La ZAT no es simplemente colores brillantes, sino también problemas mecánicos y de
resistencia a la corrosión.
A menudo se puede identificar por una serie de bandas de colores, también visibles en las
soldaduras. El color es debido a la oxidación de la superficie, e indica aproximadamente la
temperatura alcanzada por la hoja:
Desde el punto de vista del material, el factor más importante es el coeficiente de
difusividad térmica. La difusividad depende de la conductividad térmica, la densidad del
material, y su calor específico. Cuanto más la difusividad térmica es alta, más rápidamente
se propaga no tanto el calor, cuanto las variaciones de calor.
En otras palabras, cuanto más la difusividad es alta, más el enfriamiento es rápido y la
HAZ se reduce. Por el contrario, coeficientes más bajos significan que el calor no puede
ser disipado y la zona afectada por el calor es más ancha. El acero inoxidable 304A, por
ejemplo, tiene una difusividad térmica de 4,2 mm²/s, mucho más baja que la del acero de
construcción (11,72 mm²/s).
Desde el punto de vista del proceso de producción, la extensión de la ZAT depende de tres
factores: la cantidad de calor aplicada, la duración de la exposición, y la zona afectada.
Desde el punto de vista metalúrgico, el calor aplicado genera un temple localizado. Bajo
ciertas circunstancias, el acero inoxidable austenítico puede llegar a ser martensítico,
aumentando su dureza y al mismo tiempo su fragilidad. En otros casos, el metal calentado
puede someterse a un debilitamiento.
La zona afectada térmicamente (ZAT) es el área en las inmediaciones de la zona
tratada, en la que, la alta temperatura del proceso de soldadura, combinada con
las tensiones derivadas de un calentamiento y enfriamiento desigual, pueden
alterar las propiedades de la aleación.
La principal causa de la aparición de ZAT es el calentamiento asociado con la
soldadura y/o el corte que generalmente utiliza temperaturas que alcanzan o superan
la temperatura de fusión del material, dependiendo del proceso de soldadura utilizado.
Sin embargo, el ciclo térmico de calentamiento y enfriamiento asociado con estos
procesos es diferente a cualquier otro que se haya efectuado previamente. Esto
conduce a un cambio en la microestructura asociado con el proceso de calentamiento
y enfriamiento.
> Material base.
> Coeficiente de conductividad térmica.
> Temperatura de precalentamiento.
> Entrada de calor.
La zona afectada, por estas importantes variaciones, puede producir cambios a
niveles metalúrgicos e incluso químicos, algunos de los más importantes son:
> Oxidación: La cual produce cambios de color y de aspecto en los metales.
> Nitruración: Puede aumentar la dureza del metal, por lo tanto, disminuir el
nivel de soldabilidad de sus materiales.
> Corrosión: Provoca que el contenido de cromo caiga, generando carburos
en los bordes; en el caso del acero esto puede ocasionar que ya no sea
inoxidable.
> Fragilización: El calor y el gas se filtran dentro del metal, creando lo que se
conoce como presión intergranular, lo que a la vez causa un debilitamiento en
sus metales, pudiendo incluso producir grietas.
> Problemas Metalúrgicos: Puede ocasionar 2 problemas esenciales:
1. El aumento de la dureza de los metales, por lo tanto, su fragilidad.
2. Sobrecalentamiento que puede provocar un debilitamiento de los materiales.
El tamaño de una zona afectada por el calor está influenciado por el
nivel de difusividad térmica, que depende de la conductividad térmica,
la densidad y el calor específico de una sustancia, así como de la
cantidad de calor que ingresa al material. Aquellos materiales con un
alto nivel de difusividad térmica pueden transferir variaciones de calor
más rápido, lo que significa que se enfrían más rápido y, como
resultado, se reduce el ancho de la ZAC. Por otro lado, aquellos
materiales con un coeficiente más bajo retienen el calor, lo que
significa que la ZAT es más ancha. En términos generales, la
extensión de la ZAT depende de la cantidad de calor aplicado, la
duración de la exposición al calor y las propiedades del material en sí.
Cuando un material se expone a mayores cantidades de energía
durante períodos más prolongados, la ZAT es mayor.
Con respecto a los procedimientos de soldadura, aquellos procesos
con bajo aporte de calor se enfriarán más rápido, lo que conducirá a
una HAZ más pequeña, mientras que un alto aporte de calor tendrá
una tasa de enfriamiento más lenta, lo que generará una HAZ más
grande en el mismo material. Además, el tamaño de la ZAT también
crece a medida que disminuye la velocidad del proceso de soldadura.
La geometría de la soldadura es otro factor que juega un papel en el
tamaño de la ZAT, ya que afecta el disipador de calor, y un disipador
de calor más grande generalmente conduce a un enfriamiento más
rápido.
La zona de corte o soldadura es la región líquida donde tiene lugar el
proceso en sí y está adyacente al límite de fusión. El límite de fusión
es el límite de la zona de fusión donde coexisten las fases líquida y
sólida del metal. Más lejos de la zona de soldadura o corte se
encuentra la propia ZAT, que es donde el metal base no fundido ha
experimentado cambios en la microestructura. En los aceros
convencionales, la ZAT se puede descomponer en la zona de grano
grueso (más cercana al área calentada), la zona de grano refinado, la
zona parcialmente transformada (calentada intercríticamente) y la
zona templada. En otros materiales, que no experimentan una
transformación de fase de estado sólido durante el enfriamiento, es
común ver una zona de crecimiento de grano y una zona
recristalizada, con alguna evidencia de una zona templada. Fuera de
estas áreas HAZ se encuentra el material base no afectado.
Las diversas áreas de ZAT se forman por diferentes temperaturas en el metal
base más allá de la soldadura o el corte. Esto no debe confundirse con la serie
de bandas de colores visibles, causadas por la oxidación de la superficie, cerca
de una soldadura en acero inoxidable. Los 'colores templados' representan
temperaturas mucho más bajas que las que forman la zona afectada por el
calor y se extienden a cierta distancia más allá de la zona afectada por el calor
real. Estos diferentes colores, también conocidos como tinte térmico, ofrecen
una indicación aproximada de la temperatura que alcanza el metal. En el caso
del acero inoxidable tipo 1.4301 (AISI 304) calentado al aire libre, los colores de
las bandas y las temperaturas asociadas son los siguientes:
1. Amarillo claro 290 ° C / 550 ° F
2. Amarillo pajizo 340 ° C / 640 ° F
3. Amarillo 370 ° C / 700 ° F
4. Marrón 390 ° C / 735 ° F
5. Marrón púrpura 420 ° C / 790 ° F
6. Morado oscuro 450 ° C / 840 ° F
7. Azul 540 ° C / 1000 ° F
8. Azul oscuro 600 ° C / 1110 ° F
Los colores de tinte térmico dependen de la resistencia del material a
la oxidación, siendo los metales con un mayor contenido de cromo del
acero que muestran una coloración menos intensa ya que son más
resistentes a la oxidación. El uso de gas protector y revestimientos de
electrodos también puede reducir el tinte por calor, ya que protegen
parcialmente el metal de la oxidación.
La resistencia a la corrosión reducida es un efecto secundario común
de las altas temperaturas que experimenta la ZAT en los aceros
inoxidables. El calor producido en el área del cordón de soldadura
hace que los carburos de cromo se precipiten alrededor de los límites
del grano en la ZAT, lo que hace que el contenido de cromo local caiga
por debajo del 10,5%, momento en el que el acero pierde la capacidad
de formar una película pasiva y ya no es inoxidable. . Esto resulta en
corrosión intergranular, también conocida como sensibilización o
deterioro de la soldadura .