dor/general, las partes o piezas internas de carcasas, motores, armarios de ma-
niobra, cajas de bornes, etc. están bajo tensiones peligrosas.
[Link]/011009

Límite del diseño La vida útil teórica (según FEM 9.755) y la consideración del modo de ser-
vicio real (véase 2.3 Criterios de selección) definen el periodo de servicio
seguro S.W.P. (Safe Working Periods).
8
 La no observancia de los siguiente origina riesgos para la salud y la vida de las
personas expuestas:
• se desmontan cubiertas de protección de forma indebida,
• se efectúa un empleo inadecuado del polipasto de cable,
• se realiza un manejo incorrecto,
• no se efectúa un correcto mantenimiento,
• se sobrepasa la carga máxima admisible,
(La capacidad de carga indicada representa la carga máxima admisible. A este
efecto, se deberá considerar la suma de la carga de elevación y el peso propio
del equipo de toma de carga),
• se realizan trabajos en piezas o partes bajo tensión.
Informe usted al personal de servicio que se han de impedir las “conexiones a gol-
pes”. Estas conexiones ocasionan un excesivo desgaste de los contactos y pro-
vocan el fallo prematuro del mecanismo de elevación. Las conexiones citadas son
maniobras instantáneas del motor para efectuar ligeros movimientos, por ejemplo,
para enganchar la carga o desplazar brevemente el carro o la grúa.

1.3 Uso contrario al Es inadmisible el empleo del polipasto de cable para determinados trabajos y ope-
raciones que puedan representar un riesgo para la salud y la vida de las personas
previsto expuestas y producir deterioros irreversibles en el polipasto de cable. Por ejemplo:
• Guiar la carga contrariamente a las reglas de seguridad (por ejemplo, balan-
ceándola).
• Transportar las cargas suspendidas por zonas donde circulen personas.
• Tirar de las cargas en posición inclinada o arrastrarlas.
• Arrancar cargas bloqueadas o sujetas en algún punto.
• Sobrepasar la carga o las dimensiones máximas admisibles de la misma.
• Dejar sin vigilancia las cargas suspendidas.
• Hacer pasar el cable por aristas agudas.
• Utilizar el cable como eslinga.
• En polipastos de cable con traslación manual, no tirar nunca de la botonera de
mando para mover la carga (se deberá tirar de ésta, de la polea o del gancho).
• Dejar caer la carga sobre el cable aflojado.
• Someter la botonera de mando a esfuerzos indebidos.
• Utilizar el polipasto para el transporte de personas, a no ser que los equipos de
elevación sean autorizados expresamente para este modo de transporte.
• Manipular los equipos eléctricos.
• No levantar la carga con el cable metálico flojo.
• No levantar la carga con la máxima velocidad.

1.4 Informaciones Personas bajo la influencia de drogas, alcohol o medicamentos, que afecten a la
capacidad de reacción, no deberán manejar los polipastos de cable ni efectuar
generales relativas ope-raciones de montaje, puesta en servicio, conservación, reparación o desmon-
a la seguridad taje.
No se permite realizar ningún tipo de modificaciones ni acoplar equipos comple-
mentarios sin la previa autorización por escrito de Demag.
Los trabajos en los equipos eléctricos del polipasto de cable serán realizados sólo
por electricistas conforme a lo establecido por las pertinentes reglas electrotéc-
nicas. En caso de anomalías, el polipasto de cable se deberá paralizar y desco-
nectar inmediatamente, asegurando con candado el correspondiente interruptor
general. Las posibles averías se deberán suprimir sin demora.
En el servicio con nuestros productos se deberán observar imprescindiblemente
las prescripciones para la prevención de accidentes y las disposiciones generales
de seguridad vigentes en el país donde se utilicen. Las indicaciones importantes
van marcadas con los símbolos correspondientes. Obsérvense estas indicaciones
y las disposiciones de seguridad a fin de evitar accidentes y deterioros. El manual
de ins-trucciones deberá estar en todo momento a mano en el lugar de empleo del
polipasto de cable. Este manual contiene informaciones importantes y extractos
de las directrices, normas y disposiciones correspondientes. El usuario deberá
[Link]/011009

asegurar la adecuada formación de su personal.

La no observancia de las instrucciones del presente manual relativas a la seguri-
dad puede originar lesiones graves a personas e incluso accidentes mortales.

9
 Además de las instrucciones de servicio, se deberán observar los reglamentos
legales de validez general y de otro tipo de obligado cumplimiento en materia de
prevención de accidentes y protección medioambiental, así como los requisitos
esenciales de seguridad y de salud. Tales requisitos pueden referirse, por ejemplo,
al manejo de materiales peligrosos o al poner a disposición/llevar equipos de pro-
tección personal.
En todos los trabajos a realizar en el polipasto de cable y con él se deberán ob-
servar y seguir las instrucciones de esas disposiciones y de las prescripciones
para la prevención de accidentes vigentes en el lugar de empleo. No obstante, las
operaciones con el polipasto de cable pueden originar riesgos para la salud y la
vida de las personas expuestas, si éste no es manejado por personal capacitado o
formado especialmente y/o si no se monta, emplea, conserva u opera de acuerdo
con el fin previsto. Las instrucciones de servicio han de complementarse con las
pertinentes indicaciones del usuario sobre la organización del trabajo, procesos la-
borales, personal empleado, etc. (por ejemplo, instrucciones internas de la empre-
sa). Se observarán a este respecto las obligaciones de vigilancia e información,
así como las indicaciones específicas de la empresa del usuario.
El personal encargado del manejo del polipasto de cable deberá haber leído de-
tenidamente las correspondientes instrucciones de servicio y, especialmente, el
capítulo dedicado a la seguridad, antes de iniciar los trabajos con el equipo.
Todas las operaciones a realizar en el polipasto de cable, que no se describan
en las presentes instrucciones de servicio, serán efectuadas sólo por personal
especializado en los polipastos de este tipo. El usuario deberá asegurar que el
personal realice los trabajos con seguridad y sin riesgo, teniendo en cuenta las
instrucciones de servicio, así como también que el polipasto de cable se utilice
siempre en perfecto estado y observando todas las exigencias y disposiciones de
seguridad significativas aplicables.
Los polipastos de cable se retirarán inmediatamente del servicio cuando presen-
ten defectos o irregularidades. En caso de paradas (por ejemplo, por detectar
defectos relacionados con la seguridad y la fiabilidad, en situaciones de emergen-
cia, para efectuar trabajos de reparación y mantenimiento o al finalizar la jornada),
el operario/especialista llevará a cabo todas las medidas de seguridad prescritas.
Siempre que el tipo de servicio o las disposiciones lo requieran, el personal llevará
ropa de protección adecuada. El personal no deberá llevar cabello largo, ropa de
trabajo suelta o joyas, tampoco anillos, pues existe un riesgo inminente de lesio-
nes, por ejemplo, al poder quedar enganchada o ser arrastrada una persona. Las
indicaciones de seguridad y riesgos en los polipastos de cable, por ejemplo, en
sus accesos y sus interruptores de conexión a la red, han de mantenerse com-
pletas y en estado legible. Evítese el funcionamiento con marcha a impulsos. Los
dispositivos de parada de emergencia (acoplamiento de fricción o interruptor de
emergencia) no se deberán utilizar para el servicio normal.
En los polipastos de cable no se deberán realizar cambios o reformas, ni acoplar
equipos complementarios que puedan afectar a la seguridad, sin la previa autori-
zación por escrito de Demag. Esto es también aplicable a la incorporación poste-
rior y a los ajustes de equipos de seguridad, así como a la soldadura a elementos
sustentadores.
Los dispositivos de seguridad no se deberán poner fuera de servicio.
Se utilizarán únicamente repuestos y accesorios originales de Demag.
Se deberán observar los intervalos prescritos o indicados en las instrucciones
para realizar las inspecciones/controles periódicos.

El usuario deberá encargar el manejo y la conservación del polipasto de cable

sólo a personas

1.5 Selección y cualifica- • que hayan cumplido los 18 años,

• que posean la apropiada capacidad física y psíquica,
ción del personal • que hayan sido formadas en el manejo o la conservación del polipasto de cable
de servicio y demostrado su aptitud (la formación ha de comprender no sólo el impartir los
conocimientos teóricos requeridos, sino también la posibilidad de adquirir la
práctica necesaria y la aptitud de reconocer deterioros que puedan representar
[Link]/011009

riesgos para la seguridad laboral),

• de quienes se pueda esperar que realizarán las tareas encomendadas de for-
ma fiable y segura.
El usuario encargará las tareas correspondientes a su personal de servicio y con-
10 servación.
 1.6 Indicaciones de segu- • Los trabajos de montaje deberán ser efectuados sólo por especialistas.
ridad para el montaje • Los trabajos de montaje y desmontaje deberán acordarse de modo responsable
entre la persona que deba realizarlos y el usuario.
y desmontaje
• La zona de montaje deberá asegurarse de modo apropiado durante los trabajos.
• La instalación/el equipo se deberá desconectar conforme a las prescripciones
electrotécnicas.
• Se observarán posibles especificaciones del cliente.
• Sólo se utilizarán herramientas apropiadas que estén calibradas y verificadas.
• En caso de efectuar trabajos de soldadura, la corriente de la pinza y la puesta
a tierra tienen que estar aplicadas a la misma pieza (si la corriente de retorno
pasa por un conductor protector o apantallado o por rodamientos, se pueden
producir graves deterioros en estas y en otras piezas o partes del equipo).

1.7 Indicaciones de segu- • El polipasto Demag se tiene que suspender de los puntos de enganche previs-
tos.
ridad para la primera
• La zona de trabajo y peligro deberá asegurarse de modo apropiado.
puesta en servicio • Compruébese primeramente si la tensión y la frecuencia indicadas en la placa
después de efectuar de características del polipasto coinciden con los valores de la red existente.
el montaje • El control de todas las cotas libres y de las distancias de seguridad (véase plano
de aprobación) forma parte de las tareas a realizar durante la puesta en servi-
cio.
• Durante la puesta en servicio puede ser necesario anular las medidas de seguri-
dad para poder realizar operaciones de ajuste o pruebas de funcionamiento.
• Durante la puesta en servicio puede ser necesario efectuar trabajos en zonas
de peligro.
• Se deberá asegurar que estas trabajos sean realizados por personal con la
debida formación profesional.

1.8 Indicaciones de segu- Antes de iniciar el servicio diario, el operario deberá verificar el correcto funciona-
miento de los frenos y de los dispositivos de parada de emergencia.
ridad relativas al ma- Todas las medidas e indicaciones descritas en lo referente a la seguridad de ser-
nejo vicio y los puntos relativos a la seguridad en general y a la prevención de acciden-
tes, que se deban realizar u observar antes, durante y después de la puesta en
marcha, tienen que respetarse rigurosamente. La no observancia puede originar
riesgos para el personal e incluso accidentes mortales.
En caso de defectos visibles que afecten a la seguridad o a la fiabilidad del servi-
cio, el polipasto de cable se deberá parar inmediatamente o no efectuar su puesta
en servicio. No se deberá anular la función de los equipos de seguridad, ni tampo-
co modificarlos o emplearlos para un fin ajeno al previsto.
Utilícense los polipastos de cable sólamente cuando estén completos y en perfec-
to estado de funcionamiento todos los dispositivos de protección y seguridad, por
ejemplo, dispositivos de protección desconectables y de parada de emergencia.
Toda persona que detecte un riesgo inminente deberá accionar inmediatamente
el pulsador de parada de emergencia. Esto es aplicable a partes del equipo que
en caso de surgir deterioros hagan necesaria una parada inmediata. Después de
efectuar una parada de emergencia, el operario podrá poner en marcha de nuevo
el polipasto de cable sólo después de que un especialista se haya asegurado de
que el motivo, que ha originado la activación de esa función, ha sido suprimido y
de que la continuación del servicio no representa ningún riesgo para las personas
expuestas.
Los polipastos de cable se desconectarán cuando se produzcan las anomalías
siguientes:
• En caso de deterioro de dispositivos eléctricos y cables, así como partes del
aislamiento.
• Si se produce un fallo en los frenos o en los dispositivos de seguridad.
• Si el movimiento de elevación se desconecta al levantar la carga, puede ser de-
[Link]/011009

bido a la actuación del dispositivo contra sobrecarga. En este caso, se deberá

interrumpir el movimiento de elevación y depositar inmediatamente en el suelo
la carga que ya se haya suspendido.
Descripción sobre los dispositivos contra sobrecarga, véase la correspondiente
documentación de estos equipos. 11
 Antes de conectar/poner en marcha el polipasto de cable, el operario se deberá
asegurar de que el servicio se puede realizar sin riesgo para las personas expues-
tas. Si el operario advierte la presencia de personas expuestas a los peligros deri-
vados del servicio con el polipasto de cable, deberá parar éste inmediatamente y
ponerlo de nuevo en marcha sólo después de que las personas hayan abandona-
do la zona de peligro.
Cuando se inicie de nuevo el servicio, el operario se deberá asegurar siempre de
que el polipasto de cable está en correcto estado para efectuar las operaciones
requeridas.
Los trabajos en el polipasto de cable se harán cuando se haya emitido una orden
al efecto y después de haber instruido al personal encargado sobre su manejo
y funcionamiento, así como una vez asegurada la zona de trabajo y peligro. Los
dispositivos de refrigeración, como ranuras de ventilación, no deberán ser anu-
lados de forma permanente (por ejemplo, no se deberán tapar o cubrir con cinta
adhesiva).
Debido a las condiciones locales específicas o a los casos de aplicación especia-
les se pueden producir situaciones desconocidas al redactar el presente capítulo.
En estos casos, el usuario deberá tomar medidas especiales que garanticen la
seguridad del servicio.

1.9 Indicaciones de se- Bajo conservación se entienden las medidas de mantenimiento, inspección y re-
paración.
guridad relativas a la Los trabajos de conservación o reparación en partes o piezas mecánicas o eléctri-
conservación cas deberán ser efectuados sólo por personal especializado. Los especialistas de
Demag tienen además una formación específica basada en las características de
nuestros productos.
Las operaciones de ajuste, mantenimiento e inspección prescritas en las instruc-
ciones de servicio, incluyendo la sustitución de piezas o partes de los equipos,
deberán efectuarse en los periodos indicados
Antes de iniciar cualquier trabajo en las piezas y dispositivos eléctricos, se deberá
comprobar si todas las partes y piezas eléctricas están libres de tensión.
Una vez realizados todos los trabajos necesarios en el polipasto de cable, el usua-
rio autorizará la reanudación del servicio.
Se prohibirá efectuar todo tipo de trabajo en piezas o partes del equipo a personal
no autorizado.
Para efectuar cualquier tipo de trabajo de reparación o mantenimiento se deberá
desconectar el polipasto de cable y asegurarlo contra una posible puesta en mar-
cha (conexión de nuevo) por personas no autorizadas (cerrar con candado los
interruptores generales).
Asegurése Ud. de que:
• esté desconectado el polipasto de cable y libre de tensión,
• las partes móviles estén desconectadas y paradas,
• las partes móviles no se puedan poner en movimiento durante la realización de
los trabajos de conservación,
• la alimentación de corriente no pueda conectarse de nuevo de forma involun-
taria, mientras el polipasto de cable esté inmovilizado para efectuar trabajos de
mantenimiento y reparación.
• La evacuación de los materiales auxiliares y las piezas sustituidas se realizará
respetando las disposiciones de protección medioambiental.

Indicaciones sobre trabajos de conservación durante el servicio

Se deberá prohibir el acceso a la zona de trabajo mediante cadenas o cintas de
seguridad y placas de advertencia. El usuario o la persona encargada por él debe-
rá verificar en cada caso si el trabajo indicado puede ser realizado, considerando
las condiciones locales existentes, sin riesgo para las personas expuestas.
Para prevenir todo riesgo de accidente, en los trabajos de ajuste, mantenimiento y
reparación se utilizarán herramientas y medios auxiliares calibrados y apropiados.
Si existe riesgo de caída de objetos, se deberá asegurar convenientemente la
zona de trabajo.
No tocar las piezas rotativas y mantener una distancia de seguridad razonable
para evitar todo riesgo de enganche de ciertas piezas de la ropa, partes del cuer-
[Link]/011009

po o cabello.
En las proximidades de productos de limpieza y piezas inflamables o deformables
(por ejemplo, madera, plástico, aceite, grasa), así como de los equipos eléctricos,
se evitarán el fuego, el calor intenso y las chispas. La no observancia puede ori-
12 ginar peligro de incendio, formación de gases nocivos y/o deterioros en los aisla-
mientos.
 Indicaciones adicionales sobre trabajos en los componentes eléctricos
Se deberán usar solamente fusibles originales para las intensidades prescritas.
Los fusibles defectuosos no serán reparados o puenteados y han de sustituirse
por otros del mismo tipo. El polipasto de cable se deberá parar en el acto en caso
de que surjan anomalías en su sistema de alimentación de energía eléctrica. Los
trabajos en los componentes eléctricos y electrónicos, así como en el utillaje debe-
rán ser realizados por electricistas.
Aquellas partes en las que se realicen trabajos de inspección, mantenimiento y
reparación no deberán estar bajo tensión cuando así esté prescrito. Antes de ini-
ciar los trabajos, se deberá comprobar si las partes desconectadas están verdade-
ramente libres de tensión. El equipo eléctrico del polipasto de cable ha de some-
terse a ins-pecciones/controles periódicos. Cualquier defecto que se compruebe,
como elementos de unión aflojados o cables deteriorados, deberá eliminarse sin
demora.
Dado que es posible que se desajusten, después de un largo periodo de servicio y
debido al desgaste natural de los elementos, los puntos de conexión/desconexión
de relés (relés temporizados, de frecuencia y control), en los circuitos importantes
para la seguridad se deberán ajustar dichos puntos en intervalos periódicos.
Los componentes eléctricos se deberán sustituir de modo preventivo cuando al-
cancen la vida útil prevista.
Si es necesario realizar cualquier trabajo en piezas o partes bajo tensión, deberá
estar presente una segunda persona que en caso de emergencia pueda accionar
el interruptor de esta función o el de desconexión general de la red. La segunda
persona deberá estar familiarizada con medidas de reanimación.
Se utilizarán sólo herramientas provistas de aislamiento.
Los elementos eléctricos enchufables se deberá separar y unir siempre estando
libres de tensión (excepto los interruptores de conexión a la red, siempre que no
presenten tensiones de contacto peligrosas en el sentido de las prescripciones de
seguridad).
[Link]/011009

13
 2 Datos técnicos

2.1 Construcción

[Link]

1 Caperuza de componentes eléctricos 6 Guía de cable 11 Freno del motor principal

2 Componentes eléctricos 7 Reductor planetario 12 Caja de bornes
3 Final de carrera de engranajes 8 Tambor de cable 13 Freno de tambor
4 Bastidor 9 Acoplamiento de rodillos 14 Cable metálico
5 Eje de transmisión 10 Motor

2.2 Significado de la denominación

EU DH 5 2 5 H12 K V1 - 4 / 1 F6 300 12,5

Traslación del carro en m/min

Ancho de ala de la viga en mm

F 6 – Elevación de precisión 1:6, DH (polos conmut.)

F 10 – Elevación de precisión 1:10, DH (mec. de prec.)

Tambor de un ranurado

Disposición de 4 ramales

Velocidad de elevación

Tipo de mot.: K = de rotor en cortocircuito

S = de anillos rozantes
G = de corriente continua
X = en ejecución antideflagrante

Recorrido del gancho 12 m (con disposición 2/1)

Fuerza de tracción del cable en el tambor 25 kN

Tamaño 525

Serie 500

Polipasto Demag, tipo DH

[Link]/011009

U = carro desplazable por el ala inferior

K = carro de altura reducida
Z = carro birraíl

E = traslación eléctrica
14 R = traslación manual
 2.3 Criterios de selección
El tamaño apropiado del polipasto es determinado 1. ¿Cuáles son las condiciones de servicio? 5. ¿Necesita manejar las cargas con alta preci-
por el tipo de carga, promedio de marcha, carga a sión?
2. ¿A cuánto asciende la carga máxima?
elevar y disposición del cable. 6. ¿Se debe trasladar la carga también en sentido
3. ¿A qué altura se debe elevar la carga?
horizontal?
4. ¿A qué velocidad se debe elevar la carga?
7. ¿Con qué tipo de mando desea manejar el
El tipo de carga
polipasto?
(en la mayoría de los casos estimado) puede
El tiempo de marcha y el tipo de carga determinan el grupo.
determinarse según el esquema siguiente:
1 carga ligera
Tipo de carga Promedio diario de marcha en h
Mecanismos de elevación sometidos sólo excep-
cionalmente a la solicitación máxima y corriente- 1 ligera hasta 2 2-4 4-8 8-16 > 16
mente a solicitaciones muy bajas. ►
2 media hasta 1 1-2 2-4 4-8 8-16
Cpdad. de carga

3 pesada hasta 0,5 0,5-1 1-2 2-4 4-8

Carga parcial pequeña 4 muy pesada hasta 0,25 0,25-0,5 0,5-1 1-2 2-4
Carga muerta pequeña
FEM 1Bm 1Am 2m 3m 4m
Tiempo de marcha Grupo de mecanismo según
2 carga media ISO M3 M4 M5 M6 M7

Mecanismos de elevación sometidos con bastante Disposición de cable Serie Tamaño

frecuencia a la solicitación máxima y corrientemen-
te a solicitaciones medias. 2/2 4/2 8/2
1/1 2/1 4/1 6/1 1) 8/1 1)
Cpdad. de cargat

Carga parcial grande

Capacidad de carga en kg
Carga parcial media
Carga muerta media 800 1600 3200 - - - - - - - 308

1000 2000 4000 - - - - - - 310 410

Tiempo de marcha
1250 2500 5000 - - - - - 312 412 512
3 carga pesada
Mecanismos de elevación sometidos con frecuencia 1600 3200 6300 - - - - 316 416 516 616
a la solicitación máxima y corrientemente a solicita-
2000 4000 8000 12500 16000 DH 300 320 420 520 620 -
ciones medias.
Cpdad. de cargat

2500 5000 10000 16000 20000 DH 400 425 525 625 - 1025
►
Carga muerta grande 3600 6300 12500 20000 25000 DH 500 532 632 - 1032 -

4000 8000 16000 25000 32000 DH 600 640 - 1040 - -

Tiempo de marcha 5000 10000 20000 32000 40000 - - 1050 - - 2050

4 carga muy pesada 6300 12500 25000 40000 50000 DH 1000 1063 - - 2063 -
Hubwerke, die regelmäßig der Höchstbeanspruchung 8000 16000 32000 50000 63000 - - - 2080 - -
benachbarten Beanspruchungen unterliegen
10000 20000 40000 63000 80000 - - 2100 - - -
Carga muerta muy grande
Cpdad. de cargat

12500 25000 50000 80000 100000 DH 2000 2125 - - - -

Ejemplo (véase ► )
Tiempo de marcha Capacidad de carga 5.000 kg
Tipo de carga “ligero” según tabla
1) Suministrable sólo para los grupos de mecanis- Vel. de elevación principal 8 m/min
mo 1 Bm, 1 Am und 2 m.
Vel. de elevación de precisión 1,3 m/min
Disposición de cable 2/1
Recorrido medio del gancho 4m
Ciclos/h 20
Tiempo de trabajo/día 8 horas
Al efectuar la selección de los motores adecuados
para los polipastos DH, se deberá controlar el Respecto al promedio diario de marcha se elige un valor aproximado o bien se
número de conexiones/h (véase páginas 16 a 19). calcula como sigue:

Tiempo de 2 · recorrido medio del gancho · ciclos/h · tiempo de trabajo/día

Polipasto DH con motor de polos conmutables =
Velecidad de elev. ppal. = 80 conexiones/h
marcha/día = 60 · velocidad de elevación
Velecidad de elev. de prec. = 160 conexiones/h
Tiempo de 2 · 4 · 20 · 8
= 2,66 h
marcha/día =
[Link]/011009

Polipasto DH con elevación de precisión

60 · 8
Velecidad de elev. ppal. = 240 conexiones/h Para el tipo de carga “ligero” y un promedio de marcha de 2,66 horas, la tabla se-
Velecidad de elev. de prec. = 240 conexiones/h ñala el grupo 1 Am. Para una capacidad de 5000 kg y con un disposición de cable
de 2/1, a tal grupo le corresponde el tamaño DH 525.
15
 2.4 Datos de los motores El dimensionado corresponde a las normas VDE y a las reglas de cálculo
FEM, establecidas de acuerdo con las exigencias que los aparatos de eleva-
de elevación ción han de satisfacer en el servicio.

Elevación pricipal y de precisión F6 Secciones y fusibles necesarios para los cables de alimentación
Tamaño Nº Grupo de P %FM n Conexio- Intensidad nominal INy de arranque IAcon 50 Hz cos cos
de mecanismo nes/
po- según h
230 V 400 V 500 V
los
KBH FEM kW min-1 IN (A) IA (A) IN (A) IA (A) IN (A) IA (A) ϕN ϕA

2 1Bm 3,6 25 2740 80 14,9 83 8,6 48 6,8 38 0,84 0,69

12 1Am, 2m 0,51 15 410 160 8,9 14 5,1 8,1 4,1 6,5 0,47 0,57
112 B 2/12
2 2,9 40 2800 120 12,4 83 7,1 48 5,7 38 0,80 0,69
3m, 4m
12 0,43 20 420 240 8,9 14 5,1 8,1 4,1 6,5 0,45 0,57

2 1Bm 4,6 25 2870 80 22 124 12,5 71 10 57 0,74 0,67

12 1Am, 2m 0,68 15 430 160 14,6 21 8,2 12,4 6,5 9,9 0,41 0,51
125 B 2/12
2 3,6 40 2890 120 20 124 11,6 71 9,3 57 0,68 0,67
3m, 4m
12 0,53 20 450 240 14 21 8,1 12,4 6,5 9,9 0,38 0,51

2 1Bm 7,1 25 2870 80 36 183 21 105 16,7 84 0,70 0,65

12 1Am, 2m 1,1 15 440 160 27 35 15,7 20 12,5 16 0,40 0,50

140 B 2/12
1) 2 5,7 40 2900 120 31 183 18,1 105 14,4 84 0,62 0,65
3m, 4m
12 0,85 20 460 240 27 35 15,7 20 12,5 16 0,36 0,50

2 1Bm 11,4 25 2870 80 43 248 25 143 19,8 114 0,88 0,61

12 1Am, 2m 1,7 15 460 160 28 55 16,2 31 12,9 25 0,36 0,53

160 B 2/12
1) 2 9,3 40 2900 120 36 248 21 143 16,7 114 0,86 0,61
3m, 4m
12 1,4 20 470 240 28 55 16,2 31 12,9 25 0,32 0,53

2 1Bm 17,8 25 2870 80 73 408 42 235 33 188 0,84 0,60

12 1Am, 2m 2,6 15 460 160 35 64 20 37 16 30 0,36 0,48

180 B 2/12
1) 2 14,2 40 2900 120 61 408 35 235 28 188 0,80 0,60
3m, 4m
12 2,1 20 475 240 33 64 19 37 15,2 30 0,31 0,48

2 1Bm 25 25 2920 80 93 595 53 342 43 274 0,84 0,50

12 1Am, 2m 3,7 15 470 160 41 84 24 48 19 39 0,37 0,50

200 B 2/12
1) 2 20 40 2930 120 79 595 46 342 36 274 0,81 0,50
3m, 4m
12 3,0 20 475 240 38 84 22 48 17,5 39 0,32 0,50

Longitud de cables de alimentación considerando una caída de tension ∆U de 5 % y la

Tamaño Fusibles de red (de retardo) con 50 Hz 2)
intensidad de arranque IA con 50 Hz 4)
230 V 400 V 500 V 230 V (∆U 11,5 V) 400 V (∆U 20 V) 500 V (∆U 25 V)

KBH A A A mm² m mm² m mm² m

112 B 2/12 25 20 20 2,5 16 1,5 29 1,5 46

125 B 2/12 50 25 25 4 18 1,5 20 1,5 32

140 B 2/12 1) 80 50 50 6 1) 14 3) 2,5 1) 16 2,5 1) 23

160 B 2/12 1) 80 50 50 10 1) 18 4 1) 44 4 1) 60

180 B 2/12 1) 125 80 80 16 1) 24 3) 6 1) 21 6 1) 33

200 B 2/12 1) - 100 100 25 1) - 10 1) 31 10 1) 52

[Link]/011009

1) Estos motores sólo se utilizarán con un módulo (relé) de arranque y frenado. La caída de tensión
admisible puede ser entonces de 10 %. (Véase la documentación 202 708 44 (714 IS 952).)
2) Estos fusibles protegen al mismo tiempo el motor de traslación del carro
3) Se requiere una impedancia de bucle de 100 mΩ.
16 4) En el cálculo de las longitudes de los cables se ha considerado una impedancia de bucle de 200 mΩ.
 Elevación principal
Tamaño Grupo de P %FM n Conexio- Intensidad nominal I y de arranque IAcon 50 Hz cos cos
mecanismo nes/h N
según 230 V 400 V 500 V

KBH FEM kW min-1 I N (A) I A (A) I N (A) I A (A) I N (A) I A (A) ϕN ϕA

1Bm
3,6 40 1400 240 18,2 10,5 8,4 0,72
1Am, 2m
100 B 4 71 41 33 0,73
3m, 4m 2,3 60 1430 360 15,7 9 7,2 0,62

1Bm
4,6 40 1420 240 23 13,3 10,6 0,68
1Am, 2m
112 B 4 106 61 49 0,68
3m, 4m 3,6 60 1440 360 21 12,4 9,9 0,66

1Bm
7,1 40 1410 240 33 19 15,2 0,78
1Am, 2m
125 B 4 135 78 62 0,65
3m, 4m 5,7 60 1420 360 30 17,1 13,7 0,76

1Bm
11,4 40 1420 240 53 30 24 0,72
1Am, 2m
140 B 4 248 143 114 0,59
3m, 4m 9,3 60 1440 360 45 26 21 0,68

1Bm
17,8 40 1440 240 76 44 35 0,78
1Am, 2m
160 B 4 425 244 195 0,58
3m, 4m 14,2 60 1450 360 64 37 30 0,75

1Bm
28,5 40 955 240 119 68 55 0,71
1Am, 2m
200 B 6 496 285 228 0,46
3m, 4m 22,5 60 965 360 99 57 46 0,66

1Bm
40 40 970 240 157 90 72 0,79
1Am, 2m
225 B 6 760 437 350 0,60
3m, 4m 32 60 975 360 132 76 61 0,76

Tamaño Fusible de red (de retardo) con 50 Hz 1) Longitud de cables de alimentación considerando una caída de tensión ∆U de 5 % y una
corriente de arranque IA con 50 Hz 3)
230 V 400 V 500 V 230 V (∆U 11,5 V) 400 V (∆U 20 V) 500 V (∆U 25 V)
KBH A A A mm² m mm² m mm² m

100 B 4 35 20 20 2,5 18 1,5 32 1,5 50

112 B 4 50 25 25 4 18 1,5 23 1,5 36

125 B 4 63 35 35 6 16 2,5 32 1,5 20

140 B 4 100 63 63 10 222) 4 15 4 23

160 B 4 125 80 80 25 382) 6 21 6 33

200 B 6 - 125 100 - - 16 32 10 52

225 B 6 - 160 125 - - 25 11 16 58

[Link]/011009

1) Estos fusibles protegen al mismo tiempo el motor de elevación de precisión o de traslación del carro.
2) Se requiere una impedancia de bucle de 100 m.
3) En el cálculo de las longitudes de los cables se ha considerado una impedancia de bucle de 200 m. 17
 Elevación principal y de precisión F10
Tamaño Grupo de P %FM n Conex./h Intensidad nominal I y corriente de arranque I con 50 Hz cos cos
mecanismo N A

según 230 V 400 V 500 V

kW IN (A) IA (A) IN (A) IA (A) IN (A) IA (A) ϕN ϕA

KBA FEM min-1
1Bm
0,83 25 1310 240 4,6 2,7 2,1 0,75
71 B 4 1Am, 2m 13,7 7,9 6,3 0,77
3m, 4m 0,72 40 1340 360 4,3 2,5 2,0 0,70
1Bm
1,5 25 1340 240 7,9 4,6 3,6 0,73
80 B 4 1Am, 2m 26 15,1 12,1 0,77
3m, 4m 1,3 40 1370 360 7,3 4,2 3,3 0,68
1Bm
2,3 25 1365 240 11,4 6,6 5,2 0,74
90 B 4 1Am, 2m 41 24 19 0,71
3m, 4m 2,0 40 1390 360 10,2 5,9 4,7 0,70
1Bm
3,5 25 1405 240 16,5 9,5 7,6 0,72
100 B 4 1Am, 2m 71 41 33 0,73
3m, 4m 3,0 40 1420 360 15,2 8,7 7,0 0,68
1Bm
100 B 4 1Am, 2m 2,3 100 1425 --- 10,8 56 6,2 32 5,0 26 0,71 0,72
3m, 4m
1Bm
5,2 25 1410 240 23 13,5 10,8 0,75
112 B 4 1Am, 2m 106 61 49 0,68
3m, 4m 4,5 40 1425 360 21 12,1 9,7 0,70
1Bm
112 B 4 1Am, 2m 3,5 100 1425 --- 15,6 83 9,0 48 7,2 38 0,73 0,70
3m, 4m

2.5 Datos de los motores de traslación EUDH, EKDH, EZDH, EZLDH (40% FM)
Tamaño PN nN MN IN cos IA / IN MA /MN MH Jmot A MB horas Peso
230 V
kW min -1
Nm A ϕN Nm kgm 2
h -1
Nm kg
0,06 675 0,85 1,15 0,59 1,40 2,20 1,7 720
ZBF 63 A 8/2 B003 0,00459 1,4 10
0,25 2745 0,87 1,65 0,71 2,65 2,10 1,5 550
0,09 675 1,25 1,30 0,61 1,60 2,70 2,5 620
ZBF 71 A 8/2 B003 0,00690 1,9 12,2
0,34 2785 1,15 1,75 0,73 3,50 2,60 2,5 500
0,13 630 1,95 2,40 0,64 1,20 2,10 3,5 620
ZBF 80 A 8/2 B020 0,01275 3,3 19,5
0,50 2790 1,70 2,40 0,73 4,50 2,60 4,0 500
0,06 415 1,40 2,70 0,71 1,00 2,40 3,0 620
ZBF 80 A 12/4 B020 0,01275 3,3 19,5
0,25 1380 1,75 1,70 0,64 2,80 2,10 3,6 380
0,20 690 2,80 2,60 0,50 1,95 2,50 6,5 580
ZBF 90 B 8/2 B020 0,02169 4,4 28,2
0,80 2765 2,80 4,00 0,79 3,60 2,40 6,2 450
0,29 685 4,00 3,70 0,50 1,80 2,50 9,0 460
ZBF 100 A 8/2 B050 0,03092 8,3 35,0
1,20 2760 4,20 5,60 0,82 4,00 2,50 9,5 350
0,46 705 6,20 4,30 0,49 2,50 2,40 15,0 460
ZBF 112 A 8/2 B050 0,04374 11 56,4
1,90 2855 6,40 7,50 0,85 5,30 2,40 14,5 350

Tamaño PN nN MN IN cos IA / IN MA /MN MH Jmot A MB horas Peso

400 V
kW min-1 Nm A ϕN Nm kgm2 h-1 Nm kg
0,06 675 0,85 0,66 0,59 1,40 2,20 1,7 720
ZBF 63 A 8/2 B003 0,00459 1,4 10
0,25 2745 0,87 0,95 0,71 2,65 2,10 1,5 550
0,09 675 1,25 0,76 0,61 1,60 2,70 2,5 620
ZBF 71 A 8/2 B003 0,00690 1,9 12,2
0,34 2785 1,15 1,00 0,73 3,50 2,60 2,5 500
0,13 630 1,95 1,20 0,64 1,20 2,10 3,5 620
ZBF 80 A 8/2 B020 0,01275 3,3 19,5
0,50 2790 1,70 1,40 0,73 4,50 2,60 4,0 500
0,20 690 2,80 1,50 0,50 1,95 2,50 6,5 580
ZBF 90 B 8/2 B020 0,02169 4,4 28,2
0,80 2765 2,80 2,30 0,79 3,60 2,40 6,2 450
[Link]/011009

0,29 685 4,00 2,10 0,50 1,80 2,50 9,0 460

ZBF 100 A 8/2 B050 0,03092 8,3 35,0
1,20 2760 4,20 3,20 0,82 4,00 2,50 9,5 350
0,46 705 6,20 2,50 0,49 2,50 2,40 15,0 460
ZBF 112 A 8/2 B050 0,04374 11 56,4
1,90 2855 6,40 4,30 0,85 5,30 2,40 14,5 350
18
 Motores de traslación EUDH, EKDH (40 % FM)
PN nN MN IN cos N
IA / IN MA /MN MH Jmot A MB horas Peso
Tamaño 500 V
kW 1/min Nm A Nm kgm2 h-1 Nm kg
0,06 675 0,85 0,53 0,59 1,40 2,20 1,7 720
ZBF 63 A 8/2 B003 0,00459 1,4 10
0,25 2745 0,87 0,76 0,71 2,65 2,10 1,5 550
0,09 675 1,25 0,61 0,61 1,60 2,70 2,5 620
ZBF 71 A 8/2 B003 0,00690 1,9 12,2
0,34 2785 1,15 0,80 0,73 3,50 2,60 2,5 500
0,13 630 1,95 0,96 0,64 1,20 2,10 3,5 620
ZBF 80 A 8/2 B020 0,01275 3,3 19,5
0,50 2790 1,70 1,10 0,73 4,50 2,60 4,0 500
0,20 690 2,80 1,20 0,50 1,95 2,50 6,5 580
ZBF 90 B 8/2 B020 0,02169 4,4 28,2
0,80 2765 2,80 1,85 0,79 3,60 2,40 6,2 450
0,29 685 4,00 1,70 0,50 1,80 2,50 9,0 460
ZBF 100 A 8/2 B050 0,03092 8,3 35
1,20 2760 4,20 2,60 0,82 4,00 2,50 9,5 350
0,46 705 6,20 2,00 0,49 2,50 2,40 15 460
ZBF 112 A 8/2 B050 0,04374 11 56,4
1,90 2855 6,40 3,50 0,85 5,30 2,40 14,5 350

Motor de traslación EKDH 300/400 para los mecanismos tamaño 5, disposición 2/1 y 4/2
(15/40 % FM)
PN nN MN IN cos ϕN IA / IN MA / MN MH Jmot A MB horas Peso
Tamaño 230 V
kW 1/min Nm A Nm kgm2 h-1 Nm kg
0,06 415 1,40 2,70 0,71 1,00 2,40 3,0 620
ZBF 80 A 12/4 B020 0,01275 3,3 19,5
0,25 1380 1,75 1,70 0,64 2,80 2,10 3,6 380

PN nN MN IN cos ϕN IA / IN MA / MN MH Jmot A MB horas Peso

Tamaño 400 V
kW 1/min Nm A Nm kgm2 h-1 Nm kg
0,06 415 1,40 1,50 0,71 1,00 2,40 3,0 620
ZBF 80 A 12/4 B020 0,01275 3,3 19,5
0,25 1380 1,75 0,97 0,64 2,80 2,10 3,6 380

PN nN MN IN cos ϕN IA / IN MA / MN MH Jmot A MB horas Peso

Tamaño 500 V
kW 1/min Nm A Nm kgm2 h-1 Nm kg
0,06 415 1,40 1,20 0,71 1,00 2,40 3,0 620
ZBF 80 A 12/4 B020 0,01275 3,3 19,5
0,25 1380 1,75 0,78 0,64 2,80 2,10 3,6 380

Motor de traslación EUDH 300/400 para los mecanismos tamaño 5, disposición 2/1 y 4/2
Tamaño P % ED n Intensidad nominal IN y corriente de arranque IA con 50 Hz cos cos

230 V 400 V 500 V

ϕN ϕA
kW 1/min IN (A) IA (A) IN (A) IA (A) IN (A) IA (A)
KMF 80 A 4 0,32 40 1350 1,7 5,5 0,95 3,1 0,76 2,5 0,74 0,82
2,0 3,3 1,1 1,9 0,91 1,5 0,71 0,84
KMF 80 A 8/2 0,13/0,5 40 630/2710
2,5 9,9 1,4 5,7 1,1 4,6 0,88 0,84
[Link]/011009

Ejemplo para calcular la sección de KBH 112 B 2/12, 230 V longitud requerida 25 m
los conductores cuando su longitud es
mayor que la indicada en la tabla sección conocida · longitud requerida 2,5 · 25
= = 4 mm²
longitud conocida 16
19
 2.5.1 Código de la forma de construcción para el pedido de un accionamiento de precisión

Código para determinar la posición de las cajas de bornes para el motor principal
y el de precisión (accionamiento de precisión).
La posición se indica mediante las cifras 0–1–2–3 en sentido opuesto al de las
0 agujas del reloj y mirando el observador hacia el motor.
La posición deseada se debe indicar en función de la que se haya elegido para
las bridas de montaje A, B, C o D.

1 3 Posiciones estándar
Posición de la caja de Posición de la brida
bornes de montaje
H1 A
2 H0 B

H3 C
[Link] H2 D

Reductor Forma básica Posición de la caja de Posición de la caja de Rel. de transmisión 1)

bornes bornes
Motor de elev. principal Motor de elev. de pre-
cisión
FG.. - U0 - H1 - F1 / 10 2)

FG.. - U1 - H0 - F0 / 10 2)

FG.. - U2 - H1 - F1 / 10 2)

FG.. - U3 - H0 - F0 / 10 2)

2.6 Ajuste de la cota C del gancho

Si se instala un interruptor final de servicio para la posición más alta del gancho,
con las disposiciones de cable 1/1, 2/1 y 4/1 la cota “C” del gancho aumenta en
los valores siguientes:
Tabelle 1
1/1 2/1 4/1

85 mm 50 mm 20 mm

El recorrido útil del gancho se reduce en los valores indicados en la tabla 2/3.
C

Si se instala un interruptor de servicio para la posición más alta del gancho

Tabla 2
1/1 2/1 4/1
[Link] - 85 mm - 50 mm - 20 mm

Si se instala un interruptor de servicio para la posición más alta y la más

baja del gancho

Tabla 3
1/1 2/1 4/1

- 170 mm - 100 mm - 40 mm
[Link]/011009

1) Otras relaciones de transmisión, a solicitud.

20 2) Con motor de elevación principal de 6 polos i = 15
 Polipastos de cable DH 300, DH 400, DH 500, DH 600, DH 1000, DH 2000
Tamaño Cota C del gancho con limitador de sobrecarga Cota C del gancho sin limitador de sobrecarga
1/1 2/1 4/2 A 4/1 1/1 2/1 4/2 A 4/1

con sin con sin con sin con sin con sin con sin con sin con sin

Elevación de precisión Elevación de precisión

DH 320-310 605 650 545 565 545 590 485 505

410 455 520 565 410 455 520 565
DH 308 700 740 615 640 680 555

Tamaño Cota C del gancho con limitador de sobrecarga Cota C del gancho sin limitador de sobrecarga

1/1 2/1 4/2 A 4/1 1/1 2/1 4/2 A 4/1

con sin con sin con sin con sin con sin con sin con sin con sin

Elevación de precisión Elevación de precisión

DH 425 - -
605 650 545 565 545 590 485 505
DH 420-412 520 565 520 565
410 455 410 455
DH 410 700 740 615 640 680 555

Tamaño Cota C del gancho con limitador de sobrecarga Cota C del gancho sin limitador de sobrecarga

1/1 2/1 4/2 A 4/1 B 4/1 1/1 2/1 4/2 A 4/1 B 4/1

con sin con sin con sin con sin con sin con sin con sin con sin con sin con sin

Elevación de precisión Elevación de precisión

DH 532-516 750 455 500 630 650 630 650 680 455 500 560 580 560 580
555 600 555 600
DH 512 925 570 610 850 850 855 570 610 780 780

Tamaño Cota C del gancho con limitador de sobrecarga Cota C del gancho sin limitador de sobrecarga
1/1 2/1 4/2 A 4/1 B 4/1 1/1 2/1 4/2 A 4/1 B 4/1

con sin con sin con sin con sin con sin con sin con sin con sin con sin con sin

Elevación de precisión Elevación de precisión

DH 640 - -
750 455 500 630 650 630 650 680 455 500 560 580 560 580
DH 632-620
555 600 555 600
DH 616 925 570 610 850 850 855 570 610 780 780

Tamaño Cota C del gancho con limitador de sobrecarga Cota C del gancho sin limitador de sobrecarga

1/1 2/1 4/2 A 4/1 B 4/1 1/1 2/1 4/2 A 4/1 B 4/1

con sin con sin con sin con sin con sin con sin con sin con sin con sin con sin

Elevación de precisión Elevación de precisión

DH 1063-1032 890 935 565 605 845 865 810 830 810 855 565 605 765 785 730 750
625 670 625 670
DH 1025 1060 1105 1160 1205 1120 1000 1020 980 1025 1160 1205 1040 920 940

Tamaño Cota C del gancho con limitador de sobrecarga Cota C del gancho sin limitador de sobrecarga

1/1 2/1 4/2 A 4/1 B 4/1 1/1 2/1 4/2 A 4/1 B 4/1

con sin con sin con sin con sin con sin con sin con sin con sin con sin con sin

Elevación de precisión Elevación de precisión

DH 2125-2080 1140 1180 1120 1140 1120 1140 1060 1100 1040 1060 1040 1060
735 780 1110 1150 735 780 1110 1150
DH 2063
1260 1300 1300 1345 1365 1180 1220 1200 1265 1285
DH 2050 - 1030 1075 - 1030 1075
[Link]/011009

21
 2.6.2 Carro monorraíl de altura
KDH 300/400 2/1 y 4/2 KDH
reducida KDH

C
C

Cota C del gancho desde la superficie de rodadura del perfil

[Link] [Link]

Carro monorraíl de altura reducida KDH 300/400, disposición 2/1

Ancho de ala b 106-160 180 200 106-160 180 200
Elev. de
Tamaño Cota C del gancho con limitador de sobrecarga Cota C del gancho sin limitador de sobrecarga
prec.
sin 790 730
DH 425
con 750 690

DH 320-310 sin 750 690

DH 420-412 con 710 650

DH 308 sin 840 830 780 770

DH 410 con 800 790 740 730

Carro monorraíl de altura reducida KDH 300/400, disposición 4/2

Ancho de ala b 106-180 200
Elev. de
Tamaño Cota C del gancho con y sin limitador de sobrecarga
prec.

DH 320-310 sin 690 720

DH 425-412 con 650 680

DH 308 sin 630 660

DH 410 con 590 640

Carro monorraíl de altura reducida KDH 300/400, disposición 2/1

Ancho de ala b 201-220 240-260 280 300 400 201-220 240-260 280 300 400
Elev. de
Tamaño Cota C del gancho con limitador de sobrecarga Cota C del gancho sin limitador de sobrecarga
prec.
sin 790 800 880 730 740 820
DH 425
con 750 760 880 690 700 820

DH 320-310 sin 750 770 800 880 690 710 740 820
DH 420-412 con 710 730 760 880 650 670 700 820

DH 308 sin 830 820 810 800 880 770 760 750 740 820
DH 410 con 790 780 770 760 880 730 720 710 700 820

Carro monorraíl de altura reducida KDH 300/400, disposición 4/2

Ancho de ala b 201 220 240 260 280 300 400
Elev. de
Tamaño Cota C del gancho con y sin limitador de sobrecarga
prec.

DH 320-310 sin 720 740 770 790

780 810 940
[Link]/011009

DH 425-412 con 680 700 730 750

DH 308 sin 660 680 710 730

720 750 880
DH 410 con 620 640 670 690

22
 Disposición 4/1

Ancho de ala b 100-200 305 100-200 305

Elev. de
Tamaño Cota C del gancho con limitador de sobrecarga Cota C del gancho sin limitador de sobrecarga
prec.

DH 320-310 sin
600 665 540 605
DH 425-412 con

DH 308 sin
780 720
DH 410 con

Disposición 2/1 4/2 2/1 4/2

Ancho de ala b 100-200 305 100-200 305 100-200 305 100-200 305
Elev. de
Tamaño Cota C del gancho con limitador de sobrecarga Cota C del gancho sin limitador de sobrecarga
prec.
DH 532-516 sin 770 700
530 600 550 620
DH 640-620 con 730 660

DH 512 sin 650 670

945 875
DH 616 con 610 630

Disposición 4/1

Ancho de ala b 110-305 110-305

Elev. de
Tamaño Cota C del gancho con limitador de sobrecarga Cota C del gancho sin limitador de sobrecarga
prec.
DH 532-516 sin 680 610
DH 640-620 con 660 590

sin
H 12 1010 940
DH 512 con
DH 616 sin
H 20 910 840
con

Disposición 2/1 4/2 2/1 4/2

Ancho de ala b 100-200 305 100-200 305 100-200 305 100-200 305
Elev. de
Tamaño Cota C del gancho con limitador de sobrecarga Cota C del gancho sin limitador de sobrecarga
prec.
sin 960 880
DH 1063-1032 660 680 660 680
con 920 840

sin
DH 1025 1220 1255 1140 1255
con
[Link]/011009

23
 2.6.3 Carro monorraíl de altura UDH 300/400 2/1 und 4/2 UDH 300/400 4/1
normal UDH
UDH 500/600 2/1, 4/2 und 4/1
UDH 1000 2/1

C
Cota C del gancho
desde la superficie de
rodadura del perfil
[Link] [Link]

Tamaño Cota C del gancho con limitador de sobrecarga Cota C del gancho sin limitador de sobrecarga

2/1 4/2 2/1 4/2

con elevación sin elevación de con elevación sin elevación de con elevación sin elevación de con elevación sin elevación de
de precisión precisión de precisión precisión de precisión precisión de precisión precisión
DH 320-310
1175 1220 1115 1160
DH 425-412
1090 1135 1090 1135
DH 308
1290 1310 1210 1250
DH 410

Baugröße Cota C del gancho con limitador de sobrecarga Cota C del gancho sin limitador de sobrecarga

4/1 4/1

con elevación de precisión sin elevación de precisión con elevación de precisión sin elevación de precisión
DH 320-310
1140 1160 1080 1100
DH 425-416
DH 308
1210 1150
DH 410

Baugröße Cota C del gancho con limitador de sobrecarga Cota C del gancho sin limitador de sobrecarga
2/1 4/2 2/1 4/2
con elevación sin elevación de con elevación sin elevación de con elevación sin elevación de con elevación sin elevación de
de precisión precisión de precisión precisión de precisión precisión de precisión precisión
DH 532-516
1390 1095 1140 1320 1095 1140
DH 640-620
DH 512
1565 1210 1250 1495 1210 1250
DH 616

Baugröße Cota C del gancho con limitador de sobrecarga Cota C del gancho sin limitador de sobrecarga
4/1 4/1
con elevación de precisión sin elevación de precisión con elevación de precisión sin elevación de precisión
DH 532-516
1305 1325 1235 1255
DH 640-620
DH 512
1525 1455
DH 616

Baugröße Cota C del gancho con limitador de sobrecarga Cota C del gancho sin limitador de sobrecarga
2/1 4/2 2/1 4/2
con elevación sin elevación con elevación sin elevación con elevación sin elevación con elevación sin elevación
de precisión de precisión de precisión de precisión de precisión de precisión de precisión de precisión
[Link]/011009

DH 1063-1032 1750 1795 1420 1460 1670 1715 1420 1460

DH 1025 1920 1965 2020 2065 1840 1885 2020 2065

24
 2.6.4 Carro birraíl EZDH/DRS

C
[Link]

Conjunto de
112
rueda DRS
Disposición 2/1 4/2 2/1 4/2 2/1 4/2 2/1 4/2

Tamaño Cota C del gancho con limitador de sobrecarga Cota C del gancho sin limitador de sobrecarga

con elevación de precisión sin elevación de precisión con elevación de precisión ohne Feinhub
DH 320-310
575 620 515 560
DH 425-412
490 535 490 535
DH 308
670 710 610 650
DH410

Conjunto de Conjunto de
112 125
rueda DRS rueda DRS
Disposición 4/1 Disposición 4/1
Cota C del gancho con Cota C del gancho sin limi- Cota C del gancho con Cota C del gancho sin limi-
Tamaño Tamaño
limitador de sobrecarga tador de sobrecarga limitador de sobrecarga tador de sobrecarga
con elevación sin elevación con elevación sin elevación con elevación sin elevación con elevación sin elevación
de precisión de precisión de precisión de precisión de precisión de precisión de precisión de precisión
DH 320-310 DH 320-310
515 535 455 475 490 510 430 450
DH 420-412 DH 425-412
DH 308
575 515 DH 410 560 500
DH 410

Conjunto de
112 125 112 125 112 125 112 125 112 125 112 125 112 125 112 125
rueda DRS
Disposición 2/1 4/2 2/1 4/2 2/1 4/2 2/1 4/2

Tamaño Cota C del gancho con limitador de sobrecarga Cota C del gancho sin limitador de sobrecarga

con elevación de precisión sin elevación de precisión con elevación de precisión sin elevación de precisión
DH 532-516
715 - 420 - 715 - 465 - 645 - 420 - 645 - 465 -
DH 640-616
DH 532-520
- 690 - 395 - 690 - 440 - 620 - 395 - 620 - 440
DH 640-620
DH 512
890 - 535 - 890 - 575 - 820 - 535 - 820 - 575 -
DH 616

Conjunto de
112 125 112 125 112 125 112 125
rueda DRS
Disposición 4/1 4/1

Tamaño Cota C del gancho con limitador de sobrecarga Cota C del gancho sin limitador de sobrecarga

con elevación de precisión sin elevación de precisión con elevación de precisión sin elevación de precisión
DH 520-516
590 - 610 - 520 - 540 -
DH 620
[Link]/011009

DH 512
815 - 815 - 745 - 745 -
DH 616
DH 532-516
- 570 - 590 - 500 - 520
DH 640-620
DH 512
- 790 - 790 - 720 - 720
DH 616 25
 2.6.4 Carro birraíl EZDH/DRS

C
[Link]

Conjunto de
112 125 112 125 112 125 112 125 112 125 112 125 112 125 112 125
rueda DRS
Disposición 2/1 4/2 2/1 4/2 2/1 4/2 2/1 4/2

Tamaño Cota C del gancho con limitador de sobrecarga Cota C del gancho sin limitador de sobrecarga
con elevación de precisión sin elevación de precisión con elevación de precisión sin elevación de precisión
DH 1063-1032 - 830 - 505 - 875 - 545 - 750 - 505 - 795 - 545

DH 1040-1032 835 - 530 - 900 - 570 - 755 - 530 - 820 - 570 -

DH 1025 1025 1000 1125 1100 1070 1045 1170 1145 945 920 1125 1100 990 965 1170 1145

Conjunto de
125 160 200 125 160 200 125 160 200 125 160 200
rueda DRS
Disposición 4/1 4/1

Tamaño Cota C del gancho con limitador de sobrecarga Cota C del gancho sin limitador de sobrecarga

con elevación de precisión sin elevación de precisión con elevación de precisión sin elevación de precisión

DH 1063 - - 815 - - 835 - - 735 - - 755

DH 1050 - 770 - - 785 - - 690 - - 705 -

DH 1040-1032 800 - - 820 - - 720 - - 740 - -

DH 1025 1075 - - 1075 - - 995 - - 995 - -

2.6.5 Carro birraíl EZLDH/DRS

C

[Link]

Conjunto de rueda DRS 112

Disposición 2/1 2/1

Tamaño Cota C del gancho con limitador de sobrecarga Cota C del gancho sin limitador de sobrecarga
[Link]/011009

con elevación de precisión sin elevación de precisión con elevación de precisión sin elevación de precisión
DH 320-310
435 480 375 420
DH 425-412
DH 308
530 570 470 510
26 DH 410
 Conjunto de Conjunto de
112 125
rueda DRS rueda DRS
Disposición 4/1 Disposición 4/1
Cota C del gancho con limita- Cota C del gancho sin limita- Cota C del gancho con Cota C del gancho sin limitador
Tamaño Tamaño
dor de sobrecarga dor de sobrecarga limitador de sobrecarga de sobrecarga
con elevación sin elevación con elevación sin elevación con elevación sin elevación con elevación sin elevación de
de precisión de precisión de precisión de precisión de precisión de precisión de precisión precisión
DH 320-310 DH 320-310
375 395 315 335 355 375 295 315
DH 420-412 DH 425-412
DH 308
445 385 DH 410 425 365
DH 410

Conjunto de Conjunto de
112 125 112 125 112 125 112 125 125
rueda DRS rueda DRS
Disposición 2/1 2/1 Disposición 4/1
Cota C del gancho con limi- Cota C del gancho sin limita- Cota C del gancho con Cota C del gancho sin
Tamaño Tamaño
tador de sobrecarga dor de sobrecarga limitador de sobrecarga limitador de sobrecarga
con ele- sin eleva-
con elevación sin elevación con elevación sin elevación de sin elevación con elevación
vación de ción de
de precisión de precisión de precisión precisión de precisión de precisión
precisión precisión
DH 532-516
580 - 580 - 510 - 510 - DH 640 440 460 370 390
DH 632-620
DH 532-516 DH 532-516
- 565 - 565 - 495 - 495 445 465 375 395
DH 640-620 DH 632-620
DH 512 DH 512
755 - 755 - 685 - 685 - 665 595
DH 616 DH 616

Conjunto de
125 125 160 200 125 125 160 200 125 125 160 200 125 125 160 200
rueda DRS
Disposición 2/1 4/1 2/1 4/1 2/1 4/1 2/1 4/1

Tamaño Cota C del gancho con limitador de sobrecarga Cota C del gancho sin limitador de sobrecarga

con elevación de precisión sin elevación de precisión con elevación de precisión sin elevación de precisión

DH 1063-1032 695 - - - 740 - - - 615 - - - 660 - - -

DH 1063 - - - 560 - - - 580 - - - 480 - - - 500

DH 1050 - - 605 - - - 625 - - - 525 - - - 545 -

DH 1040-1032 - 650 - - - 670 - - - 570 - - - 590 - -

DH 1025 865 925 - - 910 925 - - 785 845 - - 830 845 -

Conjunto de
200 250 200 250 200 250 200 250
rueda DRS
Disposición 4/1 4/1

Tamaño Cota C del gancho con limitador de sobrecarga Cota C del gancho sin limitador de sobrecarga

con elevación de precisión sin elevación de precisión con elevación de precisión sin elevación de precisión

DH 2100 - 785 - 805 - 705 - 725

DH 2080 830 - 850 - 750 - 770 -

DH 2063 990 - 990 - 910 - 910 -

[Link]/011009

27
 2.7 Posición de las bridas y salidas de cable
Posición A de las bridas Referencia Posición C de las bridas
Referencia
3 ¡Obsérvense las posibi-
3
3 lidades de fijación en el 1
DH 2000! 1 1

Caja de bornes

2
Motor de elevación Suspensión soldada sólo
principal en DH 300 – DH 400 y 2

2
DH 500 – DH 2000 4/1
2
2

2
1 1
3
1 3

3
[Link] [Link]
Posición B de las bridas Posición D de las bridas
Referencia Referencia

2 2

1
1

1
3
3
3

En este lado (si es necesario) retirar 3

3
1

la suspensión en DH 300 – DH 400.

3

1 2
1

Mirando hacia el motor de elevación principal 2

Fig. 1 [Link] [Link]

Girando el polipasto alrededor de su eje longitudinal, las bridas (patas) se pue-

den situar en cuatro posiciones A, B, C y D y obtener tres salidas de cable 1, 2, y
3 (fig.1). La posición de la caja de bornes se puede variar en escalones de 90°.
Si se modifica la posición de las bridas, ha de asegurarse que la referencia (rel.
de transmisión) de la carcasa del reductor quede siempre en la parte de arriba
(fig. 1). Sólo en esa posición se garantiza la óptima ventilación del reductor.

Polipasto Demag con guía de cable Polipasto Demag sin guía de cable
Serie Salida de cable Ejecución especial Serie Salida de cable

Salida de cable 1 2 3

1 2 3 α1 β1 α2 β2 α3 β3

α1 β1 α2 β2 α3 β3 DH 300 H 12
22° 57° 34° 16° 66° 11°
DH 300/400 23° 11° 21° 9° DH 400 H 20

DH 500/600 23° 10° 21° 8° DH 500 H 12

20° 25° 50° 12°
DH 1000 20° 13° 20° 8° DH 600 H 20
24° 35° 71° 9°
DH 2000 20° 15° 20° 0° H 40
DH 500 35° 2°
H 52

H 16 38°
Salidas de cable especiales 4 y 5 (a solicitud) 15°
H 24
DH 1000 25° 45° 66° 9°
H 40 34°
3°
H 51

H 18
59°
DH 2000 H 27 22° 33° 19° 62° 0°
[Link]/011009

5 H 47 52°

4
28 [Link]
[Link]/011009

29
 3 Generalidades

3.1 Prescripciones de Normas a considerar en las inspecciones

control U V V Tambores abiertos, equipos de elevación y tracción BGV D8 (VBG 8)
U V V Grúas BGV D6 (VBG 9)

Estas normas satisfacen también las exigencias de la Directiva de

Máquinas CE.
Controles a efectuar en la primera puesta en servicio
Si los polipastos se utilizan de forma análoga a las grúas, los controles deberán
ser efectuados por un técnico según BGV D6, § 25.
Los polipastos de cable utilizados según BGV D8 deberán ser controlados por un
técnico.
Los controles según BGV D8 constan básicamente de un control visual y un con-
trol de funciones. Estos deberán garantizar que el equipo se encuentre en un esta-
do seguro y que sea posible detectar y eliminar oportunamente fallos o deterioros
que hayan podido ser motivados, por ejemplo, por un transporte inadecuado.
Además de las disposiciones, en las recepciones y controles según BGV D6 se
considerarán también las prescripciones específicas válidas para el servicio de
grúas.

Controles periódicos
Los equipos y las grúas deberán ser revisados como mínimo una vez al año por
un especialista. Se consideran como controles periódicos fundamentalmente
los visuales y los de funciones, teniendo en cuenta que se deberá comprobar el
estado de las piezas con respecto a deterioro, desgaste, corrosión y otras alte-
raciones, así como verificar la integridad y eficacia de todos los dispositivos de
seguridad. Para verificar el estado de las piezas de desgaste, puede ser necesario
efectuar su desmontaje.
En los controles, los medios portantes se deberán inspeccionar en toda su longi-
tud, incluyendo también posibles partes ocultas. Se tiene que efectuar una prueba
de funcionamiento y frenado con carga (carga de prueba con peso próximo a la
máxima capacidad de carga).

Todos los controles necesarios deberán ser ordenados por el usuario y documen-
tados en el libro de controles del polipasto o de la grúa.

3.2 Polipastos a la Para los polipastos de cable utilizados a la intemperie, aconsejamos prever un
tejadillo de protección contra las condiciones climáticas o estacionar los carros
intemperie con polipasto debajo de tal tejadillo cuando no se utilicen.

3.3 Embalaje El polipasto de cable, sus accesorios, como el cable metálico, gancho, polea in-
ferior y botonera de mando, así como el mecanismo de traslación se envían en
y almacenado cajas de cartón o en paletas.
El polipasto de cable y sus accesorios se deberán almacenar en un lugar seco.

3.4 Pintura La pintura estándar del polipasto de cable se aplica en los colores siguientes:
Polipasto de cable RAL 5009 azul ultramarino
Polea inferior/accesorios del gancho RAL 1007 amarillo cromo
Gancho RAL 9005 negro intenso
Mecanismo de traslación RAL 5009 azul ultramarino

3.5 Condiciones de El polipasto de cable se puede emplear bajo las condiciones siguientes:
empleo • Temperaturas de -10 °C hasta +40 °C
• Humedad relativa hasta 80 %
• Presión atmosférica hasta 1000 m sobre el nivel del mar
[Link]/011009

Se puede prever también para otras condiciones de utilización.

• Humedad relativa hasta 80 %
En este caso, pueden requerirse modificaciones que rogamos consulten con el
fabricante. Dirección, véase página 2.
30
 3.6 Medición del nivel El nivel de presión acústica de un polipasto se indica en la tabla siguiente:
de presión acústica
según DIN 45635
L pA
Vel. del motor n = 2800 1/min
[ dB(A) ]
Regresión logarítmica:
m
__
L = 42,31 + 10,92 log
pA kg [dB(A)]
90
Coef. de correlación r = 0,7
Vel. del motor n = 1400 1/min
Regresión logarítmica: Tolerancia = ± 2 dB (A)

m
__
L = 47,69 + 8,14 log
pA kg [dB(A)]
85
Coef. de correlación r = 0,7
Tolerancia = ± 2 dB (A)

80

Vel. del motor n = 900 1/min

Regresión logarítmica:
75
m
__
L = 70,27 + 2,97 log
pA kg [dB(A)]

Coef. de correlación r = 0,42

Tolerancia = ± 2 dB (A)
70 Masa
m
1,6 2 2,5 3,2 4 5 6,3 8 10 12,5 16 20 25 [1000 kg]
en 2/1

DH 300 308 310 312 316 320

DH 400 410 412 416 420 425
DH 500 516 520 525 532
DH 600 616 620 625 632 640
DH 1000 1025 1032 1040 1050 1063
DH 2000 2063 2080 2100 2125 [Link]

Nivel de presión acústica LpA medido en función de la capacidad de carga y

del tamaño de polipasto a una distancia de 1 m.
Los valores indicados se refieren a la emisión de ruido producida durante la eleva-
ción de la respectiva carga máxima.
En los datos indicados no se considera la influencia de condiciones en el entorno,
como
• la transmisión del ruido a través de estructuras metálicas,
• las reflexiones del ruido producidas por paredes, etc.

El nivel de presión acústica se reduce en aprox. 3 dB(A) al duplicar la distancia de

medición.
Punto de medición

-3 dB(A)

-6 dB(A) Fuente de emisión

[Link]/011009

Reducción de la presión
1m acústica en función de la
distancia a la fuente de
2m emisión.
4m
[Link]
31
 4 Descripción

4.1 Construcción

[Link]

1 Caperuza de componentes eléctricos 6 Guía de cable 11 Freno del motor principal

2 Componentes eléctricos 7 Reductor planetario 12 Caja de bornes
3 Final de carrera de engranajes 8 Tambor de cable 13 Freno de tambor
4 Bastidor 9 Acoplamiento de rodillos 14 Cable metálico
5 Eje de transmisión 10 Motor

Los polipastos de cable Demag se fabrican en seis series con cinco tamaños cada
una que corresponden a los grupos FEM.

4.2 Accionamientos Para el accionamiento de elevación se emplea un motor freno Demag que es la
combinación constructiva de motor eléctrico y freno según el principio de rotor des-
lizante. El diseño corresponde a las prescripciones EN (IEC) y a las reglas de cál-
culo de la FEM, las cuales consideran los requisitos que los aparatos de elevación
han de satisfacer en el servicio. El grado de protección de los motores de elevación
KB es IP 54 (para el freno del motor KB se prevé el grado de protección IP 20).
Para el accionamiento de traslación se utiliza un motor freno Demag con freno
de control separado. El grado de protección de los motores de traslación ZBF es
IP 54.
Se utilizan motores de traslación de 8/2 polos. La velocidad de precisión de estos
motores equivale a 1/4 de la velocidad principal. En los motores de traslación de
una velocidad se conexiona sólo el bobinado de 2 polos.
Utilizando un motor de 2/12 se obtiene una velocidad de precisión que equivale a
1/6 de la velocidad de elevación principal.
Si se necesitan otras velocidades de elevación de precisión, se puede prever un
accionamiento de precisión de la serie FG que se acopla al de elevación principal.
Las relaciones de transmisión de la serie FG ofrecen diversas velocidades de
precisión. La relación de transmisión preferida es 1/10.
El accionamiento de precisión se puede montar también posteriormente.

4.3 Reductor/acciona- El par motriz es transmitido al reductor planetario a través de un acoplamiento de

[Link]/011009

rodillos elástico que absorbe momentos axiales y de torsión.

miento del cable
El reductor planetario de dos, tres o cuatro escalones va alojado en el interior del
tambor.
El tambor, las poleas de cable y el cable corresponden a las reglas de cálculo de la
32 FEM 9.666.
 4.4 Disposición de los Característica de la construcción es la disposición central del reductor planetario
alojado en el tambor.
grupos constructivos Las dos bridas de los extremos, que hacen de patas, van unidas mediante perfiles
longitudinales y constituyen así el bastidor del polipasto.
En el centro del bastidor se halla el tambor con el reductor planetario dispuesto en
su interior.
En la brida del lado motriz se fija el motor con el acoplamiento de rodillos.
En el lado opuesto se halla el equipo eléctrico completo y el final de carrera de
engranajes que va alojado a su vez en una carcasa de protección.
La forma rectangular de las bridas permite efectuar la fijación del polipasto Demag
por sus cuatro lados.
Girando el polipasto es posible fijar las bridas en diferentes posiciones y obtener
así diversas salidas de cable.
El reductor planetario se ha de girar nuevamente a su posición básica.

4.5 Final de carrera de Las posiciones más alta y más baja del gancho se pueden limitar mediante el
interruptor final de engranajes DGS.
engranajes Se tienen disponibles las versiones siguientes:
DGS 3: Final de carrera de emergencia para las posiciones más alta y más baja
del gancho.
Final de carrera de servicio para la posición más alta del gancho.
DGS 4: Final de carrera de emergencia/servicio para las posiciones más alta y
más baja del gancho.
La función de cada uno de los contactos del DGS se puede elegir a voluntad. Todo
DGS va provisto de serie de un contador mecánico. Mediante la diferencia de los
valores leídos en el contador, se puede determinar el tiempo de marcha real del
polipasto correspondiente.
Generador de impulsos
El final de carrera de engranajes DGS se puede equipar, también posteriormente,
con un generador de impulsos. La rueda de impulsos, necesaria para este fin, se
incluye en el equipo de serie de cada DGS.

4.6 Botonera de mando Las carcasas de las botoneras DSE se fabrican con material termeplástico espe-
cial y la de la DST con poliéster reforzado con fibra de vidrio. Ambos materiales
son de alta resistencia a los impactos y a los choques e insensibles a los combus-
tibles, agua de mar, grasas, aceites y lejías.
El grado de protección es IP 65 en las DST/DSE.
La influencia de ácidos minerales concentrados, por ejemplo, ácido clorhídrico,
ácido sulfúrico, puede producir una descomposición de las carcasas de las boto-
neras. En este caso, las botoneras deterioradas se deberán sustituir cuando sea
necesario.

4.7 Formas de Ejecución fija

construcción Polipasto de cable DH

Ejecuciones móviles
Carro monorraíl de altura normal UDH
Carro monorraíl de altura reducida KDH
Carro birraíl EZDH/EZLDH

4.8 Limitadores de carga Mediante el limitador de carga electrónico Dematik ZMS/FGB FAW-1 (estándar
para polipastos DH en la serie DH 2000; opcional en DH 300 – DH 1000) o el limitador de carga me-
cánico MGS/MKA (estándar en DH 300 – DH 1000), se protegen los polipastos
Demag Demag y las estructuras portantes. Generalmente, se diferencian las funciones de
limitación de carga y seguro contra sobrecarga (polipastos con o sin elevación de
[Link]/011009

precisión).
Junto con el ZMS/FGB/FAW-1 es posible instalar adicionalemente un sumador
de carga, un relé detector de aflojamiento del cable y un indicador de carga. Para
más detalles, véase las documentaciones 206 691 44 y 206 882 44 (206 717 44).
33
 4.9 Vía de rodadura Los perfiles utilizados en la vía de rodadura para carros monorraíles no deberán
ser menores que los indicados en nuestras documentaciones, pues, de lo con-
trario, podrían producirse deformaciones en las alas inferiores. En las vías de
rodadura no deberán emplearse curvas con radios inferiores a los prescritos por
nosotros. Con objeto de conseguir una traslación óptima, recomendamos prever
curvas con los mayores radios posibles. Los trabajos de doblado en los perfiles
para tramos curvos se deberán realizar cuidadosamente y con gran precisión. La
pendiente máxima en la vía de rodadura no podrá ser superior a un 2 %.
La traslación del carro no deberá ser impedida por pernos de suspensión, cabezas
de tornillos, placas de apriete, cubrejuntas, etc. que puedan ser un obstáculo en la
vía de rodadura.
En ambos extremos de la vía es necesario instalar topes apropiados.
No se permite pintar las superficies de vías o perfiles de rodadura, pues la capa
de pintura podría impedir la correcta traslación del carro. Limpiar la vía de aceite,
grasa, hielo y cualquier suciedad que pueda hacer resbalar las ruedas.
Los mecanismos de traslación se pueden ajustar sin escalonamiento a los distin-
tos anchos de ala de los perfiles.

4.10 Mecanismo de Para este fin, después de retirar los anillos de retención y las arandelas de las
barras soporte, se aflojan los tornillos de seguridad en los montantes ( en el UDH
traslación también los tornillos de seguridad en el travesaño) y se saca, hacia el lado del
tornillo de seguridad, el perno de presión con la ayuda de un punzón.
De este modo, se pueden desplazar los montantes del mecanismo sobre las ba-
rras soporte.
Para más detalles, véase el apartado montaje y ajuste del mecanismo de trasla-
ción, páginas 52 – 79.
El mecanismo de traslación no deberá emplearse para arrancar las cargas, tirar
de ellas o arrastrarlas por el suelo. El mecanismo de traslación no deberá chocar,
en ningún caso, con violencia contra los topes fijos, pues esto podría producir
deterioros e incluso accidentes.
Para equilibrar el carro monorraíl KDH de altura reducida, el mecanismo de trasla-
ción va equipado con una caja de contrapeso provista de tapa.
Esta caja la entregamos vacía para reducir los gastos de transporte.
Antes de efectuar la puesta en servicio del mecanismo de traslación, esta caja de
contrapeso se deberá rellenar con chatarra adecuada.
El contrapeso necesario depende del ancho de ala y del tipo de accionamiento del
mecanismo de traslación.
Equilíbrese con exactitud el carro monorraíl KDH. Los valores de contrapeso se
indican en el apartado 5.15.
[Link]/011009

34
 4.11 Mecanismo del tamaño 5 para DH 300/400, disposición 2/1 y 4/2

4.11.1 Vía de rodadura Los perfiles utilizados en la vía de rodadura para carros monorraíles no deberán
ser menores que los indicados en nuestras documentaciones, pues, de lo contra-
rio, podrían producirse deformaciones en las alas inferiores. La pendiente máxima
en la vía de rodadura no podrá ser superior a un 2 %.
La traslación del carro no deberá ser impedida por pernos de suspensión, cabezas
de tornillos, placas de apriete, cubrejuntas, etc. que puedan ser un obstáculo en la
vía de rodadura.
En ambos extremos de la vía es necesario instalar topes apropiados.
Las superficies rodadura de los carriles y de los perfiles de rodadura sólo se de-
berán pintar con una capa de imprimación de 40 μ en la zona de las ruedas. Las
propiedades de traslación pueden ser influenciadas negativamente si se aplica
una capa de acabado (véase fig. 2).
Limpiar la vía de aceite, grasa, hielo y cualquier suciedad que pueda hacer resba-
lar las ruedas.

Las superficies sombreadas se deberán pintar sólo con

Fig. 2 una capa de imprimación. [Link]

4.11.2 Mecanismo de traslación Los mecanismos de traslación se pueden ajustar sin escalonamiento a los distin-
tos anchos de ala de los perfiles.

Después de retirar los anillos de retención y los casquillos de las barras soporte,
se afloja el tornillo prisionero en la brida lateral del mecanismo.
De este modo, se puede desplazar la brida lateral del mecanismo sobre las barras
soporte. Para más detalles, véase el apartado Montaje y ajuste del mecanismo de
traslación, páginas 58-69. El mecanismo de traslación no se deberá emplear para
arrancar cargas bloqueada, tirar de ellas o arrastrarlas por el suelo. El mecanismo
de traslación no deberá chocar, en ningún caso, con violencia contra los topes
fijos, pues esto podría producir deterioros e incluso accidentes.
El equilibrio del carro monorraíl es asegurado por la rueda 2 del balancín de accio-
namiento que es presionada contra el perfil de rodadura por la parte de abajo.
[Link]/011009

35
 5 Montaje

5.1 Los componentes Los trabajos en los componentes eléctricos deberán ser realizados sólo por elec-
tricistas o personal especializado, véase capítulo 1 “Indicaciones de seguridad”.
eléctricos
Cada polipasto eléctrico de cable Demag lleva adjunto un plano de conexiones en
el cual pueden apreciarse los detalles del mando.
El equipo eléctrico de los polipastos de cable Demag corresponde en todos los
aspectos a las normas VDE y a las disposiciones vigentes para la prevención de
accidentes. Se deberá asegurar que estas disposiciones no sean anuladas al
realizar trabajos de reparación o de mantenimiento.
Los aparatos de conexión están diseñados para soportar condiciones de trabajo
extremas. Su duración, sin embargo, depende del cuidado con que se manejen.
Informe usted a los operarios encargados del servicio que se han de impedir las
“conexiones a golpes”, éstas son conexiones instantáneas de los motores para
conseguir movimientos ligeros, por ejemplo, para enganchar la carga. Dichas
conexiones ocasionan un fuerte desgaste de los contactos y provocan el deterioro
prematuro de los elementos de conexión.
Las frecuentes “conexiones a golpes” pueden originar el deterioro de las piezas
de plástico (superficies desgastadas, ennegrecidas o quebradizas) y la oxidación
de las piezas metálicas incorporadas en los alojamientos previstos para el equi-
po eléctrico. Las piezas deterioradas se deberán sustituir cuando sea necesario.
Incorporando un mecanismo de elevación de precisión y empleando motores de
traslación de dos velocidades, las conexiones citadas son prácticamente innece-
sarias.
5.2 Conexión a la red

Fig. 3 [Link] Fig. 4 [Link] Fig. 5 [Link]

Primeramente, se deberá comprobar si la tensión y la frecuencia indicadas en la

placa de características corresponden a las existentes en la red.
Los motores de tensiones conmutables se conectan en fábrica para la tensión de
servicio que se haya pedido el polipasto de cable Demag.
El transformador de mando, si se prevé en la instalación, se conecta igualmente a
la tensión nominal de la red. Si se incorporan aparatos electrónicos en los equipos
de mando (limitadores de carga, relés, etc.), será necesario medir la tensión de
mando al efectuar la puesta en servicio. Si el valor medido sobrepasa la tensión
indicada en los aparatos en más de un 10 %, se deberá conectar el circuito prima-
rio del transformador a los bornes 11 y 12.
Una tensión excesiva puede causar el deterioro de los equipos.
Los bornes para la conexión a la red se encuentran en la parte inferior del aloja-
miento del equipo eléctrico. La tapa del alojamiento se abre mediante un destorni-
llador u otra herramienta similar (fig. 3). Si el alojamiento va provisto de una placa
de montaje, es necesario aflojar los tornillos hexagonales (fig. 4). Después se
puede levantar la placa, situarla en posición horizontal y sujetarla con el soporte
en esa posición (fig. 5). Obsérvese que el soporte quede bien colocado.
Las secciones necesarias para los cables y sus longitudes máximas admisibles,
[Link]/011009

así como las intensidades de los fusibles se indican en el apartado 2.4. Obsérve-
se que las longitudes indicadas para los cables de alimentación, referidas a las
secciones correspondientes, no deberán sobrepasar el valor indicado, pues, de lo
contrario, la caída de tensión sería excesiva e impediría el aflojamiento del freno al
36 conectar el motor.
 Si se precisa un cable con una longitud superior a la indicada en 2.4, la sección
necesaria puede calcularse según el ejemplo reproducido al final del aparta-
do 2.4/2.5.
En todo el cableado efectuado en fábrica, el conductor de protección va conectado
a todas las partes de la instalación que se deban proteger.
El conductor de protección del cable de alimentación va marcado en verde-amari-
llo y tiene que conectarse al borne correspondiente.
Téngase en cuenta que, según las normas VDE, las conducciones de corriente
de los polipastos tienen que poder desconectarse en todos sus polos mediante un
interruptor de conexión a la red. Este interruptor tiene que ir provisto de un seguro
(candado) que impida toda utilización no autorizada o errónea, e instalado en un
lugar de fácil acceso y próximo al polipasto.

5.3 Comprobación El sentido de los movimientos del polipasto depende de la conexión correcta de
las fases del cable de alimentación. Al accionar el pulsador de “elevación” en la
de los movimientos botonera, el gancho deberá moverse en ese sentido. En caso contrario, es nece-
sario permutar dos fases del cable de alimentación. De este modo, se asegura
también el funcionamiento correcto del interruptor de parada de emergencia.
Las posiciones más alta y más baja del gancho se deberán verificar y ajustar de
nuevo, si es necesario.
La conexión incorrecta de las fases puede ocasionar deterioros graves.

5.4 Mando Se tienen disponibles botoneras para mando directo y por contactores.
En los mandos estándar se utilizan elementos eléctricos especialmente desarrolla-
dos para los polipastos de cable Demag. Estos elementos se caracterizan por su
alta fiabilidad, sus reducidas dimensiones y su larga duración. Los componentes
eléctricos van incorporados en el alojamiento previsto en el polipasto de cable.
Este alojamiento tiene el grado de protección IP 55, es decir, los componentes
eléctricos están protegidos contra la acumulación de polvo y a prueba de chorro
de agua en cualquier dirección.
Los fusibles previstos no deberán sustituirse por otros de mayor amperaje que el
indicado en el apartado 2.4, pues, en caso contrario, no quedaría asegurada la
protección contra cortocircuitos de los conductores.

5.5 Botoneras de mando El mando de los polipastos/carros se efectúa con las botoneras Demag del tipo
DSE. Las botoneras Demag del tipo DST se utilizan para mando directo y aplica-
DSE, DST ciones especiales.
En los polipastos de cable Demag provistos de interruptores de servicio y parada
de emergencia, las botoneras tienen que equiparse con un pulsador de prueba .
La sustitución de la botonera completa o de sus piezas y partes se realiza confor-
me a lo indicado en los apartados 5.6 y 5.7.
La posición más cómoda y práctica de las botoneras se consigue suspendiéndolas
de forma que su borde inferior quede aproximadamente a 1 m del suelo.
Se deberá asegurar que los símbolos (flechas) de los pulsadores correspondan a
la dirección de los movimientos de los mecanismos de elevación y traslación.

DSE DST
[Link]/011009

[Link] [Link]
37
 5.6 Montaje de la botonera de mando DSE

Los trabajos eléctricos en las botoneras solamente podrán ser realizados por
electricistas, véase también apartado 1 “Indicaciones de seguridad”.
La botonera se deberá suspender a una altura de aproximadamente 1000 mm
sobre el suelo.
Separación de los cables de protección
Correcto Incorrecto Incorrecto

Fig. 8 [Link]
Fig. 7 [Link]

Montaje de la protección contra tracción

340 875 44
M6

504 419 44
Nervadura
de centrado
Quitar la cubierta de los
cables de protección en el
margen de fijación

[Link]

[Link]

1) Para garantizar una protección eficaz del cable de mando, su longitud deberá ser 100 mm mayor que la
[Link]/011009

longitud de los elementos de protección necesarios.

Otros datos véase instrucciones de montaje de la botonera de mando DSE

Nº de ref. 214 216 44

Fig. 6 [Link]
38
 5.6.1 Conexión del cable de mando Para instalar el cable de mando con elementos de protección vulcanizados se
con elementos de protección debe proceder como sigue:
vulcanizados en la botonera • Aflojar los 4 tornillos de ranura cruciforme (1) y retirar la parte inferior de la
de mando DSE carcasa (2).
• Quitar la caperuza (3).
• Cortar el fuelle de protección (4) por el lugar correspondiente al diámetro del
cable de mando utilizado.
• Introducir el fuelle de protección (4) en el cable de mando (5). Para este fin es
3 conveniente utilizar un medio lubricante (p. ej. detergente).
1 • Separar los elementos de protección (6) del cable de mando (5), véase fig. 8.
• Introducir la abrazadera (8) hacia arriba en los elementos de protección (6) y el
cable de mando (5).
• Aflojar los tornillos de ranura cruciforme (13) del casquillo de presión (7).
• Introducir el casquillo de presión (7) en el cable de mando (5), véase fig. 6.
• Pasar el cable de mando (5) por la arandela (9) y el anillo obturador (10).
2
La arandela y el anillo obturador necesarios para los distintos diámetros del
cable de mando se eligen según la tabla 1.
• Cortar el aislamiento del extremo del cable de mando (fig. 7). ¡Observar las
dimensiones!
• Meter los conductores del cable en la parte superior de la carcasa (11).
Fig. 9 [Link]
• Meter la arandela (9), el anillo obturador (10) y el casquillo de presión (7) en la
parte superior de la carcasa (11).
• Apretar los dos tornillos de ranura cruciforme (13).
• Retirar la cubierta de los elementos de protección (6), véase fig. 6.
• Cortar los elementos de protección (6) y meterlos lateralmente en la ranura del
casquillo de presión (7), véase fig. 6.
• Fijar los elementos de protección con la abrazadera (8), véase fig. 6.
• Efectuar la conexión de los conductores del cable según se aprecia en los es-
quemas de la parte inferior de la carcasa (2).
• Abrir los resortes de presión utilizados mediante un destornillador de 3,5 mm o
el destornillador acodado (nº de ref. 772 798 44) que se muestra en la fig. 9.
• Introducir el fuelle de protección (4) en el casquillo de presión (7). El casquillo
de presión queda ajustado en la brida del mismo.
• Montar la caperuza (3).
• Atornillar de nuevo la parte inferior de la carcasa (2) en la superior (11).
• Por último, montar la protección contra golpes (12), véase apartado 5.6.2).
Tabla 1
Diámetro Diámetro
Platillo de presión con junta Platillo de presión con junta
cable de mando cable de mando

Pos. 92 x 772 576 44

Pos. 91 x 772 574 44
Platillo de presión
9 Platillo de presión 15-20 9
10-15
10,5 - 14,5 10 15 - 20 10
Pos. 101 x 772 575 44 9 Pos. 101 x 772 546 44
Anillo obtr. 10-15 Anillo obtr. 15-20
[Link] [Link]

5.6.2 Montaje de la protección con- La protección contra golpes se debe montar a temperatura ambiente.
tra golpes Para efectuar el montaje recomendamos utilizar un medio lubricante (p. ej. detergente).
[Link]/011009

¡Prestar atención al pulsador de emergencia que sobresale!

[Link] [Link] [Link] [Link]
39
 5.7 Montaje de la botone- Los trabajos eléctricos en las botoneras deberán ser realizados sólo por personal
especializado, véase también apartado 1 “Indicaciones de seguridad”.
ra de mando DST
La botonera se deberá suspender a una altura de aproximadamente 1000 mm
sobre el suelo.

Protección contra tracción, tipo normal DST3, Protección contra tracción, tipo ajustable en
DST6, DST7, DST9 con cables metálicos altura aprox. ± 300 mm con cables metálicos

340 875 44

M6
aprox. 500 – 750 mm

504 419 44
874 297 44

874 297 44

Abrazadera de cable A B
874 290 44 A+B 874 290 44
aprox. todos 3 m

a
b

Cable metálico

[Link]
aprox. 500 mm

5 – 10 mm

874 299 44

871 191 44

Diámetro del cable (mm)

10 – 16 No es preciso quitar ningún anillo de apriete
16 – 21 Se quita el anillo de apriete (a)
21 – 26 Se quitan los anillos de apriete (a+b)
DST3

aprox. 1000 mm sobre el suelo

[Link]/011009

Fig. 10 [Link]
40
 Botonera con fuelle protector 18,
2 protección contra tracción por cables metálicos, véase fig. 10.
19
Sacar los 4 ó 6 tornillos 8 de la carcasa y quitar su mitad inferior 7.
Oprimir el fuelle 18 con la caperuza 12 contra la parte superior 13 de la carcasa,
18
apretando los dos tornillos, y cortarlo por el lugar correspondiente al diámetro
(véase el elemento protector) del cable. Introducir el cable 2 en el fuelle, pasarlo
por la abrazadera 4 (abertura pequeña para diáms. de 10 a 20 y grande de 21 a
26 mm) y fijarlo con los tornillos. Fijar la abrazadera 19 en el fuelle 18. Esta abra-
zadera asegura la protección eficaz, a prueba de agua, de la entrada del cable a
la botonera. Colocar cuidadosamente los conductores 5 detrás de los soportes 6 y
12

4
13 Efectuar la conexión según el esquema eléctrico.
5

6 14 Atornillar de nuevo la mitad inferior 7 de la carcasa. Las arandelas deberán quedar

bien situadas debajo de las cabezas de los tornillos 8.
La denominación del tipo y el número de referencia se indican en la botonera y en
7 los elementos de contactos.
8

[Link]

Otros datos véase instrucciones de montaje de la botonera de mando DST

Nº de ref. 206 165 44
[Link]/011009

41
 5.8 Montaje del cable me- Extender el nuevo rollo de cable en el suelo, debajo del polipasto, evitando que se
formen lazos o codos en el cable (fig. 11).
tálico Sujetar el cable por uno de sus extremos mediante las tres grapas de fijación, que
van dispuestas en el perímetro del tambor, empezando en el lugar marcado con
la letra “A” en el mismo. El extremo del cable deberá sobresalir unos 3 cm de la
grapa.
¡Incorrecto! ¡Correcto!

Fig. 11 [Link]

Enrollar unas 5 vueltas de cable en el tambor. Para ello, accionar el motor del
polipasto en el sentido de elevación y mantener al cable tirante con las manos,
protegidas con guantes gruesos o trapos.
A continuación, montar la guía del cable (véase apartado 5.8.6).
La composición, empleo y disposición de los cables metálicos de todas las series
de polipastos Demag se indican en el apartado 5.8.1.
Pares de apriete para las grapas de fijación del cable
Tornillos cilíndricos DIN 912-10.9
Tambor
Serie
de un ranurado de dos ranurados
DH 300/400 36 Nm 15 Nm
DH 500/600 70 Nm 36 Nm
DH 1000 121 Nm 70 Nm
5.8.1 Composición, empleo y dispo-
DH 2000 121 Nm 121 Nm
sición de los cables metálicos
Serie DH 320 316-308 320-308 316-308 320-308
Disposición de cable 1/1 1/1 2/1 4/1 2/2-2 4) 4/2
Grupo de mecanismo según FEM 1Bm 1Am - 4m 1Bm - 4m 1Am - 4m 1Bm - 4m
Ø de cable metálico mm 11 11 11 11 7 7,5
Véase figura 7 3 2 3) 2 3) 1 2 2)
Carga de rotura teórica del cable met. aprox. kN 139,5 109 107,5 49,9 48,6
Carga de rotura mín. kN 108,8 78,5 80,7 37,8 41
Rsistencia a la tracción de un solo
N/mm² 1960 1960 1960 1960
alambre
Longitud del cable m DH 325 - 310 27,5 28,2 29,6 34
H12 27,4 2 x 16,6
DH 308 - 28,4 30,3 34,5
DH 325 - 310 43,6 44,4 45,9 56,8
H20 43,6 2 x 28
DH 308 - 44,6 46,5 57,3
Nº de ref. 822 475 44 822 470 44 822 490 44 822 460 44 581 690 44

Serie DH 420 416-410 425-410 416-410 425-410

Disposición de cable 1/1 1/1 2/1 4/1 2/2-2 4) 4/2
Grupo de mecanismo según FEM 1Am 2m - 4m 1Bm - 4m 2m - 4m 1Bm - 4m
Ø de cable metálico mm 11 11 11 11 7 7,5
Véase figura 7 3 8 8 1 10
Carga de rotura teórica del cable met. ca. kN 139,5 109 140,5 49,9 59
Carga de rotura mín. kN 108,8 78,5 113,6 37,8 48
Resistencia a la tracción de un solo
N/mm² 1960 1960 1960 2100
alambre
Longitud del cable m DH 425 - 412 27,5 28,2 29,6 34
H12 27,4 2 x 16,6
DH 410 - 28,4 30,3 34,5
[Link]/011009

DH 425 - 412 43,6 44,4 45,9 56,8

H20 43,6 2 x 28
DH 410 - 44,6 46,5 57,3
Nº de ref. 822 475 44 822 470 44 822 492 44 822 460 44 581 190 44

42 4) En caso de utilización de una traviesa, véase disp. de cable 4/2.

 Serie DH 532 525 - 512 532 - 512 532 - 512 532 - 512
Disposición de cable 1/1 1/1 2/1 4/1 2/2-2 4) 4/2
Grupo de mecanismo según FEM 1Bm 1Am - 4m 1Bm - 4m 1Bm - 4m 1Bm - 4m
Ø de cable metálico mm 14 14 14 14 11 11
Véase figura 7 3 4 4 3 2 3)
Carga de rotura teórica del cable met. ca. kN 224,9 169 159 109 107,5
Carga de rotura mín. kN 175,4 125 125 79 80,7
Resistencia a la tracción de un solo
N/mm² 1960 1960 1770 1960 1960
alambre
Longitud del cable m DH 532 - 516 27,4 28,3 30 29,2
H12 27,4 2 x 13,8
DH 512 - 28,5 30,7 29,5
DH 532 - 516 43,4 44,3 46 49,1
H20 43,4 2 x 23,2
DH 512 - 44,6 46,7 49,4
Nº de ref. 823 475 44 823 470 44 823 490 44 822 470 44 822 490 44
DH 532 - 516 83,4 84,3 86 99,1
H40 83,4 2 x 48,2
DH 512 - 84,6 86,7 99,4
DH 532 - 516 107,4 108,3 110 129,1
H52 107,4 2 x 63,2
DH 512 - 108,6 110,7 129,4
Nº de ref. 823 475 44 823 470 44 823 470 44 1) 823 490 44 822 470 44 822 490 44

Serie DH 632 625 - 616 640 - 616 640 632 - 616 640 - 616
Disposición de cable 1/1 1/1 2/1 4/1 2/2-2 4) 2/2-2 4) 4/2
Grupo e mecanismo según FEM 1Am 2m - 4m 1Bm - 4m 1Bm 1Am - 4m 1Bm - 4m
Ø de cable metálico mm 14 14 14 14 11 11 11
Véase figura 7 3 11 11 7 3 2 2)
Carga de rotura teórica del cable met. ca. kN 224,9 169 216,5 140 109 107,5
Carga de rotura mín. kN 175,4 125 189,5 107 78,5 80,7
Reisistencia a la tracción de un solo
N/mm² 1960 1960 1960 1960 1960 1960
alambres
Longitud del cable m DH 640 - 620 27,4 28,3 30 2 x 13,8 29,2
H12 27,4 2 x 13,8
DH 616 - 28,5 30,7 - 29,5
DH 640 - 620 43,4 44,3 46 2 x 23,2 49,1
H20 43,4 2 x 23,2
DH 616 - 44,6 46,7 - 49,4
Nº de ref. 823 475 44 823 470 44 823 492 44 822 475 44 822 470 44 822 490 44
4) En caso de utilización de una traviesa, véase disp. de cable 4/2.

16 x 7 = 112 alambres 8 x 19 = 152 alambres 18 x 7 = 126 alambres 8 x 36 = 288 alambres

+ 1 alma de acero / sZ + 1 alma de acero / 2), 3) + 1 alma de acero / sZ + 1 alma de acero / zS

Fig. 1 [Link] Fig. 2 [Link] Fig. 3 [Link] Fig. 4 [Link]

18 x 7 = 126 alambres 8 x 19 = 152 alambres 5 x 19 + 5 x 7 = 130 alambres 9 x 19 = 171 alambres

+ 1 alma de acero / sZ + 1 alma de acero / zS + 1 alma de acero / sZ + 1 alma de acero / zS
[Link]/011009

Fig. 7 [Link] Fig. 8 [Link] Fig. 10 [Link] Fig. 11 [Link]

1) Composición y datos técnicos del cable, véase 2) sZ = arrollamiento cruzado a la derecha. 3) zS = arrollamiento cruzado a la izquierda.
disposición 1/1. 43
 Serie DH 1063 1050 - 1025 1063 - 1025 1063 1050 - 1025 1063 - 1025
Disposición de cable 1/1 1/1 2/1 4/1 2/2-2 4) 2/2-2 4) 4/2
Grupo de mecanismo según FEM 1Bm 1Am - 4m 1Bm - 4m 1Bm 1Am - 4m 1Bm - 4m
Ø de cable metálico mm 20 20 20 20 14 14 14
Véase figura 7 5 4 4 7 3 4
Carga de rotura teórica del cable met. ca. kN 460,7 350 343,7 224,9 169 159
Carga de rotura mín. kN 360,1 259 285 175,4 125 125
Resistencia a la tracción de un solo
N/mm² 1960 1960 1770 1960 1960 1770
alambre
Longitud del cable m DH 1063 - 1032 38,5 39,6 42 2 x 22,6 47,1
H16 38,5 2 x 22,6
DH 1025 - 40 43,2 - 47,6
DH 1063 - 1032 54,1 55,3 57,7 2 x 33,8 69,3
H24 54,1 2 x 33,8
DH 1025 - 55,7 58,8 - 69,8
Nº de ref. 824 475 44 824 470 44 824 490 44 823 475 44 823 470 44 823 490 44
DH 1063 - 1032 86,1 87,3 89,7 2 x 56,4 114,5
H40 86,1 2 x 56,4
DH 1025 - 87,7 90,8 - 115
DH 1063 - 1032 108,1 109,3 111,7 2 x 72,8 147,3
H51 108,1 2 x 72,8
DH 1025 - 109,7 112,8 - 147,8
Nº de ref. 824 475 44 824 470 44 824 470 44 1) 824 490 44 823 475 44 823 470 44 823 490 44

Serie DH 2100 - 2063 2125 - 2063

Disposición de cable 1/1 2/1 4/1
Grupo de mecanismo según FEM 1Am - 3m 1Bm - 3m
Ø de cable metálico mm 25 25 25
Véase figura 7 9 9
Carga de rotura teórica del cable met. ca. kN 723,5 640,9
Carga de rotura mín. kN 560,2 558,6
Resistencia a la tracción de un solo
N/mm² 1960 1960
alambre
Longitud de cable m DH 2125 - 2080 44,4 45,5 48,3
H18
DH 2063 - 45,7 48,9
DH 2125 - 2080 62,7 63,9 66,7
H27
DH 2063 - 64,1 67,3
Nº de ref. 825 487 44 825 486 44
DH 2125 - 2080 104,3 105,1
H47 103,1
DH 2063 104,6 105,7
Nº de ref. 825 487 44 825 487 44 1) 825 486 44

Serie DH 2125 2100 - 2050 2125 - 2050

Disposición de cable 2/2-2 4) 2/2-2 4) 4/2
Grupo de mecanismo según FEM 1Bm 1Am - 4m 1Bm - 4m
Ø de cable metálico mm 20 20 20
Véase figura 7 5 4
Carga de rotura teórica del cable met. ca. kN 460,7 350 343,7
Carga de rotura mín. kN 360,1 259 285
Resistencia a la tracción de un solo
N/mm² 1960 1960 1770
alambre
Longitud del cable m DH 2125 - 2063 2 x 20,4 43,2
H18 2 x 20,4
DH 2050 - 43,7
DH 2125 - 2063 2 x 31,4 65,2
H27 2 x 31,4
DH 2050 - 65,7
Nº de ref. 824 475 44 824 470 44 824 490 44
DH 2125 - 2063 2 x 55,5 113,2
H47 2 x55,5
DH 2050 - 113,7
Nº de ref. 824 475 44 824 470 44 824 490 44
[Link]/011009

1) Composición y datos técnicos del cable, véase disposición 1/1.

4) En caso de utilización de una traviesa, véase disp. de cable 4/2.

44
 18 x 7 = 126 alambres 8 x 36 = 288 alambres
+ 1 alma de acero / sZ + 1 alma de acero / zS

Fig. 3 [Link] Fig. 4 [Link]

36 x 7 = 252 alambres 18 x 7 = 126 alambres

+ 1 alma de acero / sZ + 1 alma de acero / sZ

Fig. 5 [Link] Fig. 7 [Link]

10 x 26 = 260 alambres
+ 1 alma de acero / zS

sZ = arrollamiento cruzado a la derecha

zS = arrollamiento cruzado a la izquierda

Fig. 9 [Link]
[Link]/011009

45
 5.8.2 Disposición del cable El polipasto Demag del tipo DH se suministra con el motón inferior (polea y gan-
en el polipasto DH cho) separado. El gancho y sus accesorios se entregan fijos en el cable sólo en
la versión de un ramal. La disposición y montaje de los cables metálicos en los
polipastos DH Demag para las versiones 2/1, 4/1 y 4/2 puede apreciarse en las
figuras 12 a 17. El cable metálico deberá quedar bien tensado y libre de torsión.
En la parte superior el cable se fija mediante una cuña alojada en un guardacuña
o en un travesaño.

Al efectuar el montaje, se deberá observar que el ramal sometido a la carga ha de

quedar por el lado vertical del guardacuña (véase fig. 13). El cable estará correc-
tamente montado cuando, estando cargado, se vea la cuña por la parte superior
del guardacuña y el cabo libre sobresalga unos 10 cm por la parte inferior de la
misma.

Montaje del cable nuevo véase apartado 5.8.

Este sistema de fijación por cuña y guardacuña ofrece la máxima seguridad y

corresponde a las disposiciones vigentes. De acuerdo con la norma DIN 15020,
el cabo libre del cable va provisto de un elemento de seguridad adicional. Este
elemento es una abrazadera que deberá colocarse de la forma mostrada en la
figura 13. En la fijación del cable no se permite el empleo de abrazaderas de
garra para unir las dos partes del cable, pues esta clase de sujeción produce un
aplastamiento del cable y lo somete a esfuerzos irregulares que provocan la con-
siguiente destrucción prematura.

Disposición de cable 1/1

En la versión de un ramal, la abrazadera del cable fija en el cabo libre del gancho
impide el aflojamiento de la cuña al apoyarse el gancho en el suelo.

Disposición del cable en el polipasto DH y en el carro monorraíl UDH de altura normal, disposición 2/1, 4/1 y 4/2

2/1 4/1 4/2

Pares de apriete
DH 300/400 = 33 Nm
DH 500/600 = 33 Nm
DH 1000 = 70 Nm
DH 2000 = 110 Nm
[Link]/011009

Fig. 13 Fig. 14
46 Fig. 12 [Link] [Link] [Link]
 Disposición del cable en el carro monorraíl KDH de altura reducida, disposición 2/1, 4/1 y 4/2

2/1 4/1 4/2

Pares de apriete
DH 300/400 = 33 Nm
DH 500/600 = 33 Nm
DH 1000 = 70 Nm
DH 2000 = 110 Nm

Fig. 15 [Link] Fig. 16 [Link] Fig. 17 [Link]

[Link]/011009

47
 5.8.3 Limitador de carga del tipo MGS/MKA-2, DH 300 – DH 1000
Limitador de carga del tipo ZMS/FAW-1, DH 300 – DH 2000

Montaje del captador MGS/MKA-2 y ajuste del

punto de conexión, véase descripción en la
documentación 206 691 44.
[Link]
Al efectuar el montaje del limitador de carga,
se deberá asegurar el correcto asiento de los
anillos de retención en las ranuras de los per-
nos con cabeza (véase punto 5.8.5).

Montaje del captador ZMS/FAW-1/FWL y ajuste

[Link]/011009

del punto de conexión, véase descripción en la

documentación 206 882 44.

[Link]
48
 5.8.4 Lubricación Todos los puntos de lubricación del polipasto de cable Demag van provistos de
una cantidad suficiente de grasa.
El reductor se entrega provisto de la cantidad de aceite requerida, p. [Link].
El cable metálico se deberá lubricar con un aceite especial del tipo C-LP 220,
asegurando que el aceite entre bien en la estructura del cable.
Cuando los polipastos se utilicen a la intemperie y en entornos con riesgo de
corrosión, aconsejamos lubricar el cable también por el exterior con grasa
(nº de ref. 011 057 44, 850 g).
Montaje de la guía de cable: lubricar el perfil longitudinal, véase apartado 5.8.6.
Los puntos de apoyo de la polea superior, travesaño, polea de compensación
y perno del guardacuña se deberán engrasar con un lubricante de adecuada
adherencia (véase fig. 18). Nº de ref. 472 933 44.

5.8.5 Fijación del guardacuña Controlar la fijación del guardacuña

Al fijar el guardacuña, se deberá asegurar que el pasador elástico doble quede
bien encajado (véase fig. 18).
Al montar el anillo de retención se debe asegurar que quede bien encajado en la
ranura del perno (véase fig. 18). El anillo de retención se deberá poder girar lige-
ramente después del montaje. Los puntos de apoyo se deberán engrasar con un
lubricante de adherencia adecuada.
Control al efectuar el mantenimiento
Controlar el juego del perno con cabeza/perno en el orificio de la chapa de reten-
ción (máx. 1 mm en la chapa de retención, véase fig. 18).
(Juego máximo en la chapa de retención 1 mm, véase fig. 18).
Perno
Perno Lubricar los puntos de apoyo
Pasador elástico doble
Arandela de
apoyo

1 mm
Chapa de
retención

Anillo de
retención

Perno

[Link]

Lubricar los puntos de apoyo

Arandelas de
Perno ajuste
Lubricar los puntos de apoyo

[Link]
1 mm

Chapa de retención

Arandelas de ajuste

Anillo de retención
Pasador elástico
doble
[Link]/011009

Perno
Perno

Lubricar los puntos de apoyo

Fig. 18 Arandela de apoyo [Link]
49
 5.8.6 Montaje de la guía de cable DH 300 – 2000 con reajuste por segmentos estriados

1 3 2

6 7

Estriado
5
4

1 2
6 7 3
Fig. 19 [Link] [Link]

La guía de cable tiene que desarmarse antes de iniciar Montar el segmento con los rodillos de presión (1) de forma
el montaje. que éstos queden orientados hacia el lado del cable enrolla-
(1) Segmento con rodillos de presión do.
Montar el segmento (2) en el tambor.
(2) Segmento
(3) Pasador
(4) Elemento de seguridad
(5) Pieza lateral
(6) Tornillo cilíndrico
(7) Tuerca autoblocante

2 3 3
4

Asegurar que quede la misma

distancia a ambos lados

3
1

1 4
3

Fig. 20 [Link] Fig. 21 [Link]

Encajar el tornillo hexagonal (3) en el hueco hexagonal del Encajar el tornillo hexagonal (3) en el hueco hexagonal del
segmento (2). segmento (2). Introducir el segmento con los rodillos de
Introducir el segmento con los rodillos de presión (1) en el presión (1) en el tornillo hexagonal (3) y fijarlo con la tuerca
tornillo hexagonal (3) y fijarlo con la tuerca hexagonal (4). hexagonal (4).
Al efectuar el montaje, se deberá asegurar que las estrías
de los segmentos (1+2) queden bien encajadas. El ajuste se Par de apriete 10 Nm
debe realizar del modo que se aprecia en las figuras 20 + 21.
Los segmentos (1+2) – véase fig. 19 – van provistos de
Par de apriete 10 Nm estrías en ambos extremos. Estas estrías permiten ajustar
con facilidad el juego en el tambor.
Al efectuar el montaje, se deberá asegurar que las estrías
Fig. 21
[Link]/011009

de los segmentos (1+2) queden bien encajadas. El ajuste

Introducir la guía de cable en la ranura libre del tam- se debe realizar del modo que se aprecia en las figuras
bor más próxima al cable enrollado, para que los rodi- 20 + 21.
llos queden apoyados sobre el cable.
Después de efectuar el montaje, la guía de cable se tiene
50 A continuación, girar la guía de cable hacia arriba. que poder mover a mano en el tambor.
 7 1 5 6

Engrasar aquí
[Link] [Link]

Colocar la pieza lateral (5) con la ranura guía sobre

la parte inferior del perfil longitudinal del bastidor (lu- Para situar los rodillos en la posición de apriete, se levantan
bricar antes con grasa el perfil longitudinal (nº de ref. ligeramente con la ayuda de un destornillador.
011 057 44) 850 g).
Ahora se puede retirar el pasador de aletas.
Girar la guía de cable hacia abajo hasta que los orificios
del segmento con rodillos de presión (1) coincidan con
los orificios de la pieza lateral (5).
Introducir los dos tornillos cilíndricos (6) y fijarlos con la
tuerca autoblocante (7).

Par de apriete 10 Nm.

En los polipastos Demag de un ramal el segundo extremo del cable se fija en el

Abrazadera de cable
gancho mediante una cuña y se asegura con una abrazadera (fig. 22).
Pares de apriete
DH 300/400 = 33 Nm En los polipastos Demag de 2 y 4 ramales la fijación del cable se efectúa de la
DH 500/600 = 33 Nm forma descrita en el apartado 5.8.2.
DH 1000 = 70 Nm
DH 2000 = 110 Nm Después se pone en marcha el polipasto y se eleva el gancho hasta su posición
más alta, observando al mismo tiempo el movimiento de la guía tensora y el en-
rollamiento del cable. En caso de torcerse el cable al enrollarse en el tambor, es
preciso descender el gancho hasta que se apoye en el suelo, para aflojar la cuña
de fijación del cable. Una vez enderezado, se vuelve a fijar el extremo del cable
con la cuña.
Seguidamente, se desciende el gancho hasta su posición más baja y se com-
prueba si las primeras vueltas del cable quedan enrolladas apretadamente en el
tambor. Si es necesario, se deberán soltar las tres grapas de fijación y apretar
firmemente de nuevo después de haber tensado bien al cable.
Cuña de cable Finalmente, se ajusta otra vez el final de carrera de engranajes según lo descrito
en el apartado 6.1 “Puesta en servicio”.
Es de suma importancia ajustar correctamente los dos puntos de des-
conexión para parada de emergencia en el final de carrera (véase apar-
tado 6.2), pues, en caso contrario, el polipasto podría sufrir deterioros y
se anularía la protección contra accidentes.

Fig. 22 El nuevo ajuste deberá realizarse también después de modificar la longitud del
[Link]
cable, por ejemplo, si el cable se sitúa más arriba dentro de la cuña.
Con el cable nuevo se deberá elevar primero una carga limitada que se aumenta-
rá progresivamente hasta alcanzar la carga máxima admisible.
[Link]/011009

Mover la carga entre las posiciones extremas del gancho para que el cable pueda
dilatarse lentamente y se adapte bien al tambor.
Debido a la dilatación del cable nuevo durante el servicio con carga, será nece-
sario, después de cierto tiempo, apretar de nuevo los tornillos de fijación de las
grapas.
51
 5.9 Montaje y ajuste del carro monorraíl EUDH de altura normal

AMK 10/20

25 23 23 = Lado motor
AUK 30 22 22
2 3 9 19

20 24
26

17
4

Fig. 23 [Link] [Link]

Unión con pernos de presión

Al realizar el montaje o desmontaje de los mecanismos de traslación, se deberá
evitar situar los pernos de presión (3) en la misma posición que estaban. Para
este fin, es necesario girar las barras soporte (8).
La unión con los pernos de presión se efectúa después de la forma descrita.
Al efectuar el montaje, se deberán comprobar de nuevo todas las uniones de los
pernos de presión. Los tornillos de seguridad (4) se han de apretar con el par
indicado de 200 Nm.
Antes de efectuar el montaje, lubricar con spray Molykote 321-R, los pernos de
presión (3), los tornillos de seguridad (4) y las roscas en el montante del mecanis-
mo y en el travesaño (7), nº de ref. 972 398 44.

5.9.1 Montaje del carro El montaje del carro se efectúa como sigue:
Montar el travesaño (7) en el polipasto Demag. Asegurar los tornillos hexagonales
(5) y las tuercas de encaje (6) con “Loctite” 033 071 44 y apretarlos con el par
indicado (véase tabla).
Tamaño de mecanismo Serie DH Pares de apriete de los tornillos (5)
[Link]/011009

300/400 4/1 310 Nm

6
500/600 2/1, 4/2 390 Nm
500/600 4/1 620 Nm
10
52 1000 2/1, 4/2 670 Nm
 Antes de efectuar el montaje, lubricar Al montar el travesaño (7), obsérvese que la denominación “Motorseite”
con spray Molykote 321-R, los pernos (lado del motor) quede en la posición que se aprecia en la figura 23.
de presión (3), los tornillos de segu- Lo citado anteriormente debe hacerse así para que el centro de grave-
ridad (4) y las roscas en el montante
del mecanismo y en el travesaño (7),
dad quede en el eje de la viga al realizar el ajuste. Introducir la barra
nº de ref. 972 398 44. soporte (8) por el travesaño (7) y fijarla ligeramente con el perno de
17 presión (3).
Introducir los montantes (9 y 10) en las barras soporte (8).
Fijar la placa lateral (11) con el pasador de expansión (12) y el tornillo de seguridad
(13) en los montantes (9 y 10).
Las arandelas (2) se disponen en los montantes (9 y 10) del modo siguiente:

Montante (9) Montante (10)

Tam. de mecanismo 6 10 Tam. e mecanismo 6 10
Arandela (2) 1 - Arandela (2) 5 5
[Link]
Perno de presión (3)

Tornillo de seguridad (4)

Luego apretar los montantes (9 y 10) contra las arandelas (2). Encajar los pernos
de presión (3) en los montantes (9 y 10) al máximo posible con la ayuda de un
MA = 200 Nm martillo. Después situar los pernos de presión (3) en su posición final apretando
los tornillos de seguridad (4) de forma que sus cabezas queden en contacto con
los rebajes del montante (fig. 24).

Los tornillos de seguridad (4) han de apretarse con un par de 200 Nm.

Barra soporte Introducir los montantes (14 y 15) en las barras soporte (8).
Fijar la placa lateral (16) con los pasadores de expansión (12) y los tornillos de
Montante o travesaño
[Link]
seguridad (13) en los montantes (14 y 15).
Fig. 24
Anillo de ajuste (18) Luego introducir el árbol motriz (17) en el montante (9) y los dos anillos
de ajuste (18) en el árbol motriz (17).
Árbol motriz

Introducir el árbol motriz (17) en el piñón del montante (14), véase fig. 25
Para asegurar el árbol motriz (17), desplazar el anillo de ajuste (18) contra el pi-
ñón del montante (14). El tornillo prisionero del anillo de ajuste (18) ha de apretar-
se con un par de 36 Nm.
Las demás operaciones de montaje se efectúan según se describe en el apartado
Tornillo prisionero
“Ajuste del mecanismo de traslación”.
Cubierta protectora
AMK 10/AMK 20
Piñon
Fig. 25 [Link] Fijar el soporte contra giro (19) con los 4 tornillos autoblocantes (21) en el accio-
namiento de traslación (26) (par de apriete 19 Nm).
Montar el accionamiento de traslación (26) en el árbol motriz (17). A continuación,
fijar el soporte contra giro (19) con los 2 tornillos autoblocantes (20) en el montan-
te (9) (véase fig. 23).
(Par de apriete 65 Nm)

AUK 30
Atornillar el soporte contra giro (19) con el tornillo autoblocante (20) en el montan-
te (9) (par de apriete 65 Nm).
Montar el accionamiento de traslación (26) en el árbol motriz (17).
Fijar el accionamiento de traslación (26) con el tornillo hexagonal (24), el elemento
elástico (23), la arandela (22) y la tuerca autoblocante (25) en el soporte contra
giro (19).
[Link]/011009

53
 5.9.2 Ajuste del mecanismo

AMK 10/20

25 23 23
= Lado motor
AUK 30 22 22
2 3 9 19

20 24
26

17
4
[Link] [Link]

Unión con pernos de presión

Al realizar el montaje o desmontaje de los mecanismos de traslación, se deberá
evitar situar los pernos de presión (3) en la misma posición que estaban. Para
este fin, es necesario girar las barras soporte (8).

La unión con los pernos de presión se efectúa después de la forma descrita.

Al efectuar el montaje, se deberán comprobar de nuevo todas las uniones de los

pernos de presión. Los tornillos de seguridad (4) se han de apretar con el par
indicado de 200 Nm.
Antes de efectuar el montaje, lubricar con spray Molykote 321-R, los pernos de
presión (3), los tornillos de seguridad (4) y las roscas en el montante del mecanis-
mo y en el travesaño (7), nº de ref. 972 398 44.
El mecanismo de traslación puede ajustarse sin escalonamiento a los distintos
anchos de ala “b”.
Al realizar de nuevo el ajuste del mecanismo de traslación, es preciso desmontar
los anillos de retención (1) y las arandelas (2) de los montantes (14 y 15).
Aflojar los pernos de presión (3) y los tornillos de seguridad (4) de los montantes
(14 y 15) y de los travesaños (7).
Aflojar el anillo de ajuste (18) en el árbol motriz (17) del montante (9) y desplazarlo
hacia el centro.
Efectuadas las operaciones anteriores, es posible desplazar los travesaños (7) y
los montantes (14 y 15) sobre la barra soporte (8).
[Link]/011009

La medida de ajuste entre los montantes de lados opuestos es igual al ancho de

ala “b” + ... mm (fig. 27).
Una vez determinada la medida necesaria, se ajustan los montantes (14 y 15) del
modo deseado y se fijan ligeramente con los pernos de presión (3).
54
 Antes de efectuar el montaje, lubricar
con spray Molykote 321-R, los pernos de
presión (3), los tornillos de seguridad (4) y
las roscas en el montante del mecanismo,
nº de ref. 972 398 44.
b
17

2mm

[Link] = Determinar la cantidad

Perno de presión (3) de arandelas necesarias
=
al efectuar el montaje
Tornillo de seguridad (4) b + ...

MA = 200 Nm Mecanismo del tamaño 6 = b + 6 mm

Mecanismo del tamaño 10 = b + 20 mm

Fig. 27 [Link] Fig. 28 [Link]

Barra soporte

Montante o travesaño

Fig. 26 [Link]

Ahora se desplaza el travesaño (7) sobre la barra soporte (8) hasta que sea igual
la distancia entre los montantes a la derecha y a la izquierda del travesaño (7).
Encajar los pernos de presión (3) en el travesaño (7) y en los montantes (14 y
15) al máximo posible con la ayuda de un martillo. Después situar los pernos de
presión (3) en su posición final. A continuación, apretar los tornillos de seguridad
(4) de forma que sus cabezas queden en contacto con los rebajes del montante
(fig. 26).

Los tornillos de seguridad (4) han de apretarse con un par de 200 Nm.

Ahora medir la distancia en que sobresalen las barras soporte (8) de los montan-
tes (14 y 15), desde las superficies de apoyo de las arandelas (2) hasta las ranu-
ras de los anillos de retención. Mediante esta distancia se determina la cantidad
de arandelas necesarias (fig. 28).
Grosor de las arandelas:
Mecanismos de los tamaños 3 y 6 = 10 mm
Mecanismo del tamaño 10 = 4 mm
Encajar los anillos (1) de retención en las dos barras soporte (8).
Para asegurar el árbol motriz (17), desplazar el anillo de ajuste (18) contra el pi-
ñón del montante (9).

El tornillo prisionero del anillo de ajuste (18) ha de apretarse con un par de 36 Nm.
[Link]/011009

55
 5.9.3 Sustitución / Accionamiento de traslación AMK 10 por el AUK 30 – EUDH

Anillo de ajuste (4)

1 3
2
4 4 2 9 19 20
3
26
AMK 10

Arbol motriz (5)

17

21
Prisionero

Cubierta de prot. (3) con abrazadera (2)

Motor
Piñon con rodamiento (7) Motorseite
seite
[Link]

= Lado motor
AUK 30 25 23 23
22 22
2 3 9 19

20 24
26 [Link]

17
4
Fig. 29 [Link] [Link]

Para sustituir el accionamiento de traslación AMK 10 por el AUK 30, se procede

del modo siguiente:
Árbol estriado W 25 = AMK 10 W 30 = AUK 30
Desmontaje
1) Retirar el tornillo autoblocante (20) y sacar el accionamiento de traslación (26)
del árbol motriz (17).
2) Desmontar la abrazadera (2) y la cubierta de protección (3).
3) Desmontar el piñón con rodamiento (7) de los montantes (1+9).
Montaje
4) Montar los dos nuevos piñones con rodamiento (7).
5) Incorporar de nuevo la cubierta de protección (3) con la cantidad de grasa
necesaria (cantidad de grasa, véase apartado 8.8.3).
6) Al montar la abrazadera (2) se debe evitar apretarla demasiado.
7) Engrasar el estriado del árbol motriz (17) con Esso-Pen-O-Led EP Grease
antes de montarlo.
8) Introducir el árbol motriz (17) por el montante (9) y el piñón con rodamiento
(7), meter los anillos de ajuste (4) en el árbol motriz (17). Después meter el
árbol motriz (17) en el piñón con rodamiento (7) del montante (1) (fig. 29).
9) Para asegurar el árbol motriz (17), los anillos de ajuste (4) se desplazan a la
derecha y a la izquierda contra el piñón con rodamiento (7). El prisionero del
anillo de ajuste (4) se debe apretar con un par de 36 Nm.
10) Incorporar el nuevo soporte contra giro (19) y apretar el tornillo autoblocante
(20) con un par de 65 Nm.
[Link]/011009

11) Montar el accionamiento de traslación (26) en el árbol motriz (17) y fijarlo en el

soporte contra giro (19).

56
 5.9.4 Sustitución / Accionamiento de traslación AUK 30 por el AMK 20 – EUDH

Anillo de ajuste (4)

25 23 23 26
1 23 4 17 4 239 19 24 22 22 AUK 30

Arbol motriz (5)

Prisionero

Cubierta de prot. (3) con abrazadera (2)

Motor
Piñón con rodamiento (7)
seite

[Link]
= Lado motor

AMK 20

Fig. 30 [Link] [Link]

Para sustituir el accionamiento de traslación AUK 30 por el AMK 20, se procede

del modo siguiente:
Árbol estriado W 30= AUK 30/AMK 20
Desmontaje
1) Retirar el tornillo autoblocante (20) y sacar el accionamiento de traslación (26)
del árbol motriz (17).
Montaje
2) Fijar el soporte contra giro (19) con los 4 tornillos autoblocantes (21) en el
accionamiento de traslación (26) (par de apriete 19 Nm).
3) Engrasar el estriado del árbol motriz (17) con Esso-Pen-O-Led EP Grease
antes de montarlo.
4) Montar el accionamiento de traslación (26) en el árbol motriz (17). A continua-
ción, fijar el soporte contra giro (19) con los 2 tornillos autoblocantes (20) en el
montante (9) (véase fig. 30). (Par de apriete 65 Nm).
[Link]/011009

57
 5.10 Montaje y ajuste del carro monorraíl EUDH de altura normal
Tamaño 5 – EUDH 300/400, disposición 2/1

RUDH EUDH

Par de apriete 42 Nm

2 4 5 6

Par de apriete 160 Nm

2mm

Alojamiento para grasa

8 6 3 1 3

Fig. 31 [Link] [Link]

Montaje del mecanismo de trasla- Introducir el perno de la traviesa (1) en la brida lateral (2), véase fig. 31. A conti-
ción EUDH nuación, se ajusta el mecanismo al respectivo ancho de ala mediante la disposi-
ción de las arandelas distanciadoras según se indica en las págs. 59-60.
Aquí se debe apretar primero la tuerca almenada (3) con el par prescrito (véase
fig. 31) y se asegura luego mediante un pasador de aletas.
Dado que los anchos de ala tienen unas tolerancias relativamente amplias, se
debe controlar el juego existente entre la pestaña de los rodillos y el ala de la viga
que tiene que ser como máx. de 2 mm a cada lado.

Montaje del accionamiento de tras- Encajar el pasador de expansión en el orificio ciego de la brida lateral (2).
lación Después rellenar de grasa, aprox. 60 g DG 67B, nº de ref. 011 058 44 (véase
fig. 31) el accionamiento de traslación. Atornillar el accionamiento de traslación (6)
con el tornillo (5) en la brida lateral (2).
El accionamiento de traslación se debe montar de tal forma que el juego entre
dientes del piñón motriz y las dos coronas dentadas de los rodillos sea igual.

Montaje del mecanismo de trasla- Introducir el perno de la traviesa (6) en la brida lateral (2), véase fig. 31. A conti-
ción RUDH nuación, se ajusta el mecanismo al respectivo ancho de ala mediante la disposi-
ción de las arandelas distanciadoras según se indica en las págs. 59-60.
La tuerca de seguridad (8) tiene que apretarse con el par prescrito (véase fig. 31).

Desmontaje/Montaje Si al efectuar el desmontaje se retira del todo la tuerca de seguridad (8), se

de la tuerca de seguridad tiene que utilizar siempre una tuerca de seguridad (8) nueva según DIN 985.
Para efectuar el montaje previo, la tuerca de seguridad (8) se puede roscar sin
apretar en la traviesa del mecanismo.
[Link]/011009

Al efectuar el montaje final, la tuerca de seguridad (8) se debe aflojar sólo lo nece-
sario para poder meter el mecanismo en la viga de rodadura.
A continuación, la tuerca de seguridad (8) tiene que apretarse de nuevo con el par
prescrito (véase fig. 31).
58
 Ajuste del mecanismo de translación RU/EUDH, disposición 2/1
Mecanismo de traslación A – RUDH Mecanismo de traslación B – EUDH

l l

[Link]
[Link]

Sentido de observación para

la posición de las arandelas
distanciadoras
Mecanismo de traslación
AyB

[Link]

Ancho de ala b mm 106 113 119 125 131 137 143

Mec- Grosor máx. de ala t mm 22 / sin seguro contra levantamiento 28 mm
mo.
Posición de las arandelas distanciadoras (grosor 4 mm)
Cantidad de arandelas necesarias para vías rectas y curvas
Traviesa I mm 283

Brida lateral iz- interior 3 4 5 6 6 7 8

A quierda exterior 6 5 4 3 3 2 1

Brida lateral interior 4 5 5 6 7 8 8

derecha exterior 5 4 4 3 2 1 1

Traviesa I mm 380

Brida lateral iz- interior 1 2 2 4 4 5 5

B quierda exterior 10 9 9 7 7 6 6

Brida lateral interior 1 2 3 3 4 5 6

derecha exterior 10 9 8 8 7 6 5

Traviesa cpl. 839 556 44

A
Mecanismo cpl. 840 113 44

Traviesa
[Link]/011009

Perno 839 574 44

B
Tuerca almenada/pasador/arandela 335 738 99 / 342 105 99 / 502 220 44 / 340 028 99

Mecanismo cpl. 839 794 44

59
 Ajuste del mecanismo de translación RU/EUDH, disposición 2/1

Mecanismo de traslación A – RUDH Mecanismo de traslación B – EUDH

l l

[Link]
[Link]

Sentido de observación para

la posición de las arandelas
distanciadoras
Mecanismo de traslación
AyB

[Link]

Ancho de ala b mm 144 149 155 163 170 178 185 200 201 210 220 240 260 280 300
Mec- Grosor máx. de ala t mm 22 / sin seguro contra levantamiento 28 mm
mo.
Posición de las arandelas distanciadoras (grosor 4 mm)
Cantidad de arandelas necesarias para vías rectas y curvas
Traviesa I mm 340 440

Brida lateral interior - - 1 2 3 4 5 7 - 1 2 5 7 10 12

A izquierda exterior 8 8 7 6 5 4 3 1 14 12 11 9 6 4 1

Brida lateral interior - 11 2 3 4 5 5 7 - 2 3 5 8 10 13

derecha exterior 8 7 6 5 4 3 3 1 13 12 11 8 6 3 1

Traviesa I mm 380 494

Brida lateral interior 6 6 7 8 9 10 11 13 13 14 15 18 20 23 25

B izquierda exterior 5 5 4 3 2 1 - 13 13 12 10 8 5 3 -

Brida lateral interior 6 7 7 8 9 10 11 13 13 14 16 18 21 23 26

derecha exterior 5 4 4 3 2 1 - 12 12 11 10 7 5 2 -

Traviesa cpl. 839 557 44 839 558 44

A
Mecanismo cpl. 840 113 44
[Link]/011009

Traviesa

Perno 839 573 44 839 574 44

B
Tuerca almenada/pasador/arandela 335 738 99 / 342 105 99 / 502 220 44 / 340 028 99

Mecanismo cpl. 839 794 44

60
[Link]/011009

61
 5.11 Montaje y ajuste del carro monorraíl EKDH de altura reducida
Tamaño 5 – EKDH 300/400
Disposición de cable 2/1 y 4/2

El contrapeso sólo se requiere para anchos de ala de 106 – 200.

Disposición de cable 2/1 Montaje con contrapeso
2 13 14

Travesaño con cuña de cable

Montaje véase apartado 5.12.1 2 13 14 3

14

Sentido de observación 16 14 5
3 15
2 5
[Link]
13 15
9 2 8
4

5
14
5

Accionamiento de traslación 4 1
Montaje véase apartado 5.11.2
6 10
11

[Link]

Disposición de cable 4/2 Montaje con contrapeso

2 13 14

Accionamiento de traslación 2 13 3
14
Montaje véase apartado 5.11.2

14
Sentido de
observación 5
3 16 14
15
2 [Link]
5
13 15
9 2 8
4

14
5

Accionamiento de traslación
4 1
Montaje véase apartado 5.11.2
6 10
11
[Link]/011009

[Link]

Al efectuar el montaje, se deben comprobar de nuevo todas las uniones de los

tornillos prisioneros (5). Estas uiniones se tienen que apretar con el par indicado
de 200 Nm.
62
 5.11.1 Montaje del mecanismo del tamaño 5

9 Incorporar los montantes (1+2) en las superficies

laterales del polipasto DH Demag.
8 Orificio superior:
6
Introducir el tornillo hexagonal (8) por el orificio y
fijarlo mediante la tuerca autoblocante (9) (par de
apriete = 215 Nm).
Orificio inferior:
Introducir el tornillo hexagonal (10) con la arandela
(11) (par de apriete = 86 Nm).
11 10
Encajar los casquillos de expansión (6) en los
montantes (1+2).

[Link] [Link]

4
5

4
3

Introducir las dos barras soporte (4) en los dos

Fijar las barras soporte (4) con el prisionero (5). El Introducir la brida lateral (3) en las barras
orificios de los montantes (1+2) hasta el tope del
prisionero debe quedar en la ranura de las barras soporte (4).
lado opuesto.
(véase figura). Par de apriete = 200 Nm
[Link] [Link] [Link]

El ajuste del mecanismo al ancho de ala del perfil

existente debe ser como sigue:
La medida de ajuste entre los dos rodillos guía
de lados opuestos debe ser igual al ancho de ala
b + 1 mm.
3
b+1
5

b+1

Fijar la brida lateral (3) mediante el prisionero (5)

en la barra soporte (4).
Par de apriete = 200 Nm
[Link] [Link] [Link]

Montaje del contrapeso

Finalmente, se introducen los casquillos distanciadores (15)

y las arandelas (14) necesarios en las barras soporte (4).
Deberá quedar espacio suficiente para montar la arandela
(13) y el anillo de retención (12).
15
15

Montaje del contrapeso

[Link]/011009

Según lo requerido, se deben introducir los casquillos distan- 12

12 ciadores (15), las arandelas (14) y el contrapeso (16) en las 13 14 16
13 14 barras soporte (4).
Deberá quedar espacio suficiente para montar las 3 arandelas
(14), la arandela (13) y el anillo de retención (12).
[Link] [Link]
63
 5.11.2 Montaje/desmontaje del ac-
Montaje 1 2 3
cionamiento de traslació

Introducir por abajo el accionamiento de traslación Incorporar el perno. Montar el casquillo (1), el
en la horquilla de suspensión de la brida lateral del anillo de retención (2) y el tapón (3).
mecanismo. [Link] [Link]

5 5 6

4
4
L

Cota L + .. Rueda motriz 2

[Link] [Link]

Introducir por arriba el tornillo tensor (5) y la arandela (6).

Efectuar las demás operaciones según se aprecia en la figura.
Incorporar las piezas siguientes:
(7) arandela,
(8) resorte y
(4) tuerca autoblocante.
Apretar el resorte (8) con la tuerca (4) hasta que la rueda conducida y la motriz 2 queden en contacto
con la vía de rodadura.
Medir ahora la cota L.
Para obtener la presión necesaria en la rueda motriz 2, la tuerca (4) tiene que apretarse como sigue:

Polipasto Disposición Ancho de ala máx. mm

106 150 200 250 300 400
DH 300
2/1 und 4/2 L + 11 L + 12 L + 13 L+7 L+8 L+9
DH 400
[Link]/011009

64
 Desmontaje 5
2 3

Sacar el tornillo tensor (5) con todas las piezas. Retirar el tapón (3) y el anillo de retención (2).
[Link] [Link]

Para desmontar el perno del accionamien-

to de traslación, se necesitan las piezas
siguientes:
100
Werkzeug
1 Tubo 60x4,5x100
1 Tornillo hexagonal M10x150, DIN 933
1 Tuerca hexagonal M10
1 Arandela 10,5x70x20
1 Rodamiento de bolas axial 51103
2 Llaves planas de 17
Las operaciones de desmontaje se efec-
túan según se aprecia en las figuras.
Arandela
Rodamiento de bolas axial
[Link]

Desmontar el accionamiento de traslación.

[Link]
[Link]/011009

65
 5.12 Montaje y ajuste del carro monorraíl EKDH de altura reducida
Tamaño 5 – EKDH 300/400 Disposición de cable 2/1

Travesaño con cuña de cable

Montaje véase apartado 5.12.1

Sentido de observación
3
2
13 15
9 2 8
4

5
14
5

Accionamiento de traslación 4 1
Montaje véase apartado 5.11.2
6 10
11

Fig. 32 [Link]

Al efectuar el montaje, se deben comprobar de nuevo todas las uniones de los

tornillos prisioneros (5). Estas uniones se tienen que apretar con el par indicado
de 200 Nm.

Otras operaciones de montaje/desmontaje

Montaje del mecanismo de traslación véase apartado 5.11.1
Montaje del accionamiento de traslación véase apartado 5.11.2
Montaje del travesaño con cuña de cable véase aprtado 5.12.1
[Link]/011009

66
 5.12.1 Montaje/desmontaje del tra- Montaje 1 arandela
vesaño con cuña del cable,
disposición 2/1 1 arandela

Introducir el travesaño por la parte de abajo. Incorporar el perno y las arandelas.

[Link] [Link]

Introducir el cojinete orientable en el perno. Asegurar que el cojinete orientable quede bien Encajar el travesaño en el alojamiento de la brida
Antes de efectuar el montaje, lubricar el perno con asentado. lateral del mecanismo y colocarlo en su posición
grasa Renolit S2 (nº de ref. 460 000 44). Sentido de observación para montar el cojinete final.
[Link]
orientable, véase fig. 32, página 66. [Link] [Link]

Desmontaje

Presionar hacia arriba el cojinete orientable con la

ayuda de dos destornilladores.
[Link] [Link]

1 arandela

1 arandela
[Link]/011009

Sacar los cojinetes orientables. Retirar el perno y las arandelas. Sacar el travesaño por la parte de abajo.

[Link] [Link] [Link]

67
 5.13 Montaje y ajuste del carro monorraíl EKDH de altura reducida
Tamaño 5 – EKDH 300/400 (H 20) Disposición de cable 4/2

Polea de compensación
Montaje véase apartado 5.13.1

Sentido de
observación
3

2
13 15
9 2 8
4

14
5

Accionamiento de traslación
4 1
Montaje véase apartado 5.11.2
6 10
11

Fig. 33 [Link]

Al efectuar el montaje, se deben comprobar de nuevo todas las uniones de los

tornillos prisioneros (5). Estas uniones se tienen que apretar con el par indicado
de 200 Nm.

Otras operaciones de montaje/desmontaje

Montaje del mecanismo de traslación véase apartado 5.11.1
Montaje del accionamiento de traslación véase 5.11.2
Montaje de la polea de compensación véase aprtado 5.13.1
[Link]/011009

68
 5.13.1 Montaje/desmontaje Montaje 1 arandela
de la polea de compensación,
disposición 4/2 1 arandela

Introducir la polea de compensación por la parte Incorporar el perno y las arandelas.

de abajo.
[Link] [Link]

Introducir el cojinete orientable en el perno. Antes Asegurar que el cojinete orientable quede bien Encajar la polea de compensación en el alojamien-
de efectuar el montaje, lubricar el perno con grasa asentado. to de la brida lateral del mecanismo.
Renolit S2 (Nº de ref. 460 000 44). Sentido de observación para montar el cojinete
orientable, véase fig. 80, página 66.
[Link] [Link] [Link]

Desmontaje

Presionar hacia arriba el cojinete orientable con la

ayuda de dos destornilladores.
[Link] [Link]

1 arandela

1 arandela
[Link]/011009

Sacar los cojinetes orientables. Retirar el perno y las arandelas. Sacar la polea de compensación por la parte de
abajo.
[Link] [Link] [Link] 69
 5.14 Montaje y ajuste del carro monorraíl EKDH de altura reducida

2 3 4 6
1 5 2 3 4 6 5 Tabla 4
Meca- Serie DH Pasadores de Tornillos hexago- Par de apriete
nismo expansión nales de los tornillos
tam. (Nm)

7 89 (4) (9) (2) (7) (2) (7) (15)

7 89 300/400 4/1 - 16 x 18 M 16 x 50 M 12 x 45 215 86
6 280
500/600 2/1, 4/2 21 x 24 21 x 16 M 16 x 60 M 16 x 45 215 215

[Link] 500/600 4/1 - 21 x 28 M 20 x 65 M 16 x 60 500 215

10 530
1000 2/1, 4/2 25 x 28 25 x 28 M 20 x 75 M 20 x 75 410 410

AMK 10/20

Disposición de cable 4/1

[Link]

Mecanismo
[Link]
del tamaño 10 AUK 30

Fig. 34 [Link]

Unión con pernos de presión

Al realizar el montaje o desmontaje de los mecanismos de traslación, se deberá
evitar situar los pernos de presión (17) en la misma posición que estaban. Para
este fin, es necesario girar las barras soporte (10).
La unión con los pernos de presión se efectúa después de la forma descrita.
Al efectuar el montaje, se deberán comprobar de nuevo todas las uniones de los
pernos de presión. Los tornillos de seguridad (18) se han de apretar con el par
[Link]/011009

indicado de 200 Nm.

Antes de efectuar el montaje, lubricar con spray Molykote 321-R, los pernos de
presión (17), los tornillos de seguridad (18) y las roscas en el montante del meca-
nismo, nº de ref. 972 398 44.
70
 5.14.1 Montaje del carro El montaje del carro se efectúa como sigue:
Fijar los montantes (1 y 6) en el polipasto Demag.
Encajar los pasadores de expansión (4, tabla 1) en el orificio superior de los mon-
tantes (1 y 6) y los pasadores de expansión (9, tabla 1) en el orificio inferior (véase
fig. 34, tabla 4).
Los pasadores de expansión encajados en los montantes (1 y 6) han de quedar
introducidos en los orificios laterales del polipasto Demag.
Para poder efectuar las dos fijaciones superiores en el bastidor, los tornillos hexa-
gonales (2) (tabla 4) con arandelas (3) tienen que meterse por los casquillos ten-
sores (4).
Luego se incorporan las tuercas autoblocantes (5) (par de apriete véase tabla 4).
Incorporar los tornillos hexagonales (7) con las arandelas (8) en los orificios de
fijación inferiores (par de apriete, véase tabla 4).
Introducir las barras soporte (10) en los orificios de los montantes (1 y 6).
Después introducir los montantes (11 y 12) en las barras soporte (10).
Antes de efectuar el montaje, lubricar
con spray Molykote 321-R, los pernos Montar el anillo de retención (16) en los mecanismos de traslación de los tamaños
de presión (17), los tornillos de segu- 3 y 6 y en el mecanismo del tamaño 10 con polipasto Demag DH 500/600 4/1.
ridad (18) y las roscas en el montante
del mecanismo, nº de ref. 972 398 44. Los pasadores de expansión (14) se encajan en los montantes (11 y 12) a través
17 de los cuatro orificios de la placa de unión (13).

Fijar la placa de unión (13) y los montantes (11 y 12) con los tornillos
de seguridad (15) (par de apriete, véase tabla 4).

En los mecanismos del tamaño 6 y 10 con polipasto DH 500/600 4/1, empujar los
montantes (11 + 12) contra los anillos de retención (16). En los mecanismos del
tamaño 10 con polipasto Demag DH 1000 2/1, montar los anillos de retención (36)
en las barras soporte (10). Desplazar las barras soporte (10) con los anillos de
[Link]
retención (36) hacia los montantes (1 y 6).
Perno de presión (17)
Tornillo de seguridad (18) Encajar al máximo los pernos de presión (17) en los montantes (11 y 12 ó 1 y 6 en
los mecanismos del tamaño 10 con polipasto Demag DH 1000 2/1) con la ayuda
MA = 200 Nm de un martillo.
A continuación, situar los pernos de presión (17) en su posición final,
apretando los tornillos de seguridad (18) hasta que sus cabezas que-
Barra soporte den en contacto con los rebajes de los montantes (fig. 35).

Los tornillos de seguridad (18) han de apretarse con un par de 200 Nm.

Montante o travesaño
Lubricar con grasa Esso-Pen-O-Led EP el estriado del árbol motriz (22) antes de
montarlo.
Fig. 35 [Link]

1 Árbol motriz Luego incorporar el árbol motriz (22) en el montante (12) e introducir en el primero
Anillo de los dos anillos de ajuste (21).
ajuste
Introducir el árbol motriz (22) en el piñón del montante (6) hasta que haga tope.
Sacar después el árbol motriz (22) en 1 mm (fig. 36).

Para asegurar el árbol motriz (22), desplazar el anillo de ajuste (21) contra el pi-
ñón del montante (6).
Tornillo
prisonero El tornillo prisionero del anillo de ajuste (21) ha de apretarse con un
Montante Cubierta protectora
par de 36 Nm.
Fijación del Piñón
polipasto Para más detalles sobre el montaje y el ajuste, véase los apartados “Ajuste del
Fig. 36 [Link] mecanismos de traslación, tamaños 3, 6 y 10 con polipasto Demag DH 500/600
4/1” o “Ajuste de mecanismos del tamaño 10 con polipasto Demag DH 1000 2/1”.
[Link]/011009

71
 Antes de efectuar el montaje, lubricar
Montaje: AMK 10/AMK 20
con spray Molykote 321-R, los pernos Fijar el soporte contra giro (35) con los 4 tornillos autoblocantes (37) en el accio-
de presión (17), los tornillos de segu- namiento de traslación (23) (par de apriete 19 Nm).
ridad (18) y las roscas en el montante
del mecanismo, nº de ref. 972 398 44. Montar el accionamiento de traslación (23) en el árbol motriz (22). A continuación,
17 fijar el soporte contra giro (35) con los 2 tornillos autoblocantes (36) en el montan-
te (12) (véase fig. 34).

(Par de apriete 65 Nm)

Montaje: AUK 30
Montar el accionamiento de traslación (23) en el árbol motriz (22).
Fijar el accionamiento de traslación (23) con el tornillo hexagonal (24), la aran-
[Link] dela (25), el elemento elástico (26), y la tuerca autoblocante (25) en la placa de
Perno de presión (17) unión (13).
Tornillo de seguridad (18) Para asegurar el accionamiento de traslación (23) se encaja el anillo de retención
(28) en el árbol motriz (22).
MA = 200 Nm
Según la disposición del cable en el carro monorraíl, en la placa de unión (13) se
fijan el travesaño con cuña de cable en la disposición 2/1, el motón superior en la
4/1 y la polea de compensación en la 4/2. A continuación, se aseguran mediante el
Barra soporte
casquillo (29) y el anillo de retención (30).
En la disposición 4/1 el travesaño con cuña de cable se fija en el polipasto de
cable Demag (véase fig. 34).
Montante o travesaño Montar el anillo de retención (31) en la barra soporte (10).
Fig. 35 [Link] Montar la caja de contrapeso (32) en la barra soporte (10) y asegurarla con el
1 Árbol motriz anillo de retención (33). Contrapeso véase apartado 5.15.
Anillo de
ajuste

Tornillo
prisonero
Montante Cubierta protectora

Fijación del Piñón

polipasto
Fig. 36 [Link]
[Link]/011009

72
 2 3 4 6
1 5 2 3 4 6 5 Tabla 4
Meca- Serie DH Pasadores de Tornillos hexago- Par de apriete de
nismo expansión nales los tornillos (Nm)
tam
(4) (9) (2) (7) (2) (7) (15)
7 89 300/400 4/1 - 16 x 18 M 16 x 50 M 12 x 45 215 86
7 89 6 280
500/600 2/1, 4/2 21 x 24 21 x 16 M 16 x 60 M 16 x 45 215 215
500/600 4/1 - 21 x 28 M 20 x 65 M 16 x 60 500 215
[Link] 10 530
1000 2/1, 4/2 25 x 28 25 x 28 M 20 x 75 M 20 x 75 410 410

AMK 10/20

Disposición del cable 4/1

[Link]

Mecanismo del tamaño 10

[Link]
AUK 30

Fig. 34 [Link]

Unión con pernos de presión

Al realizar el montaje o desmontaje de los mecanismos de traslación, se deberá
evitar situar los pernos de presión (17) en la misma posición que estaban. Para
este fin, es necesario girar las barras soporte (10).
La unión con los pernos de presión se efectúa después de la forma descrita.
Al efectuar el montaje, se deberán comprobar de nuevo todas las uniones de los
[Link]/011009

pernos de presión. Los tornillos de seguridad (18) se han de apretar con el par
indicado de 200 Nm.
Antes de efectuar el montaje, lubricar con spray Molykote 321-R, los pernos de
presión (17), los tornillos de seguridad (18) y las roscas en el montante del meca-
nismo, nº de ref. 972 398 44. 73
 5.14.2 Ajuste del mecanismo de traslación del tamaño 6 con polipastos DH 300/400 4/1 – DH 500/600 2/1, 4/2 y del
tamaño 10 con polipastos DH 500/600 4/1
2 3 4 6
1 5 2 3 4 6 5 Tabla 4
Meca- Serie DH Pasadores de Tornillos hexagonales Par de apriete
nismo expansión de los tornillos
tam. (Nm)
(4) (9) (2) (7) (2) (7) (15)
7 89
7 89 300/400 4/1 - 16 x 18 M 16 x 50 M 12 x 45 215 86
6 280
500/600 2/1, 4/2 21 x 24 21 x 16 M 16 x 60 M 16 x 45 215 215

[Link] 500/600 4/1 - 21 x 28 M 20 x 65 M 16 x 60 500 215

10 530
1000 2/1, 4/2 25 x 28 25 x 28 M 20 x 75 M 20 x 75 410 410

AMK 10/20

Disposición del cable 4/1

[Link]

Mecanismo del tamaño 10

[Link]
AUK 30

[Link]

Unión con pernos de presión

Al realizar el montaje o desmontaje de los mecanismos de traslación, se deberá
evitar situar los pernos de presión (17) en la misma posición que estaban. Para
este fin, es necesario girar las barras soporte (10).
La unión con los pernos de presión se efectúa después de la forma descrita.
Al efectuar el montaje, se deberán comprobar de nuevo todas las uniones de los
pernos de presión. Los tornillos de seguridad (18) se han de apretar con el par
[Link]/011009

indicado de 200 Nm..

Antes de efectuar el montaje, lubricar con spray Molykote 321-R, los pernos de
presión (17), los tornillos de seguridad (18) y las roscas en el montante del meca-
nismo, nº de ref. 972 398 44.
74
 Antes de efectuar el montaje, lubricar
El mecanismo de traslación puede ajustarse sin escalonamiento a los distintos
con spray Molykote 321-R, los pernos anchos de ala “b”.
de presión (17), los tornillos de seguri-
dad (18) y las roscas en el montante del
Al realizar de nuevo el ajuste del mecanismo de traslación, es preciso desmontar
mecanismo, nº de ref. 972 398 44. primero los anillos de retención (19) y las arandelas (20).
17
Aflojar los pernos de presión (17) y los tornillos de seguridad (18) de los montantes
(1 y 6). Aflojar el anillo de ajuste (21) en el árbol motriz (22) situado delante del
montante (12) y desplazarlo hacia el centro.
Efectuadas las operaciones anteriores, es posible desplazar los montantes (1 y 6)
sobre las barras soporte (10). La medida de ajuste entre los montantes de lados
opuestos es igual al ancho de ala “b” + ... mm (fig. 38).
Una vez determinada la medida necesaria, se ajustan los montantes (1 y 6).
Encajar los pernos de presión (17) en los montantes (1 y 6) al máximo posible con
la ayuda de un martillo. Después situar los pernos de presión (17) en su posición
[Link]
final apretando los tornillos de seguridad (18) de forma que sus cabezas queden
Perno de presión (17)
en contacto con los rebajes del montante (fig. 37).
Tornillo de seguridad (18) Los tornillos de seguridad (18) han de apretarse con un par de 200 Nm.
MA = 200 Nm Ahora medir la distancia en que sobresalen las barras soporte (10) en los montan-
tes (1 y 6), desde las superficies de apoyo de las arandelas (20) hasta las ranuras
de los anillos de retención. Mediante esta distancia se determina la cantidad de
Barra soporte arandelas necesaria (fig. 39).
Grosor de las arandelas: Tamaño de mecanismo 6 y 10 = 4 mm

Encajar los anillos de retención (19) en las dos barras soporte (10).
Montante o travesaño
Para asegurar el árbol motriz (22), desplazar el anillo de ajuste (21) contra el piñón
Fig. 37 [Link] del montante (12).
El tornillo prisionero del anillo de ajuste (21) ha de apretarse con un
b par de 36 Nm. Contrapesos necesarios, véase apartado 5.15.
5.14.3 Ajuste del mecanismo de traslación del tamaño 10 con polipasto
2mm
Demag DH 1000 2/1
Al realizar de nuevo el ajuste del mecanismo de traslación, es preciso desmontar,
de las barras soporte (10), los anillos de retención (33), la caja de contrapeso (32),
los anillos de retención (31 y 35) y las arandelas (34).

b + ...
Aflojar los pernos de presión (17) y los tornillos de seguridad (18) de los montan-
tes(11 y 12). Aflojar el anillo de ajuste (21) en el árbol motriz (22) situado delante
Tam. de mecanismo 6 = b + 6 mm
Tam. de mecanismo 10 = b + 20 mm del montante (12) y desplazarlo hacia el centro.
Fig. 38 [Link] Efectuadas las operaciones anteriores, es posible desplazar los montantes (11
y 12) sobre las barras soporte (10). La medida de ajuste entre los montantes de
Tamaños de mecanismo 6 y 10 con polipasto
Demag DH 500/600 4/1
lados opuestos es igual al ancho de ala “b” + ... mm (fig. 38).
Una vez determinada la medida necesaria, se ajustan los montantes (11 y 12).
Encajar los pernos de presión (17) en los montantes (11 y 12) al máximo posible
con la ayuda de un martillo. Después situar los pernos de presión (17) en su po-
sición final apretando los tornillos de seguridad (18) de forma que sus cabezas
queden en contacto con los rebajes del montante (fig. 37).

Los tornillos de seguridad (18) han de apretarse con un par de

La cantidad se
determina al efectuar
200 Nm.
el montaje
Fig. 39 [Link]
Ahora medir la distancia en que sobresalen las barras soporte (10)
Tamaños de mecanismo10 con polipasto Demag en los montantes (11 y 12), desde las superficies de apoyo de las arandelas (34)
DH 1000 2/1 hasta las ranuras de los anillos de retención. Mediante esta distancia se determina
la cantidad de arandelas necesarias (fig. 40).
Grosor de las arandelas = 4 mm
Encajar los anillos de retención (35 y 31) en las dos barras soporte (10).
Meter la caja de contrapeso (32) en las barras soporte (10) y asegurarla con el
anillo de retención (33). Contrapesos necesarios, véase apartado 5.15. Para
[Link]/011009

asegurar el árbol motriz (22), desplazar el anillo de ajuste (21) contra el piñón del
montante (12).
La cantidad se de-
termina al efectuar
El tornillo prisionero del anillo de ajuste (21) ha de apretarse con un
el montaje par de 36 Nm.
Fig. 40 [Link] 75
 5.14.4 Sustitución del accionamiento de traslación AMK 10 por el AUK 30 – EKDH

AMK 10

Anillo de ajuste (4)

1
[Link]
Árbol motriz (22)

Tornillo prisonero

Montante (1)
Cubierta protectora (3) con abrazadera (2)

Fijación del Piñón (5)

polipasto
[Link]

AUK 30

Fig. 41 [Link]
[Link]/011009

76
 Para sustituir el accionamiento de traslación AMK 10 por el AUK 30, se procede
del modo siguiente: Arbol estriado W 25 = AMK 10 W 30 = AUK 30

Desmontaje
1) Retirar el tornillo autoblocante (36) y sacar el accionamiento de traslación (23)
del árbol motriz (22).
2) Desmontar la abrazadera (2) y la cubierta protectora (3).
3) Desmontar el piñón con rodamiento (5) de los montantes (6+12).
4) Desmonmtar la placa de unión (13).

Montaje
5) Montar los dos nuevos piñones con rodamientos (5).
6) Encajar los pasadores tensores (14) a través de los cuatro orificios de la pla-
ca de unión (13) en los montantes (11 + 12). La placa de unión (13) se fija
mediante los tornillos autoblocantes (15) en los montantes (11 + 12) (par de
apriete véase tabla).

Mecanismo tam. Tornillo autoblocante (15))

6 280 Nm
10 530 Nm

7) Incorporar de nuevo la cubierta de protección (3) con la cantidad de grasa

necesaria (cantidad véase apartado 8.8.3).
8) Al montar la abrazadera (2) se debe evitar apretarla demasiado.
9) Antes de montar el árbol motriz (22) engrasar su estriado con Esso-Pen-O-
Led EP Grease.
10) Introducir el árbol motriz (22) por el montante (12) y el árbol con piñón (5),
meter
luego el anillo de ajuste (4) en el árbol motriz (22). A continuación, empujar el
árbol motriz (22) hacia el piñón con rodamiento (5) del montante (6) hasta que
el árbol motriz (22) haga tope. Después desplazar hacia atrás el árbol motriz
(22) en un 1 mm (fig. 41).
11) Para asegurar el árbol motriz (22), los anillos de ajuste (4) se desplazan a la
derecha y a la izquierda contra el piñón con rodamiento (5). El prisionero del
anillo de ajuste (4) se debe apretar con un par de 36 Nm.
12) Montar el accionamiento de traslación (23) en el árbol motriz (22).
13) Fijar el accionamiento de traslación (23) con el tornillo hexagonal (24), la aran-
dela (25), el elemento elástico (26) y la tuerca autoblocante (25) en la placa de
unión (13).
[Link]/011009

77
 5.14.5 Sustitución del accionamiento de traslación AUK 30 por el AMK 20 – EKDH

AUK 30 26
25
27
13 26
25
24

15
11 14 13
23

4 4 5 12 22 23
6
[Link]

Anillo de ajuste (4)

1

Árbol motriz (22)

AMK 20
Tornillo prisonero

Montante (1)
Cubierta protectora (3) con abrazadera (2)

Fijación del Piñón (5)

polipasto
[Link]

[Link]
[Link]/011009

78
 Para sustituir el accionamiento de traslación AUK 30 por el AMK 20, se procede
del modo siguiente:
Arbol estriado W 30 = AUK 30/AMK 20
Desmontaje
1) Retirar los elementos de unión (24-27) y sacar el accionamiento de traslación
(23) del árbol motriz (22).
2) Desmontar la placa de unión (13).

Montage
3) Encajar los pasadores tensores (14) a través de los cuatro orificios de la pla-
ca de unión (13) en los montantes (11 + 12). La placa de unión (13) se fija
mediante los tornillos autoblocantes (15) en los montantes (11 + 12) (par de
apriete véase tabla).

Mecanismo tam. Tornillo autoblocante (15)

6 280 Nm
10 530 Nm

4) Lubricar con grasa Esso-Pen-O-Led EP el árbol motriz (22) antes de montarlo.

5) Fijar el soporte contra giro (35) con los 4 tornillos autoblocantes (37) en el
accionamiento de traslación (23) (par de apriete 19 Nm).
6) Montar el accionamiento de traslación (23) en el árbol motriz (22).
Luego fijar el soporte contra giro (35) con los 2 tornillos autoblocantes (36) en
el montante (12) (par de apriete 65 Nm).
[Link]/011009

79
 5.15 Contrapesos para ca- Para equilibrar el carro monorraíl KDH de altura reducida, el mecanismo de trasla-
ción va equipado con una caja de contrapeso provista de tapa.
rros EKDH
Esta caja de contrapeso la entregamos vacía a fin de reducir gastos de transporte.
Al efectuar el montaje del mecanismo de traslación, la caja se deberá rellenar de
chatarra.
El contrapeso necesario depende del ancho de ala y del tipo de accionamiento del
mecanismo de traslación.
El carro monorraíl KDH se deberá equlibrar con exactitud. Los valores de contra-
peso se indican en la tabla siguiente.

Valores aproximados para contrapeso, carro EKDH

Tam. de mecanismo Serie Disposición de cable Tam. de motor Ancho de ala Contapeso
b [mm] aprox. [kg]
100 45
KBH 100
305 15
100 55
KBH 112
DH 300 H12 305 20
DH 400 H12 100 60
KBH 125
305 25
100 80
KBH 140
305 40
4/1
100 60
KBH 100
305 25
100 70
KBH 112
DH 300 H20 305 30
DH 400 H20 100 75
KBH 125
305 35
100 95
KBH 140
305 50
6
100 85
KBH 112
305 40
100 95
KBH 125
DH 500 H12 305 50
DH 600 H12 100 110
KBH 140
305 60
100 140
KBH 160
305 85
2/1, 4/2
100 105
KBH 112
305 55
100 115
KBH 125
DH 500 H20 305 65
DH 600 H20 100 130
KBH 140
305 75
100 155
KBH 160
305 95
[Link]/011009

80
 Tam. de mecanismo Serie Disposición de cable Tam de motor Ancho de ala Contrapeso
b [mm] aprox. [kg]
100 80
KBH 112
305 30
100 90
KBH 125
DH 500 H12 305 40
DH 600 H12 100 100
KBH 140
305 50
100 130
KBH 160
305 75
10 4/1
100 95
KBH 112
305 45
100 105
KBH 125
DH 500 H20 305 55
DH 600 H20 100 115
KBH 140
305 65
100 150
KBH 160
305 90
100 260
KBH 140
305 200
100 300
KBH 160
305 240
DH 1000 H16
100 330
KBH 180
305 260
100 360
KBH 200
305 290
100 305
KBH 140
305 240
100 330
KBH 160
305 260
10 DH 1000 H24 2/1, 4/2
100 370
KBH 180
305 300
100 400
KBH 200
305 335
100 400
KBH 140
305 335
100 450
KBH 160
305 370
DH 1000 H40
100 470
KBH 180
305 390
100 500
KBH 200
305 420

5.15.1 Cotas para el mon- Si se monta un mecanismo de elevación de precisión de la forma básica U 0 ó U 2, el contrapeso se
deberá incrementar en un 50 % del peso propio del mecanismo y en un 80 % si la forma básica elegida
taje de los topes en
es U 1.
la vía de rodadura Se deberán instalar topes en ambos extremos de la vía del carro.

UDH Tam. de meca- KDH Tam. de meca-

Serie b7 Serie b7
nismo nismo
DH 300/400 4/1 DH 300/400 4/1
6 143 6 170,5
DH 500/600 2/1 DH 500/600 2/1
DH 500/600 4/1 DH 500/600 4/1
10 165 10 200
DH 1000 2/1 DH 1000 2/1

Tope cpl. Tope cpl.

Nº de ref. 96336044 Nº de ref. 96336044
[Link]/011009

b7

Nº de ref. 96336244 Nº de ref. 96336244

[Link] [Link]
81
 5.16 Mecanismos de eleva- El polipasto Demag se puede equipar también posteriormente con un mecanismo
ción de precisión FG de elevación de precisión.
06 – FG 08 – FG 10 El montaje se efectúa de la forma siguiente:
Aflojar los cuatro tornillos de hexágono interior y quitar la caperuza del freno.
Atornillar los cuatro espárragos en la brida soporte (FG 06, FG 08).
Montar el reductor de precisión con el motor de precisión en el motor de elevación
principal. Apretar uniformemente los cuatro tornillos de hexágono interior (5) o
lostornilos cilíndricos (5), sólo en el FG 08 con el motor de elevación principal 140
KBH y el FG 10, con el par indicado en la tabla 7.
Comprobar el desplazamiento axial existente a través de la mirilla (1).
Si el desplazamiento existente es mayor o menor que el prescrito, efectúese el
ajuste según se describe en el apartado 5.16.2 “Reajuste del freno, motor de ele-
vación principal”.
5.16.1 Freno El mecanismo de elevación de precisión se suministra con el freno del motor ajus-
tado al desplazamiento axial mínimo Iv mín.
A medida que se desgasta el forro del freno, el desplazamiento axial aumenta del
valor Iv mín. al valor Iv máx (véase tabla 5).
Al alcanzar el valor Iv máx., es necesario efectuar el reajuste del freno.
Tabla 5
Desplazamiento axial del eje

Tamaño de motor Desplazamiento axial en mm

lv mín lv máx
100, 112 1,8 3,5
125, 140 2 4
160, 200, 225 2,3 4,5

Es imprescindible asegurar un mantenimiento regular del freno y realizar el reajus-

te antes de alcanzarse el desplazamiento axial máximo.
Para poder reajustar el freno del motor de elevación principal, es necesario dispo-
ner de una llave apropiada (véase fig. 42 y tabla 6).
Esta llave de reajuste se puede pedir bajo los números de referencia siguientes:
FG 06 - 717 298 44
FG 08 - 717 398 44
FG 10 - 717 498 44

5.16.2 Motor de elevación principal Reajuste del freno

Comprobar el desplazamiento axial existente a través de la mirilla de control (1).
Quitar el tapón (4).
Sacar los tornillos (3).
Mediante la llave (fig. 42) se puede efectuar el reajuste del freno.
Girando la tuerca tensora (2) a la derecha, se ajusta el desplazamiento axial al
valor mínimo indicado en la tabla 1. Una vuelta de la tuerca tensora corresponde
a un desplazamiento del plato del freno de aprox. 1,5 mm en FG 06 y de aprox. 2
mm en FG 08 y FG 10.
Apretar firmemente el eje del freno (10) y la tuerca tensora (2) con los tornillos (3).
Los pares de apriete para los tornillos (3) son los siguientes::
FG 06 = 6 Nm
[Link]/011009

FG 08 = 25 Nm
FG 10 = 120 Nm

82
 1 Mirilla de control
2 Tuerca tensora
Tabla 6
3 Tornillo tensor Tamaño a b c d e f g h i Nº de ref.
4 Tapón
5 Tuerca FG 06 120 12 25 18 5 H7 24 8 17 20 717 298 44
6 Disco del freno FG 08 130 20 40 26 8 H7 16 12 17 20 717 398 44
7 Forro del freno
8 Tornillo tensor FG 10 140 25 60 36 12 H7 19 17 17 20 717 498 44
9 Anillo de retención
10 Eje del freno
Llave de reajuste

a
f i b
7

c
4
1

e
3
g h
Pasadores cilíndricos DIN 6325
FG 06 = 5 m 6 x 18
8 9 10 2 FG 08 = 8 m 6 x 24
FG 10 = 10 m 6 x 32

Fig. 42 [Link] [Link]

Tabla 7
Tamaño Material de Par de apriete de los tornillos en Nm
la pieza de
apoyo Motor principal Motor de precisión
Tamaño Caperuza motor de Motor/ caperuza Carca- Tapa del Motor/
de motor precisión/carcasa motor de precisión sa del rodamiento/ carcasa Brida intermedia/motor
del reductor reductor carcasa del del reduc-
reductor tor 71 80 90 100 112

Tornillo
Verbus- DIN 912 Tuerca DIN 912 Verbus Ripp
Ripp
AI - - - - 12 45 45 18 - - - -
FG 06 100
GG - 35 - 10 - - - - - - - -
AI - - - - - - 75 18 - - - -
112
GG 65 - - 25 69 65 - - - - - -
AI - - - - - - 75 - 45 - - -
FG 08 125
GG 65 - - 25 69 65 - - - - - -
AI - - - - - - 75 - 45 - - -
140
GG 65 - 50 - 69 65 - - - - - -

160 270 - 70 - 120 270 65 - - 30 - -

FG 10 GG 200 270 - 120 - 120 270 65 - - - 65 -
225 270 - 295 - 120 270 65 - - - - 65
[Link]/011009

83
 5.16.3 Sustitución del árbol hueco
en FG 08 y FG 10 Superficie de apoyo A

Tapa

Junta

2
t2

t1
Fig. 43 [Link]

El resorte de discos (1) deberá tener una tensión previa de 0,5 mm estando mon-
tado.
Compensación de las tolerancias (véase fig. 43).
Medir la cota t1 con un calibre de profundidades en el reductor de elevación de
precisión. Con la junta incorporada medir la cota t2 en la tapa.
t1 - t2 = t
La cota t tiene que compensarse mediante la correspondiente cantidad de arande-
las de ajuste que deberán colocarse en la superficie de apoyo A.
Tensión previa del resorte de discos
La cantidad de arandelas de ajuste calculada a partir de la cota t + 2 x 0,1 mm y
1 x 0,3 mm da la cota necesaria para la tensión previa.
La tensión previa de 0,5 mm del resorte de discos se obtiene al atornillar la
tapa (2).
Arandelas de ajuste

Serie Nº de ref. Dimensiones

341 439 99 90 x 100 x 0,1

FG 08
341 509 99 90 x 110 x 0,3
341 531 99 120 x 150 x 0,1
FG 10
341 538 99 120 x 150 x 0,3
[Link]/011009

84
 5.17 Polipastos Demag, tipo DH, y accionamientos de traslación para duras condicio-
nes de servicio
DH 300, DH 400, DH 500, DH 600, DH 1000, DH 2000

5 [Link]

AMK 10, AMK 20, AUK 30, AUK 40, AUK 50

[Link]

Modificaciones necesarias para IP 55:

Hermetizar con Loctite 510 (nº de ref. 033 075 44) los puntos de centrado en el
eatator entre las bridas soporte del lado A (motor) y B (freno).
Controlar el correcto asiento de la junta entre la brida soporte del lado A, la base y
la tapa de la caja de bornes.
Sustituir la caperuza del freno (1) por otra de ejecución resistente a la intemperie.
En los motores de traslación ZBF el freno se debe equipar posteriormente con una
placa de fricción (4) y una banda hermetizadora (5).
[Link]/011009

Estampar en la placa de características neutral la denominación IP 55 y los datos

necesarios y colocarla en sustitución de la placa existente.
Hermetizar la junta (3) entre el bastidor y la carcasa del reductor con silicona.

85
 6 Puesta en servicio

6.1 Finales de carrera de El final de carrera de engranajes DGS se integra en el equipo eléctrico del polipas-
to DH.
engranajes DGS 3 y
Se utiliza para desconectar el motor de elevación cuando el gancho alcanza las
DGS 4 posiciones más alta y más baja y permite conectar después el movimiento opues-
to. El interruptor de parada de emergencia no se puede emplear para fines de
servicio.
Si es necesario limitar el recorrido del gancho durante las operaciones normales,
se deberá utilizar la función del interruptor de servicio. Para este fin, los interrupto-
res tienen que ajustarse de forma que primero desconecte el interruptor de servi-
cio y, en caso de fallo de éste, el de parada de emergencia.
Las disposiciones para la prevención de accidentes exigen el control diario del
interruptor de parada de emergencia. Para cumplir este requisito, se incorpora
un pulsador de prueba en el órgano de mando. Accionando este pulsador se
puede puentear el interruptor de servicio. Para activar el interruptor de parada
de emergencia, es necesario conectar al mismo tiempo el motor de elevación del
polipasto.
El pulsador de prueba tiene que accionarse también para que el gancho
pueda salir de la posición extrema.

Las funciones para las que ha sido previsto el final de carrera de engranajes se
pueden apreciar en el correspondiente esquema eléctrico.
Los elementos de contactos S1 – S3 del DGS 3 y S1 – S4 del DGS 4 se pueden
utilizar para las funciones siguientes:
DGS 3 (Nº de ref. 875 200 44) DGS 4 (Nº de ref. 875 201 44)
Elemento de levas 2 contactos
de apertura (11 - 12 y 21 - 22)

S1 Interruptor de emergencia, psición más alta del gancho

Interruptor “elevación principal” (sólo para polipastos con 2 velocidades)

S2 Interruptor de servicio, posición más baja del gancho
Interruptor, permutación de fases

S3 Interruptor de emergencia, posición más alta del gancho

S4 Interruptor de servicio, posición más alta del gancho

6.1.1 Ajuste de los puntos de desco- Para garantizar la protección contra accidentes y no deteriorar el polipasto, los
nexión del final de carrera interruptores de emergencia tienen que estar correctamente ajustados. En fábrica
se ajustan sólo para impedir que el cable se desenrolle del todo.
Por ello, después de efectuar el montaje del polipasto, los interruptores de emer-
gencia se deberán ajustar a las condiciones de servicio, comprobando su correcto
funcionamiento.
Si desean obtener el recorrido máximo del gancho, por exigirlo así sus condicio-
nes de servicio, deberán observar rigurosamente lo siguiente:
El interruptor de emergencia para la posición más alta del gancho se ajustará de
modo que, después de desconectarse el movimiento de elevación, la distancia
entre el borde superior del gancho (polea) y el inferior del bastidor del polipasto o
del obstáculo más próximo no sea menor que las cotas indicadas en la tabla 8.
Puntos de desconexión del final de carrera DGS, posición más alta del gan-
cho (fig. 44)
Tabla 8 Cota F (mm)
Disposición de
cable
1/1 2/1 4/1
A Desconexión simultánea de elevación principal y de precisión

Contacto de levas S1 105 70 50

Interruptor de
emergencia B Desconexión consecutiva de elevación principal y de precisión

Contacto de leva S2 elevacón principal 105 70 50

Contacto de leva S1 elevación de precisión 30 30 25
C Desconexión simultánea de elevación principal y de precisión
Interruptor de
servico
Contacto de leva S2 190 120 70
En la protección contra permutación de fases se necesita un contacto de levas DGS adicional para desco-
[Link]/011009

D
nectar el contactor de descenso en la posición más alta del gancho. En la desconexión consecutiva de la
DGS con pro-
elevación principal y de precisión (puntos de desconexión según tabla 2, cuadro B), no es posible prever la
tección contra
protección contra permutación de fases
permutación de
fases
Interruptor de emergencia S1 190 120 70
86 Protección contra permutación de fases S2 105 70 50
 El interruptor de emergencia previsto para la posición más baja, se ajustará de
modo que el gancho no llegue a apoyarse en el suelo.
El ajuste de los puntos de desconexión se describe en el apartado 6.2.1.
Puntos de desconexión del final de carrera DGS, posición más baja del
gancho (fig. 44)
F

Tabla 9 Cota X (mm)

Disposición de
cable

1/1 2/1 4/1

Desconexión simultánea de elevación principal y de

A
precisión
Interruptor
de emer-
gencia
X

Contacto de levas S3 150 70 50

Fig. 44 [Link] Desconexión simultánea de elevación principal y de

B
precisión
Interruptor
de servicio
190 120 70
Contacto de leva S4

6.2 Instrucciones de ajuste para finales de carrera DGS 3 y DGS 4

X
Levas de
contactos

Eje de levas A

Tonillo de ajuste
A1 - A4

Tornillo de fijación A
[Link]
Tonillo de ajuste Fig. 46 3
B1 - B4

Tornillo de fijación B

Vástago Contador de Eje de levas B

recorridos de
Fig. 45 elevación 5 6

4
Fig. 47

Fig. 48 [Link] [Link]

Para el ajuste del final de carrera de engranajes se necesitan las herramientas

siguientes:
2 destornilladores de 1 x 4 mm y 1 x 6 mm.
[Link]/011009

87
 X
Levas de
contactos

Eje de levas A

Tonillo de ajuste
A1 - A4

Tornillo de fijación A
[Link]
Tonillo de ajuste Fig. 46 3
B1 - B4

Tornillo de fijación B

Vástago Contador de Eje de levas B

recorridos de
Fig. 45 elevación 3

4
Fig. 47

Fig. 48 [Link] [Link]

6.2.1 Interruptor de emergencia S1, Elevar el gancho y situarlo de modo que la cota F tenga unos 200 mm (fig. 44).
posición más alta del gancho Ajustar progresivamente el punto de desconexión hasta que la cota F tenga un
valor no inferior al indicado en la tabla 8, en el momento de desconectarse el mo-
vimiento de elevación.
¡Obsérvese el recorrido de inercia!

Téngase en cuenta el sentido de giro A (es importante para el ajuste posterior).

Aflojar los tornillos de fijación A y B en unas dos vueltas.
Girar el tornillo de ajuste 1B hasta que el indicador 3 y la marca blanca 4 formen
una línea en el disco de levas (figs. 46 y 47).
Girar el tornillo de ajuste 1A hasta que el vástago 5 no sobresalga de la superficie
inferior del elemento 6.
A continuación, girar nuevamente el tornillo de ajuste 1A en el sentido del eje A
hasta que el vástago 5 y las marcas de ajuste 7 queden a un nivel (fig. 48).
En esta posición los contactos de apertura del elemento de levas S1 están
abiertos.

6.2.2 Interruptor final S2, El ajuste se efectúa del mismo modo que en el S1, pero con los tornillos de ajuste
elevación principal 2A y 2B.
Si la cota F se ajusta a un valor superior al indicado en la tabla 2, cuadro A, el
punto de desconexión de S2 deberá actuar, como máximo, una vuelta del tambor
antes que el punto de desconexión de S1.
Interruptor se servicio S2, posición más alta del gancho
El ajuste se efectúa del mismo modo que en el S1, pero con los tornillos de ajuste
2A y 2B.
Puntos de desconexión según la tabla 8, cuadro C.
De acuerdo con las normas alemanas, es preciso prever un pulsador de prueba
[Link]/011009

en el órgano de mando (véase apartado 6.1).

Interruptor final S2, protección contra permutación de fases
El ajuste se efectúa del mismo modo que en el S1, pero con los tornillos de ajuste
2A y 2B. Puntos de desconexión según la tabla 8, cuadro D.
88
 6.2.3 Interruptor de emer- El ajuste se efectúa del mismo modo que en el S1, pero con los tornillos de ajuste
gencia S3, posición 3A - 3B.
más baja del gancho Puntos de desconexión según la tabla 9, cuadro A.
¡El sentido de giro para efectuar el ajuste es opuesto al del S1!

6.2.4 Interruptor de servicio S4, El ajuste se efectúa del mismo modo que en el S1, pero con los tornillos de ajuste
posición más baja del gancho 4A – 4B.
Puntos de desconexión según la tabla 9, cuadro B.
Obsérvese el sentido de giro al efectuar el ajuste.

El margen de ajuste del DGS comprende un máximo de 142 vueltas del tambor.

Realizadas las operaciones de ajuste, es imprescindible apretar el tornillo de fija-

ción central A y B del eje de levas soporte (B) y del eje de levas de conexión (A)
con un par de ³2 Nm.

¡Verificar las posiciones ajustadas (puntos de desconexión) accionando repetidas

veces el polipasto!

Al efectuar nuevamente el ajuste en el final de carrera de engranajes, se deberá

comprobar el número de vueltas de seguridad en el tambor.
Vueltas de seguridad

Serie Disposición de cable

1/1, 2/1, 4/1 2/2, 4/2
DH 300/400 3,5 4,5

DH 500/600 3 (DH 600 = 3,5) 3,5

DH 1000 4 4,5
DH 2000 4,5 4
[Link]/011009

89
 6.3 Controles antes de la Antes de efectuar la primera puesta en servicio, se deberán realizar los controles
indicados en el apartado 8.3, tabla 10.
puesta en servicio

6.4 Indicaciones sobre Se presupone que todos los trabajos de acoplamiento se han realizado de acuer-
do con las instrucciones de servicio y que el cable metálico se ha lubricado del
seguridad laboral modo apropiado.
No se permite efectuar los trabajos con cables metálicos defectuosos o deteriora-
dos, pues los cables en este estado representan un elevado riesgo de accidentes
para las personas expuestas y graves deterioros para el polipasto.
Toda alteración que pueda influir negarivamente en la seguridad de funciona-
miento, se deberá comunicar al superior responsable. La eliminación de defectos
será realizada únicamente por personal especializado.

6.5 Comienzo Véase apartado 8.1

de la jornada

7 Puesta fuera de servicio

7.1 Parada de emergencia

Todo polipasto va equipado con un dispositivo de parada de emergencia con el
que se pueden desconectar todos los movimientos en caso de peligro.
El pulsador de parada de emergencia va integrado en la botonera de mando.
El pulsador de parada de emergencia se debe oprimir hasta el tope para accionar-
Pulsador de parada lo. Este pulsador queda enclavado en la posición de actuación, para desenclavar-
de emergencia lo se gira en el sentido que indica la flecha (inverso al de las agujas del reloj) y se
suelta.
La reposición de la parada de emergencia a su estado de reposo sólo se podrá
efectuar después de haber eliminado el riesgo y su causa.

7.2 Puesta fuera de servicio al finalizar la jornada

[Link] Al finalizar la jornada de trabajo, el gancho se deberá dejar situado en su posición
final alta y desconectar la alimentación de corriente mediante el interruptor de la
red o el interruptor seccionador.

7.3 Puesta fuera de servicio para efectuar trabajos de mantenimiento

Los trabajos de mantenimiento y conservación se deberán realizar estando el
polipasto descargado y después de desconectar la alimentación de corriente me-
diante el interruptor de la red o el interruptor seccionador.
Durante el servicio y al efectuar trabajos de mantenimiento han de observarse
las prescripciones para la prevención de accidentes y las disposiciones oficiales
vigentes.
Se deberán realizar imprescindiblemente todos los controles requeridos.
[Link]/011009

Se observarán:
El apartado 1 “Indicaciones de seguridad” y el plan de controles y mantenimiento,
pagina 92, tabla 10.

90
[Link]/011009

91
 8 Controles/Mantenimiento/Revisión general

8.1 Controles antes de Antes de comenzar la jornada, el operario deberá efectuar los controles que se in-
dican en la tabla 10. Si comprueba que no es posible garantizar el correcto funcio-
comenzar la jornada namiento del polipasto o si presenta defectos, se ha de inmovilizar de inmediato.
y durante el servicio Tales defectos pueden ser:
• Fallo de los frenos y de los dispositivos de parada de emergencia.
• Cables metálicos en mal estado.
• Ruidos anormales en el reductor, etc.

8.2 Plan de controles Los intervalos de controles y mantenimiento indicados (tabla 10) son válidos para
la utilización del polipasto de cable en condiciones de servicio normales.
y mantenimiento Si al efectuar los trabajos de mantenimiento se comprueba que los intervalos
indicados son demasiado largos o cortos, éstos se adaptarán a las condiciones de
servicio existentes.
En reparaciones se utilizarán únicamente piezas originales de Demag (véase lista
de despiece).
En caso de utilizar otros repuestos no autorizados por Demag, quedarán anulados
la validez de la recepción, la responsabilidad y el derecho de garantía.

8.3 Revisión general RG La vida útil teórica D (horas de operación con carga máxima) depende del grupo
de mecanismo del polipasto de cable (véase capítulo 9, tabla 16).
Transcurrido un 90% de la vida útil teórica, si el grupo de mecanismo ha sido
correctamente clasificado, después de 8 a 10 años de uso, el usuario deberá en-
cargar la realización de una revisión general (RG). La revisión general RG deberá
haber sido efectuada antes de terminar la vida útil teórica.
Además de efectuar los controles y trabajos indicados en el plan según la tabla
10, en esta revisión general se deberán sustituir las piezas siguientes:
• Engranajes del reductor
• Rodamientos del reductor
• Árbol motriz
• Rodamientos del motor
• Elementos de unión
• Cambio de aceite
Las piezas pequeñas a sustituir en los trabajos de montaje y mantenimiento (torni-
llos, arandelas, etc.) no se relacionan por separado.
Mediante la RG realizada por el fabricante o una firma homologada se cumple la
premisa para que el polipasto de cable pueda continuar en servicio.
Asimismo, se satisfacen las exigencias según las disposiciones UVV/BGV D8.
El servicio podrá iniciarse de nuevo cuando un técnico autorizado haya registrado
en el libro de controles las condiciones requeridas para la continuación.
Generalmente, en dicho libro se deberán certificar la realización de la RG y anotar
un nuevo periodo de vida útil según FEM 9.755.

Para realizar la RG están a su disposición los técnicos autorizados de

Demag o de una firma homologada.
[Link]/011009

92
 Tabla 10
Plan de controles y mantenimiento
antes de la al comen-
Controles antes de la primera puesta en servicio, al comenzar la véase cada 6 una vez
prim. puesta zar la
jornada y durante el servico apartado meses al año
en servico jornada
Controlar la fijación del cable metálico y su guía. 5.8.6 X X

Controlar los elementos del equipo eléctrico y la instalación. 5.1 X X

Controlar el funcionamiento del final de carrera 6.1 X X X

Controlar si existe deterioro en los elementos de protección contra tracción, el cable y las
X X X
piezas de la botonera de mando.
Verficar el funcionamiento correcto de los frenos. 8.5/8.6 X X X

Controlar las guarniciones de freno de los motores 8.5/8.6 X

Verificar el funcionamiento correcto de los limitadores de carga/control de carga. X X

Controlar si el cable metálico está bien lubricado. 5.8.4 X X

Controlar el gancho y su seguro. X X X

Controles durante el servico

Inspeccionar la lubricación de los cojinetes de motones superiores, travesaños, poleas de
5.8.4 X
compensación y perno del guardacuña, reengrasar si es necesario.

Controlar la fijación del guardacuñaVerificar el juego entre el perno con cabeza/perno en

el orificio de la chapa de retenciónControlar el asiento correcto del pasador elástico doble. 5.8.5 X
Verificar el asiento correcto del anillo de retención en la ranura del perno con cabeza/perno.

Controlar el recorrido del freno, ajustarlo si es necesario. 8.5/8.6 X

Inspeccionar las uniones (tornillos, soldaduras, etc.). X

Controlar la fijación del cable metálico y el juego de la guía de cable en el tambor. 5.8.6 X

Inspeccionar el cable metálico con respecto a deterioro y rotura de alambres. 8.4 X X

Lubricar el cable metálico. 5.8.4 X X

Inspeccionar los ganchos de carga con respecto a grietas, defromaciones y desgaste. X

Controlar el seguro del gancho con respecto a deformaciones. X

Controlar el cojinete del gancho con respecto a desgaste. X

Controlar el motón inferior y el gancho con sus accesorios. X

Inspeccionar los elementos de fijación (grapas, tornillos, etc.) respecto a asiento correctoy
X
posible oxidación.
Controlar y, si es necesario, repasar o mejorar la protección contra el óxido. X

Cambiar el aceite del reductor de elevación principal. cada 8-10 años

Cambiar el aceite de los reductores siguientes: reductor de precición F10 – reductor de
cada 4-5 años
traslación
Controlar el acoplamiento del motor de elevación de precisión. 8.5.3 X

Controlar las piezas de plástico del final de carrera con respecto a señales de corrosión. 5.1/6.1 X

Controlar las juntas de los alojamientos para los elementos eléctricos. X

Comprobar el estado de todos los topes y del dispositivo de enclavamiento, si existe. X

Inspeccionar los conductores de corriente (de la grúa y del carro).En líneas de contacto:
inspeccionar los aisladores, los conductores, las piezas de unión y de dilatació[Link] toma-
X
corrientes: inspeccionar el estado de desgaste y la presión de los frotadores, así como de
los rodillos.

Controlar en intervalos periódicos la lubricación de los rodillos con corrona dentada del 8.7.4
X
carro monorraíl (DH 300/400, disposición de cable 2/1 y 4/2). 8.7.5
Renovar la grasa en las carcasas de protección para los engranajes del escalón de salida
8.7.3 cada 4 años
de los mecanismos del tamaño 6 y 10 del carro monorraíl.

Revisión general
La revisión general se deberá realizar coincidiendo con uno de los controles anuales. Al alcanzar la vida útil teórica

Utilizar el juego específico del polipasto de cable Demag previsto para la revisión general 8.3 X

Las piezas pequeñas (tornillos, arandelas, etc.) necesarias para las operaciones de conservación y montaje no se realacio-
nan expresamente. En la RG se deberán realizar todos los trabajos indicados en el plan de controles y mantenimiento.
[Link]/011009

Los intervalos de mantenimiento indicados son válidos para el empleo del polipasto de cable
bajo condiciones de servicio normales.
Si al determinar anualmente la utilización real S se comprueba que la vida útil teórica D va a
ser inferior a los 8 a 10 años, el mantenimiento se deberá adaptar a las condiciones de ser-
vicio existentes, reduciendo del modo adecuado los intervalos indicados. En reparaciones
93
se utilizarán sólo piezas originales de Demag (v. listas de despiece).
 8.4 Retirada del cable Las siguientes explicaciones referentes a la evaluación del estado y el manteni-
miento de cables metálicos se han recopilado basándose en normas alemanas,
metálico europeas e internacionales, así como en la literatura técnica específica y se deben
entender como las indicaciones más importantes, sin pretender ser una relación
exhaustiva, y deben servir a los usuarios de polipastos de cable Demag como una
ayuda para introducirse en el tema de “Retirada de cables metálicos”. Además de
esto, se deberán observar también todas las normas y prescripciones nacionales
y, dado el caso, la legislación de otros países, añadiendo o subordinando las indi-
caciones anteriores si es necesario.
La valoración del estado de los cables metálicos para retirarlos requiere
una larga experiencia y un alto nivel de conocimientos específicos. Esta
evaluación debe ser efectuada por técnicos de post venta de Demag u otros
técnicos especializados.
Se tiene que realizar una inspección óptica general en toda la longitud del cable
metálico, incluyendo los lugares ocultos, debiendo inspeccionar los lugares críti-
cos con especial atención.
Para poder comprobar mejor cualquier rotura de alambres, es preciso liberar el
cable de toda carga y doblarlo con la mano en la zona de trabajo para poder ver
mejor los posibles alambres rotos existentes. Para ello, se hace pasar el cable
metálico por las manos protegidas con guantes de trabajo gruesos. El radio de
doblado debe corresponder más o menos al radio de las poleas del cable.
Un cable metálico se tiene que retirar cuando su estado no se considere seguro
para continuar en servicio. Los cables metálicos tienen que retirarse cuando los
alambres rotos visibles, en el lugar más afectado de una de las dos longitudes de
referencia equivalentes a 6 ó 30 veces el diámetro del cable, alcancen los valores
que se indican (véase tabla 3).
Los lugares críticos son, por ejemplo:
1. Zonas del cable que realizan el mayor número de flexiones y, en especial, los
cambios de flexiones opuestas. Esto es válido también para zonas del cable
en poleas de compensación que, debido a las oscilaciones del cable o por un
enrollamiento irregular en el tambor, sean sometidas a una elevada frecuencia
de flexiones. En dichas zonas se produce una fricción más elevada y un mayor
número de alambres rotos.
2. Las zonas de toma de carga, o sea las zonas del cable que durante la toma de
la carga en un lugar preferente se encuentran en una polea de cable o que se
enrollan y desenrollan en el tambor del cable.
3. Fijaciones de los extremos del cable metálico, que someten al cable a esfuer-
zos de tracción adicionales. Oscilaciones en la zona de transición y humedad
que puede penetrar en la fijación de los extremos del cable y originan corrosión
y rotura de alambres.
4. Zonas del cable en los tambores. Aquí el punto de toma de carga en los tam-
bores de cable está sometido a un elevado desgaste (abrasión, rotura de alam-
bres y/o alteraciones de la estructura).
5. Zonas del cable que están expuestas a medios agresivos, condiciones climá-
ticas generales o elevadas temperaturas. Dado el caso, observe los datos del
fabricante del cable metálico y del lubricante utilizado.

Para realizar el cambio del cable metálico, están a su disposición los técni-
cos de post venta de Demag o de una empresa autorizada.
[Link]/011009

94
 Número de alambres visibles rotos que determinan la sustitución de los cables metálicos, según DIN 15020, hoja 2,
pág. 3 (tabla 11)
Compo- Grupo de mecanis-
Cable metálico 1 Bm, 1 Am 2 m, 3 m, 4 m 1 Bm, 1 Am 2 m, 3 m, 4 m
sición del mo según FEM
cable según
fig. Número de alambres rotos en una longitud de Número de alambres rotos en una longitud de
ø de cable
cable igual a 6 veces su diámetro cable igual a 30 veces su diámetro
Nº de ref. Número Longitud Número Longitud Número Longitud Número Longitud
mm de alam- de cable- de alam- de cable- de alam- de cable- de alam- de cable-
bres rotos mm bres rotos mm bres rotos mm bres rotos mm
822 460 44 1 7 5 42 10 42 10 210 19 210
581 690 44 2 7,5 5 45 10 45 10 225 19 225
581 190 44 10 7,5 6 45 11 45 11 225 22 225
822 490 44 2 11 5 66 10 66 10 330 19 330
822 470 44 3 11 4 66 8 66 8 330 16 330
822 475 44 7 11 6 66 11 66 11 330 22 330
822 492 44 8 11 5 66 10 66 10 330 19 330
823 490 44 4 14 12 84 24 84 24 420 48 420
823 470 44 3 14 4 84 8 84 8 420 16 420
823 475 44 7 14 6 84 11 84 11 420 22 420
823 492 44 11 14 6 84 11 84 11 420 22 420
824 490 44 4 20 12 120 24 120 24 600 48 600
824 475 44 7 20 6 120 - - 11 600 - -
824 470 44 5 20 6 120 11 120 11 600 22 600
825 487 44 7 25 6 150 11 150 11 750 22 750
825 486 44 9 25 10 150 21 150 21 750 42 750

Composición del cable metálico, véase apartado 5.8.1

Montaje de un nuevo cable metálico y de la guía de cable, véase apartados
5.8 y 5.8.6.

8.5 Límites de desgaste

en las poleas de cable
Nº de ref.: Ø fondo de Ø cable Grosor mín. aro de Prof. máx.
la garganta met. la polea huellas del cable
tmin
829 075 44 132 7,5 0,4
3,5
829 175 44 160 9 0,5
828 190 44 110 7,5 2,8 0,4
829 016 44 156 6,5 3,5 0,3
829 012 44 9 3,5 0,5
160
828 290 44 11 5,0 0,6
829 022 44 7,5 4,2 0,4
829 112 44 11 0,6
225 5,3
829 116 44 9,5 0,5
828 390 44 4,6
14 0,7
829 682 44 6,3
280
[Link] 829 685 44 11,3 7,0 0,6
829 672 44 365 14 8,4 0,7
829 446 44 450 20,4 1,0
7,7
829 675 44 16 0,8
365
829 678 44 20 7,0 1,0
829 454 44 25 1,3
440 9,1
829 425 44 28 1,4
829 442 44 450 20 7,7 1,0
829 435 44 28 1,4
[Link]/011009

829 457 44 560 25 9,1 1,3

555 046 46 20 1,0

La sección de la garganta de la polea no podrá ser en ningún punto inferior a la

medida mínima tmín indicada. Las huellas negativas en la garganta de la polea no
podrán rebasar la profundidad máx. indicada. 95
 8.6 Freno – Motor de ele- Al efectuar el suministro del polipasto Demag con motor de elevación principal o
de elevación principal y de precisión, mecanismos de traslación para carros mono-
vación principal KBH, rraíles y birraíles, el freno de los motores se entrega ajustado al desplazamiento
motor de elevación de axial mínimo Iv mín.
precisión KBA Los frenos de los motores de elevación con polos conmutables KBH
140/160/180/200 B 2/12 están dimensionados para frenado eléctrico. Por ello, se
deberán utilizar sólo con un relé de frenado SGDM-1.
A medida que se desgasta el forro del freno, el desplazamiento axial aumenta del
valor Iv mín. al valor Iv máx. (véase tabla 12). Al alcanzar el valor Iv máx., es ne-
cesario efectuar el reajuste del freno.

Tabla 12
Desplazamiento axial del eje, motores KBH, KBF y KBA
Tamaño de motor Desplazmiento axial en mm

lv mín lv máx
71, 80, 90 1,5 3
100, 112 1,8 3,5
125, 140 2 4
160, 180, 200, 225 2,3 4,5

Es necesario e imprescindible asegurar un mantenimiento regular del polipasto

para efectuar el reajuste del freno antes de que se alcance el desplazamiento
axial máximo.
En los polipastos Demag equipados con elevación de precisión, cuando el freno
pierda su eficacia se deberá comprobar primeramente si es necesario efectuar el
reajuste del feno del motor de elevación de precisión o del de elevación principal.
El desplazamiento axial del rotor se puede comprobar midiendo la distancia con
el motor en la posición de marcha y en la de parado en el lado del freno y estando
desmontada la celosía. La diferencia existente entre estas dos posiciones es el
desplazamiento existente.
Motor de elevación principal con mecanismo de elevación de precisión:
Medición del desplazamiento axial: Comprobar el valor del desplazamiento exis-
tente a través de la mirilla de control (1) (véase pág. 96, fig. 49).
Para poder reajustar el freno del motor de elevación principal, es necesario dispo-
ner de una llave apropiada (véase pág. 96, fig. 49 y tabla 13).
La llave de reajuste se puede solicitar bajo los números de referencia siguientes:
FG 06 = 717 298 44/FG 08 = 717 398 44/FG 10 = 717 498 44.
El reajuste puede efectuarse varias veces.
Es aconsejable tener de reserva un forro de freno o una brida soporte de freno
completa.
El polipasto Demag deberá estar sin carga al efectuar el reajuste del freno.
Si se monta un motor completo, es necesario estanqueizar la junta entre el motor
y la brida del reductor con líquido “Loctite”, nº de ref. 033 068 44.

Junta
Pares de apriete,
fijación del motor
DH 300 = 75 Nm
DH 400 = 75 Nm
DH 500 = 115 Nm
DH 600 = 115 Nm
DH 1000 = 115 Nm
DH 2000 = 300 Nm
[Link]/011009

[Link]
96
 Freno – Motor de elevación principal KBH, motor de elevación de precisión KBA

8.6.1 Reajuste del freno Medir el desplazamiento axial Iv existente.

Desmontar la celosía (6) y sacar los tornillos (5).
Introducir dos tornillos (5) en los orificios roscados de la tuerca tensora (4) y sepa-
rar con ellos el disco de freno (1) de la tuerca tensora (4).
Girar la tuerca tensora (4) a la izquierda hasta obtener el desplazamiento axial Iv
mín. indicado en la tabla 12.
Introducir los tornillos (5) y apretarlos con el par indicado (véase pares de apriete
para los tornillos 5).
Atornillar la celosía (6).

12 3 4 6
5

Pares de apriete para los

tornillos (5)

7 Tamaño de tornillo Par de apriete

M5 6 Nm
M6 11 Nm
M8 25 Nm
M 10 50 Nm
M 12 86 Nm
[Link]

8.6.2 Sustitución del forro de freno Desmontar la celosía (6) y la caperuza del freno (2).
Quitar el anillo de retención (7) y sacar los tornillos (5).
Introducir dos tornillos (5) en los orificios roscados de la tuerca tensora (4) y sepa-
rar con ellos el disco de freno (1) de la tuerca tensora (4).
Desenroscar la tuerca tensora (4) y extraer el disco de freno (1).
Desprender el forro (3) desgastado del disco de freno (1).
Después de humedecer con agua (nunca con aceite) el nuevo forro, encajarlo en
el disco de freno (1) dando ligeros golpes con un mazo de plástico por todo su
perímetro, hasta que quede bien ajustado y sin que se deforme en ningún caso.
Lo más conveniente es encajarlo con una adecuada placa de presión.
En caso de condiciones de servicio especiales, por ejemplo:
• elevada solicitación del freno,
• una alta precisión en las fases de frenado,
• mínimo tiempo de adaptación del freno,
es aconsejable sustituir el disco de freno completo o tornear el forro después de
efectuar su sustitución. El ángulo del cono es:
Tamaños 71 – 200 21°
Tamaño 225 20°
Montar el disco de freno (1) y ajustarlo al desplazamiento axial Iv mín. indicado en
la tabla 12 (pág. 94).
Introducir los tornillos (5) y apretarlos (véase pares de apriete para los tornillos 5).
Atornillar la caperuza del freno (2) y la celosía (6).
Asegurar la adaptación del forro nuevo al disco de freno, conectando y desconec-
tando el motor repetidas veces, para alcanzar así con mayor rapidez el par máxi-
mo de frenado.
[Link]/011009

97
 Motor de elevación principal con mecanismo de precisión

8.6.3 Reajuste del freno Comprobar el desplazamiento axial existente a través de la mirilla de control (1).
Quitar el tapón (4) y sacar los tornillos (3).
Efectuar el reajuste con la llave especial para este fin (fig. 49).
Girando la tuerca tensora (2) a la derecha, ajustar el desplazamiento axial al valor
mínimo indicado en la tabla 12. Una vuelta de la tuerca tensora corresponde a
un desplazamiento del plato del freno de aprox. 1,5 mm en FG 06 y de 2 mm en
FG 08 y FG 10.
Apretar firmemente el eje del freno (10) y la tuerca tensora (2) con los tornillos (3).
Los pares de apriete para los tornillos (3) son los siguientes:
FG 06 = 6 Nm FG 08 = 25 Nm FG 10 = 120 Nm
Al efectuar el reajuste del freno, es necesario controlar el acoplamiento del
motor de precisión.

Tabla 13
Tamaño a b c d e f g h i Nº de ref.
FG 06 120 12 25 18 5 H7 24 8 17 20 717 298 44
FG 08 130 20 40 26 8 H7 16 12 17 20 717 398 44
FG 10 140 25 60 36 12 H7 19 17 17 20 717 498 44

Llave de reajuste
7 a
6 f i b
4
1
3
d

c
e

g h
8 9 10 2
Pasadores cilíndricos
DIN 6325
FG 06 = 5 m 6 x 18
FG 08 = 8 m 6 x 24
Fig. 49 [Link] FG 10 = 10 m 6 x 32 [Link]

8.6.4 Sustitución del forro de freno Quitar las cuatro tuercas (5) o los cuatro tornillos (5) y desmontar el reductor y el
motor de elevación de precisión. Retirar al anillo de retención (9) y sacar los torni-
llos (8) de la tuerca tensora (véase fig. 49)
Introducir dos tornillos (8) en los orificios roscados de la tuerca tensora y separar
con ellos el disco de freno (6) de la tuerca tensora.
Desenroscar la tuerca tensora y extraer el disco de freno (6) del árbol motriz.
Desprender el forro (7) desgastado del disco de freno (6).
Después de humedecer con agua (nunca con aceite) el nuevo forro (3), encajarlo
en el disco de freno (1) dando ligeros golpes con un mazo de plástico por todo su
perímetro, hasta que quede bien ajustado y sin que se deforme en ningún caso. Lo
más conveniente es encajarlo con una adecuada placa de presión.
En caso de condiciones de servicio especiales, véase apartado 8.5.3.
Montar el disco de freno (6) de nuevo en el eje y girar la tuerca tensora hasta que
quede en contacto con el resalto del eje. Después girar hacia atrás la tuerca de
ajuste en una vuelta y media.
Atornillar el disco de freno (6) y la tuerca tensora con los tornillos (8) (pares de
apriete, véase pág. 97, tabla 15).
Encajar el anillo de retención (9) en el extremo del eje.
Montar el reductor y el motor de elevación de precisión en el motor de elevación
[Link]/011009

principal. Apretar uniformente las cuatro tuercas de hexágono interior (5) o los
cuatro tornillos cilíndricos (5) con el par indicado en la tabla 14, pág. 97.
Asegurar la adaptación del forro nuevo al disco de freno, conectando y desconec-
tando el motor repetidas veces, para alcanzar así con mayor rapidez el par máxi-
98 mo de frenado.
 Tabla 14
Pares de apriete para las tuercas de hexágono interior
(5) o los tornillos (5)
Tamaño de Tornillo
Tamaño
motor DIN 912 Tuerca
100 - 10
FG 06 112 - 25
125 - 25
140 50 -
FG 08
160 70 -
7
200 120 -
FG 10
6 225 295 -
4
1
3
Tabla 15
Pares de apriete para los tornillos tensores (8)
Tamaño de motor principal Par de apriete
KBH 100, 112 11 Nm
8 9 10 2
KBH 125, 140 25 Nm
KBH 160 50 Nm
KBH 200, 225 86 Nm

[Link]
[Link]/011009

99
 8.6.5 Sustitución del resorte Desmontar la brida soporte (1) del lado del accionamiento.
del freno KBH Comprimir el resorte de freno (3) y apretarlo contra el anillo de presión (2).
Quitar del eje el anillo de muelle (4) que queda visible y destensar con cuidado el
resorte del freno.
Quitar el anillo de presión (2) y el paquete de resortes de disco (5).
Sustituir el resorte del freno (3) y, si es necesario, los anillos de reducción (6).
Comprimir de nuevo el resorte del freno (3) con el paquete de resortes de disco
(5) y el anillo de presión (2). Incorporar el anillo de muelle (4).
El anillo de muelle (4) tiene que quedar bien introducido en la correspondiente
ranura del eje.
Montar la brida soporte (1) del lado del accionamiento.

1 2 3 11 12

12

2 8

45 6 7 9 10
Fig. 50 [Link] [Link]

8.6.6 Entrehierro Después de sustituir el estator o el rotor o el paquete de resortes de disco, cuyas
tolerancias influyen en el entrehierro, así como después de efectuar una revisión
periódica del motor, es preciso controlar el entrehierro existente y ajustarlo, si es
necesario.
Un entrehierro excesivo reduce la potencia del motor y origina un sobrecalenta-
miento del mismo. Un entrehierro insuficiente produce rozaduras entre el estator y
el rotor y, por tanto, su deterioro.
Extraer la mitad del acoplamiento del árbol motriz.
Desmontar la caperuza (11), el disco de freno (10) y la brida soporte (9).
Colocar el motor sobre una base de apoyo apropiada del modo que se aprecia en
la figura 50. Desmontar el rotor (12).
Sacar del eje del rotor (12) el anillo de muelle (4), el anillo de presión (2), el pa-
quete de resortes de disco (5), el resorte del freno (3) y, dado el caso, también los
anillos reductores (6).
Introducir en el eje (12) el paquete de resortes de disco (5), el anillo de presión
(2) y el anillo de muelle (4) por este orden. El anillo de presión se suministra con
distintos espesores para poder compensar las tolerancias de fabricación. Elegir
primeramente un anillo de presión con un espesor medio. A continuación, montar
el anillo de presión (2) de modo que el borde biselado a 45° quede hacia el anillo
de muelle (4).
Insertar el rotor (12) así montado en el estator (7) y descenderlo con cuidado has-
ta que el anillo de presión (2) quede apoyado sobre el rodamiento (8).
Introducir tres galgas, con espesores que correspondan al entrehierro prescrito y
distribuidas en 120° por el perímetro, entre los paquetes de chapas del estator y
[Link]/011009

del rotor. El entrehierro estará bien ajustado si las tres galgas se pueden mover
hacia arriba y hacia abajo con un mínimo de fuerza.

100
 Si el entrehierro es excesivo (anillo de presión demasiado grueso) o insuficiente
(anillo de presión demasiado delgado), sustituir el anillo de presión existente por
uno de espesor adecuado, introducir éste en el árbol del rotor (12) y controlar de
nuevo el entrehierro.
Sacar el rotor (12) y quitar el anillo de muelle (4), el anillo de presión (2) y el pa-
quete de resortes de disco (5). Luego montar el resorte de freno (3) y los anillos
de reducción (6), si es necesario y montar en el árbol del rotor (12) las piezas
desmontadas anteriormente.
El anillo de muelle (4) tiene que quedar bien introducido en la ranura del árbol pre-
vista para este fin. Al quedar en la posición correcta, el disco de freno (8) oprime el
anillo de presión (2) contra el resorte del freno (3).
Montar la brida soporte (9).
Montar el disco de freno (10) y la caperuza del freno (11), véase apartado 8.5.1.

Motor Tamaño 71 80 90 100 112 Motor Tamaño 125 140 160 180 200 225
Serie Entrehierro δ Serie Entrehierro δ
δmín 1) mm 0,25 0,25 0,30 0,30 0,35 δmín 1) mm 0,35 0,40 0,45 0,50 0,50 0,55
KBH, KBA δmáx KBH, KBA δmáx mm
mm 0,30 0,30 0,35 0,35 0,45 0,45 0,50 0,55 0,60 0,60 0,65
mm 0,30 0,30 0,40 0,40 0,45 mm 0,45 0,50 - - - -
KBF KBF
mm 0,35 0,35 0,50 0,50 0,55 mm 0,55 0,60 - - - -
Calibre de Calibre de
galgas galgas
Tamaño Tamaño
0,25x3x250 x x 0,35x5x300 x
0,30x3x250 x x x x 0,40x5x300 x x
0,35x3x300 x x x x x 0,45x5x300 x x x
0,40x3x300 x x x x x 0,50x5x300 x x x x x x
0,45x3x300 x x x 0,55x5x350 x x x x x x
0,50x3x300 x x x 0,60x5x350 x x x x x x
0,55x3x300 x x x 0,65x5x350 x x x x
0,70x5x350 x x x
Calibre de gal-
100...84 150 150 151 151 152 100...84 153 154 155 156 156 156
gas, juego
[Link]/011009

1) Al incorporar un paquete de resortes de disco, el ajuste del entrehierro δmin se deberá incrementar en
0.05 mm, pues el paquete se asienta bien después de un cierto periodo de marcha.
101
 8.7 Freno de motores de Los trabajos siguientes deberán ser realizados sólo por personal especialzado,
observando las prescripciones de seguridad vigentes y el apartado 1 “Indicaciones
traslación de seguridad”.
ZBF 63 – 112
Excepto el control del desgaste, el freno no requiere apenas mantenimiento.
8.7.1 Frenos El forro del freno de material orgánico-mineral está realizado de forma que las
B003 – B004 – B020 – B050 partículas originadas por el desgaste son evacuadas y producen una mínima
abrasión. Esta regeneración necesaria hace posible mantener constantes las
características de fricción. Se recomienda controlar el entrehierro s1 en determina-
dos intervalos y reajustarlo cuando sea necesario, para garantizar un aflojamiento
seguro del freno.
Entrehierro s1mín = 0,30 mm – s1máx= 1,2 mm
Estando aflojado el freno (la bobina está bajo tensión), se puede girar libremente
el disco de freno.
Para el trabajo de frenado hasta el próximo reajuste, sólo se pueden indicar valo-
res aproximados, pues este parámetro depende de las condiciones de utilización.
Tamaño de freno B003 B004 B020 B050

Trabajo de frenado hasta el reajuste

200 × 106 200 × 106 300 × 106 500 × 106
WN en Ws

Después de haber reajustado varias veces los frenos, se deberá controlar también
el espesor restante bmín.
Frenos B004, B020, B050
Los pernos van provistos de una marca bien visible a través de la que se puede
comprobar el espesor mínimo admisible (véase apartado 8.6.2).
Freno B003
El freno se puede reajustar dos veces. El espesor restante bmín del disco de freno
se debe controlar en intervalos periódicos después de efectuar el segundo reajus-
te.
En este freno sólo es posible efectuar un control visual.
Frenos B003, B004, B020, B050
Si el valor existente es inferior al mínimo admisible, se deberá sustituir el disco de
freno. Para este fin, se suministra un juego de piezas de mantenimiento y repues-
to que incluye, además del disco de freno, las piezas pequeñas necesarias y las
instrucciones de montaje.
Ofrecemos un juego de revisión para efectuar las revisiones generales.

Motores ZBF
Tamaño Juego de piezas para revisión Juego de piezas
de freno de desgaste
63/71 80 90B 100 112A

B003 260 960 84 – – – – 260 962 84

B004 260 964 84 – – – – 260 965 84

B020 – 260 973 84 260 974 84 – – 260 975 84

B050 – – – 260 978 84 260 979 84 260 980 84

El entrehierro s1 se deberá reajustar cuando alcance el valor máx. admisible (a

más tardar, cuando el freno no se afloje correctamente).
Si no se efectúa el reajuste a tiempo, no es posible garantizar el correcto
aflojamiento del freno. En este caso, si el motor gira con el freno accionado,
pueden deteriorarse el primero y el segundo y producirse así el fallo de am-
bos.
[Link]/011009

102
 8.7.2 Control y reajuste del
entrehierro s1

Aflojar y quitar los cuatro tornillos de fijación. Sacar la caperuza del ventilador.

[Link] [Link]

Retirar el anillo de retención. Desmontar el ventilador.

[Link] [Link]

Control del espesor restante del disco de freno

Tamaño de freno B004 B020 B050

Espesor rest. b mín 5 6 7

1) Si el disco de inducción (2) llega a la marca (x) del perno guía (4),
se tiene que sustituir el disco de freno (3).
Sustitución del disco de freno, véase apartado 8.6.3.
2) Si al efectuar el control, el espesor restante se halla dentro del margen Frenos B004, B020, B050
admisible, será necesario sólo verificar el entrehierro s1
(véase control/reajuste del entrehierro, página 103). Estado nuevo

Freno B003

En el freno B003 sólo es posible efectuar un control visual.

Esp. rest. b min

[Link]/011009

El control visual se realiza retirando a un lado la banda

protectora (12) con la ayuda de un destornillador.

[Link] [Link]
103
 Control/reajuste del entrehierro

Entrehierro s1mín = 0,30 mm – s1máx= 1,2 mm

Apretar de modo uniforme el cuerpo del electroimán (9) mediante las 3 tuercas
hexagonales (10) hasta el tope.
A continuación, aflojar las 3 tuercas hexagonales (10) en el ángulo de ajuste 1.

Tamaño de freno B003 B004 B020 B050

Angulo de ajuste 1 120° 120° 120° 90°

Controlar el entrehierro s1 con el calibre en tres puntos del perímetro.

Si el valor se halla dentro del margen admisible, se puede volver a montar el
motor.
En caso contrario, es preciso repetir la operación.

Freno B003 Frenos B004, B020, B050

Cuerpo del electroimán (9) Cuerpo del electroimán (9)

Calibre Calibre

Disco de freno (3) Disco de freno (3)

Chapa de fricción (14) Chapa de fijación para la banda protectora (7)

– sólo con el grado de protección IP55
Brida soporte (6) Brida soporte (6)

Placa de tope (1) Placa de tope (1)

Disco de inducción (2) Disco de inducción (2)

[Link] [Link] [Link]

[Link]/011009

Encajar el ventilador en el árbol y asegurarlo con el anillo de retención. Montar la caperuza del ventilador.
Pares de apriete
Después del montaje, el anillo de retención debe quedar bien encajado en la ranura. Mot. ZBF 63 – 100 = 4 Nm
Mot. ZBF 112 = 6 Nm
[Link] [Link]
104
 8.7.3 Sustitución del disco de freno Los trabajos siguientes deberán ser realizados sólo por personal especialzado,
observando las prescripciones de seguridad vigentes y el apartado 1 “Indicaciones
de seguridad”.

En caso de deterioro del freno, la reparación sólo podrá ser efectuada por
técnicos autorizados por Demag!

Aflojar y quitar los cuatro tornillos de fijación Retirar el anillo de retención. Desmontar el ventilador.
y sacar la caperuza del ventilador.
[Link] [Link] [Link]

Freno B003 Frenos B004, B020, B050

Retirar la tapa (11) de la caja de bornes. Retirar la tapa (11) de la caja de bornes.
Aflojar la tuerca hexagonal (10), quitar las arandelas (15), el Aflojar la tuerca hexagonal (10) y desmontar el cuerpo del
cuerpo del electroimán (9) y la banda protectora (12). electroimán (9).

[Link] [Link]

Freno B003 Frenos B004, B020, B050

Desmontar la placa de tope (1), el disco de inducción (2), los Desmontar la placa de tope (1), el disco de inducción (2), los
resortes (5) y el disco de freno (3). resortes (5) y el disco de freno (3).
Controlar los espárragos (4), el casquillo (13) y la superficie Controlar los pernos guía (4) y la superficie de frenado con
de frenado con respecto a señales de desgaste. respecto a señales de desgaste.
[Link]/011009

Sustituya las piezas deterioradas o desgastadas únicamen-

te por repuestos originales.
Bajo “deteriorada” se entiende cualquier deformación de la
disco de tope (1) aunque sea pequeña.
[Link] [Link]
105
 Desmontaje/Montaje del freno B003 Desmontaje/Montaje del freno B004, B020, B050
Espárragos/brida soporte (6) – si es necesario Espárragos/brida soporte (6) – si es necesario
Desmontar la brida soporte (6). Desmontar la brida soporte (6).
Sacar los 3 pernos guía (4) deteriorados.
Retirar el casquillo (13) y la chapa de fricción (14).
Sacar los 3 espárragos (4) deteriorados. Montar los pernos guía (4) nuevos.
Montar los espárragos (4) nuevos. Montar la brida soporte (6) nueva.
La chapa de fricción (14) va provista de la marca “I”.
La brida soporte (6) tiene también una marca. La chapa de fijación (7) sólo se utiliza con el
grado de protección IP55.
Al montar la chapa de fricción (14) se debe asegurar La chapa (7) se fija con los pernos guía (4).
que su marca coincida con la de la brida soporte (6).
Introducir los casquillos (13) en los espárragos (4).
Montar la brida soporte (6) nueva.

Marca “I“ en la chapa de fricción (14)

Marca en la brida soporte (6)

[Link] [Link]

Pares de apriete de los pernos guía/espárragos

Tamaño de freno B003 B004 B020 B050
Par de apriete 3 Nm 3 Nm 4 Nm 9 Nm

Montaje del freno Montaje del freno

Freno B003 Frenos B004, B020, B050

Escotadura en el disco de inducción (2) Orificio en la placa de tope (1)

Marca “I“ en la chapa de fricción (14)

Marca “I” en el disco de inducción (2)
Marca en la brida soporte (6)
Orificio en Marca en la brida soporte (6)
la placa de
tope (1)

Montar el disco de freno (3). Montar el disco de freno (3).

Al montar la placa de fricción (2), la escotadura en el diámetro Al montar el disco de inducción (2), la marca ”I” y el orificio de
exterior y el orificio de la placa de tope (1) deben quedar hacia la la placa de tope (1) deben quedar hacia la marca de la brida
marca de la brida soporte (6). soporte (6).
La superficie mecanizada de la placa de fricción (2) es la superficie
de frenado opuesta al disco de freno.
Se deberá asegurar que la disco de tope (1) no tenga ningu- Se deberá asegurar que la disco de tope (1) no tenga
[Link]/011009

na deformación y quede apoyada de forma completamente ninguna deformación y quede apoyada de forma completa-
plana sobre el disco de inducción (2). mente plana sobre el disco de inducción (2).
Se deberá asegurar que la disco de tope (1) no quede en- Se deberá asegurar que la disco de tope (1) no quede
ganchada entre los espárragos (4), el casquillo (13) y el enganchada entre los pernos guía (4) y el placa de induc-
placa de inducción (2). ción (2).
[Link] [Link]
106
 Freno B003 Frenos B004, B020, B050

X 11
Resorte
de freno (8)
Resorte
de freno (8)

10 15 9 8 12 4 5 6
[Link] [Link]

Introducir los resortes (5) en los espárragos (4). Introducir los resortes (5) en los pernos guía (4).
Posicionar los resortes del freno (8) en el cuerpo del electroimán (8). Posicionar los resortes de freno (8) en el cuerpo del electroimán (9).
Insertar la banda protectora (12) en la ranura de la brida soporte (6). Introducir el cuerpo del electroimán (9) en los pernos guía (4) y fijarlo con las
tuercas hexagonales (10).
Meter el cuerpo del electroimán (9) y las arandelas (15) en los espárragos (4)
Con las 3 tuercas hexagonales (10) apretar después de modo uniforme el
y fijarlo con las tuercas hexagonales (10).
cuerpo del electroimán (9) hasta el tope. Después aflojar las 3 tuercas hexa-
Al montar el cuerpo del electroimán (9) asegurar que la banda protectora (12) go-nales (10) en el ángulo de ajuste α1 = 120°.
quede encajada en la ranura del electroimán (9).
Controlar el entrehierro s1 con el calibre de galgas en tres puntos del perí-
Con las 3 tuercas hexagonales (10) apretar después de modo uniforme el metro. Si el valor se halla dentro del margen admisible, se puede volver a
cuerpo del electroimán (9) hasta el tope. Después aflojar las 3 tuercas hexa- montar el motor.
gonales (10) en el ángulo de ajuste α1 = 120° .
Control/reajuste del entrehierro, véase página 103.
Controlar el entrehierro s1 con el calibre de galgas en tres puntos del períme-
Meter el cable de conexión del cuerpo del electroimán (9) en la caja de bor-
tro. Si el valor se halla dentro del margen admisible, se puede volver a montar
nes. Montar la tapa de la caja de bornes (10).
el motor.
Disposición de los resortes de freno (8)
Control/reajuste del entrehierro, véase página 103.
Par de Cdad. de Disposición Nº de ref.
Meter el cable de conexión del cuerpo del electroimán (9) en la caja de bor- Motor frenado resortes de de resortes
nes. Montar la tapa de caja de bornes (11). freno ver posición
Disposición de los resortes de freno (8) Nm rojo azul
Dispso- Nº de ref.
Par de Cdad. de sición de ZBF 63 A 8/2 B004 1,3 3 - 3) 260 211 84
Motor
frenado resortes resortes ver ZBF 71 A 8/2 B004 1,8 - 6 5) 260 127 84
posición
ZBF 80 A 8/2 B020 3,3 3 - 3) 260 211 84
Nm rojo azul
ZBF 90 B 8/2 B020 4,4 4 - 4) 260 211 84
ZBF 63 A 8/2 B003 1,4 - 3 1) 260 027 84 ZBF 100 A 8/2
8,3 3 - 3) 260 311 84
ZBF 71 A 8/2 B003 1,9 3 - 2) 260 011 84 B050
ZBF 112 A 8/2 B050 11 4 - 4) 260 311 84
1) 2) 4)
3) 5)

3 bl 3 rt 6 bl
3 rt 4 rt
[Link] [Link]
[Link]/011009

Encajar el ventilador en el árbol y asegurarlo con el anillo de retención. Montar la caperuza del ventilador
Pares de apriete
Después del montaje, el anillo de retención debe quedar Mot. ZBF 63 – 100 = 4 Nm
bien encajado en la ranura del árbol. Mot. ZBF 112 = 6 Nm
[Link] [Link]
107
 8.8 Freno do motores de Al efectuar el suministro, el freno del motor Demag va ajustado para el desplaza-
miento axial mínimo de aprox.
traslación KMF 80 1,5-2,0 mm mot. 80.
Este recorrido aumenta a medida que se va desgastando el forro del freno.
Al alcanzar el recorrido de freno máx. admisible de 3,0 mm mot. 80, es necesario
efectuar el reajuste.
Así pues, es urgentemente necesario efectuar el reajuste del freno antes de que
alcance el desplazamiento axial máximo, realizando un mantenimiento en interva-
los adecuados.
El polipasto deberá estar descargado al efectuar el reajuste del freno.
El reajuste puede efectuarse varias veces.
Es aconsejable tener un juego completo de disco de freno en reserva.

Cantidad de segmentos Espesor del

Motor Cantidad
segmento
80 2x5 0,8 mm

8.7.1 Reajuste del freno Esta operación sólo podrá ser realizada por personal especializado.
con segmentos ¡Obsérvense las disposiciones de seguridad vigentes y lo indicado en el apartado
“Indicaciones de seguridad”!

Es urgentemente necesario ajustar el freno en intervalos regulares.

Al alcanzar el recorrido de freno máx. admisible, es necesario efectuar el reajuste.

Medición del recorrido

del freno

[Link] [Link]
[Link]/011009

Sacar los segmentos para el reajuste

del desplazamiento axial del freno.
Colocar la misma cantidad de seg-
Separar la brida soporte para aflojarla.
mentos a ambos lados.
[Link] [Link] [Link]
108
 Par de apriete Medir el recorrido
Motor KMF 80
Mot. KMF 80 = 10,5 Nm Verificar el recorrido Par de apriete = 3 Nm
(desplazamiento aprox. 1,5-2 mm)
[Link] [Link] [Link]

8.8.2 Sustituir el portaforro Esta operación sólo podrá ser realizada por personal especializado.
de freno ¡Obsérvense las disposiciones de seguridad vigentes y lo indicado en el apartado
“Indicaciones de seguridad”!

Separar la brida soporte para aflojarla.

[Link] [Link] [Link]

Quitar el ventilador con la brida soporte. Bloquear el disco de freno con un destornilla-
dor y sacar los tornillos.

[Link] [Link] [Link]

[Link]/011009

109
 Incorporar los nuevos segmentos suministrados,
una vez efectuado el montaje del portaforro de
freno

Colocar la misma cantidad de segmen-

tos a ambos lados.

Bloquear el portaforro de freno con

un destornillador y sacar los tornillos
Retirar el portaforro de freno. con un par de10,5 Nm.

[Link] [Link]

3 3 1

1 Ranura guía para el verificador de recorrido del

freno.
2 Los dientes sirven de guía para el montaje. 1 verificador del recorrido del freno. Montar la brida soporte.
3 Asegurar el correcto asiento de las eclisas del
ventilador en los puntos de apoyo.
[Link] [Link] [Link]

Par de apriete
Introducir la caperuza del ventilador. Observar las marcas en el ventilador y Mot. KMF 80 = 10,5 Nm
en su caperuza.
[Link] [Link] [Link]
[Link]/011009

Medir el recorrido
Motor KMF 80
Verificar el recorrido
Par de apriete = 3 Nm
(desplazamiento aprox. 1,5-2 mm)

[Link] [Link]
110
 8.9 Reductores
8.9.1 Reductores de elevación prin- En condiciones de servicio normales, el lubricante será necesario renovarlo al
cipal (reductores planetarios efectuar la revisión general.
de 2, 3 ó 4 escalones) En caso de condiciones de servicio duras, por ejemplo, temperatura ambiente
elevada, es aconsejable adaptar el periodo del cambio de lubricante a las condi-
ciones de servicio existentes.
Cambio de aceite
Para este fin, es necesario desmontar el reductor planetario. Los engranajes y la
carcasa se han de limpiar con medios usuales en el comercio. A continuación, se
efectúa el montaje y se echa el aceite nuevo, antes de cerrar el reductor. Las can-
tidades y las calidades de aceite requeridas se indican en la tabla siguiente.

Reductor de elev. prin. DH 300/400 DH 500/600 DH 1000 DH 2000

Cantidad de aceite en litros 1,35 2 6 13

Para una temperatura ambiente de aproximadamente -15 °C hasta +60 °C se uti-

liza el aceite sintético para engranajes EP 220, por ejemplo, Klüber, SYNTHESO
D220 EP o Esso S 220 (lubricación por barboteo).
Nº de ref. 472 930 44 = 2,5 litros – Nº de ref. 472 931 44 = 1 litro

Aireación Junta
Par de apriete,
Referencia Hermetizar con “Loctite” las super-
Juntas fijación del motor
ficies de contacto entre el motor y
la brida del reductor. DH 300 = 75 Nm
DH 400 = 75 Nm
Nº de ref.: 033 068 44
DH 500 = 115 Nm
DH 600 = 115 Nm
DH 1000 = 115 Nm
DH 2000 = 300 Nm
Par de apriete,
Par de apriete fijación del reductor
DH 300 = 36 Nm DH 300 = 37 Nm
DH 400 = 36 Nm DH 400 = 37 Nm
DH 500 = 70 Nm DH 500 = 25 Nm
DH 600 = 70 Nm DH 600 = 30 Nm
DH 1000 = 121 Nm DH 1000 = 75 Nm
DH 2000 = 295 Nm DH 2000 = 75 Nm
Fig. 51 [Link] [Link]

Reductores DH 300 – DH 2000 con carcasa de fundición

Después de efectuar el cambio de aceite, se deberán estanqueizar las superficies
de contacto entre la tapa, la corona dentada interior y la carcasa del reductor con
“Loctite” 573.

Reductores DH 300/400 con carcasa de aluminio

Después de efectuar el cambio de aceite, se deberán estanqueizar las superficies
de contacto entre la tapa, la corona dentada interior y la carcasa del reductor con
el activador Delo-Quick 5003 (nº de ref. 662 007 44) y el pegamento Delo-ML
5328 (nº de ref. 000 379 44). A fin de conseguir una óptima adherencia en las su-
perficies de contacto, éstas deberán estar exentas de aceite y grasa. Para limpiar
las superficies se debe utilizar Delothen NK 1 ( nº de ref. 000 528 44 ). Las super-
ficies a pegar no se deben tocar después de efectuar la limpieza.

DH 300 – DH 2000
Al montar la tapa del reductor, asegurar que la referencia (relación de transmisión)
en la carcasa y el tornillo de aireación queden en la posición representada en la
[Link]/011009

fig. 51.

111
 DH 300 – DH 600 DH 1000, DH 2000 Llenar de grasa hasta la mitad el alojamiento y el rodamiento de
rodillos, grasa STABURAGS NBU 12 K, nº de ref. 472 933 44,
100 g.
1 2 3
Serie Cantidad de grasa
DH 300/400 70 g.
DH 500/600 70 g.
DH 1000 140 g.
DH 2000 210 g.

[Link] [Link]

Pares de apriete para reductores

Reductor de 2 escalones 3 escalones 4 escalones
1 2 1 2 3 1 2 3 4

[Link] [Link] [Link]

Reductor de
2 escalones 3 escalones 4 escalones
Serie
Par de apriete de los tornillos en Nm 1 2 3 4
1 2 1 2 3
DH 300/400 36 15 36 15 15
DH 500/600 70 36 70 36 15
DH 1000 121 70 121 70 36
DH 2000 - - 295 120 70 295 120 70 36
[Link]/011009

112
 8.9.2 Mecanismos de elevación Lubricación por aceite
de precisión FG 06, 08 y 10 El lubricante deberá cambiarse después de aproximadamente 10.000 horas bajo
Accionamientos de traslación condiciones normales de servicio. Cuando las condiciones de servicio sean es-
AMK 10, AMK 20, AUK 30, peciales, por ejemplo temperatura ambiente elevada, el cambio de lubricante se
AUK 40, AUK 50 deberá adaptar a las condiciones de servicio existentes.

Cambio de aceite
El aceite usado deberá vaciarse estando aún caliente. Para ello, se han de quitar
el tornillo de aireación de la parte superior y el de vaciado de la parte inferior. Al
efectuar el primer cambio de aceite, recomendamos rellenar el reductor con un
aceite del mismo tipo para enjuagarlo bien.
El aceite de enjuague deberá tener una viscosidad de 46-68 mm²/s a 40°C. Para
realizar el enjuague, es preciso utilizar una cantidad de aceite doble de la que se
indica en la placa de características del reductor. Después de unos minutos de
marcha en vacío, se puede sacar el aceite de enjuague. Esta operación deberá
repetirse varias veces, es conveniente cambiar el sentido de giro para así recoger
y eliminar los restos del lubricante usado. La cantidad de aceite necesaria se indi-
ca en la placa de características del reductor.

Calidad del aceite

Para una temperatura ambiente de aprox. -10°C hasta +50°C se utilizará un aceite
para reductores de 220 mm²/S a 40°C con aditivos de alta presión y acción suave,
por ejemplo, BP ENERGOL GR-XP 220, Esso Spartan EP 220, SHELL Omala Oel
220, Mobilgear 630 o Aral Degol BG 220. Para temperaturas ambiente más altas o
bajas deberá emplearse un aceite cuyas propiedades se adapten a las temperatu-
ras existentes.
Aireación en la parte más alta del reductor

Accionamiento de traslación para Accionamiento de traslación para Mecanismo de precisión para DH

carros monorraíles EU/EKDH carros birraíles EZDH/EZLDH
Cantidad de
Forma básica
aceite en litros
FG 06 = 1
U0 FG 08 = 2
FG 10 = 5
FG 06 = 0,6
U1 FG 08 = 1,5
FG 10 = 4
Aceite Aceite FG 06 = 1
AMK 10 = 0,35 l AMK 10 = 0,35 l
U2 FG 08 = 2
AMK 20 = 0,50 l AMK 20 = 0,50 l
AUK 30 = 0,90 l AUK 30 = 0,90 l FG 10 = 5
AUK 40 = 1,50 l
FG 06 = 0,6
AUK 50 = 2,20 l
U3 FG 08 = 1,5
FG 10 = 4

[Link] [Link] [Link]

8.9.3 Escalón de salida para carros monorraíles de altura normal y reducida

En los mecanismos de traslación se acciona una pareja de ruedas, respectiva-
mente. El escalón de salida está protegido por una carcasa de material sintético
provista de grasa. Las dos partes de esta carcasa se unen mediante una abraza-
dera. Al efectuar el montaje, procurar no apretar demasiado la abrazadera.

Tamaño de mecanismo 6 10
Cantidad de grasa en g 180 210

Nº de ref. 472 915 44, 400 g

[Link]/011009

[Link] 113
 8.9.4 Accionamiento de traslación/ El engranaje dispuesto debajo de la cubierta de protección va provisto de grasa
tamaño 5 – DH 300/400 2/1 (aprox. 100 g Renolit S2). Nº de ref. 460 000 44 (400 g).
y 4/2 Este engranaje se debe lubricar en intervalos periódicos con el mismo tipo de
grasa.
La lubricación es suficiente para unos dos años bajo condiciones de servicio nor-
males y se deberá renovar después de este periodo.

8.9.5 Accionamiento de traslación/ El reductor se entrega provisto de grasa (aprox. 60 g).

tamaño 5 – EUDH 300/400 Esta lubricación es suficiente para unos 2 años bajo condiciones de servicio nor-
2/1 y 4/2 males y se deberá renovar después de ese periodo. Los engranajes se deben
engrasar en intervalos periódicos con el mismo tipo de grasa.
Nº de ref. 011 058 44, 60 gr.

8.10 Rodamientos Todos los rodamientos, que no forman parte de los reductores o de las poleas de
cable, es decir, el rodamiento del tambor por el lado del motor y los rodamientos
de ruedas, van provistos de una cantidad de grasa suficiente para condiciones de
servicio normales. Estos rodamientos se deberán sustitur al efectuar la revisión
general. Si las condiciones de servicio son especiales, será necesario efectuar
antes la renovación.
Para ello, se desmontan los rodamientos, se limpian con medios usuales en el
comercio y se rellenan de grasa de buena calidad para rodamientos en aproxima-
damente 2/3 del volumen disponible.

8.10.1 Rodamientos de motores Los motores Demag van equipados normalmente con dos rodamientos de rodillos
cilíndricos y un rodamiento de bolas axial. Los rodillos cilíndricos giran directamen-
te sobre la superficie templada del eje. La grasa de los rodamientos se deberá
renovar generalmente cada cuatro años, siempre que las condiciones de servicio
no aconsejen efectuar antes la renovación.
Para ello, se desmontan los rodamientos, se limpian con medios usuales en el
comercio y se rellenan de grasa de buena calidad para rodamientos en aproxima-
damente 2/3 del volumen disponible.

8.11 Uniones atornilladas Todas las uniones portantes se realizan con tornillos de alta resistencia que van
asegurados contra el aflojamiento.
portantes
Recomendamos verificar la sujeción de las uniones atornilladas según el plan de
mantenimiento y repasar su apriete cuando sea necesario. Si es preciso sustituir
cualquier tornillo o tuerca, se deberá garantizar que los nuevos elementos sean de
la misma calidad y queden asegurados convenientemente contra el aflojamiento
(arandelas fiadoras o pasadores de aletas).

8.12 Botoneras de mando Los trabajos de conservación en las botoneras se limitan a los controles indicados
en el plan de mantenimiento. En caso de que las carcasas estén muy sucias des-
pués de un largo periodo de utilización, podrán limpiarse con detergentes de uso
doméstico.
[Link]/011009

114
[Link]/011009

115
 9 Medidas necesarias para obtener periodos de servicio seguro

Los requisitos esenciales de seguridad y salud de la Directiva 98/37/CEE prescri-

ben la eliminación de riesgos específicos provocados por fatiga y envejecimiento
de los materiales utilizados.
Esta exigencia aparece también en el tercer apéndice de las prescripciones para
la prevención de accidentes UVV BGV D8 (VBG 8) del 1 de abril de 1996. Confor-
me a estas prescripciones, el usuario de equipos de elevación de serie está obli-
gado a determinar la utilización real del equipo (máquina), basándose en las horas
de servicio, espectros de solicitación y/o factores de modo de cálculo. La base de
esta determinación es la norma FEM 9.755 de 06.1993 “Medidas para obtener pe-
riodos de servicio seguro en equipos de elevación de serie accionados por motor,
S.W.P.(Safe Working Periods)”.
El objetivo de esta regla es determinar medidas para obtener periodos de servicio
seguro durante toda la vida útil de los equipos, aunque éstos se diseñan, según
el estado de la técnica, para un periodo definido y no es posible, por tanto, excluir
del todo posibles fallos prematuros.
Los puntos relacionados a continuación han sido extraídos de la norma FEM
9.755 y son aplicables al polipasto de cable DH.
1. La determinación de la utilización real basada en el tiempo de marcha y la soli-
citación se deberá documentar una vez al año, como mínimo.
2. El tiempo de marcha Ti (horas de servicio) se podrá estimar o registrar en un
contador de horas de servicio (véase apartado 6.1).
3. La solicitación kmi (espectro de solicitación) tendrá que ser estimada.
4. Si el tiempo de marcha Ti se registra mediante un contador de horas de servicio,
el valor correspondiente se multiplicará por el factor modo de cálculo f = 1,1.
5. La utilización real S se halla mediante la fórmula: S = kmi . Ti . f
6. Una vez alcanzada la vida útil teórica, como máximo después de 10 años, será
necesario efectuar una revisión general.
7. La realización de todos los controles y de la revisión general deberá ser ordena-
da por el usuario del equipo.
8. Si se determina la utilización real con la ayuda de un módulo totalizador de soli-
citaciones (opcional), no es necesario efectuar la indicado en los puntos 1 a 5.
La revisión general se deberá realizar después de alcanzar la utilización teórica
(vida útil teórica).

Se entiende por revisión general:

La inspección del equipo con objeto de comprobar qué partes o piezas están de-
terioradas y/o a punto de deteriorarse y la sustitución de todas estas partes y/o
piezas. Efectuada la revisión general, se considera que el equipo queda en un
estado similar al de un equipo nuevo, en lo referente a sus características de fun-
cionamiento y rendimiento.
Para los polipastos de cable DH, clasificados según FEM 9.511, son válidos los
periodos de vida útil (calculados en horas de servicio con la carga máx. admisible)
siguientes:
Tabla 16:

1Bm 1Am 2m 3m 4m
(h) 400 800 1600 3200 6300

Si el polipasto trabaja sólo con una carga parcial, se prolonga considerablemente

su vida útil real. Así, por ejemplo, la vida útil real de un polipasto que trabaje por
término medio con la mitad de la carga nominal se incrementará en 8 veces.

9.1 Determinación de la La utilización real S para el polipasto DH Demag se puede hallar por el método
siguiente:
utilización real S S = kmi · Ti · f
[Link]/011009

kmi : Factor de espectro de solicitación

Ti : Horas de servicio
f : Factor de modo de cálculo
116
 9.1.1 Estimación del espectro de Para simplificar la estimación, cada caso de solicitación kmi se puede agrupar me-
sollicitación Kmi (por el usua- diante la aplicación de los módulos de solicitación del esquema representado. La
rio) solicitación se indica de forma simplificada a través de los datos 1/4, 1/2, 3/4 de
carga y carga máxima.
Las cargas muertas se añaden a las cargas que se transporten. Las cargas inferio-
res al 20% de la capacidad nominal no se consideran.
El tiempo de marcha de cada caso de solicitación se distribuye en tanto por ciento
del intervalo de inspección considerado (por ejemplo, 1 año).
El diagrama de barras representado muestra los módulos de solicitación km para
los diversos casos, sin carga hasta carga máxima distribuidos en tiempos pro-
porcionales de 5 hasta 10%. Los tiempos proporcionales mayores se añaden del
modo correspondiente.
Solicitación

0,0062

0,0125

0,0008

0,0016
0,021

0,042
0,05

0,10
Valores km
Carga máx.
3/4 de carga
Carga muerta
1/2 de carga
1/4 de carga
sin carga Tiempo
5 10 5 10 5 10 5 10 40
[%]
100 [Link]

La suma de los diversos módulos de solicitación da el factor de espectro de

solicitación kmi.

9.1.2 Determinación de las horas Cada polipasto DH Demag va equipado de serie con un contador incorporado en
de servicio (tiempo de mar- el final de engranajes DGS (véase fig. 52).
cha) Ti por el usuario Mediante la lectura del valor H en el contador de recorridos de elevación y la apli-
cación de la fórmula siguiente se determinan las horas de servicio Ti:

Tabla 17
Factor Z para disposiciones de cable 1/1 , 2/1 , 4/1 , 6/1 , 8/1
Disposición de cable DH DH DH DH

1/1 2/1 4/1 6/1 8/1 300/400 500/600 1000 2000

4

Velocidad de elevación
1

Factor Z
3

[ m/min ]
2

8,0 4,0 2,0 1,3 1,0 1,15 1,37 1,97 2,48

10,0 5,0 2,5 1,6 1,2 0,92 1,1 1,58 1,98

0000000
11,2 5,6 2,8 1,9 1,4 0,82 0,98 1,41 1,77
3
12,5 6,3 3,1 2,0 1,5 0,74 0,88 1,26 1,58
4
2

1 14,2 7,1 3,6 2,4 1,8 0,65 0,77 1,11 1,39

16,0 8,0 4,0 2,6 2,0 0,57 0,68 0,98 1,24

18,0 9,0 4,5 3,0 2,3 0,51 0,61 0,87 1,1

Contador 20,0 10,0 5,0 3,3 2,5 0,46 0,55 0,79 0,99

22,4 11,2 5,6 3,7 2,8 0,41 0,49 0,7 0,88

Fig. 52 [Link]
25,0 12,5 6,3 4,1 3,1 0,37 0,44 0,63 0,79

28,0 14,0 7,0 4,6 3,5 0,33 0,39 0,56 0,7

Ti [h] = H · Z 32,0 16,0 8,0 5,3 4,0 0,28 0,34 0,49 0,62
1000 36,0 18,0 9,0 6,0 4,5 0,25 0,3 0,43 0,55

50,0 25,0 12,5 - - 0,18 0,22 0,31 0,39

[Link]/011009

El número de horas de servicio Ti considera todos los movimientos de elevación y

descenso durante un intervalo de inspección.
No se consideran los tiempos de traslación. 117
 9.1.3 Factor f de método de cálculo f = 1,1
si el tiempo de marcha se cáclcula mediante un contador de horas de servicio.
Mediante las horas de servicio Ti determinadas así, el factor estimado kmi del
espectro de solicitaciones y el factor de método de cálculo f se puede hallar el
S.W.P.

9.1.4 Ejemplo de cálculo con conta- DH525 H20 KV2 2/1 Grupo de mecanismo 1 Am, velocidad de elevación 8 m/min
dor de recorridos En las horas de servicio determinadas por intervalo de inspección, el polipasto
indicado ha transportado las cargas siguientes:

0,05
0,042
Valores km
5 % del tiempo con carga máxima 0,025
10 % del tiempo con ¾ de carga
0,0024
20 % del tiempo con ½ de carga
15 % del tiempo con ¼ de carga
50 % del tiempo sin carga
5 10 20 15 50 Tiempo
100 [%]

La suma de los módulos de solicitación da el factor de espectro de solicitación:

kmi = 0,119

Mediante el contador de recorridos se ha determinado para el el periodo

del 26.03.1994 hasta el 01.04.95 el valor H siguiente:

0 000 001 0 393 366 => 393 365

Factor Z según tabla 2 => = 0,68

Ti [h] = 393365 · 0,68 = 267,5 [h]

1000

Así pues, el tiempo de utilización real calculado es:

S = kmi × Ti × f = 0,119 × 267,5 × 1,1 = 35,0 (h)

Si el polipasto ha sido clasificado en el grupo FEM 1Am (se indica en la placa de

características), la vida útil teórica es de 800 horas (véase tabla 18), por lo que se
tiene aún una reserva de utilización de 765 horas.
Anote Ud. estos valores en el libro de controles del polipasto o de la grúa.
La anotación se puede efectuar según el esquema siguiente:

Tabla 18
Factor de solici- Reserva
Horas de Utiliza-
Fecha Solicitación [ % ] / Factor km tación (suma de Utilización téorico de utiliza-
servicio ción real
factores km ) ción

de hasta Valor Ti [ h] máx. 3/4 1/2 1/4 sin kmi f S[h] D [ h ] / gr. FEM D - S [h]
[Link]/011009

0000001 0393366 393365 5 10 20 15 50

3.1.-- 30.12.-- 267,5 0,05 0,042 0,025 0,0023 - 0,119 1,1 35 800 / 1Am 765

118
 9.2 Ejemplo de cálculo Estimación del periodo de servicio seguro SWP mediante el módulo totalizador de
solicitaciones FWL.
con totalizador de
En los polipastos equipados con totalizador de solicitaciones, el estado del conta-
solicitaciones FWL dor permite estimar directamente la reserva de utilización. La vida útil téorica se
alcanza cuando el contador de este módulo indica el valor de 1.440.000.
Ejemplo: DH 525 H20 KV2 2/1 1Am
Situación contador: 140.355

Estimación aproximada de la utilización S mediante diagrama

Situación contador LK
Reserva 180 360 540 720 900 1080 1260 1440 x 1000
de
utilización
en [%]
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0

1Bm 0 50 100 150 200 250 300 350 400

1Am 0 100 200 300 400 500 600 700 800
2m 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600
3m 0 400 800 1200 1600 2000 2400 2800 3200
4m 0 800 1600 2400 3200 4000 4800 5600 6300
Grupo Utilizac.
mecmo. teórica
Utilización real S en [h] D [h]
FEM

[Link]

La utilización real S es de 75 h. Si el polipasto se sigue utilizando bajo las mismas

condiciones, queda un tiempo de utilización de un 90 % aproximadamente.
Cálculo exacto de la utilización S

El resultado del D · LK
cálculo es: S=
1.440.000

800 · 140.355
S= = 77,9h
1.440.000
D = Utilización teórica
[Link]/011009

LK = Espectro de cargas (situación del contador)

S = Utilización real
Anote Ud. estos valores en el librro de controles del polipasto o de la grúa.

119
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