DEFINICIÓN Y MEDICIÓN
Selección de proyectos de mejora basados en la creación de VSM
Alumna: Miriam Karina Rosas Torres
29/03/2023
Selección de proyectos de mejora basados en la creación de VSM
Objetivo.
El objetivo es definir los proyectos de mejora a través de VSM estado actual y futuro y aplicar las fases DEFINIR y MEDIR de Six
Sigma al proyecto seleccionado.
Proceso de fabricación de latas de cerveza, para poder mejorar por medio de VSM.
El proceso de fabricación de una lata de cerveza, consta de una maquina grande, donde se monta un programa dominio de 100kg
aproximadamente en el cual las laminad de aluminio son troqueladas para formar piezas redondas, a estas se les hace un dobles en
la orilla para formar un pequeño vaso, el vaso pasa a un proceso llamado embutido para formar el cuerpo de la lata de cerveza en
donde se estira el vaso, para poder darle una mayor altura, después pasa el personal lavado para abrillantarlo etc., después al proceso
de estampado para agregar tintas, después al área de procesado y embalaje y finalmente ser enviado al cliente.
En esta supuesta empresa se fabrican latas de aluminio por requerimientos de clientes en paquetes de 100 piezas para suministrarlos
a su cliente.
El muestreo siempre será tomado de acuerdo con los requisitos del cliente.
El cliente solicita 50mil latas de aluminio a la semana y requiere envíos diarios. Por lo general requiere 35 mil latas de aluminio de
355ml y 15 mil latas de 473ml cada semana.
La empresa cervecera desea calcular su takt time para evaluar si hay alguna etapa de proceso que esté generando un cuello de
botella.
Valor Unidades
Demanda de cliente 50000 Mensual
Días laborados 30 Días
Día de trabajo 1440 Min*día
Hora no productiva 150 Min*día
Disponibilidad de la 85 %
maquina
Scap 3 %
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒
𝑇𝐴𝐾𝑇 𝑇𝐼𝑀𝐸 =
𝑑𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒
Demanda del cliente mensual 515000
Demanda del cliente diaria 1717 pzas*día
Tiempo neto disponible 1097 min netos*día
21930
𝑡𝑎𝑘𝑡 𝑡𝑖𝑚𝑒 = = 38 𝑠𝑒𝑔.
0.6387
Tiempo de paso= 64 min.
VSM DEL ESTADO ACTUAL
VSM DEL ESTADO FUTURO
Para poder saber cada cuando podemos fabricar una pieza se toma de acuerdo a la necesidad del cliente y nuestra capacidad de
producción. Lo que se quiere lograr conseguir es que el sistema trabaje con un sistema PULL en lugar de como se ha estado trabajando
con sistema PUSH.
Para esto he optado por colocar un supermercado de productos terminados, para esto se puede usar el pronostico de ventas de 30
días para determinar la capacidad de producción necesaria en el periodo inmediatamente posterior; con esta información la planta
podrá ajustar el numero de operadores por proceso y redistribuir los elementos de trabajo.
Determinaremos la producción real por medio de KANBANS que regresan al proceso de paletizado al supermercado de productos
terminados que se implementará. Dado que el cliente compra en múltiplos de paquetes de 100 latas será una elección simple para
trabajar el tamaño de lote. A medida que el departamento de envío retira los paquetes del supermercado para prepararlos para la
entrega, con el KANBAN se envían de vuelta para el proceso de paletizado. (fig 1)
Fig 1. Ejemplo de tarjeta KANBAN para envío a proceso de paletizado.
Favorecer el flujo continuo en cada una de las etapas.
Proceso Tiempo de ciclo/pza
Troqueleado/Embutido 1 seg
Lavado 29 seg
Estampado #1 30 seg
Estampado #2 42 seg
Paletizado 25 seg
Tiempo de paso=64 min
Trakt time= 38
No. De operadores= 3.29
La opción más factible es ejecutar la máquina de troquelado y embutido como una operación por lotes y controlar la producción por
medio de un sistema de extracción basado en supermercados. Al enfocar actividades podemos crear un flujo continuo en el estampado,
lavado y paletizado. Se busca balancear las líneas para que tengan los mismos tiempos de ciclo.
Actualmente nada nos esta impidiendo poder lograr un flujo continuo desde lavado a paletizado, lo que debemos lograr es que los
cuatro procesos sean adyacentes entres si, la mejor forma seria en una disposición celular, logrando así que los operadores carguen
o pasen partes del proceso, de un paso del proceso al siguiente y distribuyamos los elementos de trabajo de tal forma que el tiempo
de trabajo sea justo por debajo del tiempo del tiempo Takt.
Se requieren 3.29 operadores, si colocamos un cuarto operador, las actividades de un operador serán mínimas; si únicamente
penamos en redistribuir los elementos de trabajo no será suficiente para poder eliminar la necesidad de un 4to operador. Lo que
requerimos es eliminar el desperdicio a través de un proceso kaisen para poder llevar el conteo de trabajo por debajo de límite del
tiempo takt. El objetivo kaisen será: reducir la cantidad de trabajo a 36 seg. o menos de cada operación o 144 segundos o menos en
las 4 operaciones.
Colocaremos otros dos supermercados adicionales para poder completar el flujo de valor en la planta. Un supermercado se utilizará
para las piezas troqueladas y embutidos y otra para las bobinas de aluminio.
La célula de trabajo requiere tener un stock por día de 1500 piezas para latas de 355ml y 600 piezas para latas de 473ml y con esto
cubrir la demanda de un día.
El objetivo inicial sería que todas las piezas deben de fabricarse todos los días. Lo que haremos es utilizar un KANBAN de señal para
programar la etapa de troquel o embutido. Para esto la etapa de troquelado y embutido, no recibirá programación de control de
prodición, sino estará basado en la demanda real de su cliente interno que es la célula de trabajo de lavado, estampado y troquelado.
Para poder maximizar nuestro flujo de nivel ajustado o esbelto se deberá implementar un tercer supermercado necesario para la
recepción de materiales para las bobinas de aluminio como nuestro principal suministro para esta planta. Aunque el proveedor de
aluminios aun no este preparado para recibir KANBAN y producir de acuerdo a ellos, lo que podemos hacer es adjuntar un KANBAN
DE RETIRO a cada bobina y enviar esos KANBAN a su propio departamento de control de producción.
Actualmente el proveedor de aluminio realiza las entregas semanalmente, pero si logramos que las entregas sean más frecuentes,
podríamos reducir el inventario de almacén significativamente.
Se deberá establecer en la cadena de valor un punto que marque el ritmo en los demás procesos de la cadena de fabricación
(MARCAPASOS). Se deberá lograr que esta etapa cuente con un tiempo de ciclo igual o menor al TAKT TIME, para poder lograr la
sincronía con la demanda del cliente. Podríamos definir la etapa de marcapasos como la etapa de paletizado.
Se tiene que lograr que la planta pueda nivelar la mezcla de los dos productos para manejar inventarios mínimos. Para lograr esto se
deberá colocar una caja de nivelación HEIJUNKA.
Mejoras detectadas:
• Reducción del tiempo de cambio en los procesos lavado, estampado y paletizado.
• Aumentar el UPTIME de la segunda máquina de estampado
• Eliminación y desperdicio de actividades en la célula de trabajo a menos de 36 seg. Por operación.
• Reducir el tiempo de cambio en la etapa de troquelado y embutido de una hora a menos de 10 min.
Comparación antes y después con la propuesta de mejora
Bobinas Troquelado/ embutido Lavado/ Estampado/ Producto terminado Lead Time
Paletizado
5 días 4.2 días 3.5 días 2.4 días 15.2 días
2 días 1.5 días 0 días 2.4 días 5.9 días
Project charter
Nombre del proyecto
Optimus
Director de Proyecto / Nivel de autoridad
Augusto Hernández de los Ríos
Total autoridad en la administración de costes y recursos asociados al proyecto.
Cambios en alcance y tiempo deberán ser acordados con el Management.
Justificación
Nuestra compañía ha crecido un 50% en ventas en los últimos tres años. Debido a una situación coyuntural positiva y a la lista de
proyectos en fase de oferta esperamos un crecimiento continuado al menos en los valores anteriores. Para ello, se ha aprobado un
plan de optimización de tiempos de producción consiguiendo un sistema PULL, ajustando el número de operadores por proceso y
redistribuir los elementos de trabajo.
Objetivo
Construcción de 3 supermercados. Ejecutar la máquina de troquelado y embutido como una operación por lotes y controlar la
producción por medio de un sistema de extracción basado en supermercados. Al enfocar actividades podemos crear un flujo
continuo en el estampado, lavado y paletizado. Se busca balancear las líneas para que tengan los mismos tiempos de ciclo.
Requerimientos / Descripción del producto final
Implementar tres sistemas de supermercados en cada proceso para lograr un flujo continuo y así reducir tiempos de producción. Se
requieren 3.29 operadores y una célula de trabajo para que los operadores logren pasar o cargar las partes del proceso de un paso
del proceso al siguiente de tal forma que el tiempo de trabajo sea justo por debajo del tiempo takt.
Recursos asignados
Para la planificación inicial:
• Un ingeniero al 50% durante tres meses
• Ingeniero eléctrico al 25% durante dos meses
• Arquitecto al 50% durante dos meses
El resto de recursos necesarios para la planificación en detalle y la construcción deberán ser subcontratados. En caso de ser
totalmente necesario, se deberán requerir recursos adicionales a través del jefe de desarrollo.
Partes implicadas (Stakeholders)
• Junta directiva, encargada de dar el visto bueno al diseño. Además, la junta espera una realización del proyecto ejemplar en
cuanto a supervisión de costes y cumplimiento de plazos ya que este proyecto es un modelo para nuestros empleados.
• Planificación interna, deberá conocer las medidas necesarias para llevar a cabo la obra
• Proyectos internacionales, este departamento se mudará al nuevo edificio, con lo cual deben sentirse involucrados en la
construcción y decoración de sus futuros puestos de trabajo, aunque la palabra final la tiene la junta directiva.
• Resto de trabajadores, se verán afectados por ruidos, posibles problemas de circulación y plazas de aparcamiento durante la
obra. Por eso será importante mantenerles informados y cumplir con nuestros plazos.
• Autoridades, será necesario coordinar todos los permisos requeridos.
• Vecinos, pueden ser afectados por ruidos y suciedad durante la construcción.
Estimación inicial de riesgos
El mayor riesgo es un retraso en la construcción del edificio que implique retrasar la redistribución de operaciones y ubicar los
nuevos supermercados en el poco espacio disponible de manera preliminar, generando insatisfacción en el personal.
Estimación inicial de tiempo
Finalización: El edificio debe estar completamente finalizado y amueblado. Su alrededor (zonas de entrada, acera) debe estar
acabado. No se requieren medidas de construcción adicionales, es decir, todos los trabajadores y maquinaria han abandonado la
obra.
Fecha de finalización: 30 de febrero de 2024.
Estimación inicial de costes
El presupuesto total para la edificación, incluido el todo el acabado interior, son cuatro millones y medio de pesos.
Requerimientos y responsables de aprobación
• Aprobación del diseño preliminar: CEO
• Aprobación del contrato de construcción: CEO
• Aceptación final de la obra: CEO
• Aceptación de cambios en plazos y/o costes adicionales: Jefe de Operaciones Nacionales
Nombre y firma
Sponsor: Jefe de Proyecto:
María Ferrer López Augusto Hernández de los Ríos
Plantilla descargada de, Gestion Proyectos Master. Project Charter O Acta De Constitución – Plantilla. Recuperado de
[Link]
Conclusión
La impirtancia de la imprementacion de un mapeo de flujo de valor en una compañía es muy importante ya que, permite detectar cuellos de
bottela y despilfarros de tiempo, para asi poder realizar mejoras en los procesos, optimizando los tiempos y ritmos de trabajo para poder mejorar
el comportamiento, la cultura, la comunicación y la colaboración de manera consciente. El Value Stream Mapping determina un tiempo de
entrega y un ciclo para cada punto del proceso. Esta actividad permite mejorar la eficiencia general asociada con la entrega del producto final, con
el fin de producir el máximo rendimiento, generar la mayor satisfacción en el cliente y alcanzar las metas establecidas por la organización.
Una vez realizado VSM del estado actual de la empresa, en el cual se lograron detectar áreas en las vuales se tiene que optimizar, se crea el VSM
a futuro en el cual se pueden identificar por medio de gráficos y se puede hablar de la visión futura de la empresa y establecer objetivos para su
crecimiento. El aumento de la eficiencia y el ahorro de costos al eliminar los desperdicios, o simplemente tener una mayor comprensión del
proceso, ayudarán a desarrollar planes que podrían llevar a la organización hacia el estado futuro ideal.
Referencias
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Soy ingenio. 3 ago 2020. ¿CÓMO ELABORAR UN VSM DESDE CERO? – GUÍA DEFINITIVA PASO A PASO - APRENDE CON
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-de-un-flujo-de-valor-
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