REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
INSTITUTO UNIVERSITARIO DE TECNOLOGÍA
“ANTONIO JOSE DE SUCRE”
EXTENSIÓN BARCELONA
ELECTRÓNICA
INSTRUMENTACIÓN INDUSTRIAL
Nombre del autor: Margenis. Coello CI: 28.407.118.
Carrera: Electronica-80
Docente de la asignatura: Vicente. Blanco.
Asignatura: Instrumentación y control.
Barcelona, agosto, 2022.
ÍNDICE
INTRODUCCIÓN…………………………………………………………………………………………………….3
PRINCIPALES INSTRUMENTOS UTILIZADOS EN LA INDUSTRIA, SEGÚN SU
FUNCIÓN Y LABOR………………………………………………………………………………………………...4
FUNCIÓN DE UNA TERMOCUPLA…………………………………………………………………………...4
FUNCIÓN DE UN BARÓMETRO……………………………………………………………………………….8
Funcionamiento del barómetro de mercurio…………………………...…………………………….9
Funcionamiento del barómetro aneroide…………………………………………………..………..10
Aplicación del barómetro…………..…………………………………………………………..…………..12
MANÓMETRO………………………………………………………………………………………………………13
Características del manómetro…………………………………………………………………………17
Aplicaciones del manómetro ……………..……………………………………………………………..18
Importancia de utilización en la industria…………………………………………………………19
DIFERENCIA ENTRE PRESIÓN Y TEMPERATURA…………………………………………………21
Ejemplo de aplicación un proceso industrial……………………………………………………………22
EJERCICIOS DE CAUDAL……………………………………………………………………………………….26
Ejercicio 1 de caudal………………………………………………………………………………………………26
Ejercicio 2 de caudal………………………………………………………………………………………………27
CONCLUSIONES……………………………………………………………………………………………….......29
BIBLIOGRAFÍA………………………………………………………………………………………………….....31
2
INTRODUCCIÓN
La instrumentación se define como el proceso en el que un conjunto de varios
instrumentos eléctricos, de medición y control se interconectan entre sí para medir,
analizar y controlar las magnitudes físicas eléctricas y no eléctricas. La medición y el
control de procesos son fundamentales para generar, en definitiva, los mejores
resultados posibles en los procesos industriales. Los procesos industriales pueden ser
de distintas naturalezas, pero en general tienen como aspecto común, que se requieren
del control de algunas magnitudes, como son: la temperatura, la presión, el flujo entre
otras.
Es por ello que, el proceso de medir y controlar diversas cantidades en los procesos
de producción utilizando diversos instrumentos o elementos industriales se define
como instrumentación industrial. Para controlar cualquier cantidad, se debe medir
principalmente una magnitud en particular. Después de medir la cantidad deseada, los
valores medidos se transmiten con fines de indicación, cálculo o de control, ya sea con
funcionamiento manual o automático.
Los instrumentos de medición y control son ampliamente utilizados en la industria.
Por ejemplo, las industrias de proceso como química, petroquímica, alimenticia, etc.,
tienen su propia terminología que define sus características propias de medida y de
control. Estos instrumentos pueden ser indicadores, registradores, controladores,
transmisores entre otros, y clasificarlos, implica entrar a un tema muy amplio, ya que
requiere un conocimiento tanto teórico como práctico en la aplicación industrial de
estos equipos.
Sea como sea, el primer paso del funcionamiento de la instrumentación industrial,
será la medición. Si no podemos medir algo, es realmente inútil tratar de controlarlo.
Este «algo» suele adoptar una de las siguientes formas en la industria: La presión del
fluido, El flujo de los fluidos, La temperatura de un objeto, etc. Para ello se contarán con
instrumentos destinados a una función específica entre ellos podremos observar
instrumentos tales como, manómetros, barómetros o termocuplas, que nos ayudarán a
medir y controlar procesos industriales con profundidad y exactitud.
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PRINCIPALES INSTRUMENTOS UTILIZADOS EN LA INDUSTRIA, SEGÚN SU
FUNCIÓN Y LABOR
FUNCIÓN DE UNA TERMOCUPLA
Para entender el proceso de funcionamiento de una termocupla es necesario
entender en primer lugar que es una termocupla y como es su estructura. La termocupla
es el sensor de temperatura más comúnmente utilizado en la industria para medir la
temperatura de un proceso. Una termocupla se compone con dós alambres de metales
diferentes, unidos en un extremo (soldado / fundido). Al aplicar calor o frío en el punto
de intersección de ambos extremos se genera un voltaje muy (Efecto Seebeck) del orden
de los millivolts, el cual aumenta con la temperatura. El proceso contrario es el Efecto
Peltier Por ejemplo, una termocupla "tipo J" está hecha con un alambre de hierro y otro
de Constantán (aleación de Cobre y Nickel) Al colocar la unión de estos metales a 750
°C, debe aparecer en los extremos 42.2 milivolts.
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Normalmente las termocuplas industriales se consiguen encapsuladas dentro de un
tubo de acero inoxidable u otro material (vaina), en un extremo está la unión y en el
otro el terminal eléctrico de los cables, protegido adentro de una caja redonda de
aluminio ( cabezal ).
La termocupla es una herramienta de medición de temperatura muy útil y de amplio
despliegue que normalmente se utiliza en una extensa gama de entornos científicos,
industriales y de ingeniería. Pueden tener las más variadas formas y dimensiones según
su uso. Son los sensores de temperatura simples, robustos y de bajo costo utilizados en
los más variados procesos, ya que su capacidad de medición se puede aplicar a un
amplio rango de temperatura (en cualquier lugar dentro del rango de 270°C a 2,500°C,
dependiendo de su configuración específica).
Además de esta capacidad espectacular, son herramientas fáciles de utilizar en
comparación con otras, asimismo son extremadamente fuertes y muy eficientes. Los
diferentes tipos de termopares o termocuplas, típicamente denominados con letras
como J, K, L, N o T, cada uno tiene extremos totalmente diferentes, los cuales son
características claves: algunos están diseñados con materiales específicos para resistir
temperaturas altas y entornos más extremos, mientras que hay otros que son menos
resistentes, más económicos en su fabricación los cuales son utilizados en entornos
menos extremos.
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En términos más simples, puede definirse también como un transductor que se
fabrica al unir dos piezas metálicas para que ocurra una diferencia de potencial muy
pequeña, según el orden de los minivoltios, lo que determina la variabilidad de la
temperatura entre uno de los extremos, que se denomina como “junta caliente”,
mientras que el otro es llamado “junta frío”. Debido a ello, este importante dispositivo
cumple la finalidad de traducir la señal en otra; por ejemplo, si se aplica temperatura a
la unión, lo que sucederá es que habrá una tensión entre los alambres que traducirá la
temperatura en voltaje.
Una termocupla funciona entonces, como era de esperar, bajo la premisa de la
termoeléctrica: Una vez que la temperatura cambia en la unión cálida en relación con la
unión fría, crea un cambio en el voltaje a través de un circuito que consiste en cables
metálicos diferentes.
Al calentar la junta de medición de los dos metales, se provoca una tensión
eléctrica que será proporcional a la temperatura. Dicha tensión se genera por el
diferencial de densidades de los dos electrodos (el de metal A y el de metal B), así como
por la diferencia de temperatura en los puntos fríos y calientes del termopar
(temperatura alta en la junta de metales, temperatura fría en los extremos de ellos). El
termopar, entonces, no da una medición absoluta de la temperatura, sino la diferencia
entre la temperatura de la junta calienta y la junta fría.
Tomando en cuenta este principio de acción, sostenga un sartén de una pieza sobre
un quemador. Rápidamente se hará evidente que el calor sube por el mango de la sartén
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hacia la zona fría (donde se sostiene el sartén), ahora, lo que es menos evidente es que
la electricidad está realizando un viaje similar al descrito.
Esto sucede exactamente en la termocupla, existe una zona de distinción de niveles
de calor en las uniones o cruces dobles del circuito: la corriente está formada por
fuerzas electromotrices generadas por el diferencial de temperatura entre cada unión,
y una unión de termopar utiliza un medidor de potencial conectado para medir esa
corriente.
Siempre que esté la temperatura de inicio estable en la ubicación fría, la unión del
termopar utilizará estas lecturas de voltaje para calcular una cierta lectura de
temperatura en la unión cálida.
También vale la pena señalar que, si la temperatura en cada una de las uniones es la
misma, las fuerzas electromotrices generadas en cada unión pueden cancelarse
principalmente entre sí, y, por lo tanto, el resultado es que la corriente neta que fluye a
través de la unión se registra como cero.
la termocupla es un dispositivo que resulta esencial para asegurar los procesos y
para su consecuente automatización, puesto que se trata de uno de los principales
elementos de control, al permitir la medición de temperaturas mediante un control o
indicador, el cual traducirá a voltaje y posteriormente las mostrará en un display ya en
grados centígrados o Fahrenheit. Asimismo, se concibe con un sensor para el sector de
la instrumentación.
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FUNCIÓN DE UN BARÓMETRO
Un barómetro es un instrumento utilizado para medir la presión atmosférica. La
presión atmosférica es el peso por unidad de superficie ejercida por la atmósfera, la
cual se expresa en hectopascales (hPa). Se utiliza sobre todo en meteorología, como
complemento de otros instrumentos, y proporciona datos importantes sobre la
evolución de las condiciones externas. Si bien existe una variedad de tipos de
barómetros, en meteorología se utilizan dos tipos principales: el barómetro de
mercurio y el barómetro aneroide.
El primero fue inventado por un físico y matemático llamado Torricelli en el año
1643. Desde entonces, ya se tenía interés por conocer los valores de las variables
meteorológicas que inciden en nuestro día a día. Su construcción era de mercurio y
consistía en un tubo cilíndrico invertido que está abierto en la parte inferior y cerrado
en la superior. Este tubo estaba situado sobre un depósito que contenía mercurio. El
segundo modelo de barómetro que fue inventado es el más conocido y es el aneroide.
Está formado por una caja metálica interior donde se le ha hecho el vacío absoluto.
Inicialmente, los Barómetros estaban compuestos por una columna de un líquido en
posición vertical, el cual además estaba encerrado en un tubo que tenía su parte
superior cerrada. El peso que ejerce la columna de líquido es similar al peso que ejerce
la atmósfera del planeta Tierra sobre la superficie terrestre.
El funcionamiento de los barómetros fue cambiando con el paso del tiempo. Su
primera versión, es la anteriormente mencionada inventada por Torricelli. En este
caso, se medía de acuerdo a la altura que alcanzaba el metal adentro del mencionado
tubo. En la actualidad, el funcionamiento de un barómetro es mucho más exacto, debido
a que debe estar calibrados respecto del nivel del mar, el cual se establece como
parámetro para que todos los instrumentos arrojen, posteriormente, los mismos
resultados. Esto es de suma importancia, pues no será igual la acción de un barómetro
en una zona que está muy por sobre el nivel del mar que en un terreno que se encuentra
por debajo de este.
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Funcionamiento del barómetro de mercurio
El barómetro de mercurio clásico está diseñado como un tubo de vidrio de
aproximadamente 3 pies de alto con un extremo abierto y el otro sellado. El tubo está
lleno de mercurio. Este tubo de vidrio se coloca boca abajo en un recipiente, llamado
depósito, que también contiene mercurio. El nivel de mercurio en el tubo de vidrio cae,
creando un vacío en la parte superior.
El barómetro funciona equilibrando el peso del mercurio en el tubo de vidrio con la
presión atmosférica, como una balanza. La presión atmosférica es básicamente el peso
del aire en la atmósfera sobre el depósito, por lo que el nivel de mercurio continúa
cambiando hasta que el peso del mercurio en el tubo de vidrio es exactamente igual al
peso del aire sobre el depósito. Una vez que los dos han dejado de moverse y están
equilibrados, se registra la presión "leyendo" el valor a la altura del mercurio en la
columna vertical.
Si el peso del mercurio es menor que la presión atmosférica, el nivel de mercurio en
el tubo de vidrio aumenta (alta presión). En áreas de alta presión, el aire se hunde hacia
la superficie de la tierra más rápidamente de lo que puede fluir hacia las áreas
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circundantes. Dado que aumenta el número de moléculas de aire sobre la superficie, hay
más moléculas para ejercer una fuerza sobre esa superficie. Con un mayor peso de aire
sobre el depósito, el nivel de mercurio se eleva a un nivel más alto.
Si el peso del mercurio es mayor que la presión atmosférica, el nivel de mercurio cae
(baja presión). En áreas de baja presión, el aire se aleja de la superficie de la tierra más
rápidamente de lo que puede ser reemplazado por el aire que fluye desde las áreas
circundantes. Dado que la cantidad de moléculas de aire sobre el área disminuye, hay
menos moléculas para ejercer una fuerza sobre esa superficie. Con un peso reducido de
aire sobre el depósito, el nivel de mercurio cae a un nivel más bajo.
Los barómetros de mercurio son la forma más antigua de instrumento y todavía se
utilizan en la actualidad para los pronósticos meteorológicos. estos instrumentos son
muy precisos, pero pueden ser peligrosos debido a los altos niveles de mercurio
necesarios para operar el barómetro. Los barómetros de mercurio también son muy
delicados y bastante grandes, y generalmente deben permanecer en un lugar de forma
permanente.
Funcionamiento de un barómetro aneroide
El barómetro aneroide funciona de manera bastante diferente al instrumento de
mercurio y fue inventado casi exactamente dos siglos después. Un inventor francés,
Lucien Vidie, pudo desarrollar la nueva versión a mediados del siglo XIX, gracias a las
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mejoras en el trabajo de los metales y la tecnología. Los barómetros aneroides
generalmente consisten en una cápsula flexible muy pequeña, que está unida a palancas
que pueden mover una aguja en un dial, lo que permite leer la medición.
La cápsula de un barómetro aneroide funciona mediante el uso de un metal flexible
que se cierra con autógena para crear un vacío interior. Cuando se presiona, las paredes
de la cápsula se aprietan, ejerciendo presión sobre una palanca adjunta que mueve un
dial de medición. Cuanto mayor sea la presión, mayor será la compresión y más
aumentará el dial de presión de aire. Si bien los barómetros aneroides funcionan muy
bien para lecturas generales, tienden a no ser tan precisos como las versiones de
mercurio. Por otro lado, los barómetros aneroides son más resistentes, menos
peligrosos y fáciles de transportar.
Para usar los barómetros, sobre todo el aneroide, se debe primero calibrar. Se
recomienda que estén calibrados justo en el lugar donde lo vamos a instalar. Como
hemos mencionado antes, la presión atmosférica varía en función de la altura y de otras
variables.
La calibración de un arenoide se hace a partir de un tornillo que nos encontramos en
la parte trasera del barómetro y un tornavis de pala. Se gira poco a poco a la izquierda
o derecha para ir calibrándolo. La calibración es recomendable que la hagamos en los
periodos de anticiclón donde los valores de presión son más estables. Esto es
importante para que los datos sean más fiables y tengamos buenas mediciones desde
el principio.
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Aplicación del barómetro
Desde hace siglos se sabe que la medición y adecuada interpretación de las
variaciones que se producen en la presión atmosférica permite conocer,
anticipadamente, el comportamiento de las condiciones del tiempo. En tal sentido se
entiende por perturbaciones atmosféricas aquellos elementos responsables de las
variaciones en la presión de la atmósfera. Por ejemplo, una presión baja, especialmente
si es producto de un descenso rápido, indica una depresión y, por lo tanto, anticipa un
mal tiempo. Del mismo modo, un incremento en la presión atmosférica es un indicador
de lo que disfrutamos como buen tiempo.
La presión atmosférica es, exactamente, la fuerza del aire sobre una porción
específica de tierra y, por lo tanto, pesa, genera presión. El barómetro se sirve para
medir cuánta presión ejerce dicho aire sobre el territorio estudiado y proporciona datos
importantes sobre la evolución de las condiciones externas. Es un instrumento
indispensable en el estudio de los fenómenos meteorológicos, por ejemplo, Los
meteorólogos utilizan esta herramienta para predecir cambios en el clima y los tipos de
tormentas. El estudio de la presión atmosférica, que no es perceptible, permite a
meteorólogos aficionados y expertos hacer una evaluación más fiable de la previsión
del tiempo.
Los barómetros modernos ofrecen mediciones más precisas, lo que se debe a que son
calibrados respecto al nivel del mar, que es un parámetro clave para que la medición
del instrumento sea más rigurosa. En tal sentido, es importante tener presente que la
acción de un barómetro en una zona montañosa es muy diferente a la de región cercana
o por debajo del nivel del mar.
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MANÓMETRO
Un manómetro es un instrumento de medición que permite conocer la presión
manométrica de un fluido (ya sea gas o liquido) que se encuentra encerrado en un
recipiente. En general, los manómetros utilizan la presión atmosférica como valor de
referencia, es decir, que su valor cero corresponde al valor absoluto 1 de la presión
atmosférica. El valor que se lee en el manómetro corresponde a la diferencia que existe
entre la presión real y la atmosférica. A este valor se le denomina presión manométrica.
Las unidades más frecuentes son Kg/cm2, bar, Atm, Pa, PSI.
El funcionamiento básico del manómetro se basa en el tubo de Bourdon el cual se
basa en un tubo enrollado, donde un extremo está cerrado, y otro se conecta al fluido al
cual se le desea medir la presión. El fluido al ingresar al tubo genera una fuerza que hace
que el tubo se empiece a desenrollar. Este movimiento al desenrollarse el tubo hace
mover una aguja, la cual indica que valor de presión posee el fluido en una escala
adecuada. Como todo lo relacionado a la presión, se expandirá hasta encontrar su punto
de equilibrio, momento en que podremos hacer la medición.
Realmente el funcionamiento va a depender de la clase de manómetro que se esté
empleando, porque según el tipo que se esté usando, podrán determinarse cuáles son
sus funciones, ya que hay varias clases de manómetros, y cada una de ellas posee una
actividad particular, de acuerdo a los componentes que posea.
La forma más tradicional de medir presión de forma precisa, utiliza un tubo de vidrio
en forma de U, donde se deposita una cantidad de líquido de densidad conocida ( para
presiones altas, se utiliza habitualmente mercurio para que el tubo tenga dimensiones
razonables; sin embargo, para presiones pequeñas el manómetro En U de mercurio
seria poco sensible) este tipo de manómetro tiene una ganancia que expresa la
diferencia de presión entre los dos extremos del tubo mediante una medición de
diferencia de altura (es decir, una longitud).
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En la configuración de tubo en U de la figura 1 las presiones desconocidas P1 y P2
son ejercidas por un gas cuya inercia y viscosidad pueden considerarse insignificantes
en comparación con las del líquido del manómetro, si las presiones varían con el tiempo,
la lectura del manómetro varia con el tiempo. El movimiento del líquido del manómetro
en el tubo es causado por varias fuerzas. Si consideramos el líquido del manómetro en
su totalidad como un cuerpo libre y buscamos las fuerzas que actúan sobre él, se
consideran las siguientes fuerzas:
- Fuerza de gravedad (peso). Distribuida uniformemente sobre todo el
cuerpo de fluido.
- Una fuerza de arrastre. Debida al movimiento del fluido dentro del tubo
y relacionada con el estrés de corte de la pared.
- Las fuerzas en los dos extremos del cuerpo libre. Debido a las presiones
P1 Y P2.
- Presión normal distribuida del tubo sobre el fluido.
- Efectos de tensión superficial en los dos extremos del cuerpo de fluido.
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El flujo de líquido en el tubo puede ocurrir en los regímenes laminar, de transición o
turbulentos. Primero, supongamos que prevalece el flujo laminar. La caída de presión
AP debida a la fricción de la tubería tanto para el flujo laminar como turbulento viene
dada por:
DONDE:
• h: diferencia de alturas [m] h: 2x.
• ΔP: diferencia de presiones [ pa].
• P: densidad del fluido.
• γ: peso específico [N/m^3].
• G: gravedad [m/s^2].
• L: longitud [m].
• D: diámetro interno del tubo [m] d: 2R.
• Ke: sensibilidad estática.
• ξ: relación de amortiguamiento.
• Wn: frecuencia natural no amortiguada [rads/s].
• u: viscosidad del líquido manométrico [N-s/m^2].
• Vab: velocidad media.
• go: factor de conversión de masa.
Para el flujo laminar, el factor de expresión originalmente viene dado por:
Y de la cual se puede deducir que:
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Estableciendo entonces:
Experimentalmente cuando el sistema esta ligeramente amortiguado, cualquier
transitoria rápida producirá una respuesta semejante a la de la figura. De esta forma,
gracias al funcionamiento y características los manómetros pueden ser usados en
infinidades de sistemas, por ejemplo:
En una bomba centrifuga
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Características del manómetro
Algunas características importantes del manómetro son las siguientes:
• Es considerado como uno de los instrumentos de medición más sencillos.
• Se basa en el principio de Bourdon.
• Mide la presión manométrica.
• Realiza comparaciones entre la presión atmosférica externa con la interna.
• El tipo de medición que hacen es relativo.
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• Tienen dos escalas, una que marca los bares y la otra que marca la psi.
• Un manómetro tiene elementos excepcionales de estimación del factor de
presión dependiendo de la utilización que tenga, ya que existen manómetros
para uso moderno y propio y sus capacidades son totalmente inesperadas.
Aplicaciones del manómetro
Los manómetros son considerados como instrumentos de medición de precisión,
pero además son considerados como dispositivos con una simplicidad inherente,
características que les permiten tener distintas aplicaciones tanto en laboratorios como
en los diferentes sectores industriales. Son capaces de medir la presión directa y de
vacío, dos variables que son importantes a considerar cuando se mide la presión de los
líquidos. El uso primordial de un manómetro es poder medir la presión que se
encuentra dentro de un recipiente o contenedor.
Las aplicaciones más comunes de estos equipos son:
• Para introducir aire en los neumáticos de los coches. E igualmente se utilizan
para poder medir la presión interna que tiene el neumático.
• En los recipientes o bombonas de gas: Se utilizan para poder medir la presión
interior de la bombona.
• Tuberías de agua domesticas: Los manómetros tienen aplicaciones comunes en
la medición de la presión de agua en las tuberías de las construcciones.
• Calderas: El manómetro se utiliza para medir la presión por medida de
seguridad.
• Aplicaciones industriales varias: Un manómetro se puede utilizar para conocer
la presión de los fluidos en equipos y plantas de una producción.
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Las que se han enumerado no son las únicas también miden el flujo, la caída de
presión de filtros, las calibraciones del medidor, las pruebas de fugas y el nivel de
líquido que tienen los tanques, el mantenimiento de sistemas de climatización, la
supervisión de la presión del gas en sistemas de tuberías y compresores, la medición
del flujo de fluidos y la presión sanguínea, etc. hay muchas más aplicaciones para las
que se usan los manómetros, pero es justo decir que no todos los manómetros se
pueden utilizar para la misma aplicación. De hecho, hay manómetros especiales para
tareas específicas.
El manómetro estándar, es decir el más utilizado en industrias y laboratorios, no
contiene partes mecánicas en movimiento, no necesita ningún tipo de ajuste para
proporcionar una medición precisa y, además, es uno de los que están disponibles de
manera sencilla en el mercado por un costo modesto.
Anteriormente los manómetros tradicionales eran considerados como piezas de uso
exclusivo para laboratorios, pero con el paso de los años y con el desarrollo de
manómetros mucho más exactos, los sistemas estándar comenzaron a tener costos más
accesibles, lo que permitió que muchas personas pudieran acceder a ellos.
Estos dispositivos son muy efectivos para medir presiones que van desde las 600
pulgadas de mercurio hasta cifras de presión muy elevadas que solo se utilizan en
sectores industriales.
Importancia de utilización en la industria
Los equipos utilizados en una industria para mejorar sus procesos y productividad
son múltiples y cada uno de ellos busca solventar las necesidades del usuario. Cuando
se trata de medición de presión, el instrumento más demandado para cumplir esta
función es el manómetro.
Los manómetros indican de manera fiable y segura la presión actual del proceso sin
energía auxiliar. Incluso en caso de avería del suministro de corriente eléctrica el
usuario puede consultar los valores in situ. Además, los manómetros son mucho más
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económicos que las versiones mecatrónicas o electrónicas. Son utilizados en el sector
industrial porque se trata de sistemas de medición de presión muy eficientes y que son
capaces de ofrecer la precisión que ningún otro equipo puede. Es por ello que cada vez
son más las industrias en todo el mundo las que han decidido utilizarlos.
Los manómetros líquidos (debido a su precisión y simplicidad inherentes) tienen
aplicaciones en todas las industrias y laboratorios, de tal manera que son los más
utilizados en todo el mundo. Estos sistemas, además de medir la presión directa y la
medición de vacío, ofrecen otras variables para medir la presión. Las aplicaciones
comunes de este instrumento son el flujo, la caída de presión del filtro, las calibraciones
del medidor, las pruebas de fugas y el nivel de líquido del tanque.
Los medidores de presión son necesarios para la configuración y el ajuste de las
máquinas de energía hidráulica o hidráulica/térmica, y son indispensables para
solucionar problemas en sus sistemas. Sin manómetros, los sistemas de vapor
hidráulicos o neumáticos serían impredecibles y poco o nada fiables. Los manómetros
ayudan a garantizar que no haya fugas o cambios de presión que puedan afectar las
condiciones de funcionamiento del sistema hidráulico o térmico.
Los medidores de presión, se han utilizado en sistemas de energía hidráulica durante
más de cien años por lo que puede ser una sorpresa que los diseños de medidores de
presión continúen evolucionando. La evolución de los manómetros para aplicaciones
de potencia de fluidos ha sido, en general, un aumento en las características específicas
de la aplicación.
Los sistemas de aire comprimido y neumático también están llenos de manómetros,
ya que la presión también se mide en muchos lugares a lo largo del sistema. La presión
se mide en el (tanque) receptor, así como en cada FRL o regulador independiente en el
sistema. Algunas veces la presión también se mide en los actuadores neumáticos.
Ya sea que se use para probar equipos u operar maquinaria, el medidor de presión
correcto ayuda a reducir costosos tiempos de inactividad. En las aplicaciones de
medidores mecánicos para sistemas hidráulicos, las amenazas comunes a la
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confiabilidad de los medidores son vibraciones, pulsaciones y picos de presión. Por lo
tanto, es mejor buscar medidores diseñados específicamente para las aplicaciones
requeridas.
Finalmente, dependiendo de las demandas de la aplicación, pueden ser necesarios
accesorios para los manómetros, como limitadores o restrictores especializados,
amortiguadores de pistón o incluso sellos de diafragma, para evitar el fallo prematuro
del medidor.
El diseño de los manómetros ha sido pensado para tener una tolerancia exacta para
una repetibilidad y respuesta constante de medición; no obstante, antes de comprar
cualquier tipo de manómetro, es muy importante que consideren las condiciones de uso
y funcionamiento, ya que una mala aplicación puede terminar con la vida útil del
sistema.
DIFERENCIA ENTRE PRESIÓN Y TEMPERATURA
Presión
La presión es una fuerza física continúa ejercida sobre un objeto por algo que está en
contacto con él. Se calcula como la fuerza por unidad de área. Cuando se considera una
cámara de gas cerrada rodeada por un vacío, la presión ejercida por el gas en las
paredes de la cámara depende de tres factores. Son la cantidad de gas en la cámara, el
volumen de la cámara y la temperatura del gas. Cuando los otros parámetros son
constantes, la presión dentro de la cámara es directamente proporcional a la cantidad
de gas en la cámara; es inversamente proporcional al volumen de la cámara; es
directamente proporcional a la temperatura del gas dentro de la cámara. L
Temperatura
La temperatura es el grado de calor presente en una sustancia u objeto. Representa
la energía interna contenida dentro de un sistema particular. La temperatura se puede
medir con un termómetro, que se calibra en varias unidades de medida. La escala
Celsius es la escala más utilizada para medir la temperatura, que se denota en ° C. La
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unidad de temperatura basada en el Sistema Internacional de Unidades (SI) es el Kelvin
(K).
Diferencia
Tanto la presión como la temperatura pueden considerarse formas de densidad de
energía cinética, pero se dividen en diferentes cantidades. La presión es proporcional a
la energía cinética por unidad de volumen, mientras que la temperatura es proporcional
a la energía cinética por partícula. El factor de conversión entre las dos medidas (por
volumen frente a por partícula) es la densidad numérica (partículas por unidad de
volumen). Un gas puede estar a alta temperatura y baja presión si tiene baja densidad
numérica; Del mismo modo, un gas puede estar a baja temperatura y alta presión si
tiene una alta densidad numérica. La relación entre estas tres cantidades (presión,
temperatura, densidad) está contenida en la ecuación de estado para el material. Para
los gases ideales, esta ecuación de estado es la ley de los gases ideales, PAGS.
Ejemplos de presión y temperatura en procesos industriales
Temperatura
El control de temperatura juega un papel importante en los procesos industriales, el
control adecuado de esta variable nos permite obtener una alta productividad, calidad
en el producto y menos mermas del mismo, esto exige una alta precisión en el control
de temperatura. Las aplicaciones pueden ser muy diversas: procesos de calentamiento
de sustancias, procesos de secado, lavado, pasteurización, procesos de evaporación y
destilación, entre otros.
Ejemplo: Destilación del petróleo
La destilación del petróleo es el proceso por el cual se obtienen los derivados del
crudo mediante el aumento de la temperatura para llevar el crudo a distintos puntos de
ebullición. La destilación del petróleo se realiza mediante las llamadas, torres de
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fraccionamiento. En esta, el petróleo asciende por la torre aumentando su temperatura,
obteniéndose los derivados de este en el siguiente orden:
• Residuos sólidos.
• Aceites y lubricantes-
• Gasóleo y fuel.
• Querosén.
• Naftas.
• Gasolinas.
• Disolventes.
• GLP (Gases licuados del petróleo).
Si hay un excedente de un derivado del petróleo de alto peso molecular, pueden
romperse las cadenas de hidrocarburos para obtener hidrocarburos más ligeros
mediante un proceso denominado craqueo. Además, la destilación es la operación
fundamental para el refino del petróleo. Su objetivo es conseguir, mediante calor,
separar los diversos componentes del crudo. Cuando el crudo llega a la refinería es
sometido a un proceso denominado “destilación fraccionada”.
El petróleo crudo calentado se separa físicamente en distintas fracciones de
destilación directa, diferenciadas por puntos de ebullición específicos y clasificados, por
orden decreciente de volatilidad, en gases, destilados ligeros, destilados intermedios,
gasóleos y residuo.
Si consideramos la destilación atmosférica del petróleo entonces la temperatura
jugara de la siguiente forma: En las torres de destilación atmosférica, el crudo
desalinizado se precalienta utilizando calor recuperado del proceso. Después pasa a un
calentador de carga de crudo de caldeo directo, y desde allí a la columna de destilación
vertical, justo por encima del fondo, a presiones ligeramente superiores a la atmosférica
y a temperaturas comprendidas entre 343 °C y 371 °C, para evitar el craqueo térmico
que se produciría a temperaturas superiores. Las fracciones ligeras (de bajo punto de
ebullición) se difunden en la parte superior de la torre, de donde son extraídas
continuamente y enviadas a otras unidades para su ulterior proceso, tratamiento,
mezcla y distribución.
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Las fracciones con los puntos de ebullición más bajos (el gas combustible y la nafta
ligera) se extraen de la parte superior de la torre por una tubería en forma de vapores.
La nafta, o gasolina de destilación directa, se toma de la sección superior de la torre
como corriente de productos de evaporación. Tales productos se utilizan como cargas
petroquímicas y de reforma, material para mezclas de gasolina, disolventes y GPL.
Las fracciones del rango de ebullición intermedio (gasóleo, nafta pesada y destilados)
se extraen de la sección intermedia de la torre como corrientes laterales y se envían a
las operaciones de acabado para su empleo como queroseno, gasóleo diesel, fuel,
combustible para aviones de reacción, material de craqueo catalítico y productos para
mezclas. Algunas de estas fracciones líquidas se separan de sus residuos ligeros, que se
devuelven a la torre como corrientes de reflujo descendentes.
Las fracciones pesadas, de alto punto de ebullición (denominadas residuos o crudo
reducido), que se condensan o permanecen en el fondo de la torre, se utilizan como fuel,
para fabricar betún o como carga de craqueo, o bien se conducen a un calentador y a la
torre de destilación al vacío para su ulterior fraccionamiento.
Presión
La medición y el control de presión son las variables de proceso más usadas en los
más distintos sectores de la industria de control de procesos. Además, a través de la
presión se puede inferir fácilmente una serie de otras variables, tales como, nivel,
volumen, flujo y densidad.
La medición de la presión no solo es crítica para el funcionamiento seguro y óptimo
de procesos tales como compresión de aire y de gases de otro tipo, operación de equipos
hidráulicos, operaciones de separación, tales como la absorción, la desorción, la
destilación y la filtración, la generación de vapor y de procesamiento al vacío, sino que
también otras variables de proceso, tales como el nivel del contenido de los tanques
(presión hidrostática) y el flujo (diferencial de vapor) se puede deducir de las
mediciones de presión. La presión a veces es preferida antes que la temperatura como
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la variable a controlar. La presión del aire también activa válvulas de diafragma de
motores
Por ejemplo, la compresión en los motores
La compresión del motor se refiere a la presión que genera su motor dentro de los
cilindros mientras está funcionando. La cantidad de presión que produce el motor y qué
tan bien convierte esa presión en trabajo utilizable influyen en la eficiencia y la potencia
de su motor.
Durante la fase de compresión, el pistón asciende desde el punto muerto inferior al
punto muerto superior. Las válvulas de admisión y escape permanecen cerradas (en el
ciclo teórico) y el volumen de la mezcla de aire y combustible se reduce en una medida
que depende de la relación de compresión. La finalidad de esta fase es alcanzar la
presión y la temperatura adecuadas para que se produzca una explosión con la potencia
necesaria.
Llevemos este ejemplo a uno más específico como lo es, el funcionamiento del
aire acondicionado…
Cuando el gas refrigerante entra en estado gaseoso en el compresor, éste genera una
fuerza sobre él comprimiéndolo y aumentando su presión. Al aumentar esta presión, el
gas continúa su camino pasando por el condensador, donde cambia su estado de
gaseoso a líquido. En este proceso de cambio de estado, tiene lugar el intercambio
térmico, es decir, el refrigerante cede su calor al aire que está atravesando el
condensador, impulsado por ventiladores, saliendo al exterior de la vivienda o local
mucho más caliente.
Continuando con el proceso, el refrigerante llega a la válvula de expansión que tiene
la función opuesta al compresor: libera la presión del gas, lo que genera una nueva
conversión de estado líquido a estado gaseoso. En el evaporador se completa este
proceso que requiere de gran cantidad de energía. Es por eso que el gas, que en ese
momento tenía una temperatura muy baja, comienza a absorber el calor del aire de la
estancia.
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A la vez que el refrigerante está circulando por el interior del evaporador, el aire
caliente del interior de la casa está pasando a través del evaporador gracias al trabajo
de los ventiladores. El refrigerante absorbe en este punto el calor del aire, que sale de
la unidad interior Split mucho más frío.
Después de este proceso, el refrigerante, ahora ya en estado gaseoso y más caliente
(ha absorbido el calor del aire), se dirige de nuevo hacia el compresor donde volverá a
cumplirse todo el ciclo.
Mientras este proceso está funcionando, la temperatura dentro de la casa baja,
aunque la humedad relativa aumenta hasta alcanzar el punto de rocío en el que el vapor
de agua se convierte en líquido que queda acumulado en la basedel evaporador. Por eso
la unidad interior debe tener un desagüe para expulsar estas gotitas o vapores
condensados.
EJERCICIOS DE CAUDAL
Calcule el caudal de agua que pasa por un tubo de sección 𝝅.𝒓𝟐 , con una velocidad
de 20 m/s y un radio de 0,10m.
Datos:
V=20m/s
r= 0.10 m
S= 𝜋𝑟 2 (Sección de un círculo)
La fórmula para el cálculo de Caudal:
Q=V. S
Siendo
• Q= caudal
• V= velocidad
• S= sección
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Solución:
Sabemos que:
S= 𝜋𝑟 2
Sustituyendo en la ecuación:
S= 3,1416 * (0.10𝑚)2 = 0, 0314 𝑚2
Como ya sabemos el valor de nuestra sección entonces podemos determinar el valor
del caudal de acuerdo a la formula:
Q= V. S
Será entonces:
Q= 20 m/s * 0,0314𝑚2 = 0.628 𝑚3 /s
Por un conducto de diámetro 2" pasa un fluido con una velocidad de 10 m/s
¿Determine el caudal? valor de pi=3,1416.
Datos:
D= 2”
V= 10m/s
𝜋= 3.1416
La fórmula para el cálculo de Caudal:
Q=V. S
Siendo:
• Q= caudal
• V= velocidad
• S= sección
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Solución:
Lo primero que debemos es encontrar el área (área= sección (s)), la cual estará
determinada por la siguiente formula:
𝜋 ∗ 𝐷2
𝐴:
4
Sin embargo, como el diámetro esta expresado en pulgadas y necesitamos trabajar
con las mismas unidades (m), es necesario hacer la conversión a metros para poder
hacer el cálculo:
Convertir in a m:
El valor de un metro en pulgadas es 39.37
1𝑚
𝐷2 = 2” in * 39.37𝑖𝑛 = 0.0508m
Ahora podemos sustituir en la formula del área:
𝜋 ∗ (0.0508𝑚)2 3.1416 ∗ 0.00258064
𝐴= = = 0.002026𝑚2
4 4
Sustituyendo en la formula del caudal entonces:
Q= 0.002026 𝑚2 * 10 m/s = 0.02026 𝑚3 /s
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CONCLUSIONES
• Los procesos industriales, en especial los dirigidos a la automatización,
necesitan de la instrumentación industrial. Se trata de un conjunto de factores
que ayudan a asegurar y mejorar los procesos industriales y cómo manejan sus
recursos. La instrumentación industrial considera variables, y mide, convierte y
registra las mismas para asegurar procesos. Para lograr este protocolo, los
ingenieros en el área utilizan equipamientos especiales, así como dispositivos
especializados. Como base de arranque, está la medición y control de procesos
que suelen medir factores físicos como: Presión y fuerza, Flujos y niveles,
Temperatura etc.
• Los instrumentos de medición y control se clasifican en dos formas básicas: la
primera relacionada con la función del instrumento y la segunda con la variable
del proceso. De acuerdo al instrumento se tienen: instrumentos ciegos,
instrumentos indicadores, instrumentos registradores, transmisores,
transductores, convertidores, receptores y controladores. De acuerdo a la
variable del proceso los instrumentos se dividen en instrumentos de: caudal,
nivel, presión, temperatura, densidad y peso específico, humedad y punto de
roció, viscosidad, posición, velocidad, pH, conductividad, turbidez, etc.
• En la instrumentación será necesaria la medición de variables, a parte de las más
conocidas encontramos con que se trabaja en torno a la Presión de fluido, Caudal
de fluido, La temperatura de un objeto, Volumen de líquido almacenado en un
recipiente, para ello será necesario el uso de instrumentos que permitan estas
mediciones, tales como La termocupla que es el sensor de temperatura más
comúnmente utilizado en la industria para medir la temperatura de un proceso;
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Un barómetro que es un instrumento utilizado para medir la presión
atmosférica; Un manómetro que es un instrumento de medición que permite
conocer la presión manométrica de un fluido. Dichos instrumentos tienen
amplio uso en la industria, y tienen su funcionen en numerosos procesos, desde
los más sencillos hasta los más complejos.
• La instrumentación industrial ha permitido un gran avance tecnológico de la
ciencia actual en casos tales como: los viajes espaciales, la automatización de los
procesos industriales y muchos otros aspectos de nuestro mundo moderno; ya
que la automatización es solo posible a través de elementos que puedan sensar
lo que sucede en el ambiente, para luego tomar una acción de control
preprogramada que actúe sobre el sistema para obtener el resultado previsto.
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