Universidad Mexiquense del

Bicentenario.
Universidad de Estudios Superiores Atenco.

Administración de Proyectos
INGENIERIA INDUSTRIAL
03II151

Profesora: Martínez Ávila Yadhee

Integrantes: Matriculas:

Cortés Martínez Bryan Jesús 3190049

Enríquez Espinosa Eva Karla 3193054
Díaz Frutero Efrén 3193053
Pineda Barrera Maria Del Cielo 3193002
Salmerón Nava Brayan Antonio 3190017
Administración de Proyectos.

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INDICE:

1. Introducción ............................ 3 Pág.

2. Justificación ............................ 4 Pág.

3. Objetivo General ............................ 5 Pág.

4. Objetivos Específicos ............................ 5 Pág.

5. Visión ............................ 5 Pág.

6. Misión ............................ 5 Pág.

7. Marco Teórico ............................ 6-18 Pág.

8. Funciones De Las Operaciones Dentro De Una Pág.
Fundidora ............................ 19
9. Organigrama De La Empresa ............................ 20 Pág.

10. Recursos ............................ 21-22 Pág.

11. Instalaciones ............................ 23 Pág.

12. Protocolo De Seguridad KECBA MEX ............................ 24 Pág.

13. Impacto Ambiental ............................ 24 Pág.

14. Índice De Productividad ............................ 25-26 Pág.

15. Análisis De Operaciones ............................ 27 Pág.

16. Diagrama De Operaciones Del Proceso ............................ 28 Pág.

17. Diagrama De Análisis Del Procesos ............................ 29 Pág.

18. Estudio De Tiempos ............................ 30-31 Pág.

19. Tiempo De Fundición ............................ 32 Pág.

20. Desarrollo Del Proceso De Producción ............................ 33-34 Pág.

21. Tiempo Estándar De La Línea De Producción Pág.
De La Fundidora ............................ 35-37
22. Diagrama De Redes y Tiempo Ciclo ............................ 38-39 Pág.

23. Muestro Del Trabajo ............................ 40-42 Pág.

24. Balanceo De Líneas ............................ 43-45 Pág.

25. Balanceo De Líneas Método Heurístico ............................ 46-48 Pág.

26. Balanceo De Líneas Método Pesos Posicional ............................ 49-50 Pág.

27. Costos Directos e Indirectos ............................ 51 Pág.

28. Costos Del Proyecto Por El Método SIEMENS ............................ 52-54 Pág.

29. Conclusiones ............................ 55-56 Pág.

30. Bibliografías ............................ 57-59 Pág.

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INTRODUCCION
La gestión de operaciones ejerce hoy en día cumple con un papel primordial dentro de las
organizaciones, debido a que proporciona las pautas adecuadas para la administración de los
recursos productivos tales como materia prima, recurso humano, equipos e instalaciones para
el desarrollo de un producto o servicio específico de forma óptima.
El plan de mejoramiento propuesto es el resultado de un conjunto de procedimientos,
acciones y metas diseñadas y orientadas de manera planeada, organizada y sistemática para
corregir las falencias y debilidades encontradas a todo nivel al interior de la empresa, que se
generan como consecuencia de cada uno de los factores observados y descubiertos en la fase
de diagnóstico y caracterización con el único objetivo de garantizar el mejoramiento
continuo.
La Fundidora KECBA MEX es una empresa líder en el sector de fundición encargada de
producir piezas de aceros y metales para industrias cementeras, mineras, metal-mecánicas,
entre otras, con el fin de hallar la plena satisfacción de nuestros clientes y trabajadores.

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JUSTIFICACION
La gestión de operaciones en KECBA MEX debe orientarse en establecer una metodología
sistemática para la gestión y mejora de los procesos, asegurando que toda la organización
comprenda en detalle: las operaciones, los métodos de trabajo, las dependencias jerárquicas
y funcionales, así como la asignación de responsabilidades y los instrumentos de medición
de resultados, todo encaminado a la búsqueda de la mejora continua y de la producción a un
mínimo costo.
Por tal razón, se ve la importancia de la elaboración de este proyecto, que tiene como enfoque
la mejora de técnicas mediante la ingeniería de métodos, buscando satisfacer las necesidades
y deseos de crecimiento de la empresa, cuya visión requiere la intervención de todos los
factores que inciden en la realización de las actividades operativas y administrativas de la
empresa.

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OBJETIVO GENERAL
Analizar el proceso de la empresa fundidora de KECBA MEX para mejorar las técnicas de
trabajos mediante la ingeniería de métodos.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS
• Identificar las actividades que se llevan a cabo en la empresa fundidora mediante la
elaboración de diagrama de proceso.
• Mostrar las actividades improductivas mediante la técnica de análisis de la operación.
• Calcular los tiempos de trabajo de la empresa fundidora mediante las técnicas de
cronometrarían para establecer un T.E.
• Igualar los tiempos de trabajo en las estaciones de producción mediante el balanceo de
líneas
• Determinar porcentajes de productividad mediante el muestro del trabajo.

VISIÓN
Fundidora KECBA MEX ser una empresa líder en el sector de fundición encargada de
producir piezas de aceros y metales para industrias cementeras, mineras, metal-mecánicas,
entre otras, con el fin de hallar la plena satisfacción de nuestros clientes y trabajadores.

MISIÓN
Ser la solución en productos de fundición para nuestros clientes, buscando la optimización
de nuestros procesos y recursos, con la plena concientización e involucramiento de nuestros
trabajadores. Ser la empresa industrial líder en el mundo brindando soluciones a nuestros
grupos de interés

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MARCO TEORICO
INGENIERÍA DE MÉTODOS
La ingeniería de métodos se puede definir como el conjunto de procedimientos sistemáticos
de las operaciones actuales para introducir mejoras que faciliten más la realización del trabajo
y permita que este sea hecho en el menor tiempo posible y con una menor inversión por
unidad producida.
La ingeniería de métodos incluye diseñar, crear y seleccionar los mejores métodos,
procedimientos herramientas, equipo y habilidades de manufactura para fabricar un producto
basado en los diseños desarrollados en la sección de ingeniería de producción. Cuando el
mejor método interactúa con las mejores habilidades disponibles, surge una relación
máquina- trabajador eficiente. Una vez establecido el método completo, la responsabilidad
de determinar el tiempo estándar requerido para fabricar un producto se encuentra dentro del
alcance de ese trabajo. (1)
También incluye la responsabilidad de un seguimiento para asegurar que:
a) Se cumplan los estándares predeterminados.
b) Los trabajadores tienen una compensación adecuada por su producción, habilidades,
responsabilidades y experiencias.
c) Que los trabajadores estén satisfechos con su trabajo.
Por lo tanto, el objetivo final de la ingeniería de métodos es el incremento de las utilidades
de la empresa, analizando:
• Las materias, materiales, herramientas, productos de consumo.
• El espacio, superficies cubiertas, depósitos, almacenes, instalaciones
• El tiempo de ejecución y preparación.
• La energía tanto humana como física mediante una utilización racional de todos
los medios disponibles.
Alcances de la ingeniería de métodos
• Diseño, formulación y selección de los mejores: Métodos, procesos, herramientas,
equipos diversos y especialidades necesarias para manufacturar un producto.
• El mejor método debe relacionarse con las mejores técnicas o habilidades
disponibles a fin de lograr una eficiente interrelación humano-máquina.
• Enseguida, determinar el tiempo requerido para fabricar el producto de acuerdo
al alcance del trabajo.
• Cumplir con las normas o estándares predeterminados, y que los trabajadores sean
retribuidos adecuadamente según su rendimiento.

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Todas estas medidas incluyen también:

1. La definición del problema en relación con el costo esperado.
2. La repartición del trabajo en diversas operaciones.
3. El análisis de cada una de éstas para determinar los procesos de manufactura más
económicos según la producción considerada.
4. La utilización de los tiempos apropiados, y finalmente
5. Las acciones necesarias para asegurar que el método sea puesto en operación
adecuadamente.
Ramas de la ingeniería de métodos
• Estudio de movimiento
• Estudio de tiempo

1. Estudio de movimiento
El estudio visual de movimientos y el de micro movimientos se utilizan para analizar un
método determinado y ayudar al desarrollo de un centro de trabajo eficiente.
El estudio de movimientos es el análisis cuidadoso de los diversos movimientos que efectúa
el cuerpo humano al ejecutar un trabajo. Su objetivo es eliminar o reducir los movimientos
ineficientes y facilitar y acelerar los eficientes. Por medio del estudio de movimientos, el
trabajo se lleva a cabo con mayor facilidad y aumenta el índice de producción. Los esposos
Gilbreth fueron de los primeros en estudiar los movimientos manuales y formularon leyes
básicas de la economía de movimientos que se consideran fundamentales todavía.
El estudio de movimientos, en su acepción más amplia, tiene dos grados de refinamiento con
extensas aplicaciones industriales. Tales son el estudio visual de movimientos y el estudio de
micro movimientos. (1) (2)
PROCEDIMIENTO PARA REALIZAR UN ESTUDIO DE MÉTODOS SEGÚN LA
(OIT)
I. Seleccionar
Consiste básicamente en establecer cuál es el problema, caracterizarlo, buscar toda la
información mínima necesaria y suficiente relacionada con los hechos, descartar entre la
información real y la ficticia, tener presente los diferente aspectos de referencias de las
unidades involucradas, emplear la observación directa para representar los hechos, garantizar
la confiabilidad y seguridad de la fuente de información, evaluar los beneficios económicos
que traería su solución, su factibilidad y el impacto. Es la etapa más importante del
procedimiento.
II. Registrar

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1 Betancourt, D. (2019, 4 febrero). Qué es el estudio de métodos y cómo se hace en 8 etapas. Ingenio Empresa. [Link]

2 El estudio de métodos como técnica de mejora de la productividad – El blog de Víctor Yepes. (2021, 10 mayo). Estudio De Métodos.
[Link]
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Consiste en la representación gráfica de los hechos tal cual como son y no como aparentan
en el paso anterior esto se hace fundamentalmente a través de la observación directa y
utilizando como herramienta gráfica los diagramas. Este debe hacerse bajo 2 puntos de vista.
1. Desde el área de puesto de trabajo
2. Desde el taller (especifico y general) Los diagramas son:
• Diagrama de operaciones
• Diagrama de proceso
• Diagrama de flujo recorrido
• Diagrama hombre- maquina
• Diagrama bimanual
III. Examen crítico
Es una etapa que consiste en revisar, cuestionar, poner a prueba, escudriñar la información
que se tiene relacionada al problema, esto se hace con espíritu crítico, sin ningún tipo de
sesgo, se recomienda revisar la dimensión y alcance de lo que se quiere hacer, esto con el
objetivo de poner a prueba la propuesta evaluando 5 elementos: Propósito, medios, personas,
sucesión, lugar.
Técnicas del interrogatorio: es el medio para efectuar el examen crítico sometiendo
sucesivamente cada actividad a una serie sistemática y progresiva de preguntas como se
muestra a continuación:
IV. Idear
En esta etapa se debe buscar la manera y la forma de tener en cuenta las nuevas ideas, los
aspectos innovadores, los diferentes puntos de vistas de forma tal que se pueda crear una
nueva forma de hacer el trabajo con detalles mejorados; es recomendable que se considere
los aspectos anteriores para evaluar la necesidad de alguna modificación o inclusión.
Además, se debe dar garantía de lo que se está modificando de manera tal de mejorar las
condiciones de trabajo.
V. Definir
Abarca las descripciones detalladas de los siguientes aspectos; procedimientos a utilizar,
disposición del local o el área, ubicación de los equipos y maquinarias, entradas y salidas,
característica de los equipos, cantidad, disponibilidad, mantenimiento, materiales: cantidad
y calidad; de la calidad definir atributos, variables controles, planes de muestreo, de las
instrucciones la orientación de producción y nivel de conocimientos del operario. Definir las
variables ambientales más importantes que incide en el proceso (ruido, vibraciones, polvo,
temperaturas, ventilación, iluminación, entre otros).
VI. Implantar
La empresa debe buscar la forma de garantizar que todas las propuestas para la creación del
nuevo método mejorado se den; es decir, debe planificar y ejecutar aquellas acciones que

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propendan a garantizar las soluciones propuestas, se debe disponer de los recursos necesarios
para su materialización y debe existir la disposición de la gerencia a apoyar la propuesta de
forma conjunta con todas las unidades involucradas.
VII. Mantener en uso
Etapa que consiste básicamente en revisar de forma periódica a intervalos regulares el
comportamiento, impactos y resultados del método propuesto de forma tal que se puedan
detectar aquellas desviaciones que pudieran ser evaluadas para correcciones futuras, cada
empresa debe desarrollar sus propios mecanismos y sistema de control que garanticen la
efectividad de la propuesta, esto redundará en mejoras considerables en: distribución de la
planta, ubicación de los locales, área de almacenamiento, condiciones de trabajo y eficiencia
general en el uso de las recursos, esto significa que se generaran mayores niveles de
productividad, es decir, mayor cantidad de unidades fabricadas por un aprovechamiento
mejor de los recursos en la misma unidad de tiempo. (3)
DIAGRAMAS
Diagrama de operaciones
Este diagrama muestra la secuencia cronológica de todas las operaciones de taller o en
máquinas, inspecciones, márgenes de tiempo y materiales a utilizar en un proceso de
fabricación o administrativo, desde la llegada de la materia prima hasta el empaque o arreglo
final del producto terminado. Señala la entrada de todos los componentes y subconjuntos al
ensamble con el conjunto o pieza principal. De igual manera que un plano o dibujo de taller
presenta en conjunto detalles de diseño como ajustes, tolerancias y especificaciones, todos
los detalles de fabricación o administración se aprecian globalmente en un diagrama de
operaciones de proceso.
El diagrama de operaciones de proceso permite con claridad el problema, pues si no se
plantea correctamente un problema difícilmente podrá ser resuelto. (4)
Elaboración del diagrama de operaciones
Una operación ocurre cuando la pieza en estudio se transforma intencionalmente, o bien,
cuando se estudia o planea antes de realizar algún trabajo de producción en ella. Algunos
analistas prefieren separar las operaciones manuales de aquellas que se refieren a los trámites
administrativos. Las operaciones manuales se relacionan con la mano de obra directa,
mientras que los referentes a simples trámites (papeleo) normalmente son una parte de los
costos directos o gastos.
Una inspección tiene lugar cuando la parte se somete a examen para determinar su
conformidad con una norma o estándar.
Antes de empezar a construir el diagrama de operaciones del proceso, el analista debe
identificarlo con un título escrito en la parte superior de la hoja. Se usan líneas verticales para
indicar el flujo o curso general del proceso a medida que se realiza el trabajo, y se utilizan
líneas horizontales que entroncan con las líneas de flujo verticales para indicar la

3 Estudio de métodos y tiempos. (s. f.). Wolters Kluwer.

9|Página
[Link]

4 López, B. S. (2021, 13 agosto). Ingeniería de métodos. Ingenieria Industrial Online. [Link]

 Administración de Proyectos.

introducción de material, ya sea proveniente de compras o sobre el que se ha hecho algún

trabajo durante el proceso. Los valores de tiempo deben ser asignados a cada operación e
inspección. A menudo estos valores no están disponibles (en especial en el caso de
inspecciones), por lo que los analistas deben hacer estimaciones de los tiempos necesarios
para ejecutar diversas acciones. (4) (5)
Utilización del diagrama de operaciones
Una vez que el analista ha terminado su diagrama de operaciones, deberá prepararse para
utilizarlo. Debe revisar cada operación y cada inspección desde el punto de vista de los
enfoques primarios del análisis de operaciones, los siguientes enfoques se aplican, en
particular, cuando se estudia el diagrama de operaciones:
1. Propósito de la operación.
2. Diseño de la parte o pieza.
3. Tolerancias y especificaciones.
4. Materiales.
5. Proceso de fabricación.
6. Preparación y herramental.
7. Condiciones de trabajo.
8. Manejo de materiales.
9. Distribución de la planta.
10. Principios de la economía de movimientos.
El diagrama de operaciones ayuda a promover y explicar un método propuesto determinado.
Como proporciona claramente una gran cantidad de información, es un medio de
comparación ideal entre dos soluciones competidoras. (4) (5)
DIAGRAMA DE PROCESO
El diagrama de proceso es una representación gráfica de los acontecimientos que se producen
durante un aserie de acciones u operaciones y de la información concerniente al mismo.
Este tipo de diagrama o esquema también pueden referirse, solamente a las operaciones e
inspecciones en cuyo caso sería un diagrama de operaciones. Particular utilidad cuando se
trata de tener una idea de los trabajos realizados sobre un conjunto de piezas o componentes
que constituyen un montaje, grupo o producto.
Los diagramas de procesos pueden representarse sobre hojas, sobre todo cuando se trata de
describir acontecimientos que atañen a más piezas o bien las actividades de más de una
persona. (6)

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5 M. (2006, 3 febrero). Estudios de métodos. [Link]. [Link] (2021a, diciembre 20).

6 Estudio de métodos y tiempos en una empresa. Resultae. [Link]

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Es un instrumento para analizar los costos ocultos, permite reducir la cantidad y duración de
las demoras, traslados y almacenamientos; se realiza el análisis de operaciones mediante:
1. Manejo de materiales
2. Distribución de los equipos en la planta
3. Tiempo de retrasos
4. Tiempos de almacenamientos.
Casos particulares de los diagramas
Alternativa: Implica una división o bifurcación, que da la posibilidad de tomar un camino
determinado, no hay orden específico para cada alternativa, pero se hace una a la ve
Repetición: Característica específica del producto, cuando se repite una o varias operaciones,
necesarias para mejorar el producto y la línea sale del lado izquierdo.
Reproceso: Este se diferencia de la repetición, en que éste se realiza cuando el producto tiene
una falla y la línea sale del lado derecho.
Cambio de característica: Se da cuando después de una operación el producto cambia sus
características físicas y/o químicas y se representan a través de y líneas horizontales después
del cambio.
Desperdicio: Generalmente asociado a las actividades de desprendimientos de material, es
necesario ver su utilidad, pueden generar inconvenientes al proceso, bien sea por
entorpecimiento al área de trabajo, almacenamiento excesivo, entre otros.
Desensamblar: Es cuando en el proceso existe un des ensamblaje de pieza, es decir, retiro de
una pieza. (7)
ANÁLISIS OPERACIONAL
Procedimiento sistemático utilizado para analizar todos los elementos productivos y no
productivos de una operación con vistas a su mejoramiento permitiendo así incrementar la
producción por unidad de tiempo y reducir los costos unitarios sin perjudicar la calidad. Es
aplicable a todas las actividades de fabricación, administración de empresa y servicios.
Enfoques primarios
1. Objeto de la operación
2. Diseño de la pieza
3. Tolerancias y especificaciones
4. Material
5. Proceso de manufactura

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6. Preparación de herramientas y patrones

7. Condiciones de trabajo
8. Manejo de materiales
9. Distribución de máquinas y equipos
10. Principios de economía de movimientos
Objeto de la operación: Hay que determinar si una operación es necesaria antes de tratar de
mejorarla. Si una operación no tiene objeto útil, o puede ser reemplazada o combinada con
otra, debe ser eliminada por lo que se puede suspender el análisis de dicha operación.
Diseño de la pieza: El diseño de los productos utilizados en un departamento es importante.
El diseño determina cuando un producto satisfará las necesidades del cliente. Éste es un factor
de mayor importancia que el costo. Los diseños no son permanentes y pueden ser cambiados.
Es necesario investigar el diseño actual para ver si éste puede ser cambiado con el objeto de
reducir el costo de manufactura sin afectar la utilidad del producto.
Tolerancias y eficiencias: Las especificaciones son establecidas para mantener cierto grado
de calidad. La reputación y demanda de los productos depende del cuidado de establecer y
mantener especificaciones correctas. Las tolerancias y especificaciones nunca deben ser
aceptadas a simple vista. A menudo una investigación puede revelar que una tolerancia
estricta es innecesaria o que, por el contrario, haciéndola muy rigurosa, se pueden facilitar
las operaciones subsecuentes de ensamble.
Material: Los materiales constituyen un gran porcentaje del costo total de cada producto por
lo que la selección y uso adecuado de estos materiales es importante; Una selección adecuada
de éstos da al cliente un producto terminado más satisfactorio, reduce el costo de la pieza
acabada y reduce los costos por desperdicio, lo que hace posible vender el producto a un
precio menor.
Proceso de manufactura: Existen varias formas de producir una pieza. Se desarrollan
continuamente mejores métodos de producción. Investigar sistemáticamente los procesos de
manufactura ideará métodos eficientes.
Preparación de herramientas y patrones: La magnitud justificada de aditamentos y patrones
para cualquier trabajo, se determina principalmente por el número de piezas que van a
producirse. En trabajos de baja actividad únicamente se justifican aditamentos y patrones
especiales que sean primordiales. Una alta actividad usualmente justifica utensilios
especiales debido a que el costo de los mismos se prorratea sobre un gran número de
unidades.
Condiciones de trabajo: Las condiciones de trabajo continuamente deberán ser mejoradas,
para que la planta esté limpia, saludable y segura. Las condiciones de trabajo afectan
directamente al operario.

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Las buenas condiciones de trabajo se reflejan en salud, producción total, calidad del trabajo
y moral del operario. Pequeñas cosas, tales como colocar fuentes centrales de agua potable,
dispositivos con tabletas de sal para los días calurosos, etc., mantienen al operario en
condiciones que le hacen tener interés y cuidado en su trabajo.
Manejo de materiales: La producción de cualquier producto requiere que sus partes sean
movidas. Aunque la carga sea grande y movida a distancias grandes o pequeñas, este manejo
debe analizarse para ver si el movimiento se puede hacer de un modo más eficiente. El
manejo añade mayor costo al producto terminado, por razón del tiempo y mano de obra
empleados. Una buena regla para recordar es que, la pieza menos manejada reduce el costo
de producción.
Distribución de maquinaria y equipo: Las estaciones de trabajo y las máquinas deben
disponerse en tal forma que la serie sistemática de operaciones en la fabricación de un
producto sea más eficiente y con un mínimo de manejo. (8) (9)
ESTUDIO DE TIEMPO
Es una técnica para determinar con la mayor exactitud posible, partiendo de un número de
observaciones, el tiempo para llevar a cabo una tarea determinada con arreglo a una norma
de rendimiento preestablecido.
Elementos y preparación para el Estudio de tiempos
Es necesario que, para llevar a cabo un estudio de tiempos, el analista tenga la experiencia y
conocimientos necesarios y que comprenda en su totalidad una serie de elementos que a
continuación se describen para llevar a buen término dicho estudio.
Selección de la operación: Que operación se va a medir. Su tiempo, en primer orden es una
decisión que depende del objetivo general que perseguimos con el estudio de la medición.
Selección del operador: Al elegir al trabajador se deben considerar los siguientes puntos:
Habilidad, deseo de cooperación, temperamento, experiencia
Actitud frente al trabajador
• El estudio debe hacerse a la vista y conocimiento de todos
• El analista debe observar todas las políticas de la empresa y cuidar de no
criticarlas con el trabajador
• No debe discutirse con el trabajador ni criticar su trabajo sino pedir su
colaboración.
• Es recomendable comunicar al sindicato la realización de estudios de tiempos.
• El operario espera ser tratado como un ser humano y en general responderá
favorablemente si se le trata abierta y francamente.
Análisis de comprobación del método de trabajo: Nunca debe cronometrar una operación que
no haya sido normalizada. (9)

7 R. (2021b, diciembre 20). Estudio de métodos y tiempos en una empresa. Resultae. [Link]
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8 Adams, Everett, y Ronald Ebert. 1991. Administración de la producción y las operaciones. Mexico: Prentice Hall.

9 Alford, John R. 1969. Manual de Producción: Hispanoamérica.

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La normalización de los métodos de trabajo es el procedimiento por medio del cual se fija en
forma escrita una norma de método de trabajo para cada una de las operaciones que se
realizan en la fábrica.
En estas normas se especifican el lugar de trabajo y sus características, las máquinas y
herramientas, los materiales, el equipo de seguridad que se requiere para ejecutar dicha
operación como lentes, mascarilla, extinguidores, delantales, botas, etc. Los requisitos de
calidad para dicha operación como la tolerancia y los acabados y por último, un análisis de
los movimientos de mano derecha y mano izquierda.
Un trabajo estandarizado o con normalización significa que una pieza de material será
siempre entregada al operario de la misma condición y que él será capaz de ejecutar su
operación haciendo una cantidad definida de trabajo, con los movimientos básicos, mientras
siga usando el mismo tipo y bajo las mismas condiciones de trabajo.
Ejecución del estudio de tiempos
Obtener y registrar toda la información concerniente a la operación
Es importante que el analista registre toda la información pertinente obtenida mediante
observación directa, en previsión de que sea menester consultar posteriormente el estudio de
tiempos.
La información se puede agrupar como sigue:
• Información que permita identificar el estudio de cuando se necesite.
• Información que permita identificar el proceso, el método, la instalación o la
máquina.
• Información que permita identificar al operario.
• Información que permita describir la duración del estudio.

Es necesario realizar un estudio sistemático tanto del producto como del proceso, para
facilitar la producción y eliminar ineficiencias, constituyendo así el análisis de la operación.
Principios de economía de movimientos: Las mejoras de métodos no necesariamente
envuelven cambios en el equipo y su distribución. Un análisis cuidadoso de la localización
de piezas en el área de trabajo y los movimientos requeridos para hacer una tarea, resultan a
menudo en mejoras importantes. Una de las fuentes de mayores gastos inútiles en la industria
está en el trabajo que es ejecutado al hacer movimientos innecesarios o inefectivos. Este
desperdicio puede evitarse aplicando los principios experimentados de economía de
movimientos.
Estudio de tiempo con cronometro
El estudio de tiempos es una técnica para determinar con la mayor exactitud posible,
partiendo de un número limitado de observaciones, el tiempo necesario para llevar a cabo
una tarea determinada con arreglo a una norma de rendimiento preestablecido.

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Un estudio de tiempos con cronómetro se lleva a cabo cuando:

a) Se va a ejecutar una nueva operación, actividad o tarea.
b) Se presentan quejas de los trabajadores o de sus representantes sobre el tiempo de una
operación.
c) Se encuentran demoras causadas por una operación lenta, que ocasiona retrasos en
las demás operaciones.
d) Se pretende fijar los tiempos estándar de un sistema de incentivos.
e) Se encuentran bajos rendimientos o excesivos tiempos muertos de alguna máquina o
grupo de máquinas.
Pasos para su realización Preparación
• Se selecciona la operación.
• Se selecciona al trabajador.
• Se realiza un análisis de comprobación del método de trabajo.
• Se establece una actitud frente al trabajador.

Ejecución
• Se obtiene y registra la información.
• Se descompone la tarea en elementos.
• Se cronometra.
• Se calcula el tiempo observado.

Valoración
• Se valora el ritmo normal del trabajador promedio.
• Se aplican las técnicas de valoración.
• Se calcula el tiempo base o el tiempo valorado.

Suplementos

• Análisis de demoras.
• Estudio de fatiga.
• Cálculo de suplementos y sus tolerancias.

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Tiempo estándar

• Error de tiempo estándar.

• Cálculo de frecuencia de los elementos.
• Determinación de tiempos de interferencia.
• Cálculo de tiempo estándar.
TIEMPO ESTÁNDAR
Es el patrón que mide el tiempo requerido para terminar una unidad de trabajo, utilizando
método y equipo estándar, por un trabajador que posee la habilidad requerida, desarrollando
una velocidad normal que pueda mantener día tras día, sin mostrar síntomas de fatiga.
El tiempo estándar para una operación dada es el tiempo requerido para que un operario de
tipo medio, plenamente calificado y adiestrado, y trabajando a un ritmo normal, lleve a cabo
la operación. (10)
Ventajas de la aplicación de los tiempos estándar
1.- Reducción de los costos; al descartar el trabajo improductivo y los tiempos ociosos, la
razón de rapidez de producción es mayor, esto es, se produce un mayor número de unidades
en el mismo tiempo.
2.- Mejora de las condiciones obreras; los tiempos estándar permiten establecer sistemas de
pagos de salarios con incentivos, en los cuales los obreros, al producir un número de unidades
superiores a la cantidad obtenida a la velocidad normal, perciben una remuneración extra.
3.- Es una herramienta que ayuda a establecer estándares de producción precisos y justos.
Además de indicar lo que puede producirse en un día normal de trabajo, ayuda a mejorar los
estándares de calidad. (11)
Método de calificación (Sistema Westinghouse)
Uno de los sistemas de calificación más antiguos y de los utilizados más ampliamente, es el
desarrollado por la Westinghouse Electric Corporation, que describen en detalle Lowry,
Maynard y Stegemerten. En este método se consideran cuatro factores al evaluar la actuación
del operario, que son habilidad, esfuerzo o empeño, condiciones y consistencia.
La habilidad se define como "pericia en seguir un método dado" y se puede explicar más
relacionándola con la calidad artesanal, revelada por la apropiada coordinación de la mente
y las manos.
La habilidad o destreza de un operario se determina por su experiencia y sus aptitudes
inherentes, como coordinación natural y ritmo de trabajo. La práctica tenderá a desarrollar
su habilidad, pero no podrá compensar por completo las deficiencias en aptitud natural.
La habilidad o destreza de una persona en una actividad determinada aumenta con el tiempo,
ya que una mayor familiaridad con el trabajo trae consigo mayor velocidad, regularidad en

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10 Anaya Tejero, Julio Juan. 2007. Logística integral: la gestión operativa de la empresa. Tercera ediciòn: ESIC.

11 Aquilano, Nicholas J., Richard B. Chase, y F. Robert Jacobs. Manual de Operaciones de Manufactura y Servicios. Primera Edicion. Editado por Solano Lily Arevalo. Vol. Tomo 2. 3 vols. Bogota.: McGraw-Hill
Interamericana, 2001.
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el moverse y ausencia de titubeos y movimientos falsos. Una disminución en la habilidad

generalmente es resultado de una alteración en las facultades debida a factores físicos o
psicológicos, como reducción en agudeza visual, falla de reflejos y pérdida de fuerza o
coordinación muscular.
De esto se deduce fácilmente que la habilidad de una persona puede variar de un trabajo a
otro, y aun de operación a operación en una labor determinada.
Según el sistema Westinghouse de calificación o nivelación, existen seis grados o clases de
habilidad asignables a operarios y que representan una evaluación de pericia aceptable. Tales
grados son: deficiente, aceptable, regular, buena, excelente y extrema (u óptima). El
observador debe evaluar y asignar una de estas seis categorías a la habilidad o destreza
manifestada por un operario.
Según este sistema o método de calificación, el esfuerzo o empeño se define como una
"demostración de la voluntad para trabajar con eficiencia". El empeño es representativo de
la rapidez con la que se aplica la habilidad, y puede ser controlado en alto grado por el
operario. Cuando se evalúa el esfuerzo manifestado, el observador debe tener cuidado de
calificar sólo el empeño demostrado en realidad. Con frecuencia un operario aplicará un
esfuerzo mal dirigido empleando un alto ritmo a fin de aumentar el tiempo del ciclo del
estudio, y obtener todavía un factor liberal de calificación. Igual que en el caso de la
habilidad, en lo que toca a la calificación del esfuerzo pueden distinguirse seis clases
representativas de rapidez aceptable: deficiente (o bajo), aceptable, regular, bueno, excelente
y excesivo.
Las condiciones a que se ha hecho referencia en este procedimiento de calificación de la
actuación, son aquellas que afectan al operario y no a la operación. En más de la mayoría de
los casos, las condiciones serán calificadas, como normales o promedio cuando las
condiciones se evalúan en comparación con la forma en la que se hallan generalmente en la
estación de trabajo. Los elementos que afectarían las condiciones de trabajo son: temperatura,
ventilación, luz y ruido. El último de los cuatro factores que influyen en la calificación de la
actuación es la consistencia del operario. A no ser que se emplee el método de lectura
repetitiva, o que el analista sea capaz de hacer las restas sucesivas y de anotarlas conforme
progresa el trabajo, la consistencia del operario debe evaluarse mientras se realiza el estudio.
Los valores elementales de tiempo que se repiten constantemente indican, desde luego,
consistencia perfecta. Tal situación ocurre muy raras veces por la tendencia a la dispersión
debida a las muchas variables, como dureza del material, afilado de la herramienta de corte,
lubricante, habilidad y empeño o esfuerzo del operario, lecturas erróneas del cronómetro, y
presencia de elementos extraños.
No puede darse una regla general en lo referente a la aplicabilidad de la tabla de consistencias.
Algunas operaciones de corta duración y que tienden a estar libres de manipulaciones y
colocaciones en posición de gran cuidado, darán resultados relativamente consistentes de un
ciclo a otro. Por eso, operaciones de esta naturaleza tendrían requisitos más exigentes de
consistencia promedio, que trabajos de gran duración que exigen gran habilidad para los
elementos de colocación, unión y alineación. La determinación del intervalo de variación

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justificado para una operación particular debe basarse, en gran parte, en el conocimiento que
el analista tenga acerca del trabajo.
El analista de estudio de tiempos debe estar prevenido contra el operario que continuamente
actúa de manera deficiente tratando de engañar al observador. Esto se logra fácilmente por
uno mismo, estableciendo un ritmo que pueda ser seguido con exactitud. Los operarios que
se familiarizan con este modo de calificar, algunas veces llegan a trabajar a un ritmo que es
consistente y que, sin embargo, se halla abajo de la curva de calificación del esfuerzo. En
otras palabras, pueden estar trabajando a un paso que es más deficiente que el deficiente. En
casos como éste, el operario no puede nivelarse. El estudio deberá detenerse y dar aviso de
la situación al operario, al supervisor o a ambos. (12)
ESTUDIO DE MUESTREO
Se refiere al procedimiento empleado para obtener una o más muestras de una población.
Este se realiza una vez que se ha establecido un marco muestral representativo de la
población, luego se procede a la selección de los elementos de la muestra, aunque hay muchos
diseños de la muestra.
Al tomar varias muestras de una población, las estadísticas que calculamos para cada muestra
no necesariamente son iguales, lo más probable es que varíen de una muestra a otra.
Población: Es aquel conjunto de individuos o elementos que podemos observar, medir una
característica o atributo. Ejemplos de población:
• El conjunto de todos los estudiantes de una Universidad.
• El conjunto de personas fumadoras de una región.
Métodos de Muestreo Probabilísticos:
Muestreo Aleatorio Simple: Es la forma más común de obtener una muestra en la selección
al azar, es decir, cada uno de los individuos de una población tiene la misma posibilidad de
ser elegido. Si no se cumple este requisito, se dice que la muestra es viciada. Para tener la
seguridad de que la muestra aleatoria no es viciada, debe emplearse para su constitución una
tabla de números aleatorios. Este procedimiento, atractivo por su simpleza, tiene poca o nula
utilidad práctica cuando la población que estamos manejando es muy grande. (13)(14)(15)

12 Baumgartner, 1991. CIM: Consideraciones Basicas.

13 Bera, H., 1996. «Computer aided Scheduling (CAS) and manufacturing.» Segundo seminario sobre sistemas avanzados de manufactura. Pereira: Free press. 18 | P á g i n a
14 Bertrand, J W.1990. Production control: a structural and design oriented approach.

15Buffa. 1995. Administracion de la produccion y de las operaciones, 1995.

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FUNCIONES DE LOS OPERARIOS DENTRO DE UNA FUNDIDORA

Enríquez Espinosa Eva Karla:
Gerente general y encargada de compra y venta.
Gerente General: Encargado de supervisar todo el proceso de principio a fin de la empresa
fundidora. Gerente de compra y venta: Encargado de comprar la materia prima y de vender
el producto terminado.
Díaz Frutero Efrén:
Operario de fundición y horno.
Operarios de fundición: Llevan a cabo la tarea de fabricar productos de metal.
Operarios de horno: Encargado de llevar a diferentes tipos de hornos la mezcla de metal,
revisan las temperaturas y supervisan el proceso de fusión.
Cortés Martínez Bryan Jesús:
Encargado de mantenimiento.
Operarios de molino: Encargados de preparar la arena para el moldeo, operan maquinaria de
moldeo, automática o manual y verifican los moldes para detectar fallos.
jefe de seguridad e higiene.
Pineda Barrera María Del Cielo:
Gerente de administración y finanzas Supervisor de calidad.
Operarios de temple y forjado: Encargados de revisar las temperaturas de temple y forjado
de metal, para tener durabilidad.
Supervisor químico: Encargado de tomar muestras de los metales para tener aleaciones en
algún tipo de fundición necesaria.
Salmerón Nava Brayan Antonio:
Encargado de inventarios.
Encargado de almacén: Mantiene el registro de todo lo que se encuentra en almacén y todo
lo que sale.
Coordinador de logística y jefe de administración y recursos humanos.

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ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA

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RECURSOS
MATERIA PRIMA:
 Metal y Arabio: El hierro fundido producido en altos hornos contiene mucho carbono.
Por lo general, se carga en la planta de acero del convertidor de oxígeno en forma
líquida. También se puede moldear en pan que se utiliza para fabricar productos de
hierro fundido.
 Hierro reducido directo: Se produce reformando el gas natural, que actúa como agente
reductor a contracorriente del mineral de hierro sin pasar por un proceso de fusión.
Se comercializa en forma de esponja de hierro (no aglomerado) o briquetas
(aglomerado).
 Chatarra: El acero es un material permanente y absolutamente reciclable. La chatarra
es chatarra que contiene hierro que se carga en las acerías para volver a fundirse y
obtener nuevos productos de acero. Según su origen, puede ser:
 Residuos preconsumo: Se obtiene mediante separación en un proceso industrial (por
ejemplo: corte a partir del estampado de piezas de automóviles o el estampado de
tapas de contenedores).
 Residuos posconsumo: Es un producto desechado por el consumidor final, ya sea en
el hogar, o en una instalación industrial, comercial o institucional, cuando el producto
al que pertenece se vuelve obsoleto por pérdida de uso.
INSUMOS:
 Aglutinantes: Son productos capaces de impartir capacidades de cohesión y
plasticidad a una mezcla, donde los materiales constituyentes se encuentran en
polvos, dichos aglutinantes suelen agregarse a la mezcla en determinadas
proporciones con agua y arena para conseguir propiedades del material específicas.
 Arena de contacto o del modelo: Son arenas preparadas con calidades especiales que
se usan para formar una pequeña capa sobre el modelo, pueden ser mezcladas con
aglutinantes o seca (bajo contenido de humedad) si se desea una posterior utilización
como arena de relleno.
 Arena de relleno: Son arenas viejas procedentes del desmolde que se utilizan para
complementar el llenado del molde.
 Bebederos: Es el canal por el que entra el material fundido al molde, este canal se
encuentra generalmente posicionado de manera que se minimicen las salpicaduras y
turbulencias en el metal que fluye.
 Desbarbado: consiste en remover la rebarba o restos de fundición de una pieza para
alcanzar las dimensiones finales, las tolerancias y el acabado de la superficie para su
terminación.
 Escoria: Son un subproducto de la fundición, se puede considerar como una mezcla
de óxidos metálicos, como la escoria es menos densa que el metal fundido suele
utilizarse como mecanismo de eliminación de residuos.

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 Hierro gris: Aleación ferrosa que contiene en general más del 2% de Carbono y más
de 1% de silicio. el carbono tiende a acomodarse en hojuelas de grafito a lo largo de
la pieza, lo que da lugar a su nombre, ya que toma una apariencia gris de su superficie
al romperse.
MAQUINAS:
 Machos o corazones: Son las piezas que se utilizan para crear vacíos dentro del molde
o negativo de la pieza a fabricar, esto con el fin de que el espacio que llena el macho,
quede vacío al desmoldar la pieza.
 Mazarota: Es una especie de embudo de pequeñas dimensiones, que se encuentra en
comunicación con el molde y que tiene como objeto asegurar su completo llenado y
permitir la evacuación de gases de su interior.
 Molde: Es el elemento donde se realiza el vertido del material fundido. Dispositivo
que representa la parte exterior de la pieza, y que permite obtener la geometría de la
pieza en el molde.
 Producción continua: La producción se realiza con productos que no tienen
modificaciones por un largo periodo, las operaciones se ejecutan sin interrupciones y
el procesamiento de materiales es continuo y progresivo.
 Horno de fundición: Técnica para dar forma a objetos y piezas generalmente de
materiales metálicos, consiste en fundir la materia prima elevando su temperatura,
hasta alcanzar la fase liquida, en este punto, depositarlo en un molde que contiene la
forma que se quiere lograr, una vez vertido en el molde se permite que la temperatura
descienda y al recuperar el estado sólido adopte la forma del molde.

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INSTALACIONES

La empresa Fundidora KECBA MEX se encuentra dividida por sectores y áreas importantes
dentro de su instalación, los cuales tienen que cumplir con un orden para lograr incrementar
la cantidad de unidades fabricadas por día, haciendo de sus instalaciones áreas eficientes y
de calidad. El tener una instalación organizada nos permite:
1. Reducir costos fijos, en especial todos aquellos asociados a la improductividad de
los procesos productivos.
2. Simplificar el proceso de fabricación de fundición, para que el personal nuevo se
pueda adaptar a las actividades de KECBA MEX
3. Desarrollar una cultura de mejora continua.

Una instalación eficiente se va dividir en recursos humanos, recursos físicos y división

arquitectónica de la empresa.

 Sub estación eléctrica: En esta área se encuentra el transformador de energía eléctrica,

encargada de regular la tensión eléctrica mediante cuchillas de paso a toda la bodega.
 Área de material para fundición: Es el lugar donde se encuentra apilada la chatarra o
trozos de metal de desecho y las piezas sobrantes de las piezas ya fundidas como son
los bebederos y mazarotas. y se pesan en la báscula de acuerdo a la cantidad
necesitada para la colada.
 Área de inducción: Es donde está ubicado el horno de Inducción.
 Área de material de moldeo: En este lugar se disponen de arenas negras de reproceso,
las cuales provienen del proceso de desmolde.
 Área de arena blanca: Es donde se encuentra la materia prima virgen que
posteriormente será utilizada para las mezclas de arenas necesarias en el proceso.
 Ubicación de arena fina o cernida: Allí se almacenan temporalmente la arena
tamizada, para luego pasarlas al molino.

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PROTOCOLO DE SEGURIDAD KECBA MEX

1. Orden y limpieza en las áreas de trabajo: Contribuir a que el puesto de trabajo se
encuentre libre de suciedad, sustancias resbaladizas o residuos y bien ordenado. Es
sabido que para la fusión y refinado del metal, los hornos son cargados por su parte
superior con coque, piedra caliza y chatarra de hierro o acero. Para reducir el riesgo
de caída de objetos pesados debido a la irregularidad de la carga, la limpieza y
supervisión de los montones de materia prima son medidas fundamentales.
2. Al reducir la chatarra a un tamaño manejable para la carga del horno y las tolvas,
suelen utilizarse mazas y grúas con grandes electroimanes. Para reducir el riesgo de
proyección de fragmentos, es necesaria una correcta protección de la cabina grúa y
capacitación de los operadores en materia de Higiene y Seguridad en el Trabajo.
3. Ante el peligro de intoxicación por monóxido de carbono, se dispondrá de un equipo
de respiración y reanimación, y los operarios conocerán las instrucciones para su
manejo. Asimismo, se limitarán los tiempos de exposición.
4. Los trabajadores deben tomar rigurosas medidas de protección personal: Uso de
guantes, cascos, pantallas faciales con cristales filtrantes normalizados.
5. Capacitación al personal en materia de Higiene y Seguridad y prevención de riesgos.
Uso de equipos de protección personal, (cascos, calzado de seguridad, guantes de
trabajo y ropas protectora.
6. Capacitación al personal en materia de Higiene y Seguridad y prevención de riesgos.
Uso de equipos de protección personal, (cascos, calzado de seguridad, guantes de
trabajo y ropas protectora
7. Almacenamiento correcto de materiales y materias primas.
8. Normas de prevención de tránsito interno para el equipo móvil, definición y trazado
de rutas de circulación.
9. Implementar un sistema eficiente de aviso y señalización.
10. Implementar un programa de protección control de riesgos genéralas y específicos.

IMPACTO AMBIENTAL
Las industrias de fundición son establecimientos que obtienen como resultado de su proceso
piezas de metal que no podrían ser producidas por procesos de laminación forja o soldadura.
Los procesos que se llevan a cabo en cada fundición presentan variantes que dependen del
tipo de metal a fundir (fundición de metales ferrosos como el hierro gris, hierro nodular,
aceros y no ferrosos como el aluminio, bronce, cobre, zinc, plomo y níquel entre otros), de
los métodos y de las tecnologías aplicadas. Los diferentes métodos para la obtención de las
piezas dependerán del tipo de pieza y cantidad a producir. Las etapas en general involucran:
manipulación y almacenamiento de materiales, fabricación de moldes y noyós, fusión del
metal, colada y limpieza de piezas fundida.

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INDICES DE PRODUCTIVIDAD
La empresa KECBA MEX tiene una producción equivalente a 20 de millones de dólares, y
el monto de los recursos empleados para obtener la producción es de 18 millones de dólares
su productividad y su índice respectivo será:
20 millones/18 millones = 1. 11 millones
En consecuencia, a través de un estudio se logrará obtener la siguiente:
Producción: 25 millones
Recursos: 20 millones
La productividad ha variado y es por medio de la variación del índice que podemos
establecer, por comparación, si es que habido mejora:
25 millones / 20 millones = 1.25 millones
Este nuevo índice nos indica que ha habido un incremento notable en la producción de la
empresa KECBA MEX.
Efectividad: Se define como el logro exitoso de los objetivos establecidos, es el grado en que
se satisfacen las necesidades del cliente.
Concepto de Productividad: Tradicionalmente la productividad total de la empresa, se ha
visualizado como una razón matemática entre el valor de todos los productos y servicios
fabricados o prestados y el valor de todos los recursos utilizados en hacer el producto o prestar
el servicio, en un intervalo de tiempo dado.
Índice de Productividad:
Índice de Productividad = Producción obtenida Output
sInputs
Recursos utilizados

Producción: productos totales producidos.

Recursos: Mano de obra, materia prima, maquinaria, energía, capital.
Como se ve, el índice de productividad no es más que el valor numérico con que se designa
o denomina a la productividad, resulta evidente que mejor será la situación del objeto en
análisis, mientras mayor sea el índice de productividad, lo cual se logrará por cualquiera de
los siguientes caminos, productos de un sencillo análisis matemático de tal relación:
a) Aumentar la producción manteniendo constantes los recursos.
b) Disminuir los recursos manteniendo constante la producción.
c) Aumentar la producción en una proporción tal que sea mayor al coeficiente de crecimiento
de los recursos.

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Con el fin de medir el progreso de la productividad, generalmente se emplea el Índice de

Productividad (P) como punto de comparación:
El valor numérico de esta relación entre producción obtenida y recursos utilizados se lo
conoce con la denominación de Índice de Productividad.
P = 100*(Productividad Observada) / (Estándar de Productividad)

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ANALISIS DE OPERACIONES

El proceso para obtener una pieza de fundición está resumido por las siguientes operaciones
esenciales:
Preparación del modelo: El modelo es la pieza que se pretende reproducir, pero con algunas
modificaciones derivadas de la naturaleza del proceso de fundición, en la empresa los
modelos son de madera o en aluminio.
Alistamiento de arenas: Básicamente es preparar las arenas que se usaran para el momento
del moldeo, allí se alistan la arena de contacto y la de relleno, la arena de reproceso se
introduce en un mezclador junto con otros insumos para dar las propiedades necesarias de
permeabilidad en el momento del vaciado de la colada.
Moldeo: Consiste en obtener una reproducción en negativo de la pieza, en la cual ha de
colocarse el material líquido, que al solidificarse adquirirá la forma del modelo. El moldeo
se realiza con arena, es de tipo manual con la ayuda de un puente grúa y de atacadores para
apisonar y se realiza en cajas compuesta en dos partes.
Fabricación de machos: Si la pieza que se quiere fabricar es hueca, será necesario disponer
machos. Los machos se elaboran con arenas arena fina blanca, silicato, dióxido de carbono y
carbón.
Fundición: Es la preparación de la colada, consiste transformar las materias primas como
chatarra al estado líquido. El objeto del horno de fundición es el de proporcionar al metal el
calor necesario para fundirlo y recalentarlo hasta el punto que adquiera la fluidez necesaria
para adoptar la forma del molde. El horno debe graduarse progresivamente hasta conseguir
una potencia de calor del 90%, equivalente a los 1540°C.

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ESTUDIO DE TIEMPOS
Número De Observaciones:
Tabla Observaciones fundición.

Tabla Observaciones moldeado.

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Tabla Observaciones empaquetado.

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TIEMPOS DE FUNDICION
Estudio de tiempos n° 1

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DESARROLLO DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN

KECBA MEX trabaja con una “Producción Artesanal”. La empresa fundidora fabrica
productos diversos, de pieza más o menos única, poco uniforme, producidos en lotes mucho
más pequeños y generalmente destinados a un público especializado u ocasional.
Proceso de producción:
KECBA MEX ha mantenido el esquema básico del proceso productivo de fundición, durante
su trayectoria no ha presentado cambios en la forma de ejecutar sus operaciones. El proceso
para obtener una pieza de fundición está resumido por las siguientes operaciones esenciales:
1. PRIMERA ETAPA:
Preparación del modelo: El modelo es la pieza que se pretende reproducir, pero con algunas
modificaciones derivadas de la naturaleza del proceso de fundición, en la empresa los
modelos son de madera o en aluminio.
Alistamiento de arenas: Básicamente es preparar las arenas que se usaran para el momento
del moldeo, allí se alistan la arena de contacto y la de relleno, la arena de reproceso se
introduce en un mezclador junto con otros insumos para dar las propiedades necesarias de
permeabilidad en el momento del vaciado de la colada.
Moldeo: Consiste en obtener una reproducción en negativo de la pieza, en la cual ha de
colocarse el material líquido, que al solidificarse adquirirá la forma del modelo. El moldeo
se realiza con arena, es de tipo manual con la ayuda de un puente grúa y de atacadores para
apisonar y se realiza en cajas compuesta en dos partes.
Fabricación de machos: Si la pieza que se quiere fabricar es hueca, será necesario disponer
machos. Los machos se elaboran con arenas arena fina blanca, silicato, dióxido de carbono y
carbón.
2. SEGUNDA ETAPA:
Fundición: Es la preparación de la colada, consiste transformar las materias primas como
chatarra al estado líquido. El objeto del horno de fundición es el de proporcionar al metal el
calor necesario para fundirlo y recalentarlo hasta el punto que adquiera la fluidez necesaria
para adoptar la forma del molde. El horno debe graduarse progresivamente hasta conseguir
una potencia de calor del 90%, equivalente a los 1540°C.
Colada: Cuando el molde está cerrado, de modo que resista la presión metal estática, se puede
introducir en el mismo el metal fundido, a través de un bebedero previamente dispuesto en
el molde. La caja está apoyada sobre el suelo, en posición horizontal.
Enfriamiento y solidificación: Después de la colada, se debe esperar que el metal se
solidifique y se enfríe en el molde. En los moldes de arena por su baja conductividad térmica,
las piezas deben permanecer más largo tiempo en el molde. los moldes colados son dejados
en reposo hasta el día siguiente, es decir 15 a 30 horas.

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3. TERCERA ETAPA:
Desmoldeo: Rotura del molde y extracción de la pieza; También debe retirarse la arena del
macho. Toda esta arena se recicla para la construcción de nuevos moldes. Al estar el molde
en cajas previamente se debe librar a estas de los pesos con los cuales han sido cargadas, y
aflojar los tirantes y tornillos, que las unen, luego de abiertas las cajas, a mano y con la ayuda
del puente grúa, se extraen las piezas de la arena.
Acabado: La pieza extraída del molde está áspera, tiene incrustaciones de arena y las rebabas
que corresponden a las juntas del molde, y lleva unidos todavía bebederos. Es necesario pulir
la pieza, desprender los bebederos y los cargadores, desbarbarla, limpiarla al objeto de
mejorar su aspecto y hacerla apta para sus funciones. Las piezas son se introducen en la
granuladora con el fin de ser limpiada.

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TIEMPO ESTÁNDAR DE LA LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE LA FUNDIDORA

El tiempo estándar se calcula considerando los tiempos cronometrados a los que se le
agregan, las tolerancias y el factor de actuación calculados con anterioridad. Se utiliza la
siguiente formula:

Dentro de las tolerancias se encuentran: limpieza en la prensadora, necesidades personales,

retrasos inevitables, efectos de fatiga que produce el trabajo. Se procede a calcular el tiempo
estándar a partir del muestreo de trabajo realizado.

T ABLA DE T IEMPOS DEL PROCESO DE FUNDICION.

No. Observaciones
Ciclo 10
Ciclo 1

Ciclo 2

Ciclo 3

Ciclo 4

Ciclo 5

Ciclo 6

Ciclo 7

Ciclo 8

Ciclo 9

Total
Elementos

Te
1 Posicionar la materia prima en el area de fundicion 9 9 10 9 8 10 9 9 8 8 89 10 8.9
Inspeccionar la materia prima: Cantidad de producto y
2 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 100 10 10
calidad
3 Preparacion del modelo a fundir 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 100 10 10
4 Alistamiento de arenas para moldeo 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 100 10 10
5 Proceso de fundicion de hierro y metal 45 45 45 45 45 45 45 45 45 45 450 10 45
6 Colocacion del marco 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 100 10 10
7 Fabricacion de Machos 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 100 10 10
8 Colada de la meteria fundida 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 100 10 10
9 Vaciado de la fundicion en las arenas 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15 150 10 15
10 Moldeo de la pieza 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 300 10 30
11 Enfriamiento de la pieza 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15 150 10 15
12 Solidificacion de la pieza 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 160 10 16
13 Desmolde de la pieza 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 50 10 5
14 Pulido de la pieza 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 100 10 10
15 Acabado de la pieza 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 120 10 12
16 Empequetado de las piezas de metal 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15 150 10 15
17 Almacenamiento de las piezas en bodega 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 100 10 10
18 Distribución de las piezas 30 30 31 30 30 32 30 30 28 30 301 10 30.1
T OT ALES: 272 272 274 272 271 275 272 272 269 271 2720 10 272

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T ABLA DE T IEMPO NORMAL DEL PROCESO DE FUNDICION

Condiciones

Consistencia

Calificacion

Valoracion
Habilidad

Esfuerzo

Total
ELEMENT OS

Te

Tn
1 Posicionar la materia prima en el area de fundicion 8.9 0.06 0.1 0.04 0.03 0.23 100.2 8.92

2 Inspeccionar la materia prima: Cantidad de producto y calidad 10 0.06 0.1 0.04 0.03 0.23 100.2 10.02

3 Preparacion del modelo a fundir 10 0.06 0.1 0.04 0.03 0.23 100.2 10.02
4 Alistamiento de arenas para moldeo 10 0.11 0.1 0.04 0.03 0.28 100.3 10.03
5 Proceso de fundicion de hierro y metal 45 0.15 0.13 0.04 0.03 0.35 100.4 45.16
6 Colocacion del marco 10 0.15 0.13 0.04 0.03 0.35 100.4 10.04
7 Fabricacion de Machos 10 0.13 0.13 0.04 0.03 0.33 100.3 10.03
8 Colada de la meteria fundida 10 0.13 0.13 0.04 0.03 0.33 100.3 10.03
9 Vaciado de la fundicion en las arenas 15 0.15 0.13 0.04 0.03 0.35 100.4 15.05
10 Moldeo de la pieza 30 0.15 0.13 0.04 0.03 0.35 100.4 30.11
11 Enfriamiento de la pieza 15 0.11 0.1 0.04 0.03 0.28 100.3 15.04
12 Solidificacion de la pieza 16 0.11 0.1 0.04 0.03 0.28 100.3 16.04
13 Desmolde de la pieza 5 0.11 0.1 0.04 0.03 0.28 100.3 5.014
14 Pulido de la pieza 10 0.11 0.1 0.04 0.03 0.28 100.3 10.03
15 Acabado de la pieza 12 0.11 0.1 0.04 0.03 0.28 100.3 12.03
16 Empequetado de las piezas de metal 15 0.08 0.1 0.04 0.03 0.25 100.3 15.04
17 Almacenamiento de las piezas en bodega 10 0.08 0.1 0.04 0.03 0.25 100.3 10.03
18 Distribución de las piezas 30.1 0.08 0.1 0.04 0.03 0.25 100.3 30.18
T OT ALES: 272 1.94 1.98 0.72 0.54 5.18 1805 272.8

36 | P á g i n a
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TABLA DE SUPLEMENTOS

Uso de la Fuerza (Peso por Kg)

Condiciones Atomosfericas
Necsidades Personales

Monotonia Mental

Monotonia Fisica
Postura Normal

Tension Mental
Trabajo de Pie

Tension Visual

Tolerancias %
Iluminacion

Tolerancias
Por Fatiga

Ruido
Elementos

Tn

Tt
1 Posicionar la materia prima en el area de fundicion 8.92047 5 0 2 2 1 2 1 0 2 4 1 1 21 0.21 8.939203
Inspeccionar la materia prima: Cantidad de producto
2 10.023 0 0 2 2 1 2 1 0 2 4 1 1 16 0.16 10.039037
y calidad
3 Preparacion del modelo a fundir 10.023 0 0 2 2 1 2 1 0 2 4 1 1 16 0.16 10.039037
4 Alistamiento de arenas para moldeo 10.028 0 0 2 2 1 2 1 0 2 4 1 1 16 0.16 10.044045
5 Proceso de fundicion de hierro y metal 45.1575 0 0 2 2 10 2 1 0 5 8 4 5 39 0.39 45.333614
6 Colocacion del marco 10.035 0 0 2 2 1 2 1 0 2 4 1 1 16 0.16 10.051056
7 Fabricacion de Machos 10.033 0 0 2 2 1 2 1 0 2 4 1 1 16 0.16 10.049053
8 Colada de la meteria fundida 10.033 0 0 2 7 5 2 1 0 2 4 1 1 25 0.25 10.058083
9 Vaciado de la fundicion en las arenas 15.0525 0 0 2 7 5 2 1 0 2 4 1 1 25 0.25 15.090131
10 Moldeo de la pieza 30.105 0 0 2 7 1 2 1 0 2 4 1 1 21 0.21 30.168221
11 Enfriamiento de la pieza 15.042 0 0 2 2 1 2 1 0 2 4 1 1 16 0.16 15.066067
12 Solidificacion de la pieza 16.0448 0 0 2 2 1 2 1 0 2 4 1 1 16 0.16 16.070472
13 Desmolde de la pieza 5.014 0 0 2 2 5 2 1 0 2 4 1 1 20 0.2 5.024028
14 Pulido de la pieza 10.028 0 0 2 2 1 2 1 0 2 4 1 1 16 0.16 10.044045
15 Acabado de la pieza 12.0336 0 0 2 2 1 2 1 0 2 4 1 1 16 0.16 12.052854
16 Empequetado de las piezas de metal 15.0375 0 0 2 2 9 2 1 0 2 4 1 5 28 0.28 15.079605
17 Almacenamiento de las piezas en bodega 10.025 5 0 2 2 9 2 1 0 2 4 1 1 29 0.29 10.054073
18 Distribución de las piezas 30.1753 5 0 2 2 1 2 1 0 2 4 1 1 21 0.21 30.238618
TOTALES: 272.811 15 0 36 51 55 36 18 0 39 76 21 26 373 3.73 273.44124

El tiempo estándar determinado por la fórmula es de acuerdo a las tolerancias tomando en

cuenta los suplementos es de:
273 minutos por producción de fundición de las piezas tomando en cuenta los 10 ciclos
observados.

37 | P á g i n a
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DIAGRAMA DE REDES Y TIEMPO CICLO

Tabla De Procedencias:

RUTA CRITICA: A, B, C, D, E, F, G, H, I, J, K, L, M, N, Ñ, O, P, Q, R, S, T, U
25,30,43,38,20,30,22,20,35,40,34,28,40, 37,60,20,50,35,27,8,36,40= 718 MIN.

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MUESTREO DEL TRABAJO:

PASOS PRELIMINARES
A) Numero de observaciones a realizar será 280
B) Duración del estudio será de una semana, sin incluir fines de semana (5dias)
C) Se disponen de 8 horas diarias (480) minutos

[Link] de confianza del 95% con 2 de alfa = 1.96

[Link] aceptable de error (e) 5 % = 0.05
[Link] del proceso (e) de 76% = 0.76
4. Ineficiencia del proceso del 24%= 0.24

[Link] de observaciones (n) = Z(2) x p xq ) / e2

2. Cantidad de observaciones (n)= (1.96 x 0.76 x 0.24/ 0.05 = 280.
[Link] de observaciones por día = CANTIDAD DE OBSERVACIONES (n) /días
disponibles .
[Link] de observaciones por día = 280 /5 = 56

NUMERO DE OBSERVACIONES (n) = 280

NUMERO DE OBSERVACIONES POR DIA = 56

DIA FECHA CANTIDAD DE OBSERVACIONES

1 02/12/2021 56
2 03/12/2021 56
3 04/12/2021 56
4 05/12/2021 56
5 06/12/2021 56

40 | P á g i n a
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HORARIO DE TRABAJO DE 8:00 AM A 4:00 PM

SE REALIZA EN LOS LAPSOS DE 8MINUTOS

HORARIO NUMERO DE OBSERVACION HORARIO NUMERO DE OBSERVACION HORARIO NUMERO DE OBSERVACION HORARIO NUMERO DE OBSERVACION HORARIO
08:00 12 09:28 23 10:56 34 12:24 45 13:52
08:08 13 09:36 24 11:04 35 12:32 46 14:00
08:16 14 09:44 25 11:12 36 12:40 47 14:08
08:24 15 09:52 26 11:20 37 12:48 48 14:16
08:32 16 10:00 27 11:28 38 12:56 49 14:24
08:40 17 10:08 28 11:36 39 13:04 50 14:32
08:48 18 10:16 29 11:44 40 13:12 51 14:40
08:56 19 10:24 30 11:52 41 13:20 52 14:48
09:04 20 10:32 31 12:00 42 13:28 53 14:56
09:12 21 10:40 32 12:08 43 13:36 54 15:04
09:20 22 10:48 33 12:16 44 13:44 55 15:12
56 15:20

OBSERVACIONES IMPRODUCTIVAS
0 a 11 0 a 20%
IMPRODUCTIVIDAD CORRESPONDE A
11 a 22 21 a 40%
1. Fallos en maquinas 23 a 24 41 a 60%
2. Paros en maquinas 54 a 45 81 a 80%
3. Mantenimiento en maquinas 46 a 56 81 a 100%

MUESTRAS QUE PRESENTARON TRABAJOS

DIA FECHA OBSERVACIONES FACTOR DE CALIFICACION OBSERVACIONES PIEZAS PRODUCTIVAS

1 02/12/2021 56 80 4 690
2 07/12/2021 56 80 4 700
3 09/12/2021 56 84 3 700
4 14/12/2021 56 76 5 680
5 16/12/2021 56 84 3 690
PROME= 80.80 694
FC= 0.8080

n= 280 observaciones
total =480 MINUTOS / DIA

41 | P á g i n a
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q= 0.1714
p= 0.8285

Tiempo requerido= (total) x p x FC/NUM PIEZAS

Tiempo requerido = (480 min x 0.8285 x 0.808) / 694 =0.84630min/pza
Suplementos = (480 min x 0.1714 ) / 694 = 0.012 min/pza
Tiempo estándar = 0.04630 min/pza + 0.012 min /pza = 0.05830 min/pza
Cantidad de piezas = 480 min/0.5830min/pza = 823.33 pzas

De acuerdo con el tiempo estándar estimado de producción diaria a promedio para las
máquinas de corte es de 823.33 piezas al dia aproximado a 823 piezas.

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BALANCEO DE LINEAS
Es muy importante establecer la operación estándar, enseñarla, y hacer que se respete.
También es importante disminuir la variación de la calidad y mejorar la productividad, sin
embargo, hay operaciones que no son fáciles de establecer debido a sus características, por
lo que es importante estandarizarlas buscando la forma más adecuada para su área de trabajo.
En el presente estudio, y de acuerdo a lo anterior, para establecer la carga de trabajo se utilizó
la técnica del uso del cronómetro siguiendo el método expuesto por Bryan y Cielo el cual se
detalla a continuación:
1. Seleccionar al operario y explicar el objetivo del estudio: El operario deberá ser un
trabajador calificado, que posea la necesaria aptitud física y mental para ejecutar el trabajo.
2. Obtener y registrar toda la información: Todas las operaciones que intervienen en la
elaboración del producto o pieza (Diagrama del proceso).
3. Identificar el estudio: Número del estudio, número de la hoja, fecha del estudio, nombre
del analista, nombre de quien aprueba el estudio.
4. Información del proceso (producto a elaborar): Departamento o lugar donde se hace la
operación o actividad.
5. Descomposición de la tarea en elementos: Se desglosa la tarea en elementos y a cada
elemento se le determina su tiempo estándar.
6. Cronometrar cada proceso: Una vez delimitados los elementos, se realiza el cronometraje.
Al final de cada elemento se anota el tiempo que marca el cronómetro y los tiempos de cada
elemento.
7. Calcular el tamaño de la muestra o el número de observaciones: Con estos métodos
estadísticos se requiere determinar un tamaño de muestra preliminar (n) y luego aplicar la
siguiente fórmula para un nivel de confianza del 95% y un margen de precisión del 5%.
st
n( )2
kX
8. Cronometrar hasta tener el número de observaciones obtenidas con la fórmula: Se debe
tener un registro de tiempos cronometrados igual al resultado de la fórmula del paso 7.
9. Conversión y cálculo básico del tiempo promedio para cada elemento: En la hoja de
resumen se procede a sumar todos los tiempos básicos calculados para un mismo elemento y
se divide dicho total por el número de veces cronometradas.
10. Aplicar tolerancias: Se aplican las tolerancias por necesidades personales, fatiga y por
retrasos inevitables.

43 | P á g i n a
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11. Calcular factor de la actuación: La calificación de 1 que utiliza UTC Fire & Security se
obtiene del Sistema Westinghouse. Este sistema utiliza una constante de 1 sumándosele las
diferentes calificaciones, sin embargo, las calificaciones que utiliza UTC Fire & Security son
regulares, por lo que la suma es del 0%, quedando como resultado 1.
12. Cálculo del tiempo estándar: Se calcula utilizando la siguiente fórmula
Tiempo estándar = Tiempo normal * Valor de la actuación * % tolerancias
Para obtener las tolerancias se utilizó el método de tolerancia constante sumada al tiempo
normal, según Stephens (2006), ya que es una de las técnicas más utilizadas en la industria
(tabla1).
Tabla 1. Tolerancias para tiempo estándar.
Actividad Tiempo (min)

Descanso (desayuno) 20

Descanso (comida) 30

Tiempo personal 10

Total 60

Jornada laboral = 9.6 horas = 576 minutos

Tiempo no trabajado = 60 minutos
60
Tolerancia = *100  11.62%  12%
576  60

El método utilizado por UTC Fire & Security para balancear una línea de producción es el
siguiente:
[Link] actividades y obtener el tiempo promedio para cada operación.
2. Aplicar fórmula para determinar el tamaño de muestra.
3. Calcular el Takt Time (Ritmo al cual un producto debe ser fabricado para satisfacer la
demanda del cliente).
4. Obtener el promedio entre el tiempo más alto y el más bajo de cada operación.
5. Graficar promedios y Takt Time.
6. Ajustar (unificar o separar) todas las operaciones necesarias del proceso en base al tiempo
del Takt Time.
Takt Time Tiempo Disponible

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Demanda Del Cliente

7. Obtener el tiempo estándar de cada operación.

8. Graficar tiempo estándar y takt time.
9. Una vez balanceada la línea, se calcula la productividad del “antes” y el “después” para
determinar en qué porcentaje aumentó la productividad.
Productividad =Salida (Unidades)

(Número de personas*Jornada)

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BALANCEO DE LINEAS
Método Heurístico
Producción = 10 unidades/día
Jornada Laboral =10 horas diarias (600 minutos diarios)

TAREA
ACTIVIDAD TIEMPO DE LA
Nombre de la Actividad INMEDIATAMENTE
/TAREA TAREA (Minutos)
ANTERIOR
Posicionar la materia prima en el area de fundicion A 8.939202987 NINGUNA
Inspeccionar la materia prima: Cantidad de producto y
10.0390368
calidad B NINGUNA
Preparacion del modelo a fundir C 10.0390368 B
Alistamiento de arenas para moldeo D 10.0440448 A
Proceso de fundicion de hierro y metal E 45.33361425 C
Colocacion del marco F 10.051056 D, E
Fabricacion de Machos G 10.0490528 F
Colada de la meteria fundida H 10.0580825 F
Vaciado de la fundicion en las arenas I 15.09013125 G
Moldeo de la pieza J 30.1682205 G, H
Enfriamiento de la pieza K 15.0660672 J,I
Solidificacion de la pieza L 16.07047168 K
Desmolde de la pieza M 5.024028 L
Pulido de la pieza N 10.0440448 M
Acabado de la pieza Ñ 12.05285376 N
Empequetado de las piezas de metal O 15.079605 Ñ
Almacenamiento de las piezas en bodega P 10.0540725 O
Distribución de las piezas Q 30.23861803 P
TOTAL 273.4412397

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BALANCEO DE LINEAS
Peso Posicional
Producción = 10 unidades/día
Jornada Laboral = 10 horas diarias (600 minutos diarios)

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Eficiencia de la línea (NOR):

NOR: Número de estaciones reales.
Eficiencia de la línea = 273.4412397/60(6)= 76%
Eficiencia de la línea= 76%

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COSTOS DIRECTOS Y INDIRECTOS

Costos Directos Cantidad/dia Costos Indirectos Cantidad/dia

Operarios(Personal
1.505.68 Energia Electrica $ 4,444.03
Especializado en Area)

Herramientas de Mano(Llaves,
crisol, hierro fundido, guantes $ 38.87 Jefes de Departamentos $ 507.41
de proteccion, arcilla delf)

Arenas(Blanca, Fina, Silicatos,

$ 498.01 Mantenimiento $ 500.00
Oxido de Carbono)
Agua( Para agregar a los
$ 1,213.93 Consumibles $ 1,290.00
Hornos)
Oxigeno $ 3,295.60 Mantemiento de Transporte $ 950.00
Zaranda(Donde se cirne la
$ 1,295.25 Condusctores de Transporte $ 1,500.00
Arena)
Mano Obra $ 390.24 Transporte $ 1,000.00
Total: $ 6,731.90 Total: $ 10,191.44

Costo Total: $ 16,923.34

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COSTOS DEL PROYECTO POR EL METODO SIEMENS

TIEMPO TAREA
ACTIVIDAD
/TAREA
(DURACION INMEDIATAMENTE T. Optimo. $N $L M(CRM) Nombre de la Actividad
MINUTOS) ANTERIOR

A 8.939202987 NINGUNA 8 $ 30.00 $ 50.00 16.40666018

Posicionar la materia prima en el area de
fundicion
B 10.0390368 NINGUNA 10 $ 100.00 $ 50.00 85.0194425
Inspeccionar la materia prima: Cantidad de
producto y calidad
C 10.0390368 B 9 $ 35.00 $ 40.00 22.015554 Preparacion del modelo a fundir
D 10.0440448 A 9 $ 300.00 $ 445.00 246.6951399 Alistamiento de arenas para moldeo
E 45.33361425 C 45 $ 1,000.00 $ 1,500.00 921.9119697 Proceso de fundicion de hierro y metal
F 10.051056 D, E 9 $ 300.00 $ 320.00 259.1625493 Colocacion del marco
G 10.0490528 F 10 $ 20.00 $ 30.00 7.014644007 Fabricacion de Machos
H 10.0580825 F 9 $ 150.00 $ 200.00 121.1154942 Colada de la meteria fundida
I 15.09013125 G 14 $ 300.00 $ 320.00 264.7940877 Vaciado de la fundicion en las arenas
J 30.1682205 G, H 30 $ 400.00 $ 410.00 356.4095398 Moldeo de la pieza
K 15.0660672 J,I 12 $ 200.00 $ 220.00 173.3976491 Enfriamiento de la pieza
L 16.07047168 K 15 $ 200.00 $ 210.00 171.9325553 Solidificacion de la pieza
M 5.024028 L 5 $ 50.00 $ 60.00 33.0573914 Desmolde de la pieza
N 10.0440448 M 9 $ 100.00 $ 120.00 79.05262199 Pulido de la pieza
Ñ 12.05285376 N 11 $ 100.00 $ 150.00 76.55481457 Acabado de la pieza
O 15.079605 Ñ 15 $ 500.00 $ 550.00 448.5268961 Empequetado de las piezas de metal
P 10.0540725 O 10 $ 300.00 $ 350.00 255.1882359 Almacenamiento de las piezas en bodega
Q 30.23861803 P 20 $ 1,000.00 $ 1,500.00 930.3945584 Distribución de las piezas
TOTAL: 273.4412397 $ 5,085.00

TIEMPO TAREA
ACTIVIDAD
(DURACION INMEDIATAMENTE T. Optimo. $N $L M(CRM)
/TAREA
MINUTOS) ANTERIOR

A 8.939202987 NINGUNA 8 $ 30.00 $ 50.00 16.40666018

B 10.0390368 NINGUNA 10 $ 100.00 $ 50.00 85.0194425

C 10.0390368 B 9 $ 35.00 $ 40.00 22.015554

D 10.0440448 A 9 $ 300.00 $ 445.00 246.6951399
E 45.33361425 C 45 $ 1,000.00 $ 1,500.00 921.9119697
F 10.051056 D, E 9 $ 300.00 $ 320.00 259.1625493
G 10.0490528 F 10 $ 20.00 $ 30.00 7.014644007
H 10.0580825 F 9 $ 150.00 $ 200.00 121.1154942
I 15.09013125 G 14 $ 300.00 $ 320.00 264.7940877
J 30.1682205 G, H 30 $ 400.00 $ 410.00 356.4095398
K 15.0660672 J,I 12 $ 200.00 $ 220.00 173.3976491
L 16.07047168 K 15 $ 200.00 $ 210.00 171.9325553
M 5.024028 L 5 $ 50.00 $ 60.00 33.0573914
N 10.0440448 M 9 $ 100.00 $ 120.00 79.05262199
Ñ 12.05285376 N 11 $ 100.00 $ 150.00 76.55481457
O 15.079605 Ñ 15 $ 500.00 $ 550.00 448.5268961
P 10.0540725 O 10 $ 300.00 $ 350.00 255.1882359
Q 30.23861803 P 20 $ 1,000.00 $ 1,500.00 930.3945584
TOTAL: 273.4412397 $ 5,085.00

52 | P á g i n a
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53 | P á g i n a
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Ruta Crítica:
Inicio, B, C, E, F, G, H, I, J, K, L, M, N, Ñ, O, P, Q, Final
Tiempo = 264.72 minutos

CF= $2000.00

CT= $5,085.00 + (2000*264.72) = $544,525.00

54 | P á g i n a
Administración de Proyectos.

CONCLUSIONES
Enríquez Espinosa Eva Karla:
A lo largo del proyecto la enseñanza y el tiempo debido a una buena administración de
tiempos dados en la empresa se comprende y se encarga de diseñar y aplicar sistemas que
contribuyan al mejoramiento de la administración de recursos, bienes y servicios, con la
finalidad de incrementar el valor de la empresa en el mercado donde se requiera un organismo
social, es el proceso global de toma de decisiones orientado a conseguir los objetivos
organizativos de forma eficaz y eficiente, mediante la planificación, organización,
integración de personal, dirección (liderazgo) y control.
Díaz Frutero Efrén:
El proceso cuyo objeto es la coordinación eficaz y eficiente de los recursos de un grupo social
para lograr sus objetivos con la máxima productividad. En un Proyecto debemos de tener en
cuenta que es lo que deseamos realizar, ya que teniendo muy bien nuestras ideas, sería más
fácil orientarlas a dicha inclinación. Aquellas personas autorizadas y capaces de sobrellevar
dicho proyecto las cuales pueden ser administradores, mismos que actúan como unificadores
para los proyectos, analizando los recursos con los que cuentan, dicho de otra manera el
tiempo, materiales, capital, tecnología y los recursos humanos.
Cortés Martínez Bryan Jesús:
En esta práctica implementamos una empresa fundidora ficticia a la cual implementamos
todos los conceptos de Administración de Proyectos que es fundamental para cumplir la
misión de una organización, ya que a través de ella, se detonan los procesos de cambio con
una visión estratégica de acoplamiento, de conjunto y sinergia entre las diferentes áreas que
integran dicha organización, en lo cual fuimos haciendo paso por paso los diferentes procesos
y actividades correspondientes al diagrama de Gantt para visualizar y obtener buenos
resultados y a Trávez de ello nos dimos cuenta de muchos factores que intervienen y factores
para mejorar dicha actividad y tener buenos resultados en cuanto al producto que ofrezcamos.
La administración de proyectos es una herramienta fundamental para lograr el cumplimiento
de los objetivos de una organización, por ello es importante adoptar esta práctica
administrativa en toda empresa, ya que te permitirá potencializar su productividad.
Pineda Barrera María Del Cielo:
A lo largo del desarrollo de esta práctica me doy cuenta de la importancia y responsabilidad
de conlleva la elaboración de un proyecto completo sobre el estudio de métodos dentro de
una empresa. Nosotros elegimos una empresa Fundidora ya que creemos que es una industria
demasiado completa donde el número de esperas constantes es algo inevitable que ocurre
dentro de la empresa y es de suma importancia el atender esas áreas donde existe tiempo
muerto, para hacer nuestra empresa un área de trabajo más eficiente implementamos todo lo
que conlleva al estudio de métodos, así como tiempo estándar, cronometracion, tolerancias,
diagramas de recorrido, flujo, redes y procesos, incluso balanceo de líneas. Por último,

55 | P á g i n a
Administración de Proyectos.

determinamos los costos de nuestros insumos en la empresa fundidora ya fuera costos

directos o indirectos, todo esto nos llevó a encontrar el costo total de todo nuestro proceso,
de acuerdo a un costo fijo.
En cuanto a las partes que yo estuve elaborando y pude observar el cómo influye demasiado
el tiempo de cada proceso en el tiempo total de acuerdo a una jornada laboral de trabajo,
había cosas que creía que no eran de importancia y no colocaba en los tiempos de proceso,
esto afecto en si el proyecto en la parte del balanceo de líneas. Ya que el número de estaciones
y la eficiencia afectaba mucho, por lo que tuve que revisar detalladamente en que fue lo que
me equivoqué y omite volviendo a realizar todo. Ya al final del proyecto me di cuenta de lo
difícil y laborioso que es tener el cargo de elaborar un proyecto como este, es muy laborioso
y nos costó mucho llevar el ritmo de trabajo que llevaban los demás equipo, igual fue
importante comenzar a tener comunicación con nosotros como equipo y compañeros de
trabajo, ya que al principio no había mucha comunicación y cada quien haca las cosas por
separado ya al final de todo, comenzamos a trabajar más como lo que somos un grupo de
trabajo y fuimos avanzando más rápido y mejorando. En una empresa la comunicación va
ser importante para generar procesos eficientes y es algo que no se puede descartar en mi
conclusión ya que aprendimos de ello. Algún día espero elaboremos un trabajo similar ya de
manera real en una empresa real y aprendamos mejor con la práctica. Fue un trabajo genuino
del cual se aprende demasiado.
Salmerón Nava Brayan Antonio:
Esta práctica fue elaborada con la temática de una empresa fundidora, se desarrolló un
proyecto del estudio de métodos en base a la misma. La idea de tomar una empresa fundidora
ficticia es que en este tipo de empresas hay muchos departamentos los cuales es inevitable
que ocurran contra tiempos que lleven por consecuencia el retraso de actividades, por ello es
de mucha importancia la administración de proyectos para una empresa, así se puede llevar
el control de todas las actividades, de cuando se van a realizar, si se desarrolló en el tiempo
establecido o si se demoró en haber sido atendido. Es importante reducir los tiempos de
espera o tiempos muertos, ya que el tiempo vale mucho para una empresa, entre más tiempo
ahorres mucho más serán tus ganancias y eso beneficiara mucho a la empresa.
A pesar de ser una empresa ficticia nos dimos cuenta que es muy importante el trabajo en
equipo, ya que la comunicación entre cada departamento no debe faltar, ya que si alguno
cometía un error y no había comunicación el trabajo se debía de corregir por completo, y eso
ocasionaba mucho tiempo perdido.
Esta práctica nos ayudó mucho a comprender mejor la importancia que tiene la
administración de proyectos dentro de una empresa, ya que en un futuro podríamos llevar a
cabo la elaboración de uno en una empresa real.

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