TREFILADO

El trefilado es una operación de trabajo en frío, destina a reducir la sección, calibrar

sección y endurecer el material por medio de un cono o dado duro (hilera). A nivel industrial el
trefilado permite obtener alambres y barras de mediano y pequeño tamaño, así como tubos
(estirado).
El siguiente esquema muestra básicamente una operación de trefilado

Objetivo
 Demostrar la deformabilidad de los metales y aleaciones a la trefilación.
 Determinar experimentalmente las variables y magnitudes del proceso:
fuerza, tensión, potencia, coeficiente de roce, etc.
 Determinar la variación de las propiedades mecánicas del material
 Comprobar endurecimiento por deformación.
 Determinar el coeficiente de fricción entre el material a trefilar y la matriz o
hilera utilizando diferentes lubricantes

Material y equipo
 Alambre de cobre recocido

 Tres hileras

 Equipo del ensayo de tracción

  Lubricantes diferentes para cada grupo

Procedimiento (para cada material)

 Se toma una muestra de alambre a ser trefilado
 Se corta 3 testigos antes del primer trefilado ( uno para el ensayo de tracción y
otro para medir la dureza y metalografía)
 Se procede a realizar el trefilado en la maquina de tracción con la primera hilera
 Se corta 3 testigos antes del segundo trefilado (uno para el ensayo de tracción y
otro para medir la dureza y metalografía
 Se procede a realizar el trefilado en la maquina de tracción con la segunda hilera
 Se corta 3 testigos antes del tercer trefilado (uno para el ensayo de tracción y
otro para medir la dureza y metalografía
 Se procede a realizar el trefilado en la maquina de tracción con la tercera hilera
 Se corta 3 testigos después del tercer trefilado (uno para el ensayo de tracción y
otro para medir la dureza y metalografía

Datos a Tomar
Para cada etapa de trefilado
 Diâmetro Inicial del alambre do ó Do
Ø Dado (mm) DO (mm)
Hilera 1 3.35 3.9
Hilera 2 3.01 3.1
Hilera 3 2.7 3

 Diámetro final del alambre df ó Df

Ø Dado (mm) Df (mm)
Hilera 1 3.35 3.1
Hilera 2 3.01 3
Hilera 3 2.7 2.5

 El semiangulo de la hilera

𝛼 = 5º

 Fuerza de trefilado

 Dureza

Para cada ensayo de tracción

 Diámetro inicial del alambre
Øo(mm)
Probeta inicial 4
Trefilado 1 3.55
Trefilado 2 3.3
Trefilado 3 3

 Área de la sección Inicial Ao

Ao(mm2)
Probeta inicial 12.5664
Trefilado 1 9.62113
Trefilado 2 8.553
Trefilado 3 7.0686
  Longitud inicial entre las marcas Lo
Lo (mm)
Probeta inicial 50.8
Trefilado 1 50.8
Trefilado 2 50.8
Trefilado 3 50.8

 Longitud final entre las marcas Lf

Lf (mm)
Probeta inicial 72.6
Trefilado 1 52
Trefilado 2 51.3
Trefilado 3 52.2

 Carga máxima en el ensayo Pt

P(kgf)
Probeta inicial 3020
Trefilado 1 3000
Trefilado 2 2800
Trefilado 3 2400

 Carga de rotura en el ensayo Pu

 Curva respectiva

Proceso de Calculo

Siendo las magnitudes del proceso:

Do = Diámetro de entrada del alambre (si es una barra)

D1 = Diâmetro de salida [mm]
Ao = Seccion central de entrada (0)
A1 = Sección final de la salida (1)
Fo = Fuerza tractora a la entrada [kpsi]
F1 = Fuerza de tracción a la salida
V1 = Velocidad del alambre a la salida [m/seg]
Tensión de salida
Pto. 0 =indica comienzo de la deformación plástica
Pto. 1 =indica final de la deformación plástica
 Grado de deformación otorgado
 Coeficiente de roce entre el material y la hilera
o Grado de deformación previo a la entrada
p = Presión entre la herramienta y el metal
HB = Dureza Brinell
Resistencia a la deformación del material
resistencia media del proceso
r = reducción de arrea
R = Fuerza radial de separación al trabajo con hilera bipartida(split die)
Nt = Potencia de trefilación
Ne = Potencia de eléctrica efectiva a la salida del motor de la trefiladora
Qn = rendimiento de la trefiladora.

 Para determinar el coeficiente de fricción entre el alambre y la hilera se trabaja

con las curvas de Esfuerzo vs. Deformación real a partir de la curva carga (P)
vs. Alargamiento ( δ) obtenidas en la maquina de tracción usando la siguiente
expresión

 En un punto de la curva ( P vs. δ ) de coordenadas ( Pi vs. δi ) se tiene

 - σi = (Pi/ Ao ) ( 1 - δi/ Lo )
 Ei = Ln ( 1 - δi/ Lo )

 Se determina la escala de cargas y alargamientos

 Escala de Cargas

Ey = Pt/Yt Kg./mm... siendo Pt la carga máxima en el ensayo de tracción

 Escala de Alargamientos

Ex = (Lf – L0) /Xu

 Para determinar el punto de rotura (Xu - Yu ) se determina primero la distancia

Yu = Pu / Ey
 Midiendo esta distancia con un compás corta el grafico ese seria el punto Pu
/Xu (mm), con las escalas determinadas, se obtiene la curva real.

P1 = Y1 Ey
(δ1 = X1 Ex

 Proceder a calcular la deformación efectiva

 - εi = 2 Ln (Do / Di )

i = 1, 2,3 para 1er, 2do, 3er, trefilado

  Ubicar las deformaciones efectivas en la curva esfuerzo deformación real y
determinar los esfuerzos medios de fluencia para cada trefilado, trazando
paralelas al tramo elástico partiendo de los puntos medios de las deformaciones
efectivas
 Teniendo el grafico de esfuerzo vs. deformación real de la barra determinándose
gráficamente σy inicial es decir antes de trefilar y luego el σy final , y teniendo
los valores Ey1 , Ey2 se calcula el σy

σy = 1 l ε σdε
Ey1 - Ey2 ε

 Esta integración se puede hacer gráficamente en la curva esfuerzo deformación real

y analíticamente aproximando a la ecuación de Hollomon
 - σ = C ε-n
Donde C es una constante
Con lo cual se obtiene

σy = (C / Ey2 - Ey1) (1/ n +1) ( Ey2 - Ey1 )

 Para obtener C y n se hace un grafico log σ - log E ( ploteando puntos de la
curva esfuerzo vs. deformación real y en este grafico C viene a ser la
intercepción de la recta con el eje del log σ y n la pendiente

 El trabajo total necesario para producir una reducción del diámetro de una barra,
es igual a la suma de los trabajos de deformación, de fricción y redundante

Wt = Wd + Wf + Wr

Estos estarán contemplados en la ecuación de SACHS y el factor de corrección del

efecto del trabajo redundante ( Øw) que introdujo GREEN

σxf / σy = ( 1 +B) (Øw) [ 1 – (Df / Do )2B ]

B
 Para cada pasada calcular Øw donde i = 1, 2, 3

 Øw = 0.88+ 0.78[ (Do + Di ) / (Do - Di ) ] [ ( 1 – cosα) / 2 sen α ]

 Para cada pasada calcular σxf mediante

 σxf = 4F / π Dfin donde Dfin diámetro a la salida de la hilera

F fuerza de trefilado
 B = f 2 cotg α

 σxf = Esfuerzo aplicado en la barra al tirar de ella

 σy = Esfuerzo de fluencia del material

 α = ángulo de conicidad de la hilera ( semi ángulo)

 Do = diámetro inicial de la barra a trefilar

 Df = diámetro final de la barra a trefilar

 .f = Coeficiente de fricción entre la barra y la hilera

 La homogeneidad de la deformación se considera cuando h/L  2

 h = (Do + Df ) /2

 L = (Do –Df ) / 2sen

CUESTIONARIO

1. Teniendo en cuenta la relación de reducción final verifique Ud. si las relaciones de

reducción en cada pasada estaban dentro de los limites permitidos. Para cada material

Øo(mm) Øf(mm) ε
Probeta inicial 4 2 1.3863
Trefilado 1 3.55 2.2 0.957
Trefilado 2 3.3 1.9 1.10414
Trefilado 3 3 1.3 1.6725

2. Obtener el diámetro promedio de trabajo en cada proceso de trefilado.

Øo(mm) Øf(mm) Øprom(mm)
Probeta inicial 4 2 3
Trefilado 1 3.55 2.2 2.875
Trefilado 2 3.3 1.9 2.6
Trefilado 3 3 1.3 2.3

3. Obtener la longitud de contacto de trabajo con el dado.

L = (Do –Df ) / 2sen

L=(3.35-3.01)/2*sen(5)
L=1.95mm

4. Verificar si la fuerza del trefilado usado en la experiencia esta dentro del cálculo
teórico. ( obtener la fuerza teórica y compararla con la obtenida en clase) para los
diferentes trefilados por variación de lubricante y material
Como es cobre :
E=110GPa
Carga(Kgf) Ø dado
 Probeta inicial
Trefilado 1 1910 3.35
Trefilado 2 1220 3.01
Trefilado 3 1340 2.7

5. Calcular la deformación efectiva de cada trefilado. En cada material y lubricante

εi = 2 Ln (Do / Di )

Øo (mm) Øf (mm) εi
Probeta inicial 4 2 1.3863
Trefilado 1 3.55 2.2 0.95698
Trefilado 2 3.3 1.9 1.104137
Trefilado 3 3 1.3 1.672496

6. Calcular el trabajo redundante y la variación del coeficiente de fricción para cada

trefilado.
 Trabajo redundante
Øw = 0.88+ 0.78[ (Do + Di ) / (Do - Di ) ] [ ( 1 – cosα) / 2 sen α ]

 Variación del coeficiente de fricción(f)

HB = f 2 cotg α

Øo (mm) Øf (mm) Øw HB f
Probeta 4 2 0.9311
inicial
Trefilado 1 3.55 2.2 0.9525
Trefilado 2 3.3 1.9 0.94325
Trefilado 3 3 1.3 0.9231

7. Obtener la curva de comportamiento del coeficiente de fricción para cada lubricante.

f=HB /2 cotg α

8. Que influencia tiene la utilización de diferentes lubricantes en el proceso de trefilado.

Varia la coeficiente de friccion ya que eso da el agarre entre el material y el alambre por
ende permite la el trefilado si el lubricante posee poca viscosidad el alambre pasaría
fácilmente y si el caso el lubricante posee alta viscosidad se va a deformar lentamente y
se necesitara mucho esfuerzo.

9. Hacer un análisis de la de la variación de dureza en cada trefilado /lubricante/ material

10. Hacer un análisis de la variación de la fuerza de trefilado en relación a los lubricantes.

F(kgf)
Probeta inicial 3020
Trefilado 1 3000
Trefilado 2 2800
Trefilado 3 2400
11. Hacer un análisis de la variación de las curvas de esfuerzo deformación con los
diferentes lubricantes
F(kgf) σ(MPa)
Probeta inicial 3020 9420
Trefilado 1 3000 7785
Trefilado 2 2800 10438
Trefilado 3 2400 22297

12. Indicar si el trefilado realizado en clase fue una deformación homogénea o no

No fue homogénea ya que a una cierta distancia el alambre le lograba doblar y el

lubricante por cierto perdía uniformidad