PAPER 1

1.3. Estado del Arte

En el escenario del mercado global, el sostenimiento en la organización ecuménica se

concentra en su fabricación y sistema. Para ello, las industrias manufactureras
adoptaron diversos implementos de fabricación de clase mundial en su organización.
En el que el implemento de Mantenimiento Productivo Total (TPM) juega un papel
importante. La implementación de TPM ha sido bien entendida por su evaluación de
efectividad. La evaluación también ha tenido como objetivo evaluar el estado de
rendimiento de fabricación actual y ejecutar enmiendas para una mayor ampliación. La
evaluación ha sido realizada por diversos investigadores en diferentes índices por sus
desiderata y requisitos bajo la subestructura de Eficacia Global del Equipo (OEE).

1.3.1. Metodología

Se procedió a realizar una revisión sistemática de la literatura,

considerando tres fases, las cuales son las siguiente:

❖ Planificación de la revisión:

En esta primera fase se procedió a definir los criterios de qué es lo que se

quiere encontrar referente a lo que se está planteando. Para esto, se pueden

formular preguntas o realizar una lista de comprobación de lo que se desea

encontrar.

❖ Desarrollo de la revisión:

En la segunda fase, se procede a realizar la búsqueda de acuerdo con lo

establecido en la primera fase, para lo cual se definen inclusiones y

exclusiones.

❖ Resultados de la revisión:

Finalmente, se presentan los resultados obtenidos de la investigación y la

clasificación de acuerdo con lo planteado inicialmente.

[Link]. Planificación
Para realizar la búsqueda, se plantearon las siguientes preguntas:

❖ P1: ¿Qué resultados ha obtenido la implementación del TPM?

❖ P2: ¿Cuáles son sus limitaciones y consideraciones para poder

aplicarlo en una empresa?

❖ P3: ¿Cómo ha impactado la implementación en el cambio de

producto en las empresas?

❖ P4: ¿Se puede confirmar que el modelo que se plantea, las

alineaciones de TPM es factible y resulta beneficiaria su

implementación para las empresas?

Los títulos empleados para el ingreso de la búsqueda fueron los

siguientes:

❖ Lean Manufacturing

❖ Total productive maintenance

Los portales para realizar la búsqueda fueron:

❖ Scopus

❖ Web of science

Finalmente, los criterios de selección y exclusión fueron los siguientes:

Criterios de Selección Criterios de Exclusión

Antigüedad:
Publicación del 2023
Antigüedad: máximo 3 años hacia atrás
Idioma: Diferente al inglés
y español
Idioma: Inglés, español
 Importancia e impacto: Revisión en el SJRImportancia e impacto: No
(Representación en los cuartiles) figura en el SJR
Información: No presenta
información
Información: Presenta información relevante y relevante y la estructura no
estructurada es completa

Tabla 2: Criterio de inclusión y exclusión

Elaboración: Propia

[Link]. Desarrollo
Se procedió a realizar la búsqueda de acuerdo a las preguntas de

investigación que se desean resolver y los criterios de exclusiones e

inclusiones para llevarlo a cabo (Tabla 2: Criterio de inclusión y

exclusión). Para ello se realizó una revisión precisa y clara de cada

artículo encontrado y el proceso fue el siguiente:

SCOPUS Web of Science

Aplicación de filtros de Obtención de 260 Revisión de importancia

búsqueda artículos en SJR

Oobtención de más de Revisión del contenido Obtención de 12

150 artículos y estructura artículos

Aplicación de criterios
Elección de 50 artículos
de exclusión

Figura 12: Proceso de obtención de artículos

Elaboración: Propia

1.3.2. Análisis de los estudios

[Link]. Estudios sobre el problema y la propuesta

J, Logeshwaran (2020) " A Review on Development of Effectiveness Evaluation in

the Manufacturing System," International Journal of Engineering Trends and

Technology Vol. 22: Iss. 2, Article 1.

Al analizar esas medidas/índice, un índice de medición de desempeño de efectividad

simple, consolidado y general debe evaluar el desempeño de un sistema de fabricación
completo, independientemente de la configuración/[Link] cual se obtuvo un
beneficio del 7 % mas de efectividad en las plantas

PAPER 2

1.3. Estado del Arte

La organización ha lanzado una empresa automotriz de clase mundial, la proyección de

ventas en la región es favorable y va en aumento, el 2016 creció en el orden del 11.75,
el 2017 un 2.9% y el 2018 un 4.6%, pero los costos de producción van an aumento, el
tipo de cambio de dólar aumentó en el 2016 un 2% en comparación al 2015, el 2017 un
0.5% en comparación al 2016 y el 2018 un 3.4% en comparación al 2017, por otro lado
el salario minímo aumento cada año, el 2016 un 14.8% en comparación al 2015, el
2017 un 0.5% en comparación al 2016 y el 2018 un 8.7% en comparación al 2017. El
aumento de las ventas de automoviles desencadenará un agresiva y fuerte
competencia..

1.3.1. Metodología

Se procedió a realizar una revisión sistemática de la literatura,

considerando tres fases, las cuales son las siguiente:

❖ Planificación de la revisión:

En esta primera fase se procedió a definir los criterios de qué es lo que se

quiere encontrar referente a lo que se está planteando. Para esto, se pueden

 formular preguntas o realizar una lista de comprobación de lo que se desea

encontrar.

❖ Desarrollo de la revisión:

En la segunda fase, se procede a realizar la búsqueda de acuerdo con lo

establecido en la primera fase, para lo cual se definen inclusiones y

exclusiones.

❖ Resultados de la revisión:

Finalmente, se presentan los resultados obtenidos de la investigación y la

clasificación de acuerdo con lo planteado inicialmente.

[Link]. Planificación
Para realizar la búsqueda, se plantearon las siguientes preguntas:

❖ P1: ¿Qué resultados ha obtenido la implementación del TPM?

❖ P2: ¿Cuáles son sus limitaciones y consideraciones para poder

aplicarlo en una empresa?

❖ P3: ¿Cómo ha impactado la implementación en el cambio de

producto en las empresas?

❖ P4: ¿Se puede confirmar que el modelo que se plantea, las

alineaciones de TPM es factible y resulta beneficiaria su

implementación para las empresas?

Los títulos empleados para el ingreso de la búsqueda fueron los

siguientes:

❖ Lean Manufacturing

❖ Total productive maintenance

 Los portales para realizar la búsqueda fueron:

❖ Scopus

❖ Web of science

Finalmente, los criterios de selección y exclusión fueron los siguientes:

Criterios de Selección Criterios de Exclusión

Antigüedad:
Publicación del 2023
Antigüedad: máximo 3 años hacia atrás
Idioma: Diferente al inglés
y español
Idioma: Inglés, español

Importancia e impacto: Revisión en el SJRImportancia e impacto: No

(Representación en los cuartiles) figura en el SJR
Información: No presenta
información
Información: Presenta información relevante y relevante y la estructura no
estructurada es completa

Tabla 2: Criterio de inclusión y exclusión

Elaboración: Propia

[Link]. Desarrollo
Se procedió a realizar la búsqueda de acuerdo a las preguntas de

investigación que se desean resolver y los criterios de exclusiones e

inclusiones para llevarlo a cabo (Tabla 2: Criterio de inclusión y

exclusión). Para ello se realizó una revisión precisa y clara de cada

artículo encontrado y el proceso fue el siguiente:

 SCOPUS Web of Science

Aplicación de filtros de Obtención de 260 Revisión de importancia

búsqueda artículos en SJR

Oobtención de más de Revisión del contenido Obtención de 12

150 artículos y estructura artículos

Aplicación de criterios
Elección de 50 artículos
de exclusión

Figura 12: Proceso de obtención de artículos

Elaboración: Propia

1.3.2. Análisis de los estudios

[Link]. Estudios sobre el problema y la propuesta

Rozak, Ahmad (2020) " Increasing Overall Equipment Effectiveness in

Automotive Company Using DMAIC and FMEA Method," Journal Européen des

Systèmes Automatisés Vol. 12: Iss. 2, Article 2.

Con la implementación de las herramientas DMAIC y FMEA en la máquina ITS-0015

que se selecciono para este estudio, se pudo reducir los tiempos de avería de 111 a 85
minutos/mes, las cantidad de averías de 4.7 a 3.5 veces/mes, asimismo y lo más
importante, el valor de la disponibilidad de 90.8% paso al 96% y el indicar OEE del
87% paso al 92%.
PAPER 3

1.3. Estado del Arte

Hubo muchas investigaciones en la industria automotriz utilizando el método de

Mantenimiento Productivo Total (TPM), investigando especialmente en la fabricación de
componentes automotrices en la línea de mecanizado de Control Numérico por
Computadora (CNC) al mejorar la tasa de disponibilidad de 91.8 a 95.7% e impactó en el
valor de la efectividad general del equipo (OEE) aumentó de 63.8% a 88,1% tras implantar
el Mantenimiento Autonómico.

1.3.1. Metodología

Se procedió a realizar una revisión sistemática de la literatura,

considerando tres fases, las cuales son las siguiente:

❖ Planificación de la revisión:

En esta primera fase se procedió a definir los criterios de qué es lo que se

quiere encontrar referente a lo que se está planteando. Para esto, se pueden

formular preguntas o realizar una lista de comprobación de lo que se desea

encontrar.

❖ Desarrollo de la revisión:

En la segunda fase, se procede a realizar la búsqueda de acuerdo con lo

establecido en la primera fase, para lo cual se definen inclusiones y

exclusiones.

❖ Resultados de la revisión:

Finalmente, se presentan los resultados obtenidos de la investigación y la

clasificación de acuerdo con lo planteado inicialmente.

[Link]. Planificación
Para realizar la búsqueda, se plantearon las siguientes preguntas:

❖ P1: ¿Qué resultados ha obtenido la implementación del TPM?

 ❖ P2: ¿Cuáles son sus limitaciones y consideraciones para poder

aplicarlo en una empresa?

❖ P3: ¿Cómo ha impactado la implementación en el cambio de

producto en las empresas?

❖ P4: ¿Se puede confirmar que el modelo que se plantea, las

alineaciones de TPM es factible y resulta beneficiaria su

implementación para las empresas?

Los títulos empleados para el ingreso de la búsqueda fueron los

siguientes:

❖ Lean Manufacturing

❖ Total productive maintenance

Los portales para realizar la búsqueda fueron:

❖ Scopus

❖ Web of science

Finalmente, los criterios de selección y exclusión fueron los siguientes:

Criterios de Selección Criterios de Exclusión

Antigüedad:
Publicación del 2023
Antigüedad: máximo 3 años hacia atrás
Idioma: Diferente al inglés
y español
Idioma: Inglés, español

Importancia e impacto: Revisión en el SJRImportancia e impacto: No

(Representación en los cuartiles) figura en el SJR
 Información: No presenta
información
Información: Presenta información relevante y relevante y la estructura no
estructurada es completa

Tabla 2: Criterio de inclusión y exclusión

Elaboración: Propia

[Link]. Desarrollo
Se procedió a realizar la búsqueda de acuerdo a las preguntas de

investigación que se desean resolver y los criterios de exclusiones e

inclusiones para llevarlo a cabo (Tabla 2: Criterio de inclusión y

exclusión). Para ello se realizó una revisión precisa y clara de cada

artículo encontrado y el proceso fue el siguiente:

SCOPUS Web of Science

Aplicación de filtros de Obtención de 260 Revisión de importancia

búsqueda artículos en SJR

Oobtención de más de Revisión del contenido Obtención de 12

150 artículos y estructura artículos

Aplicación de criterios
Elección de 50 artículos
de exclusión

Figura 12: Proceso de obtención de artículos

Elaboración: Propia
 1.3.2. Análisis de los estudios

[Link]. Estudios sobre el problema y la propuesta

Jaqin C. (2020) " Case Study in Increasing Overall Equipment Effectiveness on

Progressive Press Machine Using Plan-do-check-act Cycle," International

Journal of Engineering Vol. 12: Iss. 2, Article 3.

Después de implementar las mejoras anteriores, se logro aumentar la disponibilidad de

63.3% a 67.8% y luego impactar en el logro de OEE de 60.7% a 65.3%.

PAPER 4

1.3. Estado del Arte

Según la revisión literaria del artículo, los principios de OEE buscan mejorar las
capacidades de las organizaciones mediante la aplicación de los principios de
fabricación ajustada y SixSigma 5. Antes de la actualización, la OEE de las máquinas,
la tasa de disponibilidad y la eficiencia del rendimiento estaban en el orden del 85%.

1.3.1. Metodología

Se procedió a realizar una revisión sistemática de la literatura,

considerando tres fases, las cuales son las siguiente:

❖ Planificación de la revisión:

En esta primera fase se procedió a definir los criterios de qué es lo que se

quiere encontrar referente a lo que se está planteando. Para esto, se pueden

formular preguntas o realizar una lista de comprobación de lo que se desea

encontrar.

❖ Desarrollo de la revisión:

En la segunda fase, se procede a realizar la búsqueda de acuerdo con lo

establecido en la primera fase, para lo cual se definen inclusiones y

exclusiones.
❖ Resultados de la revisión:

Finalmente, se presentan los resultados obtenidos de la investigación y la

clasificación de acuerdo con lo planteado inicialmente.

[Link]. Planificación
Para realizar la búsqueda, se plantearon las siguientes preguntas:

❖ P1: ¿Qué resultados ha obtenido la implementación del TPM?

❖ P2: ¿Cuáles son sus limitaciones y consideraciones para poder

aplicarlo en una empresa?

❖ P3: ¿Cómo ha impactado la implementación en el cambio de

producto en las empresas?

❖ P4: ¿Se puede confirmar que el modelo que se plantea, las

alineaciones de TPM es factible y resulta beneficiaria su

implementación para las empresas?

Los títulos empleados para el ingreso de la búsqueda fueron los

siguientes:

❖ Lean Manufacturing

❖ Total productive maintenance

Los portales para realizar la búsqueda fueron:

❖ Scopus

❖ Web of science

Finalmente, los criterios de selección y exclusión fueron los siguientes:

Criterios de Selección Criterios de Exclusión

 Antigüedad:
Publicación del 2023
Antigüedad: máximo 3 años hacia atrás
Idioma: Diferente al inglés
y español
Idioma: Inglés, español

Importancia e impacto: Revisión en el SJRImportancia e impacto: No

(Representación en los cuartiles) figura en el SJR
Información: No presenta
información
Información: Presenta información relevante y relevante y la estructura no
estructurada es completa

Tabla 2: Criterio de inclusión y exclusión

Elaboración: Propia

[Link]. Desarrollo
Se procedió a realizar la búsqueda de acuerdo a las preguntas de

investigación que se desean resolver y los criterios de exclusiones e

inclusiones para llevarlo a cabo (Tabla 2: Criterio de inclusión y

exclusión). Para ello se realizó una revisión precisa y clara de cada

artículo encontrado y el proceso fue el siguiente:

 SCOPUS Web of Science

Aplicación de filtros de Obtención de 260 Revisión de importancia

búsqueda artículos en SJR

Oobtención de más de Revisión del contenido Obtención de 12

150 artículos y estructura artículos

Aplicación de criterios
Elección de 50 artículos
de exclusión

Figura 12: Proceso de obtención de artículos

Elaboración: Propia

1.3.2. Análisis de los estudios

[Link]. Estudios sobre el problema y la propuesta

Udomraksasakul. C (2020) " Increase improvement of overall equipment

effectiveness of plastic molding machine.," International Journal of Mechanical

Engineering and Technology Vol. 15: Iss. 2, Article 4 .

Después de implementar las mejoras, se encontró que el cálculo de la tasa de disponibilidad

paso del 95,11% al 98,63%. La eficiencia del rendimiento fue del 95,05% y aumentó al
98,63%. El Índice de Calidad, antes de la mejora fue del 96,10% y aumentó al 98,29%.
Cuando todos los valores aumentan, la eficacia general del equipo tambiém, antes de que la
mejora estaba en el orden del 86,95%, después de la mejora aumentó a 95,62% o aumentó
8,67%, según el objetivo establecido por la empresa..

PAPER 5

1.3. Estado del Arte

La productividad de las operaciones de producción, que se expresa como un
porcentaje", y observó que "indica el grado en que un proceso de fabricación es
verdaderamente productivo y sirve como una medida general e inclusiva de qué tan
bien se están desempeñando las operaciones de fabricación de una empresa". Además,
Okpala et al. (2018), explicaron que OEE es una forma efectiva de analizar el
rendimiento del equipo, y también tiene en cuenta las seis grandes pérdidas
principales. Señalaron que es una función de la calidad, la tasa de rendimiento y la
disponibilidad, que en realidad mide las pérdidas de equipos.

1.3.1. Metodología

Se procedió a realizar una revisión sistemática de la literatura,

considerando tres fases, las cuales son las siguiente:

❖ Planificación de la revisión:

En esta primera fase se procedió a definir los criterios de qué es lo que se

quiere encontrar referente a lo que se está planteando. Para esto, se pueden

formular preguntas o realizar una lista de comprobación de lo que se desea

encontrar.

❖ Desarrollo de la revisión:

En la segunda fase, se procede a realizar la búsqueda de acuerdo con lo

establecido en la primera fase, para lo cual se definen inclusiones y

exclusiones.

❖ Resultados de la revisión:

Finalmente, se presentan los resultados obtenidos de la investigación y la

clasificación de acuerdo con lo planteado inicialmente.

[Link]. Planificación
Para realizar la búsqueda, se plantearon las siguientes preguntas:

❖ P1: ¿Qué resultados ha obtenido la implementación del TPM?

 ❖ P2: ¿Cuáles son sus limitaciones y consideraciones para poder

aplicarlo en una empresa?

❖ P3: ¿Cómo ha impactado la implementación en el cambio de

producto en las empresas?

❖ P4: ¿Se puede confirmar que el modelo que se plantea, las

alineaciones de TPM es factible y resulta beneficiaria su

implementación para las empresas?

Los títulos empleados para el ingreso de la búsqueda fueron los

siguientes:

❖ Lean Manufacturing

❖ Total productive maintenance

Los portales para realizar la búsqueda fueron:

❖ Scopus

❖ Web of science

Finalmente, los criterios de selección y exclusión fueron los siguientes:

Criterios de Selección Criterios de Exclusión

Antigüedad:
Publicación del 2023
Antigüedad: máximo 3 años hacia atrás
Idioma: Diferente al inglés
y español
Idioma: Inglés, español

Importancia e impacto: Revisión en el SJRImportancia e impacto: No

(Representación en los cuartiles) figura en el SJR
 Información: No presenta
información
Información: Presenta información relevante y relevante y la estructura no
estructurada es completa

Tabla 2: Criterio de inclusión y exclusión

Elaboración: Propia

[Link]. Desarrollo
Se procedió a realizar la búsqueda de acuerdo a las preguntas de

investigación que se desean resolver y los criterios de exclusiones e

inclusiones para llevarlo a cabo (Tabla 2: Criterio de inclusión y

exclusión). Para ello se realizó una revisión precisa y clara de cada

artículo encontrado y el proceso fue el siguiente:

SCOPUS Web of Science

Aplicación de filtros de Obtención de 260 Revisión de importancia

búsqueda artículos en SJR

Oobtención de más de Revisión del contenido Obtención de 12

150 artículos y estructura artículos

Aplicación de criterios
Elección de 50 artículos
de exclusión

Figura 12: Proceso de obtención de artículos

Elaboración: Propia
 1.3.2. Análisis de los estudios

[Link]. Estudios sobre el problema y la propuesta

Chikwendu, O (2020) " The optimization of overall equipment effectiveness

factors in a pharmaceutical company.," Heliyon Vol. 15: Iss. 2, Article 5 .

La necesidad de adoptar una técnica de producción única que frene sus numerosos
desafíos de mantenimiento de equipos y también los reposicionará para una fabricación
de clase mundial no solo reducirá sus pérdidas, sino que también aumentará su
rendimiento y rentabilidad. Se obtuvo el valor de disponibilidad en 60.49% y como
meta objetivo un 72.90%.

PAPER 6

1.3. Estado del Arte

Método SMED es la capacidad de reducir los desechos (Monteiro et al., 2019). La

aplicación de la metodología de Shingo suele generar dos beneficios principales:
aumentar la capacidad de fabricación y mejorar la flexibilidad de los equipos (da Silva
& Godinho Filho, 2019 ). Las técnicas apropiadas de toma de decisiones son esenciales
durante la implementación de SMED (Ahmad & Soberi, 2018). Una aplicación SMED
más eficiente también requiere de la filosofía Lean (Oliveira, Sá, & Fernandes, 2017 ).
En base a esto, la implementación de SMED puede ser un proceso multifacético y
complejo. Afortunadamente, SMED también puede ser compatible con técnicas
inteligentes basadas en datos; redes neuronales, teoría de grafos ( Deo, 2017 ), modelos
de tiempo de actividad ( Faccio et al., 2015 ),

1.3.1. Metodología

Se procedió a realizar una revisión sistemática de la literatura,

considerando tres fases, las cuales son las siguiente:

❖ Planificación de la revisión:

En esta primera fase se procedió a definir los criterios de qué es lo que se

quiere encontrar referente a lo que se está planteando. Para esto, se pueden

 formular preguntas o realizar una lista de comprobación de lo que se desea

encontrar.

❖ Desarrollo de la revisión:

En la segunda fase, se procede a realizar la búsqueda de acuerdo con lo

establecido en la primera fase, para lo cual se definen inclusiones y

exclusiones.

❖ Resultados de la revisión:

Finalmente, se presentan los resultados obtenidos de la investigación y la

clasificación de acuerdo con lo planteado inicialmente.

[Link]. Planificación
Para realizar la búsqueda, se plantearon las siguientes preguntas:

❖ P1: ¿Qué resultados ha obtenido la implementación del SMED?

❖ P2: ¿Cuáles son sus limitaciones y consideraciones para poder

aplicarlo en una empresa?

❖ P3: ¿Cómo ha impactado la implementación en el cambio de

producto en las empresas?

❖ P4: ¿Se puede confirmar que el modelo que se plantea, las

alineaciones de SMED es factible y resulta beneficiaria su

implementación para las empresas?

Los títulos empleados para el ingreso de la búsqueda fueron los

siguientes:

❖ Lean Manufacturing

❖ Total productive maintenance

 Los portales para realizar la búsqueda fueron:

❖ Scopus

❖ Web of science

Finalmente, los criterios de selección y exclusión fueron los siguientes:

Criterios de Selección Criterios de Exclusión

Antigüedad:
Publicación del 2023
Antigüedad: máximo 3 años hacia atrás
Idioma: Diferente al inglés
y español
Idioma: Inglés, español

Importancia e impacto: Revisión en el SJRImportancia e impacto: No

(Representación en los cuartiles) figura en el SJR
Información: No presenta
información
Información: Presenta información relevante y relevante y la estructura no
estructurada es completa

Tabla 2: Criterio de inclusión y exclusión

Elaboración: Propia

[Link]. Desarrollo
Se procedió a realizar la búsqueda de acuerdo a las preguntas de

investigación que se desean resolver y los criterios de exclusiones e

inclusiones para llevarlo a cabo (Tabla 2: Criterio de inclusión y

exclusión). Para ello se realizó una revisión precisa y clara de cada

artículo encontrado y el proceso fue el siguiente:

 SCOPUS Web of Science

Aplicación de filtros de Obtención de 260 Revisión de importancia

búsqueda artículos en SJR

Oobtención de más de Revisión del contenido Obtención de 12

150 artículos y estructura artículos

Aplicación de criterios
Elección de 50 artículos
de exclusión

Figura 12: Proceso de obtención de artículos

Elaboración: Propia

1.3.2. Análisis de los estudios

[Link]. Estudios sobre el problema y la propuesta

Tamas,R (2020) " Estimation of machine setup and changeover times by survival

analysis," Heliyon Vol. 08: Iss. 7, Article 6.

El rendimiento del operador se puede evaluar utilizando el modelo de pérdidas y

ganancias propuesto. Según los modelos, se pueden determinar las pérdidas de
rendimiento para cada operador, máquina y turno. Se representan las actuaciones de un
operador productivo frente a un menos productivo. Estos desempeños variables en el
tiempo se pueden promediar, y la pérdida o ganancia total se puede agregar a otros
atributos (por ejemplo, máquina), y el resultado de este análisis se puede usar para
diseñar un programa de capacitación de los operadores y en la asignación de los
operadores a las máquinas.

Evaluación del operador según la máquina asignada. Lo cual se redujo el 8 % en los

cambios de productos.
PAPER 7

1.3. Estado del Arte

El mantenimiento se puede definir como la combinación de todas las acciones técnicas

y administrativas, incluidas las tareas de supervisión, destinadas a conservar el equipo
o restaurarlo a un estado en el que pueda realizar una función requerida (Organización
Internacional de Normalización, 2006). Un punto de vista anticuado y antieconómico
considera el mantenimiento solo como un costo y un “mal necesario”. Por el contrario,
el mantenimiento se considera actualmente como un contribuyente de beneficios, así
como un proveedor de valor empresarial (Jainet al.,2015; Singhet al.,2018).

1.3.1. Metodología

Se procedió a realizar una revisión sistemática de la literatura,

considerando tres fases, las cuales son las siguiente:

❖ Planificación de la revisión:

En esta primera fase se procedió a definir los criterios de qué es lo que se

quiere encontrar referente a lo que se está planteando. Para esto, se pueden

formular preguntas o realizar una lista de comprobación de lo que se desea

encontrar.

❖ Desarrollo de la revisión:

En la segunda fase, se procede a realizar la búsqueda de acuerdo con lo

establecido en la primera fase, para lo cual se definen inclusiones y

exclusiones.

❖ Resultados de la revisión:

Finalmente, se presentan los resultados obtenidos de la investigación y la

clasificación de acuerdo con lo planteado inicialmente.

[Link]. Planificación
Para realizar la búsqueda, se plantearon las siguientes preguntas:
 ❖ P1: ¿Qué resultados ha obtenido la implementación del TPM?

❖ P2: ¿Cuáles son sus limitaciones y consideraciones para poder

aplicarlo en una empresa?

❖ P3: ¿Cómo ha impactado la implementación en el cambio de

producto en las empresas?

❖ P4: ¿Se puede confirmar que el modelo que se plantea, las

alineaciones de TPM es factible y resulta beneficiaria su

implementación para las empresas?

Los títulos empleados para el ingreso de la búsqueda fueron los

siguientes:

❖ Lean Manufacturing

❖ Total productive maintenance

Los portales para realizar la búsqueda fueron:

❖ Scopus

❖ Web of science

Finalmente, los criterios de selección y exclusión fueron los siguientes:

Criterios de Selección Criterios de Exclusión

Antigüedad:
Publicación del 2023
Antigüedad: máximo 3 años hacia atrás
Idioma: Diferente al inglés
y español
Idioma: Inglés, español

Importancia e impacto: Revisión en el SJRImportancia e impacto: No

(Representación en los cuartiles) figura en el SJR
 Información: No presenta
información
Información: Presenta información relevante y relevante y la estructura no
estructurada es completa

Tabla 2: Criterio de inclusión y exclusión

Elaboración: Propia

[Link]. Desarrollo
Se procedió a realizar la búsqueda de acuerdo a las preguntas de

investigación que se desean resolver y los criterios de exclusiones e

inclusiones para llevarlo a cabo (Tabla 2: Criterio de inclusión y

exclusión). Para ello se realizó una revisión precisa y clara de cada

artículo encontrado y el proceso fue el siguiente:

SCOPUS Web of Science

Aplicación de filtros de Obtención de 260 Revisión de importancia

búsqueda artículos en SJR

Oobtención de más de Revisión del contenido Obtención de 12

150 artículos y estructura artículos

Aplicación de criterios
Elección de 50 artículos
de exclusión

Figura 12: Proceso de obtención de artículos

Elaboración: Propia
 1.3.2. Análisis de los estudios

[Link]. Estudios sobre el problema y la propuesta

Marcello B (2020) " Un enfoque operativo novedoso para el mantenimiento de

equipos: TPM y RCM trabajando conjuntamente," Revista de Calidad en

Ingeniería de Mantenimiento Vol. 08: Iss. 7, Article 7.

En este documento, se presenta un nuevo enfoque operativo para el mantenimiento de

equipos que integra principios y métodos de TPM y RCM. El objetivo de la
metodología es doble: primero, explotar la naturaleza complementaria de TPM y RCM
para desarrollar un enfoque que se beneficie de sus puntos fuertes para compensar las
respectivas debilidades; segundo, proponer herramientas operativas que ayuden a
seleccionar, planificar y realizar el mantenimiento de un sistema industrial complejo.

En particular, propusimos un diagrama de flujo de decisión que apoya al analista al

momento de asignar una política de mantenimiento a cada modo de falla. Aunque este
diagrama es similar al árbol lógico RCM estándar, una diferencia importante radica en
la presencia del mantenimiento autónomo como la primera actividad a considerar,
cuando una "señal" está disponible y es detectable. Esto está de acuerdo con los
principios de TPM de que las tareas de mantenimiento autónomo son fundamentales
para eliminar o reducir una gran parte de las pérdidas. Las actividades de
mantenimiento autónomo se pueden planificar adoptando la hoja de trabajo de
mantenimiento autónomo desarrollada. Aumentaron la disponibilidad de los equipos
en un 10 % .

PAPER 8

1.3. Estado del Arte

El artículo presenta el concepto de solución del proceso de formación de las entidades

involucradas en el proceso de gestión del mantenimiento sobre los principios del
TPM. Conecta materias educativas internas y externas y propone un proceso
estructurado según el nivel de gestión y orientación profesional. Está destinado a
académicos que se ocupan de los procesos comerciales, así como de la gestión de
empresas nuevas y establecidas en las que se establecen o reestructuran departamentos
de mantenimiento.
1.3.1. Metodología

Se procedió a realizar una revisión sistemática de la literatura,

considerando tres fases, las cuales son las siguiente:

❖ Planificación de la revisión:

En esta primera fase se procedió a definir los criterios de qué es lo que se

quiere encontrar referente a lo que se está planteando. Para esto, se pueden

formular preguntas o realizar una lista de comprobación de lo que se desea

encontrar.

❖ Desarrollo de la revisión:

En la segunda fase, se procede a realizar la búsqueda de acuerdo con lo

establecido en la primera fase, para lo cual se definen inclusiones y

exclusiones.

❖ Resultados de la revisión:

Finalmente, se presentan los resultados obtenidos de la investigación y la

clasificación de acuerdo con lo planteado inicialmente.

[Link]. Planificación
Para realizar la búsqueda, se plantearon las siguientes preguntas:

❖ P1: ¿Qué resultados ha obtenido la implementación del TPM?

❖ P2: ¿Cuáles son sus limitaciones y consideraciones para poder

aplicarlo en una empresa?

❖ P3: ¿Cómo ha impactado la implementación en el cambio de

producto en las empresas?

 ❖ P4: ¿Se puede confirmar que el modelo que se plantea, las

alineaciones de TPM es factible y resulta beneficiaria su

implementación para las empresas?

Los títulos empleados para el ingreso de la búsqueda fueron los

siguientes:

❖ Lean Manufacturing

❖ Total productive maintenance

Los portales para realizar la búsqueda fueron:

❖ Scopus

❖ Web of science

Finalmente, los criterios de selección y exclusión fueron los siguientes:

Criterios de Selección Criterios de Exclusión

Antigüedad:
Publicación del 2023
Antigüedad: máximo 3 años hacia atrás
Idioma: Diferente al inglés
y español
Idioma: Inglés, español

Importancia e impacto: Revisión en el SJRImportancia e impacto: No

(Representación en los cuartiles) figura en el SJR
Información: No presenta
información
Información: Presenta información relevante y relevante y la estructura no
estructurada es completa

Tabla 2: Criterio de inclusión y exclusión

Elaboración: Propia
 [Link]. Desarrollo
Se procedió a realizar la búsqueda de acuerdo a las preguntas de

investigación que se desean resolver y los criterios de exclusiones e

inclusiones para llevarlo a cabo (Tabla 2: Criterio de inclusión y

exclusión). Para ello se realizó una revisión precisa y clara de cada

artículo encontrado y el proceso fue el siguiente:

SCOPUS Web of Science

Aplicación de filtros de Obtención de 260 Revisión de importancia

búsqueda artículos en SJR

Oobtención de más de Revisión del contenido Obtención de 12

150 artículos y estructura artículos

Aplicación de criterios
Elección de 50 artículos
de exclusión

Figura 12: Proceso de obtención de artículos

Elaboración: Propia

1.3.2. Análisis de los estudios

[Link]. Estudios sobre el problema y la propuesta

NECA L (2020) " TRAINING AND PRACTICE TO ENSURE

IMPLEMENTATION OF THE TPM SYSTEM," Revista científica MM Vol. 08:

Iss. 7, Article 8.
 La educación es una parte integral de la implementación del proceso de gestión de
mantenimiento de acuerdo con los principios de TPM y tiene un impacto significativo
en cómo funcionará dicho proceso. El artículo tiene como objetivo brindar orientación
sobre cómo llevar a cabo la educación y capacitación de todos los empleados
involucrados en TPM de manera sistemática, consistente y reflexiva, mientras que los
recursos invertidos en este proceso deben mostrar la efectividad esperada mejorando el
6 %.

PAPER 9

1.3. Estado del Arte

Implementación del pilar de gestión de la calidad La aplicación de TPM tuvo un

impacto positivo en la calidad del producto, comenzando por el pilar de mejora
focalizada porque las acciones correctivas de ajuste a la máquina redujeron la
variabilidad del proceso. Las nuevas actividades para realizar un mantenimiento
planificado y autónomo garantizan que se mantenga el nivel de rendimiento de los
equipos, así como la calidad del producto resultante.

1.3.1. Metodología

Se procedió a realizar una revisión sistemática de la literatura,

considerando tres fases, las cuales son las siguiente:

❖ Planificación de la revisión:

En esta primera fase se procedió a definir los criterios de qué es lo que se

quiere encontrar referente a lo que se está planteando. Para esto, se pueden

formular preguntas o realizar una lista de comprobación de lo que se desea

encontrar.

❖ Desarrollo de la revisión:

En la segunda fase, se procede a realizar la búsqueda de acuerdo con lo

establecido en la primera fase, para lo cual se definen inclusiones y

exclusiones.

❖ Resultados de la revisión:
 Finalmente, se presentan los resultados obtenidos de la investigación y la

clasificación de acuerdo con lo planteado inicialmente.

[Link]. Planificación
Para realizar la búsqueda, se plantearon las siguientes preguntas:

❖ P1: ¿Qué resultados ha obtenido la implementación del TPM?

❖ P2: ¿Cuáles son sus limitaciones y consideraciones para poder

aplicarlo en una empresa?

❖ P3: ¿Cómo ha impactado la implementación en el cambio de

producto en las empresas?

❖ P4: ¿Se puede confirmar que el modelo que se plantea, las

alineaciones de TPM es factible y resulta beneficiaria su

implementación para las empresas?

Los títulos empleados para el ingreso de la búsqueda fueron los

siguientes:

❖ Lean Manufacturing

❖ Total productive maintenance

Los portales para realizar la búsqueda fueron:

❖ Scopus

❖ Web of science

Finalmente, los criterios de selección y exclusión fueron los siguientes:

Criterios de Selección Criterios de Exclusión

Antigüedad:
Publicación del 2023
Antigüedad: máximo 3 años
 hacia atrás
Idioma: Diferente al inglés
y español
Idioma: Inglés, español

Importancia e impacto: Revisión en el SJRImportancia e impacto: No

(Representación en los cuartiles) figura en el SJR
Información: No presenta
información
Información: Presenta información relevante y relevante y la estructura no
estructurada es completa

Tabla 2: Criterio de inclusión y exclusión

Elaboración: Propia

[Link]. Desarrollo
Se procedió a realizar la búsqueda de acuerdo a las preguntas de

investigación que se desean resolver y los criterios de exclusiones e

inclusiones para llevarlo a cabo (Tabla 2: Criterio de inclusión y

exclusión). Para ello se realizó una revisión precisa y clara de cada

artículo encontrado y el proceso fue el siguiente:

 SCOPUS Web of Science

Aplicación de filtros de Obtención de 260 Revisión de importancia

búsqueda artículos en SJR

Oobtención de más de Revisión del contenido Obtención de 12

150 artículos y estructura artículos

Aplicación de criterios
Elección de 50 artículos
de exclusión

Figura 12: Proceso de obtención de artículos

Elaboración: Propia

1.3.2. Análisis de los estudios

[Link]. Estudios sobre el problema y la propuesta

Jonathan D (2020) " Total productive maintenance (TPM) as a tool for improving

productivity: a case study of application in the bottleneck of an auto-parts

machining line," Revista Internacional de Tecnología de Fabricación Avanzada

Vol. 11: Iss. 7, Article 9.

MTBF (tiempo medio entre fallas): 87,6 h (42,1 h antes), una mejora del 108%

MTTR (tiempo medio de reparación): 3,0 h (4,3 h antes) una mejora del 30,2%

La disponibilidad aumentó de 0,82 a 0,90 mostrando una mejora del 8,9%

La eficiencia aumentó de 0,84 a 0,86 lo que representa una mejora del 8,9%.

La calidad subió de 0,94 a 0,98, una mejora del 4,2%

Un OEE igual a 0,76 (anteriormente 0,64), la mejora de 18,75% supera el objetivo de 6

meses establecido en 15%
PAPER 10

1.3. Estado del Arte

Este documento desarrolla un modelo de mantenimiento productivo total 'ligero'

(TPM) adecuado para pequeñas y medianas empresas (PYMES). Por diseño, el sistema
es rudimentario y utiliza una suma relativamente pequeña de inversión de capital y
recursos. El modelo recomienda la implementación de TPM en tres etapas, a saber,
planificar, mejorar y mantener. Resultante.

1.3.1. Metodología

Se procedió a realizar una revisión sistemática de la literatura,

considerando tres fases, las cuales son las siguiente:

❖ Planificación de la revisión:

En esta primera fase se procedió a definir los criterios de qué es lo que se

quiere encontrar referente a lo que se está planteando. Para esto, se pueden

formular preguntas o realizar una lista de comprobación de lo que se desea

encontrar.

❖ Desarrollo de la revisión:

En la segunda fase, se procede a realizar la búsqueda de acuerdo con lo

establecido en la primera fase, para lo cual se definen inclusiones y

exclusiones.

❖ Resultados de la revisión:

Finalmente, se presentan los resultados obtenidos de la investigación y la

clasificación de acuerdo con lo planteado inicialmente.

[Link]. Planificación
Para realizar la búsqueda, se plantearon las siguientes preguntas:

❖ P1: ¿Qué resultados ha obtenido la implementación del TPM?

❖ P2: ¿Cuáles son sus limitaciones y consideraciones para poder

aplicarlo en una empresa?

❖ P3: ¿Cómo ha impactado la implementación en el cambio de

producto en las empresas?

❖ P4: ¿Se puede confirmar que el modelo que se plantea, las

alineaciones de TPM es factible y resulta beneficiaria su

implementación para las empresas?

Los títulos empleados para el ingreso de la búsqueda fueron los

siguientes:

❖ Lean Manufacturing

❖ Total productive maintenance

Los portales para realizar la búsqueda fueron:

❖ Scopus

❖ Web of science

Finalmente, los criterios de selección y exclusión fueron los siguientes:

Criterios de Selección Criterios de Exclusión

Antigüedad:
Publicación del 2023
Antigüedad: máximo 3 años hacia atrás
Idioma: Diferente al inglés
y español
Idioma: Inglés, español
 Importancia e impacto: Revisión en el SJRImportancia e impacto: No
(Representación en los cuartiles) figura en el SJR
Información: No presenta
información
Información: Presenta información relevante y relevante y la estructura no
estructurada es completa

Tabla 2: Criterio de inclusión y exclusión

Elaboración: Propia

[Link]. Desarrollo
Se procedió a realizar la búsqueda de acuerdo a las preguntas de

investigación que se desean resolver y los criterios de exclusiones e

inclusiones para llevarlo a cabo (Tabla 2: Criterio de inclusión y

exclusión). Para ello se realizó una revisión precisa y clara de cada

artículo encontrado y el proceso fue el siguiente:

SCOPUS Web of Science

Aplicación de filtros de Obtención de 260 Revisión de importancia

búsqueda artículos en SJR

Oobtención de más de Revisión del contenido Obtención de 12

150 artículos y estructura artículos

Aplicación de criterios
Elección de 50 artículos
de exclusión

Figura 12: Proceso de obtención de artículos

Elaboración: Propia

1.3.2. Análisis de los estudios

[Link]. Estudios sobre el problema y la propuesta

Xiang Z (2021) " Implementing total productive maintenance in a manufacturing

small or medium-sized enterprise," Journal of Industrial Engineering and

Management Vol. 11: Iss. 7, Article 10.

La OEE fue del 66,90%, mejoró desde el 54,23%, cumpliendo así el objetivo para
2020. No obstante, se planificaron mejoras adicionales en Quench_A y Quench_B para
elevar su OEE a la línea de base del 65%. De las seis pérdidas principales, la
configuración del equipo se abordó mediante una mejora focalizada, lo que contribuyó
a una mejora significativa.

Los empleados que no saben nada es del 88,89%, y después de la mejora, la proporción
se reduce en un 1,39%. Con base en los comentarios del cuestionario, TPM ayudó a la
alta dirección y a los operadores de equipos a ganar confianza y entusiasmo por el
proyecto.