Autómata programable como elemento de control de sistemas automáticos

El autómata programable o controlador lógico programable (PLC) es un dispositivo de control electrónico

basado en microprocesador, diseñado para el control en tiempo real de procesos secuenciales. En un
principio el autómata programable, debido a su robustez y fiabilidad, fue un elemento idóneo para su
utilización en entorno industrial, pero más tarde la evolución de los PLC ha permitido su utilización para
cubrir las necesidades de control de las instalaciones automatizadas en los edificios.

Un autómata programable monitoriza las entradas procedentes de sensores externos, toma decisiones
sobre la base del programa de control y controla las salidas necesarias para automatizar un proceso o, en
nuestro caso, una instalación.

El autómata programable se puede utilizar en procesos que requieran alguna de las siguientes necesidades:

 Espacio reducido, ya que sustituyen a los complejos automatismos cableados.

 Procesos que continuamente varíen, ya que debido a que es un sistema programado las
modificaciones son muy fáciles de realizar.
 Procesos secuenciales, quo se repiten de forma cíclica.
 Instalaciones complejas donde es necesario un dispositivo con gran capacidad de cálculo y
de toma de decisiones.

Estructura funcional de un autómata

El estudio del autómata programable puede realizarse desde dos puntos de vista diferentes que, a su vez,
se complementan: su estructura externa y su estructura interna.

Estructura externa. Las dos estructuras básicas en las que habitualmente se comercializan los PLC, teniendo
en cuenta la estructura externa de los elementos que la forman, son:

 Estructura compacta: todos los elementos que forman el autómata están integrados en un
solo módulo. Opcionalmente pueden existir módulos de ampliación que aumenten la
capacidad de entradas y salidas del PLC.
 Estructura modular: todos los elementos que forman el autómata están formados por
módulos que realizan tina función específica. Estos módulos se fijan sobre raíles
normalizados para formar un conjunto compacto. Los módulos básicos que forman un
autómata programable modular son la fuente de alimentación, la CPU, los módulos de
 entradas y los módulos de salidas.

Estructura interna. Internamente un autómata programable está formado por diferentes

elementos que permiten realizar las funciones básicas para las que ha sido diseñado. Estos
elementos son los siguientes:

 Memoria.
 Sistema E/S.
 Interfaz de comunicación.
 Bus.
 Fuente de alimentación.
Estructura externa de un autómata compacto
La figura muestra los diferentes terminales presentes en un autómata programable. Aunque estos
terminales son específicos de un modelo de autómata, se pueden generalizar a la mayoría de los
autómatas.

La alimentación del autómata generalmente puede realizar- se directamente de la red eléctrica, aunque
existen modelos que pueden alimentarse en corriente continua mediante una fuente de alimentación
externa. Esto debe quedar claramente especificado en el autómata y, por lo general, debe permitir la
conexión a la toma de tierra de protección. Es común, además, que el propio autómata incluya una fuente
de alimentación interna para la alimentación de los sensores que se utilizan en el sistema.

Desde el punto de vista de las entradas y salidas es común la agrupación de entradas y salidas con
separación galvánica, por lo que se permite la utilización de tensiones de entrada o salida diferentes para
cada grupo, siempre y cuando cumplan los márgenes de tensión y el tipo, continua o alterna, especificados
por el fabricante. El tipo de salidas y entradas debe quedar bien definido por el fabricante del autómata.

CPU
La unidad central de proceso o CPU (Central Processor Unit) es el verdadero sistema inteligente de un PLC
ya que es el elemento que tiene la capacidad de toma de decisiones. La CPU monitoriza las entradas y
toma decisiones en función de las instrucciones almacenadas en la memoria, es decir, es la encargada de
ejecutar el programa de control. Tiene capacidad para realizar las operaciones aritméticas y lógicas
necesarias en la ejecución de cada instrucción y, además, se encarga de gestionar los demás componentes
del PLC.
Memoria
Los autómatas disponen un área de memoria formada por zonas de trabajo específicas (memoria de
programa, de datos, etc.). La memoria de cada una de estas zonas está organizada en palabras que,
dependiendo del procesador utilizado, pueden tener una longitud diferente, siendo los más comunes 8, 16
o 32 bits. Las principales áreas de memoria de un PLC son:

Memoria de programa: permite almacenar el programa de usuario. Generalmente es una memoria de tipo
EEPROM, de forma que una vez almacenado el pro- grama no es necesaria la alimentación, evitando que un
corte del suministro eléctrico suponga volver a cargar el programa.

Memoria de datos: permite almacenar los datos temporales producto de la ejecución del programa. La
memoria de este área de datos generalmente es de tipo RAM, por lo que la desconexión de la fuente de ali-
mentación provoca la pérdida de los datos. La zona de memoria de datos está dividida en diferentes áreas
según el tipo de dato almacenado (entradas, salidas, marcas, temporizadores, etc.). La principal característi-
ca de esta memoria es que podemos acceder a ella a diferentes longitudes de información en función de la
necesidad del proceso. La figura representa la estructura típica de la memoria de datos de entrada y de
salida de un autómata. En este caso la memoria está dividida en ocho bytes de datos de 8 bits de longitud.
Cada uno de estos bits identifica a una entrada o salida física del dispositivo. Durante la ejecución del
programa podemos acceder a la información almacenada ya sea a nivel de bit, byte o incluso longitudes
mayores dependiendo del fabricante.

Memoria de sistema: también denominada firmware, almacena el programa que monitoriza todo el
sistema. Este programa lo graba directamente el fabricante del autómata, realizando entre otras funciones
la inicialización del sistema tras una conexión de la alimentación y la puesta en marcha de los diferentes
modos de funcionamiento del PLC. Básicamente existen dos modos de funcionamiento: el modo RUN, que
permite la ejecución del programa de usuario, y el modo STOP, que permite la transferencia y el
almacenamiento del pro- grama de usuario en la memoria de programa.
Sistema de entradas y salidas
El principio fundamental de todo controlador es el intercambio de información con el sistema que se desea
controlar. La información del sistema se recoge del exterior mediante sensores a través del sistema de
entradas del PLC. La información de salida que se utiliza para modificar el sistema bajo control se
proporciona mediante el sistema de salidas del PLC. Para la conexión de los sensores y los actuadores se
dispone de la correspondiente interfaz de entradas y salidas (figura), que realiza las siguientes funciones
básicas:

 Separa eléctricamente los circuitos lógicos de los circuitos de potencia del PLC.
 Adapta la tensión de trabajo de los dispositivos de entrada y salida a los niveles de tensión
de los circuitos electrónicos internos del autómata.
 Realiza la conexión física de los elementos externos de entrada y salida.

Buses
El Bus es el elemento que permite la comunicación entre los diferentes componentes del sistema. En
función de la información que transmite el bus podemos diferenciar entre bus de datos, de direcciones y de
control:

Bus de datos: Permite intercambiar datos de información entre la CPU y el área de memoria. Esta informa-
ción puede ser de dos tipos: instrucciones o datos.

Bus de direcciones: Permite seleccionar la posición de memoria del dato que la CPU necesita leer o escribir.

Bus de control: La CPU puede gestionar y controlar todo el sistema mediante la información que transmite
a través de las líneas de este bus.
Interfaz de comunicaciones
La interfaz de Comunicaciones facilita la comunicación del autómata con el Exterior, realizando
básicamente dos funciones:

Comunicación con las unidades de programación, facilitando la transferencia del programa de usuario al
autómata.

Comunicación de autómatas entre sí formando redes de comunicaciones, de forma que un proceso o insta-
lación está controlada por más de un autómata.

Unidades de programación
Las unidades de programación permiten la realización y transferencia del programa de usuario que debe
ejecutar el PLC. Las diferentes unidades de programación se clasifican en tres grupos:

Unidades de programación integradas en el propio autómata, en las que mediante un pequeño teclado y
una pantalla de cristal líquido se realiza la programación sobre el propio autómata.

Terminales de mando o consolas. Son similares a las anteriores pero el terminal de mando es portátil.

Ordenador. En la actualidad casi toda la programación se realiza en un ordenador PC, en entornos

amigables basados cada vez más en Windows, donde se facilita la programación y depuración del programa
de control, además de permitir la posibilidad de almacenamiento en soporte magnético, impresión y
monitorización deI programa mediante software de simulación. Las consolas cada vez más sólo se utilizan
en planta para pequeñas modificaciones del programa de control.

Entradas y salidas
En función de la naturaleza de las señales a tratar, los módulos de entradas y salidas de los autómatas
programables pueden clasificarse en:

E/S genéricas, que pueden ser digitales o analógicas.

Unidades de E/S especiales.

Unidades de comunicación.

Entradas y salidas digitales

Las entradas y salidas digitales se basan en el principio de todo o nada, por lo que la información que se
maneja es de un bit.

Los principales tipos de entradas digitales que podemos encontrar en un PLC son las entradas de corriente
alterna, con valores típicos de 0-230 V AC y las entradas de corriente continua, con valores típicos de 0-24 V
DC, aunque otros márgenes de tensión son posibles. Generalmente las entradas digitales permiten la
conexión de contactos de entrada libres de tensión, por lo que se pueden utilizar pulsadores e inte-
rruptores convencionales o dispositivos con salida tipo relé.

Los principales tipos de salidas digitales (figura) que podemos encontrar en un PLC son:

Salida de relé: El último elemento de la etapa de salida está constituido por un relé y, por lo tanto, su salida
puede ser tanto en CC como en CA. Estas salidas se caracterizan por la tensión de carga nominal (valores
típicos son 24 V DC y 230 V CA) y por la corriente de carga máxima (valor típico 2A). Además, su vida útil
viene determinada por el número máximo de conmutaciones de sus contactos. Al ser un elemento electro-
mecánico su frecuencia de conmutación es baja.

Salida a TRIAC: El último elemento de la etapa de salida es un triac, por lo que actúa sobre elementos ali-
mentados en corriente alterna. Permiten conmutaciones más rápidas que las salidas de relé.

Salida a transistor: El último elemento de la etapa de salida de este módulo es un transistor en una
configuración de colector abierto que permite la conexión de la carga externa y la alimentación en serie.
Actúan sólo en CC y la principal ventaja de este tipo de salida es su elevada frecuencia de conmutación,
mayor que la saIida a relé.

Entradas y salidas analógicas

Las entradas analógicas permiten la conexión de sensores externos que proporcionen una señal de salida
de tipo analógico. Las salidas analógicas proporcionan una señal de salida continua que permite regular
actuadores analógicos.

Las entradas analógicas son aquellas entradas encargadas de realizar la conversión de una magnitud
eléctrica analógica correspondiente a la medida de una magnitud física (temperatura, humedad, etc.) en
una magnitud eléctrica de tipo digital. La información analógica puede tener cualquier valor comprendido
entre un margen de funcionamiento determinado, por lo que no puede ser tratado directamente por un
sistema digital. Esta información es convertida en un formato digital mediante la utilización interna de
convertidores A/D. Esta información digital puede tener una longitud que varía en función del convertidor
utilizado por el PLC, siendo valores típicos 8, 16 o 32 bits.
Del mismo modo, las salidas analógicas se fundamentan en la utilización de un convertidor D/A que
proporciona una señal de salida continua en forma de corriente o tensión. Los márgenes de conversión
típicos de los convertidores D/A son 0-10 V, 0-5 V si la conversión es en tensión y 4-20 mA si la conversión
es en corriente, aunque dependiendo del fabrican- te son posibles otros valores.

Entradas y salidas especiales y de comunicación

Además de las entradas y salidas genéricas, los autómatas pueden estar provistos de unidades que realizan
funciones especiales, entre las que cabe destacar:

 Contadores rápidos o de alta velocidad.

 Entradas de comparación.
 Salidas de pulsos.
 Etc

Además, para permitir la comunicación con otros elementos exteriores los autómatas disponen de E/S de
comunicaciones. La principal interfaz de comunicación utilizada por la mayoría de los PLC es la interfaz
RS232/RS422 que permite la conexión del PLC con un ordenador PC.

Conexión de las entradas salidas

En función de la naturaleza de los sensores utilizados y dependiendo del tipo de salida del plc podemos
encontrar diferentes características en la conexión de los elementos con el autómata.

Conexión de elementos libres de tensión

Algunos elementos como los pulsadores, interruptores o contactos de relés proporcionan una salida libre
de tensión que permite el paso de señal de una fuente externa a la entra- da del PLC (figura). El sensor en
este caso no es el elemento que proporciona la tensión. La tensión proviene de una fuente externa o de la
propia fuente interna del autómata si éste la posee (figura).
La conexión física (figura) del elemento de entrada establece la dirección de memoria en la que se
almacena la información de entrada. Esta dirección es la utilizada durante la realización del programa de
control de la aplicación.

Conexión de elementos con tensión

Los elementos con tensión son aquellos elementos de entrada que necesitan ser alimentados para su
correcto funcionamiento al estar formados por elementos electrónicos, proporcionando una tensión de
salida que debe coincidir con la tensión de entrada del autómata. Generalmente estos dispositivos son
detectores de tipo NPN o PNP muy empleados en la industria. Cada uno de estos detectores requiere una
conexión de alimentación diferente que hay que respetar (figura). La alimentación de estos componentes
puede ser externa a través de una fuente de alimentación, pero si el autómata dispone de una fuente
auxiliar de tensión para la alimentación de los sensores, se puede utilizar ésta directamente, teniendo en
cuenta que debe ser capaz de soportar el consumo total de todos los sensores que alimenta.
Conexión de salidas
Las salidas digitales del PLC se comportan como interruptores que activan o desactivan los actuadores
conectados a ellas. Cuando hay que conectar una carga a la salida de un PLC, hay que tener en cuenta el
tipo de salida del autómata (transistor, relé, triac) y el tipo de actuador que tenemos que controlar. Los
principales tipos de salida digital de los autómatas son:

Salida a relé. La tensión empleada para alimentar el actuador puede ser alterna o continua. Además, pode-
mos conectar directamente la carga a la salida del PLC si las especificaciones de salida lo permiten, es decir,
si la corriente máxima de salida especificada por el fabricante se corresponde con la corriente de paso que
soporta el contacto libre de potencial. En caso contrario debemos utilizar un elemento auxiliar como un
contactor.

Salidas a triac. La tensión empleada debe ser necesariamente de corriente alterna. La carga máxima depen-
derá de la potencia que puede disipar el triac, siendo de aplicación las mismas consideraciones que en el
caso anterior.

Salida a transistor. La tensión empleada para alimentar el actuador debe ser continua y la carga máxima a
conectar dependerá de la potencia máxima que pueden disipar los transistores. Generalmente esta carga
es menor que en las salidas tipo relé y triac, por lo que para la conexión de cargas de potencia
necesariamente necesitaremos de la ayuda de elementos auxiliares. La figura muestra la conexión típica de
las salidas DC de tipo transistor.

Además, si las salidas están formadas por grupos separados galvánicamente, se pueden utilizar actuadores
(electroválvulas, sirenas, etc.) de diferentes tensiones agrupados en grupos de salida comunes. La figura
muestra la conexión típica de salidas tipo relé.
La conexión física del elemento de salida con el autómata establece la dirección de memoria en la que está
almacenada la información de salida (figura).

Técnicas de programación de los autómatas

El programa de usuario está formado por instrucciones ordenadas de forma coherente que permiten
realizar las tareas de control deseadas. La CPU de los autómatas ejecuta de forma cíclica las instrucciones o
los segmentos que forman el programa de la aplicación, es decir, el programa ejecuta desde la primera
instrucción hasta la última y vuelve a repetir todo el proceso. A esta sucesión se le denomina ciclo o “scan”
del PLC (figura).

Al principio de cada ciclo se leen los valores actuales de las entradas y, posteriormente, se escriben en el
área de memoria imagen de las entradas. Aunque el valor real de las entradas. Aunque el valor real de las
entradas físicas varíe durante la ejecución del ciclo actual, el autómata trabaja con los valores guardados en
la memoria imagen y sólo se actualizan en el inicio del siguiente ciclo de trabajo.
A medida que se ejecuta el programa de usuario, se actualiza la memoria imagen de salida, aunque
físicamente todavía no varían las salidas. Al final del ciclo la CPU escribe los valores de la imagen de salida
en las salidas físicas del sistema, actualizando el estado de los actuadores.

El corazón de una autómata es un microprocesador y, como tal, las únicas instrucciones que es capaz de
entender son las del lenguaje máquina. Cada instrucción que forma este código máquina está formada por
combinaciones de “1” y “0” que el microprocesador es capaz de descodificar. Una vez realizada la
decodificación, el PLC es capaz de realizar las operaciones correspondientes al código leído.

Las instrucciones de este lenguaje son de difícil interpretación para el programador, por lo que para facilitar
las tareas de programación se utilizan lenguajes simbólicos que el software de programación específico de
cada autómata se encarga de traducir a código máquina.

Los principales lenguajes de programación aceptados por los autómatas programables son:

 Diagramas o esquemas de contactos.

 Diagramas de funciones.
 Lista de instrucciones.
 Grafcet.