ACI 546 R 96
GUIA PRÁCTICA PARA LA COLOCACIÓN DE CONCRETO ARQUITECTONICO
El reforzamiento debe ser detallado para proveer un espacio adecuado entre las capas
horizontales de refuerzo y las barrar adyacentes, para permitir la colocación satisfactoria y
la consolidación del concreto. El refuerzo de estar adecuadamente amarrado y localizado
para prevenir desplazamientos y proveer una adecuada cobertura de la superficie
arquitectónica final.
Las caras de las formaletas del concreto arquitectónico deben ser armadas luego de la
instalación del refuerzo, y debe tenerse especial precaución para prevenir daños durante
el armado.
El ACI 318 provee el espaciamiento de barras y recubrimiento, excepto las modificaciones
de la sección 5,2. Donde el diseño estructural requiere de una construcción de refuerzo,
mezclas con pequeño tamaño de agregado pueden ser usadas, sin embargo todos los
esfuerzos deben ser hechos para minimizar la congestión de refuerzo.
5.2 Espacios Libres
En paredes y columnas, un espacio mínimo de 12,5 cm entre el entramado vertical de
refuerzo es recomendado, para permitir la colocación y consolidación del concreto. Al
menos 10 cms de espacio debe ser dejado entre una de las caras de la formaleta y el
refuerzo en una pared que contenga un entramado simple de refuerzo. Cuando en la
práctica el entramado simple de refuerzo debe ser colocado a 5 cms de la cara
arquitectónica, el concreto debe ser vibrado entre el refuerzo y la parte posterior de la
formaleta.
5.2.1 Espacio libre entre barras
Para facilitar la colocación del concreto y disminuir la posibilidad de la aparición de
manchas, la distancia mínima entre barras y el mínimo recubrimiento que es permitido por
el ACI 318 debe ser incrementado en los siguientes valores,
a) la distancia horizontal entre barras debe ser de 5 cms, 1,25 veces el diámetro de la
barra o 1,75 veces el tamaño máximo del agregado o el mayor de los anteriores.
b) La distancia horizontal entre barras y formaleta debe ser de 5 cms, 1,25 el
diámetro de la barra o 1,5 veces el tamaño máximo del agregado.
Cuando el acabado rústico es usado, el recubrimiento mínimo del ACI 318 es adicional a
la profundidad del escarificado.
5.3 Soportes del refuerzo y espaciadores
Los soportes preferiblemente deben ser plásticos o en acero inoxidables para asegurar que
la superficie no se manche. Los soportes deben ser incrementados cuando el especificador
lo recomiende o deben ser reemplazados por soportes de otros materiales diferentes al
plástico que garanticen la durabilidad frente al agua y la luz solar.
Bloques de concreto (panelitas) no son recomendados como soportes de refuerzo de
concreto arquitectónico debido a las diferencias en textura y color.
5.4 Amarre con alambres
Los alambres para amarrar el refuerzo deben ser preferiblemente de acero inoxidable para
evitar manchas en la superficie, todos los amarres de alambre deben quedar atrás de la
superficie de la formaleta y los excesos de alambre deben ser removidos de las superficies
horizontales que son expuestas al medio ambiente.
5.5 refuerzos de hierro cubiertos de zinc (galvanizados)
Cuando los refuerzos galvanizados conforme a la norma ASTM A767 son colocados cerca
de metales no galvanizados el concreto tiene la tendencia a pegarse de las formaletas.
Esto también puede ocurrir si refuerzos no galvanizados son puestos cerca de formaletas
no galvanizadas. Un 2% de solución de dicromato de sodio o un 5% de solución de ácido
crómico aplicado como lavado de la superficie galvanizada pasiva satisfactoriamente el
metal para prevenir reacciones entre el zinc y la alcalinidad del concreto.
5.6 Recubrimiento de barras con epoxico
Recubrimiento con epoxico de acuerdo con la norma ASTM A775 debe ser usado en
estructuras de concreto donde la corrosión puede ser esperada debido a la incorporación
de iones de cloro. Este uso debe ser considerado para concretos arquitectónicos expuestos
a cloro
CAPITULO 6. MATERIALES PARA EL CONCRETO Y PROPORCIONES DE MEZCLADO
6.1 General.
El propósito de los materiales usados en el concreto arquitectónico no pueden ser
determinados únicamente por el esfuerzo y proporciones requeridas, sino también por el
color o la textura, como se verá en este capitulo.
6.2 Materiales
6.2.1 Cemento Portland y Cementos Especiales. Deben cumplir las especificaciones de
ASTM C 150, ASTM C 595, ASTM C845.
Los cementos tienen diferentes colores inherentes que pueden afectar el color del
concreto deseado. Para minimizar las variaciones de color, se deben usar cementos del
mismo tipo, desempeño, lote y materiales de origen para una estructura dada. Sin
embargo esta precaución solamente, no genera automáticamente una uniformidad de
color. Variables como preparación y equipo tienen efectos marcados en el color.
El cemento blanco es usado frecuentemente en concreto arquitectónico (premezclado o
preparado en sitio). El cemento blanco es un Cemento Portland manufacturado de
acuerdo con las normas ASTM C 150 para tipo 1 y 3.
El cemento blanco es hecho a partir de materias primas con bajo contenido de oxido de
hierro y magnesio. Todos los cementos blancos tienen un contenido alcalino bajo.
Variaciones en uniformidad de color para cada cemento blanco del mismo desempeño son
pequeñas, sin embargo pueden existir diferencias pequeñas. Cemento blanco usado con
pigmentos minerales pueden ayudar a mejorar el color y la intensidad.
Los cementos café, ocre y crema han sido usados en el concreto arquitectónico cuando
están disponibles. Estos cementos pueden referenciarse frente a ASTM C 150 o ASTM C
595.
Cementos compensadores de contracción están disponibles por algunos productores.
Estos cementos han sido usados exitosamente en concreto arquitectónico y la información
detallada de estos cementos está disponible en ACI 223.
La disponibilidad de cementos especiales para concreto arquitectónico debe estar
establecida antes de las especificaciones del trabajo y el diseño.
6.2.2 Agregados. Agregados de peso normal o ligeros ASTM c 33, ASTM c 330 deben ser
usados en acabados de agregados expuestos para proveer combinaciones de colores y
texturas. Se incluye gravas naturales, gravas trituradas y piedras trituradas de diferentes
colores. Los agregados artificiales incluyen arcillas expandidas, arcillas, slates, blast
furnace slags, vidrio no reactivo y materiales cerámicos. Todos los suministros de
agregados para el concreto arquitectónico, deben provenir de la misma fuente para
garantizar calidad y color similar al concreto aprobado en la muestra. Cualquier
combinación debe ser usada por contraste garantizando los niveles adecuados de dureza,
durabilidad y manejabilidad. Materiales, colores, gradaciones, tamaño del agregado y
profundidad del lavado, debe ser compatible con el tamaño del agregado.
Todos los agregados a la vista deben ser ensayado por el laboratorio con resultados
satisfactorios. Agregados suaves o no durables, incluyendo calizas, mármoles y otros
materiales conocidos con alto contenido de calcio no son viables para superficies de
agregados expuestas al exterior. Ocasionalmente, agregados de cuarzo pueden contener
minerales (generalmente con hierro) que reaccionan a la exposición de la atmósfera y
causan manchas. Estas manchas no son aceptables para concreto arquitectónico.
Normalmente agregados seleccionados para propósitos arquitectónicos, son especificados
en las especificaciones del proyecto como en: fuente, tamaño y color.
La elección de los agregados es mas crítica para el concreto que contiene cementos
blancos. Los agregados oscuros tienden a crear sombras en las secciones delgadas, donde
el mortero blanco no puede lograr cubrir el agregado. La intensidad del color debe
disminuir cuando el agregados sucio, de fuentes contaminadas, es utilizado. Los
agregados finos tienen mayor incidencia en el color de concretos blancos o claros y
pueden ser usados para hacer variaciones en el color deseado.
Requerimientos especiales como monogradación (un sólo tamaño de agregado) puede
estar establecida para acabados de agregados a la vista para proveer una óptima
superficie. Los tamaños máximos de agregados pueden variar desde 1/8” – 1 1/2 “ (3 – 40
mm), dependiendo del efecto arquitectónico deseado. La monogradación pueden incluir
agregado de cuarzo en rangos de pequeños tamaños como: 1 ½” – ¾”, 1 – 1/2 “, ¾ -
3/8” u otros.
6.2.3 Adiciones: Cuando se usa cemento blanco o coloreado, ensayos esenciales se deben
hacer para determinar los efectos de las adiciones en el color. La compatibilidad de color
se puede determinar haciendo paneles de prueba antes del uso en la construcción.
Información detallada es dada en la norma ACI 212.3 R.
a) Agentes incorporadores de aire: La incorporación de aire, como se presenta en la
tabla 3.4.1 de ACI 301 es generalmente recomendada para concretos
arquitectónicos en zonas de climas severos. Los altos contenidos de aire tienden a
hacer el concreto mas cohesivo, y las burbujas de aire se hace difícil retirarlas a la
superficie de la formalete por medio de vibración. Los límites mínimos de aire
incorporado de la tabla 3,4,1 (ACI 301), se recomiendan cuando se requiere de
durabilidad. En climas medios, pequeños porcentajes de aire incorporado, pueden
ser requeridos por trabajabilidad en especial en mezclas ásperas.
Otros acelerantes de fraguado recientemente desarrollados pueden ser usados si
se encuentra que no afectan el color y las propiedades de colocación.
b) Adiciones acelerantes: El uso de cloruro de calcio puede contribuir a la corrosión de
metales y el oscurecimiento y mottling del concreto. Su uso no es recomendado
para concreto arquitectónico.
c) Reductores de agua y retardantes de fraguado: Son normalmente usados en
concreto arquitectónico para reducir la cantidad del agua de mezclado o para
incrementar la trabajabilidad del concreto, particularmente con mezclas de
concreto áspero.
Adiciones retardantes pueden ser usadas en concreto arquitectónico para retardar
la colocación inicial del concreto o para minimizar juntas frías. Altas dosificaciones
pueden producir setting, fisurado, o problemas de decoloración, particularmente
con cementos blancos o buff. Cuando se retarda la colocación del concreto, el
efecto de formaletas – de presión deben ser considerados en el diseño o formaleta
d) Adiciones de minerales y puzolana: Las adiciones de minerales y puzolans del
ASTM C 618 pueden ser usadas para aumentar la trabajabilidad. Antes de su uso,
deben prepararse trial batches – ensayos - para determinar cambios que
deterioren la apariencia del concreto. El uso de Cenizas volantes en mezclas de
concreto pueden oscurecer el color y mejorar la trabajabilidad.
e) Adiciones reductoras de agua de alto rango (superplastificantes), pueden ser
usados para reducir el contenido de agua de mezclas de concreto sin los efectos
adversos en el tiempo de colocación, y mejorar la trabajabilidad. La adición debe
ser chequeada en cuanto a efectos adversos en las propiedades del concreto o
deflexiones en la formaleta.
6.2.4 Adiciones de pigmento o pigmentadas: Pueden ser utilizados los pigmentos ASTM
C 929 para estabilizar el tono del color del concreto arquitectónico. Los pigmentos
comúnmente usados para ese propósito son de granos naturales finos u óxidos
sintéticos minerales. Los óxidos sintéticos son usualmente más satisfactorios pues
tienen sombras más atractivas, mejor permanencia, y mejor desempeño. Sin
embargo, pueden reaccionar químicamente con otros productos usados en la
superficie, como retardantes de superficie, ácido muriático, y deben ser ensayados
antes de su uso. Algunos óxidos de hierro producen sombras amarillas, marrón,
crema, rojas, y negras. Oxido de cromo produce sombras verdes y óxido de
cobalto es usado para producir sombras azules. El color de la sombra depende de
la cantidad de materiales usadas. La cantidad del pigmento se expresa como el
porcentaje sobre el peso del cemento. Cantidades de pigmento por debajo de 5%
produce poca intensidad de color mientras que sobre el 10% pueden ser dañinas
para la calidad del concreto. Los pigmentos producirán mayor intensidad de color
cuando son usados en cemento blanco que en cemento gris.
Phthalocytanine dyes orgánicos han sido usados satisfactoriamente para aclarar
sombras oscuras de concreto azul y verde. Los dyes son usadas en cantidades de
menos de 1% del peso del cemento, y pueden ser dispersados en el agua de
mezcla, eliminando la necesidad de premezclado.
Lampblack no debe ser usado debido al detrimento del aire incorporado. Se
reconoce que el concreto pigmentado debe mostrar variados grados de
weathering. El efecto en el contenido de aire y requerimientos de agua deben ser
determinados.
El método de wet patch (parche mojado) ha sido usado satisfactoriamente para
chequear la uniformidad del color del concreto al ser descargado de un camión de
concreto con mezcla lista.
6.2.5 Agua: aunque la gran mayoría de aguas son útiles para concretos normales, las
que contienen hierro pueden causar manchas en concretos claros o blancos.
6.3 Proporciones de la mezcla y control de la temperatura
Las proporciones de la mezcla para concreto arquitectónico deben proveer una mezcla con
adecuada trabajabilidad y resistencia. Las relaciones de agua-cemento no debe exceder
0.46 por peso.
El asentamiento debe ser el menor posible, consistente con el tipo particular de concreto
y los métodos de colocación y consolidación. En general, la consistencia de cualquier
colocación debe ser consistente de bachada a bachada para proveer uniformidad del color
y acabado del producto. Existe una tendencia de oscurecimiento y aumento de
hoquedades cerca al los bordes debido a la gran ganancia de agua. Gradualmente, usando
menores cantidades de agua para proveer concretos más secos cerca al tope, podrían
producir una apariencia más uniforme. Experimentos en muros de basamento con el
concreto arquitectónico ayuda a determinar el procedimiento y proporciones a ser usadas.
6.3.1. Monogradación: Cuando se utilizan agregados de un rango determinado de
granulometría o monogradación, conviene usar arena de mampostería o de concreto en
pequeños porcentajes (1:2,5 ó 1:3) para mejorar la trabajabilidad y para mejorar la
uniformidad en la distribución del agregado expuesto.
6.3.2. Temperatura: Temperatura del concreto entre 65 y 85 °F (18 – 29 °C) puede ser
normal para producir concreto uniforme en color. Temperaturas de concreto superiores a
80°F (27°C) presenta fraguados muy rápidos, juntas de colocación visibles y juntas frías si
la colocación del concreto no está coordinada con el productor de concreto.
CAPITULO 7. Colocación y Consolidación del concreto
7.1. Transporte y Colocación
7.1.1 General: Métodos de transporte y colocación del concreto arquitectónico deben ser
conforme con los requerimientos del ACI 304R, excepto lo modificado aquí. Descripción de
métodos y secuencias de colocación para ser usados en la estructura deben ser escritos
para la revisión del arquitecto, ingeniero, e inspector. Este debe ser el mismo usado en la
muestra de aprobación.
Los camiones de concreto deben ser agendados y despachados para llegar a la obra justo
antes de que el concreto es requerido. Esto con el fin de evitar esperas y largos tiempos
de colocación del concreto que generen juntas frías o no uniformidad del concreto.
7.1.2. Transporte: Deben tomarse precauciones con los equipos de transporte para
prevenir contaminación con otras mezclas en el concreto arquitectónico. Si los métodos de
transporte son variados durante la colocación del concreto arquitectónico, la uniformidad
del color puede afectarse.
7.1.3. Colocación en la Formaletería: Con las adecuadas proporciones y dependiendo del
ancho de las formaletas y de la cantidad de refuerzo, las alturas de colocación pueden ser
hasta 36” (91 cm) de profundidad. Reductores de agua de alto rango pueden ayudar.
Alturas mayores de colocación reducen el número de líneas de capas y pueden reducir la
cantidad de agujeros en la superficie. La superficie de cada capa debe ser bien nivelada, el
vibrador no debe mover el concreto lateralmente (debido a que esto causa segregación).
Esto debe estar acompañado por colocaciones del concreto en intervalos pequeños.
7.2 Consolidación.
7.2.1 General: Una buena consolidación para eliminar aire atrapado dentro de la masa del
concreto y para minimizar la porosidad superficial, es importante en el concreto
arquitectónico. Una explicación de consolidación y detalladas recomendaciones en la
selección de vibradores y procedimientos de vibrado, se pueden encontrar en el ACI 309R.
Eliminación de porosidades en la superficie son discutidas en ACI 309.2R.
7.2.2 Vibración Interna: Vibración interna es recomendada para todas las secciones
normales. El vibrador debe ser introducido verticalmente y espaciado uniformemente
sobre toda el área. La distancia entre las inserciones del vibrador dependen de las
características de la mezcla y del vibrador usado. El área visiblemente afectada por el
vibrado debe traslaparse en unas pocas pulgadas. Debe haber una distancia de 15 cm de
la línea de vibrado al borde de la formaleta. El vibrador no debe ser insertado a una
distancia menor de 2 pies del concreto desconfinado.
El vibrador debe penetrar rápidamente (10 – 30 segundos) al fondo de la capa y
traslapándola al menos 6” la capa anterior. El vibrador debe ser retirado lentamente del
orden de 3” por segundo. El concreto debe regresar a su lugar una vez retirado el
vibrador.
Cuando la cantidad de vacíos en la cara de la formaleta es excesivo las distancia de
inmersión del vibrador deben ser reducidas.
Algunas veces es práctico insertar un pequeño vibrador entre el refuerzo y la formaleta.
Para estos casos los vibradores a usar deberán ser de caucho para evitar que el contacto
del vibrador con la formaleta la dañe y deteriore el acabado de la superficie. Inserciones
del vibrador mas cercanos de 7,5 cm a la formaleta puede generar osuresimiento del
concreto diferente a otras zonas.
Para los casos en que se usan mezclas duras, como en los casos de mezclas
monogradación, se debe usar un vibrador mas poderoso y mayores tiempos de vibrado. El
vibrado debe interrumpirse cuando el mortero vaya ascendiendo a la superficie para evitar
líneas de mortero entre capas de concreto.
7.2.3 Vibrado de Formaletas o formaletas vibratorias: Estas son recomendadas en áreas
inaccesibles para los vibradores internos. Las formaletas deben estar en condiciones de
transmitir la vibración uniformemente sobre un área considerable.
7.2.4 Revibración: Puede hacerse posterior al sangrado del concreto y antes del fraguado
de éste. Es conveniente hacerlo en ocasiones para densificar el concreto, porque reduce el
aire atrapado y los bolsillos de agua. Es bueno especialmente en la parte superior de los
concretos. No se debe usar en mezclas ásperas ni de monogradación debido a la
posibilidad de dispersar los agregados.
CAPITULO 9. CURADO.
8.1. General.
El método y período de curado debe ser consistente para producir un color uniforme. Los
métodos propuestos deben ser ensayados en la obra en una muestra para poder evaluar
posibles efectos adversos. Procedimientos estándares de curado son descritos en ACI 308.
8.2 Curado en Formaletas
Casi todas las vigas, columnas, y losas reciben el curado estando en las formaletas. Para
prevenir las manchas causadas por el tipo de material de las formaletas, las formaletas
deben ser selladas, siguiendo las instrucciones del proveedor de la formaleta. Variaciones
de color debido al rápido secado y a los cambios térmicos pueden ser minimizados con las
recomendaciones del ACI 305R y 306R y las secciones 4.10.2 de este documento.
8.3. Curado Húmedo
Extremo cuidado debe ser tomado para asegurar que el material usado para cubrir la
superficie de concreto no cause decoloración. El plástico puede ser usado para cubrir el
concreto en áreas complejas, pero el color puede ser diferente en zonas donde el plástico
quede en contacto con el concreto y áreas donde no.
8.4. Membranas curadoras.
Las membranas liquidas pueden causar decoloración y manchas y hay que prevenir la
vinculación de este curador cuando se hagan reparaciones del concreto. Los proveedores
deben ser contactados para que indiquen las instrucciones de aplicación. Las practicas de
curado y materiales deben evaluarse en la preconstrucción o en las muestras realizadas.
8.5 Curado con agua caliente.
El concreto arquitectónico recientemente colocado se puede ver afectado por las altas
temperaturas, baja humedad y viento.
Para prevenir las variaciones de color debido aun secado no uniforme y para prevenir la
fisuración por contracción plástica el concreto debe ser curado tan pronto como sea
posible.
CAPITULO 9 TRATAMIENTO DE SUPERFICIES ARQUITECTONICAS
Superficies arquitectónicas pueden ser tratadas después de vaciadas y removidas las
formaletas para exponer el agregado fino o agregado de cuarzo en el producto final por
cepillado y lavado en tempranas edades, retardo de la superficie, lavado con presión de
agua, lavado con ácido, chorro de arena, martillado o por medio de otras herramientas
mecánicas. Cada uno de los métodos impone requerimientos adicionales para los
agregados en: apariencia, tamaño, textura y color. A medida que los agregados son
expuestos, la importancia del color del cemento disminuye. El área total y la distancia de
de observación del espectador, determina el tamaño del agregado. Obviamente las
superficies rugosas son mas susceptibles a deteriorarse por las condiciones ambientales,
especialmente cuando los agregados son rugosos y no lisos, pues el polvo del medio
ambiente se adhiere mas fácilmente que en agregados expuestos redondeados.
9.1 Acabado de Superficies con retardante.
La colocación del retardante en las formaletas mucho antes del vaciado puede afectar la
acción del retardante. Nuevamente se recomienda hacer un panel de prueba. Se
recomienda que la resistencia del concreto al momento de hacer esta actividad sea al
menos entre 1000 y 1500 psi. Para asegurar uniformidad en los resultados en superficies
verticales requieren mas planeación y supervisión que para concretos estructurales.
Debido a las múltiples variables que afectan la acción de los retardantes de fraguado
puestos en la superficie de la formaleta, su uso debe ser evaluado cuidadosamente para
cada proyecto.
9.2 Lavado con agua a presión.
Este procedimiento es usado en combinación con aire para exponer el agregado. El tiempo
adecuado para la aplicación de este método debe ser determinado para cada concreto
para obtener la apariencia deseada sin perder el agregado. La mínima resistencia del
concreto para este procedimiento debe ser de 1500 psi. Este método puede ser usado con
o sin retardo de la superficie, pero debe ser aplicado por una persona entrenada. Cuan do
no se ha usado retardo de la superficie, el lavado debe hacerse inmediatamente se retira
la superficie.
9.3. Lavado con Acido.
Lavado con una solución de ácido muriático para afectar la superficie del concreto. El
agregado a usar para estas condiciones debe ser cuarzo o granito para que no sea
afectado por el ácido. Calizas, dolomitas y mármoles pueden cambiar el color o pueden ser
disueltas por el ácido. El procedimiento no puede ser iniciado hasta que el concreto
alcance una resistencia de 4500 psi o una edad de 14 días.
Lavado con ácido no se recomienda para superficies verticales debido al peligro de su
aplicación.
9.4 Chorro de Arena.
Arena o algún chorro abrasivo para afectar la superficie. La profundidad del tratamiento es
definida de común acuerdo entre el arquitecto, el constructor y el inspector.
Los tratamientos de las superficies se pueden clasificar en:
a) Cepillado: suficiente para retirar el brillo de la superficie pero puede no hacer
uniforme el color.
b) Bajo: Suficiente para exponer el agregado fino. Hace el color uniforme.
c) Medio: Suficiente para generar una leve exposición del agregado grueso, máximo 6
mm de revelado.
d) Alto: Suficiente para generar una exposición del agregado grueso, entre 6 y 12 mm
de revelado.
9.5 Herramientas o Tratamientos mecánicos:
Herramientas u otros tratamientos mecánicos para exponer el agregado o para otras
modificaciones a las superficies por cualquiera de diferentes tratamientos incluyendo el
de romper con almadana mediante un método llamado (martillo mecánico o
abujardado). Brillado, martillado o cortado puede hacerse para generar estriado de las
superficies de concreto para producir una textura alternativa del concreto, como áreas
lisas y rugosas. La orientación del equipo o la herramienta es fundamental para lograr
un trabajo arquitectónico uniforme. Hay que lograr un desempeño uniforme durante
todo el trabajo o al menos en las superficies adyacentes.
9.5.1 Martillo o Bujarda. Esto se produce mediante el uso de un martillo neumático o
manual. El tipo de herramienta es determinado por el tipo de acabado que se desea
lograr. La mayoría de los martillos pueden remover 5mm del material, por lo cual un
recubrimiento adicional de concreto debe ser previsto. Para prevenir pérdidas del
agregado, una resistencia del concreto de 4000 psi y un mínimo de 14 días de edad
del concreto es requerido. En muchos casos, mejores acabados se obtienen cuando el
concreto ha logrado una edad de 21 días. Este procedimiento en las esquinas tiende a
causar un dentado (despuntamiento) en las esquinas, por lo cual es mas conveniente
chaflanar las esquinas cuando se va a realizar este procedimiento.
9.5.2 Pulido o destroncado. Este es un procedimiento mas laborioso que los demás
tratamientos, especialmente en superficies verticales o cuando son sobre la cabeza.
Finalmente los costos son determinados por la dificultad con que se pueda elaborar
cualquier tratamiento.
CAPITULO 10. ACABADO Y LIMPIEZA FINAL.
10.1 General
Siempre con una buena mano de obra y un positivo esfuerzo para producir excelentes
concretos arquitectónicos, se necesitará ocasionalmente reparar algunas zonas, y
variaciones de color y textura pueden ocurrir. Los límites de aceptación deben ser
determinados durante la revisión de las maquetas de ejemplo.
10.2 Orificios de las corbatas
Los orificios de las corbatas deben ser cerrados para prevenir la corrosión de las
corbatas y posibles manchas de la superficie, excepto cuando las corbatas son de
acero inoxidable. Los huecos dejados en la superficie del concreto como resultado de
las corbatas de la formaleta pueden ser pequeños o grandes dependiendo del tipo
usado. En texturas superficiales rugosas los pequeños orificios pueden ser disimulados
en la superficie. Con las superficies lisas de concreto, los huecos de las corbatas
pueden ser más aparentes, y es mejor únicamente llenar parcialmente los huecos
dejándolos como parte de la apariencia planeada. Los materiales usados para rellenar
los huecos de las corbatas, son cemento de mampostería, mortero epóxico, rellenos
plásticos y morteros, ellos deben ser cuidadosamente seleccionados garantizando que
no muestren manchas ni decoloración en el uso.
10.3 Reparación de Blemish
Cuando están por fuera de las variaciones límite establecidas por la maquetea, deben
ser reparadas. El trabajo de reparación debe hacerse tan pronto como sea posible,
después de retirar las formaletas, usando los materiales y métodos aceptados en la
maqueta aprobada, entonces las reparaciones y el concreto mismo pueden envejecer
juntos y la oportunidad de variaciones de color pueden ser minimizadas. Es importante
establecer los métodos de reparación antes de necesitarlos. Donde el chorro de arena
o tratamientos con martillo deben ser sincronizados, son importantes los experimentos
previos.
10.4 Remoción de Manchas
El óxido es la mancha más común en el concreto arquitectónico y son causadas por el
agua de lavado sobre los materiales que contienen hierro y que quedan expuestos en
la obra. Los materiales ferrosos deben ser levantados en la obra. El acero de refuerzo
expuesto, que eventualmente puede causar manchas de óxido debe ser recubierto
temporalmente por una capa de cemento y agua.
Las manchas de diversas causas pueden ser removidas con removedores de manchas
comerciales, pero algunas alteraciones de la superficie del concreto pueden ocurrir.
Las eflorescencias y depósitos en la superficie pueden ser removidos diluyendo ácido
muriático de 5 a 10%. El concreto debe ser prehumedecido con agua para evitar la
absorción, luego se aplica el ácido y posteriormente se lava con abundante agua.
10.5 selladores y Cubiertas
Los selladores son penetrantes que son absorbidos cuando se aplican, son claros en
color y son imperceptibles en la superficie. Las cubiertas penetran ligeramente y dejan
una visible película en la superficie, La película puede ser clara o pigmentada. Los
selladores y cubiertas no son recomendados a menos que se necesiten como
protección de contaminantes atmosféricos. Los selladores pueden ser usados para
diferentes propósitos: para reducir el ataque de la superficie de concreto por el aire
contaminado de la industria química; para facilitar la limpieza de la superficie, y para
evitar el oscurecimiento de la superficie cuando se humedece y para evitar
desprendimientos de la superficie.
Muchos selladores o cubiertas comerciales varían en la composición química y en su
efectividad. El mentil metaclilate de las resinas acrílicas como cubiertas o los tipos
xiloxán de sellantes ofrecen las mejores protecciones de superficies arquitectónicas.
Los sellantes o cubiertas basadas en poliuretanos, epóxicos, poliéster o sus
combinaciones tienen una apariencia brillante y tienden a volver amarillosa u
oscurecer las superficies de concreto. Cuando los sillares o las cubiertas son usadas,
ellas pueden cambiar el color original del concreto.
CAPITULO11
Inspección y Control de Calidad.
11.1 general
El concreto arquitectónico tiene muchas interpretaciones: por el diseñador
arquitectónico, por el especificador, por el constructor, por el inspector. Estas
interpretaciones pueden variar durante el progreso del trabajo cuando las expectativas
se vuelven imposibles de alcanzar con las prácticas corrientes de construcción y con
los materiales.
11.2 Calificación del Inspector y del Laboratorio.
El inspector debe tener experiencia previa en concreto arquitectónico de complejidades
similares, el desempeño de sus responsabilidades son determinantes para el
cumplimiento de las especificaciones y desempeño. El arquitecto y el inspector deben
llevar cabo periódicas reuniones y discusiones sobre el progreso de la calidad del
trabajo.
El laboratorio debe conocer los requerimientos de ASTM C 1077
11.2.1
El inspector debe estar familiarizado con las especificaciones para poder establecer
especificaciones ambiguas o no cubiertas que puedan hacer virtualmente imposible
obtener el resultado deseado. A esta altura el acabado arquitectónico debe estar
claramente explicitado. Durante el período del contrato cualquier variación podría
volverse inmediatamente aparente. Cualquier procedimiento correctivo para defectos,
puede ser revisado en la presencia del inspector.
11.2.2
11.3 Control de Calidad
El control de calidad del concreto arquitectónico requiere una evaluación continua del
material usado en su forma y textura, el levantamiento de los agentes de la formaleta
y su aplicación, la ubicación de los refuerzos de acero en relación con el área expuesta
el alineamiento de la formaleta, la firmeza de las juntas de la formaleta, el curado
anterior y posterior al retiro de la formaleta, reparaciones requeridas y la limpieza
final. Cada uno de ellos contribuye a la apariencia del acabado de la superficie del
concreto arquitectónico.
11.3.1 Superficie de la Formaleta: En la mayoría de los casos esta define la textura del
acabado del concreto arquitectónico. Los cambios en la superficie de la formaleta
determinan el cuidado necesario para preservar la superficie de la forma original, con
el fin de que su uso posterior determine apariencias similares. El inspector debe estar
alerta a cualquier cambio que pueda afectar el acabado de la superficie de concreto.
11.3.2 Agentes para remover la formaleta: Muchos de los imperfectos del concreto y
las burbujas de aire son causados por el uso inadecuado de los agentes para remover
la formaleta. Cuando uno de los agentes ha sido exitoso para el panel de muestra,
deben seguirse las instrucciones del proveedor para la aplicación de espesor y
agitación requerida. Todas las formaletas deben ser expuestas de manera similar a los
elementos. Los agentes que contienen solventes volátiles deben ser guardados en
contenedores poco aireados para prevenir cambios en la concentración y siempre debe
conservarse la misma marca de agentes removedores durante todo el proyecto.
11.3.3 Alineamiento de la formaleta y el acero: El alineamiento del revelado de la
forma, las juntas de la formaleta y las corbatas hacen una parte del diseño
arquitectónico y requieren tolerancias cercanas a las normales. El revelado de la forma
puede ser chequeado por el esfuerzo para prevenir movimiento durante la colocación
del concreto, la formación de juntas por asentamiento y las corbatas por alineamiento
arquitectónico. La alienación del acero de refuerzo también debe ser controlado muy
de cerca para permitir suficiente espacio libre para tratamientos superficiales
posteriores de la superficie como el abujardado.
11.3.4 Cuado: el curado requerido para estructuras de concreto es también requerido
para concreto arquitectónico tal como se indicó anteriormente
11.3.5 Reparaciones: Si los procedimientos son seguidos como fueron determinados
por las maquetas aprobadas de construcción, el control de calidad de las reparaciones
puede ser simple, experimentos adicionales pueden ser llevados a cabo para
reparaciones satisfactorias como concreto arquitectónicos, donde el acabado de la
estructura puede ser sutilmente diferente de la maqueta original, pero puede estar
dentro de la tolerancia permitida.
11.4 Materiales
Con el concreto arquitectónico, cualquier cambio de materiales o proporciones puede
afectar la apariencia de la superficie. El inspector debe observar y chequear los
cambios en los materiales. Un gran cambio en el color de los agregados o en la
gradación puede afectar la uniformidad de la textura, especialmente cuando el
agregado queda expuesto. Cambios en color de materiales y en proporciones también
puede afectar superficies uniformes y no tratadas. Debido a inevitables prácticas de
construcción no uniformes, algunas prácticas de reparación son normalmente
requeridas.