2.

1 Generalidades
UNIDAD 2: Inspeccion visual
Objetivo: El alumno aplicara la inspección visual en uniones soldadas para comprobar
la calidad de las soldaduras con base en las normas de la fabricación específica. 

La inspección visual se consideraba no como una prueba no destructiva en sí misma,

sino como parte de otras.
Recientemente- en la edición 1988 de la Práctica Recomendada SNT_TC 1ª- fue
codificada, y la segunda edición (de 19939 del Manual de Pruebas no Destructivas,
Volumen 8, Pruebas Visuales y Ópticas (editado por la sociedad Americana de Pruebas
no Destructivas – American Society for Nondestructive Testing, ASNT) constituye el
primer esfuerzo para tratar las pruebas visuales como un método de pruebas no
destructivas separado de los otros.
La sección V (Non- Destructive Examination) y la Sección XI (Rules for Inservice
Inspection of Nuclear Power Plant Components) del código ASME para Calderas y
Recipientes a Presión (ASME BPVC) incluyen requisitos de exámenes visuales.

Desde el primer momento en que se instala un componente (válvula, bomba, tubería,

vasija, etc.) el control mediante la inspección visual se pone en marcha como primer
elemento de juicio para dar la aceptación de una pieza individualmente o de un sistema
en su conjunto, previo a la puesta en funcionamiento del mismo o bien como primer
control para posteriormente realizar los siguientes ensayos concluyentes que darán el
visto bueno para su operabilidad.

De acuerdo con los requisitos de las diferentes normativas que aplican a los distintos
tipos de instalaciones, se desarrollan procedimientos técnicos de inspección e
inspecciones visuales directas categoría VT-1 y VT-2 del Código ASME:

- Categoría VT-1. Inspección visual para determinar el estado general de un

componente, pieza o superficie.
- Categoría VT-2. Inspección visual para localización de fugas en su barrera de presión
en los sistemas que contienen fluidos en su interior.

Dentro de esta categoría se realizarán inspecciones visuales de sistemas en servicio,

pruebas funcionales, pruebas de fugas y pruebas hidrostáticas.

En cuanto a certificación del personal, se exige al personal el cumplimiento de los

estrictos requisitos europeos y americanos, así como una rigurosa confidencialidad
respecto al resultado de su trabajo.
2.2 Descripción y analisis
UNIDAD 2: Inspeccion visual
DEFINICION: 
Las pruebas visuales o examen de inspección visual se definen como: El método de
prueba no destructiva que emplea la radiación electromagnética en las frecuencias
visibles (luz). 
Los cambios en las propiedades de la luz después de su contacto con el objeto
inspeccionado pueden ser detectados por la visión humana o por medios mecanizados.
Las pruebas visuales involucran cinco elementos básicos: el inspector, el objeto de
prueba, un instrumento óptico (algunas veces), la iluminación y métodos de registro.

DESCRIPCIÓN DE LA INSPECCIÓN VISUAL 

Este tipo de inspección se puede realizar de dos formas. 

Examen Visual Directo: 

En términos sencillos consiste en la observación directa y cuidadosa de las partes
sujetas a examen durante las diferentes etapas de sus procesos de su producción, desde
la recepción de las materias primas hasta el producto terminado. Debe ser hecho
generalmente cuando el acceso es suficiente para colocar el ojo dentro de 24 en.( 610
Mm) de la superficie de la pieza a examinar y con un ángulo no menos a 30 deg. A la
superficie. 
Examen Visual Remoto
La mayor parte de las veces, esta inspección se hace a simple vista, pero en ocasiones la
pieza a inspeccionar es de difícil acceso por lo que puede ser reforzada o hacerse
posible mediante el uso de espejos, lupas, endoscopios, camaras y otros accesorios.
Para que la inspección visual resulte efectiva, el personal que la realiza debe estar
certificado, es decir, debe poseer los conocimientos y habilidades necesarios, entre
otros, estar familiarizado con los materiales y procesos de fabricación involucrados y
sus posibles discontinuidades y deficiencias; también, debe conocer las características y
las propiedades de la luz, la iluminación y la visión. Debe poseer lo que se conoce como
(Ojo Entrenado).
Por lo general, antes de proceder con el examen principal, o prueba en si misma, es
necesario evaluar las condiciones superficiales de las partes a examinar, la iluminación
y las condiciones generales. Desde este punto de vista, las pruebas visuales involucran
dos aspectos:
“Cómo” examinar lo que se va a inspeccionar o probar y
“Qué” se examina.

Las pruebas visuales involucran los aspectos “cómo examinar” y “que examinar”
porque debe considerarse el funcionamiento fisiológico del ojo, y el examen se inicia
con la luz (de una fuente) reflejada por varios objetos superficies. 
Por otra parte, el medio ambiente en el cual se transmiten las ondas de luz es
importante, ya que el medio ambiente influye en la condición psicológica del ser
humano (el inspector) que recibe la luz reflejada.
Luego de recibir la luz reflejada, la imagen correspondiente es recibida en la retina y se
transmite al cerebro a través de señales neurológicas, y el cerebro compara tal imagen
con la información y el conocimiento (adquiridos durante entrenamiento y experiencia,
por ejemplo) previamente almacenados.
Debido a lo anterior, el personal de inspección visual debe estar preparado para saber
cómo y qué examinar, qué factores ambientales y psicológicos influyen en él y, además
debe poseer una actitud profesional que lo motive para seguir procedimientos y
controles, comparar los resultados de la inspección con los estándares apropiados y
reportar con precisión los resultados y la disposición 

(ACEPTACION O RECHAZO).
La inspección o examen visual es el método no destructivo más importante usado en la
industria; aproximadamente un 80% de las discontinuidades, defectos y deficiencias
identificadas por las pruebas no destructivas (PND) se detectan con esta técnica.

La inspección visual se emplea principalmente para dos propósitos:

Examen de superficies accesibles o expuestas de objetos opacos, lo que incluye la

mayoría de materiales de productos terminados y parcialmente ensamblados.
Examen del interior de objetos transparentes, tales como el vidrio, el cuarzo y algunos
plásticos, líquidos y gases.

Para muchos objetos a examinarse, la inspección visual puede emplearse para

determinar aspectos como la cantidad y forma, el tamaño, el acabado superficial, la
reflectividad, características de color, adecuación, la alineación de superficies,
características funcionales, y la detección de discontinuidades e imperfecciones
superficiales.
Desde un punto de vista práctico, la mayoría de las PND involucran en una o más de sus
etapas a la inspección visual; considérese la interpretación de una placa radiográfica o la
evaluación da las indicaciones producidas por las partículas magnéticas que se
acumulan sobre una grieta, o por el líquido penetrante extraído de una discontinuidad
por el revelador. 
2.4 Instrumentos de medición
UNIDAD 2: Inspeccion visual
HERRAMIENTAS Y DISPOSITIVOS DE MEDICIÓN 

Las herramientas y dispositivos de medición se consideran parte de las pruebas visuales

debido a que son usados para llevar a cabo o complementar los exámenes, así como para
registrar los resultaos. Entre los propósitos de las pruebas visuales está la verificación
del cumplimiento con especificaciones dimensionales.
Estos dispositivos son numerosos y variados, muchos de los cuales son de uso altamente
especializado. A continuación se da una lista de los de mayor aplicación:

Reglas para mediciones lineales. Las más recomendables son de 6 a 12 pulgadas.

Micrómetros
Comparadores ópticos
Indicadores de carátula o de cuadrante
Calibradores de soldadura (de varios tipos y para diferentes propósitos).
 2.5 Secuencia operativa
UNIDAD 2: Inspeccion visual
INSPECCIÓN VISUAL

A) LA NECESIDAD DE LOS PROCEDIMIENTOS 

Prácticamente todas las normas, de manera directa o indirecta establecen el uso de

procedimientos escritos, y algunas veces calificados o demostrados, para realizar las
actividades correspondientes, entre éstas, las pruebas no destructivas.
Los procedimientos permiten que las actividades correspondientes se lleven a cabo de
manera efectiva y consistente.

La Sección V, Exámenes no destructivos, del Código ASME para Calderas y

Recipientes a Presión, en su Artículo, Requisitos Generales, hace referencias generales
a los procedimientos, y en su Artículo 9, Examen Visual, establece los siguientes
requisitos mínimos a incluir en los procedimientos.

(a) Cómo va a ser realizado el examen visual

(b) El tipo de condición superficial disponible
(c) El método o herramientas para la preparación superficial, si es aplicable
(d) Si se va a usar visión directa o remota
(e) Iluminación especial, instrumentos o equipo a ser utilizado, si es aplicable
(f) Secuencia de realización del examen, si es aplicable
(g) Datos a ser tabulados, si los hay
(h) Formatos de reporte o enunciados a ser completados. 

INSPECCIÓN DE SOLDADURA 

La integridad de las soldaduras frecuentemente es verificada con las técnicas de las

pruebas visuales, mismas que han mostrado ser fuentes confiables de información
precisa sobre la conformidad de las ensambladuras soldadas con respecto a las
especificaciones.

La inspección de partes y estructuras soldadas, para que resulte efectiva, debe ser
realizada antes, durante y después de la aplicación de la soldadura. Las actividades a
realizar en cada una de las etapas mencionadas se describen a continuación, pero debe
tomarse en cuenta que ésta es una guía general, y en cada caso específico pudiera no ser
aplicable una o más de las actividades indicadas. 

INSPECCIÓN ANTES DE LA SOLDADURA 

-Revisar los dibujos, normas y contratos aplicables- Identificar planes de fabricación y

calidad (inspección y pruebas)

-Establecer puntos de verificación en los que debe realizarse un examen o prueba antes
de que continúe la fabricación 
-Verificar que están disponibles y calificadas las especificaciones de procedimiento de
soldadura necesarias

-Asegurar que el personal de soldadura está disponible y calificado- Revisar que los
materiales base cumplen con la especificación aplicable, están identificados, no
presentan defectos y que son almacenados y manejados de manera que se asegure que
no se deterioren

-Asegurar que los materiales de soldadura (electrodos, metales de aporte, gases y

fundentes) especificados están disponibles y que existen las previsiones para
almacenarlos y manejarlos de manera correcta

-Verificar que el ajuste y la alineación de los miembros de las juntas a soldar es el

requerido por el diseño o el procedimiento de soldadura. Los principales aspectos a
revisar son: ángulo de ranura, abertura de raíz, cara de ranura, alineación de la junta,
respaldos, insertos consumibles, limpieza, puntos (tack welds) de soldadura y las
superficies y bordes de corte con oxígeno de las partes preparadas de metal base

-Verificar la disponibilidad del equipo de soldadura necesario y su adecuación para

aplicar los procedimientos aplicables.

-Asegurar la disponibilidad de los procedimientos y secuencias de soldadura apropiados

para minimizar la contracción y la distorsión (cuando esto resulte aplicable). 

INSPECCIÓN DURANTE LA SOLDADURA 

-En términos generales, asegurar que las operaciones de soldadura se llevan a cabo
conforme a lo establecido por los procedimientos aplicables (tipo y tamaño de los
electrodos; voltaje, amperaje y velocidad de soldadura; tipo de corriente y polaridad;
tipo y flujo de los gases de protección)

-Verificar que la temperatura de precalentamiento y la temperatura entre pasos son las

especificadas por el procedimiento de soldadura, y que se dispone de los medios para el
control de éstas

-En aplicaciones en las que es un requisito el control del calor aportado por paso,
asegurarse de que este control es efectivo

-Asegurar que los soldadores estén calificados para las operaciones, procedimientos y
variables de soldadura específicos en cada junta. Asegurar que los materiales de
soldadura se manejan y almacenan apropiadamente. Verificar la calidad del paso de
raíz. Este paso es una parte crítica de las soldaduras

-En soldaduras de ranura soldadas por los dos lados, asegurar que antes de que se suelde
el segundo lado, se prepara adecuadamente la raíz de la junta Verificar que la
limpiezabinicial, entre pasos y final es la adecuada Comprobar que la secuencia de
pasos de soldadura es la correcta 
-Inspeccionar visualmente las capas o pasos subsecuentes. Verificar la realización y los
resultados de los exámenes no destructivos en proceso especificados.

INSPECCIÓN DESPUÉS DE LA SOLDADURA 

Examinar la apariencia final de las soldaduras. Medir el tamaño final de las

Soldaduras. Determinar la longitud de las soldaduras. Al efectuar las actividades
indicadas en este inciso y los dos anteriores, se deben detectar e identificar las
discontinuidades presentes en las uniones soldadas, así como evaluarlas y decidir, de
acuerdo con los criterios aplicables, su aceptación o rechazo
Verificar la precisión dimensional de las piezas soldadas completas, ya que aunque las
uniones soldadas no presenten defectos, si las piezas están fuera de las tolerancias
dimensionales especificadas, no son útiles para el servicio para el que fueron diseñadas
y deben rechazarse-Verificar las- actividades de reparación y reinspección
Asegurar que las estructuras completas (o las uniones soldadas, según sea aplicable) se
sometan al tratamiento térmico posterior a la soldadura (relevado de esfuerzos la mayor
parte de las veces) especificado
Verificar que la limpieza previa a las pruebas no destructivas y la limpieza final es la
adecuada.
Asegurar que se llevan a cabo las pruebas (destructivas, no destructivas, hidrostáticas,
etc.) especificadas, y que sus resultados cumplen con los criterios de aceptación -
Recopilar, distribuir y archivar la documentación (reportes, certificados y registros) de
fabricación e inspección requerida, en términos generales, verificar el cumplimiento de
las partes fabricadas con respecto a las normas y dibujos. 

Inspección visual (directa) antes de la aplicación de soldadura. Permite detectar

deficiencias (como aberturas de raíz excesivas y preparación inadecuada de los bordes)
y corregirlas. 
  

Soldaduras aplicadas en la junta con abertura de raíz excesiva. Para que resulte efectiva,
la inspección visual debe de realizarse antes, durante y después de la soldadura.

Los métodos de muestreo más comúnmente empleados en las pruebas visuales son:
• Inspección completa
• Muestreo parcial
• Muestreo parcial especificado
• Muestreo parcial al azar
• Planes de muestreo para pruebas por atributos.

d) Registros, reportes y documentación. Cuando las normas o los contratos lo

especifican, debe prepararse y emitirse un reporte escrito. En términos generales, los
reportes deben incluir:
• La fecha de prueba, el procedimiento de prueba usado y los resultados.
• El equipo empleado
• Los registros, esquemas y fotografías, cuando resulte aplicable.
• Las calificaciones y certificaciones del inspector, y la firma de éste y de su supervisor. 
 2.6 Obsevación y registro
UNIDAD 2: Inspeccion visual
DISCONTINUIDADES 

Después de cada operación a que son sometidos los materiales durante los procesos de
manufactura, generalmente presentan imperfecciones que varían en tamaño, frecuencia,
localización y distribución. Normalmente a estas imperfecciones se les llama discontinuidades.
Es frecuente que la gente use de manera indistinta los términos "discontinuidad" y "defecto" al
referirse a tales imperfecciones, pero un defecto siempre es una discontinuidad, y una
discontinuidad no siempre es un defecto.

A fin de clarificar esta diferencia, conviene establecer el significado de ambos términos:

• Discontinuidad es una interrupción de la estructura típica de un material, tal como una falta de
homogeneidad en sus características mecánicas, metalúrgicas o físicas

• Defecto es una o varias discontinuidades que por su naturaleza, tamaño o efecto acumulado no
es permitida por el criterio de aceptación del estándar aplicable.

Algunas discontinuidades pueden ser aceptables y los defectos siempre son rechazables. Los
defectos ponen en riesgo la utilidad y seguridad del producto que los contiene, y una tarea clave
del inspector es identificar, rechazar y reportar los defectos existentes, así como verificar, por
medio de los métodos de reinspección apropiados, que las reparaciones necesarias se llevan a
cabo efectivamente, de manera que el producto reparado cumpla con los criterios de aceptación
especificados; también debe elaborar los reportes cíe reinspección.

Las siguientes definiciones también son útiles: 

•Caracterización: Es el proceso de determinar el tamaño, orientación, forma y localización de

una o más indicaciones; establecer la naturaleza de la discontinuidad que la causó» Evaluación:
El hecho de determinar si una indicación relevante cumple o no el criterio de aceptación
especificado. Consiste en comparar las dimensiones y características de la indicación contra los
estándares aplicables; se lleva a cabo después de que la indicación ha sido interpretada

•Imperfección (flaw): Discontinuidad no intencional que puede detectarse por medio de algún

método de examen no destructivo. La norma AWS A3.0 la define como una discontinuidad
indeseable.

•Indicación: Es la respuesta, evidencia o información obtenida, sobre la superficie de la pieza

examinada, en la pantalla de un instrumento electrónico o sobre una película radiográfica, que
requieren de interpretación a fin de determinar su significación. Una indicación es el resultado o
evidencia de la aplicación de una PND. 

•Indicación falsa: Es la indicación de una discontinuidad inexistente. Este tipo de indicaciones

son causadas por la aplicación incorrecta de la técnica de examen, por la configuración
geométrica de la pieza examinada o por su acabado superficial, o por equipo de inspección en
mal estado

•Indicación no relevante: Se trata de la indicación de una discontinuidad que por su naturaleza,

distribución o tamaño no tiene significación con respecto a los criterios de aceptación
especificados

•Indicación redondeada: Aquella cuya relación longitud /ancho es igual o menor de un valor

de 3.
•Indicación alargada o no redondeada: Aquella indicación cuya relación longitud/ancho es
mayor de un valor de 3.

•Interpretación: Consiste en determinar si la indicación detectada es falsa, relevante o no

relevante; es la determinación de su origen o causa. 
APLICACIÓN DE LA PND 

 
CLASIFICACIÓN DE LAS DISCONTINUIDADES 
Clasificación en base a su localización:

- Superficiales

- Subsuperficiales

- Clasificación en base a su origen 

- Inherentes

- De proceso, primarias y secundarias

- De servicio, o inducidas durante el servicio.

Las discontinuidades inherentes son anomalías en el material originadas a partir de la

solidificación (fusión. colada, solidificación y enfriamiento) del metal vaciado. El término anomalía
puede definirse como una desviación de la regla común. 
 2.7 Normas
UNIDAD 2: Inspeccion visual
NORMAS RELACIONADAS CON INSPECCIÓN VISUAL 

Las normas son desarrolladas, publicadas y actualizadas por organizaciones entidades

gubernamentales y privadas, como comités de ingeniería o sociedades técnicas, con el propósito
de aplicarlas a las áreas y campos particulares de sus interese. Las principales entidades de los
EUA que han generado normas que aplican comúnmente a las pruebas visuales son: 

Asociación de industrias aeroespaciales (AIA)

Oficina Americana de barcos (ABS)
Instituto nacional americano de normas (ANSI)
Sociedad Americana de pruebas no destructivas (ASNT)
Sociedad Americana de pruebas y materiales (ASTM)
Sociedad Americana de soldadura (AWS)
Departamento de defensa (DOD)
Comité de estructura de barcos (SSC)
Sociedad de ingenieros automotrices (SAE)
Instituto Americano del petróleo (API) 

Organizaciones Fuera de Los Estados Unidos son: 

Instituto Británico de normas (BSI)

Instituto Alemán de estandarización (DIN)
Comité Europeo de estandarización (CEN)
Comité Japonés de normas Industriales (JISC)

Las normas de mayor aplicación en el continente americano involucran la realización de

pruebas visuales son las siguientes:

Código ASME para calderas recipientes a presión

Código ASME B31 para tuberías a presión
Código AWS D1.1 soldadura estructural-acero
Código AWS D1.5 soldadura de puentes

Normas: 

Norma API 1104 soldadura de líneas de tubería e instalaciones relacionadas

Norma API 620 diseño y construcción de tanques grandes de almacenamiento a baja presión,
soldados
Norma API 650 tanques de acero soldados para almacenar petróleo.