POLIDUCTOS
ORIGEN
En el transporte de fluidos a través de tubería de productos derivados de petróleo
dependen del gradiente de presión para el flujo caracterizados por las propiedades del
fluido, específicamente de la viscosidad y la densidad, los cuales se manifiestan con
mayores requerimientos de presión como consecuencia de la fricción entre el fluido y la
pared de la tubería, que depende también de las características de la tubería.
El impacto debido a los cambios de niveles del terreno afecta de manera directa el
consumo de la energía generada por el sistema de bombeo para transportar desde
la entrega hasta la recepción, incidiendo directamente en la Operación en el Batcheo
para el transporte de Petróleo y Derivados a través del poliducto.
El discernimiento del comportamiento hidráulico del poliducto permite determinar el
número, la ubicación y la capacidad de las estaciones de bombeo y reducción necesarias
para transportar el petróleo y sus derivados a través de una tubería que recorre
distancias considerables permitiendo de esta manera desarrollar el diseño del poliducto.
En la operación del poliducto y específicamente en el sistema de bombeo hay que evitar
el fenómeno de cavitación, que se produce cuando disminuye bruscamente la resistencia
hidrodinámica al trabajar los álabes de la bomba en zona de fase vapor o lo que es lo
mismo que trabajar en vacío; este fenómeno se produce como consecuencia de la
vaporización del fluido líquido cuando trabaja por debajo de la presión de vapor o
saturación del líquido a una temperatura dada, la cavitación ocasiona daños en la
estructura del material como en bombas, afectando directamente al rendimiento.
CARACTERÍSTICAS DE LA TUBERÍA
La tubería es el medio por el cual se va a transportar petróleo o derivados de petróleo. Se le
denomina oleoducto cuando se transporta petróleo, gasoducto cuando se transporta gas, y
poliducto cuando se transportan varios productos derivados del petróleo y petróleo.
Las dimensiones de la tubería para el análisis del transporte de petróleo y derivados de petróleo son
el Diámetro interior (d), Diámetro exterior (D), rugosidad absoluta (ε).
RUGOSIDAD
En el interior de la tubería existen protuberancias o irregularidades de diferentes formas y tamaños
cuyo valor medio se conoce como rugosidad absoluta (ε), y que se define como la variación media
del radio interno de la tubería.
Para un mismo valor de rugosidad absoluta puede ser muy importante en tubos de pequeño
diámetro y ser insignificante en un tubo de gran diámetro; es decir, la influencia de la rugosidad
absoluta depende del tamaño del tubo, por lo tanto para caracterizar a una tubería por su
rugosidad es apropiado utilizar la rugosidad relativa ( eR ), misma que se define como el cociente
entre la rugosidad absoluta y el diámetro de la tubería.
CONTEXTO
Diseñar un poliducto para mejorar el sistema de distribución de Gasolina Especial al
departamento de Beni.
¿Cómo optimizar el transporte de Gasolina Especial el abastecimiento en la provincia de
Santa Ana del Yacuma del departamento de Beni mediante el diseño de un Poliducto?
Gasolina Especial
La gasolina especial es un líquido inflamable, ligero, compuesto por una serie de
hidrocarburos volátiles obtenidos del petróleo. Es de color cristalino amarillento y olor
característico. Su principal característica es el octanaje o grado de resistencia a la
compresión antes de su detonación o ignición -de 85 octanos-. Es un producto sin plomo.
La gasolina es una mezcla de cientos de hidrocarbonos individuales desde C4 (butanos y
butenos) hasta C11.
EQUIPOS PRINCIPALES, AUXILIARES, SECUNDARIOS Y DISPOSITIVOS
La instalación de poliductos requiere gran cantidad de estudios previos, en los cuales se
tiene en cuenta todo lo que puede acortar o beneficiar el proceso de transporte. Por caso,
la construcción que puede tener que cruzar montañas, ríos o desiertos, constituye una
gran tarea de ingeniería, que por lo general es realizada conjuntamente por varias
empresas que contribuyen a la enorme inversión de capital necesaria.
NORMAS PARA LA CONSTRUCCIÓN DEL DUCTO.
Una vez calculado el diámetro de la tubería y localizado el trazo de la línea, se procede a la
construcción del poliducto, el mismo que se ajusta a normas ya establecidas variando en
cada caso según los obstáculos que se presentan en el campo.
El diseño de todo ducto debe apegarse a las normas que establecen las instituciones
acreditadas como tales, en cuanto a requisitos mínimos de seguridad para el diseño y
construcción, y mantenimiento de tubería de transporte, tales instituciones con:
API= American Petroleum Institute
ASMTE= American Society for Mechanical
ASTM= American Society for Testing and Materials
AWS= American Welding Society
ANSI= American National Standards Institute
BASES DE DISEÑO
La información mínima que debe contener es la siguiente:
Características físicas y químicas del fluido.
Clases de localización en el derecho de vía.
Especificaciones del material y componentes seleccionados.
Presión y temperatura en condiciones normales y máximas de operación.
Carga sobre el ducto durante su fabricación, instalación, operación y
mantenimiento.
Espesor adicional por desgaste de corrosión.
Procesos de operación.
Protección contra la corrosión interna y externa.
Requerimientos adicionales de diseño indicados.
Normas y especificaciones para utilizarse en el proyecto.
TUBERÍA
Las tuberías de transporte se clasifican de la siguiente manera:
Tubería de acero para la recolección y transporte de hidrocarburos amargos.
Tubería de acero para la recolección y transporte de hidrocarburos no amargos.
Las primeras serán las que se destinen para el transporte del petróleo crudo,
condensados, gasolina natural, gases licuados, amoniaco anhídrido líquido y otros
derivados del petróleo.
Las segundas serán para tuberías que se destinen para el transporte y distribución de
productos en el estado gaseoso, gas natural derivado de la extracción o gases obtenidos a
partir del tratamiento o destilación del petróleo.
CONTEXTO GENERAL
Trabajo de línea ordinaria
TRAZO: El derecho de vía deberá estar de acuerdo con las normas referidas al reglamento
interior para la tramitación de los derechos de vía de nuevos ductos para el transporte de
hidrocarburos. Dicho derecho de vía se construirá a partir de las instalaciones de origen
hasta el lugar destinado y para facilitarlo es conveniente que se deba aprovechar el
trayecto de la línea ya existente.
TIPO DE TERRENO: En cuanto al tipo o características superficiales, son por lo general
áreas dedicadas a la agricultura, con montes escasos siendo un terreno con varias
inclinaciones partiendo desde Cochabamba y en Beni un terreno bajo.
Apertura de brecha y caminos de acceso.
Una vez localizada la brecha se procede a la construcción de la misma, desmontándose
todo el derecho de vía que por lo general es de 10 a 15 metros dependiendo esto de las
características de la línea. No debiéndose dejar ningún tronco por pequeño que sea, en la
línea de trazo o a menos de un metro de ella en cualquier dirección.
Todo el desperdicio del desmonte se amontona a un lado del derecho de vía, de manera
que no estorbe para las siguientes fases de la construcción, ni vaya a perjudicar a los
propietarios del terreno por el que se atraviesa, poniéndose a disposición de los afectados
la madera cortada tal como lo indica la ley forestal para casos como este.
Para la ejecución de esta fase se emplean tanto tractores como herramientas de mano
dependiendo del caso en particular.
Los caminos de acceso es conveniente construirlos a cortas distancias entre ellos
pudiendo ser estas cada tres kilómetros, salvo en ocasiones especiales, en que el terreno
no lo permita y dándoles un ancho de por los menos 6 metros para el libre tránsito del
equipo que deberá usarse.
Alineamiento, dobleces y soldadura.
Antes de iniciar estos trabajos, es necesario revisar el equipo de soldadura así
como hacer un examen de competencia a los soldadores.
Las maquinas que se utilizan son de algunos tipos, pero por lo general se utiliza
del tipo de corriente directa de 300 amperes mínimo operándose dentro de los
rangos de voltaje y amperaje recomendados para cada tipo de electrodo por
usarse; por lo tanto es necesario comprobar en cada máquina si el voltaje emitido
es el mismo en el tablero esto se hace por medio de un voltímetro, además el
número de revoluciones por minuto de un tacómetro.
El examen del soldador consiste en que haga una soldadura en tubería del mismo
diámetro y especificación de la que se va soldar en la línea, utilizando para ello
carretes de dicha tubería.
El soldador debe emplear la misma técnica de soldadura, la misma velocidad del
arco y usando la misma corriente que emplearía si estuviera trabajando en línea.
Una vez efectuada la soldadura se le toma una radiografía 100% debiendo quedar
la soldadura de una completa penetración y succión en todo espesor del tubo. La
superficie expuesta no debe mostrar más de seis bolsas de gas por pulgada
cuadrada y que no exceda 1/16” de profundidad o 1/16” de ancho.
La falta de penetración no debe ser de una pulgada. El socavado no debe exceder
de 1/32” de profundidad. Por cualquier rotura la soldadura quedara desechada o
que la suma de las longitudes de los defectos antes mencionados exceda el 10%
de la longitud total de las soldaduras.
Probadas las máquinas y soldadores se inician los trabajos.
Primero se pone una cuadrilla que haga la limpieza interior de la tubería por
soldar, la cual se hace pasando longitudinalmente a través del tubo un disco de
lámina de acero de ¼” de espesor con un diámetro de ¼” menor del ducto que se
va a utilizar, este disco tiene adherida una varilla con la cual se acciona este
aparato, se le llama sonda o raspador.
Enseguida se pone otra cuadrilla que vaya limpiando biseles, para que queden
completamente limpios de óxido y otras impurezas.
Una vez limpia la tubería se normaliza por medio de un alineador interior,
procurando que los biseles queden separados aproximadamente 1/16” para tener
una completa penetración en la soldadura. Con la tubería alineada, por medio de
un tractor de pluma lateral se levantan lo tubos y se aplica el primer cordón
(fondeo) utilizándose soldadura a criterio. Este cordón debe quedarse
completamente terminado antes de mover el tractor para evitar las roturas.
Enseguida se le pone un segundo paso llamado “paso caliente” inmediatamente
van otros dos cordones, siendo uno de relleno y otro de acabado, utilizándose
para los dos un mismo sistema de soldadura. El poner dos cordones nos permite
tener una soldadura terminada con un esfuerzo de 1/32” de espesor arriba de la
superficie del tubo, siendo el ancho de 1/8” mayor del ancho de la ranura original.
Las soldaduras que salgan defectuosas, es decir, que no llenen los requisitos
expuestos, serán cortados y reparados, cortándose un carrete de tubo de longitud
máxima de 1.50 metros conteniendo la soldadura defectuosa en el centro, para
después colocarse en este espacio un nuevo carrete efectuándose las soldaduras
antes mencionadas.
A fin de evitar que la soldadura se dañe con las dilataciones y contracciones
producidas por los cambios de temperatura, y tomando en cuenta la siguiente fase
del proceso de construcción, es aconsejable que se suelden tramos de una
longitud máxima de 3 km.
SISTEMA DE INSTRUMENTACION
Espesor de diseño: se calcula por:
Ps∗D
t=
2 s∗F∗E∗T
T= espesor mínimo (plg)
Ps= presión de succión
(lb/ 2) D=diámetro (plg)
Plg
S=esfuerzo mínimo de cedencia (52000 lb/ 2)
Plg
F=factor de diseño =es de
clase 4 = .4 E=factor de
junta (tubo sin costura)=1
T=factor de expansión térmica (temp. menor de 250° F)=1
Válvulas de seccionamiento.
Se instalaran una válvula en cada una de las estaciones de bombeo.
Letreros de señalamiento se colocaran letreros de señalamiento del oleoducto en los
cambios de dirección, en los cruzamientos de caminos o vías de acceso al derecho de vía,
en las trampas de esferas y cada 500m de longitud en el desarrollo de la línea.
Para realizar todo el procedimiento anterior, debemos dividir el mantenimiento del ducto
en:
➢ Mantenimiento preventivo
➢ Mantenimiento correctivo
Y así mismo conocer a fondo cada una de estas
DE QUE EQUIPOS SE AYUDA
TIPOS DE BOMBAS.
Las bombas tienen como función el adicionar energía a un fluido para que este tenga el
desplazamiento necesario, y permita el flujo del fluido de un nivel más bajo a otro más
alto, o de un medio de baja presión a otro de mayor presión. A las bombas las podemos
clasificar de la siguiente manera:
• Bombas centrifugas
• Bombas reciprocas
• Bombas rotatoria
LINEAS DE PRODUCCION
Con esta instalación, la empresa potosina especializada en la fabricación de tubos de
HDPE, Policonductos S.A. de C.V., está produciendo tubos con diámetros de hasta 1.600
m.m. El elemento clave de esta línea de tubos de gran diámetro es el cabezal, que tiene
el mayor entrehierro ajustable jamás producido permitiendo la producción de tubos en
una amplia gama de dimensiones sin necesidad de realizar cambios en la línea.
La línea recientemente entregada pertenece a la serie con sistema de cambio rápido de
dimensiones (FDC, por sus siglas en inglés) que battenfeld-cincinnati ofrece ya hace un
tiempo en el mercado. Hasta ahora, se ofrecían líneas completas con sistema FDC para
tubos en los rangos de diámetro 160-250 mm, 200-355 mm y 400-630 mm. Gracias al
nuevo cabezal se ha dado el primer paso hacia un rango de tamaño completamente
nuevo para tubos de hasta 1.600 mm de diámetro.
Instalación de línea para producción de tubos de gran diámetro de battenfeld-cincinnati en
Policonductos.
Un entrehierro ajustable es particularmente útil cuando el fabricante de tubos quiere
producir diferentes dimensiones de tubos en su línea y reaccionar de manera flexible y
rápida a las tendencias del mercado. El cabezal se ajusta a una nueva dimensión de tubo
prácticamente con solo pulsar un botón. Otra gran ventaja es el manejo seguro.
Precisamente con tubos grandes, como los producidos por Policonductos, en una línea
convencional sería necesario un cambio de boquilla, lo que no solo representa un
enorme gasto de tiempo, sino también un riesgo de seguridad debido al tamaño.
Con esta línea para tubos de gran diámetro, que además de estar equipada con el nuevo
cabezal para tubos también incluye una extrusora de última generación solEX 120 NG,
así como todos los componentes anteriores y posteriores al proceso de extrusión en sí
mismo, Policonductos alcanza una tasa de producción de hasta 2 t/h. Se producen tubos
de HDPE con una franja de color para el suministro de agua, conducción de aguas
residuales y aplicaciones en la minería, en un rango de dimensiones de 406 x 12,5 mm a
1.651 x 97,1 mm.
