Universidad Tecnológica de Panamá

Facultad de Ingeniería Civil

I Semestre de 2020

Curso de Materiales de Construcción

Trabajo Final
Grupo N°5: Plásticos

Para:
Ing. Julio Wong

Presentado por:
Lee, Joel 8-957-1257
Planes, Jamie 3-742-1969
Boniche, Jonathan 8-947-1883
Gávalo, Nicole 4-808-1128

Grupo:
1IC-131

2020
 ÍNDICE

ÍNDICE________________________________________________________________2
OBJETIVO____________________________________________________________4
INTRODUCCIÓN_______________________________________________________5
PLÁSTICOS___________________________________________________________6
PROPIEDADES________________________________________________________7
CARACTERÍSTICAS____________________________________________________8
FABRICACIÓN_________________________________________________________8
CLASIFICACIÓN SEGÚN SU PROCEDENCIA____________________________11
Plásticos de origen natural____________________________________________11
Plásticos de origen sintético___________________________________________12
CLASIFICACIÓN SEGÚN SU ESTRUCTURA QUÍMICA____________________12
Termoplásticos______________________________________________________12
Termoestables______________________________________________________15
Elastómeros________________________________________________________16
CONTROL DE CALIDAD Y PRUEBAS DE LABORATORIO_________________19
ASTM D638-14: Método de prueba estándar para propiedades de tracción de
plásticos____________________________________________________________19
ASTM D882-18: Método de prueba estándar para las propiedades de
tracción de láminas de plástico fino____________________________________20
ASTM D695-15: Método de prueba estándar para propiedades de
compresión de plásticos rígidos________________________________________21
ASTM D790: Métodos de prueba estándar para propiedades de flexión de
plásticos no reforzados y reforzados y materiales aislantes eléctricos_______22
ASTM F2164-18: Práctica estándar para pruebas de fugas en campo de
sistemas de tuberías de presión de polietileno (PE) y polietileno reticulado
(PEX) que utilizan presión hidrostática__________________________________24
ASTM D570-18: Método de prueba estándar para la absorción de agua en
plásticos____________________________________________________________25
ASTM D1238: Método de prueba estándar para flujos de materiales
termoplásticos_______________________________________________________26
ASTM D1505: Método de prueba estándar para la densidad de plásticos por
la técnica de gradiente de densidad____________________________________27
ASTM D789: Métodos de prueba estándar para la determinación de la
viscosidad relativa de soluciones concentradas de poliamida______________27

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 ASTM D256-ISO 179: Métodos de prueba estándar para determinar la
resistencia al impacto del péndulo Izod de plásticos______________________28
ASTM D785: Método de prueba estándar para la dureza Rockwell de
plásticos y materiales aislantes eléctricos_______________________________29
ASTM 2240: Método de prueba estándar para la propiedad del caucho-
dureza del durómetro_________________________________________________30
ASTM 3132: Método de prueba estándar para el rango de solubilidad de
resinas y polímeros__________________________________________________30
ASTM D1929: Método de prueba estándar para determinar la temperatura de
ignición de los plásticos_______________________________________________31
ASTM D635: Inflamabilidad___________________________________________32
ASTM D3389: Método de prueba estándar para la resistencia a la abrasión
de telas recubiertas (abrasivo de plataforma giratoria)____________________32
ASTM D1525: Método de prueba estándar para determinar la temperatura de
reblandecimiento Vicat de Plásticos____________________________________34
PLÁSTICOS EN TUBERÍAS____________________________________________34
PLÁSTICOS EN ESTRUCTURAS_______________________________________37
Edificios____________________________________________________________37
Puentes____________________________________________________________37
Pavimentos_________________________________________________________37
PLÁSTICOS EN GEOTEXTILES________________________________________50
PLÁSTICOS EN GEOMALLAS__________________________________________68
CONCLUSIÓN________________________________________________________72
RECOMENDACIONES_________________________________________________73
ANEXOS_____________________________________________________________74

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 OBJETIVO

 Conocer las normas y procesos de calidad más importantes que se

deben realizar para obtener un material plástico según las
especificaciones que necesitemos.
 Definir que es el plástico, cuál es su origen, así también como sus
características, y propiedades físicas y químicas que posee.
 Identificar los procesos que se deben hacer para la fabricación de los
plásticos, además conocer los tipos de polimerización que se utilizan
para estos procedimientos y los tipos de moldeo que se pueden utilizar
para darle su forma.
 Clasificar los tipos de plásticos que son los: plásticos termoestables,
plásticos termoplásticos y elastómeros; además identificar las
aplicaciones que tienen cada uno en diferentes áreas de la construcción
como las tuberías y estructuras
 Evaluar el costo de los materiales plásticos que se utilizarán
principalmente en la construcción.
 Conocer que son los materiales geotextiles y todas las aplicaciones que
este tiene en obras civiles.

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 INTRODUCCIÓN

En este trabajo de investigación grupal, realizado por estudiantes de la carrera

de Ing. Civil de la Universidad Tecnológica de Panamá; se le brindará al lector,
información acerca de plásticos (materiales constituidos por una variedad de
compuestos orgánicos, sintéticos o semi-sintéticos, que tienen la propiedad de
ser maleables y por tanto pueden ser moldeados en objetos sólidos de diversas
formas. Esta propiedad confiere a los plásticos una gran variedad de
aplicaciones.).
La intención real del trabajo a presentar es ampliar el conocimiento que se
tenga sobre este material que es primordial dentro del ámbito de la
construcción; no sólo encontrará la definición del tema en cuestión, sino todo lo
que el mismo abarca; desde las normas que lo rigen, pasando por su historia,
sus propiedades, características, aplicaciones importantes como en el caso de
los geotextiles (tela permeable y flexible de fibras sintéticas, principalmente
polipropileno y poliéster, las cuales se pueden fabricar de forma no tejida o
tejida, dependiendo de su uso o función a desempeñar), al igual que el costo
que representa su obtención.

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PLÁSTICOS

Se designa como polímero una molécula de masa molecular elevada,

generalmente orgánica. La estructura macromolecular está constituida de una
asociación de una cantidad importante de unidades repetidas o de una serie de
monómeros unidos por relaciones covalentes. Sabiendo que un monómero es
una molécula pequeña que puede encadenarse a otras para formar una serie
(polímero).
Son los plásticos el ejemplo más característico de este tipo de materiales y el
más simple de los monómeros es el etileno de fórmula C2H4, y estructura
CH2=CH2. Ciertos polímeros sintéticos interesan particularmente nuestro
desarrollo como el polietileno, el polipropileno, el poliestireno, el PVC, el PTFE,
los poliésteres, los policarbonatos, entre otros.
Generalmente, los plásticos reemplazan otros materiales por lo general
metálicos con excelentes resultados.
Cuenta la historia que el primer plástico tuvo sus inicios en Estados Unidos, en
1860, cuando se ofreció un gran premio para quien pudiera sustituir el marfil
para fabricar bolas de billar. El vencedor fue John Hyatt, quien inventó el
celuloide, que a su vez dio origen a la industria cinematográfica.
Para 1907, Leo Baekeland inventa la baquelita, que fue considerada como el
primer plástico termoestable. Era aislante, resistente al calor moderado, a
ácidos y al agua. Su fama creció rápidamente y ya para 1930 los científicos
estaban creando los polímeros modernos que ahora dominan la industria.
El campo de la construcción ocupa un reglón
importante en la mayoría de los países. En
él, tradicionalmente se han empleado
materiales como metales, madera y
cerámicos que cumplen con las exigencias
estructurales y de resistencia tan estrictas
que esta aplicación requiere. Sin embargo,
con el desarrollo que en los últimos 50 años
han tenido los materiales de ingeniería, los
plásticos han ganado terreno en el ámbito de
la construcción, y actualmente a este
mercado dedican el 18% de su producción
(unos 6,7 millones de toneladas anuales).
Solamente la aplicación de empaques, que
demanda 34% del total de la manufactura de
plásticos, supera en importancia al renglón
de la construcción.
Las aplicaciones de los plásticos en la construcción son muchas, desde tubería
hasta pisos, ventanas y puertas, pasando por materiales para recubrimiento,
techos y sellantes, entre otros que veremos más adelante.

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PROPIEDADES

Mecánica
Las propiedades mecánicas de los polímeros desempeñan un papel
particularmente importante. Las propiedades mecánicas fundamentales de los
materiales incluyen:
 Resistencia: Mide la resistencia de un material a esfuerzos externos
 Rigidez: Mide la resistencia de un material a la deformación
 Dureza: Mide la resistencia de un material a la deformación bajo una carga
compresiva concentrada
 Tenacidad: Mide la capacidad de absorber energía de un material durante
los impactos.

Acústica
 Absorción del sonido: En un material polimérico, la absorción del sonido
tiene lugar transformando las ondas de sonido en calor. La absorción
acústica es necesaria para la insonorización. Los materiales con su
impedancia característica similar al aire se consideran los mejores
materiales de insonorización, por lo que los plásticos espumados son los
materiales preferidos para tales aplicaciones. Típicamente, los elastómeros
y los polímeros amorfos muestran propiedades de absorción acústica más
altas en comparación con los materiales semicristalinos o cristalinos.
 Reflejo de sonido: Similar a la absorción del sonido, la reflexión del sonido
es una propiedad vital especialmente para reducir el ruido. Como parte de la
onda sonora es reflejada por el medio aislante, reduciendo así la energía
que necesita ser absorbida para proporcionar aislamiento acústico. El aire y
la pared de aislamiento acústico son los dos medios. La cantidad de onda
reflejada en el medio 1 (R) se puede calcular utilizando la impedancia
característica (Z) de cada medio.
 Absorbedores de sonido porosos: Los materiales con alta porosidad tienden
a tener un alto coeficiente de absorción acústica.
 Doblar absorbedores de sonido: Estos tipos de materiales son
generalmente materiales no porosos y elásticos que se flexionan debido a la
excitación de la presión de energía / sonido. Los amortiguadores de sonido
de flexión suelen ser más eficaces para absorber bajas frecuencias, a
diferencia de los materiales porosos.
 Atenuadores de sonido de alta densidad: Estos materiales acústicos se
pueden usar junto con materiales porosos de baja densidad para crear un
entorno de grabación / escucha efectivo.

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Eléctricas
Las enormes posibilidades de diseño y acabados de los materiales plásticos
han motivado que hayan cobrado un gran protagonismo en sectores como el
eléctrico-electrónico. Por sus características aislantes tradicionalmente han
sido importantes para aplicaciones como fundas protectoras de cableados
eléctricos, así como elementos eléctricos diversos como enchufes, regletas,
conmutadores, etc.
Sin embargo, en los últimos años con el desarrollo de polímeros conductores el
abanico de opciones se ha multiplicado de manera evidente.
Sin llegar a elevados niveles de conductividad eléctricas, los polímeros
cargados con partículas conductoras (grafito, nanocargas) son especialmente
atractivos para usos como carcasas de equipos electrónicos con propiedades
de descarga electrostática (ESD) y apantallamiento electromagnético (EMI).
Térmicas
Los plásticos térmicamente conductores que se obtienen con cargas cerámicas
aislantes eléctricas tienen limitaciones derivadas de la gran cantidad de carga
necesaria para conseguir un resultado térmico interesante.

CARACTERÍSTICAS

 Maleabilidad
 Ductilidad
 Resistencia mecánica
 Aislamiento acústico
 Aislamiento eléctrico
 Aislamiento térmico
 Densidad: son ligeros.
 Impermeabilidad

FABRICACIÓN

La fabricación de los plásticos y sus manufacturas implica cuatro pasos

básicos:
 Obtención de las materias primas
 Proceso de refinación
 Polimerización
 Moldeo o deformación del plástico a su forma definitiva.

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Obtención de las materias primas
Extracción de materias primas (principalmente petróleo crudo y gas natural,
pero también carbón): se trata de una mezcla compleja de miles de
compuestos que luego deben procesarse.

Proceso de refinación
El proceso de refinación transforma el petróleo crudo en diferentes productos
derivados del petróleo: estos se convierten para producir productos químicos
útiles, incluidos los "monómeros" (una molécula que es el componente básico
de los polímeros). En el proceso de refinación, el petróleo crudo se calienta en
un horno, que luego se envía a la unidad de destilación, donde el crudo pesado
se separa en componentes más ligeros llamados fracciones. Uno de estos,
llamado nafta, es el compuesto crucial para hacer una gran cantidad de
plástico. Sin embargo, hay otros medios, como el uso de gas.

Polimerización
La polimerización es un proceso en la industria del petróleo donde los gases de
olefinas ligeras (gasolina) como etileno, propileno, butileno (es decir,
monómeros) se convierten en hidrocarburos (polímeros) de mayor peso
molecular. Esto sucede cuando los monómeros están unidos químicamente en
cadenas.

Hay dos mecanismos diferentes para la polimerización:

 Polimerización de adición: la reacción de polimerización de adición es
cuando un monómero se conecta al siguiente (dímero) y el dímero al
siguiente (trímero) y así sucesivamente. Esto se logra mediante la
introducción de un catalizador, típicamente un peróxido. Este proceso se
conoce como polímeros de crecimiento en cadena, ya que agrega una
unidad de monómero a la vez. Ejemplos comunes de polímeros de
adición son polietileno, poliestireno y cloruro de polivinilo.
 Polimerización de condensación: la polimerización por condensación
incluye unir dos o más monómeros diferentes, mediante la eliminación de
moléculas pequeñas como el agua. También requiere un catalizador para
que la reacción ocurra entre monómeros adyacentes. Esto se conoce
como crecimiento gradual, porque puede, por ejemplo, agregar una
cadena existente a otra cadena. Ejemplos comunes de polímeros de
condensación son poliéster y nylon.

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Moldeo o deformación del plástico a su forma definitiva
El moldeo de los plásticos consiste en dar las formas y medidas deseadas a un
plástico por medio de un molde. El molde es una pieza hueca en la que se
vierte el plástico fundido para que adquiera su forma. Para ello los plásticos se
introducen a presión en los moldes.
En función del tipo de presión, tenemos estos dos tipos: el moldeo a alta
presión y a baja presión.
 Moldeo a Alta Presión: se realiza mediante máquinas hidráulicas que
ejercen la presión suficiente para el moldeado de las piezas.
Básicamente existen tres tipos: compresión, inyección y extrusión.
o Compresión: en este proceso, el plástico en polvo es calentado y
comprimido entre las dos partes de un molde mediante la acción de
una prensa hidráulica, ya que la presión requerida en este proceso es
muy grande. Este proceso se usa para obtener pequeñas piezas de
baquelita, como los mangos aislantes del calor de los recipientes y
utensilios de cocina.
o Inyección: consiste en introducir el plástico granulado dentro de un
cilindro, donde se calienta. En el interior del cilindro hay un tornillo
sinfín que actúa de igual manera que el émbolo de una jeringuilla.
Cuando el plástico se reblandece lo suficiente, el tornillo sinfín lo
inyecta a alta presión en el interior de un molde de acero para darle
forma. El molde y el plástico inyectado se enfrían mediante unos
canales interiores por los que circula agua. Por su economía y
rapidez, el moldeo por inyección resulta muy indicado para la
producción de grandes series de piezas. Por este procedimiento se
fabrican palanganas, cubos, carcasas, componentes del automóvil,
etc.
o Extrusión: consiste en moldear productos de manera continua, ya
que el material es empujado por un tornillo sinfín a través de un
cilindro que acaba en una boquilla, lo que produce una tira de
longitud indefinida. Cambiando la forma de la boquilla se pueden
obtener barras de distintos perfiles. También se emplea este
procedimiento para la fabricación de tuberías, inyectando aire a
presión a través de un orificio en la punta del cabezal. Regulando la
presión del aire se pueden conseguir tubos de distintos espesores.

 Moldeo a Baja Presión: se emplea para dar forma a láminas de plástico

mediante la aplicación de calor y presión hasta adaptarlas a un molde.
Se emplean, básicamente, dos procedimientos:
o El primero consiste en efectuar el vacío absorbiendo el aire que
hay entre la lámina y el molde, de manera que ésta se adapte a la
forma del molde. Este tipo de moldeado se emplea para la

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 obtención de envases de productos alimenticios en moldes que
reproducen la forma de los objetos que han de contener.
o El segundo procedimiento consiste en aplicar aire a presión
contra la lámina de plástico hasta adaptarla al molde. Este
procedimiento se denomina moldeo por soplado, como el caso de
la extrusión, aunque se trata de dos técnicas totalmente
diferentes. Se emplea para la fabricación de cúpulas, piezas
huecas, etc.

OTRAS TÉCNICAS DE MOLDEO

Colada
La colada consiste en el vertido del material plástico en estado líquido dentro
de un molde, donde fragua y se solidifica. La colada es útil para fabricar pocas
piezas o cuando emplean moldes de materiales baratos de poca duración,
como escayola o madera. Debido a su lentitud, este procedimiento no resulta
útil para la fabricación de grandes series de piezas.
Espumado
Consiste en introducir aire u otro gas en el interior de la masa de plástico de
manera que se formen burbujas permanentes. Por este procedimiento se
obtiene la espuma de poli estireno, la espuma de poliuretano (PUR), etc. Con
estos materiales se fabrican colchones, aislantes termo-acústicos, esponjas,
embalajes, cascos de ciclismo y patinaje, plafones ligeros y otros.

Calandrado
Consiste en hacer pasar el material plástico a través de unos rodillos que
producen, mediante presión, láminas de plástico flexibles de diferente espesor.
Estas láminas se utilizan para fabricar hules, impermeables o planchas de
plástico de poco grosor

CLASIFICACIÓN SEGÚN SU PROCEDENCIA

En esta clasificación se considera el origen del monómero del cual parte la

producción del polímero. Estas pueden proceder: de la transformación de otros
productos naturales, o ser enteramente sintéticas.

Plásticos de origen natural

Los plásticos naturales se obtienen directamente de materias primas vegetales
(celulosa, látex) o animales (caseína). Son las sustancias plásticas que no
necesitan de un proceso de laboratorio para producirse, ya que están formadas

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en su totalidad por compuestos naturales, que proceden en su mayoría de
animales y vegetales.
 Caseina (del latín caseus, "queso"): es una fosfoproteína (un tipo de
heteroproteína) presente en la leche y en algunos de sus derivados
(productos fermentados como el yogur o el queso). En la leche, se
encuentra en la fase soluble asociada al calcio (fosfato de calcio) en un
complejo que se ha denominado caseinógeno. Sus aplicaciones: como
aditivo para mejorar las propiedades mecánicas en el desarrollo de
morteros.
 Latex natural: es una suspensión acuosa coloidal compuesta de grasas,
ceras y diversas resinas gomosas obtenida a partir del citoplasma de las
células laticíferas presentes en algunas plantas angiospermas y hongos.
Es frecuentemente blanco, aunque también puede presentar tonos
anaranjados, rojizos o amarillentos dependiendo de la especie, y de
apariencia lechosa. Sus aplicaciones: reparación de saltaduras, grietas,
etc; reparación de pisos, estucos, bordes de muros, peldaños, ect;
nivelación y afinado de pisos.
 Celulosa: es un biopolímero compuesto exclusivamente de moléculas de
glucosa (desde cientos hasta varios miles de unidades), es pues un
homopolisacárido. La celulosa es la biomolécula orgánica más
abundante ya que forma la mayor parte de la biomasa terrestre. Su
aplicación: como aislante térmico en la construcción.

Plásticos de origen sintético

Se elaboran a partir de compuestos derivados del petróleo, el gas natural, o el
carbón. La mayoría pertenecen a este grupo.
 Resinas acrílicas: son productos termoplásticos, notables por su elevada
transparencia y excelente claridad. sus aplicaciones: se utiliza en vanos,
barandas de escalera, claraboyas, cajas de luz, anuncios luminosos.
 Resinas de hidrocarburos: derivan de la polimerización de constituyentes
no saturados de alquitrán de hulla, colofonia o petróleo. originan un
plástico gomoso y quebradizo. dentro de este grupo están las resinas de
cumarona. sus aplicaciones: en la fabricación de pinturas y barnices,
como materia prima en la industrialización de losetas para
revestimientos de suelos y recubrimientos impermeables, etc.

CLASIFICACIÓN SEGÚN SU ESTRUCTURA QUÍMICA

Según su estructura química y el comportamiento frente a la temperatura, los

plásticos pueden clasificarse en termoplásticos, termoestables y elastómeros.

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Termoplásticos
Son plásticos cuyas cadenas están unidas por enlaces débiles, por eso, que, a
temperaturas relativamente altas, los enlaces se rompen y se vuelve
deformable o flexible, se derrite cuando se calienta y se endurece cuando entra
en un estado de transición vítrea cuando se enfría lo suficiente. El proceso de
calentamiento- enfriado se puede repetir tantas veces como se quiera, aunque
se van debilitando poco a poco sus propiedades, por eso este tipo es
fácilmente reciclable. Los termoplásticos más usados son:
Polietileno (PE)
El polietileno es químicamente el polímero más simple. Es uno de los plásticos
más comunes debido a su bajo precio y simplicidad en su fabricación, lo que
genera una producción de aproximadamente 80 millones de toneladas anuales
en todo el mundo. Es químicamente inerte y se obtiene de la polimerización del
etileno.
Proceso
El polietileno se usa para diferentes tipos de productos finales, para cada uno
de ellos se utilizan también diferentes procesos, entre los más comunes se
encuentran las siguientes:
 Extrusión: cables, hilos y tuberías.
 Inyección y soplado: Botellas de diferentes tamaños.
 Extrusión y soplado: Bolsas o tubos de calibre delgado.
 Rotomoldeo: Depósitos y formas huecas de grandes dimensiones.

Polipropileno (PP)
El Polipropileno es un termoplástico de dureza y rigidez elevada, que tiene una
excelente resistencia al impacto y a los productos químicos corrosivos. Es poco
resistente a las temperaturas bajas, pero muy adecuado para tuberías
sometidas a altas temperaturas, como las utilizadas en calefacción.
El polipropileno disminuye la producción de ruidos en su interior, además de
ser un buen aislante del calor.

Poliestireno (PS)
El Poliestireno, como la gran mayoría de los polímeros termoplásticos, es un
derivado de los hidrocarburos (petróleo crudo o gas natural). La gran variedad
de tipos que existen, lo convierten en un material muy versátil, apropiado para
un amplio espectro de aplicaciones.
El Poliestireno presenta las siguientes características:
 Liviano y resistente al agua

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  Excelente aislante térmico y eléctrico
 Óptima estabilidad dimensional, dureza y rigidez

Policloruro de vinilo (PVC)

El Policloruro de vinilo es el material conocido habitualmente como PVC. Es un
polímero obtenido de dos materias primas naturales: el cloruro de sodio o sal
común, y petróleo o gas natural.
El PVC es un material de uso muy difundido en la actualidad. Una de sus
mayores ventajas es su ligereza, lo cual significa economía en el transporte y
también en la instalación.
Características del PVC como material de construcción:
 Versátil: puede transformarse en rígido o flexible
 Naturalmente aislante
 Resistente a la mayoría de los agentes químicos
 Liviano, de fácil transporte, y barato
 Totalmente reciclable
 No atacado por el moho
PVC como revestimiento de puertas y ventanas
El vinilo se usa en la producción de revestimiento y marcos de ventana y
puertas extremadamente duraderos; además, permiten conservar la energía al
calentar y enfriar los hogares. De hecho, las ventanas y puertas de vinilo tienen
tres veces más aislamiento térmico que las ventanas de aluminio.

Policarbonato
El policarbonato es un grupo de termoplásticos, fácil de trabajar, moldear y
termoformar, y es utilizado ampliamente en la manufactura moderna.
La construcción, la arquitectura, la industria, el diseño son campos donde las
placas de policarbonato encuentran un enorme abanico de posibilidades para
su uso y aplicación aprovechando sus potenciales características, que han
hecho a este material cobrar ventaja sobre el propio vidrio o el acero
inoxidable.
Tienen la capacidad de hacer un edificio más luminoso, una oficina más cálida,
una planta de producción más segura, una silla de diseño innovador, una
cabina telefónica resistente o una mampara indestructible. Eso y mucho más.

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Nitrato de celulosa
Es el plástico más antiguo que se conoce. Es muy inflamable, se altera con la
luz solar, y es resistente a la compresión y atracción así como al desgaste. Se
emplea en la elaboración de explosivos, propulsores para cohetes, celuloide y
como materia prima en la elaboración de pinturas, lacas, barnices, tintas,
selladores y otros productos similares.

Poliacetato de vinilo
Se denomina Poliacetato de Vinilo al material termoplástico incoloro también
conocido como Cola Blanca. El Poliacetato de Vinilo se utiliza principalmente
para la fabricación de láminas, planchas y recubrimiento de suelos. Se usa
mucho en adhesivos así como en impermeabilizaciones, masillas, pinturas (es
uno de los componentes básicos de las pinturas plásticas y barnices, en forma
de dispersión acuosa), pavimentos, entre otros.

Termoestables
Los polímeros termo-estables son polímeros infusibles e insolubles. La razón
de tal comportamiento estriba en que las cadenas de estos materiales forman
una red tridimensional espacial, entrelazándose con fuertes enlaces
equivalentes. La estructura así formada es un conglomerado de cadenas
entrelazadas dando la apariencia y funcionando como una macromolécula, que
al elevarse la temperatura de ésta, simplemente las cadenas se compactan
más, haciendo al polímero más resistente hasta el punto en que se degrada.

Química de los materiales termoestables

El proceso de polimerización se suele dar en dos etapas: en la primera se
produce la polimerización parcial, formando cadenas lineales, mientras que en
la segunda el proceso se completa entrelazando las moléculas aplicando calor
y presión durante el proceso.
Los plásticos termoestables poseen algunas propiedades ventajosas respecto
a los termoplásticos. Por ejemplo, mejor resistencia al impacto, a los solventes,
a la permeación de gases y a las temperaturas extremas. Entre las desventajas
se encuentran, generalmente, la dificultad de procesamiento, la necesidad del
curado, el carácter quebradizo del material (frágil) y el no presentar
reforzamiento al someterlo a tensión. Pero aun así en muchos aspectos supera
al termoplástico.
Los materiales termoestables los podemos clasificar como:
 Resinas fenólicas: Son compuestos formados por fenol-formaldehído y
como características fundamentales podemos nombrar su elevada
resistencia térmica, una elevada dureza y estabilidad térmica.

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  Amino plastos: este se divide en melamina y resinas de urea. Las dos
contienen formaldehído y su contracción es similar a la de las fenólicas.

La diferencia fundamental entre ellas es que la melamina presenta unas

mayores características dieléctricas. Según el tipo de carga podemos
incrementar dicha resistencia.
La aplicación más común de estos materiales se realiza en el sector eléctrico y
son homologables para el sector de la alimentación.

 Poliésteres sin carga: que se dividen en BMC, SMC y UP.

Son materiales con buenas características eléctricas y mecánicas. Existen

diferencias sustanciales entre los tres pero las más significativas son las
siguientes:

Tanto el UP, BMC como el SMC contienen un alto porcentaje de fibras que
confieren a la materia prima una rigidez importante y la transformación del BMC
se realiza por inyección mientras la del SMC por compresión.
Cada vez más en la industria se encuentran aplicaciones a estos materiales
siendo utilizados mayormente en los sectores de la automoción y eléctrico.

 Resinas epoxi: Se caracterizan por un buen aislamiento eléctrico y una

alta resistencia al calor. Sus aplicaciones van destinados a la industria
química y eléctrica.
 El Poliuretano: es una resina termoplástica empleada en la fabricación
de productos para sellantes y revestimientos.

Las resinas fenólicas se pueden utilizar como:

 Adhesivos para contrachapado
 Aglomerante para aislamiento de lana mineral
 Espumas aislantes
 Laminados decorativos
 Componentes para adhesivos contemporáneos
 Abrasivos

Elastómeros
Los elastómeros pueden definirse como polímeros naturales o sintéticos
presentando un bajo módulo de elasticidad a temperatura ambiente siendo
capaces de soportar, sin alteración, elongaciones reversibles luego de estar
sometidos a un proceso de reticulación. Considerando la gran variedad de
estructuras posibles los elastómeros tienen una masa molar Mn comprendida
entre 104 y 106 g/mol.
Los elastómeros son generalmente utilizados en forma de mezclas con el fin
de mejorar sus propiedades fisicoquímicas, que pueden ser insuficientes a nivel

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de la materia de base pura para las funciones a las que el producto industrial
será destinado. Industrialmente las mezclas pueden integrar un número
relativamente elevado de componentes para adaptar el producto final a
diferentes exigencias funcionales, de resistencia mecánica o química, a
condiciones de fabricación en procedimientos de moldeado o de extrusión o de
costo del producto final. En fin, el comportamiento está determinado por la
naturaleza y la distribución de la masa molecular del polímero de origen, la
densidad de reticulación de las cadenas macromoleculares, las interacciones
entre los polímeros y las cargas agregadas y los aditivos incorporados.
La mezcla obtenida, de estructura compleja, se transformará en producto final
luego de su conformación por el proceso industrial y, elemento fundamental,
luego que la estructura interna sea definitivamente fijada por vulcanización.
Corresponde recordar que el término de vulcanización se aplica a un proceso
industrial que pasa (en general) por la incorporación de azufre al caucho bruto
que es (en general) llevado a alta temperatura. En este proceso químico las
moléculas del caucho se unen entre sí a través de puentes covalentes de otros
átomos (azufre) esto limita las capacidades de desplazamiento molecular de
origen. La modificación del comportamiento que se obtiene es la base del
interés aplicativo de esta familia de materiales.
En la formulación de los elastómeros se busca la obtención de propiedades
necesarias a la solución de diferentes problemas que se presentan en cada
terreno de aplicación, sabiendo además que en múltiples situaciones físicas los
elastómeros están asociados a otras estructuras y componentes (piezas
metálicas o composites, inclusiones…) y que se busca entonces en los
elastómeros capacidades para integrar piezas compuestas.
La lista siguiente resume las propiedades fundamentales que caracterizan ese
tipo de material:
 Ductilidad
 Deformabilidad
 Elasticidad
 Resistencia a la abrasión
 Resistencia al desgarro
 Resistencia a los choques
 Resistencia a las solicitaciones múltiples – fatiga
 Impermeabilidad
 Aptitud a la integración de mezclas
 Aptitud a la autoadhesión al estado crudo
Los valores relativos dados a cada una de esas propiedades condicionan las
aplicaciones posibles.
El trabajo del formulador consiste en “dosificar” los valores respectivos en una
convergencia con los costos y los medios de producción disponibles.

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El listado de los principales elastómeros de uso corriente y la presentación
comparativa de las propiedades mecánicas y químicas fundamentales son
organizadas en forma de cuadro. Se propone una nota global correspondiendo
a cada propiedad retenida, recordando que los productos industriales finales
son el resultado de mezclas que son, en general, totalmente confidenciales. La
denominación relativa a la estructura química está acompañada del símbolo
normalizado, nótese que la letra R que aparece en varias apelaciones
corresponde al término inglés rubber. (Tabla I)

Tabla I - Elastómeros de uso corriente y nota global comparativa de las

propiedades fundamentales.

Las aplicaciones de los elastómeros en la industria de la construcción están en

fuerte crecimiento siguiendo la evolución de los métodos constructivos, el
proceso de industrialización de la construcción, la modularización de las etapas
de realización (creando un gran número de interfaces) y las exigencias cada
vez más agudas en términos de confort y economías de energía.
Las propiedades intrínsecas de los elastómeros participan en la solución de
numerosos problemas presentes en las construcciones modernas
complementando otros materiales en ciertas funciones o desempeñando
funciones exclusivas en relación con el comportamiento fisicoquímico de esos
cuerpos de estructura compleja y ajustable en un ancho espectro.

18
Las funciones donde la presencia de elastómeros es exclusiva o fundamental
pueden listarse de la manera siguiente:
 Calafateo (anti-penetración de aire – polvo – gas – llamas) –
hermeticidad - estanqueidad
 Sellado – fijación – apoyos estructurales
 Aislación anti-vibratoria de equipamientos
 Acción anti-sísmica
 Aislación acústica (propagación aérea)
 Aislación acústica (propagación sólida)
 Acondicionamiento acústico (absorción)
 Impermeabilización
 Aislamiento eléctrico
 Encolado

CONTROL DE CALIDAD Y PRUEBAS DE LABORATORIO

Las pruebas físicas y mecánicas en materiales plásticos o polímeros son una

parte vital del desarrollo de productos y de los procesos de producción. Los
comportamientos mecánicos, térmicos y reológicos permiten a los
desarrolladores a entender las formulaciones de su producto y su rendimiento.
Esto se aplica en multitud y variadas industrias, desde la automoción,
aeroespacial, productos de consumo y empresas biomédicas con su amplia
gama de tipos de productos. Entender las capacidades y limitaciones de un
material plástico es una de las principales preocupaciones de proveedores,
fabricantes y desarrolladores de productos en todos los niveles de la industria
de los polímeros.
Las pruebas en polímeros ayudan a:
 Identificar las características, propiedades y defectos de los materiales
 Cumplir con todas las normas nacionales e internacionales pertinentes
 Asegurar que sus materiales cumplen los requisitos de seguridad, medio
ambiente y degradación de los clientes.
Existen diferentes tipos de pruebas, tanto en el polímero de base como en los
componentes, para determinar cómo el producto terminado se comportaría en
condiciones difíciles. Entre las pruebas más comunes para polímeros podemos
ver los siguientes:

ASTM D638-14: Método de prueba estándar para propiedades de tracción

de plásticos
Este método de prueba está diseñado para producir datos de propiedades de
tracción para el control y especificación de materiales plásticos. Estos datos
también son útiles para la caracterización cualitativa y para la investigación y el
desarrollo.

19
Se sabe que las propiedades de tracción varían con la preparación de la
muestra y con la velocidad y el entorno de prueba. En consecuencia, donde se
desean resultados comparativos precisos, estos factores deben controlarse
cuidadosamente.
Las propiedades de tracción proporcionan datos útiles para fines de diseño de
ingeniería de plásticos. Sin embargo, debido al alto grado de sensibilidad
exhibido por muchos plásticos a la tasa de esfuerzo y las condiciones
ambientales, los datos obtenidos por este método de prueba no pueden
considerarse válidos para aplicaciones que involucran entornos muy diferentes
de los de este método de prueba. En casos de tal disimilitud, no se puede
hacer una estimación confiable del límite de utilidad para la mayoría de los
plásticos. Esta sensibilidad a la tasa de esfuerzo y al medio ambiente requiere
pruebas en una escala de tiempo de carga amplia (Impacto y fluencia) y un
rango de condiciones ambientales si las propiedades de tracción son
suficientes para fines de diseño de ingeniería.
Alcance
Este método de prueba cubre la determinación de las propiedades de tracción
de plásticos reforzados y no reforzados en forma de muestras de prueba
estándar con forma de mancuerna cuando se prueban en condiciones definidas
de temperatura, humedad y velocidad de la máquina de prueba. Este método
de prueba también incluye la opción de determinar la relación de Poisson a
temperatura ambiente.
NOTA 1: La norma ISO 527-1 abordan el mismo tema, pero difieren en
contenido técnico
Precauciones y limitaciones
Este método de prueba no está destinado a cubrir procedimientos físicos
precisos. Las variaciones en el grosor de las muestras de prueba, que están
permitidas por estos procedimientos, producen variaciones en las relaciones
superficie-volumen de dichas muestras, y estas variaciones pueden influir en
los resultados de la prueba. Por lo tanto, donde se desean resultados
directamente comparables, todas las muestras deben tener el mismo grosor.
Los datos de prueba obtenidos se han encontrado útiles en el diseño de
ingeniería. Sin embargo, es importante tener en cuenta estas precauciones y
limitaciones de este método.
Este método de prueba es aplicable para probar materiales de cualquier
espesor de hasta 14 mm (0.55 pulg.). Sin embargo, para analizar muestras en
forma de láminas delgadas, menores de 1,0 mm (0,04 pulg.) de espesor, la
norma ASTM D882 es el método de prueba preferido.

20
ASTM D882-18: Método de prueba estándar para las propiedades de
tracción de láminas de plástico fino
Las propiedades de tracción determinadas por este método de prueba son
valiosas para la identificación y caracterización de materiales con fines de
control y especificación. Las propiedades de tracción pueden variar con el
grosor de la muestra, el método de preparación, la velocidad de la prueba, el
tipo de agarres utilizados y la forma de medir la extensión. En consecuencia,
donde se desean resultados comparativos precisos, estos factores deben
controlarse cuidadosamente. Este método de prueba se utilizará para fines de
arbitraje, a menos que se indique lo contrario en especificaciones de material
particulares. Para muchos materiales, puede haber una especificación que
requiera el uso de este método de prueba, pero con algunas modificaciones de
procedimiento que tienen prioridad al adherirse a la especificación. Por lo tanto,
es aconsejable consultar esa especificación de material antes de usar este
método de prueba.
El módulo de elasticidad a la tracción es un índice de la rigidez de las láminas
de plástico delgadas. La reproducibilidad de los resultados de la prueba es
buena cuando se mantiene un control preciso sobre todas las condiciones de
prueba. Cuando se comparan diferentes materiales para determinar la rigidez,
se deben usar muestras de dimensiones idénticas.
La energía de tensión para romper (TEB) es la energía total absorbida por
unidad de volumen de la muestra hasta el punto de ruptura. En algunos textos,
esta propiedad se ha conocido como resistencia. Se utiliza para evaluar
materiales que están sujetos a un trabajo intenso o que pueden detener el
equipo en caso de mal funcionamiento de la máquina en aplicaciones de uso
final. Sin embargo, la tasa de deformación, los parámetros de la muestra y
especialmente los defectos pueden causar grandes variaciones en los
resultados. En ese sentido, se recomienda precaución al utilizar los resultados
de la prueba TEB para aplicaciones de diseño de uso final.
Los materiales que fallan al romperse identifican datos anómalos que no se
pueden comparar con los de una falla normal.
Alcance
Como lo mencione anteriormente este método de prueba cubre la
determinación de las propiedades de tracción de los plásticos en forma de
láminas delgadas menores de 1.0 mm (0.04 in.) de espesor.
El procedimiento para determinar el módulo de elasticidad a la tracción incluye
una velocidad de deformación.
Este método de prueba es similar a ISO 527-3, pero no se considera
técnicamente equivalente. ISO 527-3 permite configuraciones de muestra
adicionales, especifica diferentes velocidades de prueba y requiere un
extensómetro o marcas de calibre en la muestra.

21
ASTM D695-15: Método de prueba estándar para propiedades de
compresión de plásticos rígidos
Las pruebas de compresión proporcionan información sobre las propiedades de
compresión de los plásticos cuando se emplean en condiciones que se
aproximan a aquellas bajo las cuales se realizan las pruebas.
Las propiedades de compresión incluyen el módulo de elasticidad, el límite
elástico, la deformación más allá del límite de elasticidad y la resistencia a la
compresión (a menos que el material simplemente se aplaste, pero no se
fracture).
Los materiales que poseen un bajo orden de ductilidad pueden no exhibir un
punto de fluencia. En el caso de un material que falla en la compresión por una
fractura que se rompe, la resistencia a la compresión tiene un valor muy
definido. En el caso de un material que no falla en la compresión por una
fractura que se rompe, la resistencia a la compresión es arbitraria dependiendo
del grado de distorsión que se considera que indica la falla completa del
material. Muchos materiales plásticos continuarán deformándose en la
compresión hasta que se produzca un disco plano, el esfuerzo de compresión
(nominal) aumentará de manera constante en el proceso, sin que ocurra
ninguna fractura bien definida.
Las pruebas de compresión proporcionan un método estándar para obtener
datos para investigación y desarrollo, control de calidad, aceptación o rechazo
bajo especificaciones y propósitos especiales. Las pruebas no pueden
considerarse significativas para el diseño de ingeniería en aplicaciones que
difieren ampliamente de la escala de tiempo de carga de la prueba estándar.
Dichas aplicaciones requieren pruebas adicionales como impacto, fluencia y
fatiga.
Antes de continuar con este método de prueba, se debe hacer referencia a la
especificación ASTM para el material que se está probando. Cualquier
preparación de muestra de prueba, acondicionamiento, dimensiones y
parámetros de prueba cubiertos en la especificación de materiales tendrán
prioridad sobre los mencionados en este método de prueba. Si no hay
especificación de material, se aplican las condiciones predeterminadas. La
Tabla 1 en la Clasificación D4000 enumera los estándares de materiales ASTM
que existen actualmente.
Esta norma ASTM D4000 – 16 proporciona un sistema de clasificación para
tabular las propiedades de los materiales plásticos sin relleno, rellenos y
reforzados adecuados para el procesamiento en piezas. Además, proporciona
un medio para especificar estos materiales mediante el uso de una designación
llamada línea simple.
Alcance
Este método de prueba cubre la determinación de las propiedades mecánicas
de los plásticos rígidos reforzados y no reforzados, incluidos los compuestos de
alto módulo, cuando se cargan en compresión a tasas uniformes relativamente

22
bajas de esfuerzo o carga. Se emplean muestras de prueba de forma estándar.
Este procedimiento es aplicable para un módulo compuesto de hasta 41,370
MPa (6,000,000 psi) inclusive.

ASTM D790: Métodos de prueba estándar para propiedades de flexión de

plásticos no reforzados y reforzados y materiales aislantes eléctricos
Las propiedades de flexión determinadas por este método de prueba son
especialmente útiles para fines de control de calidad y especificación. Incluyen:
 Esfuerzo de flexión (σ f): cuando se prueba un material elástico
homogéneo en flexión, el esfuerzo máximo en la superficie externa de la
muestra de prueba ocurre en el punto medio.
 Resistencia a la flexión (σ FM): es la tensión de flexión máxima
sostenida por la muestra de prueba, durante una prueba de flexión.
 Esfuerzo de flexión (ɛf ): es el cambio fraccional nominal en la longitud
de un elemento de la superficie externa de la muestra de prueba en el
medio, donde ocurre el esfuerzo máximo.
 Módulo de elasticidad tangente: el módulo de elasticidad tangente, a
menudo denominado "módulo de elasticidad", es la relación, dentro del
límite elástico, de la tensión con la deformación correspondiente.
Curvas típicas de la resistencia a la flexión (σ FM) versus esfuerzo de flexión (ɛf
)

Curva a: Muestra que se rompe antes de ceder.

23
Curva b: Muestra que cede y luego se rompe antes del límite de deformación
del 5%.
Curva c: Muestra que no cede ni se rompe antes del límite de deformación del
5%.
Alcance
Estos métodos de prueba se utilizan para determinar las propiedades de flexión
de los plásticos reforzados y no reforzados, incluidos los materiales
compuestos de alto módulo y los materiales aislantes eléctricos para aplicar
una carga a una viga simplemente soportada. El método generalmente es
aplicable tanto a materiales rígidos como semirrígidos, pero la resistencia a la
flexión no se puede determinar para aquellos materiales que no se rompen o
ceden en la superficie externa de la muestra de prueba dentro del límite de
deformación del 5.0%.Las muestras de prueba se cortan de láminas o placas
moldeadas que deben ser sólidas y uniformemente rectangulares. El
espécimen descansa sobre dos soportes y se carga mediante una carga a
medio camino entre los soportes.
Los requisitos para el control de calidad en entornos de producción
generalmente se cumplen midiendo la deflexión utilizando la posición de la
cruceta. Sin embargo, se puede obtener una medición más precisa utilizando
un indicador de deflexión como un deflectómetro.
Esta norma e ISO 178 abordan el mismo tema, pero difieren en contenido
técnico.

ASTM F2164-18: Práctica estándar para pruebas de fugas en campo de

sistemas de tuberías de presión de polietileno (PE) y polietileno reticulado
(PEX) que utilizan presión hidrostática

Esta norma tiene como propósito establecer los requisitos técnicos que se
deben cumplir en la realización de la prueba de presión hidrostática en las
redes de tubería para agua potable de EPM, con el fin de garantizar el correcto
ensamble entre tramos de tubería, válvulas, accesorios y demás elementos de
la red, con la ausencia de fugas y posibles defectos.
Esta práctica utiliza un líquido presurizado para detectar fugas. No verifica si un
material de tubería o un diseño de sistema de tubería es adecuado para
servicio a presión. La idoneidad de un sistema de tuberías para servicio a
presión y su clasificación de presión o presión operativa se determina
únicamente por su diseño y sus componentes instalados.
Los sistemas que no son adecuados para la prueba de presión no deben ser
probados a presión. Dichos sistemas pueden contener componentes con
menor presión nominal o sin presión que no pueden aislarse de la presión de
prueba, o los tapones o cierres temporales pueden no ser prácticos. En estos

24
sistemas, las inspecciones de fugas deben realizarse durante y después de la
instalación.
Capacidad de fuga: no hay una capacidad de fuga para una sección de tubería
de polietileno unida por fusión por calor, porque las juntas de fusión por calor
hechas adecuadamente no tienen fugas.
Capacidad de expansión: cuando se aplica presión de prueba, el tubo de
polietileno o polietileno reticulado se expandirá ligeramente debido a la
elasticidad y los efectos de Poisson. Para compensar la expansión, se agrega
agua de reposición durante la fase de expansión inicial.
Efecto Poisson: cuando se aplica presión de prueba a los sistemas de tuberías
de plástico que tienen juntas totalmente restringidas (juntas como fusión por
calor, electro fusión, bridas atornilladas, etc.), la expansión diametral de la
tubería puede reducir la longitud total de la sección totalmente restringida. La
reducción de la longitud del efecto de Poisson puede afectar o causar una
desunión en otras secciones contiguas que tienen articulaciones parcialmente
restringidas o no restringidas, como las juntas de campana y espiga, cuando
dichas juntas están en línea con la sección de prueba. Para evitar la separación
del efecto Poisson, tome medidas tales como la instalación de restricciones
externas de juntas (abrazaderas diamétricas y tirantes) en juntas no
restringidas en línea, instalando anclajes de empuje en línea en los extremos
de la sección totalmente restringida, o aislar la sección de prueba totalmente
restringida de las tuberías con juntas no restringidas o parcialmente
restringidas.
Alcance
Esta práctica proporciona información sobre aparatos, seguridad, preparación
previa a la prueba y procedimientos para realizar pruebas de campo de los
sistemas de tuberías de presión de polietileno y polietileno reticulado llenando
con un líquido y aplicando presión para determinar si existen fugas en el
sistema.
Esta práctica no aborda la prueba de fugas utilizando un gas a presión (prueba
neumática). Por razones de seguridad, algunos fabricantes prohíben o
restringen las pruebas de presión neumática de sus productos. La falla durante
una prueba de fuga de presión puede ser explosiva, violenta y peligrosa,
especialmente si se usa un gas comprimido. En una prueba de gas
comprimido, tanto el esfuerzo de presión en el sistema como la energía
utilizada para comprimir el gas se liberan en una falla. Para pruebas de fugas
de campo con gas a presión, consulte la práctica F2786.
Esta práctica no se aplica a las pruebas de fugas en sistemas de tuberías sin
presión, flujo por gravedad, presión negativa (vacío) o no termoplásticos. Para
las pruebas de campo de las tuberías de drenaje de flujo por gravedad de
plástico, consulte el Método de prueba F1417.

25
ASTM D570-18: Método de prueba estándar para la absorción de agua en
plásticos
Este método de prueba para la tasa de absorción de agua tiene dos funciones
principales: primero, como una guía para la proporción de agua absorbido por
un material y, en consecuencia, en aquellos casos donde las relaciones entre
humedad, electricidad, propiedades mecánicas, dimensiones y apariencia han
sido determinadas, se utilizarán como guía de los efectos de la exposición al
agua o a la humedad; y segundo, como prueba de control en La uniformidad de
un producto. Esta segunda función es particularmente aplicable a los brazos de
lámina, varilla y tubo cuando la prueba es hecho en el producto terminado.
Alcance
La absorción de agua se usa para determinar la cantidad de agua absorbida
bajo condiciones específicas. Los factores que afectan la absorción de agua
incluyen: tipo de plástico, aditivos utilizados, temperatura y duración de la
exposición.
Pruebas que se realizan
 Inmersión de veinticuatro horas: las muestras acondicionadas se
colocarán en un recipiente con agua destilada mantenida a una
temperatura de 23 °C (73.4 6 1.8 °F), y Sumergiéndolas por completo,
las muestras se retirarán del agua una a una, se limpiara toda el agua
superficial con un paño seco y se pesaran, así obteniendo la cantidad de
agua que se absorbió.
 Inmersión de dos horas: para todos los espesores de materiales
teniendo una tasa de absorción relativamente alta, y para Muestras de
otros materiales que pueden mostrar un significativo aumento de peso
en 2 h, las muestras se analizarán como en la prueba anterior excepto
que el tiempo de inmersión será reducido a 120 min.
 Inmersión a largo plazo: para determinar el agua total Absorbidos
cuando están sustancialmente saturados, las muestras acondicionadas
se analizarán como se describe en el primer ensayo antes mencionado,
excepto que al final de 24 h deberán ser retirados del agua, limpiar la
humedad superficial con un paño seco, y luego se pesara. Los pesajes
se repetirán al final de la primera semana y cada dos semanas
posteriores hasta que alcance por lo menos el 1% del aumento total en
peso o 5 mg, en ese punto el espécimen se considerará sustancialmente
saturado.

ASTM D1238: Método de prueba estándar para flujos de materiales

termoplásticos
La industria de materiales termoplásticos utiliza el índice de flujo de fusión
(MFI) como herramienta básica para el control de calidad y la aceptación de los
productos entrantes. Esta medida de las propiedades de flujo está contenida en
la tarjeta de identidad de los polímeros y se usa para verificar si el grado de

26
plástico está dentro del rango de fluidez requerido. Esto se usa comúnmente
para las poliolefinas.
El índice de fluidez mide la tasa de extrusión de termoplásticos a través de un
orificio a una temperatura y carga prescritas. Proporciona un medio para medir
el flujo de un material fundido que puede usarse para diferenciar grados como
con el polietileno, o determinar el grado de degradación del plástico como
resultado del moldeo.
Los materiales degradados generalmente fluirían más como resultado de un
peso molecular reducido y podrían exhibir propiedades físicas reducidas.
Típicamente, se determinan los caudales para una parte y la resina a partir de
la cual se moldea, y luego se calcula una diferencia porcentual.
Alternativamente, las comparaciones entre partes "buenas" y partes "malas"
pueden ser valiosas.
Procedimiento de prueba
Para su procedimiento se agregarán aproximadamente 7 gramos del material
en el barril del aparato de flujo de fusión, que se ha calentado a una
temperatura especificada para el material. Un peso específico se aplicará a un
émbolo y el material fundido se fuerza a través de la matriz. Se recoge y se
pesa una porción que ha sido cronometrada. Los valores del índice de fluidez
se calculan en g / 10 min.

ASTM D1505: Método de prueba estándar para la densidad de plásticos

por la técnica de gradiente de densidad
La densidad de un sólido es una propiedad convenientemente medible que con
frecuencia es útil como un medio para seguir los cambios físicos y uniformidad
en una muestra.
Este método de prueba está diseñado para obtener resultados precisos
mejores que 0.05%.
Alcance
Este método de prueba cubre la determinación de la densidad de plásticos
sólidos.
Este ensayo se basa en observar el nivel al que se hunde una muestra de
prueba en una columna líquida que exhibe un gradiente de densidad.
Nota: La densidad se usa con frecuencia para seguir las variaciones en la
estructura física o composición de los materiales plásticos, esta también puede
ser útil para evaluar la uniformidad de muestras.
La densidad de los materiales plásticos puede variar dependiendo de la
elección del método de preparación de muestras. Cuando sea el caso, se
deben incluir detalles precisos del método de preparación de muestras en la
especificación del material.

27
Procedimiento de prueba
Se van a humedecer tres muestras, con el líquido menos denso utilizado en los
tubos y colóquelos suavemente dentro de él. Se esperar a que el tubo y las
muestras cumplan el equilibrio, lo que requerirá 10 minutos o más. Después de
esto se medirá la altura máxima a la que llego el flotador de plástico y así
obtener la densidad de este mismo.

ASTM D789: Métodos de prueba estándar para la determinación de la

viscosidad relativa de soluciones concentradas de poliamida
Estos métodos de prueba están diseñados para usarse como pruebas de
control y aceptación. También son aplicables en la evaluación parcial de
materiales para usos finales específicos y como un medio para detectar
cambios en los materiales debido a causas específicas de deterioro.
Alcance
La viscosidad es la propiedad de la resistencia al flujo exhibida dentro del
cuerpo de un material a una velocidad de corte dada. El comportamiento del
flujo es una medida indirecta de la consistencia y calidad del producto donde
los materiales deben ser consistentes de un lote a otro. Además, las piezas
moldeadas se pueden comparar con la resina original para determinar el grado
de degradación del proceso de moldeo, ya que el material degradado sería de
menor viscosidad como resultado de un peso molecular reducido. Este es un
método sensible para la caracterización del material porque el comportamiento
del flujo responde al peso molecular y a la distribución del peso molecular.

Procedimiento de prueba
Se agrega ácido fórmico a una botella con tapón de rosca de ocho onzas llena
con 22.0 +/- 0.01 gramos de polímero. Todo se coloca en un agitador hasta que
el nylon esté en solución, luego se coloca en un baño a 25 °C durante no
menos de 1 hora. La solución preparada se coloca en el viscosímetro
Brookfield y se selecciona una velocidad adecuada para el eje de acuerdo con
la viscosidad esperada de la muestra. El viscosímetro Brookfield determina la
viscosidad midiendo la fuerza para girar el eje en la solución a una velocidad
determinada.

ASTM D256-ISO 179: Métodos de prueba estándar para determinar la

resistencia al impacto del péndulo Izod de plásticos
Charpy Impact es una prueba de un solo punto que mide la resistencia de un
material al impacto de un péndulo oscilante. El impacto Charpy se define como
la energía cinética necesaria para iniciar la fractura y continuar la fractura hasta
que se rompe la muestra. Los valores obtenidos pueden usarse para el control
de calidad o para diferenciar la tenacidad general.

28
Procedimiento de prueba
El espécimen se monta horizontalmente y se sostiene sin sujetar en ambos
extremos. Se libera el martillo y se deja que atraviese el espécimen. Si no se
rompe, se usa un martillo más pesado hasta que ocurra la falla.
Tamaño de la muestra
Las muestras son de 80 x 10 mm de espesor. Las muestras pueden tener
muescas o sin muescas.

La energía de impacto se expresa en julios. La resistencia al impacto se calcula

dividiendo la energía del impacto en julios por el área debajo de la muesca. Un
número más alto indica un material más resistente.
Métodos
A. Resistencia al impacto Izod con muesca: la muestra se sostiene como
una viga vertical en voladizo y se rompe con un péndulo. El impacto
ocurre en el lado con muescas de la muestra.
B. Fuerza de impacto Charpy: la muestra se sostiene como una viga
simplemente apoyada y se impacta en el lado opuesto a la muesca. Este
método ya no está cubierto por ASTM D256, pero aún se informa como
tal.
C. Fuerza de impacto neta estimada de Izod: este método es el mismo que
el Método A, excepto que la energía requerida para lanzar la porción
rota de la muestra se incluye en el cálculo de la energía. Se prefiere
sobre el Método A para materiales con resistencia al impacto por debajo
de 27 J / m (0.5 ft-lb / in)
D. Prueba de sensibilidad de radio de muesca: proporciona una indicación
de la sensibilidad de la muesca. La sensibilidad de la muesca se calcula
usando:
b = (E 2 - E 1 ) / (R 2 - R 1 )
donde b es la sensibilidad de la muesca, E 1 y E 2 son la energía
requerida para romper una muestra con muescas de radio pequeño y
grande, y R 1 y R 2 son los radios de las muescas de radio pequeño y
grande. Las unidades son J / m / mm de radio de muesca.
E. Resistencia al impacto Izod con muesca invertida: la misma prueba que
el Método A, excepto que la muestra se impacta en el lado opuesto a la
muesca.
F. Fuerza de impacto Izod sin notar: el espécimen sin muesca se sostiene
como una viga en voladizo vertical y se rompe con un péndulo. Este

29
 método está cubierto por ASTM D4812, pero comúnmente se informa
bajo ASTM D256.

ASTM D785: Método de prueba estándar para la dureza Rockwell de

plásticos y materiales aislantes eléctricos
Este método de prueba cubre dos procedimientos para probar la dureza de
indentación de plásticos y materiales aislantes eléctricos plásticos relacionados
por medio del probador de dureza Rockwell.
Un número de dureza Rockwell es un número derivado del aumento neto en la
impresión de profundidad a medida que la carga en un penetrador aumenta de
una carga menor fija a una carga mayor y luego regresa a una carga menor
(Procedimiento A). Un número de dureza alfa (α) de Rockwell representa el
recorrido restante máximo posible de una máquina de carrera corta desde la
profundidad neta de impresión, ya que la carga en el penetrador aumenta de
una carga menor fija a una carga mayor (Procedimiento B).
Las muescas son bolas redondas de acero de diámetros específicos.

ASTM 2240: Método de prueba estándar para la propiedad del caucho-

dureza del durómetro
Este método de prueba se basa en la penetración de un tipo específico de
indentador cuando se fuerza en el material bajo condiciones específicas. La
dureza de indentación está inversamente relacionada con la penetración y
depende del módulo elástico y del comportamiento viscoelástico del material.
La geometría del indentador y la fuerza aplicada influyen en las mediciones de
manera que no existe una relación simple entre las mediciones obtenidas con
un tipo de durómetro y las obtenidas con otro tipo de durómetro u otros
instrumentos utilizados para medir la dureza. Este método de prueba es una
prueba empírica destinada principalmente a fines de control.

ASTM 3132: Método de prueba estándar para el rango de solubilidad de

resinas y polímeros
Los polímeros y las resinas son compuestos químicos de un alto peso
molecular que se forman mediante reacciones de polimerización, constan de
unidades repetidas llamadas monómeros.
Este método de prueba cubre la determinación de la solubilidad de resinas y
polímeros en términos de la región del parámetro de solubilidad y el enlace de
hidrógeno de los solventes en los que se produce la solución completa. En
algunos casos, también se puede requerir el momento dipolar de los solventes
para delinear más exactamente los límites de solubilidad.
Este método de prueba es aplicable solo si las soluciones de prueba son de
suficiente claridad y ausencia de color para permitir un juicio visual preciso de

30
solubilidad completa y de viscosidad lo suficientemente baja como para que
tenga lugar la solución.
Esta norma no pretende abordar todos los problemas de seguridad asociados
con su uso. Es responsabilidad del usuario de esta norma establecer prácticas
apropiadas de seguridad y salud y determinar la aplicabilidad de las
limitaciones regulatorias antes de su uso.

ASTM D1929: Método de prueba estándar para determinar la temperatura

de ignición de los plásticos
Las pruebas realizadas en este método de prueba pueden ser de gran valor
para comparar las características de ignición relativas de diferentes materiales.
Los valores obtenidos representan la temperatura ambiente más baja que
causará la ignición del material en las condiciones de esta prueba. Se espera
que los valores de prueba clasifiquen los materiales de acuerdo con la
susceptibilidad a la ignición en condiciones de uso reales.
Esta prueba no pretende ser el único criterio de riesgo de incendio. Además de
las temperaturas de ignición, los riesgos de incendio incluyen otros factores
como la velocidad de combustión o la propagación de la llama, la intensidad de
la combustión, la contribución del combustible, los productos de la combustión
y otros.
Alcance
Este método de prueba de
respuesta de prueba de fuego 2
cubre una determinación de
laboratorio de la temperatura de
ignición instantánea y la
temperatura de ignición espontánea
de los plásticos usando un horno de
aire caliente. Equipo de prueba de temperatura de
ignición de plástico ISO 871 / ASTM D1929

Procedimiento de prueba
Se coloca una muestra dentro de un tubo vertical en un horno de ignición de
aire caliente. Un técnico observa si se produce una combustión llameante o
incandescente, un destello, una explosión, un aumento rápido de la
temperatura o el final de un período de 10 minutos, lo que ocurra primero.
Dependiendo de si se ha producido o no la ignición, la temperatura se baja o se
eleva, y la prueba se repite con una muestra nueva. Este proceso se repite
hasta que se haya determinado una temperatura de autoignición (SIT) o una
temperatura de ignición instantánea (FIT).
La temperatura de autoignición (SIT) es la temperatura mínima a la que las
propiedades de autocalentamiento de la muestra conducen a la ignición o la

31
ignición se produce por sí misma, en condiciones de prueba, en ausencia de
cualquier fuente de ignición de llama adicional. La temperatura de ignición
instantánea (FIT) es la temperatura mínima a la cual, bajo condiciones de
prueba especificadas, se emiten suficientes gases inflamables para encenderse
momentáneamente al aplicar una pequeña llama piloto externa.
Resultado final
Esta prueba da como resultado una temperatura de ignición espontánea o
temperatura de autoignición (SIT) y tem peratura de ignición instantánea (FIT).
ASTM D635: Inflamabilidad

Alcance
La prueba de inflamabilidad se utiliza para
determinar la tasa relativa de quema de plásticos
autoportantes. Esta prueba se utiliza
principalmente para el control de calidad, el control
de producción y las comparaciones de materiales.
No se puede utilizar como criterio de riesgo de
incendio.
Procedimiento de prueba
Las diversas pruebas de inflamabilidad son todas similares en que (1) orientan
una muestra de prueba horizontal o verticalmente y la colocan en la cámara de
prueba; (2) aplique una llama de un mechero Bunsen durante un tiempo
específico; y (3) mida el tiempo o la distancia que se propaga la llama.
Tamaño de muestra
Los tamaños de muestra para ASTM D635 son 125 mm de largo x 13 mm de
ancho x el grosor que se debe clasificar.
Los tamaños de muestra para ISO 3795 son 100 x 356 mm (4 "x 14") x no más
de 13 mm (0.5 ").
Datos
 Tiempo hasta que la llama se extinga.
 Distancia se propaga la quemadura.
 Velocidad de combustión lineal en mm por minuto.
 Si la llama se quema a través de la muestra de prueba o cae de la
muestra de prueba para encender el algodón a continuación.

ASTM D3389: Método de prueba estándar para la resistencia a la abrasión

de telas recubiertas (abrasivo de plataforma giratoria)

32
 Las pruebas de resistencia a la abrasión están
destinadas a medir las propiedades de
resistencia al desgaste de un material. Esto
puede estar correlacionado con el rendimiento
esperado del uso final.
La resistencia de las telas recubiertas a la
abrasión, medida en una máquina de prueba en
el laboratorio, generalmente es solo uno de
varios factores que contribuyen al rendimiento
del desgaste o la durabilidad que se experimenta
en el uso real del material.
Taber Abraser Model 5135
La resistencia de las telas recubiertas a la
abrasión puede verse afectada por factores que incluyen condiciones de
prueba, tipo de abrasivo, presión entre la muestra y abrasivo, montaje o tensión
de la muestra, y tipo, tipo o cantidad de materiales de acabado.
Alcance
Este método de prueba cubre la determinación de la resistencia al desgaste de
telas recubiertas con caucho o plásticos a la abrasión. La abrasión se mide por
la pérdida de masa o el número de ciclos necesarios para desgastar el
recubrimiento para exponer inicialmente la tela base.
Más específicamente, esta prueba consiste en desgastar el recubrimiento
presente en la muestra a través del movimiento giratorio de las ruedas
abrasivas hasta que se haya alcanzado el punto final. De hecho, el punto final
puede ser un número predeterminado de revoluciones o el logro del primer hilo.
En ese momento, es posible caracterizar la pérdida de masa durante el
proceso y el índice de desgaste del material. Por último, esos dos atributos
ofrecen la posibilidad de comparar el rendimiento relativo de múltiples
materiales que han estado expuestos a las mismas condiciones.
El número de muestras requeridas es de cinco réplicas, a menos que se
especifique lo contrario. Los tamaños de muestra deben tener un diámetro de
110 mm (4 ½ pulg.) Con un orificio de 6 mm (¼ pulg.) En el centro. La Tabla 1
enumera los parámetros típicos para las pruebas ASTM D3389.

33
Tabla I: Parámetros típicos para la prueba ASTM D3389

ASTM D1525: Método de prueba estándar para determinar la temperatura

de reblandecimiento Vicat de Plásticos
La prueba de Temperatura de Reblandecimiento Vicat (VST) permitirá al
usuario medir la capacidad de su producto para retener las propiedades
superficiales a estas altas temperaturas.
El ensayo se realiza aplicando una carga
puntual en la muestra, y elevando la
temperatura de la muestra a un ritmo
constante. Tan pronto como la carga
puntual ha penetrado 1 mm en la muestra,
termina el ensayo y la temperatura
registrada. Los resultados pueden utilizarse
para fines de control de calidad o de
desarrollo, pero no deben utilizarse en los
cálculos de diseño. La prueba en sí misma
es bastante flexible pues no existe un
tamaño o forma de muestra definido (más allá de una huella mínima
determinada) y las muestras pueden tener un diverso rango de espesores.
El ensayo ASTM Vicat se ve ensombrecida por la ISO equivalente ISO 306.
Esta prueba es técnicamente equivalente en muchos conceptos, pero no tiene
en cuenta la fluencia inicial como lo hace esta norma. Por otra parte, la norma
ASTM D1525 permite el uso de polvo fluidizado como un medio de
transferencia de calor. Este nuevo sistema ha demostrado ser satisfactorio y
seguro para cortos ciclos de calor hasta 500°C. Ha abierto la puerta a ensayos

34
termo-mecánicos para todos estos materiales (por ejemplo: PEEK, PEI, LCP,
etc) donde la temperatura habitual de ablandamiento es superior a 300°C.

PLÁSTICOS EN TUBERÍAS

Resina epoxi
La resina epoxi en la construcción se puede utilizar como: adhesivos,
refuerzos, reparaciones, protectores y revestimientos de superficies como
protección y revestimientos. Se utilizan barnices y pinturas epoxi para los
suelos, también servirá como protección e impermeabilización de tubos. Los
precios para medio galón de pintura epoxica y de un galón de pintura epoxica
para suelos son de $39.99.
También se puede utilizar el poliéster reforzado con fibras de vidrio (PFRV)

Polietileno (Tuberías para gas)

Las ventajas del polietileno como conducción del gas es que son resistentes a
la corrosión, es liviano, fácil de transportar, es dúctil y resistente al impacto,
incluso a bajas temperaturas, es flexible, permitiendo que las tuberías sean
enrolladas y producidas en extensas longitudes, minimizando el número de
uniones.
La Tubería está compuesta de 5 capas. Las capas internas y externas son de
polietileno liso de alta densidad o polietileno de media densidad, las cuales
están unidas con un pegante especial a la capa de aluminio. Su capa
intermedia de aluminio es 100% hermética al gas y está fuertemente soldada
en forma de traslape (sobrepuesto).
La termofusión es un método de soldadura simple y rápido, para unir tubos de
polietileno y sus accesorios. Para realizar una buena unión se deben realizar
los siguientes pasos:

35
Polipropileno (Tuberías para calefacción)
Tubos de polipropileno. las tuberías fabricadas de este material son inalterables
ante la corrosión y los productos químicos. Por ello, se indican para los
sistemas de calefacción o la conducción de sustancias agresivas.
La gran resistencia a las altas temperaturas que puede llegar a alcanzar el
agua caliente, así como a la propia presión que puede generar el agua, hace
que este material poco a poco esté sustituyendo a otras conducciones que se
empleaban antiguamente, como las de acero galvanizado o cobre.
Su instalación es limpia, sencilla y poco costosa, puesto que los tubos pesan
poco y no hay que realizar un fuerte desembolso, ni en su transporte ni el
número de operarios que hacen falta para manejarla.

Policloruro de Vinilo (Tuberías para agua potable, alcantarillados y acueductos)

El PVC conserva la energía y el agua mediante la creación de tuberías casi sin
fugas no propensas a la corrosión y resistentes a la tensión medioambiental.
Los índices de rotura del PVC son bajos, alrededor de uno por ciento en
comparación con los índices de rotura de los sistemas de metal fundido.
Para una buena instalación de PVC en acueductos se deben llevar acabo los
siguientes pasos:

36
PLÁSTICOS EN ESTRUCTURAS

Edificios
Puentes
Pavimentos

Poliestireno (losas, paredes y bloques)

En construcción, se utiliza principalmente para la confección de placas
aislantes.
 Bovedillas y casetón: Las bovedillas de Aislantes y Empaques se fabrican
de Poliestireno Expandido en las dimensiones adecuadas para trabajar en
los sistemas constructivos de vigueta prensada o semivigueta, utilizados en
losas de azotea y entrepiso proporcionándoles ligereza y gran resistencia
estructural a bajo costo.
Instalación del Sistema Vigueta-Bovedilla:

37
Antes de ubicar las viguetas, se dispondrán los tirantes o soleras de apoyo que
se colocarán a una distancia no mayor de 1.8m [6'] con puntales de sostén a
una separación máxima de 1.5m [5'].
Nota: No es necesaria usar soleras y puntales para luces menores a 3.6m [12'].

Las viguetas deberían apoyarse sobre muros de mampostería, vigas de acero

o vigas de hormigón, no menos de 7.5cm [3"].
Para dar la distancia correcta entre viguetas se colocan bloques de la bovedilla
a usarse en los extremos, así se establece automáticamente la separación
entre estas. Luego se instalan el resto de las bovedillas asentándolas y
ajustándolas lo más posible.

Las instalaciones eléctricas y sanitarias deberían ser ubicadas entre las

bovedillas.

Colocación de la malla de acero

38
Es necesaria la colocación de armadura para la capa de compresión, esta
puede ser varillas corrugadas en ambos sentidos de 6.0 mm de diámetro cada
30cm [Ø1/4" cada 12"] o malla electrosoldada de 4.8mm de diámetro cada
20cm [Ø3/16" cada 8"].

Colado de la capa de compresión

Finalmente se procede a la limpieza y mojado de todos los componentes para

luego proceder con el colado del concreto.
 Los bloques de poliestireno son un material con mucha aceptación en la
industria de la construcción ya que facilita y brinda seguridad en el
revestimiento térmico de muros, cubiertas y cimentaciones de edificios,

naves indústriales, locales comerciales, casas y construcciones de puentes

por su gran resistencia al paso de calor.

Policarbonato (Paneles para techos)

39
Las cubiertas del Metro de Panamá cuentan con paneles de aluminio en la
parte de arriba, aluminio perforado en los laterales y lucernarios de
policarbonato que funciona como ahorrador de energía y un excelente
iluminador natural.

El aislamiento de espuma de urea-formaldehído (sótanos, paredes y áticos)

La espuma líquida se pulveriza en las áreas con necesidad de aislamiento. Se
endurece en pocos minutos, pero se cura en una semana. El aislamiento de
espuma de urea-formaldehído (UFFI) es generalmente visto en casas
construidas antes de los años setenta, utilizado en los sótanos, espacios entre
paredes y áticos.

Melanina (acabados)
La melanina se utiliza para láminas decorativas que es básicamente un papel
que tiene impreso el diseño que finalmente tendrá el tablero.
Existen algunas medidas estándar de tableros de melanina. Aunque pueden
existir diferencias entre zonas y/o países.

En Panamá las medidas más habituales son:

 244×122 cm.
 285×210 cm.
Con un precio de entre 12- 18 dólares

Poliuretano (paredes y techos)

El poliuretano se utiliza en la construcción, sobre todo en forma de espuma,
para sellados de puertas, ventanas, techos, reparación de muros, aislación
térmica o acústica y como impermeabilizante.
Y su costo por metro cuadrado puede variar entre 6 y 7 dólares dependiendo
del espesor y densidad del producto

40
Resina epoxi (Pavimento)
La resina epoxi también sirve como revestimiento y protección de superficies,
Como adhesivo se puede utilizar en la unión de hormigón fresco a hormigón
endurecido o como unión de hormigón endurecidos entre sí.
Para reparaciones servirá para parchar baches en el hormigón, grietas en la
cartera y refuerzos de pilares y vigas.

Vibrax-stair (Escaleras)
Capa de aislamiento acústico en placas de
elastómero para peldaños de escalera.
El ruido de pasos, una forma particular de ruido
estructural, es a menudo una fuente de
perturbación considerable en las escaleras de los
edificios residenciales y de oficinas. El rodamiento
VIBRAX-STAIR, instalado entre la losa de la
escalera y sus soportes, amortigua eficazmente
este ruido de pasos.
Su núcleo elastomérico reduce el ruido de pasos,
a una excitación de 100 Hz, hasta en 30 dB.
Aplicaciones
VIBRAX-STAIR se instala entre las losas de las
escaleras y sus soportes para amortiguar el ruido
de pasos.

Acustisol (pisos y paredes)

El Acustisol es un material aislante-
amortiguante formado por una capa

41
elastomérica y un sustrato compuesto por fragmentos de caucho que le dotan
de la amortiguación característica de un aislante de vibraciones y de la rigidez
necesaria para un buen comportamiento bajo carga.
Ventajas
Material procedente de caucho reciclado. Fácil colocación. Buen rendimiento
en la reducción a ruido de impacto y vibraciones. Muy buena relación
calidad/precio.
Aplicaciones
Especialmente indicado para aislar los suelos y las paredes de las estructuras
constructivas principales, de las vibraciones que se transmiten vía sólida o
estructural. Bases de inercia, Bancada flotantes.

Juntas de estructura
Dentro de los grandes tipos de productos a base de elastómeros, la junta,
elemento frontero entre estructuras y componentes está presente en la
industria de la construcción en diferentes sectores de trabajo.
Las juntas llamadas «de estructura» están destinadas a cortar verticalmente
una construcción de dimensiones importantes en varias partes respectivamente
independientes y, por una parte, compensar retracciones y dilataciones
térmicas y, por otra parte, compensar aplanamientos diferenciales de
cimentaciones o del suelo. Se puede identificar:

Juntas de dilatación
Compensan las variaciones dimensionales

Juntas de ruptura
Separan dos construcciones sometidas a cargas desiguales o que reposan
sobre fundaciones de resistencia diferente.

Juntas “diapasón”
Se instalan en les paredes muy expuestas a diferencias térmicas, por ejemplo,
en terrazas. Generalmente el espaciamiento máximo entre dos juntas de
estructura consecutivas no supera 20 o 30 metros, dependiendo de las
variaciones climáticas locales.

Juntas de retracción

42
Son creadas con el fin de absorber las retracciones consecutivas al fraguado
del hormigón y morteros. Constituyen puntos de ruptura en las obras, para
concentrar en ellos las fisuras inevitables debidas a las retracciones, evitando
así la formación desordenada (y antiestética) de fisuras de retracción.

Juntas de fachada liviana

Son juntas de dilatación necesarias para compensar las dilataciones diferentes
de estructuras de base, componentes metálicos, y paneles de vidrio.

Juntas de prefabricación pesada

Son conceptualmente juntas de dilatación.

Juntas de construcción, de encofrado o de reanudación de hormigonado

Resultan de una interrupción en la construcción y juegan el papel de juntas de
retracción, de dilatación o de aislamiento.

Juntas de desacoplamiento o de aislamiento

Se encuentran sobre todo alrededor de pilares y zócalos de máquinas y
equipamientos comprendiendo todo el espesor de planchas. Permiten los
movimientos horizontales de los soportes estructurales causados por la
retracción, y los movimientos verticales provocados por las diferentes
solicitaciones mecánicas.

Juntas de paneles de vidrio

Están situadas entre los vidrios y los marcos de paneles integrados o entre
vidrio y vidrio en los casos de vidrios exteriores encolados, así como las juntas
de sistemas vidriados dobles o múltiples.

Juntas rígidas
Son juntas situadas entre ensamblados o asociaciones de materiales fijos,
inmóviles.

Dentro de esta clasificación de “juntas de estructura” se distinguen ciertos tipos

que desempeñan funciones especiales:

43
 Juntas anti-ácidas y medios agresivos necesarios en ciertos locales técnicos y
situaciones industriales en la química, agroalimentario, tratamiento de aguas,
laboratorios… Juntas anti-fuego (presentes también en puertas y ventanas)

Juntas anti-sísmicas.
Desempeñan la función principal correspondiendo con su denominación y
funciones complementarias como generalmente aquellas de juntas de
dilatación. Los materiales y las técnicas constructivas usadas en la fabricación
de apoyos anti-sísmicos son el objeto de normalizaciones muy estrictas.
Por otra parte, es importante subrayar que existen normas específicas (ISO,
AFNOR, DIN…) y reglamentaciones nacionales precisas que organizan la
fabricación y el empleo de juntas de estructura y juntas especiales. La Figura II
ilustra zonas de tratamiento incorporando juntas y sistemas de hermeticidad, de
una manera esquemática.

Figura A1.- Ejemplos de configuraciones de tratamientos de desacoplamiento y

estanqueidad.

Apoyos de neopreno (puentes)

Los comúnmente denominados «Apoyos de elastoméricos» o «Apoyos de
neopreno» son elementos constituidos por un bloque de elastómero que

44
contienen en su interior una serie de chapas de acero que por adherencia y
vulcanización forman un solo cuerpo.
La normativa que describe el diseño y las especificaciones de los apoyos
elastoméricos o apoyos de neopreno armados y sin armar es la UNE-EN 1337-
3:2005 – Apoyos estructurales. Parte 3: Apoyos elastoméricos.
Cualquier estructura cuando entra en servicio está sujeta a múltiples
movimientos y deformaciones originados por cambios de temperatura, la acción
del peso propio de la estructura y de las sobre cargas a las que está expuesta.
Para adaptarse y resistir a todos estos cambios requiere de elementos de
apoyo que posibiliten todos estos movimientos sin que se dañen.
Los apoyos elastoméricos permiten:
 Movimientos simultáneos en dos direcciones distintas.
 Giros simultáneos en tres ejes diferentes.
 Absorción de cargas verticales.
 Absorción de cargas horizontales de corta duración.
Por tanto, podemos hacer descansar una estructura (generalmente puentes)
sobre apoyos elastoméricos, que absorberán todas las fuerzas sin restringir sus
movimientos.

Detalle exterior e interior de los apoyos de elastoméricos o apoyos de neopreno

armado.

Por lo general en los puentes de tipo medio los elementos de apoyo soportarán
y transmitirán a la subestructura fuerzas que referidas al sistema de ejes en
donde la dirección X corresponde a la paralela a la tangente al eje del tablero

45
en la línea de apoyos estando los otros dos ejes definidos de acuerdo con el
criterio de la imagen siguiente.

Sin carácter exhaustivo, para el caso general de un puente de planta recta, el

origen de las tres componentes de las fuerzas en los casos más corrientes son
las siguientes:
COMPONENTE Fz: Originada por las cargas verticales transmitidas por el
tablero debidas a:
 Cargas permanentes, sobrecargas y pretensado en su caso.
 Descensos en la cimentación
 Fuerzas sísmicas de componente vertical.
COMPONENTE Fx: Originada por las cargas horizontales longitudinales
transmitidas por el tablero debidas a:
 Efectos de frenado y arranque de vehículos.
 Acortamiento elástico en el caso de tableros pretensados.
 Deformaciones termohigrométricas del tablero (temperatura, retracción,
fluencia).
 Efectos sísmicos de componente según X.
 Errores en la nivelación del tablero sobre los aparatos de apoyo.
COMPONENTE Fy: Originada por las cargas horizontales transversales
transmitidas por el tablero debidas a:
 Efectos del viento
 Movimientos termohigrométricos en el caso de puentes con anchura
apreciable.

46
  Fuerza centrífuga en el caso de puentes de planta curva.
 Efectos sísmicos de componente transversal.
 
Tipos de Apoyos de Neopreno
Según la norma europea EN 1337-3, se diferencia un tipo de apoyo sin
armar (tipo F) y cuatro tipos de apoyos de elastómero armado (tipo A, B, C,
B/C, C-RB, D y E) descritos a continuación:
Tipo A: Apoyo laminado completamente recubierto con
elastómero que comprende solo una placa de refuerzo de
acero.

Tipo B: Apoyo laminado completamente recubierto

con elastómero que comprende al menos dos placas de
refuerzo de acero.

Tipo C: Apoyo laminado con placas de acero

externas (encastrado o que permite su fijación).

Tipo D/E: Es un apoyo igual al tipo B pero con lámina de

PTFE unida al elastómero.

Tipo F: Apoyos planos sin burbujas (apoyos sin armar)

y/o apoyos de tira (bandas de neopreno).

47
 Vista general de la construcción de un puente con apoyos de neopreno
armado.

Apoyos elastoméricos con núcleo de plomo (puentes)

Los aisladores elastoméricos con
núcleo de plomo están
conformados por capas
alternativas de laminados de
acero y caucho vulcanizado en
caliente, con un mineral de
plomo central cilíndrico. La
disipación de energía
proporcionada por el núcleo de
plomo, a través de su
rendimiento, permite alcanzar un
coeficiente de amortiguamiento
viscoso equivalente de hasta
aproximadamente 30%, es decir,
dos veces el de los aisladores elastoméricos de alta amortiguación (serie SI).
Gracias a la alta capacidad de disipación de energía, es posible reducir el
desplazamiento horizontal, en comparación con el de un sistema de
aislamiento con la misma rigidez equivalente pero menor capacidad de
disipación de energía. Por lo general, tienen forma circular pero también se
pueden fabricar en secciones cuadradas; También se pueden fabricar con más
de un núcleo de plomo.

Materiales
Los compuestos de caucho normalmente utilizados en la producción de LRB se
caracterizan por un módulo de cizallamiento dinámico efectivo Gdin igual a 0.4
MPa (compuesto S) o 0.6 MPa (compuesto SN). El compuesto de goma con
valores más altos de Gdin de hasta 1.4 MPa, se puede usar bajo pedido.
El plomo utilizado tiene una alta pureza, superior al 99,85%.

Estándares
Los aisladores de la serie LRB pueden
diseñarse para satisfacer todos los
estándares internacionales (es decir: EN
15129, AASHTO, etc.).
No obstante, los aisladores estándar en
este trabajo están diseñados de acuerdo
con las regulaciones sísmicas italianas
(DM con fecha 14/01/2008), que se
basan en el Eurocódigo 8, así como con
la norma europea EN 1337-3: 2005 (Estructurales rodamientos. Parte 3:
Rodamientos elastoméricos) con respecto a las condiciones normales de
servicio no sísmico.

Características de diseño

48
Los LRB estándar cuyas características geométricas y mecánicas se enumeran
en las tablas adjuntas están diseñados para siete valores diferentes de
desplazamiento máximo, de 100 a 400 mm. Se entiende que dicha entidad de
desplazamiento es el
desplazamiento de diseño
máximo en ULS, factorizado
por el factor de confiabilidad
incrementado según el
Eurocódigo 8.

La carga vertical V indicada

en las tablas es el valor
máximo admisible sobre el
aislador en presencia de un
terremoto que provoca el desplazamiento mencionado anteriormente.

Se supone una rotación nula con referencia al uso de estos aisladores en

edificios. Se supone que el desplazamiento en condiciones normales de
servicio (es decir, inducido por expansión térmica) es de 10 mm. El
Departamento Técnico de FIP Industrial está a disposición del Ingeniero de
diseño para verificar los aisladores estándar contra desplazamientos y
rotaciones diferentes a los supuestos, y para diseñar aisladores ad hoc que
difieran de las características estándar.

Instalación
El procedimiento típico de instalación de un aislador anclado en su lado
superior e inferior a estructuras de hormigón armado in situ reforzado,
comprende las siguientes fases:
 Fundición de la subestructura hasta unos niveles más bajos que el
aislador en sí por unos pocos centímetros, dejando agujeros para los
tacos de anclaje con un diámetro de al menos el doble de ese tamaño;
 Posicionamiento del aislador en el nivel de diseño y nivelación horizontal
de su base;
 Construcción de un encofrado ligeramente más grande que el aislador y
aproximadamente 1 cm más alto que su borde inferior;
 Rejuntado (con mortero epóxico o mortero cementoso no retráctil) hasta
un espesor sugerido entre 2 y 5 cm;
 Atornillar los tacos superiores del aislador (si no está ya fijado);
 Ajustar el encofrado superior adaptándolo firmemente contra la placa
superior del aislador;
 Posicionamiento del refuerzo de la superestructura seguido de colada de
hormigón.

49

• ANCONA, ITALY - “La Torre” office building: installation”

•

Marca

Los aisladores elastoméricos con núcleo de plomo están clasificados por la

marca LRB (Lead Rubber Bearing) seguida de una o más letras (S o SN para
indicar el tipo de compuesto) y tres números. El primer número representa el
diámetro externo en milímetros, el segundo representa el grosor total de las
capas de goma en milímetros, y el tercero representa el diámetro del núcleo de
plomo en milímetros.
Ejemplo:
Soporte de caucho de plomo LRB-S 700/203-150
diámetro 700 mm, hecho de compuesto de caucho con G = 0.4 MPa, con
capas de caucho que tienen un espesor total de 203 mm, y un núcleo de plomo
de diámetro 150 mm.

PLÁSTICOS EN GEOTEXTILES

Los geotextiles son textiles técnicos que liderarán el futuro mercado textil. Los
geotextiles tienen un gran impacto en la protección de los desastres naturales.
Ahora los países de un día son muy vulnerables a la influencia del cambio
climático. Debido al cambio climático y otras causas, hay un número
significativo de desastres que ocurren día a día. Los geotextiles pueden
proteger nuestros puentes, carreteras y tierra del desastre natural al hacer
terraplenes y muros de contención. El control de la erosión puede ocurrir por
esto. Mediante el uso de geotextiles, se hace caminos temporales o caminos
permanentes. Entonces, en el momento del desastre natural no se puede
dañar. La aplicación de geotextiles es enorme. No solo el tiempo de desastre
sino también la solución del sistema de drenaje y el refuerzo de la carretera se
realiza mediante geotextiles.
En realidad, los geotextiles están mezclando la rama de la ingeniería textil y la
ingeniería civil. Los ingenieros civiles se ocupan de la parte civil y los
ingenieros textiles se ocupan de sus materiales textiles.

Historia
La introducción de geotextiles se estableció en China y Kerala en este
subcontinente. Esteras tejidas hechas de cañas usadas en Babilonia, que en
realidad era un geotextil. La construcción de la gran muralla de China es así.
En Kerala hay una convención para extender las hojas de coco sobre los sub-
grados. Los árboles de estolón se colocan en suelos pantanosos suaves para
facilitar el caminar en algunos países en desarrollo. Hoy en día, muchos países

50
desarrollados están utilizando esta técnica de vegetación para controlar la
erosión de la superficie del suelo debido a problemas ambientales
El tipo de mezcla o el tipo de mezcla de geotextiles se iniciaron en la década de
1950 después de la invención de los materiales poliméricos. Había sido
lanzado solo por razones comerciales. Para superar el problema relacionado
con el suelo, el uso de ingredientes naturales, los tecnólogos pensaron hacer
telas con materiales artificiales como la poliamida, el polietileno, que es un
requisito para mejorar la resistencia y el comportamiento del suelo. Holanda es
el primer país en tomar un plan para hacer geotextiles hechos por el hombre.
En 1953, tomó un proyecto masivo "Delta" para salvar al país de los estragos
de las inundaciones generadas por el Mar del Norte al hacer geotextiles hechos
por el hombre. Otros países desarrollados como Estados Unidos comenzaron a
usar geotextiles especialmente para prevenir la erosión del suelo. Alrededor de
la década de 1960, los geotextiles hechos por el hombre eran mundialmente
populares.

Clasificación
Los geotextiles se dividen principalmente en dos tipos:
 Geotextiles basados en fibra
 Geotextiles basados en tela

Geotextiles basados en fibra

Los geotextiles basados en fibra pueden ser de dos tipos:
 Fibras naturales
 Fibras artificiales.

Las fibras naturales

Las fibras naturales se recogen de origen vegetal, animal y mineral. La gran
cantidad de estas fibras está disponible en todo el mundo. Las fibras naturales
tienen algunas propiedades para ayudar a hacer geotextiles.
Estas fibras son de: Alta resistencia, Baja extensión de rotura y Baja
elasticidad.
El hilo y las telas producidas a partir de fibras naturales muestran un bajo nivel
de capacidad de arrastre durante la aplicación. Las fibras minerales son frágiles
y poco flexibles, por eso las fibras minerales no son aplicables para hacer
geotextiles como aplicación industrial.

51
Las fibras naturales importantes que se usan en la fabricación de geotextiles
son:
 Yute
 Sisal
 Lino
 Cáñamo
 Abacá
 Ramio
 Fibra de coco.
Los geotextiles que se producen a partir de fibras naturales son
biodegradables. Por lo tanto, estos productos textiles se utilizan principalmente
en aplicaciones temporales. Por lo tanto, los beneficios de utilizar fibras
naturales para fabricar geotextiles son bajo costo, robustez, resistencia,
durabilidad, disponibilidad, buena capacidad de drapeado y biodegradabilidad.

Fibras artificiales
Las fibras sintéticas o artificiales que se utilizan para geotextiles se denominan
geosintéticos. Entonces, hay una diferencia entre geotextiles y geosintéticos, ya
que los geotextiles están hechos de fibras como fibras naturales y fibras
artificiales, pero los geosintéticos están hechos solo de fibras artificiales.
Entonces, se dice que todos los geotextiles no son geosintéticos, pero todos los
geosintéticos son geotextiles.
Las cuatro familias poliméricas que son reconocidas como materias primas
para los geosintéticos son:

POLIPROPILENO
El polipropileno es el polímero más utilizado para la fabricación de geotextiles
debido a su bajo costo, propiedades de tracción adecuadas e inercia química.
El polipropileno tiene baja densidad, por eso tiene un bajo costo por unidad de
volumen. Las desventajas del polipropileno son que es muy sensible a los
rayos Ultravioletas y a las altas temperaturas. Tiene poca resistencia a la
fluencia y a los minerales. El polipropileno se debe usar en condiciones
ambientales y de instalación adecuadas.
POLIÉSTER
El poliéster se usa como geotextil debido a su resistencia a la fluencia y valores
de tenacidad superiores. Es aplicable cuando los geotextiles requieren altas
tensiones y temperaturas. La desventaja del poliéster es la degradación
hidráulica en suelos por encima del pH 10. La tela de poliéster es muy barata y
se encuentra en los plásticos.

52
POLIAMIDA
Para fabricar geotextiles tradicionales, la poliamida es esencial. Se utiliza nylon
para hacerlo. La elección de los polímeros depende de la resistencia, el
comportamiento de la deformación, la estructura de la tela y los parámetros de
acabado.
Las Poliamidas como materias primas geotextiles son termoplásticos
procesables fundidos que ofrecen una combinación de propiedades que
incluyen una alta resistencia a temperaturas elevadas, ductilidad, una buena
resistencia a la abrasión y al desgaste bajas propiedades friccionales, una baja
permeabilidad a los gases e hidrocarburos y una buena resistencia química.
Sus características más importantes es que: Son hidrolizables, pierden
resistencia a tracción tras permanecer en agua y presentan buen
comportamiento a fluencia.
POLIETILENO
El polietileno se usa en el caso de geotextiles recubiertos de tejido. Los
beneficios de sus usos son la mínima expansión y contracción térmica, la
resistencia extrafuerte proporciona rasgaduras y pinchazos. Es resistente a los
rayos UV y tiene una gran resistencia al calor.
Sus características más importantes es que: Son fácilmente inflamables,
produciendo humo negro y olor a cera, Poca resistencia a fluencia y Gran
deformación en rotura.

Geotextiles basados en tela

Los tres tipos de geotextiles según la tela son:

Geotextiles tejidos
Los geotextiles tejidos son los geotextiles más preferidos que se utilizan en el
70% de los casos. Los geotextiles tejidos son materiales textiles que consisten
en una estructura plana mediante el entrelazado del número de hilos (urdimbre
y trama). Muestra fuertes propiedades mecánicas. Se divide en dos grupos:
telas de poliéster monofilamento y correas de geotextiles tejidos a base de
polipropileno. Sus funciones principales son refuerzo, separación y filtración.

Geotextiles de punto
Los geotextiles de punto se usan solo en un 25% de los casos. La demanda de
geotextil de punto es menor, pero está aumentando día a día debido a su peso
ligero. Por esta razón, el manejo es más fácil y el costo de transporte es más
fácil.

53
Geotextil no tejido
Los geotextiles no tejidos están hechos de materiales de unión. Se realiza
mediante químicos o calor, punzonado con aguja u otros métodos. Están
hechos principalmente por fibras sintéticas. Se utilizan en aplicaciones de
separación y filtración. Son adecuados para utilizar sistemas de revestimiento
de geomembranas de penetraciones interiores y exteriores. Cuando es
necesario tomar agua de arrastre, los geotextiles no tejidos son la mejor
opción. Los geotextiles no tejidos se usan solo en un 5% de los casos según su
aplicación

Proceso industrial de la fabricación de geotextiles

Sabemos que los geotextiles tienen tres formas. Tejidos, no tejidos y de punto.
Acerca del proceso industrial podemos entender el proceso tejido, porque
industrialmente se sigue el proceso tejido. La tela tejida es producida por dos
conjuntos de hilos o filamentos entrelazados ortográficamente. El patrón de
diseño tejido depende de las características de entrelazado de hilos. En
general, se realiza por tres formaciones. Son filamentos, fibras cortadas y
películas de hendidura.
Para los geotextiles tejidos los hilos de urdimbre, que corren paralelas a la
longitud del panel geotextil (dirección de la máquina), se entrelazan con hilos
guía que corren perpendiculares la longitud del panel. Geotextiles tejidos
pueden estar compuesto de monofilamentos o hilos multifilamento. El
multifilamento tejido produce mayor resistencia y módulo de todas las
construcciones, pero también son más costosos. Una variante de
monofilamento es la rendija de película o filamento de cinta tejida geotextil. Las
fibras son finas y planas y por las hojas de corte de plástico en tiras estrechas.
Este tipo de tejido geotextil es relativamente barato y se utiliza para separación,
es decir, la prevención de la entremezcla de dos materiales tales como
agregados y suelos de grano fino.

Geotextiles no tejidos están formados por un procedimiento distinto del

geotextil tejido o tricotado, y son generalmente más gruesa que productos
tejidos. Estos geotextiles se pueden hacer ya sea de continuo filamentos o de
fibras discontinuas. Las fibras son en general orientadas aleatoriamente dentro
del plano del geotextil pero se puede dar una orientación preferente. En el
proceso de unión por hilado, los filamentos son extruido, y colocada
directamente sobre una cinta en movimiento a formar la estera, que luego se
une por uno de los procesos descritos a continuación.

 Aguja de perforación. La unión por punzonado de aguja implica empujar

muchas agujas con púas a través de una o varias capas de una estera
de fibra normal al plano del geotextil. Este proceso hace que las fibras
se enredan mecánicamente.
 El calor de unión. Esto se hace mediante la incorporación de fibras del
tipo mismo polímero pero que tiene puntos de fusión diferentes en la

54
 estera, o mediante el uso
de  fibras compuestas de un tipo de polímero en el interior y cubierto
enfundados con un polímero que tiene un punto de fusión inferior.
 Unión con resinas. La resina se introduce en la esterilla de fibra, en el
revestimiento de las fibras y en la unión de contactos entre fibras.
 Combinación de unión. A veces es utilizada esta técnica para facilitar de
fabricación de geotextiles y para obtener las propiedades deseadas.

Propiedades
El geotextil es una malla compuesta por fibras sintéticas cuyas funciones
principales se basan en su resistencia mecánica a la perforación y tracción, y a
su capacidad drenante.
Sirven en la construcción de sub-bases de carreteras y ferrocarriles, en presas,
evitan posibles erosiones realizan funciones de drenaje en canales, muros de
contención, etc.
Los geotextiles sirven para separar tierras de diferente granulometría
estabilizando el terreno, para protección de láminas impermeabilizantes.

A continuación vemos las funciones que desempeñan los geotextiles.

Separación
La separación impide el contacto entre dos superficies de distintas propiedades
físicas lo cual evita su mezcla y contaminación, aunque permite el flujo libre de
líquidos filtrándolos a través del geotextil, puede ser entre dos capas diferentes:
p. ej. de suelo aportado o entre suelo natural y de aporte.
Para evitar la mezcla de materiales debe soportar las cargas estáticas y
dinámicas del material de aporte y del tráfico durante su colocación, así como
también la retención de finos.
El polipropileno lo mantiene estable ante la alcalinidad del cemento e inerte
frente a los diversos elementos químicos presentes en el terreno.
En la función de separación deben tenerse en cuenta los siguientes aspectos:
 Resistencia a la tracción.
 Resistencia al punzonamiento.
 Elongación a la rotura.
 Perforación dinámica por caída libre de cono.
 Abertura de poros eficaz.
 Espesor del geotextil.

55
Filtración
La filtración es la propiedad de retención de un material de ciertas partículas
sometidas a fuerzas hidrodinámicas al tiempo que permite el pasaje de fluidos.
La función de filtro debe garantizar su estabilidad hidráulica.
En esta función de Filtración deben tenerse en cuenta los siguientes
parámetros:
 Permeabilidad.
 Abertura eficaz de los poros.
 Espesor del geotextil.

Drenaje
El drenaje es el proceso mediante el cual se realiza el pasaje de un lugar a otro
de un fluído (líquido o gas), evacuándolo. De esta manera se efectúa la
eliminación por evacuación en el espesor del geotextil sin producir el lavado de
finos.

En esta función de drenaje deben tenerse en cuenta los siguientes parámetros:

 Permeabilidad en el plano del geotextil.
 Espesor del geotextil.

Refuerzo
El refuerzo del geotextil se consigue por las propiedades que poseen ciertos
geotextiles, mejorando sus propiedades mecánicas y disminuyendo el nivel de
cargas sobre el terreno porque realiza un trabajo de homogeneizar las cargas
sobre una superficie extensa.
Consideramos dos tipos de refuerzos:
1. Refuerzo en la tracción, eliminando las fuerzas de vuelco. Por ej.: en
muros de contención, por intercalación del geotextil hacia el interior del
muro.
2. Estabilización del suelo mediante confinamiento de partículas
evacuando por supresión el agua contenida.
En esta función de refuerzo deben tenerse en cuenta los siguientes
parámetros:
 Curva de deformación.
 Resistencia mecánica a la tracción, punzonamiento y desgarro.

56
  Fluencia, fatiga y fricción contra el terreno.

Protección
La función de protección permite que el sistema geotécnico no se deteriore. El
geotextil actúa protegiendo geomembranas impermeables; de modo que impide
que se produzcan daños mecánicos de abrasión o punzonamiento.
En esta función de protección deben tenerse en cuenta los siguientes
parámetros:
 Resistencia al punzonamiento.
 Perforación dinámica por caída libre de cono.
 Espesor (efecto colchón para protección de la geomembrana).

Aplicaciones
Los geotextiles tiene aplicación en diferentes tipos de obras. A continuación se
expresan en una tabla las aplicaciones y funciones de los geotextiles en cada
caso.
CAMPO DE FUNCIÓN FUNCIONES
APLICACIÓN PRINCIPAL SECUNDARIAS
Carreteras Separación Filtración;
Protección; Drenaje
Ferrocarriles Separación; .........
Filtración
Obras Filtración Separación.
Hidráulicas
Drenajes Filtración Separación; Drenaje.
Taludes Refuerzo Drenaje.
Túneles <center>Vertederos Protección Drenaje;

GEOTEXTILES NO TEJIDOS EN TALUD

Los campos de aplicación para este empleo pueden
ser: muros de contención, refuerzo de taludes, muros
ecológicos, dispositivos de contención, etc.
La función principal del geotextil Geotesan es reforzar
en tracción (como el anclaje en redondos de la tierra
armada), produciendo la estabilidad interna de
los taludes. En este tipo de obras es frecuente que,
debido a la resistencia en tracción requerida para muros
verticales o de gran altura, el geosintético a utilizar sea
un geocompuesto de refuerzo o una geomalla.

57
Por tanto las posibilidades son tres: geotextil, geomalla o geocompuesto de
refuerzo. En el caso de utilizar geotextiles Geotesan, debido a su capacidad de
drenaje en el plano, puede eliminar el agua ayudando a aumentar y estabilizar
la capacidad portante.
Para cumplir los requisitos que exige el marcado CE, el geotextil Geotesan o
producto relacionado que se utilice en muros de contención, debe aportar como
mínimo las características mecánicas e hidráulicas indicadas en la norma UNE
EN ISO 13251 (requisitos para su uso en movimientos de tierras,
cimentaciones y estructuras de contención). Estas son las siguientes:

LOS GEOTEXTILES PARA LA ESTABILIZACIÓN DE SUELOS Y

TERRAPLENES
Cuando se construye una capa granular directamente sobre un terreno de base
blando, las presiones externas, como el tráfico, hacen que el material granular
se mezcle con el subsuelo blando. Esto causa pérdida de resistencia en la
capa granular y fallo prematuro de la estructura. La función estabilizadora del
geotextil puede dividirse en varios componentes:
 Por sujeción del terreno, el geotextil controla el movimiento lateral del
material en la base de la capa granular y separación entre la capa
granular y el terreno blando, evitando su mezcla, con lo que se mantiene
intacta la capacidad portante y se consigue un alto grado de
compactación.
 Función filtrante del geotextil, controlando la humedad excesiva en el
terreno blando, evitando la migración de finos y aumentando así el grado
de consolidación.
 Geotextiles como refuerzo, manteniendo así la separación entre capas
adyacentes del terreno. Este refuerzo se da tanto en la zona de
rodadura (al intentar moverse las partículas de árido adyacentes al
geotextil desde la zona bajo la carga, su confinamiento aumenta la
resistencia, reduciendo la carga a compresión del subsuelo), como fuera

58
 de ella (al crearse una presión hacia abajo cuyo efecto es el de una
sobrecarga que aumenta la capacidad portante de la zona de rodadura).
Este componente sólo puede ser considerado parte de la función general de
estabilización en las aplicaciones en las que puedan tolerarse notables
deformaciones de superficie, debido a que su contribución depende de las
tensiones que puedan generarse en el geotextil, tensiones que sólo pueden
generarse si la superficie de la estructura puede deformarse (lo que, por
ejemplo, se da en carreteras sin pavimentar y no se da en carreteras
permanentes).
 Mecanismo de membrana, dado que las deformaciones producidas
desarrollan tensiones a tracción en el plano que inducen un componente
de carga perpendicular al plano del geotextil.
 Refuerzo local al distribuir las cargas.
Las propiedades a considerar son alto módulo inicial (deformación pequeña
para desarrollar cargas a tracción en su plano), elongación a rotura entre el 5 y
el 15 %, buena resistencia al punzonamiento y al desgarro y buena
permeabilidad al agua.
El geotextil se aplica en la estabilización de carreteras sin
pavimentar (colocándolo entre el material granular y el terreno blando),
pavimentos permanentes flexibles (entre la sub-base granular y el terreno
blando) o rígidos (entre la capa de balasto y el terreno inestable), terraplenes
sobre terrenos blandos (complementándose en ocasiones con una capa de
drenaje entre dos geotextiles para controlar la humedad excesiva tanto del
terreno blando como del relleno del terraplén), zonas de almacenaje,
cimentaciones, refuerzo de taludes (alcanzándose alturas de más de 25 metros
con los ángulos de superficie de las pendientes de hasta 70º), barreras
antirruido, y, en general, en todas aquellas zonas donde se requiera evitar la
mezcla del terreno blando con los materiales granulares de relleno,
consiguiéndose una mejor compactación y un asentamiento más uniforme.
Así, por ejemplo, las carreteras temporales no pavimentadas constan de una
base sencilla granular que puede tolerar grandes deformaciones o roderas.
Para conseguir una carretera permanente se sustituye parte de la base por un
material más fino y cohesivo, aplicando después una capa asfáltica
compactada o macadán denso. La degradación se produce por:
 contaminación de la base de árido por migración de los finos del
subsuelo por efecto de las cargas dinámicas, reduciendo la capacidad
portante de la carretera;
 por dicha contaminación, aumento de la sensibilidad del árido a las
heladas, reduciéndose la capacidad portante durante el período de
descongelación;
 falta de drenaje del árido en la base;
 aumento imprevisto del tráfico.

59
De esta forma se reduce al mínimo las obras de excavación y reemplazo del
suelo original, se evita la pérdida de material triturado en el terreno de
fundación, se impide la contaminación del material triturado, permite trabajar en
condiciones climatológicas desfavorables y abre la posibilidad de trabajar sobre
terrenos blandos.

CONTROL DE LA EROSIÓN EN LA ORILLA DE RÍOS, CANALES Y

LITORALES
Las orillas de ríos y canales quedan sujetas a la acción de las olas, es decir, las
condiciones de flujo invertido. Esta fuerza dinámica que erosiona es la que
destruye la estabilidad de las orillas y afecta el flujo y/o la navegabilidad de los
canales. 
En los litorales, los tres agentes clave de
la erosión son:
 Las olas y las mareas que
erosionan la costa,
 La fuerza erosiva de las olas y las
mareas transportan el sedimento
erosionado fuera de la costa,
 Las corrientes arrastran el material
desplazado lejos de la costa.
Existen diversas formas de estructuras de defensa para control de la erosión,
pero siempre requieren un filtro para evitar el hundimiento del suelos. Los filtros
tradicionales normalmente constan de varias capas de agregado. Estos pueden
tener una granulometría de diversos tamaños o de uno solo, pero su instalación
siempre exige mucho tiempo y es muy costosa. Además, es difícil colocar las
capas convencionales en pendientes acusadas, su instalación en zonas de
mareas no puede realizarse en todas las situaciones y el proceso de colocación
requiere una supervisión fiable por técnicos cualificados.
Las propiedades hidráulicas y de filtración de los geotextiles permiten que éstos
se usen para sustituir algunas de las capas de filtración tradicionales. Además,
sus propiedades de filtración están reguladas desde fábrica, es más fácil
verificar su correcta instalación, ésta se puede llevar a cabo tanto manual como
mecánicamente, facilita su puesta en obra en condiciones de flujo rápido al
poder reducir el número de solapes cosiéndolo previamente, el trabajo
submarino es mucho más fácil ya que el sistema de filtro puede montarse
previamente fuera del agua, y se pierde menos tiempo por condiciones
adversas de trabajo.
Se utiliza en encauzamiento de ríos y canales, protección
costera, muelles, ganancia de terrenos mediante relleno hidráulico, presas de
materiales sueltos, zapatas de puente…

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Para la aplicación de bloques de hormigón en control de erosión, debe de
tenerse en cuenta lo siguiente:
 Se debe utilizar geotextil debajo de los bloques de hormigón articulaos
para evitar la fuga de finos del talud.
 Mantener un acertado criterio para la selección de una capa de geotextil,
para su posterior función específica.
En muchas aplicaciones, es prudente solicitar una inspección del ingeniero
encargado del proyecto en la preparación del subrasante  antes de que el
geotextil sea colocado.
Estos inspectores deben garantizar su aprobación antes de utilizar cualquiera
de los componentes del sistema de blindaje que se vaya a instalar. La
colocación del geotextil debe especificarse como «libre de pliegues o arrugas»
y la superposición de aguas arriba a aguas abajo de una forma de tejas. Las
juntas longitudinales y transversales se deben superponerse por lo menos 60
cm.
El tipo de geotextil dependerá de la aplicación, pero también debe ser
coherente con la relación de permeabilidad. La instalación apropiada de las
capas de geotextil proporcionan una larga vida útil para el sistema de control de
la erosión con bloques de hormigón articulados, a un precio inicial económico.
Las Condiciones de erosión más complejas exigen diferentes medidas de
protección. En casos donde el sistema será sometido a cargas de tráfico,
además de las condiciones hidráulicas, pueden ser necesarias capas
adicionales para distribuir mejor la carga de las ruedas. Estas capas estarán
formadas por  Geotextiles y/o Geomallas y roca .
En términos generales, las capas de geotextil son el sistema de protección más
versátil y ampliamente aplicado. Pueden ser tejidos geotextiles — con las fibras
en dos direcciones definidas más o menos perpendiculares entre sí — o fieltro
no tejido, en el que las direcciones de fibras es aleatoria (no tienen trama y
urdimbre). En todos los casos, las fibras son sintéticas para que no se
biodegraden (cuando están protegidos de la exposición Ultravioleta) y se prevé
que continúen funcionando durante la vida útil del proyecto. En la articulación
del bloque de hormigón, los geotextiles sirven para las funciones de drenaje,
filtración y separación. En muchas instalaciones, el geotextil está en contacto
directo con el subsuelo.

DRENAJES DE OBRAS DE TIERRA MEDIANTE EL USO DE GEOTEXTILES

Las obras de tierra, infraestructura básica en la mayoría de las obras de
ingeniería, requieren de sistemas de drenaje adecuados a cada caso para
conservar las condiciones aceptables de resistencia, indeformabilidad e
inalterabilidad. Estos sistemas de drenaje constituyen un elemento fundamental
en el buen comportamiento estructural de las obras de tierra ya que eliminan el
exceso de humedad.

61
Los métodos convencionales con materiales granulares crean un camino por el
que también puede pasar el exceso de agua, por lo que se requiere
la instalación de geotextiles que permitan afrontar la filtración y el drenaje de
suelos como dos temas totalmente distintos: en los desagües envueltos con
geotextiles, éste genera una zona de filtrado dentro del suelo adyacente al
desagüe, permitiendo que el árido actúe exclusivamente como medio de
drenaje.
Las características a cumplir son resistencia mecánica (a desarrollar durante el
proceso constructivo para evitar que el geotextil se punzone, desgarre o
deteriore), capacidad de retención de finos (filtración) y capacidad de captación
del agua subterránea (permeabilidad). Dado que a medida que aumenta la
capacidad de filtración, también lo hace la posibilidad de contaminación por
finos, se hace necesario guardar un equilibrio entre ambas características.
Fundamentalmente se utilizan en cimientos de explanaciones, terraplenes y
taludes de desmontes:
EXPLANACIONES
En las explanaciones sobre terrenos poco consistentes podemos distinguir dos
casos:
 Terrenos de alta comprensibilidad y gran contenido de humedad. Se
consolidan conectándolos mediante drenes verticales con una capa
superior filtrante, de forma que el agua expulsada por la presión acceda
a los drenes y de éstos a la capa superior para su evacuación al exterior.
Los geotextiles utilizados deben tener una alta resistencia a tracción,
desgarro y punzonamiento, así como una alta permitividad y capacidad
de retención de finos (sobre todo en la capa inferior).
 Terrenos con baja capacidad de soporte y/o nivel freático alto.
Requieren de una base resistente sobre el terreno compresible, para de
esta forma crear una barrera a la ascensión de agua y formar una capa
de refuerzo de la base de la explanación. Deben dimensionarse teniendo
en cuenta una alta resistencia al punzonamiento.

TERRAPLENES Y FONDO DE DESMONTE

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En el campo de los terraplenes y fondos de desmontes, los sistemas de
drenaje tienen por misión mantener la capacidad de soporte de las capas del
terraplén.

Para ello, los dispositivos más utilizados son:

 Zanjas longitudinales en los bordes de la explanación. Crean un
gradiente hidráulico alto que favorece la evacuación del agua. Los
geotextiles empleados en estas zanjas deben tener buena permitividad.
 Capa drenante, tanto en el cuerpo del terraplén (intercalada entre
tongadas) como en su coronación. Tiene como misión impedir la
saturación de las tongadas inferiores y recoger las infiltraciones
superficiales, conduciéndolas a zanjas laterales. Los geotextiles
utilizados deben ser resistentes a tracción, punzonamiento y desgarro.
La capacidad de retención de finos debe ser muy alta en las capas
intercaladas y en la cara inferior de la capa en coronación, lo contrario
que la permitividad.

CONSOLIDACIÓN DE TALUDES DE DESMONTE

La estabilización o consolidación de taludes de desmontes por medio de
dispositivos de drenaje depende de la tipología del sistema.

63
Todas las opciones son medidas puntuales localizadas. Las más utilizadas son:
 Contrafuertes drenantes para aquellos casos en los que haya
manantiales próximos a la superficie del talud. Son fáciles de colocar
pero no sirven para estabilizar el interior del talud.
 Recubrimientos exteriores drenantes para consolidar taludes en el límite
de su estabilidad.
 Trincheras estabilizadoras internas entre el terraplén y el terreno natural.
Son de difícil cálculo y conservación, requiriendo geotextiles resistentes
al punzonamiento y a la tracción, así como con una alta capacidad de
retención de finos y una alta permitividad.
 Tubos verticales perforados combinados con geotextiles de escasa
resistencia mecánica y alto poder de filtración, utilizándose en zonas
donde sea necesario rebajar el nivel freático hasta un nivel inferior. Se
usan muy poco.
 Zanjas drenantes excavadas al pie del talud para interceptar las
corrientes de agua que discurren por la zona exterior del talud. Son
fáciles de construir pero poco eficaces.
 Drenes subhorizontales, con pendiente hacia el exterior del talud.
Captan el agua subterránea del interior, disipando las presiones
intersticiales que provocan la inestabilidad (a diferencia con las otras
soluciones que combaten los efectos, esta opción elimina las causas
que provocan la instabilidad).

MEJORA AL COMPORTAMIENTO DE PAVIMENTOS ASFÁLTICOS

MEDIANTE GEOTEXTILES
Los firmes cuya vida se está agotando o que experimentan fallos prematuros
empiezan a desarrollar unas fisuras en el seno de su estructura que, con el
tiempo, alcanzan la superficie. Este agrietamiento es un proceso complejo que
puede originarse por diferentes mecanismos: sobrecarga, fatiga, retracción
térmica, movimientos del terreno, asientos diferenciales en el terraplén,
hinchamiento de arcillas de capas inferiores sensibles a la variación de
humedad o defectos constructivos.
Cuando una rueda circula sobre una grieta existente en un firme inferior, se
genera un esfuerzo cortante en la capa de asfalto superior que, al actuar de
manera continua debido a la carga repetitiva del tráfico, termina por romper el
asfalto, apareciendo en la superficie la grieta de reflexión.
El agrietamiento en la nueva superficie de revestimiento se debe a la
incapacidad de éste para soportar las tensiones de cizalladura y tracción
creadas por movimientos del pavimento inferior. Este movimiento puede ser el
resultado de cargas de tráfico (presión de los neumáticos) o cargas térmicas
(dilatación y contracción). El agrietamiento asociado con la fatiga se produce
cuando las fuerzas de cizalladura y flexión, debidas a las cargas de tráfico
pesado, crean tensiones que superan la resistencia a la fractura del

64
revestimiento asfáltico (es un problema de estabilidad estructural). El
agrietamiento asociado a la temperatura se produce cuando el movimiento
horizontal, debido a la dilatación térmica, contracción y rizado de las capas
base del pavimento, crean tensiones de tracción en el revestimiento que
exceden la resistencia del asfalto.
Por otra parte, el incremento de tráfico pesado en las carreteras así como la
mayor velocidad a la que discurren hace que se requieran bases con mayor
módulo resistente y alta capacidad portante, tales como las mezclas con
conglomerantes hidráulicos, sobre las que se extienden mezclas asfálticas
como capa de rodadura. Estos firmes mixtos, formados por una base rígida y
una rodadura flexible, han demostrado cumplir las exigencias para las que se
diseñan, pero con el paso del tiempo también sufren la reflexión de fisuras: la
dilatación-contracción que provocan los cambios térmicos produce movimientos
horizontales de las losas inferiores, movimientos que causan deformaciones en
la capa de asfalto en el lugar donde coinciden con las juntas de la losa de
hormigón inferior, y, por consiguiente, la aparición de grietas de reflexión.
En cualquier caso, el resultado es un firme con fisuración, la cual, sea o no sea
producida por la pérdida de capacidad portante del firme, representa una vía de
entrada de agua y productos contaminantes, ocasionando degradaciones
superficiales que afectan a la regularidad del pavimento (y por tanto, a la
comodidad y seguridad del tráfico), además de provocar una disminución en la
capacidad portante de las capas inferiores, disminuyendo notablemente la vida
de servicio del firme.
Para alargar la vida de estos firmes deteriorados se suele colocar una capa
de refuerzo de aglomerado asfáltico, pero las grietas que existan en el firme
antiguo pueden propagarse a la capa de refuerzo, deteriorándola rápidamente.
Esta reflexión de grietas se produce por las tensiones horizontales que genera
el tráfico, tensiones que son perpendiculares a las fisuras en sus bordes.
Para reducir en la medida de lo posible esta transmisión de las fisuras se
plantean diversas opciones. En principio se podría pensar en la utilización de
mayores espesores de aglomerado asfáltico, solución cara que sólo retrasa la
aparición del problema. La solución se basa en la interposición entre la fisura y
las nuevas capas de firme de una capa que absorba las tensiones que se
produzcan, retrasando lo más posible la aparición de la fisura. Estos sistemas
se conocen como SAMI (Stress Absorbing Membrane Interlayer), sistemas de
interposición de pequeño espesor que disminuyen la tensión producida por la
existencia de fisuras en las capas inferiores y los movimientos que ello
ocasiona. Pueden agruparse en cuatro grupos:
 Capas delgadas de interposición con mezclas finas o morteros
bituminosos, en caliente o en frío, normalmente con alto contenido (entre
el 9 y el 15 %) de ligantes modificados con polímeros.
Se les conoce como sistemas arena-betún, presentando como ventaja el uso
de los mismos equipos de extensión que para las capas posteriores, pero con

65
un mayor coste (se requieren capas de al menos 4 cm) y un recrecido de la
rasante.
 Membranas líquidas con fuertes dotaciones de betún modificado (entre
1,5 y 3,0 kg/m2). El ligante así extendido debe protegerse de la posterior
capa de mezcla asfáltica con áridos preenvueltos o lechadas
bituminosas en frío.
La utilización de equipos nuevos encarece el sistema y el uso de gravillas o
lechadas de protección producen un punzonamiento en la membrana que hace
que su espesor sea variable, lo que va en detrimento de su efectividad.
 Membranas constituidas por geotextiles impregnados;
 Sistemas basados en el empleo de una malla para armar las mezclas
asfálticas.

SISTEMAS INTEGRALES ANTIFISURAS (TIPO CRACKEND) MEDIANTE

GEOTEXTILES IMPREGNADOS
Un método para controlar la reflexión de grietas es el uso sistemas integrales
antifisuras (tipo Crackend) mediante geotextiles impregnados, interpuestos
entre el soporte fisurado y las capas superiores, los cuales son capaces de
absorber tales tensiones tangenciales, al mismo tiempo que sirven de
membrana impermeable, evitando la penetración de humedad. Este complejo
crea una interfase que, frente a las lentas solicitaciones originadas por las
variaciones térmicas, tiene un comportamiento viscoelástico. En el complejo, el
geotextil sirve básicamente como depósito para retener una determinada
cantidad de ligante, mientras que éste es el encargado de deformarse
siguiendo los movimientos del soporte fisurado, haciendo que la grieta deslice
horizontalmente y disipando su transmisión a la capa superior.
Para ello se utilizan:
 Geotextiles tejidos (los tejidos presentan propiedades mecánicas
anisotrópicas que hacen que su efectividad no sea igual en todo el
plano, son menos deformables y presentan menor capacidad de
saturación),
 Geotextiles de filamentos continuos (las fibras cortas o largas reducen la
resistencia del geotextil y se adhieren fácilmente a los neumáticos
durante su instalación),
 Geotextiles a base de polipropileno (es más resistente a los álcalis,
asegura una buena adhesividad con el betún al impregnarse bien por su
baja densidad y no funde a las temperaturas de extendido de la mezcla
asfáltica de rodadura, aunque es más sensible que el poliéster a los
rayos ultravioleta y su temperatura de fusión, 175 ºC, es menor que la de
éste, 250 ºC, lo que hace que no soporte altas temperaturas durante un
tiempo prolongado),

66
  Geotextiles cuyas fibras estén ligadas mecánicamente por
agujeteado (lo que da volumen al geotextil para retener la cantidad
óptima de ligante bituminoso).
Presentan una gran elasticidad y una alta resistencia a la rotura. En función del
grado de fisuración, de la porosidad del pavimento antiguo, de la humedad y de
la temperatura ambiente se seleccionará un tipo u otro de geotextil:
 AOL, de 120 g/m2 y 1,3 mm de espesor, que retiene 1,20 l/m2 de ligante
residual.
 AOH, de 135 g/m2 y 1,5 mm de espesor, que retiene 1,35 l/m2 de
ligante residual.
Como ligante pueden utilizarse betunes o emulsiones convencionales, aunque
lo recomendado es emplear ligantes modificados (betunes modificados
mediante la adición de polímeros elastoméricos o emulsiones fabricadas a
partir de éstos). En cualquier caso, es muy importante que presenten buenas
características de recuperación elástica. En el caso de emplear emulsiones se
debe tener en cuenta el ligante residual realmente puesto en obra, debiendo
utilizarse emulsiones de alta concentración y viscosidad así como velocidad de
rotura muy rápida.
La puesta en obra del sistema es uno de los puntos clave para alcanzar una
buena eficacia. El proceso se describe graficamente en la figuraA1 y se
inicia sellando las fisuras superiores a 5 mm y aplicando sobre el firme antiguo
un riego de imprimación con una emulsión asfáltica de betún modificado.
La dosificación del riego depende del tipo de geotextil a utilizar: para los tejidos
de polipropileno se suele aplicar 1 l/m2, lo que proporciona una buena unión,
quedando suficiente ligante libre como para saturar los poros del geotextil.
Un exceso de dosificación impide la adherencia y causa dificultades en el
extendido de la capa de refuerzo al crear un plano de deslizamiento entre el
geotextil y el antiguo pavimento. Una dosificación insuficiente también puede
impedir la buena adherencia y el geotextil no quedará suficientemente
impregnado. La aplicación del ligante debe hacerse con una cisterna dotada de
una rampa de riego y medios automáticos de dosificación.

El extendido del geotextil puede realizarse manualmente con la ayuda de

cepillos (para superficies pequeñas) o mediante el empleo de equipos
mecánicos (basados en el empleo de unos tensores en los extremos de los
rollos del geotextil para mantenerlo estirado y un grupo de cepillos que apliquen
una pequeña presión y lo coloquen sobre el soporte).

67
El geotextil debe extenderse a la vez que se aplica el riego, cepillando su
superficie para evitar arrugas y asegurar un buen contacto con la capa inferior,
adhiriendo los solapes con ligante adicional. La membrana debe estar en íntimo
contacto con la capa inferior y sus poros deben ser sellados con el ligante.
Suele ser inevitable la aparición de pliegues en las zonas curvas: la mayoría
van a poder ser absorbidos durante el proceso de compactación de la mezcla
asfáltica, pero en algunos casos no queda más remedio que dar un corte al
geotextil y eliminar el sobrante.
Tanto en estos cortes como en las juntas entre rollos consecutivos, la unión
puede realizarse a tope o con un ligerísimo solape en la dirección de extensión
de la mezcla asfáltica: la junta a tope resulta más adecuada ya que evita la
presencia de zonas sin impregnar pero se corre el riesgo de arrastre y arranque
del geotextil al paso del equipo de extensión del aglomerado.
Después se procede a la extensión y compactación de la capa de refuerzo
mediante los equipos y procedimientos normales y evitando maniobras bruscas
sobre el geotextil que pudieran descolocarlo. Se debe controlar la temperatura
para que no sobrepase la temperatura a la que funde el geotextil (165 ºC para
los de polipropileno). Aunque generalmente el aglomerado asfáltico se coloca a
temperatura inferior, para los casos en que se supere esta temperatura hay que
considerar que el firme existente actúa como un “sumidero de calor” disipando
rápidamente el exceso de calor al crearse un gradiente de temperatura muy
pronunciado. Un aspecto fundamental para el buen funcionamiento del sistema
es que durante el proceso de compactación de la mezcla se debe conseguir
que el ligante colocado bajo el geotextil impregne a éste, saturándolo hasta
conseguir la adherencia de la capa superior con el soporte; para ello es
necesario que la mezcla asfáltica reblandezca el ligante y que la energía
aportada por la compactación haga que éste percole a través del geotextil.
Se utiliza como capa intermedia en saneamiento de capas asfálticas,
asfaltados sobre superficies adoquinadas y en tratamientos superficiales sobre
pavimentos envejecidos o sobre bases no estabilizadas.

PLÁSTICOS EN GEOMALLAS

Las geomallas son un tipo de geosintético

formadas por filamentos de poliéster de alta
tenacidad, recubiertos y unidos por una envuelta
de PVC o bien de fibra de vidrio utilizado para
reforzar suelos y diversos materiales. Las
geomallas se usan comúnmente para reforzar
muros de contención, así como subcapas o
subsuelo debajo de carreteras o estructuras. Los
suelos se separan bajo tensión. En comparación
con el suelo, las geomallas son fuertes en tensión.

68
Este hecho les permite transferir fuerzas a un área de suelo más grande de lo
que sería el caso.
Las geomallas son materiales poliméricos hechos comúnmente, como
poliéster, polietileno o polipropileno. Pueden ser tejidas o tejidas a partir de
hilos, soldadas con calor a partir de tiras de material o producidas perforando
un patrón regular de agujeros en láminas de material, y luego estiradas en una
rejilla.
Dependiendo del tipo de uso que se quiera conseguir, las geomallas pueden
ser uniaxiales o biaxiales. En el primer caso, la geomalla proporciona refuerzo
en una dirección, mientras que las biaxiales lo hacen posible en más de una.
En los últimos años, ya se han empezado a desarrollar las
geomallas triaxales que ofrecen una distribución multidireccional de la carga.

Las geomallas están catalogadas dentro de lo que se conocen

como geosintéticos de refuerzo, junto a los geotextiles y los geocompuestos.
Las geomallas están diseñados para refuerzo y, característicamente, están
conectados integralmente a elementos separados por aberturas en el plano.
Estos productos se caracterizan por una resistencia a la tracción relativamente
alta y un conjunto uniformemente distribuido de grandes aberturas (aberturas
entre los elementos longitudinales y transversales). Las aberturas permiten que
las partículas de suelo a cada lado de la lámina instalada entren en contacto
directo, lo que aumenta la interacción entre la geomalla y algunos suelos.
Además, las aberturas aseguran el drenaje vertical de un suelo reforzado de
drenaje libre.
Los elementos de geomalla varían en tipo de polímero y dimensiones de
sección transversal. A veces pueden cambiar de forma y dimensiones dentro
de su longitud. Las geomallas se fabrican integralmente, unidas por
ultrasonidos o adhesivas, o se unen en un proceso de tejido o tejido y luego se
recubren.
Aunque las geomallas se usan principalmente para refuerzo, algunos productos
están diseñados para la superposición de asfalto y la impermeabilización o

69
para la separación y estabilización. Las geomallas también se usan como
gaviones y anclas de láminas, se insertan entre geotextiles y geomembranas, o
se usan para construir colchones para rellenos o terraplenes sobre suelos
blandos.
Una de las preguntas que más se suelen hacer los jefes de proyectos a la hora
de seleccionar las geomallas es, ¿poliéster o fibra de vidrio? La respuesta es
sencilla. Las de poliéster se suelen usar en tierras (muros de contención por
tongadas, base de terraplenes…) y las de fibra de vidrio para refuerzo de
pavimentos (reasfaltado de carreteras con falla de base, ampliaciones de
calzada….).

USOS Y APLICACIONES DE GEOMALLAS

Las geomallas mejoran la integridad
estructural de los suelos en carreteras,
muros y taludes al reforzar y limitar los
materiales de relleno y distribuir las
fuerzas de carga. Las geomallas son la
respuesta para los diseñadores,
desarrolladores y contratistas que se
enfrentan a los desafíos que plantean
los terrenos en pendiente y las
subclases suaves.
Las geomallas ayudan a que los suelos se mantengan en prácticamente
cualquier ángulo deseado en aplicaciones de separación de pendientes. En
aplicaciones de muros de contención y pendientes, las geomallas se pueden
combinar con una amplia variedad de elementos enfrentados para producir la
estética deseada para cualquier proyecto.
Las geomallas brindan apoyo para la construcción de carreteras de acceso,
autopistas, bermas, diques y aplicaciones de estructura que anteriormente
requerían el uso de métodos caros de sobreexcavación o apilamiento en
subgrados débiles. Las geomallas también se utilizan en aplicaciones de
refuerzo de base para reducir los requisitos de espesor de agregado o extender
la vida útil del camino.
Así, las diferentes aplicaciones de las geomallas son:
 Refuerzo en muros de contención.
 Refuerzo en terraplenes.
 Capa de refuerzo en fracturas de firmes.
 Control y refuerzo en taludes.
 Refuerzo y estabilización de muros verdes.
 Refuerzo suelos de zonas industriales y centros comerciales.
 Refuerzo en obras civiles como vías ferroviarias o aeropuertos.

70
  Refuerzo y estabilización en urbanizaciones, zonas deportivas de gran
magnitud y aparcamientos.

¿Qué beneficios aportan las geomallas a tu proyecto?

Las geomallas para refuerzo y estabilización aportan múltiples ventajas sobre
los proyectos en los que son empleadas. Algunas de las más relevantes son:
 Aumentan la estabilidad y seguridad del terreno.
 Reducen la presencia de grietas.
 Fácil instalación incluso en terrenos complicados.
 Resistencia a la tracción y roturas del terreno.
 Alarga la vida útil de las edificaciones o insfraestructuras.
 Reducción en el impacto medioambiental.
 Alta resistencia del material frente a agentes externos.
 Mantienen la estética y el aspecto natural del proyecto sobre el que son
aplicadas.

Instalación de geomallas para el refuerzo de firmes

Estas suelen ser de fibra de vidrio. Podemos establecer cuatro fases:
1. Limpieza de la superficie y sellado de las fisuras de más de 0,5 mm.
Además de la eliminación de las aristas afiladas.
2. Aplicación del riego de adherencia. Se trata de una emulsión bituminosa
con 60/70 % de betún. También se efectuará una dotación de 1,1 Kg/m2
residual de betún.
3. Instalación de la geomalla. Una vez hemos esperado a que la emulsión
rompa, se procede a la instalación de la geomalla empleando máquinas
especializadas que aseguran que su correcta extensión, evitando que
queden arrugas.
4. Asfaltado y compactado. Finalmente pasamos al asfaltado empleando
una extendedora de cadena si es posible y posteriormente, se lleva a
cabo el compacto con rodillo para evitar arrollamientos.

Instalación de geomallas para el refuerzo de muros

En este caso, las geomallas empleadas suelen ser de poliéster. En el refuerzo
de muros las geomallas se colocan envolviendo tongadas de terreno. Pero
antes, se debe realizar el cálculo teniendo en cuenta aspectos como espesor
de la tongada, ángulo de rozamiento del relleno, altura e inclinación del muro,
densidad del relleno y sobrecarga.

71
 CONCLUSIÓN

En la industria de la construcción se ha usado, tradicionalmente, materiales

como metales, madera y cerámicos que cumplen con las exigencias
estructurales y de resistencia tan estrictas que esta aplicación requiere. Sin
embargo, con el desarrollo que en los últimos años han tenido los materiales de
ingeniería, los plásticos han ganado terreno en este campo.
Las diversas propiedades que ya hemos mencionado de cada uno de los
distintos tipos de plásticos, los hacen convenientes para una gran variedad de
aplicaciones importantes para vivir con mayor comodidad y seguridad.
Se puede concluir que los plásticos, en la actualidad, son unos de los
materiales más utilizados en el ámbito de la construcción, desde materiales
básicos como mallas, hasta grandes aplicaciones como en apoyos para
grandes estructuras, pero su principal aplicación la encontramos en las tuberías
y no solo para agua sino también para gases y otro tipo de fluidos. La
utilización de este material no solo brinda mayor rendimiento, también minimiza
los costos en la construcción.

72
 RECOMENDACIONES

PARA EL CÁLCULO Y LA INSTALACIÓN DE APOYOS DE NEOPRENO

Consideraciones básicas para el cálculo de los apoyos de neopreno armados
Para el cálculo de los apoyos armados, se recomienda atender a las siguientes
consideraciones orientativas:
 La carga máxima de compresión no debe ser mayor de 100 – 150
Kg/cm², atendiendo a las dimensiones del apoyo.
 La máxima deformación del apoyo debida a las cargas verticales no
debe de exceder del 15% del espesor inicial del apoyo.
 En deformaciones permanentes, el desplazamiento horizontal no debe
de ser mayor al 70% del espesor total del caucho.

73
  Con el fin de asegurarse la estabilidad del apoyo, la altura total de
caucho no debe ser superior al 25% de la dimensión del lado menor del
apoyo o del diámetro.
 La presión de carga mínima sobre un apoyo, para evitar el
desplazamiento sobre la estructura, tiene que ser de 30 Kg/cm². En caso
de que esta condición no se cumpliese se recomienda la colocación de
apoyos Tipo C (anclados).

ANEXOS

DISPLACEMENT 100 mm
V Fzd Ke F2 F1 d1 Kv Dg te h H Z
LRB-S ξe
kN kN kN/mm % KN KN mm kN/mm mm mm mm mm mm
At d2 = 83 mm
LRB-S 500/100-110 2700 3630 1.94 35 162 106 8 1164 500 100 197 247 550
LRB-S 550/100-120 4170 5430 2.33 35 194 126 8 1579 550 100 197 247 600
LRB-S 600/102-120 4830 6500 2.49 33 207 128 8 1715 600 102 190 240 650
LRB-S 650/102-120 6440 9190 2.68 30 223 129 8 2235 650 102 200 260 700
LRB-S 700/105-115 7250 10570 2.74 27 228 121 8 2374 700 105 197 257 750
LRB-S 750/112-125 9240 12530 3.08 28 257 143 9 2754 750 112 207 267 800
LRB-S 800/128-130 10310 13190 3.20 29 267 155 10 2577 800 128 223 283 850
LRB-S 850/128-130 12660 17040 3.40 27 284 157 10 3130 850 128 223 283 900
LRB-S 900/126-140 13490 19250 3.91 28 326 182 10 3359 900 126 228 288 950
LRB-S 1000/135- 19280 26760 4.50 27 375 210 11 4344 1000 135 251 331 1050

74
150
LRB-S 1100/150- 24050 32410 5.01 27 418 241 12 4725 1100 150 266 346 1150
160
LRB-S 1200/154- 29180 38760 5.42 25 452 247 12 5498 1200 154 266 346 1250
160

V Fzd Ke F2 F1 d1 Kv Dg te h H Z
LRB- ξe

SN kN kN kN/mm %
at d2 = 83 mm
KN KN mm kN/mm mm mm mm mm mm

LRB-SN 500/100- 4050 6060 2.32 30 193 109 8 1424 500 100 197 247 550
110
LRB-SN 550/100- 6260 9060 2.78 29 232 130 8 1892 550 100 197 247 600
120
LRB-SN 600/102- 7250 10830 3.02 27 252 132 8 2091 600 102 190 240 650
120
LRB-SN 650/114- 9760 13520 3.35 28 279 155 9 2366 650 114 218 278 700
130
LRB-SN 700/126- 10540 14260 3.70 29 308 180 10 2339 700 126 227 287 750
140
LRB-SN 750/126- 13950 17170 3.97 27 331 182 10 2890 750 126 227 287 800
140
LRB-SN 800/136- 15210 18010 4.23 27 352 197 11 2904 800 136 234 294 850
145
LRB-SN 850/144- 17420 20410 4.66 28 389 225 12 3267 850 144 245 305 900
155
LRB-SN 900/144- 20360 27260 5.10 27 425 241 12 3509 900 144 254 314 950
160
LRB-SN 1000/153- 29090 33970 5.85 27 488 275 12 4489 1000 153 277 357 1050
170
LRB-SN 1100/170- 33050 37200 6.65 27 554 327 14 4883 1100 170 294 374 1150
185
LRB-SN 1200/176- 36490 40620 7.15 25 596 336 14 5651 1200 176 296 376 1250
185

Leyenda
V Maximum vertical load at load combination including the seismic action (at displacement 1.2 d 2)
Fzd Maximun vertical load at non-seismic l oad combinations, at ULS, concurrent with 0 rotation and 10 mm horizontal displacement
Ke Effective horizontal stiffness (at displacement d2)

ξe Equivalent viscous damping coefficient (at displacement d 2)

F2 Maximum horizontal force (at displacement d 2)
F1 Yield force
d1 Yield displacement
Kv Vertical stiffness
Dg External elastomer diameter
te Total elastomer thickness
h Height excluding outer steel plates
H Total height excluding outer steel plates
Z Side length of outer steel plate

75
 V Fzd Ke F2 F1 d1 Kv Dg te h H Z
LRB-S ξe
kN kN kN/mm % KN KN mm kN/mm mm mm mm mm mm

at d2 = 125 mm
LRB-S 500/100-110 2130 3630 1.55 31 193 106 8 1164 500 100 197 247 550
LRB-S 550/100-120 3070 5430 1.86 30 232 126 8 1579 550 100 197 247 600
LRB-S 600/102-120 3630 6500 2.01 28 252 128 8 1715 600 102 190 240 650
LRB-S 650/102-120 4920 9190 2.21 26 276 129 8 2235 650 102 200 260 700
LRB-S 700/105-115 5650 10560 2.30 23 287 121 8 2374 700 105 197 257 750
LRB-S 750/112-125 7350 12530 2.56 24 321 143 9 2754 750 112 207 267 800
LRB-S 800/128-130 8420 13190 2.64 25 331 155 10 2577 800 128 223 283 850
LRB-S 850/128-130 10430 17040 2.85 23 356 157 10 3130 850 128 223 283 900
LRB-S 900/126-140 11160 19250 3.26 23 408 182 10 3359 900 126 228 288 950
LRB-S 1000/135- 16270 26760 3.76 23 470 210 11 4344 1000 135 251 331 1050
150
LRB-S 1100/150- 20680 32410 4.17 23 521 241 12 4725 1100 150 266 346 1150
160
LRB-S 1200/154- 25350 38760 4.57 21 572 247 12 5498 1200 154 266 346 1250
160

76
 DISPLACEMENT 150 mm

V Fzd Ke F2 F1 d1 Kv Dg te h H Z
LRB- ξe
kN kN kN/mm % KN KN mm kN/mm mm mm mm mm mm
SN at d2 = 125 mm
LRB-SN 500/100- 3200 6060 1.92 25 240 109 8 1424 500 100 197 247 550
110
LRB-SN 550/100- 4600 9060 2.31 25 288 130 8 1892 550 100 197 247 600
120
LRB-SN 600/102- 5440 10830 2.55 22 318 132 8 2091 600 102 190 240 650
120
LRB-SN 650/114- 7580 13520 2.79 24 349 155 9 2366 650 114 218 278 700
130
LRB-SN 700/126- 8730 14260 3.05 25 382 180 10 2339 700 126 227 287 750
140
LRB-SN 750/126- 11260 17170 3.32 23 415 182 10 2890 750 126 227 287 800
140
LRB-SN 800/136- 12650 18010 3.53 23 441 197 11 2904 800 136 234 294 850
145
LRB-SN 850/144- 15780 20410 3.87 24 484 225 12 3267 850 144 245 305 900
155
LRB-SN 900/144- 17090 27260 4.26 23 532 241 12 3509 900 144 254 314 950
160
LRB-SN 1000/153- 24840 33970 4.90 22 612 275 12 4489 1000 153 277 357 1050
170
LRB-SN 1100/170- 30780 37200 5.52 23 690 327 14 4883 1100 170 294 374 1150
185
LRB-SN 1200/176- 34230 40620 6.02 21 753 336 14 5651 1200 176 296 376 1250
185

Leyenda

V Maximum vertical load at load combination including the seismic action (at displacement 1.2 d 2)
Fzd Maximun vertical load at non-seismic load combinations, at ULS, concurrent with 0 rotation and 10 mm horizontal displacement
Ke Effective horizontal stiffness (at displacement d2)

ξe Equivalent viscous damping coefficient (at displacement d2)

F2 Maximum horizontal force (at displacement d2)

F1 Yield force
d1 Yield displacement
Kv Vertical stiffness
Dg External elastomer diameter
te Total elastomer thickness
h Height excluding outer steel plates
H Total height including outer steel plates
Z Side length of outer steel plate

77
 V Fzd Ke F2 F1 d1 Kv Dg te h H Z
LRB-S ξe
kN kN kN/mm % KN KN mm kN/mm mm mm mm mm mm
at d2 = 16 7 mm
LRB-S 500/100-110 1420 3630 1.35 27 224 106 8 1164 500 100 197 247 550
LRB-S 550/100-120 2120 5430 1.62 27 270 126 8 1579 550 100 197 247 600
LRB-S 600/102-120 2610 6500 1.78 24 296 128 8 1715 600 102 190 240 650
LRB-S 650/102-120 3620 9190 1.97 22 328 129 8 2235 650 102 200 260 700
LRB-S 700/105-115 4250 10570 2.08 19 347 121 8 2374 700 105 197 257 750
LRB-S 750/112-125 5680 12530 2.31 20 385 143 9 2754 750 112 207 267 800
LRB-S 800/128-130 6740 13190 2.37 21 394 155 10 2577 800 128 223 283 850
LRB-S 850/128-130 8420 17040 2.57 19 428 157 10 3130 850 128 223 283 900
LRB-S 900/126-140 9070 19250 2.94 20 490 182 10 3359 900 126 228 288 950
LRB-S 1000/135-150 13510 26760 3.39 20 565 210 11 4344 1000 135 251 331 1050
LRB-S 1100/150-160 17580 32410 3.75 20 625 241 12 4725 1100 150 266 346 1150
LRB-S 1200/154-160 21780 38760 4.15 18 692 247 12 5498 1200 154 266 346 1250

DISPLACEMENT 200 mm

78
 V Fzd Ke F2 F1 d1 Kv Dg te h H Z
LRB-SN ξe
kN kN kN/mm % KN KN mm kN/mm mm mm mm mm mm
at d2 = 16 7 mm
LRB-SN 500/100-110 2130 6060 1.72 21 287 109 8 1424 500 100 197 247 550
LRB-SN 550/100-120 3190 9060 2.07 21 345 130 8 1892 550 100 197 247 600
LRB-SN 600/102-120 3910 10830 2.31 19 385 132 8 2091 600 102 190 240 650
LRB-SN 650/114-130 5690 13520 2.51 20 419 155 9 2366 650 114 218 278 700
LRB-SN 700/126-140 6780 14260 2.73 21 455 180 10 2339 700 126 227 287 750
LRB-SN 750/126-140 8870 17170 3.00 19 500 182 10 2890 750 126 227 287 800
LRB-SN 800/136-145 10200 18010 3.19 19 531 197 11 2904 800 136 234 294 850
LRB-SN 850/144-155 12930 20410 3.47 20 579 225 12 3267 850 144 245 305 900
LRB-SN 900/144-160 14120 27260 3.83 20 639 241 12 3509 900 144 254 314 950
LRB-SN 1000/153- 20940 33970 4.42 19 737 275 12 4489 1000 153 277 357 1050
170
LRB-SN 1100/170- 27030 37200 4.95 20 825 327 14 4883 1100 170 294 374 1150
185
LRB-SN 1200/176- 31990 40620 5.46 18 910 336 14 5651 1200 176 296 376 1250
185

V Fzd Ke F2 F1 d1 Kv Dg te h H Z
LRB-S ξe
kN kN kN/mm % KN KN mm kN/mm mm mm mm mm mm
at d2 = 208 mm
LRB-S 500/125-110 990 2900 1.08 27 224 106 10 932 500 125 237 287 550
LRB-S 550/125-120 1640 4340 1.29 27 270 126 10 1263 550 125 237 287 600
LRB-S 600/126-130 2040 5170 1.52 27 318 148 10 1366 600 126 226 276 650
LRB-S 650/126-140 2870 7230 1.78 26 371 172 10 1761 650 126 236 296 700
LRB-S 700/126-115 3540 8800 1.71 19 357 121 10 1978 700 126 227 287 750
LRB-S 750/126-125 4620 9530 1.98 19 413 143 10 2448 750 126 227 287 800
LRB-S 800/160-155 5730 10300 2.16 26 450 214 13 2010 800 160 267 327 850
LRB-S 850/144-150 6960 14890 2.42 22 504 203 12 2736 850 144 245 305 900
LRB-S 900/135-150 7440 17990 2.72 20 567 206 11 3110 900 135 241 301 950
LRB-S 1000/144-160 11340 26120 3.14 19 654 236 12 4046 1000 144 264 344 1050
LRB-S 1100/170-185 15330 29250 3.53 23 735 312 14 4108 1100 170 294 374 1150
LRB-S 1200/176-185 19320 37000 3.86 21 805 318 14 4751 1200 176 296 376 1250

DISPLACEMENT 250 mm

79
 V Fzd Ke F2 F1 d1 Kv Dg te h H Z
LRB-SN ξe
kN kN kN/mm % KN KN mm kN/mm mm mm mm mm mm
at d2 = 208 mm
LRB-SN 500/125-130 1360 4630 1.55 26 322 148 10 1092 500 125 237 287 550
LRB-SN 550/125-120 2470 7240 1.66 21 345 130 10 1514 550 125 237 287 600
LRB-SN 600/126-120 3130 8760 1.86 19 388 132 10 1693 600 126 226 276 650
LRB-SN 650/138-130 4650 11170 2.05 20 428 155 11 1955 650 138 254 314 700
LRB-SN 700/140-140 5430 12830 2.36 20 492 180 11 2105 700 140 247 307 750
LRB-SN 750/140-140 7240 15900 2.60 18 542 182 11 2601 750 140 247 307 800
LRB-SN 800/144-155 8170 17920 2.97 19 618 222 12 2716 800 144 245 305 850
LRB-SN 850/160-170 10730 20250 3.19 21 664 265 13 2902 850 160 267 327 900
LRB-SN 900/171-185 12040 22940 3.49 23 728 312 14 2892 900 171 293 353 950
LRB-SN 1000/180- 18100 33560 4.10 23 853 366 15 3737 1000 180 316 396 1050
200
LRB-SN 1100/190- 23710 37010 4.49 21 934 374 15 4330 1100 190 322 402 1150
200
LRB-SN 1200/209- 29400 40260 4.97 22 1036 434 17 4685 1200 209 341 421 1250
215

V Fzd Ke F2 F1 d1 Kv Dg te h H Z
LRB-S ξe
kN kN kN/mm % KN KN mm kN/mm mm mm mm mm mm
at d2 = 25 0 mm
LRB-S 500/150-110 540 2420 0.90 27 224 106 12 776 500 150 277 327 550
LRB-S 550/150-120 1050 3620 1.08 27 270 126 12 1052 550 150 277 327 600
LRB-S 600/150-130 1500 4350 1.28 26 319 148 12 1148 600 150 262 312 650
LRB-S 650/150-140 2290 6070 1.49 26 373 172 12 1479 650 150 272 332 700
LRB-S 700/154-150 2780 6900 1.70 26 424 197 12 1550 700 154 267 327 750
LRB-S 750/154-160 3750 9200 1.94 26 485 225 12 1926 750 154 267 327 800
LRB-S 800/168-155 4630 9800 1.94 25 486 214 14 1915 800 168 278 338 850
LRB-S 850/168-150 5990 12760 2.05 22 513 203 14 2345 850 168 278 338 900
LRB-S 900/162-150 6610 15000 2.27 20 567 206 13 2592 900 162 280 340 950
LRB-S 1000/171-160 10200 21990 2.63 19 659 236 14 3407 1000 171 303 383 1050
LRB-S 1100/170-185 12870 29250 3.30 21 825 312 14 4108 1100 170 294 374 1150
LRB-S 1200/176-185 16470 37000 3.64 19 910 318 14 4751 1200 176 296 376 1250

DISPLACEMENT 300 mm

80
 V Fzd Ke F2 F1 d1 Kv Dg te h H Z
LRB-SN ξe
kN kN kN/mm % KN KN mm kN/mm mm mm mm mm mm
at d2 = 25 0 mm
LRB-SN 500/150-130 710 3860 1.29 26 322 148 12 910 500 150 277 327 550
LRB-SN 550/150-145 1400 5740 1.58 27 394 184 12 1205 550 150 277 327 600
LRB-SN 600/150-150 2100 6990 1.80 25 451 198 12 1355 600 150 262 312 650
LRB-SN 650/150-170 3130 9630 2.19 26 547 253 12 1697 650 150 272 332 700
LRB-SN 700/154-160 4080 11350 2.27 23 566 229 12 1865 700 154 267 327 750
LRB-SN 750/154-170 5510 15130 2.59 22 647 259 12 2288 750 154 267 327 800
LRB-SN 800/168-155 6940 16340 2.52 19 630 222 14 2328 800 168 278 338 850
LRB-SN 850/168-170 8780 19600 2.90 20 725 265 14 2764 850 168 278 338 900
LRB-SN 900/171-185 9780 22940 3.27 21 817 312 14 2892 900 171 293 353 950
LRB-SN 1000/180- 15080 33560 3.83 21 958 366 15 3737 1000 180 316 396 1050
200
LRB-SN 1100/190- 20150 37010 4.22 19 1055 374 15 4330 1100 190 322 402 1150
200
LRB-SN 1200/209- 26140 40260 4.67 19 1167 434 17 4685 1200 209 341 421 1250
215

DISPLACEMENT 350 mm
V Fzd Ke F2 F1 d1 Kv Dg te h H Z
LRB-S ξe
kN kN kN/mm % KN KN mm kN/mm mm mm mm mm mm
at d2 = 292 mm
LRB-S 500/175-110 240 2070 0.77 27 224 106 14 665 500 175 317 367 550
LRB-S 550/175-120 580 3100 0.92 27 270 126 14 902 550 175 317 367 600
LRB-S 600/180-130 900 3620 1.08 27 314 148 15 956 600 180 307 357 650
LRB-S 650/180-140 1530 5060 1.26 27 367 172 15 1232 650 180 317 377 700
LRB-S 700/175-150 2120 6080 1.48 26 430 197 14 1364 700 175 297 357 750
LRB-S 750/175-160 3030 8100 1.69 26 492 225 14 1695 750 175 297 357 800
LRB-S 800/176-175 3530 9150 1.95 27 570 268 14 1785 800 176 289 349 850
LRB-S 850/176-185 4870 11810 2.20 27 641 300 14 2160 850 176 289 349 900
LRB-S 900/180-195 5270 12940 2.42 27 707 333 15 2235 900 180 306 366 950
LRB-S 1000/180-200 8230 20250 2.81 24 819 354 15 3140 1000 180 316 396 1050
LRB-S 1100/190-200 11270 25900 3.07 22 894 360 15 3639 1100 190 322 402 1150
LRB-S 1200/187-200 14230 34520 3.48 20 1016 365 15 4435 1200 187 311 391 1250

81
 V Fzd Ke F2 F1 d1 Kv Dg te h H Z
LRB-SN ξe
kN kN kN/mm % KN KN mm kN/mm mm mm mm mm mm
at d2 = 292 mm
LRB-SN 500/175-130 290 3310 1.11 26 322 148 14 780 500 175 317 367 550
LRB-SN 550/175-145 730 4920 1.35 27 394 184 14 1033 550 175 317 367 600
LRB-SN 600/180-150 1230 5830 1.52 25 443 198 15 1129 600 180 307 357 650
LRB-SN 650/180-170 2050 8020 1.85 27 539 253 15 1414 650 180 317 377 700
LRB-SN 700/175-170 3010 9830 2.06 24 600 256 14 1618 700 175 297 357 750
LRB-SN 750/175-170 4450 13320 2.25 22 657 259 14 2013 750 175 297 357 800
LRB-SN 800/176-190 5130 14950 2.64 23 769 321 14 2137 800 176 289 349 850
LRB-SN 850/176-185 6900 19600 2.81 21 820 308 14 2600 850 176 289 349 900
LRB-SN 900/198-185 8500 19810 2.81 21 821 312 16 2498 900 198 332 392 950
LRB-SN 1000/180- 12340 33560 3.64 19 1063 366 15 3737 1000 180 316 396 1050
200
LRB-SN 1100/220- 18250 37010 3.64 19 1061 374 18 3740 1100 220 364 444 1150
200
LRB-SN 1200/242- 23970 40260 4.02 19 1173 434 20 4046 1200 242 386 466 1250
215

DISPLACEMENT 400 mm
V Fzd Ke F2 F1 d1 Kv Dg te h H Z
LRB-S ξe
kN kN kN/mm % KN KN mm kN/mm mm mm mm mm mm
at d2 = 333 mm
LRB-S 500/200-110 50 1810 0.67 27 224 106 16 582 500 200 357 407 550
LRB-S 550/200-120 260 2710 0.81 27 270 126 16 789 550 200 357 407 600
LRB-S 600/204-130 500 3190 0.95 27 315 148 16 844 600 204 343 393 650
LRB-S 650/204-140 960 4460 1.11 27 368 172 16 1087 650 204 353 413 700
LRB-S 700/203-150 1390 5240 1.28 26 427 197 16 1176 700 203 337 397 750
LRB-S 750/203-160 2170 6980 1.46 26 488 225 16 1461 750 203 337 397 800
LRB-S 800/200-175 2810 8050 1.71 27 572 268 16 1571 800 200 322 382 850
LRB-S 850/200-185 3850 10350 1.93 27 643 300 16 1901 850 200 322 382 900
LRB-S 900/207-195 4540 11250 2.11 27 704 333 17 1943 900 207 345 405 950
LRB-S 1000/207-200 7290 17610 2.45 24 816 354 17 2731 1000 207 355 435 1050
LRB-S 1100/220-200 10230 22370 2.66 22 887 360 18 3143 1100 220 364 444 1150
LRB-S 1200/220-200 13240 29340 2.99 20 996 365 18 3770 1200 220 356 436 1250

V Fzd Ke F2 F1 d1 Kv Dg te h H Z
LRB-SN ξe
kN kN kN/mm % KN KN mm kN/mm mm mm mm mm mm

82
 at d2 = 333 mm
LRB-SN 500/200- 10 2890 0.97 26 322 148 16 683 500 200 357 407 550
130
LRB-SN 550/200- 280 4300 1.18 27 394 184 16 904 550 200 357 407 600
145
LRB-SN 600/204- 660 5140 1.34 25 445 198 16 996 600 204 343 393 650
150
LRB-SN 650/204- 1240 7080 1.62 27 541 253 16 1248 650 204 353 413 700
170
LRB-SN 700/203- 1940 8480 1.79 24 595 256 16 1395 700 203 337 397 750
170
LRB-SN 750/203- 3170 11480 1.95 22 651 259 16 1736 750 203 337 397 800
170
LRB-SN 800/200- 4070 13160 2.32 23 772 321 16 1881 800 200 322 382 850
190
LRB-SN 850/200- 5780 16910 2.47 21 823 308 16 2288 850 200 322 382 900
185
LRB-SN 900/225- 6630 17430 2.47 21 824 312 18 2198 900 225 371 431 950
185
LRB-SN 1000/207- 10940 29350 3.18 19 1058 366 17 3249 1000 207 355 435 1050
200
LRB-SN 1100/250- 15630 32810 3.19 19 1065 374 20 3291 1100 250 406 486 1150
200
LRB-SN 1200/275- 19840 38760 3.53 19 1177 434 22 3560 1200 275 431 511 1250
215

83
FiguraA2 – Mejora al comportamiento de pavimentos asfálticos mediante
geotextiles

84