CORPORACIÓN MEXICANA DE INVESTIGACIÓN

EN MATERIALES, S.A. DE C.V.

MANUAL DE
PARTÍCULAS
MAGNÉTICAS
NIVEL I Y II
PRIMERA EDICIÓN

AUTORES:
•FRANCISCO ANTONIO MACIAS ALVIZO
•ARMANDO GARCÍA SÁNCHEZ
•FERNANDO MACIAS LÓPEZ

SALTILLO, COAHUILA, MÉXICO, 2010

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CENTRO DE CAPACITACIÓN, ENTRENAMIENTO Y EVALUACIÓN EN SOLDADURA

CONTENIDO

TEMA PAGINA

1. INTRODUCCION 5

2. GLOSARIO DE TERMINOS 7

3. PRINCIPIOS DE PARTICULAS MAGNETICAS 11

3.1 Principios básicos 11

3.2 Antecedentes históricos 12

3.3 Aplicaciones 12

3.4 Ventajas 13

3.5 Limitaciones 13

3.6 Teoría de los campos magnéticos 14

3.6.1 Campo magnético de la tierra 14

3.6.2 Imantación de un material ferromagnético 15

3.6.3 Polos magnéticos 17

3.6.4 Ley del magnetismo 18

3.6.5 Unidades de medición 19

3.6.6 Tipos de materiales respecto del magnetismo 20

3.6.7 Fuentes Magnetismo 22

4. CARACTERÍSTICAS DE LOS CAMPOS MAGNÉTICOS 24

4.1 Imanes tipo barra 24

4.2 Imanes tipo anillo 24

5. EFECTOS DE DISCONTINUIDADES EN MATERIALES 26

5.1 Discontinuidades superficiales 26

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5.2 Superficies onduladas 28

5.3 Discontinuidades subsuperficiales 28

5.4 Fuerza de campo de fuga 29

5.5 Formación de indicaciones 30

6. MAGNETIZACIÓN CON CORRIENTE ELÉCTRICA 31

6.1 Campo circular 31

6.1.1 Campo alrededor de un conductor 31

6.1.2 Regla de la mano derecha 32

6.1.3 Magnetización Circular Inducida en Materiales 33

6.1.4 Métodos de magnetización circular 37

6.1.5 Discontinuidades detectadas con campo circular 42

6.2 Campo Longitudinal 43

6.2.1 Campo producido por un Campo de corriente en una bobina 44

6.2.2 Intensidad del campo Producida por una bobina 46

6.2.3 Campo magnético producido por un yugo electromagnético 47

6.2.4 Discontinuidades detectadas en campo longitudinal 48

6.2.5 Ventajas de la magnetización longitudinal 49

7. SELECCIÓN DEL MÉTODO APROPIADO 50

7.1 Aleación forma y condiciones de la pieza 50

7.2 Tipo de corriente de magnetización 51

7.3 Requisitos de corriente 56

7.4 Secuencia de operaciones 66

7.5 Determinación del valor del flujo 68

8. MATERIALES DE INSPECCIÓN 72

8.1 Características de las partículas magnéticas 72

8.2 Clasificación de las partículas magnéticas 74

8.3 Condición de la superficie 92

8.4 Sensibilidad del método 93

9. PRINCIPIOS DE DESMAGNETIZACIÓN 100

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9.1 Magnetismo residual 100

9.2 Razones que obligan a la desmagnetización 101

9.3 Cuando la desmagnetización no es necesaria 103

9.4 Campo longitudinal Circular 104

9.5 Curva de histéresis 104

9.6 Principios básicos de la desmagnetización 112

9.7 Métodos de desmagnetización 115

10. EQUIPO DE INSPECCIÓN 123

10.1 Consideraciones para seleccionar equipo 123

10.2 Equipo portátil 125

10.3 Equipo móvil 129

10.4 Discontinuidades en servicio 130

11. DISCONTINUIDADES EN LOS MATERIALES 139

11.1 Discontinuidades inherentes 140

11.2 Discontinuidades de proceso primario 144

11.1.1 Discontinuidades de conformado 144

11.2.2 Discontinuidades de la soldadura 148

11.2 Discontinuidades de proceso secundario 156

11.3 Discontinuidades en servicio 160

12. INTERPRETACIÓN DE INDICACIONES 165

12.1 Determinación de una naturaleza de una indicación 165

12.2 Registro de indicaciones relevantes o verdaderas 170

13. DOCUMENTOS 173

13.1 Códigos normas y especificaciones 174

13.2 Procedimiento de inspección 178

13.3 Criterio de aceptación y rechazo 180

ANEXO 1 181

ANEXO 2 183
ANEXO 3 194

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ANEXO 4 195

Referencias 196

Índice de tablas 200

Bibliografía 201

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1.
INTRODUCCIÓN
1.1 La importancia de la aplicación de las partículas magnéticas

La aplicación de las partículas magnéticas es uno de los ensayos no destructivos

mas usados en la industria debido a su facilidad de aplicación efectividad y economía.
La facilidad de aplicación las partículas magnéticas es debido a que existe una variedad de
equipos para las diferentes necesidades de la industria, en primera instancia es muy
utilizado el yugo magnético y este ejemplifica la portabilidad, la simpleza y elementos
mínimos requeridos para realizar una inspección con resultados inmediatos.
Igualmente existen máquinas automatizadas las cuales tienen capacidad para inspeccionar
en línea con rapidez y emitir resultados confiables acerca de las condiciones de proceso en
base ala integridad mecánica de las piezas inspeccionadas ya que dependiendo de estos
resultados se tomaran decisiones en relación a las condiciones y/o parámetros del
proceso.

1.2 Efectividad de las partículas magnéticas

La efectividad del ensayo por partículas magnéticas consiste en conocer sus

ventajas y limitaciones y aunque en apariencia es un método simple, está basado en un
soporte teórico muy importante sin el cual la aplicación de este método se vería seriamente
comprometida y cuestionada por lo que, tanto el equipo, como el operador deberán estar

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en óptimas condiciones. El primero de acuerdo a los objetivos de la inspección y el

segundo estando capacitado para la realización de la inspección.

1.3 Economía

El método de partículas magnéticas dependiendo de los objetivos de la inspección

ya sea piezas pequeñas singulares o en línea, grandes irregulares o soldaduras, el
resultado de la aplicación de un procedimiento de inspección establecido no es comparable
a su inversión inicial ya que la garantía y confiabilidad en la integridad mecánica desde el
punto de vista económico es redituablemente benéfico afectando positivamente a la
calidad del proceso de que se trate.

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2.
GLOSARIO DE TÉRMINOS

Calificación:
Habilidad demostrada, conocimiento demostrado, experiencia requerida y entrenamiento
documentado para el personal realice apropiadamente las actividades de un específico
procedimiento de trabajo.

Capacitación:
Es un programa organizado, desarrollado para impartir conocimiento y las habilidades
necesarias para una calificación.

Centistokes:
(cSt): Unidad de viscosidad cinemática. Unidad de medición de la viscosidad de los
líquidos. Se considera al agua con una viscosidad de un centistokes y los demás líquidos
se comparan con este valor. Se utiliza principalmente para medir las viscosidades de los
aceites. (1 centistoke = 0.01 Stoke).

Certificación:
Es el testimonio escrito de una calificación.

Código:
Conjunto de normas legales sistemáticas que regulan unitariamente una materia
determinada.

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Corriente eléctrica o intensidad eléctrica:

Es el flujo de carga por unidad de tiempo que recorre un material. Se debe a un
movimiento de los electrones en el interior del material. En el Sistema Internacional de
Unidades se expresa en C·s-1 (culombios sobre segundo), unidad que se denomina
amperio. Una corriente eléctrica, puesto que se trata de un movimiento de cargas, produce
un campo magnético, lo que se aprovecha en el electroimán.

Defecto:
Discontinuidad en los materiales, inherente a la fabricación o de proceso o por fatiga que
excede los limites de aceptación de un criterio o código.

Discontinuidad:
Perdida de la continuidad física en la integridad de un material.

Dominios Magnéticos:
Los dominios magnéticos son agrupaciones de imanes permanentes elementales (dipolos
magnéticos) que se forman en los elementos metálicos. Cuando están alineados en la
misma dirección y sentido forman un metal magnético.

Fuerza coercitiva:
Es la fuerza magnetizante inversa necesaria para remover el magnetismo residual.

Histéresis magnética:
La histéresis es la tendencia de un material a retener el magnetismo en forma proporcional
a cada uno, en ausencia del estímulo eléctrico o inductivo que la ha generado.

Indicación:
Es una señal que indica algo, dependiendo del método de prueba no destructiva que se
utiliza, en la cual posteriormente se realizara una evaluación para clasificarlas en
relevantes o no relevantes de acuerdo con un criterio de aceptación-rechazo.
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Ralladuras:
En partículas magnéticas son indicaciones no relevantes causadas por la fricción con otro
cuerpo agudo.

Reluctancia:
De un material, es la resistencia que éste posee al verse influenciado por un campo
magnético.

Retentividad Magnética:
Propiedad de los materiales para retener una cierta cantidad de magnetismo residual.

Permeabilidad Magnética:
Es la facilidad con la que un material puede ser magnetizado. Mas específicamente es la
relación entre la densidad de flujo y la fuerza del campo magnetizante (B/H).

Practica Recomendada:
Documento donde se establece el uso apropiado de un procedimiento y equipo.

Standard:
Semántica∗ operacional de un procedimiento para realizar un trabajo y así lograr óptimos
resultados.

Fuerza de flujo magnético:

Expresado en Amperes por metro (A· m_ 1). Fue antiguamente medido en oersted (Oe).
1 A· m = a 1.3 x 10 -2 Oe.

∗
Semántica se refiere a los aspectos del significado, sentido o interpretación del significado de un
determinado elemento, símbolo, palabra, expresión o representación formal de un procedimiento.
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Densidad de flujo magnético:

Expresada en weber por metro cuadrado (Wb · m -2) o Tesla (T) para indicar flujo por
unidad de área. Fue antiguamente medido en Gauss.
1 Tesla es = a 10 4 Gauss.

Radiación ultravioleta:
Expresada en watts por metro cuadrado (W · m2), fue antiguamente medida en microwatts
por centímetro cuadrado ( µW · cm2 ). Las unidades usadas para luz visible no pueden ser
usadas para energía ultravioleta.

Intensidad de luz visible:

Expresada en lux (lx) fue antiguamente medida en pie-candela (ftc)
1 lx. es = a 0.1 pie candela.

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3.
PRINCIPIO DE PARTÍCULAS
MAGNÉTICAS

3.1 Principios básicos

El principio físico en el que se basa el método de inspección por partículas

magnéticas es el “Magnetismo”. El principio se basa en el comportamiento de los
imanes.

Magnetismo es “La fuerza invisible que tiene la habilidad de desarrollar

trabajo mecánico de atracción y repulsión de materiales magnetizables”.

La inspección por partículas magnéticas es un ensayo no destructivo que se

emplea para detectar discontinuidades superficiales y subsuperficiales, en
muestras que pueden ser magnetizadas.

Consta de tres operaciones básicas:

a) Establecer un flujo magnético adecuado,

b) Aplicación de las partículas magnéticas, y

c) Interpretación y evaluación de los resultados.

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3.2 Antecedentes históricos

En 1868 un Ingeniero Inglés publicó un reporte, en él se mencionaba la

localización de discontinuidades presentes en el cañón de una pistola utilizando un
compás magnético, en el que se registro un cierto flujo.

En el siglo XX, en 1922, el Físico Ingles William E. Hoke observó que

partículas metálicas que se encontraban sobre piezas de acero endurecido
conectadas a tierra, sobre un mandril magnético, formaban patrones sobre la cara
de la pieza, estos frecuentemente correspondían a grietas en la superficie. Esta
observación marcó el nacimiento de la inspección por partículas magnéticas.

3.3 Aplicaciones

El método de inspección por partículas magnéticas es utilizado en diferentes

ramas de la industria, tales como: metalmecánica, aeroespacial, naval,
construcción, etc. Se aplica en:

a) Inspección de materia prima;

b) Inspección en proceso;
c) Inspección de producto terminado;
d) Mantenimiento de equipo y maquinaria.

Se utiliza para inspección de materiales soldados, fundidos, forjados, rolados, etc.

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3.4 Ventajas

Las principales ventajas del método de inspección por partículas magnéticas

son:
a) Inspección relativamente rápida y de bajo costo,
b) Equipo relativamente simple, provisto de controles utilizados para ajustar la
corriente y un amperímetro visible (en las unidades portátiles) para
verificar la fuerza de magnetización que ha sido creada para la inspección,
c) Equipo portátil y adaptable a muestras pequeñas o grandes,
d) Se requiere menor limpieza que en líquidos penetrantes,
e) Se pueden detectar discontinuidades subsuperficiales,
f) Las indicaciones se forman directamente en la superficie de la muestra,
g) No se requiere de lecturas electrónicas de calibración o mantenimiento
excesivo,
h) Se obtienen mejores resultados en la detección de discontinuidades llenas
de algún contaminante (como carbón, escoria, etc.) y que no pueden ser
detectadas en una inspección por líquidos penetrantes.

3.5 Limitaciones

Las limitaciones del método de inspección por partículas magnéticas son:

a) Es aplicable solamente en materiales ferromagnéticos,

b) Se requiere un suministro de corriente eléctrica,
c) No se pueden detectar discontinuidades localizadas a grandes
profundidades,
d) La detección de una discontinuidad depende de varios factores,
e) Su aplicación en el campo es de mayor costo, ya que se necesita
suministro de energía eléctrica,

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f) La rugosidad superficial puede distorsionar el campo,

g) Se requiere de dos o más magnetizaciones,
h) Generalmente, es necesario desmagnetizar después de la inspección,
i) Se pueden generar quemadas en la superficie, al aplicar la técnica de
puntas de contacto.
j) Aunque las indicaciones son fácilmente observables, la experiencia para su
interpretación y evaluación es necesaria,
k) Capas de pintura o de algún otro recubrimiento no magnético afectan la
sensibilidad del método.

3.6 Teoría de los campos magnéticos

3.6.1 Campo magnético de la Tierra

Si consideramos a la tierra como un imán gigante, ya que tiene un polo norte

y un polo sur, la aguja de una brújula normal, la cual es simplemente una manecilla
de acero magnetizada suspendida en un eje libre para girar, es atraída por el
campo magnético de la tierra, siempre indicando la misma dirección, Figura No. 1.

Al estar magnetizada, la aguja de la brújula es atraída por los polos de la

tierra y siempre apuntará hacia el polo norte, independientemente del lugar en
donde se encuentre.

Como se puede observar en la Figura No. 2, la aguja de la brújula es un imán

pequeñito y el polo sur del imán es atraído hacia el polo norte de la Tierra.

Igual que la tierra tiene un polo norte y un polo sur, cada imán tiene, al menos, un
polo norte y un polo sur.

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Figura 1. Campo magnético de la Tierra

Figura 2. Aguja de una brújula atraída hacia el polo norte de la Tierra

3.6.2 Imantación de un material ferromagnético

Los materiales ferromagnéticos están constituidos por grupos de átomos en

regiones microscópicas llamados “Dominios magnéticos”. Estos dominios en sí son
pequeños imanes dentro de la pieza, tienen una polaridad positiva y una negativa
en sus extremos opuestos.

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Si el material no está magnetizado, tales dominios están orientados al azar,

normalmente paralelos con los ejes de los cristales del material, y la componente
magnética es nula, como se ilustra en la Figura No. 3A.

Cuando el material es sujeto a un campo magnético, los dominios se orientan

o alinean paralelamente con el campo magnético externo, produciendo así un imán.
Una vez que los dominios han sido orientados, como se muestra en la Figura No.
3B, el material ferromagnético se ha convertido en un imán, con un polo norte y un
polo sur.

A B

Figura 3. A) Dominios magnéticos en un material sin magnetizar y B) Dominios magnéticos en un

material magnetizado

Con los dominios orientados, el material ferromagnético desarrolla una fuerza

total que es igual a la suma de la fuerza de todos los dominios. Ésta fuerza total es
conocida como “Flujo Magnético”.

El flujo magnético es representado por las “líneas de fuerza magnética”,

como se ilustra en la Figura No. 4.

Las líneas de fuerza magnética describen y definen la dirección de un

flujo magnético, además, cuentan con una cantidad de propiedades importantes:

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1. Tienen una dirección definida, salen por el polo norte, entran por el
polo sur y continúan así su camino a través del imán, desde el polo sur al
polo norte.

2. Son continuas y siempre forman una curva o circuito cerrado, principios

de partículas magnéticas.

3. Las líneas de fuerza magnética, son individuales y jamás se cruzan ni

unen entre ellas.

4. Su densidad disminuye con el aumento de distancia desde los polos, y

5. Siguen caminos de menor resistencia magnética.

El espacio dentro y alrededor de un imán, en el cual actúan las líneas de

fuerza, se conoce como “Campo Magnético”.

Figura 4. Líneas de fuerza y campo magnético en un imán de barra

3.6.3 Polos magnéticos

Un imán tiene la propiedad de atraer materiales ferromagnéticos. Esta

habilidad de atraer o repeler no es uniforme sobre toda la superficie del imán, se
localiza únicamente en las áreas conocidas como “polos”. Consideremos la
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presencia de las líneas de fuerza en los imanes. El flujo magnético, o las líneas de
fuerza, entran o abandonan el imán por los polos magnéticos. Por lo que, un imán
podrá atraer materiales ferromagnéticos, solamente donde las líneas de fuerza
salgan o entren al imán, es decir, donde se encuentren localizados los polos
magnéticos. La Figura No. 5 ilustra un imán de la forma más común, el imán de
herradura, y sus polos magnéticos.

N S

Figura 5. Imán de forma de herradura

3.6.4 Ley del magnetismo

Dos imanes que se colocan de tal manera que el polo sur de uno se
orienta hacia el polo norte del otro, entonces serán atraídos entre sí, como se
observa en la Figura No. 6.

S N N S N S N S

Repulsión Atracción

Figura 6. Ley del magnetismo

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Entonces, la ley del magnetismo de atracción y repulsión, para imanes, es la

siguiente:

a) Polos magnéticos semejantes se repelen (N<->N/S<->S)

b) Polos magnéticos diferentes se atraen (N>-<S/S>-<N)

3.6.5 Unidades de medición

El término “flujo magnético” es usado cuando se refiere a todas las líneas de

fuerza en un área dada. La unidad de flujo magnético originalmente fue llamada
“Maxwell”, siendo un Maxwell equivalente a una línea de fuerza.

De acuerdo con el Sistema Internacional de Unidades, el flujo magnético se

mide usando el “Weber” (Wb), siendo un Weber igual a 10 8 líneas de fuerza. El
flujo magnético por unidad de área se llama “densidad de flujo”, por lo cual se
puede definir como “el número de líneas de fuerza que pasan transversalmente a
través de una unidad de área”.

La unidad de densidad de flujo era el “Gauss”, siendo un Gauss igual a un

Maxwell por centímetro cuadrado. La nueva unidad del Sistema Internacional para
la densidad de flujo es el “Tesla” (T), siendo un Tesla igual a un Weber por metro
cuadrado. La densidad de flujo es expresada matemáticamente como se indica a
continuación:
B=φ/A

Donde:
B = Densidad de flujo, en Wb/m 2 (1 Wb/m 2 = 1 Tesla)
(1 Tesla = 10,000 Gauss, ó 1 Gauss = 10 -4 Tesla)

φ = Flujo magnético, en Weber (Wb)(1 Wb = 10 8 líneas de fuerza)

A = Área perpendicular al flujo magnético, en m 2

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3.6.6 Tipos de materiales respecto del magnetismo

Los principios de aplicación de las pruebas por partículas magnéticas

dependen del establecimiento de un campo magnético dentro de una pieza de
prueba, por lo tanto, la pieza que será inspeccionada deberá estar fabricada de un
material que pueda ser fuertemente magnetizado. Se puede considerar que todos
los materiales tienen propiedades magnéticas, que son afectados en algún grado
por los campos magnéticos. Sin embargo, la influencia de un campo magnético
puede variar ampliamente en diferentes materiales, en otras palabras, son
permeables aunque sea en alguna pequeña cantidad.

La “permeabilidad magnética” (µ) de un material se define como “la facilidad

con la cual los materiales pueden ser magnetizados”. El recíproco de la
permeabilidad magnética es la “reluctancia”, definida como “la resistencia de un
material a una fuerza de magnetización”, en otras palabras, podríamos decir que es
la dificultad para magnetizar un material.

Las propiedades magnéticas varían ampliamente entre los materiales. Estas

propiedades son afectadas por la composición química, la microestructura y el
tamaño de grano.
La influencia que tiene un campo magnético sobre los materiales proporciona
un medio para su clasificación en diferentes grupos:

a) Materiales paramagnéticos
En general, los materiales que son débilmente atraídos por campos
magnéticos son llamados “paramagnéticos”.
Tienen una pequeña tendencia a la magnetización; estos no son
inspeccionables por partículas magnéticas.

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b) Materiales no ferrosos (no magnéticos)

Cuentan con una permeabilidad ligeramente mayor que la del aire (1), por lo
que no pueden ser magnetizados fuertemente. Los materiales no magnéticos
incluyen entre otros al aluminio, platino, magnesio, molibdeno, litio, cromo, estaño
y algunos aceros inoxidables.

c) Materiales ferrosos (ferromagnéticos)

Tienen una permeabilidad que es mucho mayor que la del aire. Los
materiales ferrosos son los más fuertemente afectados por el magnetismo debido a
que el hierro puede ser fácilmente magnetizado, y éstos materiales son llamados
“ferromagnéticos”.

Los materiales ferromagnéticos tienen las siguientes características:

− Son fuertemente atraídos por campos magnéticos,

− Son fácilmente magnetizados ya que el valor de su permeabilidad

es mayor de 100

− Son capaces de retener cierta cantidad de magnetismo.

− Los materiales ferromagnéticos son el hierro, acero, níquel y

cobalto, y muchas de las aleaciones de éstos materiales.

d) Materiales diamagnéticos

Pocos materiales son ligeramente repelidos por campos magnéticos, dichos

materiales son conocidos como diamagnéticos. Son materiales que no pueden ser
magnetizados debido a que el valor de su permeabilidad es menor a 1. Algunos
materiales diamagnéticos son el bismuto, mercurio, oro, plata, zinc y algunos otros.

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3.6.7 Fuentes de magnetismo

Imanes permanentes

Los imanes permanentes son producidos por el tratamiento térmico de

aleaciones, especialmente formuladas, dentro de un campo magnético fuerte.
Durante el tratamiento térmico los dominios magnéticos son alineados y
permanecen así después de remover el campo magnético externo. Son esenciales
para la tecnología moderna, y se incluyen en aplicaciones tales como magnetos,
motores, teléfonos, bocinas y muchos instrumentos eléctricos.

Campo magnético de la Tierra

El Planeta Tierra es, por él mismo, un enorme imán, con un polo norte y un
polo sur ligeramente desplazados de su eje. Como en un imán, la Tierra es
circundada por líneas de fuerza, llamadas en ocasiones “campo terrestre”, las
cuales pueden causar problemas en la magnetización y desmagnetización de
piezas. El campo terrestre es reducido, y se encuentra en el orden de 0.03 mT (0.3
Gauss).

Magnetismo mecánico inducido

El trabajo en frío de algunos materiales ferromagnéticos, por operaciones de

conformado o durante el servicio, puede magnetizar los objetos. Cuando esto
ocurre, puede ser necesario desmagnetizar. La desmagnetización puede ser
complicada, por ejemplo, cuando los objetos se encuentran cerca de componentes
ferromagnéticos. Desensamblar es normalmente impráctico por lo que se debe
utilizar yugos portátiles o cables para habilitar una bobina y, además, al
desmagnetizar pueden magnetizarse los objetos adyacentes por lo que deben
realizarse operaciones secuenciales de desmagnetización.

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Electroimanes

Los campos magnéticos existen dentro y alrededor de conductores eléctricos

en los que fluye corriente eléctrica.

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4.
CARACTERÍSTICAS DE CAMPOS
MAGNÉTICOS

4.1 Imanes tipo barra

Si enderezamos el imán de herradura, tendríamos como resultado un imán

tipo barra, como se ilustra en la Figura No. 7.

N S

N S
Figura 7. Imán tipo barra

El imán de barra tiene las mismas características que el imán de herradura.

4.2 Imanes tipo anillo

Si al imán de herradura lo doblamos y sus extremos los cerramos, formando

casi un círculo cerrado, este se comporta de manera idéntica al imán de herradura.
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Los polos magnéticos aún existen y las líneas de fuerza salen y entran por los
polos, como se observa en la Figura No. 8.

N S

Figura 8. Imán tipo barra

Cuando los extremos del imán son doblados y fundidos para formar un anillo,
en lugar de tener un imán circular abierto, se tendrá un imán circular cerrado, como
ilustra la Figura No. 9. Las líneas de fuerza existen pero quedan contenidas
completamente dentro del anillo, ya que no existen polos magnéticos, por lo tanto,
este imán no atrae materiales ferromagnéticos.

Figura 9. Imán tipo anillo

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5.
EFECTOS DE DISCONTINUIDADES EN
MATERIALES

5.1 Discontinuidades superficiales

Supongamos que el imán tipo anillo completo tiene una grieta en la superficie
externa, creándose inmediatamente un polo norte y un polo sur en los bordes de la
discontinuidad. Ésta grieta interrumpe el flujo uniforme de las líneas de fuerza dentro del
imán, por lo que algunas de ellas se verán forzadas a salir del imán. Las líneas de fuerza
que se ven forzadas a salir del imán, ver Figura No. 10, como resultado de la grieta, se
conocen como “fugas de flujo”. El campo magnético creado por las fugas de flujo es
llamado “campo de fuga”.

Partículas
magnéticas
S N

Figura 10. Fugas de flujo en una grieta

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Por lo tanto, si se espolvorean partículas magnéticas sobre el citado imán,

éstas serán atraídas por los polos creados por la grieta, produciendo una
indicación, por la concentración de partículas en la zona de la grieta. Una grieta en
el imán de barra producirá un efecto similar, por lo que también causará fugas de
flujo, como se observa en la Figura No. 11.

S N
N S

Figura 11. Grieta en un imán de barra

Las líneas de fuerza en el fondo de la grieta tienden a seguir el camino de

menor resistencia magnética y permanecen en el imán. Aquellas líneas de fuerza
que saltan por encima y a través de la grieta, causan fugas de flujo (campos de
fuga), debido a la formación de polos norte y sur originados por la grieta.

Si ahora, también consideramos un imán de barra con un corte en el centro,

ver Figura No. 12, también se tendrán fugas de flujo.

S N
N S

Figura 12. Ranura en un imán de barra

El imán con el corte en el centro se comporta de la misma forma que el imán de

barra con la grieta.

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En cualquier imán, los materiales como el hierro y el acero serán atraídos hacia sus
polos magnéticos. Cuando se detecta una discontinuidad abierta a la superficie, tal como
una grieta, se forman indicaciones angostas y bien definidas.

5.2 Superficies onduladas

Si ahora observamos una irregularidad superficial, tal como una superficie

ondulada, como muestra la Figura No.13, en la zona de la superficie irregular
ondulada, las líneas de fuerza permanecen dentro del imán. Como ya se mencionó,
las líneas de fuerza tienden a seguir el camino de menor resistencia, por lo cual
permanecen dentro del imán. Como resultado, no se crean polos magnéticos por lo
que no existen fugas de flujo.

Figura 13. Superficie ondulada

5.3 Discontinuidades subsuperficiales

Supongamos ahora que tenemos otro imán, que tiene una grieta
subsuperficial. Con ésta grieta subsuperficial se puede ver que algunas de las
líneas de fuerza pasan por encima y por debajo de ella. Algunas pasan a través de
la grieta y, si la discontinuidad esta cerca de la superficie, algunas son forzadas a
salir a la superficie, provocando fugas de flujo, como ilustra la Figura No. 14. Si
espolvoreamos partículas magnéticas, se producirá una acumulación de partículas
donde se encuentran las fugas de flujo.

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N S

Figura 14. Discontinuidad Subsuperficial

Cuando se detecta una discontinuidad subsuperficial normalmente se forman

indicaciones anchas y difusas. El tamaño y la intensidad de la indicación dependen
de la proximidad de la discontinuidad a la superficie, el tamaño y orientación de la
discontinuidad, y la intensidad y distribución del flujo magnético.

5.4 Fuerza de un campo de fuga

La distorsión o fuerza de un campo de fuga, producido por una

discontinuidad, depende de varios factores indicados a continuación:

1. El número de las líneas de fuerza; éste factor es afectado por varias

características de la propia discontinuidad:

a) El ancho de la discontinuidad (distancia entre sus polos);

b) La longitud de la discontinuidad;
c) La profundidad de la discontinuidad;
d) La forma de la discontinuidad;
e) La orientación de la discontinuidad. La discontinuidad debe estar
orientada a 90°, y hasta 45°, con respecto a la dir ección del flujo
magnético.

2. La condición de la superficie.

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3. La fuerza del flujo magnético generado, el cual es controlado por el amperaje

utilizado para generar el campo magnético.

La fuerza del campo de fuga determina directamente el número de partículas

magnéticas que pueden ser atraídas para formar una indicación.

5.5 Formación de indicaciones

Cuando las partículas magnéticas son atraídas al sitio donde se localiza una
fuga de flujo, ellas producen una indicación que es visible para el ojo humano, bajo
condiciones de iluminación adecuada. La formación de las indicaciones depende de
las características de las líneas de fuerza.

Cuando las partículas son atraídas hacia las fugas de flujo y se acercan a los
polos magnéticos, más líneas de flujo fluyen hacia ellas. Esto concentra las líneas
de flujo a través de los caminos de baja reluctancia que forman las partículas de
material ferromagnético. Esta es la acción principal que provoca que las partículas
sean recolectadas por las fugas de flujo y subsecuentemente formen indicaciones
de discontinuidades.

Ya que las partículas magnéticas son solamente atraídas y se mantienen

donde las líneas de fuerza salen y entran de la superficie de la pieza
inspeccionada, no se producen indicaciones verdaderas a menos que las líneas de
fuerza crucen una discontinuidad.

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6.
MAGNETIZACIÓN CON CORRIENTE
ELÉCTRICA

6.1 Campo circular

6.1.1 Campo alrededor de un conductor

Cuando una corriente eléctrica circula por un conductor, se crea un campo

magnético circular, como se muestra en la Figura No. 15. El campo magnético alrededor
de un conductor existe a todo lo largo del conductor por el que fluye corriente
eléctrica. Cuando el conductor tiene una configuración uniforme, la densidad de
flujo o número de líneas de fuerza por unidad de área, es uniforme a lo largo del
conductor y es directamente proporcional a la intensidad de la corriente eléctrica, y
disminuye con el incremento de distancia desde el conductor.

Variando la intensidad de la corriente eléctrica en el conductor, el número de

líneas de fuerza variará en el campo magnético. Al incrementar la fuerza de
magnetización (la intensidad de la corriente eléctrica) se incrementa el número de
las líneas de fuerza, resultando en un incremento de la densidad del campo
magnético. Y en el caso contrario, al reducir la fuerza de magnetización se reduce
la densidad del campo magnético.

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Corriente
Campo
Eléctrica
magnético

Figura 15. Campo magnético alrededor de un conductor

La magnetización circular utiliza los principios del establecimiento de un

campo magnético por inducción. Debido a que el cobre y el aluminio son materiales
no magnéticos, las líneas de fuerza no permanecerán en el material. En su lugar, el
campo magnético se establece alrededor del material. Una característica de los
campos magnéticos circulares es que las líneas de fuerza forman circuitos
completos sin que existan polos magnéticos.

6.1.2 Regla de la mano derecha

La forma más sencilla para determinar la dirección de las líneas de fuerza, alrededor
de un conductor recto en el que fluye corriente eléctrica, y del que se conoce el sentido del
flujo de corriente, es la regla de la mano derecha, ver la Figura No. 16.

Corriente
Eléctrica

Campo
Magnético

Figura 16. Regla de la mano derecha

Esta ayuda simple requiere imaginar que el conductor se empuña con la

mano derecha, con el dedo pulgar apuntando en la dirección del flujo de corriente

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eléctrica (de positivo a negativo) y los dedos restantes, cerrados alrededor del
conductor, estarán indicando la dirección en la que fluyen las líneas de fuerza.

Raramente es de importancia práctica la dirección actual del campo

magnético, lo más importante del concepto es que la dirección del campo
magnético tiene una relación perpendicular con la dirección del flujo de corriente.

La regla de la mano derecha funciona idénticamente para materiales

magnéticos y no magnéticos. La única diferencia entre los dos, es que el campo
magnético se forma fuera del material no magnético, y en el material magnético el
campo permanece en su interior.

6.1.3 Magnetización circular inducida en materiales

Cuando fluye una corriente eléctrica a través de un material ferromagnético, el

campo magnético se establece dentro del material. Las líneas de fuerza permanecen
dentro de él, porque es permeable y las conduce fácilmente. También en este caso el
campo magnético se encuentra a 90° con respecto a l a dirección del flujo de corriente
eléctrica.

En la práctica, la magnetización circular se realiza de dos formas:

a) Pasando corriente eléctrica directamente a través de la pieza

− Piezas largas cilíndricas sólidas

Por ejemplo, en la inspección de una barra, se conoce como magnetización

entre cabezales y produce un campo magnético circular, como se ilustra en la
Figura No. 17.

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Campo magnético

(+) (-)
Corriente Eléctrica Corriente Eléctrica

Figura 17. Inspección de una barra sólida

Cuando una barra es magnetizada entre cabezales, el campo magnético es

más fuerte cerca de la superficie de la barra. El campo se incrementa desde cero,
en el centro de la barra, hasta un máximo en la superficie. La Figura No. 18 muestra
la distribución gráfica del campo magnético generado en una barra de acero redonda.
La intensidad o fuerza del campo magnético es referida, a menudo, como la densidad
de flujo. Conductor ferromagnético por el que fluye corriente alterna
Fuerza del Campo

F1

R 2R 3R

F1 = Campo en la superficie del conductor

R = Radio del conductor

Figura 18. Distribución del campo magnético

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En la gráfica anterior se puede observar que la intensidad del campo

(fuerza), es cero en el centro de la barra. La densidad de flujo se incrementa
gradualmente hasta alcanzar su máximo valor (F1) en la superficie de la barra.
También, se puede ver que inmediatamente fuera de la superficie de la barra, la
fuerza del campo decrece rápidamente. La mayor pérdida es inmediata y el
remanente es imperceptible.

Piezas de forma irregular

Si consideramos una barra de acero cuadrada, cuando circula una corriente a

través de ella, se establecerá un campo magnético circular dentro de esta, ver la
Figura No. 19.

Figura 19. Barra cuadrada

b) Pasando corriente eléctrica a través de un conductor central

− Piezas tubulares

Cuando se inspeccionan tubos pasando corriente eléctrica a través de ellos,

el flujo magnético se eleva hacia la superficie externa, con un flujo casi
imperceptible en la superficie interna. Pero, la superficie interna puede ser tan
importante como la superficie externa para detectar discontinuidades.
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Con un campo magnético creado alrededor de un conductor, es posible

inducir un campo satisfactorio en un tubo.

Recordemos que en un conductor en el que fluye una corriente eléctrica se

crea un campo magnético alrededor de él, con las líneas de fuerza que giran
alrededor del conductor, y lo hacen en sentido contrario a las manecillas del reloj.

Esta forma de inspección se lleva a cabo insertando una barra de cobre, o de

algún otro material conductor, a través del componente y pasando la corriente
eléctrica a través de la barra, ver la Figura No. 20.

Este método es llamado “conductor central”.

Conductor central Campo magnético

(+) (-)

Figura 20. Conductor central en la inspección de un tubo

Alrededor del conductor central se crea un campo magnético circular que se

induce en la pieza. Debido a que la densidad de flujo es máxima en la superficie
del conductor, el campo magnético inducido en la pieza será el máximo. Utilizando
el conductor central, se establecerá el flujo magnético en las superficies interna y
externa de la pieza.

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La densidad de flujo es máxima en la superficie interna y dependiendo del

espesor de pared, algo menor en la superficie externa como se ilustra en la Figura
No. 21.
Fuerza del Campo

F2

F1

R 2R 3R

F1 = Campo en la superficie del conductor

F2 = Campo en la superficie interna de la pieza

Figura 21. Conductor central en la inspección de un tubo

6.1.4 Métodos de magnetización circular

La magnetización circular induce un campo magnético dentro de las piezas

en tres formas:

− Por inducción directa, que se conoce como magnetización entre

cabezales,
− Inducción directa por medio de electrodos,
− Inducción indirecta, conocida como magnetización con conductor
central.

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a) Magnetización entre cabezales (por placas de contacto)

En este método de magnetización las placas de contacto introducen la

corriente en la pieza inspeccionada, como a un conductor, y se crea un campo
circular a su alrededor, ver la Figura No. 22.

La inspección debe ser realizada de tal manera que las superficies de la

pieza no sean dañadas físicamente por la presión ejercida, o bien, por el calor
producido por un arco eléctrico o alta resistencia en los puntos de contacto. Para
asegurar que la resistencia al paso de corriente sea lo más baja posible y evitar
quemadas en la superficie de la pieza, los puntos de contacto deben ser lo más
grandes posible. La magnitud de la corriente utilizada depende de las dimensiones
transversales de la pieza.

Campo magnético

Cabezal Cabezal
Fijo móvil
Discontinuidad

(+) (-)
Corriente Eléctrica

Figura 22. Magnetización entre cabezales

b) Electrodos (puntas de contacto)

Los electrodos, o puntas de contacto, son conductores de corriente, los

cuales se utilizan para magnetizar áreas localizadas. Las puntas usadas son
típicamente barras de cobre de 3/4” de diámetro y de 6” a 8” de longitud con

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minerales individuales o duales, como se observa en las Figuras No. 23 y 24, con
puntas de contacto de cobre o aluminio, y un interruptor integrado. Debe tenerse
mucha precaución debido a la posibilidad de producir quemaduras por arco en las
piezas, específicamente en los puntos de contacto, por lo cual las puntas de
contacto deben mantenerse limpias. Con esta técnica se produce un campo circular
alrededor de las puntas.

Puntas de contacto
(-)

(+)

Discontinuidad

Campo magnético

Figura 23. Puntas de contacto con manerales individuales

(-)
(+)

Figura 24. Puntas de contacto con maneral dual

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Existen algunas variables de la técnica para su aplicación: utilizando imanes

o pinzas. Las puntas se conectan a la fuente de corriente mediante cables que
normalmente son flexibles de calibre 00 con cubierta de hule. Hasta donde sea
práctico, estos deben ser lo más cortos posible.

La magnitud de la corriente utilizada depende del espesor de la pieza

inspeccionada y de la separación entre las puntas. Se considera que la
magnetización es más efectiva cuando las puntas están separadas de 15 a 20 cm
(6 a 8 pulgadas), pero pueden usarse con separaciones de 7.6 a 20 cm (3 a 8
pulgadas).

c) Magnetización con conductor central

Para la inspección de piezas cilíndricas huecas, por ejemplo tubos o anillos,

se utiliza un conductor central que induce un campo circular, como se ilustra en las
Figuras No. 25 y 26.

Conductor central Campo magnético

Discontinuidad
(+) (-)

Figura 25. Magnetización con conductor central

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Conductor central Campo magnético

(+) (-)

Figura 26. Magnetización de piezas con forma de anillo

La posición del conductor puede ser diferente, ver la Figura No. 27, y es muy
importante:

a) Si el conductor se coloca al centro de la pieza, el campo es simétrico alrededor.

b) Si el conductor se coloca adyacente a la superficie interna de la pieza, el campo

es más fuerte en la pared cercana al conductor.

4D

a b

Figura 27. Posición del conductor central

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Para la inspección de tubos pequeños es preferible que el conductor sea

colocado al centro, para que el campo sea uniforme en la detección de las
discontinuidades que existen en cualquier punto sobre las superficies del tubo. Sin
embargo, en el caso de tubos, anillos o recipientes a presión de diámetros grandes,
la corriente necesaria para producir campos magnéticos, con la fuerza adecuada
para la inspección de la circunferencia completa, podría ser excesivamente grande.
En cambio, colocando el conductor adyacente a la pared, dejando activada la
corriente o realizando una serie de “disparos” conforme el tubo es girado sobre su
eje, puede ser producido un campo con la fuerza suficiente con corrientes mucho
menores. Para este caso, se considera que la región efectiva para la inspección es
de aproximadamente cuatro veces el diámetro del conductor central, como se
ilustra en la Figura No. 27.
La ventaja principal de utilizar un conductor central es que, al no existir
contacto entre el conductor y la pieza inspeccionada, virtualmente se elimina la
posibilidad de quemaduras por arco.
La magnitud de la corriente utilizada depende de varios factores, por ejemplo
la posición del conductor, el diámetro exterior y el espesor de la pieza, y el
diámetro del conductor. Con el conductor colocado al centro de la pieza el campo
producido es máximo en su superficie interna, y los requisitos de corriente de
magnetización son los mismos que para una pieza sólida con el mismo diámetro
exterior.

Algunas ocasiones las piezas inspeccionadas son demasiado grandes,

cuando este caso se presenta, se puede emplear el cable que conduce la corriente
eléctrica desde el generador, como conductor central.

6.1.5 Discontinuidades detectadas con campo circular

Un campo magnético circular detectará discontinuidades que sean

transversales al flujo magnético, en este caso, que sean paralelas al eje de la pieza
inspeccionada, como se ilustra en la Figura No. 28.
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Figura 28. Discontinuidades detectadas con campo circular

Una discontinuidad que sea paralela al flujo magnético no provocará fugas de

flujo y no serán atraídas partículas magnéticas.

6.2 Campo longitudinal

Con un campo magnético longitudinal, la pieza se magnetiza en su longitud.

El imán de tipo barra es un buen ejemplo de un campo magnético longitudinal,
como se observa en la Figura No. 29.

S N

Figura 29. Campo longitudinal en un imán de barra

Las líneas de fuerza viajan a través de la longitud de la barra, de sur a norte.

Cualquier discontinuidad que forme un ángulo comprendido entre 45° y 90°, con
respecto a las líneas de fuerza, provocará fugas de flujo que ejercerán la atracción
de partículas magnéticas.

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6.2.1 Campo producido por flujo de corriente en una bobina

La magnetización longitudinal se produce pasando corriente a través de un

conductor eléctrico enrollado en espiras múltiples o bobina. Ya que las líneas de
fuerza forman circuitos cerrados, entran al espacio interno de la bobina salen y
giran alrededor de ella, por la parte externa, de forma “toroidal”, ver Figura No. 30.

Espiras de la bobina

Campo
Longitudinal

Figura 30. Campo longitudinal producido por una bobina

Entonces, el campo producido es paralelo al eje de la bobina.

Los conductores eléctricos enrollados, que forman una bobina, son
frecuentemente identificados como “solenoides”, como se ilustra en las Figuras No.
32 y 33.

Corriente (+) (-)

Figura 31. Bobina construida con cable enrollado, solenoide

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Discontinuidad
Campo
Longitudinal

(-) (+) Corriente

Figura 32. Magnetización con cable enrollado

Cuando se utiliza una bobina fabricada con un conductor eléctrico, las líneas
de fuerza alrededor de cada vuelta del enrollado se combinan, con lo cual se
incrementa la densidad de flujo.

Un objeto magnetizado longitudinalmente se caracteriza porque en él existen

polos magnéticos, dependiendo de su longitud, normalmente en sus extremos.

La Figura No. 33 ilustra una bobina típica encontrada en sistemas de

inspección por partículas magnéticas usada para detectar discontinuidades
transversales

Campo
Longitudinal

Discontinuidad

Figura 33. Magnetización con bobina prefabricada

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6.2.2 Intensidad del campo producido por una bobina

La mayor densidad del campo se encuentra cerca de la superficie interna de

la bobina y disminuye hacia el centro de la bobina. La unidad de medición es
amperes-vuelta (NI), esto es el amperaje actual multiplicado por el número de
vueltas o espiras de la bobina. El campo efectivo se extiende hacia ambos lados de
la bobina. Para hierro suave, el cual es altamente permeable, corresponde a una
distancia de 22.86 cm (9”); la longitud efectiva para acero duro, el cual tiene baja
permeabilidad, es de 15.24 cm (6”). De lo anterior se puede concluir que cualquier
discontinuidad dentro del rango de 15.24 cm a 22.86 cm (6” a 9”) hacia ambos
lados de la bobina, desarrollará fugas de flujo con suficiente fuerza para atraer
partículas magnéticas.

Las discontinuidades que no se encuentren dentro del rango mencionado no

producirán fugas de flujo con suficiente fuerza, en otras palabras, una pieza mayor
de 30.48 cm a 45.72 cm (12” a 18”) necesitaría, al menos, dos magnetizaciones
para atraer partículas magnéticas hacia las discontinuidades. Por ejemplo, de
acuerdo con la Figura No. 34 la pieza deberá desplazarse hacia la derecha, de tal
forma que la discontinuidad quede entre 15.24 cm a 22.86 cm (6” a 9”) a partir del
extremo de la bobina.

30”
1 er Disparo

3”

2º Disparo 18”

Figura 34. Magnetización con bobina de una pieza larga

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6.2.3 Campo magnético inducido por yugo electromagnético

Los yugos son equipos portátiles en forma de “C” (herradura), los cuales,
inducen un campo magnético longitudinal entre sus polos (piernas) y son usados
para magnetización local.

El campo magnético es generado en un sistema de bobina, localizada dentro

del yugo, y transmitido a la pieza a través de sus polos.

En la magnetización con yugo no existe el riesgo de producir quemadas por

arco, gracias a que se transmite a la pieza solamente el campo magnético, la
corriente no entra a la pieza, ver la Figura No. 35.

Yugo Campo
magnético

Discontinuidad

Figura 35. Magnetización con yugo

Existen yugos electromagnéticos que operan con corriente alterna solamente

y otros que operan con corriente alterna y rectificada de media onda. Pueden
contar con piernas fijas o articuladas, las cuales permiten ajustar el contacto en
superficies irregulares o en superficies unidas en ángulo, como el que se ilustra en
la Figura No 36.

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Figura 36. Yugo electromagnético

El valor de la corriente de magnetización utilizada depende del modelo del

yugo. La magnetización con yugo es más efectiva cuando las piernas están
separadas entre 7.6 cm y 20 cm (3 a 8 pulgadas).

6.2.4 Discontinuidades detectadas con campo longitudinal

En conclusión, mencionaremos que con la magnetización longitudinal

(bobina, cable enrollado y yugo) se pueden detectar discontinuidades
perpendiculares a la dirección del flujo magnético (90°) y hasta 45°, esto significa
que, en el caso de la bobina y el cable enrollado, serán detectadas las
discontinuidades transversales al eje de la pieza, como se muestra en la Figura No.
37.

Figura 37. Discontinuidades detectadas con bobina

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6.2.5 Ventajas de la magnetización longitudinal

La magnetización longitudinal ofrece la facilidad de inspeccionar piezas con

posibles discontinuidades orientadas transversalmente al eje principal, por ejemplo:
en barras, flechas, tubos, etc.

La rapidez y forma práctica de colocar la bobina sobre la pieza, permite

realizar con agilidad la inspección.

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7.
SELECCIÓN DEL MÉTODO APROPIADO

7.1 Aleación, forma y condiciones de la pieza

La aleación es importante porque ya mencionamos que de ello depende la

permeabilidad de un material. Para la aplicación de esta técnica son una limitante
las aleaciones con alto contenido de níquel y cromo, que vienen siendo los aceros
inoxidables y austeníticos en general.

La forma de identificar estos materiales es por medio de un imán; si se

adhiere fuertemente el imán a la pieza, es indudable que la técnica por partículas
magnéticas se puede aplicar; si la adherencia es muy débil, se recomienda utilizar
otra técnica de examen. La forma geométrica de las piezas también es una
limitante para el método ya que las esquinas, los chaveteros, los estriados, los
barrenos, etc., producen indicaciones falsas o indicaciones no relevantes.

Asímismo, se debe tener en cuenta si la pieza fue sometida a un tratamiento

térmico o si ha sido trabajada en frío, o si es nueva o usada, es decir, se deben
tomar en cuenta las condiciones de las piezas porque de ello depende, en gran
parte, la interpretación y evaluación de las indicaciones resultantes ya que pueden
ser relevantes o no relevantes.
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7.2 Tipo de corriente de magnetización

Con la expansión y desarrollo de los procesos de inspección por partículas
magnéticas y los continuos avances en los circuitos eléctricos, hoy en día se
encuentran disponibles varios tipos de corrientes de magnetización.

a) Corriente alterna

La corriente alterna (C.A.) es el tipo más conveniente de corriente eléctrica debido a

que es utilizada para casi todos los servicios. Su rango de voltaje comercialmente
disponible es de 110 a 440 voltios. Los circuitos eléctricos para producir C.A. son simples y
relativamente baratos, porque solo se requiere transformar el suministro comercial en
voltajes bajos y corrientes de magnetización con altos amperajes. Por todo esto, la C.A. es
el tipo de corriente más ampliamente utilizada para efectuar la prueba por partículas
magnéticas.

La fase de C.A. simple (comúnmente utilizada) requiere de dos conductores y

dirección inversa a razón de 50 o 60 ciclos por segundo, como se muestra en la curva
senoidal de C.A. de la Figura No. 38. La corriente alterna puede ser aumentada o
disminuida con relativa facilidad y economía, mediante el uso de transformadores. Por lo
tanto, la C.A. puede convertirse fácilmente a los altos amperajes utilizados en la prueba por
partículas magnéticas.
(+)

Intensidad 0 Tiempo

(–)
Figura 38. La corriente alterna

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La corriente alterna tiene poca capacidad de penetración, por lo que, el

campo magnético inducido por la C.A. se concentra cerca de la superficie de la
pieza que está siendo magnetizada, a esto se le conoce como “efecto de piel”. Por
esta razón, la C.A. es la mejor para detectar discontinuidades superficiales.

Debido a que la C.A. está cambiando continuamente de dirección, a razón de

60 ciclos por segundo, el cambio de dirección constante del campo magnético tiene
la tendencia de agitar o proporcionarles más movilidad a las partículas magnéticas.
Esto provoca que las partículas sean atraídas más fácilmente a los campos
producidos por las fugas de flujo. Los campos magnéticos producidos por C.A. son
muy fáciles de remover durante la desmagnetización.

b) Corriente directa rectificada de media onda

Cuando se rectifica una fase de C.A., la corriente resultante es corriente

directa rectificada de media onda (C.D.R.M.O.). Esto significa simplemente que la
polaridad inversa o porción negativa de la curva senoidal de C.A. es eliminada,
como se muestra en la Figura No. 39.

(+)

Intensidad 0 Tiempo

(–)

Figura 39. Corriente alterna rectificada

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La corriente directa rectificada de media onda consiste de pulsos individuales

de corriente alterna, con intervalos de tiempo en los que no fluye corriente, ver la
Figura No. 40.

(+)

Intensidad 0 Tiempo

(–)
Figura 40. Corriente directa rectificada de media

Cada pulso dura medio ciclo, lo que resulta en una corriente que fluye en una
sola dirección. La corriente máxima de pico es la misma que la de la corriente
alterna, y el valor de la corriente promedio es considerablemente menor que la
corriente de pico.

Aunque la corriente directa es rectificada de media onda es un tipo de

corriente directa, se identifica como C.D.R.M.O. (H.W.D.C. por su nombre en inglés
Half Wave Direct Current), lo que permite diferenciarla de la verdadera C.D.

En la inspección por partículas magnéticas, una diferencia importante entre

la corriente alterna y la C.D.R.M.O. y C.D., es que los campos producidos por estas
últimas penetran en la pieza.

La corriente directa rectificada de media onda tiene un valor de densidad de

flujo de cero en el centro de la pieza inspeccionada, y se incrementa hasta que

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alcanza un valor máximo en la superficie, por lo que, la densidad de flujo en el

interior de una pieza es mucho mayor con C.D.R.M.O. y C.D. que con C.A.

Entonces la C.D.R.M.O. y la C.D. se emplean siempre en los ensayos para

detectar discontinuidades subsuperficiales, aunque se podrá detectar también
discontinuidades superficiales, pero no son tan eficaces como la C.A. para éste
último caso. La mejor aplicación de la C.D.R.M.O. es en la inspección de
soldaduras y fundiciones, en combinación con el uso de polvo seco y
magnetización con puntas.

c) Corriente directa

Como se puede observar en la Figura No. 41, la corriente directa es un flujo

continuo de corriente en una sola dirección. Una fuente común de C.D. es la
batería o la pila normal. Una desventaja del uso de C.D. es porque las altas
corrientes sólo pueden ser mantenidas mientras la carga de la batería o pila es
adecuada y, muchas veces, es necesario contar con el flujo de corriente durante
intervalos de tiempo prolongado.

Intensidad

0 Tiempo

Figura 41. Corriente directa rectificada de media

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d) Corriente directa rectificada de onda completa

Puede ser corriente de fase simple o de tres fases:

Corriente directa rectificada de onda completa de fase simple

Con circuitos eléctricos no sólo es posible bloquear (o rectificar) el flujo

negativo de la corriente alterna, sino también invertirlo, para duplicar el número de
pulsos positivos. La Figura No. 42 muestra la forma de la corriente alterna
rectificada de onda completa de fase simple, normalmente identificada como
corriente directa de onda completa de fase simple.

(+)

Intensidad

0 Tiempo

Figura 42. Corriente directa de onda completa de fase simple

Esencialmente, tiene la misma habilidad de penetración que la corriente

directa de onda completa de tres fases. Por lo simple de sus componentes el costo
inicial del equipo es mucho menor que el equipo de onda completa de tres fases.

Corriente directa rectificada de onda completa de tres fases

Tiene las ventajas de la corriente directa de onda completa de fase simple

más algunos beneficios adicionales. La demanda de corriente está balanceada y se
reduce a la mitad. La corriente de tres fases es la más usada para la inspección
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por partículas magnéticas en equipos de alto poder, por ejemplo con capacidades
de 20,000 amperios. Es el tipo de corriente comúnmente utilizada cuando se
emplea el método residual.

e) Ventajas del uso de corriente directa rectificada de media onda

Si se examinan las ventajas relacionadas con la C.D.R.M.O. y C.D., se

obtienen las siguientes conclusiones:

− La densidad de flujo en una pieza se determina por la corriente máxima de

pico de la C.D.R.M.O.

− Los requisitos de potencia y los efectos térmicos se determinan por la

corriente promedio.

Con base en lo anterior, entonces, se puede ver que una alta densidad de
flujo se puede generar utilizando el mínimo de corriente. Por ejemplo, si se utiliza
una corriente promedio de 400 amperios, la corriente de pico estará alrededor de
1,200 amperios y la densidad de flujo reflejará esta corriente máxima de pico.

Otra ventaja de la C.D.R.M.O. es la fuerte acción de pulsaciones de flujo

magnético. Esto sirve para agitar las partículas magnéticas secas y las hace más
sensibles a las fugas de flujo. Por estas razones, y como ya mencionamos, la
C.D.R.M.O. es empleada en equipos portátiles para el método seco, gracias a que
produce una profunda penetración y un buen poder de agitación de las partículas
para detectar discontinuidades subsuperficiales.

7.3 Requisitos de corriente

a) Para magnetización circular

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La cantidad de corriente eléctrica empleada varía con la forma de la pieza y

con la permeabilidad del material.

Demasiada corriente puede quemar la pieza o la puede saturar, causando un

exceso de concentración de partículas magnéticas. Por otro lado, insuficiente
corriente puede provocar la falta de flujo, para que sean atraídas las partículas
magnéticas. Debido a que no existen muchas variables involucradas para
determinar los requisitos de corriente para piezas individuales, para calcular la
corriente de magnetización necesaria para una magnetización circular entre
cabezales y con conductor central, tradicionalmente se ha utilizado la siguiente
regla: “de 300 a 800 amperios por pulgada de espesor o diámetro de la pieza”.
Algunos documentos la consideran como parte de sus recomendaciones, como es
el caso del Código ASME para Recipientes a Presión y Calderas, Sección V,
Artículo 7.

Recordemos que el campo circular alrededor de un conductor de sección

transversal uniforme (redonda, cuadrada, etc.), es uniforme, constante y simétrico
a lo largo de la longitud total del conductor.

Ejemplos de aplicación de la regla en componentes redondos:

1. Para magnetizar una barra de 3/4 pulgada de diámetro se necesita una

corriente de magnetización de 225 a 600 amperios, ver la Figura No. 43a.

2. Para magnetizar una barra de 1 pulgada de diámetro se necesita una

corriente de magnetización de 300 a 800 amperios, ver la Figura No. 43b.

3. Para magnetizar una barra de 4 pulgadas de diámetro se necesita una

corriente de magnetización de 1,200 a 3,200 amperios, ver la Figura No. 43c.

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15”
3/4”φ
a

10”

5”
1”φ 4”φ

Figura 43. Requisitos de corriente para magnetización circular

Conforme la sección transversal o forma de la pieza inspeccionada es más

compleja, se incrementa la dificultad para determinar el camino probable del campo
magnético. Formas complicadas pueden requerir experimentación y magnetización
por separado en varias proyecciones de la pieza, para asegurar la dirección
adecuada del campo y la corriente de magnetización, en todas sus localizaciones.

Por ejemplo, cuando se magnetiza una pieza de sección transversal

cuadrada o rectangular, la fuerza del campo generado no es uniforme. La fuerza
del campo se reduce rápidamente hacia las esquinas, con una fuerza de solamente
la mitad que en el centro de las caras.
Cuando la sección transversal de la pieza varía grandemente, la regla no es
práctica.

Con esta regla, la corriente de magnetización determinada puede ser

altamente irreal. Además, conforme el tamaño de la pieza que será magnetizada se
incrementa, la regla también es muchas veces impráctica.

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En resumen, cuando se inspeccionan formas y secciones transversales

irregulares, es más difícil calcular la corriente de magnetización necesaria, por lo
tanto, es mejor aplicar la regla en objetos de forma cilíndrica uniforme.

La regla para el uso de 300 a 800 amperios por pulgada también se aplica
para la magnetización circular con conductor central. En éste caso estamos
tratando con piezas huecas, como las que se ilustran en la Figura No. 44, así que
se toma el diámetro exterior de la pieza como si fuera el diámetro o espesor de una
pieza sólida.

10”

2”φ 1”

Figura 44. Piezas huecas

b) Para magnetización longitudinal

El diámetro de la bobina con relación a la dimensión y forma del objeto que

está siendo magnetizado, es un factor importante para asegurar la magnetización
adecuada. En particular, la longitud y el diámetro de la pieza debe ser considerado
con relación a la longitud y el diámetro de la bobina, cuando se decide la cantidad
de corriente que debe utilizarse para realizar una magnetización adecuada.

La relación del área de la sección transversal de la pieza magnetizada, con

respecto al área de la sección transversal de la bobina es conocida como “factor de
llenado”. En general, la relación entre el diámetro de la pieza y el diámetro de la

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bobina no debería ser mayor a un décimo. Si la pieza es colocada adyacente a la

pared interna de la bobina, entonces el factor de llenado es menos importante.

La fuerza del campo que pasa a través del interior de una bobina es
proporcional al producto de la corriente en amperios y el número de vueltas de la
bobina. Por lo tanto, variando la corriente o el número de vueltas en la bobina se
modifica la fuerza de magnetización de la bobina. La unidad de medición de la
fuerza de magnetización de una bobina es Amperes-Vuelta (NI), que corresponde
al amperaje actual multiplicado por el número de vueltas de la bobina.
De acuerdo con el documento ASTM E 709, existen varias fórmulas
empíricas para calcular la corriente de magnetización, dependiendo del factor de
llenado. Aunque, estas fórmulas son consideradas solamente por continuidad
histórica. Se recomienda que cuando sean usadas, estén limitadas a piezas de
forma simple, y será más rápido y exacto utilizar un magnetómetro o medidor de
Tesla/Gauss.

Las fórmulas son:

1. Bobinas con bajo factor de llenado. En este caso, el área de la sección

transversal de la bobina excede grandemente el área de la sección transversal de
la pieza, esto es que el diámetro de la pieza es menor del 10% del diámetro interior
de la bobina. Para una magnetización adecuada, tales piezas deben ser bien
colocadas dentro de la bobina y cercanas a la pared interior de la bobina. Con este
bajo factor de llenado, la fuerza adecuada del campo, para piezas colocadas
excéntricamente y con una relación longitud entre diámetro (L/D) entre 3 y 15, es
calculada con las siguientes ecuaciones:

Piezas con bajo factor de llenado colocadas cerca de la pared interna de la

bobina:
45,000
NI = (±10%)
L/D
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Donde: N = Número de vueltas en la bobina

I = Corriente que será utilizada, en amperios (A)

45,000 es una constante empírica

L = Longitud de la pieza, en pulgadas

D = Diámetro de la pieza, en pulgadas

NI = Amperes-Vuelta

Piezas con bajo factor de llenado colocadas en el centro de la bobina:

43,000 R
NI = 6(L/D) - 5 (±10%)

Donde: N = Número de vueltas en la bobina

I = Corriente que será utilizada, en amperios (A)

43,000 es una constante empírica

R = Radio de la bobina, en pulgadas

L = Longitud de la pieza, en pulgadas

D = Diámetro de la pieza, en pulgadas

NI = Amperes-Vuelta

2. Bobinas con factor intermedio de llenado. Cuando la sección transversal

de la bobina es mayor que dos veces pero menor que diez veces la sección
transversal de la pieza inspeccionada, la fórmula es:

NI = (NI) afl (10 – Y) + (NI) bfl (Y – 2)/8

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Donde: N = Número de vueltas en la bobina

I = Corriente que será utilizada, en amperios (A)

NI afl = Valor de NI calculado para bobinas con alto factor de llenado

NI bfl = Valor de NI calculado para bobinas con bajo factor de llenado

Y = Relación del área de la sección transversal de la bobina y la sección

transversal de la pieza:
π r12
Y= π r22

r1 = Radio de la bobina, en pulgadas

r2 = Radio de la pieza, en pulgadas

3. Bobinas con alto factor de llenado. En este caso, cuando son utilizadas
bobinas fijas o el cable es enrollado y el área de la sección transversal de la bobina
es menor de dos veces el área de la sección transversal de la pieza (incluyendo
porciones huecas), la bobina tiene un alto factor de llenado.

Piezas colocadas dentro de una bobina con alto factor de llenado y con una
relación longitud entre diámetro (L/D) igual o mayor que 3:

35,000
NI = (±10%)
(L/D) + 2

Donde: N = Número de vueltas en la bobina

I = Corriente que será utilizada, en amperios (A)

35,000 es una constante empírica

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L = Longitud de la pieza, en pulgadas

D = Diámetro de la pieza, en pulgadas

NI = Amperes-Vuelta

Nota: Para relaciones (L/D) menores que tres, debería ser usada una pieza
polo (material ferromagnético aproximadamente del mismo diámetro que la pieza
inspeccionada) para incrementar efectivamente la relación (L/D), o un método de
magnetización alternativo. Para relaciones (L/D) mayores que 15, debería utilizarse
un valor máximo de 15 para todas las fórmulas mencionadas.

4. Relación (L/D) para una pieza hueca. Cuando se calcula la relación (L/D)
para una pieza hueca, (D) debe ser reemplazada por un diámetro efectivo (D ef ),
calculado utilizando:
D ef = [(A t – Ah )/π] 1/2

Donde: A t = Área de la sección transversal total de la pieza

Ah = Área de la sección transversal de la porción hueca de la pieza

Para una pieza cilíndrica, esto es equivalente a:

D ef = [(DE) 2 – (DI) 2 ] 1/2

Donde: DE = Diámetro exterior del cilindro

DI = Diámetro interior del cilindro

Recordemos que la fuerza del campo magnético es la mayor en la pared

interna de la bobina, siendo nula en el centro. Además, que la longitud efectiva de
un campo magnético longitudinal es de 6 a 9 pulgadas, hacia ambos lados de la
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bobina, por lo que cualquier pieza cuya longitud sea mayor de 18 pulgadas
necesitará 2 o más magnetizaciones.

Cuando se utilizan estas fórmulas, se obtienen valores en amperios-vueltas

(NI), por lo que, para determinar la corriente necesaria para obtener una
magnetización longitudinal adecuada, éste valor debe dividirse entre el número de
vueltas que tiene la bobina. La mayoría de las bobinas prefabricadas tiene de 3 a 5
vueltas.

Ejemplo No. 1:

Determinar la corriente de magnetización y el número de magnetizaciones

necesarias para magnetizar longitudinalmente (y al 100%) la pieza de la Figura No.
45. Para este ejemplo se considera que se tiene una condición con alto factor de
llenado.

1”

3”
8”

Figura 45. Pieza inspeccionada

Primero, se obtiene el valor de la relación L/D:

L/D = 8/1 = 8

Como se tiene un alto factor de llenado, entonces se utilizará la fórmula:

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NI = 35,000 (±10%)
(L/D) + 2

NI = 35,000 = 35,000 = 3,500

(8) + 2 10

NI = 3,500 amperios-vueltas

Si consideramos que la bobina tiene 5 vueltas, entonces la corriente de

magnetización es de:

I = Amperios-vueltas/N = 3,500/5 = 700 amperios

Respuesta: La corriente de magnetización es de 700 amperios y sólo se

necesita una magnetización, ya que la pieza tiene una longitud menor de 18
pulgadas.

Ejemplo no. 2:

Determinar la corriente de magnetización y el número de magnetizaciones

necesarias para magnetizar longitudinalmente (y al 100%) la pieza de la Figura No.
46. Para este otro ejemplo se considera que se tiene una condición con bajo factor
de llenado y la pieza será colocada cerca de la pared interna de la bobina.

6”φ

24”

Figura 46. Pieza inspeccionada

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Como L es mayor que 18 pulgadas, se va a considerar que este es el valor

de L.

Primero, se obtiene el valor de la relación L/D:

L/D = 18/6 = 3

Como se tiene un bajo factor de llenado y la pieza será colocada cerca de la

pared interna de la bobina, entonces se utilizará la fórmula:

45,000
NI = (±10%)
L/D
45,000
NI = = 15,000
3

NI = 15,000 amperios-vueltas

Si consideramos que la bobina tiene 5 vueltas, entonces la corriente de

magnetización es de:
I = Amperios-vueltas/N = 15,000/5 = 3,000 amperios

Respuesta: La corriente de magnetización es de 3,000 amperios y se

necesitan dos magnetizaciones ya que la pieza tiene una longitud mayor de 18
pulgadas.

7.4 Secuencia de operaciones

En la inspección por partículas magnéticas, la secuencia de operaciones se

aplica a la relación entre el tiempo que se toma para la aplicación de las partículas
y el establecimiento del campo magnético. El examen puede realizarse por medio

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de dos técnicas básicas comúnmente empleadas en la industria continua y

residual.

1. Magnetización continua. La magnetización continua se emplea en la

mayoría de aplicaciones, utilizando partículas secas o húmedas. Es la que debería
ser utilizada a menos que sea específicamente prohibida.

− Técnica de magnetización continua seca. A diferencia de una suspensión

húmeda, las partículas secas pierden casi toda su movilidad cuando entran
en contacto con la superficie de la pieza. Por eso, es imperativo que la pieza
o el área de interés se encuentre bajo la influencia del campo magnético
aplicado, mientras las partículas estén en el aire y libres, para que sean
atraídas hacia las fugas de flujo.

Lo anterior lleva a que la corriente de magnetización empiece a fluir antes de

la aplicación de las partículas secas y que deba mantenerse hasta después
que se ha terminado la aplicación de las partículas y que cualquier exceso de
partículas ha sido removido y, además, hasta realizar inspección visual.

− Técnica de magnetización continua húmeda. Generalmente se aplica en la

inspección de piezas en equipos estacionarios horizontales. Involucra el
baño abundante de la pieza con partículas que termina antes de cortar la
corriente de magnetización. La duración del tiempo de magnetización es
típicamente de 0.5 segundos con dos o más disparos.

2. Magnetización residual. La inspección por el método residual no es tan

sensible como el método continuo. En esta técnica, el medio de inspección se
aplica después que la corriente de magnetización ha sido interrumpida. Se utiliza
solamente si la pieza inspeccionada tiene alta retentividad para que el magnetismo
residual sea tan fuerte como para atraer y mantener las partículas en los campos
de fuga. Tiene gran aplicación en la inspección de tubería o productos tubulares.

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7.5 Determinación del valor de la densidad de flujo

El nivel de la densidad de flujo es crítico en la inspección por partículas

magnéticas. Se debe enfatizar que, para producir una buena indicación, la fuerza
del campo magnético generado debe ser adecuada y su dirección favorable.
Además, para que las indicaciones sean consistentes, la fuerza del campo debe
ser controlada dentro de límites razonables. Por todo esto, es obviamente
importante que al aplicar la prueba por partículas magnéticas el operador conozca
cual es la fuerza del campo dentro de la pieza que está siendo inspeccionada.

Los factores que afectan la densidad de flujo son el tamaño, la forma, el

espesor y el tipo de material, y la técnica de magnetización. Ya que estos factores
varían ampliamente, es difícil establecer reglas rígidas para la densidad de flujo
para cada configuración.

Hoy en día no existe un método aplicable conocido el cual permita la

medición exacta de la densidad de flujo en un punto dado dentro de cualquier pieza
magnetizada. Se encuentran disponibles varios tipos de medidores e indicadores
que son herramientas utilizadas para determinar, por comparación, la densidad del
flujo magnético.

Existen muchos medidores de campo, los cuales miden el campo magnético

en el aire. Estos medidores casi siempre son usados para medir “H” (la fuerza de
magnetización), aunque pueden ser calibrados en Gausses o Teslas, las cuales
son unidades de densidad de flujo.

Otros medidores tienen un resorte y un imán permanente pequeño, estos

proporcionan el valor relativo de la fuerza del campo cerca de la superficie durante
la magnetización.

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Algunos otros tienen una bobina de contacto la cual proporciona una

medición relativa de la fuerza del campo magnético pero no proporciona la
densidad de flujo, estos instrumentos también pueden ser usados para determinar
la dirección del flujo.

También, existen instrumentos con sensores que funcionan por efecto Hall,
ver la Figura No. 47, los cuales proporcionan la medición del campo cerca de la
superficie y muestran su dirección, pero indican la componente H.

Figura 47. Instrumento electrónico para medir densidad de flujo

Algunas investigaciones muestran que los instrumentos que operan por

Corrientes Eddy pueden ser calibrados para medir la densidad de flujo y para
determinar la dirección del campo sin efectos de flujos estáticos externos.
Un documento de uso en la inspección por partículas magnéticas (ASTM E-
709) requiere que la fuerza del campo sea de 30 a 60 Gauss, el equivalente de 2.4
a 4.8 KA/m.
Ha sido desarrollada una variedad de accesorios simples, con el propósito de
asegurar que el campo en una pieza particular que está siendo inspeccionada es
de magnitud y dirección adecuada.

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Estos accesorios son colocados sobre la superficie de la pieza que está

siendo magnetizada, funcionan provocando que parte del campo salga de la
superficie de la pieza inspeccionada, que pase a través del accesorio externo de
prueba y que regrese otra vez a la pieza inspeccionada.
Algunos de estos accesorios son:
− El indicador de campo magnético tipo pastel
− El indicador de campo del Prof. Berthold
− Los indicadores de magnetización de tipo placas ranuradas.

Estos indicadores consisten de piezas de hierro suave, dentro de las cuales

ha sido maquinado o insertado un “defecto artificial” normalmente en forma de
ranura. Las Figuras No. 48, 49 y 50 ilustran cada uno de estos tipos de
indicadores.

Figura 48. Indicador de campo magnético tipo pastel

Figura 49. Indicador de campo magnético Berthold

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Figura 50. Placas ranuradas

Para usarse, el indicador es colocado sobre la pieza inspeccionada, de tal

forma que el defecto artificial esté en la dirección de las discontinuidades que se
espera encontrar en la pieza. La pieza es magnetizada y las partículas son
aplicadas normalmente. Si es mostrado el defecto artificial, entonces se considera
que la magnetización es adecuada, como se puede observar en la Figura No. 51.
El nivel adecuado de sensibilidad para varios tamaños de discontinuidades
es alcanzado variando el ancho y profundidad del defecto artificial. Si son usados
adecuadamente estos accesorios son muy valiosos.

Dirección del flujo magnético

Partículas magnéticas
Indicador

Figura 51. Uso de un indicador de campo magnético

Otra forma práctica para determinar, en forma cualitativa, la densidad de flujo

magnético es utilizando discontinuidades conocidas. Esto es, realizando pruebas
con piezas similares o idénticas a las piezas que serán inspeccionadas que
contengan discontinuidades conocidas.
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8.
MATERIALES DE INSPECCIÓN

Las partículas magnéticas que forman una indicación, también conocidas

como “polvo o medio de inspección”, son tan importantes como el propio equipo de
magnetización. Estas partículas no actúan como una sola unidad, se amontonan
cuando son magnetizadas. Sin embargo, un amontonamiento excesivo reduce su
capacidad para moverse hacia las fugas de flujo para formar indicaciones.

Algunas partículas se suministran en forma de polvo seco, algunas como una

pasta y otras como concentrados.

8.1 Características de las partículas magnéticas

Las partículas magnéticas son fabricadas de materiales ferromagnéticos, con

propiedades físicas y magnéticas que afectan su funcionalidad como medio para
formar indicaciones.

1. Propiedades físicas

Las propiedades físicas principales de las partículas magnéticas son el

tamaño, forma, densidad y color.

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− Tamaño de las partículas magnéticas

Éstas partículas son mucho más pequeñas que las limaduras de hierro, por lo
que, cuando están secas parecen polvo. Sus dimensiones varían dentro de un
rango, para permitir que las fugas de flujo con diferentes fuerzas puedan atraer las
partículas de diferentes masas. El rango de dimensiones de las partículas
comercialmente disponibles es de entre 0.125 a 60 micras (0.000005 a 0.0025
pulgadas). Las partículas muy finas no tienden a moverse como unidades
separadas, se aglomeran para formar grandes acumulaciones.

− Forma de las partículas magnéticas

La forma de la partícula es importante. En la actualidad, las partículas
magnéticas son una mezcla de formas esféricas y alargadas, unas proporcionan
movilidad adecuada y las otras proporcionan polarización magnética. Juntas se
enlazan para formar cadenas o puentes pequeños para los campos de fuga, con lo
que se forman las indicaciones visibles.

− Densidad de las partículas magnéticas

Es una propiedad que afecta la movilidad de las partículas. Por ejemplo, los
polvos de tipo metálico y óxido son más densos que el agua, por lo que las
partículas húmedas, preparadas en agua o aceite, tienden a asentarse sino son
agitadas.

− Color de las partículas magnéticas

Las partículas son coloreadas para proporcionar un color contrastante con la
superficie de la pieza inspeccionada, para resaltar la visibilidad de indicaciones
pequeñas. La presentación de las partículas es en diferentes colores, con el objeto
de proporcionar un contraste adecuado.

2. Propiedades magnéticas

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Las partículas magnéticas deben ser muy sensibles al magnetismo, por lo

que deben tener características magnéticas similares a los materiales
ferromagnéticos. Estas características son, esencialmente, una alta permeabilidad
y una baja retentividad.

− Alta permeabilidad

La alta permeabilidad de las partículas permite que puedan ser rápidamente

magnetizadas para que sean fácilmente atraídas y retenidas por campos de fuga
débiles.

− Baja retentividad

Se requieren partículas de baja retentividad, esto significa que no retendrán

prácticamente ningún magnetismo residual, para que no se queden sobre la pieza
si no son retenidas por un campo de fuga, lo que permite que sean fácilmente
removidas de la superficie de la pieza inspeccionada.

8.2 Clasificación de las partículas magnéticas

Las partículas magnéticas pueden ser clasificadas en:

1. Métodos, por la forma de ser transportadas

− Partículas secas (aire)

− Partículas vía húmeda (agua o petróleo ligero)

2. Tipos, por el contraste con la superficie

− Partículas visibles, no-fluorescentes, contrastantes o coloreadas

− Partículas fluorescentes

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Es importante utilizar el método y tipo adecuado de partículas magnéticas

para asegurar que las indicaciones de discontinuidades prevalezcan en cualquier
caso dado.

Métodos
1. Partículas secas

El requisito básico para las partículas secas es que tengan las propiedades
magnéticas adecuadas, además que sean ligeras y móviles. Las partículas
empleadas en el método seco tienen características similares a las del método
húmedo, excepto que se utilizan secas, en forma de polvo.

Las partículas secas dependen de que el aire las lleve a la superficie de la

pieza, por lo que se pueden utilizar pistolas, bulbos o aplicadores racionadores en
forma de pera o tipo salero, ver la Figura No. 52.

Figura 52. Aplicadores de partículas secas

El método para aplicar las partículas secas es dispersarlas en forma de una nube
ligera de polvo, como se muestra en la Figura No. 53, lo cual les proporciona un alto grado
de movilidad. Como las partículas flotan hacia abajo, por encima de la pieza que está
siendo magnetizada, tienen libertad para moverse en cualquier dirección, por lo que
pueden ser atraídas por los campos de fuga débiles. La mejor forma para proporcionarles

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movilidad a las partículas secas es utilizando campos magnéticos pulsantes en la pieza

que está siendo inspeccionada.

Las partículas utilizadas en el método seco pueden ser de diferentes

colores, como rojo, negro, gris, azul, amarillo o anaranjado.

Figura 53. Aplicación de partículas secas

En resumen, a continuación se indican las ventajas y desventajas del uso del

método seco:

Ventajas:

a. Excelente para detectar discontinuidades subsuperficiales

b. Fácil de usar en la inspección de objetos grandes con equipo portátil

c. Adecuado para la inspección de materiales con superficie rugosa

d. Las partículas tienen una alta resistencia al calor, por lo que pueden
usarse a altas temperaturas, de hasta 315°C.

b. Fácil de usar en inspecciones en campo con equipo portátil

c. Buena movilidad cuando es usado con C.A. o C.D.R.M.O.

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d. No es tan “sucio” como el método húmedo

e. El equipo utilizado es menos costoso

Desventajas:

a. No es tan sensible como el método húmedo para grietas poco

profundas y muy finas

b. No es fácil cubrir toda la superficie adecuadamente, especialmente de

piezas con forma irregular o grande

c. Más lento que el método húmedo para la inspección de una gran

cantidad de piezas pequeñas

d. No es fácil de utilizar para tiempos de inspección cortos, con la técnica

de “disparos” en el método continuo

e. Difícil de adaptar a sistemas de inspección mecanizados

2. Partículas húmedas

La presentación inicial de estas partículas puede ser en forma de pastas,

polvo y concentrados.

a. Pastas

En forma de pasta, las partículas magnéticas deben ser disueltas en aceite

para conseguir el tamaño de partícula y la consistencia adecuada. La pasta es
difícil de deshacer y no se puede evitar que se formen terrones que puedan
mezclarse con la suspensión. Actualmente, casi ya no se suministran las partículas
en forma de pastas.

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b. Polvo
Con el uso del agua como vehículo, las partículas en forma de pasta son más
difíciles de dispersar, por lo que actualmente las partículas son producidas en
forma de un polvo concentrado seco, que puede ser para suspensiones en aceite o
en agua. Las partículas en polvo tienen la necesidad de mezclarse con agentes
que faciliten su dispersión, agentes humectantes, agentes inhibidores de corrosión,
etc. Las partículas en forma de polvo pueden ser vertidas directamente en el
tanque para preparar el baño, sin la necesidad de mezclarlas previamente.

c. Concentrados

Las partículas usadas en concentrados son recubiertas con agentes humectantes,

un tipo de detergente, que les permite combinarse fácilmente con el vehículo. Los
concentrados de partículas que son diseñados para utilizarse en agua, vienen
premezclados con un acondicionador para que puedan ser vertidas directamente en el
agua y para mejorar las características de la solución.

La Figura No. 54 ilustra la presentación comercial de partículas magnéticas en forma

de un concentrado. Las partículas utilizadas en el método húmedo pueden ser de
diferentes colores, como rojo, negro o fluorescentes (verde-amarillo).

Figura 54. Partículas húmedas en forma de concentrado

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Las partículas húmedas pueden ser aplicadas en forma manual o automática,

bombeadas a través de boquillas, pistolas y aspersores. Las partículas húmedas
normalmente son aplicadas sobre las piezas inspeccionadas, posteriormente son
recolectadas en recipientes o tanques abiertos en donde son agitadas y
bombeadas, todo esto se hace en equipos estacionarios de magnetización.

Cuando se utiliza el método húmedo las partículas están suspendidas en un

vehículo, el cual puede ser aceite (petróleo ligero o queroseno) o agua. El vehículo
de las partículas húmedas les permite flotar para que sean fácilmente atraídas
hacia las fugas de flujo, pero cuando no existen fugas, salen de la pieza junto con
el líquido.

Características de las suspensiones en aceite

El aceite tiende a proporcionar una buena humectabilidad para las piezas

metálicas. Sin embargo, debe tener otras características para que sea un buen
vehículo para las partículas. Estas características son:

Viscosidad. Para que la partícula tenga buena movilidad la viscosidad

máxima a temperatura ambiente debería ser de aproximadamente 5 centiestokes.

Flamabilidad. Como el aceite (petróleo ligero o queroseno) es un

combustible, es preferible que la temperatura mínima para que produzca flama sea
de 57 °C (135°F). Los aceites que producen flama po r debajo de esta temperatura
tienen baja presión de vapor y se evaporan rápidamente, por lo que se requiere
reemplazarlos frecuentemente para que no se formen vapores nocivos y se
presente el riesgo de producirse flama.

Color. El color es un indicador de la presencia de azufre.

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Olor. El olor es una objeción para muchos operadores que trabajan todo el
día con recipientes abiertos que contienen partículas. El olor puede ser un
indicador de la presencia de contaminantes indeseable, tal como el azufre.

Fluorescencia. La mayoría de suspensiones húmedas utilizan partículas

fluorescentes y muchos aceites también son fluorescentes, por eso es mejor utilizar
aceites con bajo nivel de fluorescencia natural.

Reacción química. La suspensión no debe reaccionar con los materiales que

son inspeccionados.

Contaminación. La suspensión puede ser contaminada con polvo, grasa y

aceite que permanezca en las piezas inspeccionadas. Estos contaminantes pueden
provocar acumulación de partículas y producir indicaciones como de
discontinuidades. Además, en la prueba de asentamiento de las partículas, los
contaminantes pueden provocar que sea difícil medir el nivel y la concentración de
las partículas. También, los contaminantes pueden elevar la fluorescencia del
aceite y producir una alta fluorescencia de fondo durante la inspección. Finalmente,
los contaminantes pueden aumentar la viscosidad del aceite.

Características de las suspensiones en agua

El agua es bastante popular como vehículo de suspensión para las partículas

magnéticas. Las suspensiones con agua tienen ciertas características:

a. Con el agua se elimina completamente el riesgo de producirse flama.

b. Obviamente, las suspensiones con agua deben ser utilizadas cuando la

temperatura se encuentra por debajo del punto de evaporación y por
encima del punto de congelación.

c. Debido a que el agua es un buen conductor eléctrico, el equipo debe estar

bien conectado a tierra.

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d. Como el agua se evapora más rápidamente que los aceites, la suspensión

debe ser verificada frecuentemente. También, puede ser necesaria una
prueba frecuente de rompimiento del agua para asegurar que hay
suficiente agente humectante en la suspensión.

Control del baño de suspensión

Conforme el baño de suspensión va siendo utilizado para realizar

inspecciones sufre de ciertos cambios, algunos de los cuales son:

a. La pérdida de partículas magnéticas, porque se adhieran mecánica o

magnéticamente a las piezas, lo que tiende a reducir la concentración del
baño

b. La pérdida del líquido debido a la película que se adhiere a la superficie

de las piezas

c. La pérdida del líquido por evaporación, lo que tiende a incrementar la

concentración de las partículas

d. La acumulación gradual de polvo, suciedad, óxido, aceite y grasa de

piezas sin limpiar adecuadamente, y por pelusas que se desprenden del
trapo usado para limpiar

Por lo anterior, es muy importante y necesario verificar el baño

frecuentemente y realizar las correcciones necesarias.

Una de las verificaciones que debería realizarse periódicamente es para

determinar la concentración del baño. La “concentración” o “fuerza” del baño es el
número de partículas magnéticas húmedas en un recipiente.

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La concentración del baño es un factor de importancia mayor para determinar

la calidad de las indicaciones obtenidas. Por ejemplo, concentraciones muy
elevadas de partículas dan como resultado un fondo confuso y una adherencia
excesiva de partículas, que puede interferir con indicaciones de discontinuidades
muy finas. O, por el contrario, pueden producirse indicaciones muy finas que
pueden llegar a perderse completamente, por un baño con una concentración de
partículas muy reducida.

La concentración del baño se determina midiendo el volumen de partículas

asentadas. Para realizar esta prueba se utiliza un Tubo centrífugo ASTM tipo pera,
como el que se muestra en la Figura No. 55, que puede tener una espiga de 1 ml y
divisiones de 0.05 ml para suspensiones con partículas fluorescentes o con espiga
de 1.5 ml y divisiones de 0.1 ml para suspensiones con partículas visibles o no
fluorescentes.

100

50

25
20
15
10
6
4
2
1.5

.5

Figura [Link] centrífugo ASTM tipo pera

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A continuación, se incluyen los pasos que se deben seguir en el proceso

para preparar las soluciones y para determinar la concentración del baño.

a. Se pesa la pasta o el polvo, o se mide el volumen de concentrado. La

cantidad en peso o volumen varía según las partículas, sean
fluorescentes o visibles, y si el vehículo es agua o petróleo ligero;
generalmente la cantidad la recomienda el fabricante.

b. Se agrega lentamente el polvo o el concentrado en el recipiente que

contenga la cantidad adecuada de vehículo.

c. Se mezcla y agita la suspensión, durante un mínimo de 30 minutos,

para asegurar una distribución uniforme de partículas.

d. Se toma una muestra de 100 ml en el tubo centrífugo tipo pera o un

tubo de decantación.

b. Se deja reposar la muestra para que se asienten las partículas,

durante 30 minutos si el baño es preparado con agua o durante 60
minutos si el baño es preparado con petróleo, en un lugar libre de
vibraciones.

c. Se mide el volumen de las partículas asentadas en el fondo de la

espiga del tubo centrífugo.

d. Si la lectura es mayor que la requerida, en general de 0.1 a 0.4 ml para

partículas fluorescentes, y de 1.2 a 2.4 ml para partículas visibles, sea
agrega más vehículo al baño, agua o petróleo, y si la lectura es menor
a la requerida, se agregan más partículas al recipiente.

Las determinaciones de la concentración del baño, después de un tiempo de

haberlo preparado y de realizar inspecciones, pueden no ser tan confiables como

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se espera, esto se debe a la contaminación del baño con diferentes materiales

como polvo, óxido, etc., lo que causa lecturas de volumen falsas.

Después de un cierto tiempo de uso, el baño puede verificarse con el Bloque

MTU, que se ilustra en la Figura No. 56, con el cual se puede verificar, en forma
cualitativa, que el baño contiene suficientes partículas magnéticas, ya que al
bloque no se adhieren materiales contaminantes.

Figura 56. Bloque MTU

El método húmedo tiene tanto puntos a favor como características en contra.

Los puntos a favor más importantes, los cuales constituyen la razón para ser un
método usado ampliamente, son:

a. Es el método más sensible para grietas superficiales muy finas.

b. Es el método más sensible para grietas superficiales finas y muy poco

profundas.

c. Las partículas magnéticas cubren rápida y completamente todas las

superficies de piezas con forma irregular, grandes o pequeñas.

d. Es el método más rápido y completo para la inspección de lotes

grandes de piezas pequeñas.

e. Es fácil recuperar y re-utilizar el baño.

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f. Las partículas magnéticas tienen excelente movilidad en el líquido de

suspensión.

g. Es fácil medir y controlar la concentración de partículas en el baño, lo

que hace más uniforme y segura la reproducción de resultados.

h. Se adapta a tiempos de inspección cortos, con la técnica de “disparos”

de magnetización para el método continuo.

i. Se adapta fácilmente a la operación en unidades automáticas.

Algunas de las características desfavorables del método húmedo son:

a. Normalmente no es capaz de detectar discontinuidades

subsuperficiales.

b. Es sucio para trabajar, especialmente cuando no se recuperan las

partículas y en inspecciones en campo.

c. Cuando se utiliza aceite para el baño y la magnetización circular por

contacto directo, se presenta un riesgo potencial de producirse fuego.

d. Se requiere un sistema de recirculación diseñado adecuadamente para

mantener las partículas en suspensión.

e. En ocasiones, en la limpieza posterior es un problema remover las

partículas magnéticas adheridas a la superficie.

Tipos

Aún desarrollando un sistema de inspección altamente sofisticado, sin

embargo, si el inspector tiene dificultades para observar las indicaciones, entonces
el sistema es inadecuado. La mejor visibilidad para el ojo humano es proporcionada
por condiciones de alto contraste.
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Uno de los requisitos principales para observar la presencia de indicaciones

es contar con una buena iluminación.

a) Partículas visibles, no-fluorescentes, contrastantes o coloreadas

Las indicaciones de partículas visibles son examinadas con luz blanca, que puede
ser natural, proveniente del sol, o artificial, proveniente de lámparas, focos, etc.

Con partículas visibles la selección del color de la partícula a utilizar

depende únicamente de cual proporcione el mayor contraste con el color de la
superficie de la pieza que será inspeccionada, como en el caso de una hoja blanca,
la impresión de color negro es una condición con alto contraste. Por ejemplo,
polvos blancos o grises sobre la superficie gris de fundiciones de arena son
difíciles de ver, por el contrario, polvos de color rojo proporcionan buen contraste.

Algunas partículas son cubiertas con tintes que proporcionan colores

brillantes con los cuales se tiene un mejor contraste que los colores naturales
menos brillantes.

En algunos casos, se puede utilizar un tipo de recubrimiento sobre la

superficie de la pieza inspeccionada, conocido como tinta de contraste, con el
objeto de proporcionar una superficie que contraste con el color de las partículas.

Su espesor debe ser el menor posible (no mayor de 0.05 mm) para que no
ocasione interferencias con la formación de indicaciones, no debe interferir con la
movilidad de las partículas, no debe interferir con los puntos de contacto eléctrico y
no deben ser solubles en el vehículo de las partículas húmedas.

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b) Partículas fluorescentes

Existen partículas magnéticas cubiertas con un tinte fluorescente, el cual

proporciona el máximo contraste para el ojo humano.

En partículas magnéticas, “Fluorescencia” es la propiedad que tienen ciertas

sustancias para emitir luz blanca, en el rango de luz visible, cuando son iluminadas
o expuestas a la luz ultravioleta.

La luz visible y la luz ultravioleta pertenecen a una familia de ondas llamadas

“Ondas Electromagnéticas”. El espectro electromagnético puede describirse con
base en la longitud de onda, como se ilustra en la Figura No. 57.

Longitud de onda en nanómetros

106 105 104 103 102 10 1 10-1 10-2 10-3 10-4 10-5 10-6

Rayos “X”
Radio Infrarrojos Rayos
Rayos “Gamma” Cósmicos

Luz Visible Ultravioleta

Figura 57. Espectro electromagnético

La luz ultravioleta utilizada es conocida como “luz negra”, la que se

encuentra en un rango de longitudes de onda de 330 a 390 nanómetros (1 nm = 10 -
9
metros), cercano a las longitudes de onda de la luz visible, siendo la
predominante de 365 nanómetros, que es equivalente a 3650 Angstrom (1 nm = 10
Angstrom).

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Normalmente las partículas fluorescentes tienen una coloración verde-

amarilla, altamente visible, la cual tiene la particularidad de ser la más fácilmente
visible para el ojo humano, por encontrarse al centro del espectro visible. La Figura
No. 58 muestra la respuesta del ojo humano al espectro de colores del rango de luz
visible. Con los colores de los extremos del espectro la apariencia es mucho más
atenuada que con los colores en el centro.

Con excepción de algunas aplicaciones, las partículas fluorescentes son

usadas en el método húmedo. Con ello, la inspección con partículas fluorescentes
es más rápida, más confiable y más sensible para discontinuidades muy finas, en la
mayoría de aplicaciones.

Longitud de onda en nm 400 500 600 700

Violeta Rojo
Azul Naranja
Verde Amarillo

Figura 58. Respuesta del ojo humano a los colores

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Con el uso de partículas fluorescentes se requiere cumplir con varias condiciones.

Una de ellas es contar con un área de trabajo con cierto nivel de oscuridad y otra es utilizar
una fuente de luz negra, con lo que se obtiene un muy alto contraste.

Para llevar a cabo la inspección utilizando partículas fluorescentes es

necesario cumplir con ciertos requisitos:

1. Se debe contar con una intensidad mínima de luz negra sobre la superficie
de la pieza inspeccionada. Por ejemplo, de acuerdo con el Código ASME
para Recipientes a Presión y Calderas, Sección V, Artículo 7 y con el
documento de ASTM E-709, la intensidad de la luz negra sobre la superficie
inspeccionada no debe ser menor a 1000 µW/cm 2 . Esto se debe a que la
intensidad de luz negra utilizada para energizar un material fluorescente
determina la cantidad de luz visible emitida.

2. La intensidad de la luz negra debe medirse periódicamente con un medidor

de luz negra adecuado.

3. Se debe permitir que la lámpara de luz negra se caliente durante un tiempo

mínimo de 5 minutos antes de usarla o de medir la intensidad de la luz negra
emitida.

4. Se recomienda que el técnico adapte sus ojos a las condiciones del área
oscura, durante al menos 3 minutos antes de iniciar el trabajo de inspección.

5. Se recomienda que la intensidad de luz blanca ambiental, dentro del área

oscura, no sea mayor a 20 luxes (2 pies candela).

Lámparas de luz negra

Existen diferentes tipos de lámparas de luz negra comercialmente

disponibles, dentro de las que se encuentra a las lámparas tubulares, las lámparas
incandescentes y las lámparas de vapor de mercurio.

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a. Lámparas tubulares. Son similares, en construcción y operación, a las

lámparas tubulares fluorescentes para iluminación general. Emplean el
arco de vapor de mercurio de baja presión.

El interior del tubo está cubierto con fósforo que produce fluorescencia con la
energía de descarga del vapor de mercurio. Los tubos son de diferentes longitudes,
los más largos (de hasta 36”) no son portátiles como los de 5” o 6”, pero
proporcionan más luz sobre áreas grandes. Pueden ser montados en bancos de 4 a
6 tubos. Un problema inherente es que su salida cae rápidamente con el uso.

b. Lámparas incandescentes. Son similares a las lámparas foto-reflectoras

ordinarias, excepto que son fabricadas con vidrio rojo-púrpura. Producen
luz de baja intensidad, su tiempo de vida es corto y generan una gran
cantidad de calor.

c. Lámparas de vapor de mercurio. La lámpara de arco de vapor de mercurio

de alta presión es la fuente de luz negra más importante para la
inspección con partículas fluorescentes. Casi es la lámpara
universalmente utilizada, la Figura No. 59 muestra este tipo de lámpara.
Por el proceso para el funcionamiento interno de la lámpara, al
encenderla le toma cerca de 5 minutos para alcanzar la máxima
intensidad de luz.

Figura 59. Lámpara de vapor de mercurio

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Estas lámparas utilizan bulbos de 100 vatios (watts) identificados como

iluminadores “spot” o “flood” (puntuales o de inundación). Las lámparas con bulbos
“spot” concentran su energía en áreas relativamente pequeñas, lo que proporciona
la máxima iluminación en el sitio hacia donde se dirige y en el cual se observan las
indicaciones.

En otras palabras, proporciona la intensidad adecuada para casi todas las

inspecciones en el área de un círculo de 6” de diámetro a una distancia de 15” del
filtro de la lámpara.

Las lámparas con bulbos “flood” proporcionan más iluminación sobre áreas
grandes, pero no son tan adecuadas para utilizarse en inspecciones críticas. El
nivel de iluminación es menor que el mínimo requerido normalmente, a menos que
la lámpara se mantenga extremadamente cerca de la superficie de interés.
Cuando una lámpara de luz negra se apaga, por cualquier razón, los bulbos no
responden inmediatamente cuando son encendidas nuevamente. Debe permitirse que
transcurra un tiempo para que la lámpara se enfríe y se restablezca el arco, lo cual puede
tardar varios minutos. Por lo anterior, una vez que la lámpara de luz negra esté en
operación, es mejor dejarla encendida todo el tiempo aunque no sea utilizada en forma
continua.
Otra razón para dejar la lámpara encendida es porque cada vez que se
enciende se afecta la vida útil del bulbo, posiblemente reduciéndola hasta tres
horas cada que se enciende, y la vida del bulbo es limitada. La expectativa de vida
nominal para un bulbo es de aproximadamente 1000 horas.

Filtros para lámparas de luz negra

Todas las lámparas de luz negra utilizan un filtro de vidrio, de color rojo-
púrpura oscuro, que tiene la función de remover efectivamente toda la luz visible y
toda la radiación de onda corta dañina, igualmente producidas por la lámpara. El
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filtro permite el paso de la radiación óptima (de 365 nm) para energizar la mayoría
de tintes fluorescentes usados para la inspección por partículas magnéticas.

Medidores de intensidad de luz negra

Para cumplir con el control del proceso de inspección, y porque una
intensidad de luz menor a la óptima puede afectar seriamente los resultados de las
inspecciones, la intensidad de la luz negra debe medirse a intervalos regulares de
tiempo. Tales mediciones pueden realizarse fácil y rápidamente con equipo muy
simple, como el que se ilustra en la Figura No. 60.

Figura 60. Medidor de intensidad de luz negra

8.3 Condición de la superficie

Sin tener en cuenta las partículas que se van a utilizar, bien sean húmedas o secas,
es primordial que las piezas examinadas estén bien limpias y libres de grasa, aceite, polvo,
etc. Si las piezas no están limpias, puede disminuirse la movilidad de las partículas y
provocar que no sean atraídas hacia los campos de fuga. Si la pieza no está limpia, un
baño húmedo puede dar como resultado una superficie grasosa o aceitosa, ya que la
grasa, aceite y polvo también pueden contaminar el recipiente. También, las partículas
secas se pegarán a una superficie sucia o húmeda, por lo cual, las piezas además
de estar limpias también deben estar secas.

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8.4 Sensibilidad de los métodos

Anteriormente se explicó que la corriente alterna (C.A.) es la corriente más

efectiva para detectar discontinuidades superficiales, lo cual es cierto porque la
C.A. tiene la tendencia de fluir cerca de la superficie de las piezas (efecto de piel),
por lo que crea el campo magnético máximo en la superficie. Ya que se ha
establecido que la C.A. es superior para detectar discontinuidades superficiales,
ahora se enfocará el tema a la detección de discontinuidades subsuperficiales.

La Figura No. 61 muestra un anillo de prueba de acero (ketos) que contiene

12 barrenos localizados a distintas profundidades. Este anillo de prueba puede ser
utilizado para evaluar y comparar la funcionalidad y sensibilidad del método
húmedo y seco, de las técnicas de partículas no fluorescentes y fluorescentes, y de
los diferentes tipos de corrientes de magnetización.

1
2 3
¾”
4
5
6 5” 1¼”
D 12 7
11 8
10 9

⅞”

Barreno 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Diámetro .07 .07 .07 .07 .07 .07 .07 .07 .07 .07 .07 .07
“D” .07 .14 .21 .28 .35 .42 .49 .56 .63 .70 .77 .84
Nota: Dimensiones de diámetro y “D” en pulgadas
Figura 61. Anillo de prueba

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A continuación, la Figura No. 62 ilustra en forma gráfica los resultados de pruebas

realizadas en un anillo de prueba. Estas pruebas tienen el fin de comparar la capacidad de
diferentes tipos de corrientes de magnetización, para detectar discontinuidades localizadas
por debajo de la superficie.

C.A. C.A. C.D.

húmedas secas húmedas
C.D.
secas
800
C.D.R.M.O.
CORRIENTE 600 secas
(amperios)
400

200

0 2 4 6 8 10 12 No. de Barreno
Figura 62. Gráfica de resultados de prueba

Cada prueba se realizó usando un conductor central y una cantidad mínima

de corriente de cada tipo, para producir una cantidad apreciable de partículas en la
superficie exterior del anillo de prueba, Figura No. 63, para cualquier profundidad
de barreno dado.

Figura 63. Pruebas para determinar la capacidad de detección

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Con corriente alterna, utilizando ambos tipos de partículas, se necesitaron alrededor

de 700 a 900 amperios para provocar suficientes fugas de flujo y atraer las partículas hacia
la superficie de la pieza en el primer barreno y más hacia la superficie, ver Figura No. 64.

C.A. C.A.
húmedas secas

800

CORRIENTE 600
(amperios)
400

200

0 2 4 6 8 10 12 No. de Barreno
Figura 64. Resultados de las pruebas con corriente alterna

La cercanía entre las líneas de C.A. y partículas húmedas, y C.A. y partículas

secas, indica que existe muy poca diferencia entre ambos métodos. También se
muestra que la C.A. no se debería utilizar normalmente para detectar
discontinuidades subsuperficiales.

A pesar de la falta de penetración, cuando se utiliza C.A., el método más

efectivo es con partículas secas. Como la línea de C.A. y partículas secas está a la
derecha de la línea de C.A. y partículas húmedas, se puede ver que se requiere
una cantidad menor de corriente para provocar suficientes fugas de flujo para
atraer partículas secas hacia la superficie del anillo, en la proximidad del primer
barreno.
Ahora, se van a comparar las partículas secas y húmedas utilizando C.D. en
lugar de C.A., ver Figura No. 65.

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C.D.
húmedas
C.D.
secas
800 735

CORRIENTE 600 550

(amperios) 475
400

200

0 2 3 4 6 8 10 12 No. de Barreno
Figura 65. Resultados de las pruebas con corriente directa

Al comparar los dos métodos, es importante recordar que fue utilizada la

mínima cantidad de cada tipo de corriente para atraer las partículas magnéticas.
Con el método húmedo y C.D. las partículas fueron atraídas hacia la superficie
sobre el barreno No. 2, con una corriente de 735 amperios, y con partículas secas
y C.D. solo se necesitaron 475 amperios para atraer las partículas sobre el mismo
barreno No. 2.

De lo anterior se puede concluir que, bien se utilice C.A. o C.D., las

partículas secas son atraídas más fácilmente hacia las fugas de flujo producidas
por discontinuidades subsuperficiales, lo cual es cierto porque las partículas secas
están flotando en una nube y pueden desviarse fácilmente sobre la superficie de la
pieza que se está magnetizando, lo cual permite que las partículas secas sean
atraídas más fácilmente hacia los campos de fuga débiles.

Utilizando el método húmedo y C.D. se necesitaron 1,000 amperios para

provocar fugas de flujo y atraer partículas hacia el barreno No. 3, mientras que con
C.D. y partículas secas solo se necesitaron 550 amperios para atraer las partículas
hacia el mismo barreno No. 3. Dado que las partículas secas son atraídas más
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fácilmente hacia las fugas de flujo, se puede decir que el método seco y C.D. es el
más sensible para detectar discontinuidades subsuperficiales, en este caso.
Lo que siempre se debe recordar es que las partículas secas son más
sensibles que las partículas húmedas, ya sea con C.A. o C.D., que la corriente
alterna es más efectiva para localizar discontinuidades superficiales y que la
corriente directa es más efectiva para detectar discontinuidades subsuperficiales.
En resumen, la C.D. y las partículas secas son siempre más sensibles que la C.D.
y las partículas húmedas.

Ahora, puede surgir la siguiente pregunta ¿Y que sucede con la C.D.R.M.O.?

Veamos la Figura No. 66, en ella se aprecia que con C.D.R.M.O. y partículas
secas se necesitaron solamente unos 400 amperios para crear fugas de flujo en el
barreno No. 6 del anillo de prueba. La conclusión es que la C.D.R.M.O. tiene la máxima
cualidad de penetración. La habilidad de penetración de la C.D.R.M.O. se debe a que
su acción pulsante continua agita las partículas, lo cual tiende a darles movilidad,
por lo que las partículas pueden ser atraídas hacia campos de fuga débiles.

800
CORRIENTE
C.D.R.M.O.
(amperios) 600 secas
400

200

0 2 4 6 8 10 12 No. de Barreno
Figura 66. Resultados de la prueba con C.D.R.M.O

Ahora se va a comparar la funcionalidad de los diferentes métodos de

partículas magnéticas, secas y húmedas. De acuerdo con los resultados de las
pruebas realizadas, se puede asegurar que el método por partículas secas es

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superior para detectar discontinuidades localizadas por debajo de la superficie

(subsuperficiales), lo que se debe a la alta permeabilidad y a la forma
favorablemente alargada de las partículas. También, se puede decir que las
partículas secas en combinación con C.A. son excelentes para detectar grietas
superficiales, siempre y cuando no sean excesivamente finas. En la Figura No. 67
se puede observar la comparación de la efectividad del método seco y el método
húmedo para detectar discontinuidades localizadas por debajo de la superficie.
Estas pruebas se realizaron utilizando el mismo anillo de prueba.

Discontinuidades subsuperficiales
Método continuo y partículas secas

Método continuo y partículas húmedas

Figura 67. Comparación entre las partículas secas y húmedas con el anillo de Ketos
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En la Figura No. 67 se ve claramente que el método seco es superior al

método húmedo para este propósito, a cualquier valor utilizado de corriente. Sin
embargo, no debemos olvidar que cuando el problema es detectar discontinuidades
superficiales muy finas, no hay cuestionamiento alguno acerca de la superioridad
del método húmedo, utilizando cualquier tipo de corriente de magnetización.

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9.
PRINCIPIOS DE DESMAGNETIZACIÓN

9.1 Magnetismo residual

Anteriormente se mencionó que la permeabilidad magnética de un material

es la facilidad con la que puede ser magnetizado. En otras palabras, es la facilidad
con la que se producen líneas de fuerza en el interior del material.

Los hierros suaves y los hierros de bajo contenido de carbono son

sumamente fáciles de magnetizar y son altamente permeables. Estos materiales
magnéticos conducen fácilmente las líneas de fuerza. Los materiales magnéticos
que son difíciles de magnetizar tienen baja permeabilidad. Los aceros duros, con
alto contenido de carbono son difíciles de magnetizar y tienen baja permeabilidad.

Después de haber sido magnetizados, en todos los materiales ferromagnéticos

permanece un campo magnético en algún grado. Ese campo magnético que retienen los
materiales ferromagnéticos se conoce como “magnetismo residual”.

La propiedad de un material ferromagnético para retener cierta cantidad de

magnetismo residual se conoce como “retentividad”.

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Aunque los aceros duros tienen baja permeabilidad y son difíciles de magnetizar,
conservan algo del magnetismo, después que la corriente de magnetización haya sido
desconectada.

El magnetismo residual es siempre menor que el campo magnético presente

cuando está actuando la corriente de magnetización varía con el tipo de material.
Por ejemplo, las herramientas de acero, con alto contenido de carbono, retendrán
un campo magnético residual mayor que el que retendría un acero con bajo
contenido de carbono. En algunos casos este campo puede llegar a compararse
con los campos intensos asociados con aleaciones especiales usadas para fabricar
imanes permanentes. A diferencia del acero duro, el hierro suave retendrá
solamente una cantidad pequeña de magnetismo, que puede ser imperceptible,
después que la corriente de magnetización haya sido suprimida.

El hierro suave y el acero de bajo contenido de carbono retienen muy poco

magnetismo residual. Entonces, los materiales magnéticos con baja permeabilidad tendrán
gran cantidad de magnetismo residual, y los materiales magnéticos con alta permeabilidad
tendrán poca cantidad de magnetismo residual.

Casi cualquier material ferromagnético puede, por una u otra razón ser sujeto
a una inspección por partículas magnéticas, por lo tanto, puede ser necesario
desmagnetizarlo posteriormente. La desmagnetización puede ser fácil o difícil,
dependiendo del tipo de material.

9.2 Razones que obligan a la desmagnetización

La intensidad del magnetismo residual depende de la retentividad del

material. Sin embargo, una alta retentividad no significa necesariamente una mayor
dificultad en la desmagnetización, ya que esto depende esencialmente de la fuerza
necesaria para remover el magnetismo residual. A veces, resulta más difícil
desmagnetizar la pieza que magnetizarla.

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No siempre es necesario desmagnetizar las piezas después de una

inspección, ya que el proceso es costoso y consume tiempo, no hay necesidad de
realizarlo al no existir alguna buena razón para hacerlo.

Cuando se iniciaron los exámenes por partículas magnéticas, la

desmagnetización se realizaba como una operación de rutina, bien fuese necesaria
o no. Sin embargo, en muchos de los casos la desmagnetización es esencial, por lo
que el operador debe comprender porque se realiza, junto con los problemas
involucrados y las formas de resolverlos. Veamos unas cuantas razones por las
que es preciso desmagnetizar una pieza.

La desmagnetización es necesaria cuando el campo residual en una pieza:

a. Pueda interferir con subsecuentes operaciones de maquinado o

mecanizado, haciendo que la rebaba o viruta se adhiera a la superficie
de la pieza o de la herramienta o cuchilla, con lo que resultará
afectado el acabado de aquella o la vida de esta.

b. Pueda interferir con operaciones de los procesos de soldadura por arco, ya

que si el campo es suficientemente intenso, producirá sensibles desviaciones
del arco.

c. Pueda afectar la correcta operación de instrumentos sensibles a los

campos magnéticos, tales como brújulas, etc. o pueda interferir de
alguna forma en el funcionamiento de equipos o instrumentos
incorporados en la estructura donde va a ser instalada la pieza.

d. Pueda afectar el funcionamiento de la propia pieza; cuchillas o sierras

de corte trabajarán mal, e incluso llegarán a romperse, si se adhieren
las rebabas o virutas a la superficie.

e. Pueda causar daños en partes móviles, por captura de partículas de

metal o incluso partículas magnéticas. Este es el caso de las bolas o
rodillos de los rodamientos o los dientes de engranes.

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f. Pueda impedir la correcta limpieza de las piezas después del ensayo,

por retención magnética de las partículas en la superficie, haciendo así
difíciles otras operaciones posteriores, como plaqueado o pintura.

9.3 Cuando la desmagnetización no es necesaria

La desmagnetización no es necesaria y no se lleva a cabo cuando:

a. Las piezas son de un material suave (aceros blandos de bajo

contenido de carbono) y de baja retentividad. En este caso, el campo
remanente es muy bajo o desaparece prácticamente al dejar de actuar
la fuerza de magnetización.

b. La pieza forma parte de una estructura soldada, una fundición grande,

una caldera, etc. En estos casos, aunque el material presente algún
campo residual, no es probable que afecte el funcionamiento adecuado
de la pieza.

c. La pieza sufrirá, posteriormente, un tratamiento térmico por encima del

punto de Curie ∗ , cerca de 770°C. Por encima de esta temperatura, e l
acero se vuelve no magnético y en el enfriamiento queda totalmente
desmagnetizado.

d. La pieza va a ser magnetizada de cualquier forma en procesos

posteriores, por ejemplo, al sujetarla en un plato magnético.

e. La pieza va a ser subsecuentemente magnetizada en diferentes

direcciones, con el mismo nivel o a un nivel más alto que el utilizado
originalmente.

f. El campo magnético contenido en una pieza terminada es tal que no

existen fugas de flujo externas que puedan medirse por medios

∗
Punto de Curie: Temperatura a la cual un material ferromagnético no podrá ser mayormente
magnetizado por fuerzas externas y en donde se pierde su magnetismo residual;
aproximadamente entre 649 a 871°C para la mayoría d e los metales.

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ordinarios. Por ejemplo, en la magnetización circular de tubería

soldada o sin costura.

9.4 Campo residual longitudinal y circular

Una pieza magnetizada circularmente no presenta prácticamente evidencias

externas de su magnetismo, aunque el campo residual sea elevado.

Sin embargo, en el caso de la magnetización longitudinal, es fácil detectar

los polos formados. Cuando es suficiente que la pieza no manifieste evidencias
externas de su magnetismo residual, deberá ser magnetizada primero
longitudinalmente y luego circularmente, con lo que no será necesario el proceso
de desmagnetización.

Sin embargo, esta desmagnetización aparente puede causar problemas

durante el maquinado de la pieza o bien si se pone en contacto con otra pieza no
magnetizada.

Para evitar estos problemas es útil magnetizar primero circular y luego

longitudinalmente, ya que al crear el último campo se supone necesariamente la
desaparición del primero, esto se debe a que no pueden coexistir dos campos en
diferentes direcciones, simultáneamente, en la misma pieza y, además, es más
fácil eliminar el campo magnético longitudinal y controlar la eficacia de la
desmagnetización.

9.5 Curva de histéresis

Todos los materiales ferromagnéticos tienen ciertas propiedades magnéticas que

son específicas para ese material. La mayoría de estas propiedades se describen por
medio de una “curva de histéresis”. Los datos utilizados para el trazado de una curva de
histéresis se obtienen colocando una barra del material ferromagnético dentro de una
bobina y aplicando corriente alterna.

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Incrementando gradualmente la fuerza de magnetización, “H”, y midiendo la

densidad de flujo inducida, “B”, en cada incremento, se obtiene, y puede ser
trazada, la relación entre la fuerza del campo magnético o fuerza de magnetización
y la densidad de flujo inducida, como se ilustra en la Figura No. 68.

B+
a
b
Densidad de flujo cero

f
H- H+
c 0
Fuerza de magnetización cero

B-
Figura 68. Curva de histéresis

La relación entre la fuerza del campo magnético y la densidad de flujo no es

lineal para los materiales ferromagnéticos. Un cambio específico en “H” puede
producir un cambio pequeño o grande en “B”, como se observa en la Figura No. 68.

La curva inicial, para un material sin magnetizar, comienza en el punto “0”

(fuerza del campo magnético cero y densidad de flujo magnético cero);
aumentando “H” en incrementos pequeños, la densidad de flujo en el material
primero se incrementa rápidamente y después lentamente, en forma gradual, hasta
que se alcanza el punto “a”, Figura No. 69.

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En este punto, se dice que el material está magnéticamente saturado. Más allá
de este “punto de saturación”, cualquier aumento en la fuerza de magnetización no
incrementa la densidad de flujo en el material.

En la curva de histéresis completa, la curva de “0” hasta “a” normalmente se

dibuja como una línea punteada ya que ocurre solamente durante la magnetización
inicial de un material sin magnetizar. A esta curva inicial se le conoce como “curva
virgen”.
B+

a (Punto de saturación)

Densidad de flujo cero

H- H+
0
Fuerza de magnetización cero

B-
Figura 69. Curva virgen

Cuando la fuerza de magnetización se reduce a cero, hasta el punto “b”,

como se muestra en la Figura No. 70, la densidad de flujo se reduce lentamente,
retrasándose con respecto a la fuerza de magnetización, sin llegar a cero.
La cantidad de densidad de flujo remanente en el material, la línea de “0”
hasta “b”, es el magnetismo residual.

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B+
a
b

Magnetismo residual

H- H+
0

B-
Figura 70. Magnetismo residual

La remoción del magnetismo residual requiere la aplicación de una fuerza de

magnetización en dirección opuesta o negativa, ver la Figura No. 71.

Cuando la fuerza de magnetización primero se invierte y después se aplica

solamente una cantidad pequeña, la densidad de flujo se reduce lentamente a cero,
en el punto “c”.
La cantidad de fuerza de magnetización inversa necesaria para reducir el
magnetismo residual a cero se llama “fuerza coercitiva”. La fuerza coercitiva es un
factor importante para la desmagnetización de un material.

Conforme la fuerza de magnetización inversa se incrementa a partir del punto

“c”, la densidad del flujo magnético cambia su polaridad y aumenta hasta alcanzar
el punto “d”, Figura No. 72.

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B+

c 0

H- H+

Fuerza coercitiva

B-

Figura 71: Fuerza coercitiva

Este es el punto de saturación de polaridad inversa, donde el aumento de la

fuerza de magnetización no produce un incremento en la densidad de flujo.

Cuando la fuerza de magnetización inversa se reduce a cero, la densidad de

flujo nuevamente se retrasa con respecto a la fuerza de magnetización, dejando
otra vez magnetismo residual en el material, pero ahora en dirección inversa, punto
“e” de la Figura No. 73.

La densidad de flujo del magnetismo residual con polaridades opuestas es la

misma, esto es, la distancia de “0” a “b” es la misma que la distancia de “0” a “e”.

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B+
a
b

H- H+
c 0

e
Punto de saturación
de polaridad inversa d
B-
Figura 72. Punto saturación inverso

B+
a
b

H- H+
c 0
Magnetismo residual inverso

d
B-
Figura 73. Magnetismo residual inverso

Para remover el magnetismo residual inverso se requiere aplicar fuerza de

magnetización en la dirección original. La densidad de flujo cae a cero en el punto
“f”, de la Figura No. 74, con la aplicación de la fuerza coercitiva de “0” a “f”.
Continuando con el incremento de la fuerza de magnetización resulta en el cambio
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de polaridad del campo, de regreso a la dirección original. Esto completa

finalmente la curva de histéresis “abcdef”.
B+
a
b

f
H- H+
c 0

d
B-
Figura 74: Curva de histéresis “abcdef”

La curva de histéresis obtiene su nombre por el retraso entre la fuerza de

magnetización y la densidad de flujo a través del ciclo. Este retraso es llamado
histéresis.

Las propiedades magnéticas y las curvas de histéresis varían ampliamente

entre materiales y sus condiciones.

Recordemos que una pieza de acero muy duro es difícil de magnetizar, pero
retiene un campo magnético residual mayor. Si se trazara una curva de histéresis
para el caso de un acero muy duro, la distancia entre “0” y “f” sería mayor que para
un acero blando, esto se debe a que la fuerza coercitiva requerida sería más fuerte
porque una pieza de acero muy duro retendrá un campo magnético residual más
fuerte y la fuerza de magnetización inversa, requerida para eliminar el magnetismo
residual, tendrá que ser mayor.

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La Figura No. 75 muestra una curva de histéresis ancha, típica para piezas
de acero muy duro. En resumen, esta curva muestra las siguientes cualidades que
tendrá un acero duro:
a. Baja permeabilidad: Difícil de magnetizar
b. Alta reluctancia: Gran resistencia a la fuerza de magnetización
c. Alta retentividad: Retiene un campo magnético residual fuerte
b. Alta cantidad de magnetismo residual: Retiene un campo magnético
residual alto
c. Alta fuerza coercitiva: Requiere de una gran fuerza de magnetización
inversa para eliminar el campo magnético residual.
B+

a
b

f
H- H+
c 0

B-
Figura 75. Curva de histéresis de un acero muy duro

Una curva de histéresis delgada corresponde a un material de alta

permeabilidad. La Figura No. 76 corresponde a una curva de histéresis que
muestra las cualidades de materiales suaves como el hierro con un bajo contenido
de carbono. La fuerza coercitiva es baja, debido a que este tipo de material retiene
solamente un campo magnético residual débil.
En resumen, esta curva muestra las características magnéticas que tiene el
hierro suave:
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a. Alta permeabilidad: Fácil de magnetizar

b. Baja reluctancia: Poca resistencia a la fuerza de magnetización
c. Baja retentividad: Retiene un campo magnético residual débil
d. Baja cantidad de magnetismo residual: Retiene un campo magnético
residual débil
e. Baja fuerza coercitiva: Requiere de una baja fuerza de magnetización
inversa para eliminar el campo magnético residual.

B+
a

f
H- H+
c 0

d
B-
Figura 76. Curva de histéresis de un acero suave

9.6 Principios básicos de la desmagnetización

Cuando una pieza no magnetizada se somete a la acción de un campo

magnético por primera vez, el campo en el interior de la pieza pasa de cero al
punto de saturación.

Una vez que ha sido magnetizada la pieza, el campo residual no se reduce a

cero, a menos que la pieza sea completamente desmagnetizada. Un material
ferromagnético como el acero, una vez magnetizado, es extremadamente difícil
desmagnetizarlo completamente mediante manipulaciones de tipo magnético.

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El único camino práctico para una completa desmagnetización es calentar la

pieza por arriba del punto Curie y enfriarla, de preferencia con su longitud
orientada entre el este y el oeste para evitar que sea magnetizada nuevamente con
el campo magnético terrestre.

Cuando el acero es calentado y pasa a través de un punto de transformación,

aproximadamente a 770°C para aceros suaves, se conv ierte en un material no
magnético, y su permeabilidad decae a 1, que es la misma que la del aire. Por
arriba de esta temperatura el acero viene siendo austenítico. La Figura No. 77 ilustra
el cambio que toma lugar en las propiedades magnéticas cuando el hierro es calentado por
arriba del punto Curie.

Permeabilidad

800°C Temperatura
Aproximadamente

Figura 77. Efecto de la temperatura en las propiedades del hierro

En la tabla No.1 siguiente son proporcionados los valores del punto Curie,
para varios materiales ferromagnéticos.

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Tabla 1: Valores del punto Curie para materiales ferromagnéticos

Material Punto Curie, °C

Hierro 770
Cobalto 1,130
Níquel 358
Hierro, 5% Silicio 720
Hierro, 10% Cromo 740
Hierro, 4% Manganeso 715
Hierro, 6% Vanadio 815

Cualquier otro medio de desmagnetización deja siempre algo de magnetismo

en la pieza. Por lo tanto, en la práctica es necesario que:

a. Sean utilizados los medios disponibles de la mejor manera posible.

b. Se considere el nivel permisible de magnetismo residual. La

desmagnetización completa casi nunca es necesaria, a pesar de que
así se especifique muchas veces. La razón para exigir la total
desmagnetización es para evitar que se vean afectados a campos
magnéticos débiles, instrumentos muy sensibles.

c. En general, el límite inferior de desmagnetización viene dado por el campo

terrestre, que afecta sobre todo a piezas alargadas de estructuras, por lo que
será inútil desmagnetizarlas totalmente.

Es normal que piezas de aviones, trenes y automóviles, con alta retentividad, se

magneticen sensiblemente al cabo de cierto tiempo de servicio, bien sea por la acción del
campo terrestre o bien por la proximidad de líneas de alta tensión, favorablemente
orientadas. Principios de desmagnetización.

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El que tales piezas hayan prestado un servicio satisfactorio a ese nivel de

magnetización, hace pensar que las exigencias de una desmagnetización completa
no tienen justificación práctica.

9.7 Métodos de desmagnetización

Para llevar a cabo la desmagnetización existen varias formas y medios más o

menos eficaces. Los fundamentos de la desmagnetización pueden explicarse
mediante el ciclo de histéresis. Todos los sistemas de desmagnetización están
basados en el principio de someter la pieza a un campo magnético alterno, cuya
intensidad gradualmente decrece hasta anularse. La Figura No. 78 muestra la
variación del ciclo de histéresis y su descomposición en las variaciones de la
corriente (hacia abajo) y de la inducción de la pieza (hacia la derecha).
B+

H- H+ Curva de flujo

B-

Curva de corriente

Figura 78. Curva de flujo durante la desmagnetización

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Claramente se observa que a medida que la corriente disminuye en cada

ciclo también disminuye la inducción en la pieza, tendiendo ambos a anularse
simultáneamente.

Para que esto ocurra así, primero, es necesario asegurarse que el campo
inicial es suficientemente fuerte para vencer la fuerza coercitiva y conseguir así la
inversión del campo residual inicial de la pieza y, segundo, que la disminución
entre las reducciones sucesivas de corriente sea tan pequeña como sea posible,
para que la fuerza de magnetización inversa generada, en cada ciclo, pueda
invertir el campo magnético remanente en la pieza, desde la última inversión.

La frecuencia, para alternar el campo, es un factor importante que afecta los

resultados. La alternancia afecta la penetración del campo magnético en la pieza,
así, será preferible trabajar bajo un número de ciclos para conseguir la
desmagnetización de toda la masa, ya que el poder de penetración disminuye
incrementando la frecuencia. Sin embargo, en la práctica, se utiliza la corriente
normal de 50 a 60 hz. y se obtienen resultados totalmente aceptables.

9.7.1 Desmagnetización con bobina y corriente alterna

De los diversos métodos de desmagnetización que se utilizan en la práctica,

el más importante, por su extenso uso, es el que emplea corriente alterna, bien la
normal de 50 o 60 hz.; o bien de frecuencia reducida a 10 hz.; que es más eficaz
por su mayor penetración.

El método más común de desmagnetización para piezas de tamaño pequeño

a moderado, es utilizando una bobina por la que circula la corriente alterna, con lo
que se someten al campo magnético alterno.

Existen dos métodos para hacer que el campo disminuya progresivamente:

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a. El primero, es mover las piezas desde el núcleo de la bobina (Figura

No. 79), por la que fluye corriente con la intensidad máxima constante,
hacia el exterior, con lo que el campo al que estén sometidas las
piezas será cada vez menor a medida que se aleje de la bobina y a
una distancia relativamente pequeña; de 1 a 1.5 metros el campo se
habrá anulado a efectos prácticos.

b. El segundo método, es mantener las piezas fijas dentro de la bobina y

disponer de un dispositivo que permita reducir progresivamente la
intensidad de la corriente.

Figura 79. Desmagnetización con bobina

Ambos métodos son simples, rápidos y fáciles para desmagnetizar y producir

un nivel bajo aceptable del campo residual. El primer método es más cómodo y
económico, por lo que es el más utilizado.

Para obtener mejores resultados en la desmagnetización con bobina se debe

tener en cuenta que:

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a. Conviene pasar las piezas cerca de la pared de la bobina, ya que en la

proximidad de las espiras el campo magnético es más intenso.

b. Si se trata de piezas pequeñas, no pasarlas apiladas en paquetes o

bolsas, sino de una en una o bien en soportes magnéticos que
permitan mantenerlas fijas y sin contactos mutuos. Debido a que la
corriente alterna no penetra en una pila de piezas, solamente pocas
piezas, las que se localizan en los extremos de la pila, serán
desmagnetizadas adecuadamente.

c. Normalmente da buenos resultados hacer girar la pieza a la vez que se

desplaza a través de la bobina.

d. Si la pieza es alargada, conviene que su eje longitudinal sea paralelo

al de la bobina.

e. Si la pieza no tiene ninguna dimensión preferente (L/D = 1), a veces es

conveniente colocarla entre dos trozos de acero suave, de manera que
se constituya un conjunto en forma de barra.

f. Para desmagnetizar piezas en forma de anillo, el mejor método es

hacer pasar a través de ellas un conductor central por el que fluya la
corriente alterna y, mediante un dispositivo, disminuir la intensidad de
la corriente.

El método para reducir la intensidad de la corriente ha sido simplificado al

incorporar en los equipos medios como interruptores de pasos bajos,
transformadores variables, etc., para reducir automáticamente la corriente hasta
cero, haciendo a este método fácil de aplicar.

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9.7.2 Desmagnetización con corriente directa

Existen varios métodos de desmagnetización con corriente directa. Aunque el

más efectivo es esencialmente idéntico en principio a los métodos de corriente
alterna, esto es, invirtiendo y reduciendo la dirección de la corriente directa.

La desmagnetización con corriente directa requiere un instrumental más

complicado ya que es necesario disponer, además del reóstato para disminuir la
corriente, de un dispositivo que permita invertir el paso de corriente cada cierto
periodo de tiempo. Una inversión por segundo es una frecuencia comúnmente
utilizada, con la cual la desmagnetización se lleva a cabo en toda la masa de la
pieza en forma más efectiva.

Es uno de los medios más adecuados para remover campos circulares

(especialmente cuando la corriente pasa directamente a través de la pieza), para
desmagnetizar uniformemente secciones grandes y muy efectivo para objetos que
son difíciles de desmagnetizar.

El ciclo de desmagnetización con corriente directa es normalmente

controlado automáticamente y requiere cerca de treinta segundos para
completarse. Cuando se utiliza una bobina en conjunto con este método, la parte
debe permanecer dentro de la bobina durante el ciclo completo de
desmagnetización.

9.7.3 Desmagnetización con yugo

Los yugos, de corriente alterna o directa, proporcionan un medio portátil para

desmagnetizar cuando otros métodos son imprácticos de acuerdo con las circunstancias.
En algunos casos, los yugos son más efectivos que las bobinas de
desmagnetización, porque el campo generado por el yugo puede ser concentrado

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en áreas relativamente pequeñas. Por ejemplo, en el caso de desmagnetizar piezas

que tengan una alta fuerza coercitiva.

Un método para desmagnetizar es ajustar el espacio entre los polos del yugo
para que piezas pequeñas sean pasadas a través de ellos, mientras fluye la
corriente alterna en el yugo. En ocasiones, el yugo es utilizado en piezas grandes
para desmagnetización local, colocando los polos del yugo sobre la superficie,
moviéndolo alrededor del área y después alejándolo mientras sigue siendo
energizado.
Los yugos de corriente directa son similares en apariencia a los de corriente
alterna, pero son más efectivos en cuanto a penetrar secciones transversales
grandes. Con estos yugos, el método para desmagnetizar piezas grandes es girar
el yugo 180°, invertir la posición de los polos y c on ello la polaridad del campo,
mientras se aleja de la superficie y se mantiene energizado.

9.7.4 Verificación del grado de desmagnetización

Debido a que los métodos de desmagnetización varían ampliamente en

efectividad, conforme son usados en partes con diferentes configuraciones y
características magnéticas (dureza y fuerza coercitiva), en muchas ocasiones es
importante verificar la efectividad del proceso de alguna forma.

No existe una forma efectiva de verificar el grado de remoción del

magnetismo circular. Sin embargo, es relativamente fácil verificar la efectividad de
la desmagnetización en el caso de campos longitudinales, ya que siempre están
presentes los polos externos.

Cuando no se requiere un control cuantitativo del magnetismo residual, da

buenos resultados emplear una simple cadena fabricada con clips que será atraída
por una pieza al acercarla a ella si la desmagnetización no ha sido efectuada
correctamente.

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Este método es suficientemente bueno cuando la pieza va a trabajar en un

sistema al que no afectará el magnetismo de aquella.

Sin embargo, en sistemas de gran responsabilidad, es necesario controlar

con precisión el magnetismo remanente de sus componentes.

Para este fin, se utilizan equipos especialmente diseñados para proporcionar

una medida cuantitativa. El accesorio más simple es el medidor manual de campo
residual (magnetómetro) como el que se muestra en la Figura No. 80.

Figura 80. Medidor manual de campo residual

Para utilizar el medidor manual de campo residual, este se coloca cerca de

donde se sospecha que está localizado uno de los polos residuales, con el medidor
en posición normal a la superficie. Si no existe campo residual la aguja permanece
estacionaria, pero si hay un campo residual la aguja se mueve hacia la dirección de
más o menos, dependiendo de la polaridad del campo.

También pueden ser usados medidores de la fuerza de campo para medir el

magnetismo retenido. Estos equipos utilizan sondas Hall como elementos
detectores. Las sondas se localizan en un sensor remoto conectado al instrumento
por un cable conductor flexible, como se observa en la Figura No. 81, lo que
permite medir la fuga de campo sobre la superficie del objeto, con lo que las
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lecturas son mayores comparadas con las obtenidas con el medidor de campo
residual.

Figura 81. Sonda Hall y medidor de la fuerza de campo

En el pasado el uso de estos instrumentos, también conocidos como

gausímetros, estaba confinado a trabajos de laboratorio, debido al costo del
instrumento, lo complicado del procedimiento de operación y lo delicado de la
sonda Hall

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10.
EQUIPO DE INSPECCIÓN

10.1 Consideraciones para seleccionar el equipo

El equipo de inspección por partículas magnéticas puede ser tan pequeño

como un yugo portátil o tan grande como una unidad de inspección de billets
(barras largas ya sea cuadradas o redondas en una etapa intermedia de
fabricación), encontradas en una fundición de acero.

El equipo de inspección por partículas magnéticas sirve para cumplir con dos
propósitos básicos, los cuales dictan el tamaño, forma y funciones de las unidades.
Estos propósitos son:

1. Proporcionar medios convenientes para realizar la magnetización

adecuada. Magnetización adecuada con respecto a la fuerza y dirección. Medios
convenientes que proporcionen poder suficiente y de la clase adecuada, contactos
y bobinas adecuadas, medios para aplicar las partículas magnéticas y espacio bien
iluminado para realizar el examen cuidadoso de las indicaciones en las piezas.
Todo esto puede ser alcanzado solamente con equipo diseñado para cumplir estos
requisitos para varios tipos de piezas y condiciones bajo las cuales se realiza la
inspección.

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2. Realizar la inspección tan rápida como sea posible a la velocidad

requerida, con la certeza que los resultados serán confiables y reproducibles. Con
el equipo adecuado todas las piezas pueden ser inspeccionadas bajo condiciones
idénticas, tipos y valores de corriente, técnicas de aplicación de partículas, cuando
es usado en diferentes lugares y por diferentes operadores.

La siguiente lista es un resumen de las consideraciones que determinan la

configuración del sistema de inspección por partículas magnéticas para una
aplicación específica:

a. Tipo de partículas

b. Requisitos de magnetización del objeto

c. Grado de automatización requerido

d. Requisitos de desmagnetización

e. Requisitos de corriente

f. Tamaño del objeto y del sistema de inspección correspondiente

g. Suministro eléctrico disponible

h. Requisitos de suministro de aire

i. Accesorios necesarios

j. Especificaciones de la inspección que requieren verificación

Cada una de estas consideraciones es afectada por muchos otros

parámetros de la propia inspección o del proceso de manufactura de las piezas.
Por ejemplo, puede ser necesario realizar la magnetización con un tipo específico
de corriente, lo que depende de la naturaleza del objeto y el propósito de la
inspección.

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10.2 Equipo portátil

Yugos

El sistema de inspección por partículas magnéticas más simple y quizá el

más común es el yugo magnético portátil. Usado para la inspección ocasional de
piezas pequeñas o piezas maquinadas, para detectar grietas superficiales.
También son ampliamente usados para la inspección de soldaduras. El yugo
magnético es muchas veces adecuado para la inspección y muy fácil de usar.

En general, existen dos tipos de yugos:

a. Yugos de imán permanente. En la actualidad no son utilizados

frecuentemente. Su fuerza del campo es baja, en comparación con un
yugo electromagnético. Sus principales aplicaciones son en inspecciones
donde no está disponible el suministro de corriente eléctrica o en medios
explosivos, donde solo puede ser utilizado equipo eléctrico especial.
Normalmente es usado en áreas pequeñas aisladas y no para
inspecciones generales.

b. Yugos electromagnéticos. Es un equipo de inspección práctico que tiene

muchas aplicaciones. Se ha extendido rápidamente su uso, especialmente
donde se inspeccionan piezas pequeñas. Con el yugo se crea un campo
longitudinal de dirección conocida. Es seguro para usarse sobre piezas
tratadas térmicamente sin ningún riesgo de quemar la superficie, o sobre
cualquier superficie en la que no se permite quemadas por arco. Son
capaces de generar campos fuertes en la porción de la pieza que se
encuentra entre sus polos. Están disponibles para operar con corriente
alterna, corriente directa rectificada de media onda o corriente directa
pulsada. Pueden ser usados con partículas secas y húmedas.

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La mayoría de los yugos electromagnéticos está equipado con corriente

alterna, por lo que también son usados para la desmagnetización y para la
inspección con partículas secas. Algunos yugos tienen piernas articuladas que
pueden ajustarse para cambiar su distancia de separación y variar la densidad de
flujo, y para proporcionar un ajuste para formas complejas.

Bobinas

Para la magnetización longitudinal de flechas o ejes y artículos similares, se

encuentran disponibles juegos portátiles de magnetización ver figura 82 que
incluyen una bobina prefabricada. Estas bobinas consisten de muchas vueltas de
alambre fino con un recubrimiento protector de hule. La bobina también puede ser
usada para la desmagnetización de muchos tipos de objetos.

Unidades portátiles

Figura 82. Equipos portátiles o móviles para servicio pesado.

El módulo de energía es diseñado para inspección de partículas magnéticas en el

sitio donde el uso de un equipo de cabezales no es práctico. Este equipo es fabricado en
un gabinete de acero como consola y controles en panel, el gabinete es enfriado con

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circulación de aire forzado, equipado con adicional protección temida para los periodos de
detención entre disparos y un limite de sobrecarga térmica, los rangos de corriente de
estos equipos consiste en salidas de corriente de 2000 A, 3000A y 5000A.

Cuando se requiere una corriente de magnetización elevada o ciclos grandes

de trabajo, es necesario recurrir a equipo portátil grande. Los equipos de
magnetización pueden contar con transformadores pesados por lo que pueden
fácilmente pesar, al menos, 30 Kg, pero pueden ser manejados por una sola
persona.

Las unidades de magnetización están diseñadas para producir bajo voltaje y

alta corriente.

Las unidades portátiles pueden operar con suministros de corriente de entre

120 y 440 voltios. La corriente de magnetización de salida se encuentra en un
rango de 400 a 2000 amperios, para inspecciones con corriente alterna o directa
rectificada de media onda. Se utilizan puntas o pinzas para magnetización por
contacto directo, en combinación con cables flexibles que transportan la corriente.
La mayoría de los cables tiene una conexión en ambos extremos, lo que permite
formar manualmente una bobina de magnetización enrollando el cable. Puede ser
usado el método continuo con partículas secas o húmedas. El equipo portátil es
usado para la inspección de soldaduras, pero no está limitado a esta aplicación.

Los componentes típicos, Figura No. 83, de una unidad portátil son:

a. Control de corriente: Un selector ajustable o un control infinitamente

variable.

b. Cables: Flexibles para conectar a las puntas o pinzas.

c. Puntas: Montadas en soportes y conectadas en línea para realizar el

contacto eléctrico con la pieza.

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d. Pinzas: Accesorio alterno para aplicar corriente, cuando se tiene

acceso a los extremos o bordes de la pieza.

e. Asa: Para posicionar o transportar la unidad.

f. Conexión de corriente alterna: Junto con la conexión común suministra

la corriente alterna a los cables.

g. Conexión de corriente directa rectificada de media onda: Junto con la

conexión común suministra la corriente a los cables.

h. Conexión común: Junto con cualquiera de las otras conexiones

suministra la corriente a los cables.

i. Receptáculo remoto: Para conectar el cable de control.

j. Indicador de poder: Indica cuando la unidad está encendida.

k. Cable de control: Conecta el interruptor remoto de las puntas.

l. Amperímetro: Mide la salida de corriente.

Figura 83. Unidad portátil

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10.3 Equipo móvil

Existen equipos de magnetización más grandes, con salidas de corriente de

hasta 6000 amperios. Pueden proporcionar salida de corriente alterna y directa
rectificada de media onda. Son usadas para inspección de fundiciones, forjas,
soldaduras y otros objetos que requieran tales corrientes de magnetización.
Estas unidades están equipadas con un sistema de desmagnetización y un
interruptor de pasos con hasta 30 puntos.

Las unidades se encuentran montadas sobre carretillas o ruedas, por lo que

se identifican como unidades móviles, como se ilustra en la Figura No. 84. La
ventaja de la configuración es que pueden ser movidas al sitio de la inspección.

Figura 84. Unidad móvil

Pueden ser usadas puntas o pinzas para magnetización directa. Para realizar
la magnetización longitudinal o la desmagnetización, puede ser usado un cable
enrollado. Un cable largo puede servir como un conductor central o una barra junto
con pinzas. Los equipos móviles pueden operar con suministro de corriente en un
rango de 230 a 460 voltios de corriente alterna de fase simple.

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10.4 Equipo estacionario

Hay una gran variedad de unidades de banco estacionarias disponibles, con

varias características para que cumplan con aplicaciones y requisitos específicos.
Estas unidades se encuentran permanentemente instaladas en un taller o
laboratorio. El tamaño del sistema de inspección está determinado por el tamaño
del objeto inspeccionado. Los equipos más pequeños son usados para piezas
pequeñas que son fácilmente transportadas y manejadas con la mano sobre la
unidad. Los modelos más grandes son usados para inspeccionar componentes
grandes como cigüeñales de máquinas diesel o secciones de trenes de aterrizaje,
donde el manejo se realiza con grúa o polipasto.

Las unidades estacionarias generalmente son diseñadas para operar con

suministros desde 440 voltios de corriente alterna de tres fases y para proporcionar
corriente alterna y directa rectificada de media onda. El selector de corriente
normalmente es infinitamente variable.

Estas máquinas tienen cabezales de contacto para magnetización circular y

una bobina prefabricada para magnetización longitudinal. Normalmente utilizan
partículas en suspensión y cuentan con un tanque para recolectar la suspensión y
una bomba para agitarla y para su recirculación.

Las unidades son diseñadas para alta producción. En algunos casos, un

interruptor cambia el tipo de corriente de salida. También, un interruptor puede
alternar el suministro de corriente de los cabezales a la bobina sin necesidad de
mover la pieza. Algunas unidades tienen un sistema de desmagnetización con
hasta 30 puntos. Para la inspección de fundiciones complejas y grandes,
estructuras soldadas o placas, normalmente se magnetiza completamente
empleando altas corrientes de magnetización, para ahorrar costos. Los valores
máximos de salida para tales aplicaciones son de alrededor de 12,000 amperios.

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Los equipos de inspección tipo estacionario por partículas magnéticas son

diseñados para inspeccionar componentes pequeños, manejables y que necesitan menor
rango de corriente magnetizante, Son disponibles varios tamaños del banco, una amplia
gama de modos de magnetismo y de formas de onda actuales. La construcción se basa en
un gabinete de acero fuerte, que contiene los componentes eléctricos principales, y un
depósito de desagüe del acero inoxidable adaptado, El cabezal es bloqueado mediante
una abrazadera neumática manual. La contrapunta utiliza cojinetes de rodillo y un
mecanismo de fijación simple.

El cabezal y la contrapunta son equipadas con soportes para las piezas de prueba y
fácilmente reemplazables por cojines de cobre para el acoplamiento del contacto, Un
dispositivo pequeño es colocado, que usa un resorte de baja presión, protegiendo los
componentes delicados, un paquete de energía provee 2500A nominales y formas de onda
de CA, HWDC FWDC monofásica opcional. Los equipos como el que aparece en las
Figura No. 85. Controlan la corriente usando el método del CPS (preselección actual). Esto
permite que el operador seleccione una corriente dada y el banco alcanzará
automáticamente este valor durante el disparo magnetizante.

Figura 85. Máquinas estacionarias de partículas magnéticas

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Un ejemplo de equipo de inspección por partículas magnéticas estacionario

pequeño es el que se observa en la Figura No. 86, el cual cuenta con un tanque para la
solución de partículas, un área de 500 mm y un paquete de energía por separado.
Primordialmente diseñado para la inspección de pequeños componentes tales como
pernos o tornillos, su construcción permite que sea transportado fácilmente y es igualmente
conveniente para su uso en lugar fijo o como unidad portátil en varios sitios del lugar de
trabajo.

Este equipo opera con 230V o 115V AC, 50Hz, con capacidad de 13 Amp. La
unidad utiliza la sujeción de las piezas por medio de resortes. Cuando es operado en un
lugar fijo, opcionalmente se puede usar un sistema de bombeo para recircular el baño de
partículas, en vez de aerosol o spray.

Este quipo cuenta con un flujo de corriente magnetizante AC y HWDC, en una

bobina circular (colocada entre el cabezal y la contrapunta) siempre como una opción
disponible.

Figura 86. Equipo de laboratorio de partículas magnéticas semi-portátil

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Sistemas de magnetización multidireccional

Algunos equipos proporcionan corriente de magnetización en dos o más

direcciones. Estos sistemas utilizan magnetización multidireccional a través de dos
o tres circuitos de magnetización, haciendo posible la detección de
discontinuidades en todas direcciones. Los circuitos son individualmente
energizados en una sucesión rápida. El cambio rápido de corriente de
magnetización produce la magnetización total de la pieza, permitiendo su cobertura
completa. Los sistemas de inspección multidireccional son diseñados para
aplicaciones muy específicas.

Con sistemas de magnetización multidireccional son usadas principalmente

las suspensiones de partículas fluorescentes húmedas.

Teóricamente, la magnetización multidireccional puede ser aplicada en la

mayoría de aplicaciones de piezas de producción con mejoras en la resolución y
costos.

Sistemas automáticos
Los sistemas automáticos o semiautomáticos en muchos casos requieren
magnetización en dos direcciones, para detectar discontinuidades orientadas al
azar.
Como dos campos magnéticos no pueden existir simultáneamente en una
pieza, se necesita cambiar el campo desde una dirección a otra. Los interruptores
electrónicos le proporcionan la ventaja a estos sistemas, como en ninguna otra
configuración. Con esos interruptores, la corriente puede ser cambiada varias
veces por segundo. De esta forma, la pieza es circular y longitudinalmente
magnetizada.

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Estas unidades son utilizadas en gran cantidad hoy en día en muchas

aplicaciones. Se consideran unidades especiales porque son diseñadas
especialmente para manejar situaciones fuera de lo normal que, por una u otra
razón, no pueden ser manejadas manualmente. Son especiales por el método de
magnetización o aplicación de las partículas, o porque han sido diseñadas para un
manejo inusual de tamaño, forma o cantidad de piezas. Estas unidades pueden
dividirse en dos grupos:

a. Especiales: A su vez se dividen en propósitos simples y propósitos

generales

b. Automáticas

Las unidades de propósitos simples son para inspeccionar piezas de un solo

tipo. Las de propósitos generales tienen un diseño especial para aplicar la
magnetización a una variedad de piezas con técnicas de proceso especial. Cuando
se plantea el problema de controlar el 100% de una producción en serie,
generalmente se adopta la automatización de la inspección que, a la larga, resulta
más económico, más seguro y rápido, aunque presenta el problema de un mayor
costo inicial. La característica más importante de esas unidades es que las piezas
se inspeccionan en condiciones óptimas y todas reciben el mismo procedimiento de
inspección.

Inspección por partículas magnéticas automatizada

La maquina de inspección por partículas magnéticas en forma automatizada como

se aprecia en la Figura No. 87A diseñada para inspecciones de piezas medianas y
grandes, es capaz de proveer una substancial corriente magnetizante donde es necesaria,
y puede tener presentaciones de varios tamaños de banco, un amplio rango de modos de
magnetismo y forma de onda de corriente y requiere una variedad de accesorios y equipos
auxiliares.

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Este sistema realiza completamente de forma automática la inspección de fallas

superficiales de barras de acero utilizando partículas magnéticas fluorescentes.
Mientras la barra esta corriendo sobre una pista de rodillos. Este proceso utiliza
una captura de imágenes mediante cámaras CCD (Charged Coupled Device) este
cámara es diseñada para convertir la brillantez óptica en señales de amplitud
eléctrica). Las capturas son identificadas a trabes de un procesador de imágenes y
es creado un mapeo de información de las fallas y trasmitido a un controlador
superior las localizaciones de la falla son marcadas por los marcadores de pintura
basada en el mapeo de información para remover en el proceso de desbaste o
pulido posterior.

Figura 87. A) Montaje de maquina de PM automatizada. B) Máquina automática de piezas

pequeñas.

Características
a. Completamente automática con inspecciones continúas en línea
usando cámaras CCD y unidad procesadora de imagen, control
completo del sitio de operación así no se requiere un trabajador en el
sitio de operación.
b. Detecta indicaciones longitudinales y transversales y defectos en
esquina simultáneamente.
c. Rápida inspección con vel. max. de 40 mts/min.

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d. Mapeo de la localizaron de las fallas por cada sección dividida de la

superficie de la barra.

En la siguiente maquina estacionaria automatizada, a considerar de la Figura

No. 87B cuyas características son:

a. Aplicación de dos - fases - de CA generan un campo magnético

rotativo; así las grietas de cualquier dirección se indican en un solo
proceso.
b. Los errores de funcionamiento son imposibles por secuencia de ciclo
automática (sujeción de la pieza con abrazadera, aplicación de las
partículas por spray, magnetizado, magnetizado de nuevo, y
desmagnetizando).
c. Gabinete ensanchado del interruptor, accesible para la operación y el
servicio.
d. Cada aplicación por spray individualmente por intervalos: lapsos de
rociaduras cortas y ningún goteo.
e. Dirección mecánica fuera del área húmeda, sin piezas pintadas.
f. Acero inoxidable en el área mojada.
g. Bomba de recirculación.

Equipo horizontal húmedo

El equipo para inspección por partículas magnéticas más utilizado para la

inspección de piezas en producción es la “unidad horizontal húmeda”, como el que
se muestra en la Figura No. 88

La longitud nominal de tales unidades está determinada por el tamaño de las

piezas que pueden ser fijadas dentro del sistema de sujeción. Las longitudes de 1 a

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4 metros son las usadas para la mayoría de aplicaciones. Muchos otros sistemas
tienen longitudes diseñadas para piezas muy pequeñas o para piezas muy grandes.

Figura 88. Unidad horizontal húmeda

Antes de realizar la inspección, la pieza se sujeta entre un cabezal fijo y un

cabezal ajustable, que se mueve horizontalmente a lo largo de los rieles de la
unidad. El cabezal fijo sujeta la pieza por medio de un cilindro activado por aire
comprimido. La posición del cabezal móvil puede ser controlada por una manivela,
un juego de tornillos o simplemente colocándolo en una posición a lo largo de la
unidad.

Un sistema horizontal húmedo normalmente es capaz de producir

magnetización circular por contacto directo y magnetización longitudinal con una
bobina o una configuración de yugo. Ver Figura No. 89.

Una vez que la pieza se sujeta en posición, para la magnetización circular se

pasa la corriente a través de la pieza o de un conductor central. Para
magnetización longitudinal, la mayoría de sistemas tiene una bobina de
magnetización montada sobre rieles, por lo que puede moverse a lo largo del eje
horizontal de la unidad. Mientras la pieza es cargada y magnetizada circularmente,
la bobina se desplaza fuera del espacio entre los cabezales.

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Posteriormente, la bobina se mueve para quedar colocada alrededor de la

pieza. En sistemas con yugo, los campos longitudinales son establecidos a lo largo
de toda la pieza.

Normalmente, las unidades utilizadas para inspección en servicio y en

proceso son sistemas de corriente alterna de fase simple. Sin embargo, en
aplicaciones específicas se requiere equipo de corriente directa, para el cual se
utiliza corriente alterna rectificada de onda completa de tres fases.

La salida y el ciclo de trabajo varían con el modelo y el fabricante del

sistema. El equipo de corriente alterna normalmente tiene salida máxima de 1500 a
3000 amperios, aunque en ciertos casos puede ser de hasta 6000 amperios.

Para equipo de corriente alterna rectificada de onda completa normalmente

se tiene salidas de 2000, 4000 o 6000 amperios. Para piezas más grandes, los
sistemas pueden ser fabricados con corriente directa de 10,000 amperios o más.

Figura 89. A) Máquinas de partículas magnéticas fluorescentes B) Máquinas de partículas

visibles

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11.

DISCONTINUIDADES EN LOS
MATERIALES

Las discontinuidades pueden ser definidas como cambios en la geometría o

composición de un objeto. Tales cambios afectan las propiedades físicas del objeto
y pueden tener un efecto en su habilidad para satisfacer completamente sus
expectativas de vida y servicio. Recordemos que no todas las discontinuidades son
defectos. La definición de defecto puede cambiar con el tipo de componente, su
construcción, sus materiales y las especificaciones o códigos que los cubren. Debe
entenderse muy bien que una discontinuidad menos dañina o riesgosa en un objeto
puede ser muy crítica en otro tipo de objeto.

La detección de discontinuidades es un proceso que depende grandemente

de las características físicas de la discontinuidad; por ejemplo, en el caso de una
grieta, un parámetro crítico es la relación de su abertura superficial y su
profundidad. Sin embargo, la profundidad y ancho no son los únicos factores que
afectan la detectabilidad, la longitud y orientación también son importantes.

Con el objeto de detectar e interpretar lo mejor posible las indicaciones de

discontinuidades, es necesario conocer las características básicas de los
materiales. También es importante considerar cómo fue producido el material, qué

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procesos de fabricación fueron utilizados para formar el producto final y qué

discontinuidades son típicamente iniciadas por las operaciones del proceso.

Pueden esperarse ciertas discontinuidades durante las diferentes

operaciones del procesado. Típicamente, una discontinuidad forma parte de una de
cuatro categorías, dependiendo la etapa de manufactura o el uso en el cual se
inicio. Estas categorías son: discontinuidades inherentes, de proceso primario, de
proceso secundario y de servicio.

11.1 Discontinuidades inherentes

Cuando son producidos materiales ferromagnéticos, el metal fundido

solidifica en forma de lingotes, generándose discontinuidades conocidas como
“inherentes”. Muchas de estas discontinuidades son removidas, pero una cierta
cantidad de ellas permanece en el lingote. Ver tabla 2 Después, tales
discontinuidades pueden ser roladas, forjadas y seccionadas con el material en
operaciones de proceso subsecuentes.

Tabla 2. Discontinuidades inherentes en materiales ferromagnéticos

Discontinuidades inherentes en materiales ferromagnéticos

Discontinuidad Localización Causa

Traslape en frío (Cold Shut) Superficial o El encuentro de dos corrientes de metal líquido que no
subsuperficial se funden

Contracción, rechupe, tubería Subsuperficial Una ausencia de metal fundido durante el proceso de
(Pipe) solidificación final

Desgarre en caliente (Hot Superficial Restricción desde el corazón o el molde durante el

Tears) proceso de enfriamiento

Porosidad (porosity) Superficial o Gases atrapados durante la solidificación del metal

subsuperficial

Inclusiones (Inclusions) Superficial o Contaminantes introducidos durante el proceso de

subsuperficial fundición

Segregación (Segregation) Superficial o Diferencias localizadas en la composición del material

subsuperficial

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a) Traslape en frío (Cold shut)

Un traslape en frío es generado durante el proceso de fundición del metal.

Este ocurre por la fusión imperfecta entre dos corrientes de metal que convergen.
Los traslapes en frío también pueden ser atribuidos a una sobre tensión, metal
fundido inactivo, una interrupción en el vaciado o cualquier factor que evite la
fusión donde se encuentran dos superficies fundidas.

Esta discontinuidad produce indicaciones por partículas magnéticas similares

a las producidas por grietas o costuras con bordes tersos o redondeados.

b) Contracción, rechupe, tubería (pipe)

Durante la solidificación de metal fundido, ocurre una reducción progresiva

del volumen. En el caso de una fundición, eventualmente el metal fundido puede
ser insuficiente para llenar completamente la parte superior del molde. Como
resultado, se forma una cavidad, normalmente con la forma de un cono invertido o
cilindro.

Si esta cavidad no es removida completamente antes del rolado o forjado

hasta una configuración final, se alarga y aparece como un hueco llamado tubería
(pipe) en el producto terminado. La tubería también puede ser generada por la
extrusión, causada por la superficie oxidada de un billet, que fluye hacia el centro
de una barra en el extremo. La presencia de una tubería (pipe) se caracteriza como
una cavidad pequeña redonda localizada en el centro de la superficie de un
extremo.

c) Desgarre en caliente (Hot tears)

A las temperaturas elevadas asociadas con la solidificación, los materiales

fundidos son susceptibles de desgarrarse. La segregación de impurezas con bajo

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punto de fusión resulta en la pérdida localizada de ductilidad y resistencia. Con

esta deficiencia, durante el enfriamiento el metal puede desgarrarse y agrietarse
dentro del molde por la restricción del propio molde. Además, el enfriamiento
desigual en secciones delgadas o esquinas colindantes con masas gruesas de
metal puede resultar en superficies del metal con altos esfuerzos que producen
desgarres en caliente.

Los desgarres en caliente aparecen en la superficie como una línea dentada

de ancho variable y numerosas ramificaciones. En algunos casos, los desgarres no
pueden ser detectados hasta después de maquinar, porque pueden ser
subsuperficiales.

d) Porosidad y sopladuras

La porosidad por gas o sopladura son cavidades redondeadas (aplanadas,

alargadas o esféricas) causadas por la acumulación de burbujas de gas en el metal
fundido durante la solidificación. Un pequeño porcentaje de estas burbujas se eleva
a través del metal fundido y escapa. Sin embargo, muchas burbujas son atrapadas
en o cerca de la superficie del lingote cuando se ha completado la solidificación.
Durante el rolado o forjado del lingote, algunos de estos paquetes de gas son
fusionados y cerrados.

Los paquetes remanentes pueden aparecer como costuras en el producto rolado.

La porosidad profunda que no es cerrada puede aparecer como laminaciones
después de haber sido alargadas en la operación de rolado.

e) Inclusiones no metálicas

Las inclusiones en aleaciones ferrosas normalmente son óxidos, sulfuros o

silicatos introducidos en el lingote original. Durante la operación de fundido, la
chatarra sucia, el crisol o barrillas, un revestimiento dañado puede introducir

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inclusiones no metálicas en el metal fundido. Otros factores que contribuyen son

una práctica inadecuada de vaciado y un mal diseño de las compuertas de
alimentación que puede producir turbulencia en la entrada del metal.

Las inclusiones no metálicas pueden ser elevadoras de esfuerzos por su

forma, su naturaleza discontinua e incompatibilidad con el material a su alrededor.
En muchas aplicaciones, su presencia reduce la habilidad del metal para resistir
altos impactos, esfuerzos estáticos o fatiga. El efecto de las inclusiones depende
de su tamaño y forma, de su resistencia a la deformación, su orientación con
relación a los esfuerzos aplicados y la resistencia a la tensión del material. Muchas
inclusiones pueden ser de una composición más compleja que el material en el que
se encuentran y cada grado y tipo de metal tiene sus propias inclusiones
características.

Típicamente, las inclusiones son mecánicamente trabajadas (por rolado o

conformado), provocando que se deformen plásticamente en formas alargadas y
aparecen en secciones longitudinales como encordados y líneas. En secciones
transversales, la forma de las inclusiones es globular o plana.

f) Segregación

La segregación es la diferencia localizada en la composición química de un

material. Durante la solidificación del metal fundido, ciertos elementos pueden
concentrarse en áreas limitadas, resultando en una distribución no uniforme de
algunos elementos de aleación del acero. La igualdad en las diferencias de
composición puede lograrse trabajando en caliente (forjado o rolado); sin embargo,
la segregación en ocasiones se lleva en el producto extruido.

Cuando no se detecta, la segregación puede afectar la resistencia a la

tensión, las características de forjado y soldado, las propiedades mecánicas, la
tenacidad a la fractura y la resistencia a la fatiga. Además, las grietas de temple,

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las variaciones de dureza y otras discontinuidades comúnmente resultan durante el

tratamiento térmico de materiales que exhiben segregación de elementos de
aleación.

11.2 Discontinuidades de proceso primario

11.2.1 Discontinuidades de conformado

Las discontinuidades que se originan durante el conformado en caliente o en

frío se dice que son discontinuidades de proceso primario. Ver tabla 3

El procesado de un producto extruido por medio de rolado, forjado, fundición

o estirado puede producir discontinuidades específicas en el producto, además las
discontinuidades inherentes que no fueron detectadas o que eran insignificantes
pueden propagarse y volverse en detrimento del material.

Tabla 3. Discontinuidades de proceso primario en materiales ferromagnéticos

Discontinuidades de proceso primario en materiales ferromagnéticos

Discontinuidad Localización Causa

Costuras (Seams) Superficial Elongación de discontinuidades superficiales sin fundir en

productos rolados

Laminaciones Subsuperficial Elongación y compresión de discontinuidades inherentes

durante el proceso de rolado

Encordados (Stringers) Subsuperficial Elongación y compresión de discontinuidades inherentes

durante el proceso de rolado

Cupping Subsuperficial Esfuerzos internos durante el estirado en frío

Grietas en frío Superficial Enfriamiento no uniforme de productos de estirado en frío

Traslapes (Laps) Superficial Material doblado o plegado y comprimido

Reventón (Bursts) Superficial o Procesos de conformado a temperaturas excesivas

subsuperficial

Hojuelas por hidrógeno Subsuperficial Una abundancia de hidrógeno durante los procesos de
(Flakes) conformado

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a) Costuras (Seams)

Cuando un lingote es procesado, las discontinuidades inherentes tales como

los paquetes de gas, sopladuras y grietas son roladas y estiradas
longitudinalmente. Cuando existen estas discontinuidades, ocurre una falta de
llenado del material durante la operación de rolado. Las costuras también pueden
generarse en laminados semiterminados y terminados por la falta de o pobre
lubricación, o dados de tamaño excesivo.

Como resultado de pasos múltiples de operaciones de rolado, las áreas con

falta de llenado son roladas y se juntan para formar una costura. Las superficies
que se encuentran oxidadas y pueden ser soldadas intermitentemente se juntan y
se forman muy estrechas, normalmente son como grietas rectas que varían en su
profundidad desde la superficie.

b) Laminaciones

Las laminaciones son separaciones que típicamente están alineadas con la

superficie de trabajo de un material. Estas pueden ser resultado de sopladuras,
fisuras internas, costuras, tubería (pipe), segregaciones o inclusiones que se
alargan y aplanan durante el proceso de rolado.
Las laminaciones pueden ser superficiales o subsuperficiales, son
generalmente planas y extremadamente delgadas. Las laminaciones pueden ser
detectadas por partículas magnéticas en el extremo o en una sección transversal a
través de la placa rolada.

c) Encordados (Stringers)

Los encordados son principalmente encontrados en barras. Son originados

por el aplanado y alargado de inclusiones no metálicas durante las operaciones de
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rolado. Los encordados son típicamente subsuperficiales, líneas rectas

semicontinuas y paralelas a la longitud de la barra.

d) Cupping

Típicamente ocurre durante las operaciones de extrusión o como resultado

de un estirado en frío severo, el cupping es una serie de rupturas internas
(chevron) dentro de barras o alambres. Debido a que el interior de un metal no
puede fluir tan rápidamente como la superficie, los esfuerzos internos provocan
grietas subsuperficiales transversales.

e) Grietas en frío

Después de la operación de rolado de barras estiradas en frío, pueden

desarrollarse las grietas en frío debido a esfuerzos internos causados por un
enfriamiento no uniforme del material. Tales grietas son típicamente longitudinales
y varían en su profundidad y longitud. Aunque en ocasiones se confunden con
costuras, las grietas en frío no presentan superficies oxidadas.

f) Traslapes de forja y de rolado (Laps)

Los traslapes de forja son el resultado de metal que está siendo doblado o
plegado, formando un área que es apretada fuertemente pero que no llega a ser
soldada. Es causado por falla de los dados, dados con espacios mayores o manejo
inapropiado del metal dentro de los dados. Los traslapes de forja son normalmente
abiertos a la superficie, pueden ser paralelos o inclinados a un ángulo muy
pequeño con respecto a la superficie.

Los traslapes de rolado son una condición similar a las costuras. Material
excesivo es doblado o plegado durante un paso del rolado, causando un sobre
llenado o aleta aguda. Cuando la barra es girada para los pasos siguientes, el
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sobrellenado es rolado sobre la superficie. Debido a que su superficie se encuentra

fuertemente oxidada, el sobrellenado no puede ser soldado por las operaciones de
rolado. Los traslapes de rolado son normalmente rectos o ligeramente curvos,
pueden ser paralelos o inclinados a un ángulo muy pequeño con respecto a la
superficie.

g) Reventón interno o externo (Bursts)

Los reventones internos se encuentran en barras y forjas, resultan de

temperaturas excesivas de trabajo. Las discontinuidades que existen antes del
conformado (porosidad tubería, segregaciones o inclusiones) son desgarradas por
los altos esfuerzos de tensión desarrollados durante la operación de conformado.
Los metales rolados y forjados también pueden desarrollar reventones internos
cuando es insuficiente la capacidad del equipo para trabajar el metal a través de su
sección transversal.

Los reventones externos típicamente se producen cuando la sección

conformada es demasiado grande o donde las secciones son delgadas. Los
reventones externos también pueden formarse cuando el equipo no tiene suficiente
capacidad, lo que puede provocar que las capas más externas del metal sean más
deformadas que el metal interno, y esto resulta en esfuerzos que producen un
reventón externo. Durante el conformado las temperaturas inadecuadas también
pueden provocar reventones externos.

h) Hojuelas por hidrógeno (Flakes)

Las hojuelas se forman mientras el enfriamiento después de las operaciones

de forjado o rolado. Son fisuras internas atribuidas a: (1) esfuerzos producidos por
transformaciones metalúrgicas localizadas; (2) reducción de la solubilidad del
hidrógeno (fragilización por hidrógeno) que resulta por un enfriamiento

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excesivamente rápido. El hidrógeno está presente en abundancia durante todas las

operaciones de manufactura. Cuando se le permite, el hidrógeno se disipa
libremente a temperaturas arriba de 200°C (390°F), así que la solubilidad del
hidrógeno en un material se incrementa proporcionalmente con el incremento del
tiempo y la temperatura. Las hojuelas por hidrógeno, también se les conoce como
copos, se encuentran normalmente profundas en forjas de gruesas de acero, son
extremadamente delgadas y están alineadas paralelamente con el grano.

11.1.2 Discontinuidades de soldadura

Las siguientes discontinuidades están primeramente relacionadas con los

procesos de soldadura por fusión, aunque unas pocas también pueden aplicar a
procesos de resistencia y estado sólido. Ver tabla 4. La recopilación cubre
solamente aquellas discontinuidades que típicamente podrían ser detectadas por la
inspección con partículas magnéticas.

a) Grietas frías

Las grietas frías también son conocidas como “grietas debajo de cordón” o
“grietas retrasadas”. Es una forma de agrietamiento por hidrógeno, que aparece en
la zona afectada por el calor o en el metal de soldadura, en aceros al carbón de
baja aleación o endurecidos. Pueden ocurrir inmediatamente durante el
enfriamiento, o después de varias horas o, inclusive, días. Los principales factores
que contribuyen a las grietas frías son: (1) la presencia de hidrógeno atómico; (2)
microestructura martensítica dura en la zona afectada por el calor; y (3) esfuerzos
elevados de tensión residual.
Las fuentes de hidrógeno atómico incluyen a la humedad en la cubierta del
electrodo, el gas de protección o la superficie del metal base, así como,
contaminación del metal de aporte, con aceite o grasa. La disociación de vapor de
agua o un hidrocarburo en el arco de soldadura, provoca la difusión rápida de

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hidrógeno atómico dentro del charco de soldadura fundida y subsecuentemente en

la zona afectada por el calor en el metal base.

Tabla 4. Discontinuidades de proceso primario en soldaduras

Discontinuidades de proceso primario en soldaduras

Discontinuidad Localización Causa

Grietas frías Superficial o Una combinación de hidrógeno atómico, endurecimiento del

subsuperficial material y altos esfuerzos residuales

Grietas calientes Superficial o Segregación dendrítica de constituyentes con bajo punto de

Solidificación subsuperficial fusión, abierta durante la solidificación

Superficial o
Segregación de material en la zona afectada por el calor en
Licuación subsuperficial
el estado líquido, durante la solidificación

Desgarre laminar (Lamellar Superficial Delaminación del material base durante la solidificación y
tearing) enfriamiento del metal soldado

Fusión incompleta Subsuperficial Falla del metal de aporte para producir coalescencia con el
metal base

Penetración incompleta Superficial o Penetración inadecuada del metal soldado en la raíz de la

subsuperficial junta soldada

Porosidad Superficial o Constituyentes vaporizados dentro del metal de aporte

subsuperficial fundido que son atrapados durante la solidificación

Inclusiones Limpieza inadecuada de un paso previo

Escoria Subsuperficial El charco de metal fundido o el metal de aporte entran en
Tungsteno Subsuperficial contacto con la punta de un electrodo de tungsteno
Óxidos sobre la superficie del metal base entran al charco
de soldadura
Óxido Subsuperficial
Socavado (Undercut) Superficial Tamaño excesivo del charco de soldadura (relacionado con
el amperaje excesivo, velocidad de viaje y tamaño del
electrodo)

Traslape (Overlap) Superficial Amperaje o velocidad de viaje insuficiente

Si la velocidad de enfriamiento en la zona es bastante alta y el acero se

endurece bastante (como función del contenido de carbón y la aleación), se puede
formar una microestructura martensítica y entonces los átomos de hidrógeno
pueden ser colectados como discontinuidades. Los esfuerzos residuales causados
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por la contracción de la soldadura o esfuerzos externos de tensión aplicados,

resultan en el inicio de grietas inducidas por hidrógeno en las discontinuidades
ricas en hidrógeno.

Las grietas frías producen indicaciones con partículas magnéticas bien

definidas y agudas. Las grietas en el metal de aporte pueden estar orientadas en
cualquier dirección y en ocasiones son asociadas con inclusiones no metálicas. Las
indicaciones de grietas frías subsuperficiales son menos definidas o pueden no ser
detectadas.

b) Grietas calientes

Grietas calientes es un término que se aplica a una variedad de grietas del metal
de soldadura y en la zona afectada por el calor, las cuales se generan a
temperaturas elevadas. Los siguientes son dos tipos de los más comunes de
grietas calientes.

1. Grietas de solidificación. Se producen cerca de la temperatura de

solidificación del metal de soldadura y son causadas por la presencia de
constituyentes con bajo punto de fusión, típicamente sulfuros de hierro, que
segrega la dendrita superficial del metal de soldadura durante el proceso de
transformación líquido a sólido.

Los esfuerzos de contracción inducidos por el enfriamiento producen grietas

que se abren entre la dendrita superficial. Una forma común de grietas de
solidificación es llamada agrietamiento caliente en línea central, porque sigue la
línea central longitudinal del cordón de soldadura depositado. Durante el depósito
de soldadura, la solidificación progresiva del charco de soldadura ocurre desde los
lados externos, iniciando en ambos dedos y encontrándose en el centro. Las
impurezas con bajo punto de fusión son empujadas enfrente de estos dos frentes

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de solidificación y se concentran en la línea central y se abren como una grieta

caliente longitudinal, bajo los esfuerzos de contracción de la solidificación
transversal. Esto se incrementa por altas velocidades de viaje, una alta relación
profundidad contra ancho del cordón de soldadura y un pequeño cordón de
soldadura, particularmente en el paso de raíz.

Otro tipo, frecuentemente observado, de grieta de solidificación se llama

grieta cráter, el cual se produce en el cráter formado en la terminación de un paso
de soldadura. Las grietas cráter típicamente son en forma de estrella sobre la
superficie y resultan de esfuerzos de contracción tridimensionales llevados,
relacionados con la solidificación del cráter. La terminación repentina del arco, y la
pausa al final del paso de soldadura para llenar el cráter, contribuyen al
agrietamiento cráter.

2. Grietas de licuación o desgarres en caliente. Se producen en la zona

afectada por el calor, cuando la temperatura en la región produce la licuación de
constituyentes con bajo punto de fusión, como inclusiones o elementos segregados
de la aleación. Esto forma una película con borde de grano líquido que es incapaz
de soportar los esfuerzos de contracción del proceso de soldadura. En muchas
ocasiones, tales grietas son de tamaño microscópico pero pueden enlazarse, bajo
esfuerzos aplicados, para formar una grieta continua superficial o subsuperficial.

En general, las grietas calientes son asociadas con aceros que tienen alto
contenido de azufre y el efecto se acentúa con el incremento en el contenido de
carbono. La detección de las grietas calientes con partículas magnéticas es similar
que con las grietas frías y depende de su proximidad a la superficie.

c) Desgarre laminar

El desgarre laminar es una grieta del metal base. El desgarre laminar se

produce en placas y formas de acero rolado que presenta alto contenido de

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inclusiones no metálicas. Estas inclusiones son aplanadas con el rolado, en el

proceso de manufactura de placas de acero que reduce severamente la resistencia
y la ductilidad en dirección transversal al espesor. Cuando son impuestos los
esfuerzos de contracción sobre la placa del metal base, inducidos por la
solidificación de la soldadura, puede ocurrir la separación del metal base en las
inclusiones aplanadas, resultando en una fractura escalonada.

El desgarre laminar es fácilmente detectado por partículas magnéticas y se

puede ver en el metal base, sobre los extremos de una placa de acero o forma
estructural, adyacente al cordón depositado de soldadura.

d) Fusión incompleta

La fusión incompleta se presenta cuando una parte del metal de soldadura

falla en la coalescencia con el metal base adyacente o el metal de soldadura de un
paso previo. En los procesos de soldadura que no utilizan metal de aporte, la
fusión incompleta se refiere a la coalescencia incompleta entre dos componentes
de metal base que están siendo unidos.

Esta condición se presenta cuando la superficie del metal base falla al

alcanzar la temperatura de fusión después de la aplicación del metal de soldadura.
Esto ocurre típicamente cuando se suelda un componente grande que puede
transferir calor rápidamente por su conductividad térmica, particularmente cuando
se encuentra a una temperatura relativamente baja antes de soldar, por lo que es
absorbido el calor aplicado es su superficie por el proceso de soldadura. La fusión
incompleta muchas veces es vista al inicio del primer paso de soldadura, donde el
metal base se encuentra a la más baja temperatura durante el depósito de
soldadura; a esto se le conoce como inicio frío.

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Un proceso de soldadura que es particularmente susceptible a esta

discontinuidad es el GMAW, en el modo de arco con circuito corto, por su bajo
calor de entrada.
La fusión incompleta puede o no presentarse cerca de la superficie exterior
de la junta soldada. Es normalmente orientada en dirección paralela ala soldadura
y las indicaciones producidas con partículas magnéticas muchas veces aparecen
en o cerca del pie de la soldadura.

e) Penetración incompleta

La penetración incompleta es penetración inadecuada (menor a lo

especificado) del metal de soldadura en la raíz de la junta soldada. Esta condición
puede resultar por una variedad de parámetros incorrectos, la mayoría de los
cuales está relacionado con la técnica para soldar. Estos parámetros incluyen a un
bajo amperaje, el uso de un electrodo de mayor tamaño, velocidad excesiva de
viaje, ángulo inadecuado del electrodo, manipulación inadecuada del electrodo y
limpieza previa inadecuada.

En ocasiones el diseño de la junta no facilita una buena penetración por ser

demasiado grandes las caras de raíz, demasiado pequeña la abertura de raíz o
demasiado pequeño el ángulo de bisel.

Las indicaciones de partículas magnéticas producidas por la penetración

incompleta tienen una apariencia similar a las grietas longitudinales
subsuperficiales y normalmente siguen la línea central de la soldadura.

f) Porosidad

La porosidad está compuesta de cavidades o poros que se forman cuando

algunos constituyentes dentro del metal de soldadura fundido se evaporan y forman

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pequeños paquetes de gas que es atrapado cuando el metal soldado solidifica. Los
poros pueden tomar una variedad de formas y tamaños, aunque son normalmente
esféricos. La distribución de la porosidad dentro del metal soldado puede ser al
azar, agrupada o alineada.

En general, la porosidad es el resultado de polvo, suciedad o humedad sobre

la superficie del metal base antes de soldar y puede evitarse manteniéndola limpia
y seca. Otros factores que contribuyen incluyen a la composición del metal base
(alto contenido de azufre), velocidades altas de solidificación y técnica inadecuada
para soldar.

Una indicación de partículas magnéticas de porosidad subsuperficial es

típicamente difusa y no es claramente definida. Pero todos los poros superficiales
pequeños son visibles sin ayuda.

g) Inclusiones

Muchos procesos de soldadura utilizan flujo de protección, incluyendo a los

procesos SMAW, SAW, FCAW. Las soldaduras fabricadas por estos métodos son
particularmente susceptibles a discontinuidades conocidas como inclusiones de
escoria.

La escoria puede ser atrapada en el metal de soldadura durante la

solidificación, si es incapaz de flotar hacia fuera mientras el charco aún es líquido.
Los factores que producen el atrapamiento de escoria incluyen a las altas
velocidades de solidificación, alta viscosidad del charco de soldadura, el uso de un
electrodo de tamaño excesivo y la geometría inadecuada de la junta.

La escoria que permanece en la superficie de un cordón de soldadura

depositado raramente se disuelve completamente por los pasos subsecuentes. Por
lo tanto, es esencial remover toda la escoria de cada paso. Las juntas que

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presentan una relación alta entre la profundidad y el ancho, y cordones de

soldadura con perfil excesivamente convexo, son promotores del atrapamiento de
escoria.

Una indicación de partículas magnéticas, producida por inclusión de escoria,

es difusa y poco definida y se requieren campos de magnetización elevados para
su detección.

Las inclusiones de tungsteno se encuentran en el metal soldado depositado

por el proceso GTAW, las cuales resultan por permitir que el charco de metal
fundido o el metal de aporte entren en contacto con la punta de un electrodo de
tungsteno. Este tipo de inclusión virtualmente no puede ser detectada por
partículas magnéticas.

Las inclusiones de óxido son partículas de óxidos con alto punto de fusión,
presentes sobre la superficie del metal base. Durante la soldadura, estos óxidos se
mezclan con el charco de soldadura. Las indicaciones producidas por partículas
magnéticas de inclusiones de óxidos de tamaño significativo son similares a las
producidas por porosidad subsuperficial, y las inclusiones de óxido pequeñas y
aisladas son extremadamente difíciles de detectar.

h) Socavado (Undercut)

El socavado se presenta en el pie de una soldadura, cuando el espesor del

metal base se reduce. Se forma una hendidura angosta en el metal base, paralela
al pie de la soldadura e inmediatamente adyacente. El socavado reduce la
resistencia de la junta por la reducción del espesor de metal base. También crea
una concentración de esfuerzos que reduce las propiedades de impacto, fatiga y
baja temperatura. El socavado es generado por un tamaño excesivo de charco de
soldadura fundida, el cual está relacionado con amperaje y velocidad de viaje
excesivos, y el diámetro del electrodo.

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La indicación de un socavado, producida por partículas magnéticas, aparece

menos pronunciada que la producida por la falta de fusión. El socavado es
fácilmente detectado por inspección visual.

i) Traslape (Overlap)

El traslape es metal de soldadura que sobresale del dedo de la soldadura,

produciendo una forma de fusión incompleta que crea una muesca mecánicamente
aguda o la concentración de esfuerzos. La condición es causada por amperaje y
velocidad de viaje insuficientes.

El traslape produce una indicación en el dedo de la soldadura, similar a la

producida por una fusión incompleta. En muchas ocasiones es detectado por
inspección visual.

11.2 Discontinuidades de proceso secundario

Las discontinuidades originadas por rectificado o esmerilado, tratamiento

térmico, plaqueado y operaciones relacionadas con el acabado son categorizadas
como discontinuidades de proceso secundario. A las discontinuidades pueden ser
las más costosas, por todos los costos de procesos previos, y pérdida, cuando el
componente es separado del servicio.

a) Grietas por esmerilado

Las grietas por esmerilado pueden ser atribuidas al uso de ruedas vidriadas,
enfriamiento inadecuado, velocidad excesiva de desbaste o intentar demasiado
material en una sola pasada.

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A B

1. Grieta cráter
8. Grieta en garganta
2. Grieta longitudinal en cara.
9. Grieta en el pie de la soldadura.
3. Grieta en Zona Afectada por el Calor
10. Grieta transversal.
4. Grieta laminar, o costura
11. Grieta debajo de las camas
5. Grieta longitudinal.
12. Grieta en interfase de la soldadura
6. Grieta de raíz.
13. Grieta en el metal de la soldadura
7. Grieta en superficie de Raíz

Figura 90. Discontinuidades. A) Discontinuidades en ranura y B) Discontinuidades en filetes

Tabla 5. Discontinuidades de proceso secundario en materiales ferromagnéticos

Discontinuidades de proceso secundario en materiales ferromagnéticos

Discontinuidad Localización Causa

Grietas por esmerilado Superficial Sobrecalentamiento localizado del material

Grietas por tratamiento térmico Superficial Calentamiento y enfriamiento desigual que

produce esfuerzos excesivos a la resistencia del
material

Grietas de templado Superficial Enfriamiento repentino

Desgarres de maquinado Superficial Prácticas inadecuadas de maquinado

Grietas de plaqueado Superficial Esfuerzos residuales que son relevados

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Las grietas por esmerilado se desarrollan donde se produce

sobrecalentamiento localizado en el material. Típicamente, forman ángulos rectos
con la dirección de esmerilado y son muy poco profundas.

Cuando se localizan en áreas de altos esfuerzos, tales grietas pueden

resultar en fallas por fatiga. Los materiales que son endurecidos o tratados
térmicamente son más susceptibles a las grietas por esmerilado por los altos
esfuerzos residuales retenidos durante las operaciones de templado.

b) Grietas por tratamiento térmico y por templado

Para obtener una dureza y microestructura específica, los materiales son

tratados térmicamente. Durante esta operación, los materiales son calentados y
enfriados bajo condiciones controladas. Sin embargo, en algunos casos, este
proceso produce esfuerzos que exceden la resistencia a la tensión del material y
produce el agrietamiento. De forma similar, cuando un objeto es calentado a una
temperatura muy elevada y enfriado rápidamente (en aire, aceite o agua), pueden
desarrollarse grietas por templado. Una relación de los distintos tipos y ubicación
de grietas lo podemos observar en las figuras 90 A y B, así como la tabla 5

Durante la transformación de austenita a ferrita y martensita en el

enfriamiento, ocurre una expansión volumétrica.

Cuando un objeto es templado, la transformación inicial se produce en la

superficie. Inmediatamente después de iniciado el proceso, se forma muna capa de
ferrita y martensita en la superficie. Cuando el interior se enfría y se transforma,
toma lugar la expansión volumétrica pero la expansión del interior es restringida
por la capa solidificada. Si la capa sólida no se expande lo suficiente o si la
expansión interna es bastante mayor, resulta en agrietamiento a través de la capa
exterior.

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Las grietas por templado actúan como puntos de concentración de esfuerzos

para el inicio y propagación de grietas por fatiga.. También sirven como puntos de
inicio de fallas por sobrecarga.

La cantidad de expansión volumétrica está gobernada por la composición

química del metal, particularmente el carbón. Con el incremento en contenido de
carbón, se incrementa la expansión Las grietas por tratamiento térmico y por
templado normalmente se generan en sitios donde se localizan secciones
transversales delgadas, esquinas, filetes, ranuras o cambios de espesor porque
esas áreas se enfrían más rápidamente y por lo tanto inicia primero la
transformación.

Las indicaciones superficiales de las grietas por tratamiento térmico y por

templado son bifurcadas, localizadas al azar y en cualquier dirección sobre la
superficie.

c) Desgarres de maquinado

Una herramienta sin filo corta material de una forma que produce superficies
rugosas y rasgadas. Como resultado, la superficie se endurece a un grado que
depende grandemente de la profundidad del corte, el tipo y forma de la herramienta
y las propiedades del material.

Los cortes profundos y las marcas residuales de herramienta producidas por

un maquinado burdo, actúan como elevadores de esfuerzos y pueden contribuir a
la falla prematura del componente.

d) Grietas de plaqueado

El plaqueado es usado para decoración, protección contra la corrosión,

resistencia al desgaste y para corregir dimensiones menores, para una variedad de
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componentes de acero. Sin embargo, los materiales específicos de plaqueado

producen esfuerzos residuales, que pueden ser de tensión o compresión. Los
materiales de plaqueado que desarrollan esfuerzos residuales de tensión, como el
cromo, cobre y níquel, pueden reducir la resistencia a la fatiga de un componente.

Las grietas de plaqueado pueden desarrollarse donde se presenta la

penetración de hidrógeno o del material de plaqueado caliente en el material base.
Esta acción produce la propagación o inicio de grietas. Los materiales altamente
endurecidos o con esfuerzos residuales son más susceptibles al daño por
absorción de hidrógeno durante las operaciones de plaqueado.

11.3 Discontinuidades de servicio

La expectativa de vida de un componente depende del medio ambiente en el

que opera (mecánico y químico), la calidad de su mantenimiento y lo apropiado de
su diseño. Es esencial conocer las condiciones de servicio de un componente con
el objeto de realizar adecuadamente la inspección por partículas magnéticas.
Aunque las discontinuidades inducidas en el servicio parecen similares, el
mecanismo que las produce es completamente diferente en cada caso. Ver tabla 6

Tabla 6. Incluye un resumen de estas discontinuidades

Discontinuidades de servicio

Discontinuidad Localización Causa

Esfuerzos aplicados cíclicamente por debajo de la última

Fatiga Superficial
resistencia a la tensión

Superficial o Material sujeto a temperaturas y esfuerzos elevados, por

Deformación (Creep)
subsuperficial debajo de la resistencia a la cedencia

Agrietamiento por esfuerzos Efectos combinados de una carga de tensión estática y un

Superficial
de corrosión medio ambiente corrosivo

Superficial o Efectos combinados de tensión aplicada o esfuerzos

Agrietamiento por hidrógeno
subsuperficial residuales y medio ambiente enriquecido con hidrógeno

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a) Agrietamiento por fatiga

La fatiga es un mecanismo de fractura inducido por esfuerzos aplicados

cíclicamente que son menores en magnitud que la última resistencia a la tensión de
un material pero bastante elevados para iniciar una grieta o propagar una grieta
existente.

Las grietas por fatiga pueden desarrollarse por elevadores de esfuerzos tales
como marcas de maquinado o herramienta, inclusiones no metálicas presentes o
cercanas a la superficie del material, poros, huecos o ranuras, y pueden
desarrollarse sobre superficies tersas.

Conforme una grieta por fatiga empieza a propagarse, la intensidad del

esfuerzo en la punta de la grieta comienza a incrementarse. Con cada periodo de
crecimiento de la grieta, hay un incremento proporcional en la intensidad de los
esfuerzos. Este proceso continúa hasta que la intensidad de los esfuerzos alcanza
un valor crítico donde ocurre la falla.

Este factor, también conocido como tenacidad de fractura, es único para

cada material. La variación en la tenacidad de la fractura explica parcialmente el
comportamiento de las grietas por fatiga: por qué hay un rango de tamaños de
grieta por fatiga; por qué algunas grietas pueden propagarse poco; y por qué otras
se propagan casi a través de todo el material antes de la fractura final.

Las grietas por fatiga normalmente se originan sobre la superficie pero

pueden iniciar por debajo de la superficie en discontinuidades, si los esfuerzos
aplicados y residuales exceden la resistencia a la fatiga subsuperficial del material.

La probabilidad de generarse grietas por fatiga puede ser reducida

dramáticamente si el diseñador está consiente de las propiedades de fatiga del
material y diseña los componentes adecuadamente. Es necesario un cuidado
adecuado durante el maquinado para asegurar que no son producidos elevadores

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de esfuerzos anticipadamente. Adicionalmente, puede incrementarse la resistencia

a la fatiga relevando de esfuerzos el componente.

b) Agrietamiento por deformación (Creep)

A temperaturas mayores que la mitad del punto de fusión y esfuerzos por

debajo de la resistencia a la cedencia del material, puede ocurrir la deformación
por la acción de la separación gradual de granos durante un periodo de tiempo.
Esto puede eventualmente conducir al agrietamiento y finalmente la falla. Este
mecanismo de deformación o falla es llamado creep.

La deformación o creep puedes ser detectada y controlada. Pruebas

periódicas, particularmente aquellas que involucran metalografía de campo y
medición circunferencia pueden ser usadas para monitorear el proceso de
deformación.

Reduciendo ligeramente la temperatura o esfuerzos de operación, reduce

sustancialmente la velocidad de deformación e incrementa la vida útil.

En general, se reconoce que la forma más directa para mejorar las propiedades de
deformación de un metal es agregando elementos de aleación. Elementos que
forman carburos, tales como molibdeno, tungsteno y en menor grado cromo y
vanadio, incrementan efectivamente la resistencia del acero a la deformación.

c) Agrietamiento por esfuerzos de corrosión

El agrietamiento por esfuerzos de corrosión es un mecanismo de fractura que

resulta de los efectos combinados de cargas estáticas de tensión y un medio
ambiente corrosivo. Los esfuerzos involucrados pueden ser de cargas aplicadas en
el momento o de esfuerzos residuales. Una de las causas más comunes de
esfuerzos residuales es la contracción que ocurre durante el enfriamiento de metal
soldado.
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El medio ambiente corrosivo varía de material a material. Algunos ejemplos

comunes de materiales y sus medios ambientes corrosivos incluyen a: aluminio y
acero inoxidable austenítico expuestos a agua de sal; cobre y sus aleaciones
expuestos a amoníaco; y acero expuesto a hidróxido de sodio.

El sitio de inicio de una grieta por esfuerzo de corrosión puede ser una
discontinuidad existente o puede ser una picadura pequeña que actúa como un
elevador de esfuerzos y producida por ataque de corrosión en la superficie. Una
vez que se forma la grieta, el medio ambiente corrosivo penetra la superficie del
material. La punta de una grieta avanza y tiene un radio pequeño y los esfuerzos
tienden a concentrarse grandemente. Los esfuerzos en la punta de la grieta
rompen la película de protección contra la corrosión lo que ayuda en el proceso de
corrosión.

Además, la formación de productos de corrosión por ataque local en áreas

confinadas produce altos niveles de esfuerzos en materiales, si los productos de
corrosión ocupan un mayor volumen que el metal desde el cual se ha formado.
Esta acción de cuña que produce la corrosión en la grieta ayuda en su
propagación.

El agrietamiento por esfuerzos de corrosión produce falla por fragilización

íntergranular o transgranular, dependiendo del tipo de aleación o el medio
ambiente corrosivo. En muchas ocasiones, mientras grietas finas penetran en la
sección transversal de un componente, la superficie muestra poca evidencia de
corrosión.

Para mantener la intensidad de los esfuerzos a un mínimo, debe tenerse

cuidado de evitar concentraciones de esfuerzos, tales como marcas de maquinado,
ranuras o muescas, arcos eléctricos e inclusiones grandes cercanas a la superficie.

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d) Agrietamiento por hidrógeno

El agrietamiento por hidrógeno o fragilización por hidrógeno es un

mecanismo de fractura que resulta del medio ambiente corrosivo, producido por un
medio con hidrógeno y normalmente se produce en conjunto con un esfuerzo de
tensión aplicado o esfuerzo residual. El hidrógeno se introduce en un material por
procesos tales como electro-plaqueado y soldadura en una atmósfera húmeda. El
hidrógeno también puede venir de corrosión o la presencia de sulfuros de
hidrógeno, gas de hidrógeno, agua, metano y amoníaco.

Si sobre la superficie de un material no están presentes grietas o elevadores

de esfuerzos, el hidrógeno puede difundirse dentro del metal y, en muchas
ocasiones, inicia grietas en sitios subsuperficiales, donde las condiciones de
esfuerzos triaxiales se encuentran en máximos niveles. En aleaciones de baja
resistencia, esta condición puede llevar a una condición conocida como
“ampollamiento por hidrógeno”. Si una grieta ya está presente, es bastante común
ver agrietamiento por hidrógeno inducido iniciado en las puntas de las grietas
existentes.

En ocasiones, el hidrógeno se encuentra presente internamente en el

material antes de ponerlo en servicio El hidrógeno es fácilmente absorbido en el
metal fundido durante la solidificación inicial del material y durante los procesos de
soldadura. La solubilidad del hidrógeno es bastante alta a temperaturas elevadas y
los metales pueden ser sobresaturados con hidrógeno durante el enfriamiento.

El agrietamiento por hidrógeno sigue los bordes de grano y raramente

muestra cualquier señal de ramificación. Cuando se produce una grieta por
ampollamiento o por cargas estáticas, siempre se origina por debajo de la
superficie del componente. El agrietamiento por hidrógeno producido por otras
causas puede iniciar por debajo de la superficie del objeto o en un elevador de
esfuerzos.
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12.

INTERPRETACIÓN DE INDICACIONES

Las indicaciones de discontinuidades, producidas por partículas magnéticas,

sobre la superficie de la pieza inspeccionada, no sirven para algún propósito hasta
que son detectadas e interpretadas.

La interpretación y evaluación es la culminación del procedimiento de

inspección por partículas magnéticas. Después de formarse las indicaciones deben
ser detectadas e interpretadas para determinar si son producidas por una
discontinuidad y, con esto, determinar su severidad y el efecto que tendrán sobre el
servicio de la pieza.

12.1 Determinación de la naturaleza de una indicación

La acumulación de partículas magnéticas en la superficie de un material

inspeccionado se conoce como indicación. El primer paso en la interpretación es
decidir el tipo de la indicación detectada: si es relevante o verdadera, si es no
relevante o si es falsa.

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a) Indicaciones relevantes o verdaderas

Las indicaciones relevantes o verdaderas son generadas por la acumulación

de partículas magnéticas sobre las fugas de flujo producidas por una
discontinuidad.

Si la indicación es relevante (representativa de la presencia de una

discontinuidad en el material), la indicación debe ser evaluada, con base en los
parámetros proporcionados por un criterio de aceptación y rechazo para el tipo de
pieza inspeccionada. Si la discontinuidad se encuentra dentro de los parámetros
del criterio de aceptación, entonces la pieza puede ser aceptada, aunque exista
una discontinuidad. Se considera que tales discontinuidades no afectan la calidad,
el uso futuro o la vida útil de la pieza. Si la discontinuidad no cumple con el criterio
de aceptación, la pieza debe ser rechazada.

En ocasiones, el reporte generado de la pieza rechazada, es turnado a un

comité que revisa y decide la acción futura para la pieza inspeccionada, si es
chatarra, se usa así, se retrabaja o repara. Si la decisión corresponde a retrabajar
o reparar la pieza debe ser inspeccionada posteriormente.

b) Indicaciones no relevantes

Las indicaciones no relevantes son generadas por fugas de flujo producidas

por otros motivos que no sean discontinuidades. Es muy importante entender e
interpretar correctamente las indicaciones por partículas magnéticas, para
reconocer las indicaciones no relevantes. Las indicaciones no relevantes no son
causa de rechazo, pero pueden provocar dos principales problemas: (1) pueden
cubrir o enmascarar discontinuidades presentes en la pieza inspeccionada; y (2)
las discontinuidades presentes pueden ser interpretadas como indicaciones no
relevantes. Las técnicas apropiadas de inspección reducen la formación de

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indicaciones no relevantes. Las indicaciones no relevantes pueden ser producidas

por: el diseño estructural de la pieza; el uso de una corriente de magnetización
excesiva; variaciones de permeabilidad dentro de la misma pieza; y por escritura
magnética.

1. Diseño estructural de la pieza: Una de las indicaciones no relevantes más

común es provocada por la construcción o diseño estructural de la pieza, en la
trayectoria del material, a través del cual deben pasar las líneas de fuerza.

Cambios abruptos en la sección de un objeto magnetizado incrementan la

densidad de flujo interna, lo cual crea polaridad externa local que puede producir
indicaciones de partículas magnéticas. Esquinas agudas, cuerdas, ranuras,
barrenos o huecos internos cercanos y paralelos a la superficie, son los tipos de
características de diseño de componentes que producen indicaciones no
relevantes. Tales indicaciones se caracterizan por su ancho y la falta de claridad.
Su relación con el diseño de la pieza es evidente.

Por ejemplo, una pieza que tenga un cuñero en el diámetro interno y es

magnetizada circularmente. Las líneas de fuerza tienden a permanecer dentro del
metal y tratan de circular por la parte inferior del cuñero. Como las líneas de fuerza
se amontonan, algunas se ven forzadas a salir del material, por el diámetro
exterior, provocando fugas de flujo. Como consecuencia, si son espolvoreadas
partículas magnéticas, estas serán atraídas hacia las fugas de flujo, produciendo
una indicación no relevante. Como la mayoría de indicaciones no relevantes, será
borrosa y poco definida.

2. Corriente de magnetización excesiva. Una causa común que produce indicaciones

no relevantes es el uso excesivo de corriente de magnetización. Cada tipo de material
puede soportar un número límite de líneas de fuerza. Cuando se excede ese límite,
las líneas de fuerza en exceso son forzadas a salir del material, provocando fugas
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de flujo. Estos campos de fuga se presentan primero en las orillas o en los cambios
bruscos de espesor en la pieza.

Cuando se magnetiza circularmente una pieza entre cabezales, la densidad de

flujo es mayor en la superficie de la pieza. Si se utiliza una corriente excesiva, la
densidad de flujo se incrementa tanto que las líneas de fuerza son forzadas a salir
de la pieza por las orillas. Si se espolvorean partículas magnéticas, estas serán
atraídas hacia las fugas de flujo, produciendo indicaciones no relevantes.

Este tipo de indicación no relevante puede eliminarse reduciendo la corriente

de magnetización, de tal manera que sea ligeramente menor que la requerida por
la pieza.

3. Variaciones de permeabilidad. En una misma pieza las variaciones de

permeabilidad producen indicaciones no relevantes.

La aleación y la dureza influyen directamente sobre las propiedades de los

metales como el acero. Las variaciones de dureza producidas por el trabajo en frío
crean variaciones localizadas en las propiedades magnéticas y, dependiendo de la
aleación, generan patrones distintivos agudos de partículas magnéticas. Por
ejemplo, un clavo doblado, cuando es enderezado con un martillo, es trabajado en
frío, por lo que el área de doblez es endurecida; si el clavo, una vez recto, se
magnetiza, el área endurecida producirá fugas de flujo, generando una indicación
no relevante.

Muchas herramientas son fabricadas con áreas duras y suaves. Un cortafrío o

cincel tiene una parte endurecida para cortar mejor y conservar su filo. La parte
superior es más suave que el filo de corte, para que no se fracture cuando se le
golpea con un martillo. Si se magnetiza el cortafrío, se formaría un campo de fuga
en la zona de transición de duro a suave. La alta reluctancia de la parte dura
producirá un campo de fuga, el cual dará lugar a una indicación no relevante.

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La zona afectada por el calor, cercana a una soldadura, también puede

producir indicaciones no relevantes. Cuando dos metales con diferentes
propiedades magnéticas son fusionados, la interfase produce una indicación muy
aguda.

4. Escritura magnética. La escritura magnética es quizá la indicación no

relevante más fácil de crear e interpretar. Para producirse, basta que una pieza de
acero toque otra pieza, sin magnetizar o magnetizada en un grado diferente. En el
punto de contacto entre las piezas se distorsionará el flujo magnético de la pieza
magnetizada, provocando la formación de polos locales en la superficie y, si se
espolvorean partículas magnéticas, se producirá una indicación no relevante.

La escritura magnética raramente se parece a un modelo de discontinuidad.

Las indicaciones pueden ser en cualquier dirección. Si la pieza es desmagnetizada
y se magnetiza nuevamente, las indicaciones producidas no volverán a aparecer.
Las indicaciones no relevantes tienen características que las hace fáciles de
identificar:
− Son normalmente borrosas
− Pueden asociarse con la geometría de la pieza
− Son uniformes en dirección y tamaño

Para eliminar las indicaciones no relevantes la pieza se debe desmagnetizar y

magnetizar nuevamente, pero utilizando una corriente de magnetización inferior. En
algunos casos, tendrá que repetirse esta secuencia varias veces para que
desaparezcan completamente las indicaciones no relevantes.

c) Indicaciones falsas

Las indicaciones falsas normalmente son producidas por:

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− Superficies irregulares, por ejemplo escamas de laminación

− Contornos superficiales abruptos y no sujetos al campo magnético, como la
raíz de una cuerda
− Contornos que forman líneas de drenaje o lubricación
− Grasa, aceite o agua en la superficie de la pieza debido a una limpieza
inapropiada

Como las indicaciones falsas no permanecen en la pieza por fuerza

magnética, se pueden eliminar fácilmente, por ejemplo utilizando una presión ligera
de aire o enjuagando con un solvente limpiador.

12.2 Registro de indicaciones relevantes o verdaderas

En muchos casos, es necesario contar con un registro permanente de las

indicaciones relevantes o verdaderas detectadas en la inspección por partículas
magnéticas. En ocasiones, el registro es usado para documentar y justificar el
regreso de una pieza rechazada y, en otros casos, para demostrar que una
discontinuidad era bastante pequeña para ser aceptada.

En inspecciones para detectar discontinuidades en servicio, algunas de las

discontinuidades pueden ser toleradas, si no exceden una longitud específica o si
no se han propagado. La longitud de la discontinuidad debe incluirse en los
registros que serán mantenidos para que pueda determinarse el crecimiento o la
propagación que se ha presentado en inspecciones subsecuentes. Los siguientes
son algunos métodos de registro de indicaciones que pueden ser utilizados durante
la inspección, en función de las posibilidades.

a) Dibujos o croquis

Es el método más simple para el registro de indicaciones. El dibujo o croquis

debe ser detallado y descriptivo, por lo que debe incluir una marca fácil de
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reconocer y rastrear sobre el área inspeccionada para que la indicación pueda ser
localizada y orientada adecuadamente. Las dimensiones y orientación de la
indicación, con relación a la pieza, deben ser bastante exactas debido a que ello
puede originar una evaluación enfática o acentuada, de ser necesario. También,
debe acompañar al dibujo o croquis la descripción del tipo de indicación para
indicar si fue grande, una línea fina, brillante o sin brillo, indicaciones pequeñas
alineadas y su semejanza. Este tipo de descripción es importante como parte del
registro.

b) Transferencia con cinta adhesiva

Uno de los métodos mecánicos más simples y antiguos de registro de

indicaciones de partículas magnéticas es la trasferencia con cinta adhesiva
transparente. Una vez que se ha producido la indicación se remueve el exceso de
partículas a su alrededor, se coloca una pieza de cinta adhesiva transparente lo
suficientemente larga y se presiona firmemente sobre la indicación. Se retira la
cinta y se adhiere al papel que será retenido como registro.

c) Fotografía

La fotografía es el método recomendado para obtener registros de

indicaciones de partículas magnéticas de alta calidad, pero no es el método más
simple ni menos costoso. En ocasiones se necesita experiencia para obtener
resultados de calidad, junto con equipo apropiado. La fotografía proporcionará la
localización y orientación de la discontinuidad con relación a las piezas, así como
también su dimensión. Aunque puede ser necesario fotografiar la pieza y la
indicación por separado con marcas guía sobre la pieza. La fotografía en blanco y
negro con frecuencia puede revelar las indicaciones con buen contraste, en
cambio, la fotografía de color es más difícil debido a que el color real es difícil de
reproducir. Sin embargo, pueden obtenerse muy buenas fotografías si se desarrolla
una buena técnica. En el caso de la fotografía de indicaciones fluorescentes son

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muy importantes los filtros utilizados. Debido a la baja brillantez, la fotografía de

indicaciones fluorescentes requiere el uso de tiempos de exposición. Por todo esto,
la fotografía de indicaciones fluorescentes requiere un procedimiento
especializado.

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13.

DOCUMENTOS

El técnico en ensayos no destructivos calificado como Nivel II o III debe estar

familiarizado con el manejo e interpretación de documentos que sean aplicables al
método en el que está calificado y a los productos que debe inspeccionar.

La aplicación de la inspección por Partículas Magnéticas en un componente

que esté regulado o que sea crítico dentro de la industria, puede estar cubierta por
múltiples documentos, tales como códigos, normas y especificaciones.

Cada inspección puede estar gobernada por uno o más procedimientos que
han sido elaborados y estructurados para cumplir con reglas o criterios de esos
documentos aplicables.

Existe un gran número de organizaciones responsables de la edición y

revisión de estos documentos, por mencionar algunos: ASME (Sociedad Americana
de Ingenieros Mecánicos), AWS (Sociedad Americana de Soldadura), API (Instituto
Americana del Petróleo), etc.

Para cumplir con los objetivos y requisitos de estos documentos, el personal

debe ser capaz de entender el punto de vista que dirige lo establecido en ellos,
además, debe ser capaz de elaborar procedimientos escritos e interpretar los
resultados de la inspección basándose en los requisitos que son tomados de los

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documentos aplicables al producto o material inspeccionado, y por último, debe

asegurar que quien realiza actividades de inspección por partículas magnéticas,
documentada en procedimientos, cumple con la variedad de requisitos y
documentos aplicables.

13.1 Códigos, normas y especificaciones

La forma en la cual los requisitos se encuentran establecidos en los Códigos

o normas varia de documento a documento. A continuación se describe en forma
breve estos documentos.

a) Código

Es un documento que define los requisitos técnicos de prueba, materiales,

procesos de fabricación, inspección y servicio con los que debe cumplir una parte,
componente o equipo.

Ejemplos:
− Código ANSI / ASME, para Recipientes a Presión y Calderas
− Código ANSI / AWS D 1.1, para Estructuras Soldadas de Acero
− Código ANSI / API 570, para Inspección de Tubería

Los códigos se aplican o se siguen de forma obligatoria solo cuando se

establece en un contrato de compra-venta, o en la fabricación de una parte,
componente o equipo.

Los códigos americanos que llevan las siglas ANSI son documentos
normativos nacionales en los Estados Unidos. Es importante siempre recordar que
los Códigos no se combinan o sustituyen entre sí.

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Ejemplo de la estructura de un Código de uso común en la industria:

El Código ASME para Recipientes a Presión y Calderas esta subdividido en

dos secciones: para clases específicas de componentes (recipientes a presión,
calderas y tubería); y tecnología de soporte (soldadura, pruebas no destructivas y
materiales). ASME ha establecido como parte del Código reglas y requisitos de
pruebas no destructivas en la Sección V, que tiene aplicación similar a los
documentos ASTM, y en ocasiones utiliza algunos como base técnica para las
actividades de inspección.

Debido a que el Código contempla varios niveles de componentes críticos,

los criterios de aceptación, requisitos de personal y la definición de lo que debe ser
inspeccionado se reserva para algunas otras secciones determinadas por la
referencia específica del producto, por ejemplo: la Sección III (para construcciones
nucleares nuevas), la Sección VIII (para la construcción de recipientes a presión
nuevos) y la Sección XI (para inspección en servicio de instalaciones nucleares),
todas definen el criterio de aceptación y la certificación del personal,
completamente por separado de la Sección V.

b) Norma (Estándar)

Es un documento que establece y define reglas para:

1. Adquirir, comprar, dimensionar o juzgar un servicio, material, parte,

componente o producto.

2. Establecer definiciones, símbolos o clasificaciones.

Ejemplos:
− Normas ASTM,
− Normas Internacionales ISO,
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− Normas Mexicanas.

Las normas ASTM relacionadas con las pruebas no destructivas hacen

énfasis de la forma en la cual deben realizarse las actividades de inspección, pero
dejan el criterio de aceptación para que sea decidido entre el comprador y el
vendedor del servicio.

c) Especificación

Es un documento que describe, define y establece:

1. De forma detallada: un servicio, material o producto.

2. Propiedades físicas o químicas de un material.

3. La forma de realizar pruebas, inspecciones, etc., y tolerancias

aplicables para la aceptación o rechazo.

4. Como se debe realizar la compra de un servicio o material.

Tienen condiciones que deben ser establecidas por el comprador o que

pueden ser aplicadas por el vendedor a su consideración.

Ejemplos:
− Especificaciones API,
− Especificaciones particulares de los clientes.

En el uso de las especificaciones y normas se debe tener presente que son

obligatorias solo por mutuo acuerdo entre comprador y vendedor.

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d) Definiciones

Dentro de los términos utilizados por los documentos antes mencionados se

pueden encontrar dos, los cuales son muy importantes en uso y aplicación, por lo
que es necesario manejarlos adecuadamente, los términos son:

− Should
Es el término utilizado como recomendación, indica que el párrafo que lo
contiene podría cumplirse, recomienda seguir la condición establecida.
− Shall
Es el término utilizado como imperativo, indica que el párrafo que lo contiene
debe cumplirse, se debe aplicar rigurosamente la condición establecida.
− Interpretar
Significa determinar que discontinuidad o condición ha generado una
indicación.
Al aplicar una prueba no destructiva lo que los técnicos observan son
indicaciones, por lo que se deben determinar cuales son producidas por una
discontinuidad.
− Evaluar
Es la acción de determinar si una indicación de discontinuidad cumple con un
criterio de aceptación.

Durante la evaluación, se comparan la dimensión y la forma de las

indicaciones con respecto a las de las indicaciones provenientes del patrón de
referencia y/o los requisitos del documento que sea aplicable.

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13.2 Procedimiento de inspección

Un Procedimiento de Inspección es un documento que define los parámetros

técnicos, requisitos de equipos y accesorios, así como los criterios de aceptación y
rechazo que son aplicables a materiales, partes, componentes o equipos, de
acuerdo con lo establecido en Códigos, normas y especificaciones.

Aún el técnico más experimentado no podrá determinar el estado de un

producto sin la información aplicable al bien o servicio, de cómo se requiere que
sea un producto en función de su calidad y por lo tanto de cómo el producto va a
ser inspeccionado y evaluado.

Los procedimientos de inspección aportan una serie de beneficios para los

usuarios:
− Apego a documentos aplicables (Códigos, normas o especificaciones).
− Nivel de calidad constante del producto inspeccionado.
− Repetibilidad de resultados.
− Técnica de inspección homogénea.
− Criterios de aceptación y rechazo homogéneos.
− Evita discrepancias entre fabricante y comprador en la inspección de
recepción de material, cuando el comprador esta enterado y ha autorizado el
procedimiento para su aplicación.

De acuerdo con los documentos aplicables, los procedimientos de inspección

deben ser elaborados preferentemente por un técnico nivel II o III, calificado y
certificado en el método de inspección aplicable. Además, deben ser revisados y
aprobados por un técnico nivel III, calificado y certificado en el método de
inspección aplicable.

Antes de elaborar un procedimiento de inspección es necesario que se

consideren algunos aspectos preliminares:
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− Definir los documentos aplicables por mutuo acuerdo, tales como:

especificaciones del cliente, dibujos, pedido, etc.
− Definir el alcance y requisitos específicos del cliente.
− Verificar: notas técnicas, especificaciones y/o pedido.
− Determinar equipos y accesorios necesarios (consumibles, etc.).
− Definir los niveles de calidad requeridos.
− Considerar programas de fabricación o mantenimiento para determinar los
puntos críticos de la inspección: áreas de interés, etapa de la inspección,
preparación de las superficies, etc.
− Selección y preparación de las muestras para la calificación del
procedimiento.

a) Reporte de resultados

Los procedimientos de inspección deben incluir o hacer referencia a un

formato de Reporte de Resultados.

Cuando se reporta y documentan los resultados de la inspección, se debe

incluir la información completa y exacta de la inspección realizada con el objeto de
hacerla reproducible.

Lo anterior se debe a que puede existir la revisión por parte del cliente y
posiblemente por alguna agencia externa (auditoria, monitoreo, inspección, etc.).

Esas revisiones pueden ocurrir mucho tiempo después de haber realizado la

inspección y la aceptación por parte del usuario. La falta de información y
documentación puede resultar en retrasos costosos al tratar de resolver la aparente
o sospechosa presencia de indicaciones.

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La documentación necesaria para minimizar confusiones durante la

interpretación debe incluir, pero no esta limitada, los requisitos establecidos por el
Código, norma o especificación que sea aplicable.

13.3 Criterios de aceptación y rechazo

Los criterios de aceptación son incluidos en algunos documentos para

proporcionar rangos, clases, grados y niveles de calidad que son aceptables.

Los documentos que contienen criterios de aceptación y rechazo presentan

un método para la calificación de ciertos de materiales o productos. Son
categorizadas ciertas variables tales como la aleación, el tipo de fabricación, el
acabado, el recubrimiento, el esfuerzo, la seguridad y la función; estos factores
deben ser considerados en el análisis de diseño antes de asignar una clase o
grado del producto.

El criterio de aceptación y rechazo establece el tamaño y tipo de una

discontinuidad aceptable en un área especificada. El producto puede ser dividido
por zonas para permitir diferentes niveles de calificación en diferentes posiciones
sobre el producto, si se desea.

Sin embargo, en algunos casos, el criterio de aceptación solo tiene un

tamaño de discontinuidad arriba del cual el defecto debe ser removido o debe ser
removido y reparado, o la pieza debe ser desechada.

A continuación se incluye un ejemplo de criterio de aceptación y rechazo.

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ANEXO 1 DE LA NORMA
(ASME BPV CODE SEC. VIII, DIV. 1)
INSPECCION POR PARTICULA S MAGNÉTICAS

Evaluación de Indicaciones

Las indicaciones serán reveladas por la retención de las partículas

magnéticas. Todas las indicaciones no son necesariamente imperfecciones, sin
embargo, la rugosidad excesiva en la superficie, variaciones en la permeabilidad
magnética (tales como los extremos de las zonas afectadas térmicamente), etc.,
pueden producir indicaciones parecidas a imperfecciones.

Una indicación es la evidencia de una imperfección mecánica. Solamente

indicaciones que tengan cualquier dimensión mayor que 1/16 de pulgada debe ser
considerada relevante.

a) Una indicación lineal es aquella que tenga una longitud mayor que tres
veces su ancho.

b) Una indicación redonda es aquella de forma elíptica o circular que

tenga una longitud igual o menor que tres veces su ancho.

c) Cualquier indicación cuestionable o dudosa debe ser reexaminada para

determinar, en todo caso, si es o no relevante.

Criterios de aceptación

Los siguientes criterios de aceptación deberán aplicarse a menos que otros

criterios más estrictos sean especificados para materiales o aplicaciones
específicas:

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Todas las superficies examinadas deben estar libres de:

a) Indicaciones lineales relevantes.

b) Indicaciones redondas relevantes mayores de 3/16 de pulgada.

c) Cuatro o más indicaciones redondas relevantes alineadas y separadas

por 1/16 de pulgada o menos de extremo a extremo.

d) Una indicación de una imperfección puede ser más grande que la

discontinuidad que la causa; sin embargo, el tamaño real de la indicación es
la base para la evaluación.

Documentos de ejemplo

A continuación se incluye la traducción (sin valor técnico) de un documento

de uso común el Artículo 7 de la Sección V del Código ASME para Recipientes a
Presión y Calderas; así como, un procedimiento típico de inspección por partículas
magnéticas, como ejemplos de estos tipos de información.

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ANEXO 2
Código ASME para Recipientes a Presión y Calderas
Sección V
Edición 1998
Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos
Artículo 7
Inspección por Partículas Magnéticas
ASME Sección V, Artículo 7
Exanimación por Partículas Magnéticas

T-710 ALCANCE
Cuando sea especificado por la Sección de referencia del Código, las técnicas de
examen por partículas magnéticas descritas en este Artículo deben ser utilizadas. En
general, este Artículo está de acuerdo con SE-709, Guía Estándar para el Examen por
Partículas Magnéticas. Este documento proporciona detalles que deben ser considerados
en los procedimientos utilizados.
Cuando este Artículo sea especificado por una Sección de referencia del Código, el
método de partículas magnéticas descrito en este Artículo debe ser usado en conjunto con
el Artículo 1, Requisitos Generales. La definición de los términos usados en este Artículo
se encuentran en el Apéndice Mandatorio II.

T-720 GENERALIDADES
El método de inspección por partículas magnéticas puede ser aplicado para
detectar grietas y otras discontinuidades en y cercanas a las superficies de materiales
ferromagnéticos. La sensibilidad es mayor para discontinuidades superficiales y disminuye
rápidamente con el incremento de profundidad a la que se encuentran localizadas por
debajo de la superficie las discontinuidades subsuperficiales.
Los tipos típicos de discontinuidades que pueden ser detectadas por este método
son grietas, traslapes, costuras y laminaciones.
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En principio, este método involucra la magnetización del área que será

inspeccionada y la aplicación de partículas ferromagnéticas (medio de inspección) a la
superficie. Las partículas formarán patrones sobre la superficie donde grietas y otras
discontinuidades causan distorsión en el campo magnético normal. Estos patrones son
normalmente característicos del tipo de discontinuidad que se está detectando.
Cualquier técnica es utilizada para producir el flujo magnético en una pieza, la
sensibilidad máxima será obtenida de discontinuidades lineales orientadas
perpendicularmente a las líneas de flujo. Para una óptima detección de todos los tipos de
discontinuidades, cada área debería ser inspeccionada al menos dos veces, con las líneas
de flujo de una de las inspecciones aproximadamente perpendiculares a las líneas de flujo
de la otra.

T-730 EQUIPO
Un medio adecuado y apropiado para producir el flujo magnético necesario en la
pieza debe ser empleado, utilizando una o más de las técnicas localizadas en la lista de T-
751 y descritas en T-770.

T-731 Medio de Inspección

Las partículas ferromagnéticas finamente divididas que son utilizadas para la
inspección deben cumplir con los siguientes requisitos:

(a) Partículas Secas. Si son usadas partículas secas, el color de las partículas (polvos
secos) debe proporcionar contraste adecuado con la superficie que está siendo
inspeccionada. Requisitos específicos adicionales sobre el uso de las partículas secas
están dados en SE-709, Guía Estándar para el Examen por Partículas Magnéticas. La
inspección por partículas magnéticas no debe realizarse si la temperatura en la superficie
de la pieza excede 600°F (316°C).

(b) Partículas Húmedas. Si son usadas partículas húmedas, el color de las partículas
debe proporcionar contraste adecuado con la superficie que está siendo inspeccionada.
Las partículas deben ser suspendidas en un medio líquido adecuado y con la
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concentración recomendada en SE-709, Guía Estándar para el Examen por Partículas

Magnéticas, la cual contiene requisitos específicos adicionales sobre el uso de partículas
húmedas. La temperatura de la suspensión de partículas húmedas y la superficie de la
pieza no debe exceder de 135°F (57°C).

(c)Partículas Fluorescentes. Con partículas fluorescentes la inspección se realiza

utilizando una luz ultravioleta, llamada luz negra. La inspección debe realizarse como
sigue:
1) Debe realizarse en un área obscura.
2) El inspector debe permanecer en el área obscura al menos 5 minutos antes de
realizar la inspección para que sus ojos se adapten a la oscuridad. Si el inspector utiliza
anteojos o lentes, estos no deben ser fotosensibles.
3) Si el inspector utiliza anteojos o lentes, estos no deben ser fotosensibles.
4) La intensidad de la luz negra debe medirse con un medidor de luz negra. Se debe
requerir un mínimo de 1000 W/cm2 sobre la superficie de la pieza inspeccionada. La
intensidad de luz negra debe medirse al menos una vez cada 8 horas, y en cualquier
momento en que la estación de trabajo sea cambiada.

T-740 REQUISITOS
T-741 Condición de la Superficie
T-741.1 Preparación
(a) Generalmente se obtienen resultados satisfactorios cuando las superficies
están en condiciones como soldadas, roladas, fundidas o forjadas. Sin embargo, la
preparación de la superficie por esmerilado o maquinado puede ser necesaria donde las
irregularidades de la superficie puedan ocultar indicaciones producidas por
discontinuidades.
(b) Antes de la inspección por partículas magnéticas, la superficie que será
inspeccionada y todas las áreas adyacentes dentro de al menos 1” (25.4 mm), deben
estar secas y libres de grasa, polvo, salpicaduras de soldadura, aceite u otra materia
extraña que pueda interferir con el examen.

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(c) La limpieza puede completarse usando detergentes, solventes orgánicos,

soluciones decapantes, removedores de pintura, vapor desengrasante, chorro de arena o
granalla, o métodos ultrasónicos de limpieza.
(d) Si algunos recubrimientos permanecen sobre la pieza en el área que está
siendo inspeccionada, debe demostrarse, de acuerdo con el Apéndice Mandatorio I, que
las indicaciones pueden ser detectadas a través del espesor máximo de recubrimiento
existente.

T-741.2 Realzar el Contraste de la Superficie

Cuando temporalmente son aplicados recubrimientos, o tintas de contraste, sobre
superficies sin recubrimiento, solamente en cantidades suficientes para realzar el
contraste de las partículas, debe demostrarse que las indicaciones pueden ser detectadas
a través del recubrimiento de realce.

NOTA: Referirse a T-110 para la guía en la demostración de procedimientos /

técnicas especiales.

T-750 PROCEDIMIENTO/TÉCNICA
Los procedimientos de inspección deben estar basados en la siguiente información:
(a) Materiales, formas o tamaños que serán inspeccionados y la extensión de la
inspección;
(b) Técnicas de magnetización a ser usadas;
(c) Equipo utilizado para la magnetización;
(d) Preparación de la superficie (acabado y limpieza);
(e) Tipo de partículas ferromagnéticas a ser usadas: fabricante, color, secas ó
húmedas, etc.;
(f) Corrientes de magnetización (tipo y amperaje);
(g) Desmagnetización.

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T-751 Método de Inspección

La inspección debe realizarse por el método continuo; esto es, la corriente de
magnetización debe permanecer mientras el medio de inspección está siendo aplicado y
mientras el exceso está siendo removido.

T-752 Técnicas y Materiales

Las partículas ferromagnéticas usadas como medio de inspección deben ser secas
o húmedas, y pueden ser fluorescentes o no fluorescentes.
Una o más de las siguientes cinco técnicas de magnetización deben ser usadas:
(a) Técnica de puntas;
(b) Técnica de magnetización longitudinal;
(c) Técnica de magnetización circular;
(d) Técnica de yugo;
(e) Técnica de magnetización multidireccional.

T-753 Campo Magnético Adecuado y Dirección

T-753.1 Cuando sea necesario verificar lo adecuado o la dirección del campo
magnético, el indicador de campo de partículas magnéticas descrito en la Figura T-753
debe ser usado colocando el indicador sobre la superficie de la pieza a ser inspeccionada.
Cuando sea utilizado este indicador, un flujo o fuerza adecuada del campo es indicada
cuando una línea claramente definida de partículas magnéticas se forma a través de la
cara de cobre del indicador, cuando las partículas magnéticas son aplicadas
simultáneamente con la fuerza de magnetización.
Cuando no se forma una línea claramente definida de partículas, o si no se forma en la
dirección deseada, la técnica de magnetización deberá cambiarse o ajustarse.

T-753.2 El indicador de campo de partículas magnéticas está permitido

solamente para determinar lo adecuado del campo cuando sea específicamente
referenciado por la técnica de magnetización descrita en T-774.2(c), T-774.2(d), T-775.1
(b)(3), T-775.2 (a), T-775.2 (b) y T-777.2.
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Ocho secciones de acero de bajo

carbón, unidas con bronce fundido

1”

Placa de Cobre
0.010” ± 0.001” de espesor

Figura T-753. Indicador de Campo para Partículas Magnéticas

T-754 Corriente Rectificada

(a) Cuando es requerida una corriente directa puede usarse corriente rectificada.
La corriente rectificada para magnetización debe ser corriente de tres fases (rectificada de
onda completa) o de fase sencilla (rectificada de media onda).
(b) El amperaje requerido con corriente rectificada de onda completa de tres
fases, debe ser verificado midiendo la corriente promedio.
(c) El amperaje requerido con corriente de fase sencilla (corriente rectificada de
media onda) debe ser verificado midiendo la corriente promedio de salida producida
durante la conducción de medio ciclo únicamente.

T-755 Desmagnetización
Cuando el magnetismo residual en la pieza pueda interferir con un proceso o uso
subsecuente, la pieza debe ser desmagnetizada en cualquier momento después de
completar la inspección.

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T-760 CALIBRACIÓN DEL EQUIPO

T-761 Frecuencia de Calibración

(a) Frecuencia. Cada equipo de magnetización con un amperímetro de debe ser

calibrado por lo menos una vez al año, o en cualquier momento que el equipo ha sido
sometido a una reparación eléctrica mayor, mantenimiento total periódico o daño. Si el
equipo no ha sido usado en un año o más, la calibración debe realizarse antes del primer
uso.
(b) Procedimiento. La exactitud de las unidades de medición debe ser verificada
anualmente con equipo rastreable a un estándar nacional. Deben ser tomadas lecturas
comparativas por lo menos a tres diferentes niveles de corriente de salida dentro del rango
utilizado.
(c) Tolerancia. Las lecturas de la unidad de medición no deben variar por mas
de +/- 10% de la escala total, relativo al valor actual de la corriente proporcionado por el
medidor de prueba.

NOTA: Cuando se mide corriente rectificada de media onda con un medidor de

corriente directa, las lecturas deben multiplicarse por 2.

T-762 Poder de Levantamiento de los Yugos

(a) La fuerza de magnetización de los yugos debe verificarse por lo menos una
vez al año, o en cualquier momento que el yugo ha sido dañado. Si el yugo no ha sido
usado en un año o más, debe realizarse una verificación antes del primer uso.
(b) Cada yugo electromagnético de corriente alterna debe tener un poder de
levantamiento de por lo menos 10 lb. (4.5kg) al espacio máximo entre polos que será
utilizado.
(c) Cada yugo de corriente directa o de imán permanente debe tener un poder
de levantamiento de por lo menos 40 lb. (18.1kg) al espacio máximo entre polos que será
utilizado.
(d) Cada peso debe ser medido con una balanza de un fabricante con prestigio y
debe ser marcado con el peso nominal aplicable antes del primer uso. El peso necesario

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será verificado otra vez solamente si el bloque se daña de tal manera que sea causa
potencial de pérdida de material.

T-770 EXAMEN
T-771 Dirección de la Magnetización
Al menos dos inspecciones separadas deben realizarse en cada área. Durante la
segunda inspección, las líneas de flujo magnético deben ser aproximadamente
perpendiculares a las usadas en la primera inspección. Se puede utilizar una técnica
diferente en la segunda inspección.

T-772 Alcance del Examen

Todas las inspecciones deben ser conducidas con suficiente traslape para asegurar
el 100% de cobertura a la sensibilidad requerida (T-753).

T-773 Técnica de Puntas

T-773.1 Procedimiento de Magnetización. Para la técnica de puntas, la
magnetización se realiza con puntas portátiles de contacto eléctrico presionando contra la
superficie en el área a ser inspeccionada. Para evitar quemadas por arco, un interruptor
de control remoto, el cual puede estar integrado en los manerales de las puntas, debe ser
colocado para permitir el encendido después que las puntas han sido colocadas
adecuadamente.

T-773.2 Corriente de Magnetización. Debe ser usada corriente de

magnetización directa o rectificada. La corriente debe ser 100 (mínimo) amper/pulgada a
125 (máximo) amper/pulgada de separación entre puntas para materiales con 3/4” (19
mm) de espesor y mayor. Para materiales con espesor menor de 3/4” (19 mm), la
corriente debe ser de 90 amper/pulgada a 110 amper/pulgada de separación entre puntas.

T-773.3 Separación entre Puntas. La separación entre puntas no debe

exceder de 8” (203 mm). Puede usarse separaciones menores para ajustar las
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limitaciones geométricas del área que está siendo inspeccionada o para incrementar la
sensibilidad, pero la separación entre puntas menor de 3” (76 mm) no es normalmente
práctica debido a la acumulación de partículas alrededor de las puntas. El área de
contacto de las puntas debe mantenerse limpia y seca. Si el voltaje a circuito abierto de la
corriente es mayor de 25 voltios, se recomienda puntas con cubierta de plomo, acero o
aluminio (diferentes a cobre) para evitar depósitos de cobre en la pieza que está siendo
inspeccionada.

T-774 Técnica de Magnetización Longitudinal.

T-774.1 Procedimiento de Magnetización. Para esta técnica, la

magnetización se realiza pasando corriente a través de una bobina con vueltas múltiples
(o cables) que envuelve la pieza o sección de la pieza inspeccionada. Esto produce un
campo magnético longitudinal paralelo al eje de la bobina.

Si es utilizada una bobina prefabricada fija, la pieza debe ser colocada cerca de la
superficie interna de la bobina durante la inspección. Lo anterior es de especial
importancia cuando la abertura de la bobina es mayor de 10 veces el área de la sección
transversal de la pieza.

T-774.2 Fuerza del Campo Magnético. Se debe utilizar corriente directa o

rectificada para magnetizar piezas inspeccionadas por esta técnica. La fuerza requerida
del campo debe ser calculada con base a la longitud (L) y al diámetro (D) de la pieza, de
acuerdo con (a), (b) o como se establece en (c). Las piezas largas deben ser
inspeccionadas en secciones que no excedan de 18” (457mm), y 18” deben ser utilizadas
para la parte L en el cálculo de la fuerza requerida del campo. Para piezas no cilíndricas,
D debe ser la diagonal de la máxima sección transversal.

(a) Piezas con relación longitud/diámetro igual o mayor de 4. La corriente de

magnetización debe estar entre ±10% del valor en Amper-vueltas determinado como
sigue:
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35,000
Amper-vueltas = ——————
(L/D) + 2

T-776 Técnica de Yugo

T-776.1 Aplicación. Este método debe ser aplicado solamente para detectar
discontinuidades que estén abiertas a la superficie de la pieza.

T-776.2 Procedimiento de Magnetización. Para esta técnica deben ser

usados yugos electromagnéticos de corriente alterna o directa, o yugos de imán
permanente.

T-777 Técnica de Magnetización Multidireccional

T-777.1 Procedimiento de Magnetización. Esta técnica de magnetización es
aplicada por paquetes de operación de alto amperaje de tres circuitos energizados uno a
la vez en rápida sucesión. El efecto de la aplicación de esta corriente de magnetización en
forma alternante produce una magnetización total de la pieza en direcciones múltiples. Los
campos magnéticos circulares o longitudinales pueden ser generados en cualquier
combinación utilizando varias de las técnicas descritas en T-774 y T-775.

T-777.2 Fuerza del Campo Magnético. Se debe utilizar solamente corriente

rectificada de onda completa de tres fases para magnetizar la pieza. Los requisitos
iniciales de corriente de magnetización para cada circuito deben ser establecidos
utilizando las guías descritas previamente (ver T-774 y T-775). Lo adecuado del campo
magnético debe ser demostrado de acuerdo con T-753, y debe ser utilizado un indicador
de campo magnético para verificar que el campo obtenido es adecuado en por lo menos
dos direcciones perpendiculares. En áreas donde no se puede demostrar que la fuerza del
campo es adecuada, deben ser utilizadas técnicas de partículas magnéticas adicionales
para obtener la cobertura requerida en dos direcciones.
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T-780 EVALUACION
(a) Todas las indicaciones deben ser evaluadas de acuerdo con los estándares
de aceptación de la Sección de referencia del Código.
(b) Las discontinuidades en o cerca de la superficie son indicadas por la
retención del medio de inspección. Sin embargo, irregularidades localizadas en la
superficie debido a marcas de maquinado u otras condiciones superficiales pueden
producir indicaciones falsas.
(c) La acumulación de partículas en áreas extensas puede ocultar indicaciones
de discontinuidades que sean prohibidas, tales áreas deben limpiarse nuevamente y
reexaminarse.

T-790 REGISTROS
T-791 Croquis para la Técnica de Magnetización Multidireccional
Una técnica de croquis debe ser preparada para cada pieza inspeccionada de
diferente geometría, mostrando la geometría de la pieza, arreglo y conexiones de los
cables, corriente de magnetización para cada circuito, y las áreas inspeccionadas donde
sea obtenida la fuerza adecuada del campo. Las piezas de la misma geometría, pero de
diferentes dimensiones, pueden inspeccionarse usando un croquis simple en el cual se
indique que la fuerza del campo magnético es adecuada cuando sea demostrado de
acuerdo con T-777.2.

6000A 3000A

Figura T-775.2. Técnica de conductor central con una vuelta y dos vueltas.

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ANEXO 3

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ANEXO 4

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14. Referencias
Figura Nombre Compañía o institución, Link Página
de referencia
1 Campo magnético de la Tierra 15
2 Aguja de una brújula atraída hacia el 15
polo norte de la Tierra
3 A) Dominios magnéticos en un 16
material sin magnetizar y B)
Dominios magnéticos en un
material magnetizado
4 Líneas de fuerza y campo magnético en 17
un imán de barra
5 Imán de forma de herradura 18
6 Ley del magnetismo 18
7 Imán tipo barra 24
8 Imán tipo barra 25
9 Imán tipo anillo 25
10 Fugas de flujo en una grieta 26
11 Grieta en un imán de barra 27
12 Ranura en un imán de barra 27
13 Superficie ondulada 28
14 Discontinuidad Subsuperficial 29
15 Campo magnético alrededor de 32
un conductor
16 Regla de la mano derecha 32
17 Inspección de una barra sólida 34
18 Distribución del campo magnético 34
19 Barra cuadrada 35
20 Conductor central en la inspección 36
de un tubo
21 Conductor central en la inspección 37
de un tubo
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22 Magnetización entre cabezales 38

23 Puntas de contacto con manerales 39
individuales
24 Puntas de contacto con maneral 39
dual
25 Magnetización con conductor 40
central
26 Magnetización de piezas con forma 41
de anillo
27 Posición del conductor central 41
28 Discontinuidades detectadas con 43
campo circular
29 Campo longitudinal en un imán de 43
barra
30 Campo longitudinal producido por 44
una bobina
31 Bobina construida con cable 44
enrollado, solenoide
32 Magnetización con cable enrollado 45
33 Magnetización con bobina 45
prefabricada
34 Magnetización con bobina de una 46
pieza larga
35 Magnetización con yugo 47
36 Yugo electromagnético 48
37 Discontinuidades detectadas con 48
bobina
38 La corriente alterna 51
39 Corriente alterna rectificada 52
40 Corriente directa rectificada de 53
media

41 Corriente directa rectificada de 54

media
42 Corriente directa de onda completa 55
de fase simple
43 Requisitos de corriente para 58
magnetización circular
44 Piezas huecas 59
45 Pieza inspeccionada 64
46 Pieza inspeccionada 65

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47 Instrumento electrónico para medir 69

densidad de flujo
48 Indicador de campo magnético tipo 70
pastel
49 Indicador de campo magnético 70
Berthold
50 Placas ranuradas 71
51 Uso de un indicador de campo 71
magnético
52 Aplicadores de partículas secas 75
53 Aplicación de partículas secas 76
54 Partículas húmedas en forma de [Link] 78
concentrado
55 Tubo centrífugo ASTM tipo pera Non destructive inspection 82
company [Link]
56 Bloque MTU 84
57 Espectro electromagnético 87
58 Respuesta del ojo humano a los 88
colores
59 Lámpara de vapor de mercurio Catalogo 90
[Link]
60 Medidor de intensidad de luz negra [Link] 92
61 Anillo de prueba 93
62 Gráfica de resultados de prueba 94
63 Pruebas para determinar la 94
capacidad de detección
64 Resultados de las pruebas con 95
corriente alterna
65 Resultados de las pruebas con 96
corriente directa
66 Resultados de la prueba con 97
C.D.R.M.O
67 Comparación entre las partículas [Link] 98
secas y húmedas con el anillo de
Ketos
68 Curva de histéresis 105
69 Curva virgen 106
70 Magnetismo residual 107
71 Fuerza coercitiva 108
72 Punto saturación inverso 109
73 Magnetismo residual inverso 109
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74 Curva de histéresis “abcdef” 110

75 Curva de histéresis de un acero 111
muy duro
76 Curva de histéresis de un acero 112
suave
77 Efecto de la temperatura en las 113
propiedades del hierro
78 Curva de flujo durante la 115
desmagnetización
79 Desmagnetización con bobina 117
80 Medidor manual de campo residual 121
81 Sonda Hall y medidor de la fuerza 122
de campo
82 Equipos portátiles o móviles para 126
servicio pesado.
83 Unidad portátil 128
84 Unidad móvil 129
85 Máquinas estacionarias de MPI equipment 131
partículas magnéticas [Link]

86 Equipo de laboratorio de partículas 132

magnéticas semi-portátil
87 A) Montaje de maquina de PM MARKTEC 135
automatizada. B) Máquina [Link]/.../mpt/magn
automática de piezas pequeñas. a_system/[Link]

88 Unidad horizontal húmeda 137

89 A) Máquinas de partículas MPI equipment 138
magnéticas fluorescentes B) [Link]
Máquinas de partículas visibles.
90 Discontinuidades. A) 157
Discontinuidades en ranura y B)
Discontinuidades en filetes

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15. Índice de Tablas

Tabla Nombre Compañía o institución, Link Página
de referencia
1 Valores del punto Curie para 114
materiales ferromagnéticos
2 Discontinuidades inherentes en 140
materiales ferromagnéticos
3 Discontinuidades de proceso primario 144
en materiales ferromagnéticos
4 Discontinuidades de proceso primario 149
en soldaduras
5 Discontinuidades de proceso 157
secundario en materiales
ferromagnéticos
6 Incluye un resumen de estas 160
discontinuidades

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16. Bibliografía

1. AWS welding Inspection Technology.

2. Código ASME para recipientes a presión y calderas sección V edición 1998.
3. ASTM E 709 Standard Guide to Magnetic Particle Examination.
4. ASTM E 1444 Standard practice for particle magnetic inspection.
5. NDT hand book magnetic particle.

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