UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR

FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

ESCUELA DE INGENIERÍA CIVIL

COMPARACIÓN DEL GRADO DE COMPACTACIÓN DE SUELO-

CEMENTO PARA PAVIMENTOS BAJO NORMAS AASHTO T 134
Y AASHTO T 180
PRESENTADO POR:

CARLOS ANTONIO AGUILAR URQUÍA

GILMA BEATRIZ GARCÍA SÁNCHEZ

ERNESTO ALEXANDER GUERRA TEOS

PARA OPTAR AL TÍTULO DE:

INGENIERO (A) CIVIL

CIUDAD UNIVERSITARIA, MARZO DE 2022

 UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR

RECTOR:

M. Sc. ROGER ARMANDO ARIAS ALVARADO

SECRETARIO GENERAL:

ING. FRANCISCO ANTONIO ALARCÓN SANDOVAL

FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

DECANO:

Ph.D. EDGAR ARMANDO PEÑA FIGUEROA

SECRETARIO:

ING. JULIO ALBERTO PORTILLO

ESCUELA DE INGENIERÍA CIVIL

DIRECTOR:

ING. ANÍBAL RODOLFO ORTIZ

 UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR

FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

ESCUELA DE INGENIERÍA CIVIL

Trabajo de Graduación previo a la opción al Grado de:

INGENIERO (A) CIVIL

Título:

COMPARACIÓN DEL GRADO DE COMPACTACIÓN DE SUELO-

CEMENTO PARA PAVIMENTOS BAJO NORMAS AASHTO T 134
Y AASHTO T 180
Presentado por:

CARLOS ANTONIO AGUILAR URQUÍA

GILMA BEATRIZ GARCÍA SÁNCHEZ
ERNESTO ALEXANDER GUERRA TEOS

Trabajo de Graduación Aprobado por:

Docentes Asesores:

ING. DILBER ANTONIO SÁNCHEZ VIDES

ING. CARLOS GUILLERMO SOMOZA ALVARENGA

(Asesor Externo)

ING. NÉSTOR ENRIQUE CÁRCAMO REYES

(Asesor Externo)

SAN SALVADOR, MARZO DE 2022

 Trabajo de Graduación Aprobado por:

Docentes Asesores:

ING. DILBER ANTONIO SÁNCHEZ VIDES

ING. CARLOS GUILLERMO SOMOZA ALVARENGA

(Docente Asesor Externo)

ING. NÉSTOR ENRIQUE CÁRCAMO REYES

(Docente Asesor Externo)
 V

AGRADECIMIENTOS

Expresamos nuestros más sinceros agradecimientos por la ayuda brindada en el

desarrollo del presente trabajo de graduación; a la UES y muy en especial a la
Facultad De Ingeniería y Arquitectura; y además queremos dejar plasmado
nuestro más sincero agradecimiento a todas aquellas personas o entidades que
de alguna u otra forma contribuyeron a la realización de nuestro trabajo de
graduación.

En especial a:

• A nuestro coordinador y asesor el Ing. Dilber Antonio Sánchez Vides y

también a nuestros asesores externos; Ing. Carlos Guillermo Somoza
Alvarenga e Ing. Néstor Enrique Cárcamo Reyes quienes nos orientaron y
brindaron toda la ayuda necesaria durante el proceso de ejecución del
presente trabajo de graduación.
• A INSERINSA S.A DE C.V por habernos proporcionado todo el equipo
necesario, así como el préstamo de su laboratorio para el ensaye de los
especímenes de prueba, sin los cuales el presente trabajo de graduación
no se hubiera podido llevar a cabo.
• Al técnico Carlos Edgardo Morataya, por habernos brindados su ayuda en
los ensayos elaborados en el laboratorio de la escuela de Ing. Civil,
queremos que sepa lo valiosa que fue su ayuda para llevar a cabo nuestra
investigación.
• A todas aquellas personas que siempre estuvieron pendientes de la
realización de este trabajo de graduación se les agradece infinitamente
¡Gracias!
Carlos, Gilma y Alex
 VI

DEDICATORIA

Dedico este Trabajo de Graduación a Dios todopoderoso en primer lugar, por iluminar

cada paso de este camino, por darme la sabiduría para conducirme en la vida, quien me

ha dado muchísimas bendiciones, la confianza y la esperanza necesaria para el logro de

mis metas. También dedico este trabajo de graduación a mi queridísima madre Gloria

Gilma Sánchez Franco; Por darme el regalo más precioso que es la vida, haberme

brindado su apoyo para seguir adelante con mis metas y objetivos, guiarme por el buen

camino, siempre educándome con buenos valores y principios, brindado su amor

incondicional. Por lo que estoy profundamente agradecida y por el logro de una de mis

metas. Gracias por siempre creer en mí y demostrarme su apoyo incondicional.

Finalmente, quisiera dedicar este trabajo a todas aquellas personas que se han

encontrado a mi lado, amigos quienes por muchos años, durante este camino

universitario, me estuvieron apoyando siempre en los buenos como malos momentos, y

compañeros de clases que siempre estuvieron conmigo estudiando, a todos y cada uno

de aquellos quienes me han apoyado y con quienes he compartido todos los momentos

importantes de mi vida y carrera universitaria quienes en ningún momento dejaron de

creer en mí brindándome todo su apoyo y respeto. Le agradezco especialmente a mis

compañeros de tesis: Carlos Antonio Aguilar Urquía, Ernesto Alexander Guerra Teos, al

ingeniero Dilber Sánchez y a los ingenieros Carlos Guillermo Somoza Alvarenga y Néstor

Enrique Cárcamo Reyes, a ellos por su comprensión y tolerancia en transcurso de la

carrera y desarrollo del Trabajo de Graduación.

Gilma Beatriz García Sánchez

 VII

DEDICATORIA

Se llegó el día en que cumpliría un sueño, ese sueño que por circunstancias de la vida

fue así, dedico la culminación de este aprendizaje a quien siempre me acompañó en mis

alegrías y tristezas, en mis logros y en mis fracasos, y en cada momento que lo necesité,

gracias de corazón por todo Dios, por guiarme en el camino adecuado y por ayudarme

a cumplir una meta, agradezco a mis padres; Delia Urquía de Aguilar y Carlos Antonio

Aguilar, a mi hermano Douglas Stanley Aguilar Urquía, por apoyarme

incondicionalmente en todo sentido, a mi familia; Ernesto Fischnaler, Fidel Urquilla, Flor

de maría, Paty Martínez, Alexia Martínez, Christopher Martínez, Marta Palacios,

compañeros y amigos; Alexander Guerra, Gilma Sánchez; amigos y compañeros de tesis

que vivimos momentos muy especiales y que por alguna razón encontré en mi camino,

les agradezco su comprensión, apoyo y amistad, a Henry de León, Lupita Oporto, Kelvin

Áreas, Eduardo Hernández, Eduardo Acosta, Enrique Salomón, Tatiana Cordero, Ángel

Vásquez, Néstor, Grijalva, Gustavo Andrade, Nelson Villaseca, Santos de Paz, Erick Nill,

Santos Quevedo, Alejandra Lucero, Melquides Navarrete, Milton Amaya, Carlos Arias,

Fernando Delgado, Henry Sánchez, Leiva Ibarra, Sonia Sorto, Juan Carlos Bidegain,

personas que por alguna razón forman parte de mi vida y que cada una tiene su espacio

porque han estado en momentos importantes durante mi carrera y la finalización de mi

trabajo de graduación, a mis asesores de tesis; Carlos Guillermo Somoza Alvarenga y

Néstor Enrique Cárcamo Reyes, a mis maestros, gracias por la formación académica a

mis maestros de la facultad de ingeniería y arquitectura de la Universidad de El Salvador.

Carlos Antonio Aguilar Urquía

 VIII

DEDICATORIA

A mis padres Ana Margarita Teos Gallardo de Guerra y Dagoberto Ernesto

Guerra García; mi hermano Rodrigo Vladimir Guerra Teos, Su ayuda ha sido

sumamente importante, estuvieron a mi lado inclusive en los momentos y

situaciones más tormentosas, siempre ayudándome. No fue sencillo culminar con

éxito este proyecto, sin embargo, siempre fueron muy motivadores y

esperanzadores, convirtiéndose siempre en el faro de luz para este barco en la

niebla de un océano sin explorar.

También a mi demás familia en general, por el apoyo que siempre me brindaron,

en el transcurso del tiempo durante mi carrera universitaria.

A todas esas personas que he encontrado en mi camino, que de alguna manera

contribuyeron a mi formación, tanto personal como profesional, a mis

compañeros de este trabajo de graduación Gilma Sánchez y Carlos Antonio

Aguilar, con quienes he luchado.

Evelin Tatiana Lemus Cordero, por las palabras correctas en los momentos

adecuados, por las inyecciones de energía y motivación, que en esos momentos

fueron indispensables y siempre lo serán, siendo prueba que las personas

idóneas llegan en los momentos adecuados.

Ernesto Alexander Guerra Teos

 IX

ÍNDICE

AGRADECIMIENTOS V

DEDICATORIA VI

DEDICATORIA VII

DEDICATORIA VIII

INTRODUCCIÓN XVI

CAPÍTULO 1: GENERALIDADES 1

1.1 Antecedentes 1

1.2 Planteamiento del problema 3

1.3 Objetivos 5

1.4 Alcances 7

1.5 Limitaciones 8

1.6 Justificación 10

CAPÍTULO 2: MARCO TEÓRICO: 12

 X

2.1 Generalidades del Suelo-Cemento. 12

Historia del suelo-cemento. 12

Aplicaciones 16

2.2 Ventajas y desventajas del Suelo-cemento. 23

2.3 Material de resistencia baja controlada (MRBC) 25

Clasificación de las mezclas MRBC 29

2.4 Componentes de Suelo Cemento. 31

Cemento. 31

Suelo. 35

Agua. 41

Aditivos. 42

2.5 Propiedades del Suelo-cemento. 45

Densidad. 45

Resistencia a la compresión 47

Resistencia a la flexión y tracción. 50

Permeabilidad. 52

Contracción y agrietamiento. 53

Diseño estructural. 57

Módulo de elasticidad. 58

Resistencia al desgaste. 60
 XI

2.6 Control de calidad. 61

Pulverización (mezclada en el lugar) 61

Control del contenido de cemento. 63

Contenido de humedad. 66

Uniformidad de mezcla 67

Compactación. 68

Espesor y Tolerancia de superficie 69

2.7 Estabilización de suelos en carreteras. 69

Estabilización con mezcla suelo cemento. 70

Estabilización con mezcla suelo-asfalto. 71

Estabilización con mezcla suelo-cal. 71

Estabilización mixta: 72

CAPÍTULO 3: MUESTREO Y ENSAYOS PARA LA DETERMINACIÓN DE LAS

PROPIEDADES FÍSICAS DEL SUELO: 74

3.1 Exploración en campo. 74

3.2 Muestreo de agregados ASTM D 75-14 76

3.2.1 Procedimiento: 76

3.3 Reducción de muestras a tamaño de ensayo ASTM C 702-11. 85

3.3.1 Selección del método 85

3.3.2 Aparatos método A 87

 XII

3.3.3 Procedimiento- método A. 87

3.3.4 Aparato- Método B 88

3.3.5 Procedimiento- Método B 89

3.3.6 Aparato- Método C 91

3.3.7 Procedimiento Método C 91

3.4 Caracterización del suelo. 93

3.4.1 Determinación del contenido de agua (Humedad) de un suelo en el

laboratorio, por masa ASTM D 2216-10. 93

3.4.2 Determinación de la gravedad especifica de los sólidos del suelo por el

método del picnómetro con agua ASTM D 854-14 99

3.4.3 Determinación del tamaño de las partículas de suelos (ASTM D 422-

14) 110

3.4.4 Determinación del límite líquido, limite plástico e índice de plasticidad

de los suelos ASTM D 4318-17. 134

3.4.5 Clasificación de los suelos AASHTO M 145-11 160

3.4.6 Determinación del contenido de ceniza y materia orgánica de turbas y

otros suelos orgánicos ASTM D 2974-1. 171

3.4.7 Determinación en laboratorio de las características de compactación

de los suelos AASHTO T 180-17. 176

3.4.8 Relación de humedad-densidad de mezclas de suelo-cemento

AASHTO T – 134-05 (2009). 195

 XIII

CAPÍTULO 4: DISEÑO DE MEZCLA DE SUELO-CEMENTO Y

DETERMINACIÓN DE LOS PORCENTAJES ÓPTIMOS DE CEMENTO. 209

4.1 Diseño de mezclas de Suelo-Cemento. 209

4.1.1 Criterios ACI 230. 209

4.1.2 Métodos según PCA. 219

4.1.3 Determinación de porcentajes óptimos de cemento. 231

4.2 Propiedades mecánicas de la mezcla: Suelo-Cemento. 234

4.2.1 Compactación de las mezclas de Suelo-Cemento Proctor Estándar

(AASHTO T 134, 2009) (PCA, “BondingRoller-Compacted Concrete Layers,”

Information Sheet No.IS231, 1987) 248

4.2.2 Compactación de la mezcla de Suelo-Cemento Proctor modificado

(AASHTO T 180, 2017) o su equivalente ASTM D558). 263

4.2.3 Ensayo a compresión de Suelo-Cemento ASTM D 1633-17. 288

CAPÍTULO 5: TRATAMIENTO ESTADÍSTICO Y ANÁLISIS DE RESULTADOS.

317

5.1 Tratamiento estadístico y gráfico de los resultados. 317

5.2 Comparación de la resistencia a la compresión según la norma

ASTM D 1633-17, para cada mezcla elaborada bajo normas AASHTO T 134-

05 (2009) Y AASHTO T 180-17. 327

 XIV

5.2.1 Resultados de las pruebas de resistencia a la compresión de

especímenes elaborados bajo norma AASHTO T 180. 327

5.2.2 Resultados de las pruebas de resistencia a la compresión de

especímenes elaborados bajo norma AASHTO T 134. 334

5.2.3 Métodos Estadísticos utilizados para el Cálculo de la Correlación entre

la resistencia a la compresión basados en AASHTO T 180 y AASHTO T 134

del suelo-cemento. 342

5.2.4 Correlación 352

5.3 Comparación del grado de compactación del suelo-cemento bajo

normas AASHTO T 134-05 (2009) Y AASHTO T 180-17 358

5.3.1 Análisis estadísticos de los resultados. 358

5.3.2 Resultados del grado de compactación del suelo-cemento bajo norma

AASHTO T 180-17. 359

5.3.3 Resultados del grado de compactación del suelo-cemento bajo norma

AASHTO T 134-05 (2009). 370

5.3.4 Cálculo de la ecuación de regresión por el método de los mínimos

cuadrados. 381

CAPITULO 6: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES. 387

6.1 Conclusiones. 387

6.2 Recomendaciones. 389

 XV

BIBLIOGRAFÍA 391
 XVI

Introducción

En todo proyecto de ingeniería civil se busca crear soluciones a problemas reales

existentes en los diferentes entornos, mejorando así su crecimiento y nivel de

desarrollo, por ende, llevar a cabo su ejecución requiere del estudio de los

mejores métodos posibles, uno de estos métodos tiene que ver con el estudio del

sitio donde estas estructuras estarán colocadas.

En relación con el terreno donde se busca el equilibrio, estabilidad y funcionalidad

de las estructuras, el estudio de los métodos de compactación que se puedan

aplicar es de gran importancia y se debe seleccionar el que mejor resultados

proporcione. Para el tratamiento de los suelos existen una variedad de

normativas de ensayo que pueden ser implementados, una de ellas es el método

de ensayo para la determinación de la relación densidad humedad para el control

de mezclas de suelo cemento que nos propone AASHTO T 134-05 (2009) con

base a los resultados que este proporciona y tomando en cuenta otros métodos

existentes, en los que se aplica una mayor energía de compactación como es el

caso del método según norma AASHTO T 180-17, para lo cual hemos definido

una relación entre el grado de compactación que se puede obtener en un diseño

de suelo cemento, aplicando cada uno de estos métodos.

Para llevar a cabo esta investigación hemos partido de los resultados obtenidos

por el laboratorio en la obra del proyecto de carretera, clasificando el suelo según

la norma AASHTO M 145-11, asimismo se utilizará el cemento: ASTM C 1157

 XVII

tipo GU, según las especificaciones del proyecto, dichos resultados nos

permitieron determinar una relación en respuesta a la densidad de compactación

del material ensayado y formular una propuesta que garantice resultados viables

en el uso de estas mezclas para bases en pavimentos.

Así mismo presentamos el desarrollo de un marco teórico, que nos permitirá un

proceso de inmersión en el conocimiento existente y disponible que pueda estar

vinculado con nuestra problemática en investigación, dicho marco teórico cubre

aspectos como: su definición y sus aplicaciones, junto con sus ventajas,

desventajas, propiedades físicas, propiedades mecánicas, su control de calidad,

materiales que lo componen, su proceso constructivo, etc. Esta perspectiva

teórica nos proporcionará una visión de donde se sitúa nuestra investigación en

el panorama general.
 1

Capítulo 1: Generalidades

1.1 Antecedentes
El suelo es sin duda el material de construcción más antiguo de los empleados

por el hombre en su evolución histórica. Paradójicamente, ha llegado hasta el

presente, generando con esto, la atención de múltiples instituciones, que han

emprendido el estudio riguroso y sistemático del suelo en sus diferentes técnicas

constructivas, para superar sus raíces empíricas y dominar científicamente todos

los aspectos del tema.

Todas las técnicas de uso del suelo como material de construcción se han

empleado en todos los continentes desde tiempos inmemoriales. Obras

defensivas y viviendas, fueron los fines principales a que se destinó este material

en los albores de su uso, con técnicas empíricas para su compactación y adición

de otros materiales para poder mejorar su comportamiento ante las cargas, como

ejemplo tenemos en los siglos VI y VII A.C. en Italia y algunas zonas de la gran

muralla china.

Formas más elaboradas a base de grandes bloques de suelo secado al sol

aparecen en el siglo IV A.C. en Grecia conservándose hasta hoy cientos de

metros lineales de muro hecho de esta forma, con métodos manuales para su

compactación, con materiales extras para mejorarlo y sin un fundamento

científico. La llegada de los españoles produjo una fuerte influencia en las

 2

construcciones indígenas de América, evolucionando así las técnicas del uso del

suelo.

En El Salvador como en muchos países de latino américa, ha sido común y muy

utilizado el suelo-cemento tanto en la construcción de cualquier tipo de

edificación como en caminos, con sus múltiples dosificaciones que son

calculadas según los requerimientos de su capacidad de carga necesaria, y

tradicionalmente los diseños de esta mezcla de suelo-cemento se han realizado

respetando la energía de compactación que está especificada en la norma

AASHTO T 99, sin embargo, la norma adecuada es ASTM D 558 o en su

equivalente AASHTO T 134, y con el tiempo múltiples países han adoptado un

método que proporciona mayor energía de compactación, especificada en la

norma AASHTO T 180-17.

 3

1.2 Planteamiento del problema

El suelo-cemento, es el resultado de una mezcla de suelo pulverizado con

determinadas cantidades de cemento y agua, que se compactan y curan, para

obtener densidades altas y para que se produzca su endurecimiento más

efectivo. De esta forma se obtiene un nuevo material resistente a los esfuerzos

de compresión, prácticamente impermeable, termoaislante y estable en el

tiempo.

Desde hace más de 60 años, en diversas partes del mundo, aunque no de forma

masiva y generalizada, se viene empleando en la construcción de base y subbase

de carreteras, caminos, aeropuertos, calles y en la ejecución de edificaciones de

viviendas, naves agropecuarias e industriales. Durante los últimos años estas

mezclas se han empleado en la construcción de canales y otras obras

relacionadas con la rama hidráulica.

De los tres componentes del suelo-cemento (suelo, cemento y agua), el del

mayor volumen y más complejo es el suelo.

Mediante un análisis esperamos obtener una relación cuantitativa entre el método

AASHTO T 134-05 Y AASHTO T 180-17, por lo que se trabajará en capítulos

posteriores con los diferentes resultados de densidades y de resistencias a la

compresión de especímenes de suelo-cemento, obtenidos a partir de pruebas de

laboratorio, realizadas en el proyecto de construcción de carretera, para analizar

su comportamiento, se trabajarán con las energías de compactación que están

 4

establecidas en las normas AASHTO T 134-05 (2009) y AASHTO T 180-17; en

la mayoría de proyectos seleccionan el AASHTO T 180 ya que debido a su mayor

energía de compactación se asemeja más a los efectos, obtenidos en campo por

la maquinaria para compactación, afectando esto en el suelo-cemento, con una

variación en la energía de compactación, obtenemos variaciones del peso

específico, permeabilidad, absorción, capacidad de esfuerzo a la compresión,

rigidez, una variación en la cantidad de cemento para obtener resistencias

requeridas, etc.
 5

1.3 Objetivos

General:

Comparar el grado de compactación, y resistencia a la compresión del suelo-

cemento, para base en pavimentos, por medio de dos ensayos: Proctor

Modificado (AASHTO T 180-17) Y Proctor para suelo-cemento (AASHTO T 134-

05 (2009)).

Específicos:

• Procesar los datos de su clasificación, características de compactación, al

suelo que se utilizará para estabilizar con cemento, y al suelo-cemento

como material homogéneo que se colocará en la base de un pavimento,

su peso específico, sus características de compactación y su resistencia

a la compresión.

• Establecer una relación entre los grados de compactación de las probetas

realizadas con AASHTO T 180 y AASHTO T 134, tomando los datos de

laboratorio de AASHTO T 180 de los resultados de laboratorio de campo,

 6

y los resultados de AASHTO T 134 realizados en la universidad de El

Salvador, para el suelo que se va a utilizar en el proyecto de construcción

de carretera y cuyos resultados de densidad de campo serán aportados

por el laboratorio del proyecto.

• Correlacionar los resultados de los ensayos de resistencia a la compresión

según norma ASTM D 1633-17 de las briquetas elaboradas bajo norma

AASHTO T 134-05 (2009) y AASHTO T 180-17. Para así determinar la

influencia del método de compactación, en la resistencia a la compresión

del suelo-cemento.

• Desarrollar una amplia investigación bibliográfica y documental, que

permita al lector tener un material de apoyo para comprender con exactitud

al suelo-cemento como material utilizado en la construcción de pavimentos

y en la construcción civil en general.

 7

1.4 Alcances

• Se procesarán los datos proporcionados por el laboratorio del proyecto de

construcción de carretera, aplicando la metodología óptima para poder

presentarlos y estableciendo un orden coherente y comprensible de éstos.

• Con esta investigación se pretende identificar la correlación del grado de

compactación del suelo-cemento aplicando las normas AASHTO T 180-

17 y AASHTO T 134-05 (2009).

• Se desarrollará una investigación bibliográfica y documental, que permitirá

al lector adquirir una perspectiva teórica del suelo-cemento, y sus

componentes por individual, su aplicación como bases de pavimentos al

igual que su uso en la construcción de obras civiles.

 8

1.5 Limitaciones

• Este trabajo de investigación se limitará al estudio del Suelo-Cemento

compuesto por los cementos según norma ASTM C 1157 tipo GU, esto

debido a condiciones dadas por las especificaciones del proyecto de

construcción de carretera.

• Debido a la existencia de diferentes tipos de suelo, esta investigación solo

tomará como limitante al suelo a utilizar en el proyecto de construcción de

carretera, clasificados según la norma AASHTO M 145-11.

• Los datos de laboratorio nos serán proporcionados para poder realizar el

análisis, no se ejecutarán las pruebas de laboratorio, debido a las pocas

posibilidades de utilizar a plenitud las instalaciones de la Universidad de

El Salvador; sin embargo, un 60% de las pruebas a comprensión de las

briquetas bajo norma AASHTO T 134-05 (2009), se realizará en la

Universidad de El Salvador, y el restante en laboratorios externos.

• La investigación será limitada a solo dos normas que nos

especifican diferentes energías de compactación, aplicando las

normas AASHTO T 180-17 y AASHTO T 134-05 (2009).

• Debido a que en la investigación será necesario la realización de pruebas

de campo y laboratorio, y al no contar con la posibilidad de hacerlo por las

condiciones actuales debido a la pandemia, por lo tanto, trabajaremos con

 9

los resultados del laboratorio del proyecto y otra parte se realizarán en la

Universidad de El Salvador y con el apoyo de un laboratorio externo.

• La determinación de la resistencia a la compresión a partir de las

humedades óptimas obtenidas a la edad de 7 días solamente.

• Para el cemento y agua a utilizar no se realizarán ensayos, ni se analizarán

datos de ellos.

• Por falta de autorización, no es posible mencionar el nombre del proyecto

o datos adicionales a los resultados de laboratorio.

• La información extraída de las diferentes normas técnicas que fueron

consultadas para la elaboración de este documento, son las más

actualizadas que estuvieron a nuestro alcance al momento de la

elaboración de la investigación.
 10

1.6 Justificación

El estudio de las propiedades del Suelo-Cemento es muy frecuente y necesario

debido a que en la actualidad las exigencias de las estructuras junto a sus

procesos constructivos más refinados requieren garantizar la durabilidad de los

pavimentos, donde este material está siendo utilizado.

De acuerdo con las normativas empleadas en nuestro país, para el estudio de las

características de compactación de los suelos, pueden ser utilizadas una serie

de normas AASHTO y ASTM, algunas de estas normas son la AASHTO T 180-

17 y AASHTO T 134-05 (2009), las cuales permiten determinar las propiedades

mecánicas del suelo, aplicando a las probetas diferentes energías de

compactación con la humedad óptima del suelo, utilizadas en el área de

carreteras. Para el diseño de mezcla de suelo-cemento, tradicionalmente se ha

utilizado la norma AASHTO T 134-05 (2009), sin embargo, en los últimos años

debido a las nuevas exigencias que se presentan en las obras de la red vial, se

ha optado por implementar ensayos de pruebas como la AASHTO T 180-17, la

cual, presenta una mayor energía de compactación. Entonces para conocer

hasta qué punto es beneficioso utilizar un método u otro es necesario realizar un

control aplicando ambas normas al suelo que se estabilizará con cemento en el

proyecto de construcción de carretera, que será clasificado según AASHTO M

145-11, lo cual permite conocer las propiedades y características del suelo, al ser

mezclados con cemento ASTM C 1157 tipo GU.

 11

Además, el tratamiento apropiado de los suelos constituye una real importancia

en las carreteras, como cualquier otra estructura, ya que una base resistente

garantiza su estabilidad en el paso del tiempo, en este sentido la importancia en

la compactación es muy evidente y para lograr la mejor compactación, se

necesita de ensayos, en los que se determinen propiedades mecánicas del suelo,

las cuales se puedan mejorar y de esta manera se contribuye a un mejor

comportamiento de la base.
 12

CAPÍTULO 2: Marco teórico:

2.1 Generalidades del Suelo-Cemento.

Historia del suelo-cemento.

La idea de estabilizar un suelo con el objetivo de utilizarlo de mejor manera en

las obras proviene de hace miles de años. Históricamente el hombre ha utilizado

tanto la cal como diversos conglomerantes puzolánicos en la estabilización de

suelos cohesivos. Un ejemplo de ello son algunas obras realizadas en la India y

en las pirámides de Shaanxi en China, construidas hace 5000 años, las vías de

comunicación durante el Imperio Romano y los famosos caminos blancos

“sacbeh” de los Mayas, realizados hace 2500 años en la zona norte de

Mesoamérica. Estos caminos se construyeron con buen trazado y excelente

terracería, de 5 a 6 m de ancho, cubiertos con un material fino calizo, que aun

hoy en día constituye una superficie uniforme y compacta. Igualmente, en otras

civilizaciones con los Imperios Inca y Azteca, los caminos estabilizados y

empedrados fueron clave para el desarrollo de actividades comerciales,

religiosas y bélicas.

En el siglo XX se logran grandes avances en la producción de conglomerantes,

así como en el desarrollo de equipos de construcción y técnicas de ejecución.

Esto coincide con la producción en serie del vehículo automotor y con la

ampliación y modernización de la red vial de los Estados Unidos de América y de

algunos países de Europa. Por tanto, se crearon las condiciones óptimas para la
 13

realización de muchos experimentos en mezclas de suelo y cemento, los cuales

mostraron claramente las posibilidades de aprovechamiento de los suelos

existentes, modificados en mayor o menor grado por la mezcla de estos con

cemento Portland y agua y su posterior compactación.

En general, se considera que la aplicación del suelo cemento empezó a estudiar

ser en forma metódica y científica en la década de 1910 a 1920. En Inglaterra,

en el año de 1917, el Ing. H.E. Brooke Bradley empleo con éxito una mezcla de

cemento con suelos arcillosos en la construcción de unas carreteras cerca de la

población de Salisbury Plan, en el condado de Wiltshire. Sin embargo, a pesar

de los excelentes resultados, la técnica no fue muy utilizada en años posteriores.

Por el contrario, en los Estados Unidos de América, el uso del suelo cemento se

incrementó a partir de la patente de Joseph Hay Amies en 1917 de una mezcla

de suelo con cemento que domino “Soilamies”. Es importante al desarrollo

tecnológico de la estabilización de suelos con cemento, realizando diversos

tramos experimentales de carreteras entre 1930 y 1940.

Figura: 2-1 Tramo La Flecha La Herradura, en El Salvador, construido en 1953 utilizando base de suelo-
cemento

Fuente La Federación Interamericana del Cemento

 14

Después de la Segunda Guerra Mundial se inician en España y Latinoamérica

las primeras experiencias con suelo cemento aplicado en carreteras, siendo en

Argentina, Colombia y El Salvador ejemplos de los países con más de 50 años

de experiencia en la construcción de caminos de este tipo. Así mismo, países

como Alemania, Francia y Australia logran un continuo crecimiento en el uso del

suelo cemento posteriormente a 1950.

Desde 1980 hasta la fecha el uso del suelo cemento se ha generalizado en todo

el mundo. En la actualidad se cuenta con modernos equipos estabilizadores-

recicladores de gran potencia y rendimiento, distribuidores y dosificadores de

cemento que facilitan el trabajo en campo y garantizan la calidad de mezclado y

colocación, No obstante, todavía quedan algunos retos por superar referente al

conocimiento de este material, si bien el trabajo de investigación continua en

diversos países e instituciones. Por ello es de esperar que su utilidad y

aprovechamiento siga incrementándose a través del tiempo.

[Link] El suelo-cemento en la actualidad

Existen diversas razones que actualmente determinan un mayor uso del suelo

cemento en la construcción de estructuras de pavimentos. Tanto consultores

como entidades encargadas de la administración vial coinciden en que la

demanda de un transporte de calidad requiere una mayor durabilidad de los

materiales, estructuras de pavimentos y subrasantes. Para lograr la misma, es

indispensable contar con estructuras de pavimento que tengan capas de elevada

 15

capacidad de soporte y resistentes a los agentes atmosféricos, Así mismo, otra

de las razones de peso para el uso del suelo cemento en carreteras es el aspecto

de protección del medio ambiente, el cual cada vez impone mayores limitaciones

para la búsqueda y explotación de bancos de materiales, práctica que por

muchos años ha sido utilizada. Es importante destacar a este respecto que es

posible incorporar y aprovechar muchos suelos locales mediante la estabilización

con cemento, eliminando la explotación de bancos de material y reduciendo a la

vez los costos de transporte de material a la obra, lo que significa construir una

carretera de menor tiempo y costo y con un menor impacto al medio ambiente.

Finalmente, la posibilidad de reducir espesores de capas que conforman la

estructura del pavimento sin disminuir la capacidad estructural de la misma es

uno de los logros que pueden obtenerse de las características que tiene el suelo

cemento, debido a su relativamente elevado módulo de elasticidad. Esto se

traduce en ahorros de materiales y aumento en los rendimientos de construcción.

Debido a las múltiples ventajas que tiene los suelos tratados con cemento,

diversos países lo aplican de forma casi generalizada. Por ejemplo, en El

Salvador el 95% de los caminos rurales pavimentados tiene base de suelo

cemento y en los últimos 10 años, el 100% de nuevas vías urbanas e interurbanas

y pisos industriales se han construido utilizando bases de suelo cemento con

excelentes resultados. Estados Unidos de América, España y Colombia son otros

ejemplos de uso masivo del suelo cemento en la construcción de carreteras y

patios de carga. ((ISCYC), 2020)

 16

Aplicaciones

El uso principal del cemento para suelos es como material debajo de pavimentos

bituminosos y de concreto. Otros usos incluyen protección de taludes aguas

arriba para presas, protección de las riberas de los ríos estructurales asociadas

de control de leyes; revestimientos para canales, embalses, lagunas, colocación

masiva de cemento en el suelo para diques y estabilización de cimientos.

[Link] Pavimentos

Desde 1915, cuando se construyó una calle en Sarasota, FL utilizando una

mezcla de conchas, arena y cemento Portland mezclado con un arado y

compactado, el cemento para suelos se ha convertido en una de las formas más

utilizadas de estabilización de suelos para carreteras. Hasta la fecha se han

construido en los Estados Unidos más de 125,000 millas (200,000 km) de

pavimento equivalente de 24 pies (7.3 m) de ancho utilizando una base de suelo

cemento. El cemento para suelos se utiliza principalmente como base para la

pavimentación de carreteras, calles, industrias y aeropuertos. Una base de

cemento para suelo proporciona un soporte fuerte y uniforme para el pavimento

que no se consolidará bajo el tráfico. Cuando se usa en un pavimento flexible,

normalmente se coloca un sello de viruta bituminosa doble o una superficie de

desgaste bituminosa de mezcla en caliente sobre la base de suelo cemento.

Debajo de los pavimentos de concreto, el cemento del suelo se utiliza como

subbase para mejorar el soporte entre las capas de hormigón y subrasante. para
 17

mejorar la transferencia de carga en las juntas y para evitar el bombeo de suelos

de subrasante de grano fino en condiciones de humedad y tráfico pesado de

camiones. También sirve como una plataforma de trabajo firme y estable para las

operaciones de construcción.

[Link] Protección de taludes.

Después de la Segunda Guerra Mundial, hubo una rápida expansión de los

proyectos de recursos hídricos en las regiones Great Plains y South Central de

los Estados Unidos. Muchos proyectos de represas no disponían localmente de

escollera de roca de calidad satisfactoria para la protección de taludes aguas

arriba. Los altos costos de transporte de escombros desde canteras distantes a

estos sitios amenazaron la viabilidad económica de algunos proyectos.

A fines de la década de 1940, la Oficina de Recuperación de EE. UU. (USBR)

inició un importante esfuerzo de investigación para estudiar la idoneidad del suelo

cemento como una alternativa a la escollera convencional. Basado en estudios

de laboratorio que indicaron que el suelo cemento hecho con suelos arenosos

podría producir un revestimiento duradero resistente a la erosión, el USBR

construyó una sección de prueba a gran escala en Bonny.

 18

Figura 2-2 Mejoras del módulo de la subrasante utilizando subbase tratada con cemento para pavimentos
de concreto. (Nota: 200 psi = 5536 Mg / m 3 = 54 MN / m 3.)

Fuente ACI 230.1R-09

[Link] Protección bancaria de taludes en presas y almacenamientos.

La sección de suelo-cemento soportará flujos de alta velocidad y, a veces,

abrasivos paralelos a los taludes protegidos. El uso de la protección de los

taludes en presas y almacenamientos de suelo-cemento ha ganado su mayor

aceptación en la protección de las orillas de los ríos, generalmente de arena, a

través de áreas urbanas en la parte suroeste de los Estados Unidos. Basado en

su excelente desempeño durante eventos de flujo importantes en Tucson, AZ, en

1983 y en las áreas de Tucson y Phoenix en 1993, la protección de bancos de

suelo-cemento se ha utilizado casi exclusivamente en estas áreas

metropolitanas.
 19

Figura 2-3 La cara exterior del suelo-cemento se puede recortar y compactar inmediatamente después de
la colocación para mejorar las consideraciones hidráulicas o crear la apariencia deseada.

Fuente ACI 230.1R-09

[Link] Revestimientos.

El suelo cemento ha servido como material de revestimiento de baja

permeabilidad durante más de 40 años. A mediados de la década de 1950, varios

embalses agrícolas de 1 a 2 acres (0.4 a 0.8 hectáreas) en el sur de California

fueron revestidos con cemento de suelo de 4 a 6 pulgadas (100 a 150 mm) de

espesor. El proyecto más grande de un lago revestido de suelo cemento es el

lago Cahuilla, un embalse de regulación terminal para el sistema de riego del

Distrito de Agua del Condado de Coachella Valley en el sur de California.

Terminado en 1969, el fondo del depósito de 55 hectáreas (135 acres) tiene un

revestimiento de suelo-cemento de 150 mm (6 pulgadas) de espesor, y los

 20

terraplenes de arena que forman el depósito están revestidos con 0,6 m (2 pies)

de suelo-cemento normal a la pendiente.

Además de los depósitos de almacenamiento de agua, se ha utilizado suelo-

cemento para revestir lagunas de tratamiento de aguas residuales, lechos de

secado de lodos, estanques de sedimentación de cenizas y vertederos de

desechos sólidos. La Agencia de Protección Ambiental de los Estados Unidos

(EPA) patrocinó pruebas de laboratorio para evaluar la compatibilidad de una

serie de materiales de revestimiento expuestos a diversos desechos (Office of

Solid Waste and Emergency Resources 1983). Las pruebas indicaron que

después de 1 año de exposición al lixiviado de los desechos sólidos municipales,

el suelo-cemento se endureció considerablemente y se descorazonó como el

cemento Portland. Además, la permeabilidad del revestimiento disminuyó

durante el período de exposición. El suelo-cemento también estuvo expuesto a

diversos desechos peligrosos, incluidas formulaciones plaguicidas tóxicas, lodos

de refinerías de petróleo, desechos farmacéuticos tóxicos y desechos de caucho

y plástico. Los resultados mostraron que, para estos desechos peligrosos, no se

había producido ninguna filtración a través del suelo-cemento después de 2-1 / 2

años de exposición. Después de 625 días de exposición a estos desechos, la

resistencia a la compresión del suelo-cemento excedió la resistencia a la

compresión de suelo-cemento similar que no había estado expuesto a los

desechos. El suelo-cemento no estuvo expuesto a desechos ácidos. Se calificó

como "aceptable" por contener lodos cáusticos de petróleo, lo que indica que la
 21

combinación específica del suelo-cemento y ciertos materiales de desecho debe

probarse y evaluarse para su compatibilidad antes de tomar una decisión final de

diseño

[Link] Estabilización de cimientos.

El suelo cemento se ha utilizado como relleno masivo para proporcionar

resistencia a los cimientos y un soporte uniforme debajo de grandes estructuras.

En Koeberg, Sudáfrica, por ejemplo, se utilizó suelo-cemento para reemplazar

una capa de aproximadamente 18 pies (5,5 m) de espesor de arena saturada

licuable de densidad media bajo dos plantas de energía nuclear de 900 MW. Se

llevó a cabo un extenso programa de pruebas de laboratorio para determinar las

características de diseño estáticas y dinámicas, el potencial de licuefacción y la

durabilidad del suelo cemento. Los resultados mostraron que con solo el 5% de

contenido de cemento en peso seco, la cohesión aumentó significativamente y

fue posible obtener un material con suficiente resistencia para evitar la

licuefacción.

Se usó suelo-cemento en lugar de una base de pilotes o cajones para un edificio

de oficinas de 38 pisos terminado en 1980 en Tampa, FL. Una capa de piedra

caliza blanda que contiene varias cavidades, inmediatamente debajo del edificio

hacía difícil y costosa la instalación de pilotes o cajones. La alternativa a los

soportes de los cimientos conducidos era excavar el suelo debajo del edificio

hasta la parte superior de piedra caliza. Las cavidades dentro de la piedra caliza
 22

se rellenaron con concreto magro para proporcionar una superficie uniforme

antes de la colocación del suelo cemento. La arena fina excavada se mezcló

luego con cemento y se devolvió a la excavación en capas compactadas. La

estera de suelo-cemento de 3,7 m (12 pies) de espesor ahorró $ 400,000 en

comparación con una base de pilotes o cajones. Además de proporcionar el

soporte de apoyo necesario para el edificio, el suelo cemento se duplicó como

soporte para las láminas necesarias para estabilizar los muros de la excavación.

El suelo cemento se elevó en rampa contra las láminas y se recortó verticalmente

para actuar como encofrado para el vertido de la estera.

[Link] Aplicaciones varias.

La tierra apisonada es otro nombre para el suelo-cemento que se utiliza para

construir sistemas de muros para viviendas residenciales. Las paredes de

Rammedearth, que generalmente tienen 2 pies (0.6 m) de espesor, se construyen

colocando el suelo cemento húmedo en formas comúnmente hechas de madera

contrachapada que se mantienen unidas por un sistema de abrazaderas y

balleneros. Luego, el suelo cemento se compacta en elevaciones de 4 a 6

pulgadas (100 a 150 mm) de espesor con un pisón neumático. Después de quitar

las formas, la pared se puede estucar o pintar para que se parezca a cualquier

otra casa. Las casas de tierra apisonada proporcionan excelentes propiedades

de aislamiento de masa térmica; sin embargo, el costo de este tipo de

construcción puede ser mayor que el de las casas con estructura de madera

comparables. Una mezcla típica de suelo-cemento, con suelo compactable

 23

consiste en 70% de arena y 30 % de suelo de grano fino no cohesivo. El contenido

de cemento varía del 4 al 15% en peso, con un promedio de alrededor del 7%.

2.2 Ventajas y desventajas del Suelo-cemento.

Dentro de las ventajas que tiene el suelo cemento pueden destacarse las

siguientes:

• Material Durable.

Numerosos registros de comportamiento indican que el suelo cemento presenta

una mayor durabilidad que otros materiales de pavimentos de similar costo inicial.

• Mayor uso de materiales locales.

El suelo cemento permite la utilización de gran cantidad de tipos de suelo para

su elaboración, con lo que se consiguen reducir considerablemente los costos de

transporte de material de aporte y aumentar los rendimientos de construcción.

• Reducido impacto ambiental.

Por la menor necesidad de explotación de bancos de material.

• Mayor rigidez y mejor distribución de las cargas aplicadas al pavimento.

Las propiedades de las mezclas de suelo cemento permiten que la carga aplicada

se distribuya en un área mayor que en el caso de una carga granular. Por tanto,

a igual de capacidad de soporte es posible contar con estructuras de pavimentos

de menor espesor robustas o con un menor número de capas, lo cual implica

ahorros en el costo total de la estructura y menor número de capas lo cual implica

ahorros en el costo total de la estructura y menores tiempos de ejecución.

 24

Figura 2-4 Estados de distribución de esfuerzos según PCA

Fuente: Documento: El Estado del arte del suelo cemento en estructuras de pavimentos

• Aumento de resistencia y menores intervenciones de mantenimiento:

La experiencia ha demostrado que las propiedades mecánicas del suelo cemento

se incrementan con el tiempo, lo que favorece que el mantenimiento del

pavimento sea mínimo, obteniéndose una prolongada vida útil y una reducción

en el costo total de la estructura del pavimento.

Las limitaciones que presenta el suelo cemento son:

• El suelo cemento es un material en el que se producen grietas de

retracción, las cuales pueden reflejarse en las capas bituminosas

superiores. Sin embargo, es posible controlar considerablemente dicha

retracción mediante el uso de cementos adecuados, mezclas de cal y

cemento y/o técnicas de prefisuración.

• Se debe seleccionar el tipo de cemento adecuado y realizar el número de

pruebas necesarias, antes de pretender construir capas de suelo cemento

 25

con suelos de mediana a alta plasticidad, ya que el mezclado del suelo

con el cemento podría resultar muy difícil.

• El tiempo para ejecutar el mezclado, conformación y compactación está

limitado por el del fraguado del cemento.

• El suelo cemento tiene una reducida resistencia al desgaste. Por ello, las

bases del suelo cemento precisan capas de rodadura de concreto

asfaltico, tratamiento superficiales o capas de rodadura de concreto

hidráulico. (Garcia Aguilar, Guerra Caballero, & Perdomo Calderon, 2011)

2.3 Material de resistencia baja controlada (MRBC)

Los Materiales de Resistencia Baja Controlada (MRBC) localmente conocidos

como lodocreto, suelo-cemento fluido, Relleno Fluido, etc. son mezclas

compuestas en su forma más básica por cemento, agua y agregados finos, cuyas

características de fluidez y autocompactabilidad los vuelven materiales muy

prácticos y útiles en diversas aplicaciones de la ingeniería civil.

Para tener una idea clara del tema en discusión se iniciará describiendo el

material. El comité ACI 229 Controlled low-strength materials, lo define como

“Material cementante autocompactable de una baja densidad controlada, usado

principalmente como relleno en sustitución de un relleno compactado”. Se

describe como un sustituto de suelo que se coloca de forma casi líquida,

autonivelante, en menos tiempo que una base granular compactada y una vez

endurecido presenta un mejor comportamiento y mejores propiedades que las de

un relleno compactado tradicional hecho con materiales granulares.

 26

Estando en estado fresco es posible ajustar su fluidez a las necesidades con un

revenimiento entre 10 a 26 cm. (4 a 10 pulga.) usando como referencia la prueba

con el cono de revenimiento ASTM C 1434 aunque esta característica debe

medirse con un ensayo que describe la Norma ASTM D 6103. Esta propiedad

está relacionada a las necesidades de colocación y con el peso unitario que se

necesite, con un comportamiento autonivelante entre 18 a 26 cm. (7 a 10 pulg.),

según la prueba ASTM D 6103; esto lo hace ideal para trabajar en áreas

ajustadas de espacio o con acceso restringido como cunetas, cavernas, zanjas,

pozos, etc. en donde el colocado y la compactación de un relleno granular sería

muy difícil, peligroso o imposible. Se podría necesitar que el revenimiento fuera

menor entre 10 y 18 cm. (4 y 7 pulg.) esto es ideal para rellenar una zanja en una

calle inclinada o dar pendientes a una azotea lográndolo sin la necesidad de

utilizar un equipo de vibrado o de compactación. Su peso unitario varía entre

1600 a 2100 Kg/m3, aunque se pueden requerir pesos más ligeros

ocasionalmente, esta propiedad es de interés para el diseño y control de calidad

de la mezcla y es relevante por las características de conductividad térmica y

excavabilidad que presentara el relleno fluido en su estado endurecido. En estado

endurecido o sólido se pueden obtener resistencias a la compresión a los 28 días

desde 7 hasta 84 Kg /cm2 (100 a 1200 psi) después de este rango el material

sería considerado un concreto y un valor relativo soporte (VRS) superior al 50 y

80%, es excavable con diferentes métodos según su resistencia a la compresión

 27

y presenta una buena resistencia al lavado o erosión del material fino que lo

conforma.

En El Salvador se realizó un estudio 1995 llamado “Investigación para la

Utilización de Material de Relleno de Resistencia Baja Controlada” realizado por

Ingenieros Civiles Asociados. Otro estudio realizado es editado por el Instituto

Salvadoreño del Cemento y el Concreto (ISCYC) “Relleno Fluidos de Resistencia

Controlada RFRC (lodocreto) experiencia e investigación en El Salvador” escrito

por el Ing. Carlos Quintanilla

A partir del año 2000, su utilización ocurre en prácticamente todo tipo de obras

civiles. Su uso principal en el país es en relleno de tuberías, rellenos en

cimentaciones y diversas obras en el campo vial.

Existen varios Trabajos de Investigación realizados en la Universidad de El

Salvador con respecto a la utilización de los materiales de resistencia baja

controlada (MRBC), ya sea orientados a la protección de taludes, a la elaboración

de viviendas mínimas y bases de pavimentos con este tipo de material; así como

algunos trabajos tales como:

• Aplicación de los parámetros de control ACI (American Concrete Institute),

en mezclas de rellenos fluidos de resistencia controlada (Lodocreto), variando

porcentajes y tipos de cementos.

• Determinación de los parámetros de resistencia en mezclas de lodocreto

utilizando suelos plásticos estabilizados y materiales granulares.

 28

• Correlación del módulo de elasticidad dinámico, resistencia a la

compresión y coeficiente de capa en bases de suelo cemento.

Para la realización de estos trabajos de investigación el reconocimiento de los

suelos ha sido necesario para obtener información rápida y adecuada, respecto

a los diferentes tipos de suelo que se encuentran en la zona central de El

Salvador.

Los MRBC, localmente conocidos como lodocreto, son mezclas compuestas en

su forma más básica por cemento, agua y agregados finos, cuyas características

de fluidez y autocompatibilidad, con resistencias a compresión menores o iguales

a 83 kg/cm2 los vuelven materiales muy prácticos, que se usan primordialmente

como material de relleno y útiles en diversas aplicaciones de la ingeniería civil.

Los MRBC presentan una serie de ventajas en su empleo como material de

relleno. Algunas ventajas de su aplicación se presentan a continuación:

• Disponibilidad

• Reducción de requerimientos de equipo

• El uso de materiales no estandarizados para su elaboración.

• Fácil de colocar

• Versatilidad

• Fuerte y durable

• Puede ser excavado

• Permite rápida puesta en servicio

 29

• Disponibilidad

• Reducción de requerimientos de equipo

• El uso de materiales no estandarizados para su elaboración.

• Fácil de colocar

• Versatilidad

• Fuerte y durable

• Puede ser excavado

• Permite rápida puesta en servicio

• Reduce costos de excavación

La principal aplicación de los MRBC es como relleno estructural o relleno en lugar

de suelo compactado. Puesto que el MRBC no requiere de compactación y que

puede ser diseñado para que sea muy fluido. (ACI 229R-99, 1999)

APLICACIONES DE LOS MRBC

• Rellenos

• Rellenos Estructurales

Clasificación de las mezclas MRBC

• Existen varios puntos de vista para clasificar este material, se le puede

clasificar por el tipo de uso que tendrá, por si va a ser removido o no en el

futuro, por la cantidad de esfuerzo que se requiera para removerlo, por el

tiempo de secado, por cantidad de aire incluido, por su consistencia, por

 30

su resistencia a la compresión, por su capacidad de soporte de carga. Sin

temor a equivocaciones la principal clasificación para este material la

determina la resistencia que logre desarrollar, usualmente medida con

pruebas de resistencia a los 28 días de edad (por contener materiales

cementicios), el American Concrete Institute (ACI) presenta una

clasificación que ordena siete clases de mezclas relacionando rangos de

densidad del material ya seco con una compresión mínima a los 28 días

de edad, esta clasificación se presenta a continuación:

Tabla 2.3.1-1 - Clasificación de rellenos fluidos por densidad y resistencia

Densidad en servicio Compresión mínima
Clase
kg/m3 Kg/cm2
I 288-384 0.770
II 384-480 2.81
III 590-536 5.62
IV 536-673 8.44
V 673-500 11.25
VI 800-1281 22.50
VII 1281-1922 35.16
Fuente: Comité ACI 229 R, Materiales de baja resistencia controlada

Existen diferentes tipos de clasificaciones de estas mezclas, según los aspectos

evaluado, como son:
Tabla 2.3.1-2 – Clasificación por consistencia de la mezcla
Rango de
Grado de fluidez asentamiento Tipo de aplicación
cm (pulg.)
Bajo menos de 15 (6.0) Colocación en
pendientes
Mediano 15 a 20 (6 a 8) Nivelación manual
Alto 20 a 53 de diámetro Auto nivelante
Después de los 20 cm de asentamiento se mide el diámetro dibujado por la mezcla (prueba de cono
invertido).
FUENTE: Comité ACI 229 R, Materiales de baja resistencia controlada
 31

Tabla 2.3.1-3 Clasificación por excavabilidad

Resistencia Kg/cm2
Equipo de excavación Clasificación ACI
(Psi)

Menor a 7 (20) Excavación Manual I, II, III

7 a 21 (20 a 300) Retro excavación IV, V

21 o mayor Aserrado y demolición VI, VII

FUENTE: Comité ACI 229 R, Materiales de baja resistencia controlada

Tabla 2.3.1-4 – Clasificación por tiempo de fraguado

Fraguado inicial Tiempo en horas Usos

Pendientes, climas fríos,
Acelerado Menos de 3
ahorro de tiempo.
Relleno de zanjas,
Normal 3a4
oquedades
Climas cálidos, grandes
Retardado 4 o mas
volúmenes
FUENTE: Comité ACI 229 R, Materiales de baja resistencia controlada

2.4 Componentes de Suelo Cemento.

Cemento.

El cemento debe cumplir con las normativas AASHTO M-85 o ASTM C-150.

Los requerimientos del cemento varían en función de las propiedades deseadas

en la mezcla y del tipo de suelo a utilizar, mientras que el contenido de cemento

a emplear depende de si el suelo va a ser modificado o estabilizado. Se han

utilizado con éxito en diversos países cementos hidráulicos con adiciones

(blended cements) de acuerdo con la norma ASTM C 595 o bien los cementos

hidráulicos por desempeño tipo HE ó GU, según la norma ASTM C 1157,

 32

utilizando este para el desarrollo de la tesis según las condiciones del banco de

suelo granular encontrado en el proyecto. Con el desarrollo de investigaciones

se ha desarrollado un cemento bajo Norma ASTM C 1157 Tipo MH para

estabilización de suelos y materiales granulares que tiene como ventajas: Mayor

durabilidad debido a su aumento de capacidad de soporte, así como a los

agentes atmosféricos, reduce el riesgo de bombeo de finos y agrietamientos por

contracción y reduce los espesores de las capas de bases de los pavimentos.

Siendo estos dos tipos de cementos los más utilizados en la actualidad para

suelos granulares. Muchos autores son de la opinión que la tendencia al

agrietamiento en general aumenta con el contenido de cemento y con la

utilización de suelos finos y plásticos, disminuyendo la resistencia del conjunto.

Para estos suelos, es más recomendable en general emplear para su

estabilización cal o mezclas de cal y cemento.

En El Salvador se ha utilizado cemento Pórtland bajo la norma ASTM C 150,

ASTM C 595 y ASTM C 1157 para elaborar mezclas de suelo cemento. Desde

hace algunos años se han realizado diversas investigaciones en laboratorio y

campo, así como varias obras utilizando cemento de mampostería ASTM C 91

tipo M, para elaborar mezclas de suelo cemento con una gran variedad de tipos

de suelo, incluyendo suelos muy finos y de alta plasticidad. Los resultados han

sido muy notables en lo referente al control de la retracción y generación de

fisuras, así como en el incremento de las propiedades mecánicas del material.

 33

En principio, cualquier cemento puede utilizarse en la estabilización de suelos,

siempre y cuando se analice previamente en un diseño de mezcla. Debe tenerse

especial cuidado con suelos ricos en sulfatos, puesto que diversos estudios han

mostrado que contenidos de sulfatos mayores de 0.2% se traducen en una

reducción de la resistencia a compresión. Los cementos tipo II y V de ASTM C

150 han resistido favorablemente ataques de sulfatos en mezclas de suelo

cemento.

Cualquier tipo de cemento puede utilizarse en la estabilización de los suelos. El

cemento portland normal Tipo I es el más utilizado, aunque también se puede

usar cemento de alta resistencia inicial del Tipo II. Estos cementos deben cumplir

con la norma ASTM C 150. Se han realizado varios trabajos de investigación que

concluyen que el cemento Portland Tipo I permite a la mezcla alcanzar mayor

resistencia que el Tipo II, pues contiene mayor cantidad de Aluminato Tricálcico

(compuesto químico que reacciona inmediatamente al agregar agua al cemento).

y sulfato de calcio, pero el Tipo II es preferible al Tipo I cuando se trata de reducir

agrietamientos. Los cementos expansivos han demostrado ser muy efectivos en

suelos granulares gruesos para minimizar el agrietamiento. Cuando se trata

suelos con cantidades apreciables de finos plásticos los cementos expansivos

han demostrado eficazmente una disminución en el agrietamiento que se

produce.
 34

Tabla 2.4.1-1 Cantidades de cemento requeridas, PCA.

Rango normal de cantidades de cemento requeridas para varios tipos de suelos,

clasificación AASHTO.
La Portland Cement Association (PCA) establece que cualquier tipo de cemento

Portland que cumpla con los requisitos y pruebas de las últimas especificaciones

ASTM C 150, C 595, C 1157 o C 91, puede ser utilizado.

Cemento de escoria:
Para su uso con suelos, la escoria de alto horno granulada triturada (cemento de

escoria) debe cumplir con los requisitos de ASTM C 989 y los grados permitidos

80, 100 y 120 especificados. Los cementos combinados que contienen

combinaciones de escoria y cemento Portland deben cumplir con los requisitos

de ASTM C 595 o C 1157.

 35

Suelo.

El suelo utilizado para el desarrollo de la tesis es el A1A según el análisis

granulométrico respectivo, el suelo se puede definir como un material trifásico

compuesto por una fase sólida, una líquida y otra gaseosa. La fase sólida la

constituyen minerales variables formando una estructura que depende de los

tipos, el tamaño de sus diferentes partículas y la rigidez de su organización. La

estructura del suelo en la naturaleza tiene un elevado volumen de vacíos en

forma de poros que pueden encontrarse total o parcialmente llenos de agua o

agua y gas.

Básicamente cualquier suelo puede estabilizarse con cemento a excepción de

los suelos muy plásticos, orgánicos o con altos contenidos de sales que puedan

afectar el desempeño del cemento. Existen diversos criterios en varios países

que limitan y especifican las características que debe tener un suelo para

considerarse aceptable en la elaboración de una mezcla de suelo cemento. Si se

comparan dichos criterios entre sí existen diferencias respecto a ciertos

requerimientos; sin embargo, todos coinciden en limitar aspectos relativos a la

granulometría del suelo, proceso constructivo y cumplimiento de requerimientos

del diseño de mezcla y de la estructura del pavimento.

 36

Una comparación de requisitos granulométricos exigidos por algunas entidades

se presenta en las tablas 2.4.2-1 y 2.4.2-2.

Tabla 2.4.2-1 Requisitos granulométricos: comparación entre normativas en distintos países .

Fuente. FICEM: Federación Interamericana del Cemento

Tabla 2.4.2-2 Requisitos de plasticidad: comparación entre normativas en distintos países.

Fuente. FICEM: Federación Interamericana del Cemento

Existen diferentes formas de clasificar el suelo; los más ampliamente usados son,

el sistema de clasificación SUCS (Sistema Unificado de Clasificación de Suelos)

y el AASHTO (American Association of State Highway and Transportation

Officials).

La American Standard for Testing and Materials (ASTM) presenta el sistema de

clasificación de suelos SUCS bajo la designación ASTM D 2487 y el sistema de

clasificación AASHTO M 145 bajo la designación ASTM D - 3282.

La American Association of State Higways and Transportation Official

(AASHTO) usa un sistema de clasificación de suelos orientados a indicar el

comportamiento de materiales usados como sub-bases de carreteras. La

 37

clasificación entonces se fundamenta en describir las propiedades, buenas o

malas, del material a usarse como sub-base considerando las condiciones y

propiedades mecánicas deseables para ese fin. Se utiliza sobre todo para vías

terrestres donde resulta ser de mucha utilidad al determinar la calidad de suelo

de sub-rasante. El sistema agrupa a los suelos con base en su capacidad para

soportar cargas basándose en los límites de plasticidad e índice de plasticidad y

en ciertas propiedades granulométricas. Esta clasificación divide los suelos en

dos clases: Una formada por suelos granulares y otra formada por suelos de

granulometría fina.

Existen siete grupos básicos de suelo los cuales están designados desde la A-1

hasta la A-7, los suelos son designados en estos grupos de acuerdo con su

funcionamiento, el A-1 resulta ser el mejor y el A-7 es el peor suelo. Desde la A-

1 hasta la A-3 los suelos son arenas y gravas, siguiendo con A-4 hasta A-7 los

cuales son limos y arcillas. Dentro de cada uno de estos grupos se hace una

distinción de sub-grado de acuerdo con la calidad, lo que es indicado por una

letra adicional o un número. Además, cada grupo designado se complementa con

un índice de grupo. Aquellos suelos que tienen un comportamiento similar se

hallan dentro del mismo índice de grupo; la clasificación de un suelo en un

determinado grupo se basa en su grado de plasticidad y el porcentaje de material

fino que pasa el tamiz N°200 (0.075mm).

 38

La Tabla 2.4.2-3 representa de manera resumida la clasificación AASHTO, en

donde se procede de izquierda a derecha y de arriba hacia abajo y en la primera

Tabla 2.4.2-3 Clasificación de suelos según AASHTO

columna, donde el suelo cumple con las especificaciones señaladas en cada

columna; se leerá en el renglón correspondiente la clasificación de grupo y

subgrupo. El Sistema Unificado de Clasificación Suelos (SUCS) describe los

suelos de manera general como grava, arena, limo y arcilla; la mayor parte de

suelos naturales resultan ser una mezcla de dos o más de estos elementos,

pudiendo o no contener materia orgánica.

 39

El sistema unificado (SUCS) utiliza la siguiente simbología, para suelos gruesos:

I. Gravas: GW, GC, GP Y GM.

Arenas: SW, SC, SP Y SM.

Donde las siglas representan:

G: Gravas o suelos gravosos, S: Arenas o suelos arenosos, W: Bien

graduado, C: Arcilla inorgánica, P: Mal graduado, M: Limo inorgánico o

arena muy fina.

Así, por ejemplo, SM significa suelos arenosos con cierto contenido de

limo.

II. Para los materiales finos, limosos o arcillosos: suelos de baja o

mediana compresibilidad ML, CL y OL, Suelos de alta compresibilidad

MH, CH y OH.

Donde las siglas representan:

O: Limos, arcillas y mezclas limo-arcillosas con alto contenido de

materia orgánica, L: baja o mediana compresibilidad, H: Alta

compresibilidad.

Así por ejemplo CH significa suelos arcillosos con alta compresibilidad.

Existen diversos criterios que limitan y especifican las características que debe

tener un suelo para considerarse apto para la elaboración de mezclas de suelo-

cemento. El ACI 230-1R establece que la granulometría de los agregados no es

tan restrictiva como en los concretos, pero señala que los materiales con pasante

por la malla N°200 de entre 5 y 35% producen un suelo-cemento más económico.

 40

También indica que el tamaño nominal máximo debe limitarse a 50mm, con no

menos de 55% de material pasante por la malla No. 4 (4.75mm).

Los suelos que pueden ser utilizados para la elaboración de Suelo-Cemento

deberán cumplir con las siguientes características:

a) Contenido de finos que pasa tamiz No. 200 inferior a 50%.

b) Contenido de arcilla inferior a 15%.

c) Retenido en la malla No. 4 menor del 45%.

d) Contenido de materia orgánica inferior al 2%.

e) Suelos con clasificación GW, GP, SW, SP, GM, SM, GC, SC, ML, se

descartan los desechos de construcción y suelos orgánicos.

f) pH mínimo = 12.1

g) La humedad de la mezcla tendrá una tolerancia máxima de 5% por encima

de la humedad óptima.

h) Límite líquido menor al 50%.

i) Índice plástico menor a 25%.

j) Contenido de arcillas y limos menor al 25%.

Es importante mencionar que el objetivo de limitar algunas características del

suelo, principalmente el índice de plasticidad y los requerimientos

granulométricos, es obtener una mezcla económica en términos de la cantidad

de cemento y de buen comportamiento estructural. Conviene tener presente que

los suelos estabilizados con cemento no deben considerarse como materiales

 41

inertes. La adición de agua y cemento al suelo hace que reaccione químicamente,

produciéndose cambios a través del tiempo y modificando sus propiedades

físicas a corto, medio y largo plazo.

Otras consideraciones que deben tomarse en cuenta para la selección del suelo

a utilizar en mezclas de suelo cemento son los aspectos constructivos y de

cumplimiento de los requisitos estructurales, ya que algunos suelos presentan

mayor facilidad de mezclado y de compactación que otros.

Agua.

La calidad del agua debe cumplir con la norma ASTM C 1602.

La mayoría de las especificaciones y literatura técnica relacionadas con los

requisitos que debe tener el agua a utilizar en mezclas de suelo cemento se

limitan a indicar que ésta debe ser potable o relativamente limpia, así como estar

libre de álcalis, ácidos o materia orgánica.

El agua se utiliza para la hidratación del cemento Portland al igual que para

conseguir la máxima compactación de la mezcla. Los contenidos del agua del

suelo-cemento varían usualmente dentro del rango del 10 al 20% del peso del

suelo-cemento en suelos plásticos y menores al 10% en suelos granulares.

El agua tiene como funciones principales:

• Hidratar el cemento para producir la aglutinación de las partículas

sólidas.
 42

• Producir la lubricación entre las partículas para facilitar la compactación.

Se recomienda que el agua a utilizarse sea relativamente limpia y libre de

cantidades apreciables de ácidos álcalis y materia orgánica que puedan afectar

al cemento, puede usarse agua potable, agua relativamente limpia, libre de

ácidos o materiales orgánicos. Durante la construcción, el suelo-cemento se

hidrata completamente hasta después de 43 días en suelos plásticos, y en unos

28 días en suelos granulares.

En algunas especificaciones, como en el caso de Colombia y España, se indica

que el agua para elaborar mezclas de suelo cemento debe tener un pH entre 5.5

y 8.0 y su contenido de sulfatos no ha de ser superior a 1 g/l.

En el caso del suelo cemento compactado el efecto de la humedad tiene su mayor

importancia durante la compactación, ya que ésta solo se obtiene cuando se logra

la humedad óptima de diseño, por medio del ensayo de densidad-humedad

óptimas conocidos como ensayos Proctor (ASTM D-558, AASHTO T-134); y al

mismo tiempo se emplea como ensayo de control. En cambio, para el diseño de

mezclas de suelo cemento fluido la cantidad de agua que se añade a la mezcla

debe estar en función de la relación agua-cemento (A/C) con la cual se garantiza

la resistencia de diseño y una buena trabajabilidad.

Aditivos.

La mayor parte de las informaciones sobre uso de aditivos en mezclas de suelo

cemento, están orientadas al uso de retardadores de fraguado, utilizado en la

 43

mayoría de los casos cuando la mezcla es elaborada en planta y transportada al

sitio de la obra en condiciones climáticas desfavorables o a distancias

considerables.

Las adiciones, como por ejemplo puzolanas y cenizas volantes según ASTM C

618, han sido utilizadas en mayor cantidad que los aditivos químicos. Este tipo

de adiciones puede incrementar la resistencia a largo plazo de las mezclas,

optimizar la dotación de cemento y mejorar en algunos casos la trabajabilidad de

las mezclas.

Los aditivos más usados son:

a) Aditivos Higroscópicos: Azúcar, Cloruro de sodio, cloruro de calcio.

b) Aditivos para reducir el contenido de agua durante el mezclado: Ligno-sulfatos

(Pozzolith).1

c) Agentes floculantes: Cal

d) Agentes reductores de calor de hidratación de la mezcla: Fly Ash2 y carbonatos

de sodio.

e) Agentes endurecedores y selladores de superficie: sales de sodio, silicatos de

sodio, hidróxido de sodio, silicato de sodio.

1 Aditivo plastificante líquido para producir concreto más uniforme

2 Ceniza volante o también conocida como ceniza de combustible pulverizada.
 44

f) Aditivos expansivos: sulfato de sodio, sales, aluminio.

g) Cementos expansivos: Cemento Portland tipo IV.

h) Agentes para favorecer la liga entre la capa de suelo-cemento:

• Lignosulfato de calcio y ácido carboxílico hidroxilado:

La efectividad de cada aditivo es en función del tipo de suelo y de las condiciones

ambientales, generalmente existe una cantidad óptima de aditivo que produce un

mejor resultado. Los aditivos que han resultado ser más beneficiosos para reducir

el agrietamiento, en base a ASTM C 618, son los siguientes:

• Cenizas volantes (Fly Ash):

Pozzolith: Cloruro de calcio, Sulfato de magnesio, sodio y calcio, Cementos

expansivos, Hidróxidos de sodio (solamente en caolinitas).

Si se cumple con exactitud con cada una de las especificaciones de los

materiales del suelo-cemento, algunas de las propiedades que esta mezcla

posee se verán favorecidas. Para ampliar el conocimiento sobre estas, en el

siguiente capítulo se explica la influencia que las mismas tienen en el suelo-

cemento.
 45

2.5 Propiedades del Suelo-cemento.

Las propiedades del suelo-cemento están influenciadas por varios factores, que

incluyen: tipo y proporción de suelo; materiales cementosos y contenido de agua;

grado de compactación; uniformidad de mezcla; condiciones de curado; y edad

de la mezcla compactada. Debido a estos factores, puede existir una amplia

gama de valores para propiedades específicas. Este capítulo proporciona

información sobre varias propiedades y cómo estos y otros factores afectan

varias propiedades.

Densidad.

La densidad del suelo-cemento generalmente se mide en términos de densidad

seca, aunque la densidad húmeda puede usarse para el control de la densidad

del campo. La prueba de densidad-humedad (ASTM D 558 o D 1557) se utiliza

para determinar el adecuado contenido de humedad y la densidad (denominados

contenido de humedad óptimo y densidad seca máxima) con los que se compacta

la mezcla de suelo-cemento. Para suelos granulares, particularmente en

aplicaciones de recursos hídricos, la norma ASTM D 1557 se usa a menudo para

establecer la relación humedad-densidad. En la Figura 2.5.1-1 se muestra una

curva típica de densidad de humedad. Agregar cemento a un suelo generalmente

causa algún cambio tanto en el contenido óptimo de humedad como en la

densidad seca máxima para un esfuerzo de compactación dado. Sin embargo, la

dirección de este cambio no suele ser predecible. La acción floculante del

 46

cemento tiende a producir un aumento del contenido de humedad óptimo y una

disminución de la densidad máxima. Sin embargo, la adición de cemento Portland

a las mezclas de suelo, con su gravedad específica relativamente más alta,

generalmente causará un aumento en las densidades secas. Para un contenido

de cemento dado, cuanto mayor es la densidad, mayor es la resistencia a la

compresión de las mezclas de suelo-cemento sin cohesión.

Los retrasos prolongados entre la mezcla del suelo-cemento y la compactación

influyen tanto en la densidad como en la resistencia. Los estudios mostraron que

un retraso de más de 2 horas entre el mezclado y la compactación final da como

resultado una disminución significativa tanto en la densidad como en la

Figura 2.5.1-1 Curva típica de humedad-densidad (NOTA: 1 lb/pie3 = 0.161 mg / m3)

Fuente: ACI 230.1R-09

 47

resistencia a la compresión. Esto puede tener un efecto significativo en la

capacidad del contratista para cumplir con las especificaciones en términos de

resistencia y densidades en el lugar. Catton y Felt (1943) obtuvieron hallazgos

similares para el mezclado in situ que mostraron que el efecto de la demora en

el tiempo se podía minimizar mezclando intermitentemente el suelo y el cemento

varias veces por hora, siempre que el contenido de humedad durante la

compactación estuviera en el nivel óptimo o ligeramente superior.

Resistencia a la compresión

Resistencia a la compresión no confinada Fc′ es la propiedad más ampliamente

referenciada del suelo-cemento, y generalmente se mide de acuerdo con ASTM

D1633. Indica el grado de reacción de la mezcla suelo-cemento-agua y la

velocidad de endurecimiento. La resistencia a la compresión se puede utilizar

como criterio para determinar los requisitos mínimos de cemento para dosificar

el suelo-cemento. Debido a que la resistencia está relacionada con la densidad,

Tabla 2.5.2-1 Rangos de resistencia a la compresión para muestras no confinadas de suelo-cemento

Fuente: ACI 230.1R-09

Especímenes curados en humedad a los 7 y 28 días, son saturados antes de la prueba de
compresión. NOTA: 1 psi = 0.0069 MPa
 48

esta propiedad se ve afectada de la misma manera que la densidad por el grado

de compactación y el contenido de agua.

Los rangos típicos de resistencias a la compresión no confinada de 7 y 28 días

para muestras de suelo-cemento empapado se dan en la Tabla 2.5.2-1 (Highway

Research Board 1961). Remojar las muestras antes de la prueba es un

requerimiento en ASTM D1633-17, Sección 5.3, porque la mayoría de las

estructuras de suelo-cemento pueden saturarse de manera permanente o

intermitente durante su vida útil y exhibir una resistencia menor en condiciones

de saturación. Los datos de la tabla están agrupados en amplios grupos de suelos

de textura e incluyen la gama de tipos de suelo que se utilizan normalmente en

la construcción de suelo-cemento. El rango de valores dado es representativo de

 49

la mayoría de los suelos que se utilizan normalmente en los Estados Unidos en

la construcción de suelo-cemento.

Figura 2.5.2-2 Relación entre el contenido de cemento y la resistencia a la compresión no confinada

para mezclas de suelo-cemento.

Fuente: ACI 230.1R-09

La Figura 2.5.2-2 muestra que se puede utilizar una relación lineal para aproximar

la relación entre la resistencia a la compresión y el contenido de cemento para

un contenido de cemento de hasta el 15% y un período de curado de 28 días. El

tiempo de curado influye en la ganancia de resistencia de manera diferente según

el tipo de suelo. Como se muestra en la Figura 2.4.2-3 (Administración Federal

de Carreteras 1979a), el aumento de resistencia es mayor para el suelo-cemento

 50

que usa materiales granulares que para el suelo-cemento producido con suelos

arcillosos o limosos de grano fino.

Resistencia a la flexión y tracción.

Las pruebas de vigas de flexión (ASTM D 1635), las pruebas de tensión directa

y las pruebas de tensión dividida se han utilizado para evaluar la resistencia a la

flexión. La resistencia a la flexión es aproximadamente de 1/5 a 1/3 de la

resistencia a la compresión no confinada. Los datos para algunos suelos se

muestran en la Figura. 2.5.3-1. El radio de la resistencia a la flexión a la

compresión es mayor mezclas de bajas resistencias (hasta 1/3 Fc′) que en

Figura 2.4.2-3 Efecto del tiempo de curado sobre la resistencia a la compresión no confinada de algunas mezclas de
suelo-cemento (FHWA 1979a, B).

Fuente: ACI 230.1R-09

 51

mezclas de alta resistencia (abajo a menos de 1/5 Fc′). Una buena aproximación

de la resistencia a la flexión. MR es:

𝑀𝑅 = 0.37(𝑓 ′ 𝑐)0.88 (Valores en kg/cm2)

Donde:

MR= esfuerzo de flexión, psi; y

Fc’=no confinado esfuerzo a la compresión.

Los valores de resistencia a la flexión y tracción deducidos de los resultados de

las pruebas de flexión, tensión directa y tensión dividida pueden diferir debido a

Figura 2.5.3-1 Relación entre la resistencia a la compresión no confinada y la resistencia a la flexión de las mezclas
de suelo-cemento (FHWA 1979 a, b).

Fuente: ACI 230.1R-09

NOTA: 1 psi= 0.0069 MPa

 52

los efectos de las concentraciones de tensión y las diferencias entre los módulos

de tensión y compresión. Una investigación realizada por Radd et al. (1977) ha

demostrado que la prueba de tensión dividida produce valores que no se desvían

en más del 13% de la resistencia a la tracción directa.

Permeabilidad.

La permeabilidad de la mayoría de los suelos se reduce mediante la adición de

cemento. El USBR realizó una prueba de filtración a gran escala en una sección

de suelo-cemento escalonado en capas en el embalse regulador de Lubbock en

Texas (DeGroot 1971). Los resultados indicaron una disminución de la

permeabilidad con el tiempo, posiblemente debido a las grietas por contracción

en el suelo-cemento que se rellenan con sedimento y curan de manera autógena

las grietas. La filtración fue hasta 10 veces mayor en los fríos meses de invierno

que en los calurosos meses de verano. La menor filtración de verano

probablemente fue causada por la expansión térmica que redujo el ancho de las

grietas y por la presencia de crecimiento de algas en las grietas. En la

construcción de múltiples ascensores, generalmente se puede esperar una

mayor permeabilidad a lo largo de las superficies horizontales de los ascensores

que perpendicular a los ascensores. La investigación realizada por Nussbaum y

Colley (1971) ha mostrado permeabilidades para flujo paralelo al plano de

compactación fueron de dos a 20 veces mayores que los valores de flujo normal

al plano de compactación.
 53

Contracción y agrietamiento.

Los suelos tratados con cemento sufren una contracción durante el secado. La

contracción y el posterior agrietamiento dependen del contenido de cemento, el

tipo de suelo, el contenido de agua, el grado de compactación y las condiciones

de curado). El suelo-cemento hecho de cada tipo de suelo produce un patrón de

grietas diferente. El suelo-cemento hecho con arcillas desarrolla una mayor

contracción total, pero el ancho de las grietas es más pequeño y las grietas

individuales están más cerca (por ejemplo, grietas finas, espaciadas de 2 a 10

pies). El suelo-cemento hecho con suelos granulares produce menos

contracción, pero grietas más grandes espaciadas a intervalos mayores

(generalmente de 10 a 20 pies o más aparte). Investigaciones encontraron que

el agrietamiento está altamente correlacionado con:

• Cambio de volumen (contracción) resultante del secado, cambio de

temperatura o ambos;

• Resistencia a la tracción del material estabilizado;

• Rigidez y fluencia de materiales estabilizados; y

• restricción de subrasante.

La Figura 2.5.5-1 de un estudio realizado indica cómo se relacionan las grietas

con la resistencia a la compresión del suelo-cemento. El agrietamiento

reflectante en los pavimentos de asfalto, inducido por el agrietamiento de la

base de suelo-cemento, puede o no ser un problema de rendimiento. Muchas

 54

millas de pavimentos de suelo-cemento han funcionado bien a pesar de que

se desarrollaron estrechas grietas reflectantes. Algunas bibliografías indican

que los buenos procedimientos de construcción y control de calidad

(humedad, densidad, mezclado, contenido de cemento, distribución de

cemento y curado adecuados) son esenciales para minimizar el

agrietamiento. Cuando una grieta permanece estrecha, la transferencia de

carga continúa a través de la grieta y se ingresa poca agua a través de la

grieta al pavimento y la subrasante debajo. Esto da como resultado un buen

comportamiento de fisuración. se propuso que el agrietamiento deseable

ocurre cuando las grietas están estrechamente espaciadas y son estrechas.

Figura 2.5.5-1 minimización del agrietamiento en materiales tratados con

cemento para un mejor desempeño (NOTA: 1 psi = 0.0069 MPa; 1 pie/ año
= 0.305 m / año)

Fuente: ACI 230.1R-09

Sin embargo, el agrietamiento puede ser un problema de rendimiento cuando

las grietas son más grandes y, por lo tanto, admiten humedad, que puede

degradar la base y la subrasante, y reduce la transferencia de carga. Estas

 55

grietas causarán desmoronamientos, pérdida de material de subrasante,

fallas en el pavimento, deterioro de la superficie y malas calidades de manejo.

Los métodos para controlar el agrietamiento para lograr un buen desempeño

incluyen la dosificación para minimizar la contracción, el uso de aditivos

secundarios, observando procedimientos de construcción de calidad y

controlando el agrietamiento a través de la superficie. Las técnicas

específicas (más allá de los procedimientos de construcción de calidad

mencionados anteriormente) incluyen:

• Compactar con un contenido de humedad ligeramente inferior al

óptimo porque una humedad más alta da como resultado una mayor

contracción;

• Limitar el contenido de finos en el suelo o agregado;

• Uso de capas intermedias para inhibir la propagación de grietas desde

la capa base.

• Retraso en la superficie y curado prolongado (ya sea mediante la

aplicación de agua o la colocación de un compuesto de curado

bituminoso) durante 14 a 28 días para permitir que se formen las

grietas iniciales. La colocación posterior de asfalto tiende a cerrar estas

grietas y reducir su reflectividad y tamaño;

• Usar una losa de base más gruesa con contenido reducido de

cemento;
 56

• Agregar cenizas volantes para reducir la contracción general. Estudios

muestran que la contracción por secado se puede reducir

reemplazando una porción de cemento con cenizas volantes;

• Uso de cemento expansivo; y

• Usar parámetros de especificación que ayuden a proporcionar un

patrón de fisuras deseable. En ACI 230.1R-09 presenta los siguientes

criterios de resistencia y contracción a los 7 días:

✓ Suelos de grano fino: Resistencia a la compresión no confinada

de 300 a 350 psi (2070 a 2410 KPa), con una contracción por

secado máxima de 525 micro esfuerzos; y

✓ Suelos de grano grueso: Resistencia a la compresión no

confinada de 450 psi (3100 KPa) con una contracción máxima

por secado de 300 micro esfuerzos.

Una vez más, la construcción de calidad es generalmente la primera y más

importante forma de promover un patrón de grietas deseable; Se han colocado

muchas millas de suelo-cemento de buen desempeño con nada más que buenos

procedimientos de construcción. Sin embargo, una o más de las técnicas antes

mencionadas pueden ser útiles, como indican los materiales y las prácticas

locales.
 57

Diseño estructural.

El espesor de una base de suelo-cemento depende de varios factores, que

incluyen: resistencia de la subrasante; período de diseño del pavimento;

condiciones de tráfico y carga, incluido el volumen y la distribución de los pesos

por eje; y espesor de la superficie de desgaste de hormigón o bituminoso. The

Portland Cement Association (PCA, Thickness Design of Soil-Cement Pacements

for Heavy Industrial Vehicles, Information Sheet No. IS187, 1975a), American

Association of State Highway and Transportation Officials (AASHTO, 1993) y US

Army Corps of Engineers (USACE TM5-822-13, 1994a) han establecido métodos

para determinar el espesor de diseño para bases de suelo-cemento. Para

aviones de servicio ligero, la PCA también ha publicado una guía de diseño (PCA,

Soil-Cement Pavements for Light Aircraft, Information Sheet No IS203, 1998). La

mayoría de las bases de suelo-cemento en servicio son de 6 pulgadas (150 mm).

Este espesor ha resultado satisfactorio para las condiciones de servicio

asociadas con carreteras secundarias, calles residenciales y campos de aire de

tráfico ligero. Unas bases de 5 pulgadas (125 mm) de espesor han brindado un

buen servicio en condiciones favorables de tráfico ligero y fuerte soporte de

subrasante. Muchas millas de bases de suelo-cemento de 7 y 8 pulgadas (175 y

200 mm) de espesor proporcionan un buen rendimiento en pavimentos primarios

y secundarios de alto tráfico. Las bases de suelo-cemento de más de 225 mm (9

pulgadas) de espesor son menos comunes; se han construido algunos

 58

aeropuertos y proyectos de pavimento industrial pesado con espesores de varias

capas de hasta 32 pulgadas (0.8 m).

En el método de diseño de pavimento flexible de AASHTO (1993), el coeficiente

de capa ai, los valores se asignan a cada capa de material en la estructura del

pavimento para convertir el espesor de capa en un número estructural SN. Este

coeficiente de capa expresa la relación empírica entre SN y espesor D, y es una

medida de la capacidad relativa del material para funcionar como componente

estructural del pavimento.

La siguiente ecuación general para el número estructural refleja el impacto

relativo del coeficiente y el espesor de la capa.

𝑆𝑁 = 𝑎1 𝐷1 + 𝑎2 𝐷2 + 𝑎3 𝐷3

Dónde: a1, a2 y a3 = coeficientes de capa de superficie, base y subbase,

respectivamente; y D1, D2, y D3 = espesores de capa correspondientes.

Los coeficientes de capa son en realidad el promedio de un conjunto de

coeficientes de regresión múltiple que indican el efecto de la capa de desgaste,

la capa base y la subbase en el pavimento.

Módulo de elasticidad.

En el diseño estructural de un pavimento es muy importante que tenga una

capacidad de soporte suficiente para distribuir de forma adecuada las cargas

impuestas por el tráfico vehicular, generando las menores deformaciones

 59

posibles. Esto se logra teniendo altos módulos de elasticidad en una o 2 capas

de la estructura del pavimento.

El tratamiento de suelos con cemento eleva considerablemente los módulos de

elasticidad. generando una rigidez tal que puede ser aprovechada en beneficio

de una conveniente distribución de carga y un buen desempeño de la estructura

del pavimento durante la vida de diseño. Los valores del módulo de elasticidad.

Tanto estático como dinámico y del coeficiente de Poisson son muy variables.

Dependiendo principalmente del tipo de suelo y contenido de cemento en la

mezcla. En general dichos valores de los módulos son bajos comparados con los

del concreto y muy altos con respecto a los de los suelos naturales compactados.

Los valores típicos a 28 días del módulo de elasticidad estático en mezclas de

suelo-cemento elaboradas con suelos con una cierta proporción de elementos

granulares varían entre 4,000 y 7,000Mpa.

La determinación de los módulos de elasticidad dinámicos o estáticos no es una

práctica habitual en el diseño y construcción de capas de suelo cemento en la

mayoría de los países; por lo general. este tipo de ensayos se ha realizado en

trabajos de investigación. Sin embargo. es muy importante que en cada país se

tengan registros locales de este parámetro. con la finalidad de que el valor

seleccionado sea representativo para el suelo. tipo y contenido de cemento a

utilizar en los distintos proyectos.

 60

Resistencia al desgaste.

Esta propiedad no es evaluada en el suelo-cemento cuando se utiliza en

estructuras de pavimentos. ya que tal como lo ha demostrado la experiencia y

diversas investigaciones. es un material excelente para soportar esfuerzos

perpendiculares a la superficie. pero muy deficiente para resistir las fuerzas

abrasivas del tránsito circulando directamente sobre él. Por tal razón. en este tipo

de aplicaciones se recurre a proteger las capas de suelo-cemento colocando

sobre ella una capa de rodadura de concreto hidráulico. concreto asfáltico, o

tratamientos superficiales asfálticos.

Se ha observado una mejora en la resistencia al desgaste cuando se incrementa

el contenido de cemento y se utilizan suelos granulares no plásticos. El suelo-

cemento presenta una mayor resistencia al desgaste provocado por la acción

erosiva de las lluvias. que por la acción erosiva del tráfico vehicular. Los

pavimentos unicapa de alto desempeño presentan una mejor resistencia al

desgaste que el suelo-cemento ordinario. Así mismo. Los concretos

compactados. por su elevada resistencia. también pueden soportar directamente

el paso continuo de vehículos.

Es importante mencionar que un material resistente al desgaste bajo una capa

de rodadura de concreto hidráulico ayuda a reducir problemas de bombeo de

finos y escalonamiento.
 61

2.6 Control de calidad.

El control de calidad es esencial para asegurar que el producto final sea

adecuado para su uso previsto. Además, debe asegurarse de que el contratista

haya realizado el trabajo de acuerdo con los planos y especificaciones. La

inspección de campo de la construcción de suelo-cemento implica controlar los

siguientes factores:

1. Pulverización y graduación;

2. Contenido de cemento;

3. Contenido de humedad;

4. Uniformidad de mezcla;

5. Compactación;

6. Levantar el espesor y la tolerancia de la superficie; y

7. Curado.

La Portland Cement Association (PCA) y la USBR proporcionan información

excelente sobre la inspección de control de calidad y las pruebas del cemento del

suelo durante la construcción. (Degroot, 1976) (PCA, “BondingRoller-Compacted

Concrete Layers,” Information Sheet No.IS231, 1987) (USBR, 1988) (ACI

230.1R-09, 2009)

Pulverización (mezclada en el lugar)

La mayoría de los suelos requieren una pulverización mínima antes de que

comience el procesamiento. Sin embargo, los suelos arcillosos más pesados

 62

requieren una cantidad considerable de trabajo preliminar. Las claves para la

pulverización de suelos arcillosos son el control adecuado de la humedad y el

equipo adecuado. Debido a que los suelos arcillosos no se pueden pulverizar

adecuadamente en una planta central, su uso está restringido a la construcción

mixta en el lugar. La mayoría de los suelos granulares y agregados y algunos

pavimentos de asfalto reciclado tratados con cemento pueden no requerir

prepulverización si se puede demostrar que el equipo y las técnicas de

pulverización utilizados logran la pulverización necesaria.

Las especificaciones de PCA (1975b, 2001a) requieren que, al completar la

mezcla húmeda, el 80% de la mezcla de suelo-cemento pase el tamiz No. 4 (4.75

mm) y el 100% pase el tamiz de 1 pulgada (25.0 mm), excluyendo grava o piedra

retenida en estos tamices. Esto se verifica mediante una prueba de pulverización,

que consiste en filtrar una muestra representativa de suelo-cemento a través de

un tamiz No. 4 (4,75 mm). Cualquier grava o piedra retenida en el tamiz se retira

y se desecha. Los terrones de arcilla retenidos y el suelo pulverizado que pasa

por el tamiz No. 4 (4,75 mm) se pesan por separado y se determinan sus pesos

secos. El grado de pulverización se calcula de la siguiente manera:

𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 𝑑𝑒 𝑠𝑢𝑒𝑙𝑜−𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜

𝑞𝑢𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑎 𝑒𝑙 𝑡𝑎𝑚𝑖𝑧 𝑁𝑜 4
𝑃𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑑𝑒 𝑝𝑢𝑙𝑣𝑒𝑟𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 = 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑒𝑥𝑐𝑙𝑢𝑦𝑒𝑛𝑑𝑜 𝑙𝑎 𝑥 100
𝑔𝑟𝑎𝑣𝑎 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑎 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑡𝑎𝑚𝑖𝑧 𝑁𝑜 4

Tenga en cuenta que, por motivos prácticos, a menudo se utilizan pesos

húmedos de materiales en lugar de pesos secos corregidos. Las mediciones del

 63

peso húmedo son razonablemente precisas y permiten ajustes inmediatos en los

procedimientos de pulverización y mezcla si es necesario.

La pulverización se puede mejorar mediante:

• Velocidad de avance más lenta de la máquina mezcladora;

• Pasadas adicionales de la mezcladora;

• Reemplazo de dientes desgastados del mezclador;

• Humedecer y premezclar el suelo antes de que comience el

procesamiento.

El suelo que contiene humedad excesiva no se mezclará fácilmente con el

cemento. El porcentaje de humedad en el suelo en el momento de la aplicación

del cemento debe estar en o cerca del contenido de humedad óptimo. El exceso

de humedad puede reducirse mediante pulverización adicional y secado al aire

o, en casos extremos, mediante la adición de cal o cenizas volantes.

Control del contenido de cemento.

[Link] Mezclado en el lugar:

El cemento se coloca normalmente con esparcidores de cemento a granel. Es

necesario comprobar la precisión de la aplicación de cemento para garantizar

que se esté aplicando la cantidad adecuada. Cuando se usa cemento a granel,

la verificación se realiza de dos maneras:

 64

• Comprobación al azar: Una hoja de lienzo, generalmente de 1 yarda2 (1

metro2) en el área, se coloca delante del esparcidor de cemento. Una vez que el

esparcidor ha pasado la lona, el cemento se recoge y se pesa cuidadosamente.

Luego, el esparcidor se ajusta si es necesario, y el procedimiento se repite hasta

que el esparcidor correcto por yarda2 (metro2) es obtenido. Para la aplicación de

lechada, se puede colocar una bandeja de metal para capturar el líquido y luego

pesarlo. El contenido de cemento se puede determinar conociendo la relación

agua/cemento de la mezcla.

• Verificación general: Se mide la distancia o área sobre la que se extiende

un camión de cemento de peso conocido. Esta área real se compara luego con

el área teórica, que debería haber cubierto la cantidad conocida de cemento.

Generalmente, el esparcidor se ajusta primero al inicio de la construcción

después de verificar la extensión del cemento por yarda 2 (metro2) en la superficie.

Luego se realizan leves ajustes después de verificar la distancia sobre la que se

distribuye cada camión. Es importante mantener un control continuo de las

operaciones de esparcido de cemento.

En trabajos pequeños, a veces se usa cemento en sacos. Las bolsas deben estar

espaciadas a intervalos transversales y longitudinales aproximadamente iguales

que aseguren el porcentaje adecuado de cemento. Las posiciones se pueden

identificar mediante banderas o marcadores sujetos a cuerdas a intervalos

adecuados para marcar las filas transversales y longitudinales.

 65

[Link] Planta de mezcla central:

En una planta de mezcla central operación, es necesario dosificar el cemento y

el suelo antes de que entren en la cámara de mezcla. Cuando se mezcla cemento

para suelo en un molino de barro tipo lote o en una planta mezcladora de tambor

rotatorio, se pesan las cantidades adecuadas de suelo, cemento y agua para

cada lote antes de transferirlo al mezclador. Este tipo de plantas se calibran

simplemente comprobando la precisión de las básculas.

Para una planta de mezcla de flujo continuo, se pueden utilizar dos métodos de

calibración de la planta.

• Con la planta en funcionamiento, el suelo se pasa por la planta durante un

período de tiempo determinado y se recoge en un camión. Durante este mismo

período, el cemento se desvía directamente del alimentador de cemento a un

camión o contenedor adecuado. Se pesan tanto el suelo como el cemento, y el

alimentador de cemento se ajusta hasta que se descarga la cantidad correcta de

cemento.

• La planta funciona únicamente con tierra que se alimenta a la cinta

transportadora principal. Se recoge el suelo de una longitud seleccionada de cinta

transportadora y se determina su peso seco. Luego, la planta se opera con solo

cemento que ingresa a la cinta transportadora principal. El alimentador de

cemento se ajusta hasta que se descarga la cantidad correcta de cemento.

 66

Puede ser necesario calibrar la planta mezcladora a varias velocidades de

operación. Por lo general, las plantas se calibran diariamente al comienzo de un

proyecto y periódicamente a partir de entonces, para asegurar que no haya

ocurrido ningún cambio en la operación.

[Link] Determinación del contenido de cemento de suelo-cemento recién

mezclado:

Se puede usar ASTM D 5982 para determinar el contenido de cemento del suelo-

cemento recién mezclado. La prueba, que se puede realizar en el campo,

proporciona resultados en aproximadamente 15 minutos. Es confiable dentro del

1% del cemento real. (ASTM D 5982, 2015)

Contenido de humedad.

Es necesario un contenido de humedad adecuado para una compactación

adecuada y para la hidratación del cemento. Este contenido de humedad,

conocido como humedad óptima, se utiliza como guía para el control de campo

durante la construcción. El porcentaje aproximado de agua añadida al suelo es

igual a la diferencia entre el contenido de humedad óptimo y el contenido de

humedad del suelo. Se puede agregar humedad adicional para tener en cuenta

la hidratación del cemento seco y la evaporación que ocurre normalmente

durante el procesamiento.

Se puede hacer una estimación del contenido de humedad de una mezcla de

suelo-cemento mediante la observación y el tacto. Una mezcla cerca o en el

 67

contenido de humedad óptimo es lo suficientemente húmeda para humedecer las

manos cuando se aprieta en un yeso apretado.

Las mezclas por encima del óptimo dejarán un exceso de agua en las manos,

mientras que las mezclas por debajo del óptimo tenderán a desmoronarse

fácilmente. Si la mezcla tiene un contenido de humedad cercano al óptimo, el

yeso se puede romper en dos pedazos sin que se desmorone. Se pueden realizar

comprobaciones diarias del contenido de humedad real mediante secado

convencional o en horno microondas.

Durante la compactación y el acabado, la superficie de la mezcla de suelo-

cemento puede secarse, como lo demuestra el encanecimiento de la superficie.

Cuando esto ocurre, se realizan aplicaciones de agua con rociado de niebla muy

ligera para que el contenido de humedad vuelva al nivel óptimo. El contenido de

humedad adecuado del suelo-cemento compactado se evidencia por una

superficie lisa, húmeda, unida y compactada libre de grietas y polvo en la

superficie.

Uniformidad de mezcla

Para controlar la uniformidad en el mezclado del suelo-cemento in situ se realizan

calicatas o pequeñas excavaciones. Con una dimensión de 0.4 m x 0.4m en

planta y con una profundidad igual o superior al espesor de la capa. En la calicata

se realiza una inspección visual comprobando la uniformidad en el color y el

aspecto general de la mezcla. También puede utilizarse fenolftaleína para

 68

generar una reacción química con el cemento e identificar con mayor facilidad las

zonas con mezclado deficiente. Las calicatas también se aprovechan para

verificar el espesor de la mezcla de suelo-cemento previamente a la

compactación. En el caso de suelo-cemento mezclado en planta. la uniformidad

en el mezclado puede controlarse en función del tiempo de mezclado. Este

depende de la granulometría de la mezcla y del tipo de planta. pero en general

varía entre 20 y 30 segundos. (ICCG, 2018)

Compactación.

Las exigencias en la compactación de mezclas de suelo-cemento están

comprendidas por lo general entre el 95 y el 100% de la densidad máxima o peso

volumétrico seco máximo determinado según ASTM D 558. ASTM D1557 o

AASHTO T 180. El grado de compactación alcanzado es uno de los parámetros

de mayor importancia para garantizar un buen comportamiento de la capa de

suelo-cemento. por lo que es uno de los controles de campo que se realiza con

mayor frecuencia. Los métodos de ensayo más comunes para determinar la

densidad en el sitio son:

• Método del densímetro nuclear (ASTM D 2922 Y D 3017)

• Método del cono de arena (ASTM D 1556), y

• Método del globo de goma (ASTM D 2167).

 69

Espesor y Tolerancia de superficie

La extracción de núcleos en el suelo-cemento endurecido es uno de los métodos

que se utiliza para verificar el espesor de suelo-cemento compactado y la

resistencia a compresión cuando se requiera su comprobación en el sitio. La

mayoría de las especificaciones coinciden en controlar el espesor a distancias

que no sobrepasen 300m. En lo referente a las tolerancias superficiales,

únicamente se especifica la verificación de la uniformidad a nivel de superficie o

rasante final. Utilizando para ello. Tanto, métodos manuales. como por ejemplo

el uso de regla o codal de 3.5 m. el cual es colocado en varias direcciones a

intervalos de 15 m o métodos mecanizados. Se recomienda que la superficie del

suelo-cemento no tenga ondulaciones. gradas o diferencias de nivel mayores a

10 mm. En algunos casos se pide también que el IRI (Índice de Regularidad

Superficial) de la capa terminada no exceda de un cierto valor.

2.7 Estabilización de suelos en carreteras.

Los pavimentos de suelo-cemento tienen muchos usos, desde calles de la

ciudad, carreteras del condado, rutas estatales y carreteras interestatales, hasta

estacionamientos, instalaciones de almacenamiento industrial y aeropuertos. De

hecho, la "familia" de productos para pavimentos de suelo cemento se puede

dividir en tres componentes principales, cada uno con su contribución única a la

estructura del pavimento. Estos componentes incluyen suelos modificados con

cemento (CMS), base tratada con cemento (CTB) y recuperación de profundidad

completa (FDR).
 70

Como su nombre lo indica, con este proceso se pretende hacer más estable a un

suelo. La razón primordial que acompaña a todas las estabilizaciones es el de

mejorar y cambiar las propiedades de un suelo. Existen muchas formas de

estabilizar un material, un método muy usado de estabilización es la de mezclar

a un material de granulometría gruesa, otro que carece de esa característica.

Finalmente, está el recurso de estabilizar un suelo mezclándole cemento, cal,

asfalto entre otros. (Garcia Toro, 2019)

Los siguientes casos pueden justificar una estabilización:

a) Un suelo de subrasante desfavorable, o muy arenoso, o muy arcilloso.

b) Materiales para base o subbase en el límite de especificaciones.

c) Condiciones de humedad.

d) Cuando se necesite una base de calidad superior, como en una autopista.

e) Para el aprovechamiento de los materiales existentes del lugar de

construcción de la obra.

Los agentes estabilizadores más usados para mezclarlos con suelo y formar

capas de pavimento son: el cemento, la cal y el asfalto.

Estabilización con mezcla suelo cemento.

La estabilización de suelo con cemento es la más utilizada en el mundo. Es muy

sencilla de realizar y no se necesita equipo especial de construcción. El suelo-

cemento consiste en mezclar suelo con cemento, y compactarlo en su contenido

óptimo de humedad. La función del cemento es aglutinar el material y convertirlo

 71

en una masa endurecida de carácter estable. El agua hidrata el cemento y ayuda

a obtener la máxima densidad lubricando los granos y partículas de suelo. Una

vez que el suelo y el cemento han sido mezclados y compactado, inicia la acción

del cemento la cual provoca el endurecimiento de la masa.

Estabilización con mezcla suelo-asfalto.

En algunos casos conviene estabilizar un material usando algún producto

asfáltico para elaborar capas base o subbase. A estas bases asfálticas también

se los conoce como bases negras. El uso de algunos productos asfálticos

(asfaltos rebajados, emulsiones y cemento asfálticos) está limitado a suelos

granulares o de partículas gruesas. Es muy difícil estabilizar un material arcilloso,

por los grumos de esos suelos. La estabilización con asfalto puede tener dos

fines:

a) Reducir la absorción de agua del material, usando poca cantidad de

asfalto

b) Incrementar la resistencia de un material usando mayor cantidad de

asfalto, como en las bases asfálticas.

Estabilización con mezcla suelo-cal.

El uso de cal para mejorar suelos con plasticidad, aparte de conseguir ese fin,

aumenta también su resistencia a la compresión en función del tiempo.

La cantidad de cal variara en función de la necesidad que se tenga y de las

propiedades del suelo utilizado en la estabilización. Generalmente los

 72

porcentajes de cal utilizados en una estabilización variara de un 2 a 8% en peso.

Para que la cal reaccione adecuadamente se necesita que el suelo presente

plasticidad (IP>10), y se pueda lograr así la acción puzolánica, que aglomerará

adecuadamente las partículas del suelo. El suelo-cemento adquiere su

resistencia rápidamente, ya que solo se necesita que el cemento se hidrate

adecuadamente. En cambio, el suelo-cal, necesita la reacción química de los

iones calcio y los minerales arcillosos, que lentamente adquieren resistencia. Una

ventaja del suelo cal es que su periodo de curado puede iniciarse más tarde, en

cambio, el suelo-cemento requiere curado inmediato. Por lo general, las arenas

no reaccionan favorablemente con la cal y no pueden estabilizarse con ella. El

éxito de la estabilización con cal, no solo para disminuir plasticidad, sino para

adquirir resistencia, es el tipo de suelo o el tipo de mineral arcilloso que contenga.

El criterio para diseñar en el laboratorio las mezclas suelo-cal, depende del papel

que vaya a desempeñar la cal: (Huezo Maldonado & Orellana Martinez, 2009)

a) Modificador de plasticidad o humedad.

b) Aportador de resistencia.

Estabilización mixta:

Cualquiera de los efectos anteriores, conjunta o separadamente, pueden

aprovecharse para mejorar el efecto de las cuales sobre ciertos suelos cuando

se van a tratar con otros ligantes, como suele ser el caso del cemento. En el caso

que los suelos a tratar con cemento, para su colocación de bases, subbases o
 73

subrasante, presenten humedades excesivas y/o tengan cierta plasticidad, la

corrección previa de estos problemas mediante un leve tratamiento con cal

(porcentajes en 1 por ciento), permite optimizar la acción del cemento sobre el

suelo, reduciendo su dosificación necesaria y bajar los costos de la obra.

 74

CAPITULO 3: Muestreo y ensayos para la determinación de las

propiedades físicas del suelo:

3.1 Exploración en campo.

Como en todo proyecto de ingeniería civil, deben realizarse algunas actividades

previas a la construcción propiamente dicha, por lo que es necesario revisar la

programación de la obra: secuencia lógica de actividades, tiempos de ejecución

de actividades, ruta crítica y estrategias que garanticen la máxima eficiencia, con

el fin de identificar y prever posibles problemas de recursos materiales o

humanos, y anticipar las soluciones más viables. Previo a la construcción, es

necesario contar con especificaciones técnicas y un plan de control de calidad

propios del proyecto, así como también el diseño de mezcla y haber realizado un

tramo de prueba y haber efectuado una inspección general del trayecto en

cuestión para verificar la limpieza; cambios en los tipos de suelos; trabajos

topográficos; trabajos de corte, relleno y estabilización de zonas de bajo nivel de

soporte y condiciones climáticas.

La preparación del terreno al iniciar la construcción se debe asegurar que la

configuración geométrica y los niveles superficiales estén acordes a las cotas del

proyecto, además, verificar que no exista cualquier tipo de objetos extraños como

rocas de gran tamaño, escombros y vegetales que, por su carácter orgánico,

pueden inhibir la reacción del cemento.

 75

El tramo de prueba o pista de prueba es una práctica que busca garantizar la

efectividad del planeamiento, los materiales y el proceso constructivo. Los

principales objetivos de construir el tramo de prueba son:

-Conocer los equipos: para determinar su confiabilidad y verificar los

rendimientos contemplados en la programación y observar su desempeño y

comportamiento en la ejecución del proceso constructivo.

-Preparación del personal: permite a todo el personal involucrado en el proceso

constructivo (auxiliares, operadores de maquinaria y equipo, laboratoristas,

ingenieros, etc.) familiarizarse con este.

-Revisar el Programa de obra: los rendimientos reales obtenidos en el tramo de

prueba se deben confrontar con la programación de trabajo y decidir posibles

ajustes para cumplirla o si se debe reprogramar el proyecto por las condiciones

locales.

-Identificar problemas potenciales y establecer soluciones alternas: desde la

realización del tramo de prueba pueden advertirse problemas logísticos que

difícilmente se perciben durante el proceso de planeación. Este es el momento

para hacer los ajustes necesarios y predecir con más precisión el desempeño de

los trabajos realizados.

-Verificar aspectos técnicos de diseño: permite realizar verificaciones y ajustes

de aspectos tales como el proporciona miento de la mezcla, humedades óptimas,

compactación (establecer equipos y número de pasadas), y la calidad y

comportamiento de los materiales a utilizar.

 76

3.2 Muestreo de agregados ASTM D 75-14

3.2.1 Procedimiento:

Muestreo de una corriente de agregado que fluye (descarga de contenedores o

correa) - Seleccione las unidades que se muestrearán mediante un método

aleatorio, como Practica D 3665, de la producción. Obtenga al menos tres

incrementos aproximadamente iguales, seleccionados al azar de la unidad que

se muestrea, y combínelos para formar una muestra de campo cuya masa igual

o exceda el mínimo recomendado. Tome cada incremento de la totalidad de la

sección transversal del material a medida que se descarga. Por lo general, es

necesario tener un dispositivo especial construido para su uso en cada planta en

particular. Este dispositivo consiste en una bandeja de tamaño suficiente para

interceptar toda la sección transversal de la corriente de descarga y contener la

cantidad requerida de material sin desbordamiento. Puede ser necesario un

juego de rieles para sostener la bandeja a medida que pasa por debajo de la

corriente de descarga. En la medida de lo posible, mantenga los contenedores

continuamente llenos o casi llenos para reducir la segregación.

Muestreo de la cinta transportadora — Seleccione las unidades que se

muestrearán mediante un método aleatorio, como Practica D 3665, de la

producción. Obtener al menos tres incrementos aproximadamente iguales,

seleccionados al azar, de la unidad que se muestrea y combinar para formar una

muestra de campo cuya masa sea igual o superior al mínimo recomendado.

Detenga la cinta transportadora mientras se obtienen los incrementos de

 77

muestra. Inserte dos plantillas, cuya forma se adapte a la forma de la banda en

la corriente de agregado en la banda, y sepárelas de manera que el material

contenido entre ellas produzca un incremento del peso requerido.

Recoja con cuidado todo el material entre las plantillas en un recipiente

adecuado y recoja las finas de la cinta con un cepillo y un recogedor y agréguelas

al recipiente.

Muestreo de existencias Evite tomar muestras de agregados o agregados

gruesos y finos mixtos de las existencias siempre que sea posible,

particularmente cuando el muestreo se realiza con el propósito de determinar las

propiedades de los agregados que pueden depender de la clasificación de la

muestra. Si las circunstancias hacen necesario obtener muestras de una reserva

de agregado grueso o una reserva de agregado grueso y fino combinado, diseñe

un plan de muestreo para el caso específico bajo consideración para asegurar

que la segregación no introduzca un sesgo en los resultados. Este enfoque

permitirá a la agencia de muestreo utilizar un plan de muestreo que dará

confianza en los resultados obtenidos a partir del mismo y que todas las partes

interesadas acuerden que es aceptable para la situación particular

El plan de muestreo debe definir el número de muestras necesarias para

representar lotes y sus lotes de tamaños específicos. El plan de muestreo

también debe definir cualquier técnica o procedimiento de muestreo

especializado específico del sitio que se requiera para asegurar muestras no

 78

sesgadas para las condiciones existentes. El propietario y el proveedor deberán

acordar el uso de cualquier técnica o procedimiento especializado específico del

sitio. Cuando se desarrollan técnicas o procedimientos específicos del sitio para

tomar muestras de una reserva, esos procedimientos deben reemplazar los

procedimientos mencionados anteriormente. Los principios generales para el

muestreo de las existencias son aplicables al muestreo de camiones, vagones,

barcazas u otras unidades de transporte.

Muestreo de existencias con equipo eléctrico (preferido) - Al tomar muestras

de material de las pilas, es muy difícil garantizar muestras sin sesgo debido a la

segregación que a menudo se produce cuando se apila el material, con partículas

más gruesas rodando hacia la base exterior de la pila. Para agregados o mixtos

gruesos y finos, se deben hacer todos los esfuerzos posibles para contratar los

servicios de equipos eléctricos para desarrollar una pequeña pila de muestreo

separada.

(1) Al obtener una muestra de una pila para pruebas de aceptación, un cargador

debe ingresar a la pila más cercana al área que representa el material que se

está enviando o cargando actualmente en una instalación de producción, con el

cucharón aproximadamente a 150 mm [6 pulgadas] sobre el nivel del suelo,

nunca permitiendo que los neumáticos delanteros del cargador se suban en la

pila. Sin retroceder, el cargador debe levantar el balde lleno de material y luego

inclinar el balde hacia abajo para rodar suavemente el material fuera del balde y
 79

volver a colocarlo en la pila, volviendo a mezclar cualquier material segregado en

la superficie exterior de la pila. Si la inspección visual previa observó una

variación perceptible, o si el cargador no tiene el tamaño suficiente para causar

un efecto de cascada por la cara del pilote durante este proceso de remezclado.

(2) Después de volver a mezclar, el cargador deberá volver a entrar en la pila de

almacenamiento, como antes, y obtener un cucharón de cargador lleno del

material remezclado, incline hacia atrás y levante el cucharón solo lo

suficientemente alto para retroceder ligeramente.

(3) En la base de la pila principal con el cucharón lo suficientemente alto para

permitir el flujo libre del material del cucharón, el operador del cargador debe

inclinar el cucharón hacia adelante para rodar suavemente el material fuera del

cucharón formando una pequeña pila de muestreo. Si el cucharón del cargador

no tiene el tamaño suficiente para crear una plataforma de muestra de tamaño

representativo, se utilizarán varios recipientes, se verterán uno encima del otro y

se arrastrarán hacia atrás para formar una sola plataforma de muestra.

(4) En este punto, el operador de la cargadora deberá levantar el cucharón,

conducir hacia adelante lo suficiente como para llegar a través del montón

pequeño con el cucharón del cargador sin permitir que los neumáticos del

cargador suban en la pila de muestreo, bajar el cucharón a aproximadamente la

mitad de la altura del montón pequeño y respaldo, creando así una superficie

plana para el muestreo. El cargador solo arrastrará hacia atrás la pila pequeña
 80

una vez. Esta superficie plana proporciona un área estable y segura para obtener

una muestra representativa.

(5) Coloque el o los cubos de muestra cerca del centro de la almohadilla de

muestreo plana y de forma ovalada. La muestra debe obtenerse en toda el área

plana, pero evite tomar muestras dentro de los 0.3 m [1 pie] del borde de la

almohadilla de muestra. Divida la almohadilla de muestra en 4 cuadrantes y

muestree cantidades iguales de materiales de manera uniforme en cada

cuadrante. Inserte completamente la pala tan cerca de la vertical como sea

posible, luego gire suavemente la pala hacia atrás y levántela lentamente para

evitar que el material grueso se salga de los lados de la pala.

Obtenga paladas adicionales de diferentes cuadrantes de la plataforma de

muestreo y en áreas que eviten "agujeros de palas" anteriores.

Muestreo de existencias sin equipo eléctrico:

(1) Cuando no se disponga de equipo eléctrico, las muestras de las existencias

se compondrán de al menos tres incrementos tomados del tercio superior, en el

punto medio y en el tercio inferior de la elevación de la pila.

(2) Empuje una tabla verticalmente en la pila justo encima del punto de muestreo

para evitar que el material más grueso ruede hacia abajo y segregue aún más el

material y desvíe la muestra. El tablero debe ser de un tamaño amplio para evitar

que el material caiga en cascada hacia el área de muestreo.

 81

(3) Con la tabla en su lugar, raspe la superficie más externa de la pila con la pala,

luego inserte la pala perpendicular al ángulo de la pila, en el material recién

expuesto para obtener la muestra. Repita este proceso a lo largo de la cara de la

pila hasta que el tamaño de muestra de campo mínimo recomendado.

Muestreo de áridos finos de las existencias (método alternativo solo para áridos

finos) - Al tomar muestras de agregados finos de una pila, se debe retirar la capa

exterior, que se segrega fácilmente por el viento y la lluvia durante el

almacenamiento de la pila, y se tomará la muestra del material que se encuentra

debajo.

Los tubos de muestreo de aproximadamente 30 mm [1.25 pulg.] Como mínimo

por 2 m [6 pies] de longitud se deben insertar en la cara de envío de la pila de

almacenamiento horizontalmente en ubicaciones aleatorias.

(2) La muestra se tomará a una altura mínima de 3 pies del nivel circundante.

(3) Un mínimo de cinco inserciones de tubos espaciadas aleatoriamente a lo largo

de la cara de la pila deben formar una muestra de campo única. Asegúrese de

que el tamaño mínimo de muestra de campo recomendado es obtenido.

Muestreo de unidades de transporte — Evite tomar muestras de agregados o

agregados gruesos y finos mixtos de las unidades de transporte siempre que sea

posible, particularmente cuando el muestreo se realiza con el propósito de

determinar las propiedades de los agregados que pueden depender de la

clasificación de la muestra. Si las circunstancias hacen necesario obtener

 82

muestras de una unidad de transporte, diseñe un plan de muestreo para el caso

específico en consideración para asegurar que la segregación no introduzca un

sesgo en los resultados. Este enfoque permitirá a la agencia de muestreo utilizar

un plan de muestreo que le dará una confianza en los resultados obtenidos a

partir del mismo que todas las partes interesadas acuerdan como aceptables

para la situación particular. El plan de muestreo debe definir el número de

muestras necesarias para representar lotes y sub-lotes de tamaños específicos.

Los principios generales para el muestreo de las existencias son aplicables al

muestreo de camiones, vagones, barcazas u otras unidades de transporte.

En el muestreo de agregados gruesos de vagones de ferrocarril o barcazas,

se hará un esfuerzo para contratar los servicios de equipos eléctricos capaces de

exponer el material en varios niveles y ubicaciones aleatorias.

Cuando no se disponga de equipos eléctricos, el procedimiento común requiere

la excavación de tres o más zanjas usando una pala a través de la unidad en

puntos que, desde la apariencia visual, darán una estimación razonable de las

características de la carga

Un mínimo de tres puntos igualmente espaciados a lo largo de cada zanja debe

tomarse empujando una pala hacia abajo en el material.

El agregado grueso en camiones se debe muestrear en esencialmente de la

misma manera que para los vagones de ferrocarril o barcazas, excepto para

ajustar el número de incrementos de acuerdo con el tamaño del camión.

 83

Para agregado fino en unidades de transporte, muestreo tubos como se

describe excepto que se inserta verticalmente, se puede usar para extraer un

número apropiado de incrementos de las trincheras para formar la muestra de

campo.

Muestreo de calzadas (bases y subbases):

Unidades de muestra seleccionadas mediante un método aleatorio, como

Práctica D 3665, desde la construcción.

Obtener al menos tres aproximadamente iguales incrementos, seleccionados al

azar de la unidad que se muestrea, después de que el material ha sido colocado

y antes de la compactación, y se combinan para formar una muestra de campo

cuya masa es igual o superior al mínimo recomendado. Tome todos los

incrementos de la calzada para la profundidad total del material, teniendo cuidado

de excluir cualquier material subyacente. Marque claramente las áreas

específicas de las que se eliminará cada incremento de muestra.

Una plantilla de metal colocada sobre el área ayudará a asegurando pesos

incrementales aproximadamente iguales. Coloque la plantilla encima del material

a muestrear. Material de muestra del centro de la plantilla. A medida que se

extrae material del centro de la plantilla, la plantilla se baja continuamente para

evitar que el material exterior de la plantilla caiga en el orificio de la muestra.

 84

La plantilla debe estar compuesta de metal u otro material resistente, no menos

de 0.3 m [12 pulg.] De diámetro y 0.25 m [9 pulg.] De altura, proporcionando un

área de muestreo no menor a 0.07 m2 [110 pulg.2]

Número y masas de muestras de campo:

El número de muestras de campo requerido depende de la criticidad y variación

de las propiedades que se van a medir. Designe cada unidad de la que se

obtendrá una muestra de campo antes del muestreo. El número de muestras de

campo de la producción debe ser suficiente para dar la confianza deseada en los

resultados de la prueba.

Las masas de muestras de campo citadas son tentativas, las masas deben

basarse en el tipo y número de ensayos a los que se someterá el material y se

obtendrá suficiente material para garantizar la correcta ejecución de estos

ensayos. Las pruebas estándar de aceptación y control están cubiertas por las

normas ASTM y especifican la porción de la muestra de campo requerida para

cada prueba específica. En términos generales, las cantidades especificadas en

tabla 3-2 proporcionará material adecuado para la clasificación de rutina y el

análisis de calidad. Extraiga las porciones de prueba de la muestra de campo de

acuerdo con la práctica C702 o según lo requieran otros métodos de prueba

aplicables.
 85

Tabla 3-1 Tamaño mínimo de las muestras de campo

Fuente: ASTM D 75-14

Envío de muestras

Transporte los áridos en sacos u otros contenedores construidos para evitar la

pérdida o contaminación de cualquier parte de la muestra, o daños al contenido

por mal manejo durante el envío.

Los contenedores de envío para muestras de agregados deberán tener

identificación individual adecuada adjunta para que se puedan facilitar los

informes de campo, el registro de laboratorio y los informes de pruebas. (ASTM

D75, 2014)

3.3 Reducción de muestras a tamaño de ensayo ASTM C 702-11.

3.3.1 Selección del método

• Agregado fino- Reducir el tamaño de las muestras de agregado fino que

estén más secas que las condiciones de superficie seca saturada

utilizando un divisor mecánico según el método A. Reducir el tamaño de

 86

las muestras que tienen humedad libre en las superficies de las partículas

dividiéndolas en cuartos de acuerdo con el Método B, o tratándolas como

una pila en miniatura como se describe en el Método C.

Si se desea utilizar el Método B o el Método C, y la muestra no tiene humedad

libre en las superficies de las partículas, humedezca la muestra para obtener

humedad libre en las superficies de las partículas, mezcle bien y luego reduzca

el tamaño de la muestra.

Si se desea utilizar el Método A y la muestra tiene humedad en las superficies de

las partículas, seque toda la muestra al menos a la condición de superficie seca

saturada, usando temperaturas que no excedan las especificadas para

cualquiera de las pruebas contempladas, y luego reduzca el tamaño de la

muestra. Alternativamente, si la muestra húmeda es muy grande, haga una

división preliminar utilizando un divisor mecánico que tenga aberturas de canal

de 38 mm [1 1 ⁄ 2 pulg.] o más de ancho para reducir la muestra a no menos de

5 kg [10 lb]. Seque la porción así obtenida y redúzcala al tamaño de la muestra

de prueba utilizando el Método A.

• Agregados gruesos y mezclas de agregados finos y gruesos Reducir la

muestra usando un partidor mecánico de acuerdo con el Método A

(método preferido) o por cuarteo de acuerdo con el Método B. El Método

C de apilamiento en miniatura no está permitido para agregados gruesos

o mezclas de agregados gruesos y finos.

 87

MÉTODO A – DIVISIÓN MECÁNICA.

3.3.2 Aparatos método A

Divisor de muestras Los divisores de muestras deberán tener un número par de

conductos de igual ancho, pero no menos de un total de ocho para el agregado

grueso o doce para el agregado fino, que descargan alternativamente a cada lado

del divisor. Para el agregado grueso y el agregado mixto, el ancho mínimo de los

conductos individuales será aproximadamente un 50% más grande que las

partículas más grandes de la muestra que se dividirá. Para áridos finos secos en

los que toda la muestra pasará el tamiz de 9.5 mm (3⁄8 pulg.) un divisor con

rampas de 12.5 a 20 mm [ 1⁄2 a 3⁄4 pulg.] de ancho. El divisor estará equipado

con dos receptáculos para contener las dos mitades de la muestra después de la

división. También deberá estar equipado con una tolva o plato con una regla que

tenga un ancho igual o ligeramente menor que el ancho total del conjunto de

toboganes, mediante el cual la muestra puede ser alimentada a un ritmo

controlado a los toboganes. El divisor y los accesorios del equipo deben

diseñarse de modo que la muestra fluya suavemente sin restricción o pérdida de

material.

3.3.3 Procedimiento- método A.

Coloque la muestra original en la tolva o bandeja y distribúyalo uniformemente de

borde a borde, de modo que cuando se introduzca en los conductos, fluyan

cantidades aproximadamente iguales por cada conducto. Introduzca la muestra

 88

a una velocidad que permita que fluya libremente a través de los conductos y en

los receptáculos de abajo.

Figura 3-1 Divisores de muestras (Riffles)

Fuente ASTM C 702-11

Vuelva a introducir la porción de la muestra en uno de los receptáculos en el

divisor tantas veces como sea necesario para reducir la muestra al tamaño

especificado para la prueba prevista. Reserve la porción de material recolectado

en el otro receptáculo para reducir su tamaño para otras pruebas, cuando sea

necesario.

MÉTODO B

3.3.4 Aparato- Método B

El aparato debe consistir en una pala de borde recto, pala o paleta; una escoba

o un cepillo; y una manta de lona de aproximadamente 2 por 2.5 m [6 por 8 pies]

 89

3.3.5 Procedimiento- Método B

Utilice el procedimiento descrito o una combinación de ambos.

Figura 3-2 Divisor de muestra de agregado grueso,

Fuente ASTM C 702-11

Coloque la muestra original en un plano duro y limpio. superficie donde no habrá

pérdida de material ni adición accidental de material extraño. Mezcle bien el

material volteando toda la muestra tres veces. Con el último giro, palear toda la

muestra en una pila cónica depositando cada palada encima de la anterior.

Aplana cuidadosamente el pilote cónico hasta que tenga un grosor y diámetro

uniformes presionando hacia abajo el ápice con una pala de modo que cada

cuarto de sector del pilote resultante contenga el material originalmente en él. El

diámetro debe ser aproximadamente de cuatro a ocho veces el grosor. Divida la

masa aplanada en cuatro cuartos iguales con una pala o llana y retire dos cuartos

diagonalmente opuestos, incluido todo el material fino, y cepille los espacios

despejados para limpiarlos.

 90

Mezcle y corte en cuartos sucesivamente el material restante hasta que la

muestra se reduzca al tamaño deseado.

Como alternativa al procedimiento descrito, cuando la superficie del piso es

irregular, coloque la muestra de campo sobre una manta de lona y mezclar con

una pala como se describe, o levantando alternativamente cada esquina del

lienzo y tirando de él sobre la muestra hacia la esquina diagonalmente opuesta

haciendo que el material se enrolle.

Aplane la pila como se describe, Divida la muestra, o si la superficie debajo de la

manta es desigual, inserte un palito o tubo debajo de la manta y debajo del centro

de la pila, luego levante ambos extremos del palito, dividiendo la muestra en dos

partes iguales. Retire el palito dejando un pliegue de la manta entre las porciones

divididas. Inserte el palito debajo del centro de la pila en ángulo recto con la

primera división y nuevamente levante ambos extremos del palillo, dividiendo la

muestra en cuatro partes iguales.

Retire dos cuartos diagonalmente opuestos, teniendo cuidado de limpiar las finas

de la manta. Mezcle y corte en cuartos sucesivamente el material restante hasta

que la muestra se reduzca al tamaño deseado.

 91

Figura 3-3 Cuarteo sobre una superficie nivelada, dura y limpia,

Fuente ASTM C702 - 11

MÉTODO C

3.3.6 Aparato- Método C

El aparato debe consistir en una pala de borde recto, pala o paleta para mezclar

el agregado, y un pequeño ladrón de muestras, una cuchara pequeña o una

cuchara para tomar muestras.

3.3.7 Procedimiento Método C

Coloque la muestra original de agregado fino húmedo en una superficie dura,

limpia y nivelada donde no habrá pérdida de material ni adición accidental de

material extraño. Mezcle bien el material volteando toda la muestra tres veces.

Con el último giro, palear toda la muestra en una pila cónica depositando cada

palada encima de la anterior. Si lo desea, aplanar el pilote cónico hasta un

espesor y diámetro uniformes presionando el vértice con una pala de modo que

cada cuarto de sector del pilote resultante contenga el material originalmente en

 92

él. Obtenga una muestra para cada prueba seleccionando al menos cinco

incrementos de material en ubicaciones aleatorias de la pila en miniatura,

utilizando cualquiera de los dispositivos de muestreo descritos. (ASTM C 702,

2011)

Figura 3-4 Cuarteo sobre una manta de lona

Fuente ASTM C 702-11

 93

3.4 Caracterización del suelo.

3.4.1 Determinación del contenido de agua (Humedad) de un suelo en el

laboratorio, por masa ASTM D 2216-10.

[Link] Procedimiento

1. Determine y anote (en la hoja de registro correspondiente a este ensayo),

la masa de cada recipiente limpio y seco a utilizar, identificándolo

respectivamente.

Nota: Para evitar confundir los especímenes de ensayo y proporcionar

resultados incorrectos; todos los recipientes deben numerarse

distintamente y registrarse en la hoja de datos.

2. Identifique si la muestra de suelo a ensayar es alterada o inalterada,

dependiendo del tipo de muestra considere lo siguiente:

2.1 Para muestras alteradas (muestras de cortes, en bolsas o semejantes),

obtenga el espécimen de ensayo mediante una de las 3 formas siguientes:

- Si el material puede manipularse sin que haya pérdida significativa de

humedad y segregación, mézclelo completamente y seleccione varias

porciones representativas con un cucharón grande; hasta formar el tamaño del

espécimen de ensayo requerido según la siguiente tabla.

 94

Tabla 3-2 Masa mínima de muestra para la determinación del contenido de humedad.

Fuente: Norma ASTM D 2216-10

- Si no se puede mezclar completamente el material, forme un apilamiento con

él y mezcle tanto como sea posible. Tome por lo menos cinco porciones de

materiales en sitios al azar, utilizando una pala o cucharón y combine todas las

porciones de material hasta formar la masa mínima del espécimen de ensayo,

según la tabla 3-2.

Nota: El instrumento a utilizar para la toma de las porciones de material, debe ser

de tamaño apropiado según el tamaño máximo de las partículas presentes en él.

- Si el material no permite formar un apilamiento, tome varias porciones

aleatoriamente en puntos que mejor representen la condición de humedad,

luego combine todas las porciones y forme el espécimen de ensayo según la

tabla 3-2.
 95

2.2 Para muestras inalteradas (muestras en bloque, tubos, muestreadores

partidos y similares) obtenga el espécimen de ensayo, por una de las 2 formas

siguientes:

a) Corte la muestra por la mitad y cuando el material sea estratificado, seleccione

una muestra que contenga todos los estratos, muestras individuales o ambas;

identificando la zona que representa, hasta formar la masa mínima

del espécimen de ensayo, según la tabla 3-2.

b) Si el material no es estratificado, recorte cuidadosamente por lo menos 5 mm

(o un espesor igual al tamaño máximo de la partícula presente) de la superficie

expuesta de una mitad o de la zona a ensayar y obtenga el espécimen de ensayo

cortando una muestra representativa o tomando toda o la mitad de la muestra y

formándola según la tabla 3-2.

3. Coloque cada espécimen húmedo de ensayo en el recipiente. Determine

la masa del recipiente y del material húmedo).usando una balanza

seleccionada en base a la tabla 3-3. Registre este valor.

Tabla 3-3 Precisión de balanzas, de acuerdo al tamaño de muestra a ensayar

Fuente: Norma ASTM D 2216-10

 96

4. Coloque el recipiente con el material húmedo en el horno de secado hasta

obtener una masa constante, manteniendo el horno a una temperatura de 110 ±

5°C.

Notas:

- El tiempo requerido para obtener la masa constante variará y dependerá del tipo

de material, tamaño de espécimen, tipo y capacidad de horno, etc.

- Cuando exista duda acerca del secado adecuado, debe continuarse secando

hasta que el cambio en la masa después de dos periodos sucesivos de secado

(mayor que 1 h) sea una cantidad insignificante (aproximadamente menor que

0.1%).

- A menudo pueden secarse especímenes de arena a masa constante en un

periodo de aproximadamente 4 horas y en la mayoría de los casos, el secado de

un espécimen durante la noche entre 12 y 16 horas es suficiente.

- Puesto que algunos materiales ya secos en el horno, pueden absorber humedad

de muestras húmedas por colocar, deben retirarse los primeros antes de

introducir los especímenes húmedos en el mismo horno. Sin embargo, esto no

sería aplicable si los especimenes previamente secados, permanecerán en el

horno por un período de tiempo adicional de aproximadamente 16 horas.

 97

5. Retire el recipiente del horno después de secado el material. Déjelo enfriar

junto con el material a una temperatura ambiente o hasta que pueda ser

manipulado y el funcionamiento de la balanza no sea afectado.

Nota:

-Durante el enfriamiento es recomendable colocar las muestras en un desecador,

para reducir la absorción de humedad; especialmente para especímenes en

recipientes sin tapas.

6. Determine la masa del recipiente y el material secado en el horno, usando el

mismo tipoy capacidad de balanza utilizada en el literal 3. Registre este valor

[Link] Aparato

Horno de secado- Ventilado, controlado termostáticamente, preferiblemente del

tipo de tiro forzado, capaz de mantener una temperatura uniforme de 110 ± 5 °C

en toda la cámara de secado.

Balanzas: Todas las balanzas deben cumplir con los requisitos de especificación.

D 4753 y de esta sección. Una balanza Clase GP1, se requiere una precisión de

0.01 g para las muestras que tienen una masa de hasta 200 g (excluyendo la

masa del recipiente de la muestra) y una balanza Clase GP2 de una precisión de

0.1 g se requiere para las muestras que tienen una masa superior a 200 g. Sin

embargo, el saldo utilizado puede ser controlado por el número de cifras

significativas necesarias
 98

Contenedores de muestras — Recipientes adecuados fabricados con material

resistente a la corrosión y al cambio de masa tras el calentamiento, enfriamiento,

exposición a materiales de pH variable y limpieza repetidos. A menos que se

utilice un desecador, se utilizarán recipientes con tapas ajustadas para ensayar

muestras que tengan una masa inferior a unos 200 g; mientras que para las

muestras que tengan una masa superior a unos 200 g, pueden utilizarse

recipientes sin tapa.

Se necesita un recipiente con un número único (identificado) o una combinación

de recipiente y tapa con un número coincidente, según se requiera, para cada

determinación del contenido de agua.

Desecador (opcional) - Un armario desecador o un recipiente desecador grande

de tamaño adecuado que contenga gel de sílice o sulfato de calcio. Es preferible

utilizar un desecante que cambie de color cuando sea necesario reconstituirlo.

Aparato de manipulación de contenedores, guantes resistentes al calor, tenazas

o un soporte adecuado para mover y manipular recipientes calientes después del

secado.

Diverso, cuchillos, espátulas, palas, paño de despiece, sierras de alambre, etc.,

según se requiera. (ASTM 2216, 2010)

 99

3.4.2 Determinación de la gravedad especifica de los sólidos del suelo por

el método del picnómetro con agua ASTM D 854-14

[Link] Aparato

Picnómetro- El picnómetro de agua debe ser un matraz con tapón, un matraz de

yodo con tapón o un matraz volumétrico con una capacidad mínima de 250 ml.

El volumen del picnómetro debe ser de 2 a 3 veces mayor que el volumen de la

mezcla de suelo y agua utilizada durante la parte de desaireación de la prueba.

El matraz con tapón ajusta mecánicamente el volumen. El matraz de yodo

con tapón tiene un collar ensanchado que permite colocar el tapón en ángulo

durante el equilibrio térmico y evita que el agua se derrame por los lados del

matraz cuando se instala el tapón. No es deseable mojar el exterior del matraz

porque crea cambios en el equilibrio térmico. Cuando utilice un matraz de tapón,

asegúrese de que el tapón esté debidamente etiquetado para corresponder al

matraz.

Equilibrar- Un equilibrio que cumple con los requisitos de la norma D 4753 para

una precisión de 0.01 g de legibilidad. Cuando se utilizan picnómetros de 250 ml,

la capacidad de equilibrio debe ser de al menos 500g y cuando se utilizan

picnómetros de 500 ml, la capacidad de equilibrio debe ser de al menos 1000 g.

Horno de secado- Horno controlado termostáticamente, capaz de mantener

una temperatura uniforme de 110 ± 5 ° C en toda la cámara de secado. Estos

requisitos generalmente requieren el uso de un horno de tiro forzado.

 100

Dispositivo termométrico, capaz de medir el rango de temperatura dentro del cual

se está realizando la prueba, con una legibilidad de 0.1 ° C y un error máximo

permisible de 0.5 °C. El dispositivo debe poder sumergirse en la muestra y las

soluciones de calibración a una profundidad de entre 25 y 80 mm. No se deben

utilizar termómetros de inmersión total. Para garantizar la precisión del dispositivo

termométrico, el dispositivo termométrico se estandarizará en comparación con

un dispositivo termométrico rastreable por NIST. La estandarización debe incluir

al menos una lectura de temperatura dentro del rango de prueba. El dispositivo

termométrico se estandarizará al menos una vez cada doce meses.

Desecador- Un armario o un recipiente desecadores grande de tamaño

adecuado que contenga gel de sílice o sulfato de calcio anhidro.

Aparato de extracción de aire atrapado — Para eliminar el aire atrapado

(proceso de desaireación), utilice uno de los siguientes:

Placa caliente o mechero Bunsen, capaz de mantener una temperatura

adecuada para hervir el agua.

Sistema de vacío, una bomba de vacío o un aspirador de agua, capaz de producir

un vacío parcial de 100 mm de mercurio (Hg) o menos presión absoluta.

Contenedor aislado — Un enfriador de espuma de poliestireno y una tapa o

recipiente equivalente que pueda contener entre tres y seis picnómetros más un

vaso de precipitados (o botella) de agua desairada y un termómetro. Esto es

 101

necesario para mantener un entorno de temperatura controlada donde los

cambios serán uniformes y graduales.

Embudo- Un embudo de superficie lisa no corrosivo con un vástago que se

extiende más allá de la marca de calibración en el matraz volumétrico o el sello

con tapón en los matraces con tapón. El diámetro del vástago del embudo debe

ser lo suficientemente grande para que los sólidos del suelo pasen fácilmente.

Tubo de llenado de picnómetro con respiraderos laterales (opcional) – Un

dispositivo para ayudar a agregar agua desairada al picnómetro sin alterar la

mezcla de suelo y agua. El dispositivo se puede fabricar como sigue. Conecte un

enchufe de 6 a 10 mm (1⁄4 a 3⁄8 pulg.) de diámetro del tubo de plástico en un

extremo y corte dos pequeños orificios de ventilación (muescas) justo encima del

tapón. Los respiraderos deben ser perpendiculares al eje del tubo y

diametralmente opuestos. Conecte una válvula al otro extremo del tubo y ejecute

una línea a la válvula desde un suministro de agua desairada.

Tamiz- 4.75 mm (No. 4).

Licuadora (opcional) - Mezclador con cuchillas mezcladoras integradas en la

base del recipiente mezclador.

Equipó variado, como una computadora o calculadora (opcional), platos para

muestras y guantes aislantes.

 102

[Link] Procedimiento

Masa del picnómetro — Usando la misma balanza que se usó para calibrar el

picnómetro, verifique que la masa del picnómetro esté dentro de 0.06 g de la

masa calibrada promedio. Si no es así, vuelva a calibrar la masa seca del

picnómetro.

Método A — Procedimiento para muestras húmedas:

Tabla 3-4Densidad del agua y coeficiente de temperatura (K) para varias temperaturas.

Referencia: CRC Handbook of chemistry and physics, David R. Lide, Editor in chief, 74 th edition, 1993-1994
Bρw=1.000340382 - 7.773x10-6 x T- 4.953 x 10-6 x T2

Dónde:ρ w= Densidad del agua en g / ml,

T = la temperatura de prueba en ° C, y

K= ρ w ⁄ 0.9982063

C mL = cm3.
 103

Determinar el contenido de agua de una porción de la muestra.

De acuerdo con el método de prueba D 2216. Usando este contenido de agua,

calcule el rango de masas húmedas para la muestra de gravedad específica,

obtenga una muestra dentro de este rango. No muestre para obtener una masa

predeterminada exacta.

Para dispersar el suelo, ponga alrededor de 100 ml de agua en el recipiente de

mezcla de una licuadora o dispositivo equivalente. Agrega la tierra y licúa. El

volumen mínimo de lechada que puede prepararse con este equipo

generalmente requerirá el uso de un picnómetro de 500 ml.

Con el embudo, vierta la lechada en el picnómetro. Enjuague cualquier partícula

de tierra que quede en el embudo en el picnómetro usando una botella rociadora

de lavado/rociado.

Método B — Procedimiento para muestras secadas al horno:

Secar la muestra hasta obtener una masa constante en un horno. mantenido en

110 ± 5 °C. Rompe los terrones de tierra con un mortero. Si la tierra no se dispersa

fácilmente después de secarse o ha cambiado de composición, utilice el Método

de prueba A.

Coloque el embudo en el picnómetro. El tallo del embudo debe extenderse más

allá de la marca de calibración o el sello del tapón. Vierta los sólidos del suelo
 104

directamente en el embudo. Enjuague cualquier partícula de tierra que quede en

el embudo en el picnómetro usando una botella rociadora de lavado/rociado.

Preparación de la lechada del suelo, agregue agua hasta que el nivel del agua

esté entre 1⁄3 y 1⁄2 de la profundidad del cuerpo principal del picnómetro.

Agite el agua hasta que se forme una lechada.

Enjuague cualquier suelo adherido al picnómetro en la lechada.

Si la lechada no se forma, pero es una pasta viscosa, use un picnómetro de

mayor volumen.

Desairar la lechada del suelo El aire atrapado en la lechada del suelo se puede

eliminar usando calor (hirviendo), vacío o combinando calor y vacío.

Cuando utilice el método de solo calor (ebullición), utilice una duración de al

menos 2 h después de que la mezcla suelo-agua hierva por completo.

Use solo el calor suficiente para mantener la lechada hirviendo.

Agite la lechada según sea necesario para evitar que la tierra se pegue o seque

sobre el vidrio sobre la superficie de la lechada.

Si solo se usa vacío, el picnómetro debe ser agitado continuamente al vacío

durante al menos 2 h. Agitado continuamente significa que los sólidos del suelo

de limo/arcilla permanecerán en suspensión y la lechada estará en constante

 105

movimiento. El vacío debe permanecer relativamente constante y ser suficiente

para causar burbujas al comienzo del proceso de desaireación.

Si se utiliza una combinación de calor y vacío, los picnómetros se pueden colocar

en un baño de agua tibia (no más de 40 ° C) mientras se aplica el vacío. El nivel

del agua en el baño debe estar ligeramente por debajo del nivel del agua en el

picnómetro, si el vidrio del picnómetro se calienta, la tierra generalmente se

pegará o se secará sobre el vidrio. La duración del vacío y el calor debe ser de

al menos 1 h después del inicio de la ebullición. Durante el proceso, la lechada

debe agitarse según sea necesario para mantener la ebullición y evitar que la

tierra se seque en el picnómetro.

Llenado del picnómetro con agua, llene el picnómetro con agua desairada

introduciendo el agua a través un trozo de tubo flexible de diámetro pequeño con

su extremo de salida mantenido justo debajo de la superficie de la suspensión en

el picnómetro o usando el tubo de llenado del picnómetro. Si se usa el tubo de

llenado del picnómetro, llénelo con agua y cierre la válvula. Coloque el tubo de

manera que los orificios de drenaje queden justo en la superficie de la lechada.

Abra la válvula ligeramente para permitir que el agua fluya por la parte superior

de la lechada. A medida que se desarrolla la capa de agua clara, levante el tubo

y aumente el caudal. Si el agua agregada se vuelve turbia, no agregue agua por

encima de la marca de calibración o en el área del sello del tapón.

Agrega el agua restante al día siguiente.

 106

Si utiliza el matraz de yodo con tapón, llene el matraz, que la base del tapón se

sumerja en agua. Luego, apoye el tapón en un ángulo sobre el cuello plano para

evitar que el aire quede atrapado debajo del tapón. Si usa un matraz volumétrico

o con tapón, llene el matraz por encima o por debajo de la marca de calibración

según sus preferencias.

Si se ha utilizado calor, deje que la muestra se enfríe aproximadamente a

temperatura ambiente.

Equilibrio termal- Coloque el picnómetro (s) en un recipiente aislado cubierto junto

con el dispositivo termométrico (o la parte del sensor de temperatura del

dispositivo termométrico), un vaso (o botella) de agua desairada, tapón (s) (si se

está usando un picnómetro con tapón)) y un gotero o una pipeta. Mantenga estos

elementos en el recipiente cerrado durante la noche para lograr el equilibrio

térmico.

Determinación de masa por picnómetro, si el contenedor aislado no está

colocado cerca de una balanza, mueva el contenedor aislado cerca de la balanza

o viceversa. Abra el recipiente y retire el picnómetro. Sólo toque el borde del

picnómetro porque el calor de las manos puede cambiar el equilibrio térmico.

Coloque el picnómetro sobre un bloque aislado (espuma de poliestireno o

equivalente).

Si se utiliza un matraz con tapón, ajuste el agua para evitar atrapamiento de

cualquier burbuja de aire debajo del tapón durante su colocación. Si es necesario

 107

agregar agua, utilice el agua equilibrada térmicamente del recipiente aislado.

Luego, coloque el tapón en la botella. Si es necesario eliminar el agua, antes o

después de insertar el tapón, utilice un gotero. Seque el borde con una toalla de

papel. Asegúrese de que todo el exterior del matraz esté seco.

Mida y registre la masa del picnómetro, suelo y agua al 0.01 g más cercano

usando la misma balanza utilizada para la calibración del picnómetro.

Determinación de la temperatura del picnómetro, Mida y registre la temperatura

de la mezcla de lechada / suelo-agua al 0.1 ° C más cercano usando el dispositivo

y método termométrico utilizado durante la calibración en 8.5. Esta es la

temperatura de prueba, Tt.

Masa de suelo seco — Determine la masa de una tara o plato al 0.01 g más

cercano. Transfiera la lechada de tierra a la tara o sartén. Es imperativo que se

transfiera todo el suelo. Se puede agregar agua. Secar la muestra hasta obtener

una masa constante en un horno mantenido a 110ºC. ± 5 ° C y enfriar en un

desecador. Si la tara se puede sellar de modo que el suelo no pueda absorber la

humedad durante el enfriamiento, no se requiere un desecador. Mide la masa

seca de sólidos del suelo más tara al 0.01 g más cercano usando la balanza

designada. Calcule y registre la masa de sólidos secos del suelo al 0.01 g más

cercano.
 108

[Link] Cálculo

Calcule la masa del picnómetro y el agua en la temperatura de prueba de la

siguiente manera:

(2)

Donde:

Mρw,t= masa del picnómetro y agua a la temperatura de ensayo (Tt), gramo,

Mp= La masa calibrada promedia del picnómetro seco.

Vp= El volumen calibrado promedio del picnómetro, ml, y

Ρw,t= La densidad del agua a la temperatura de prueba (Tt), g/ml tabla 3-4.

Calcular la gravedad especifica de los sólidos del suelo, en la prueba de

temperatura, Gt, como sigue:

(3)

Donde:

ρs= La densidad de los sólidos del suelo mg/m3 o g/cm3

ρw,t= La densidad del agua a la temperatura de ensayo.

Ms= La masa de los sólidos del suelo secadas al horno, (g), y

 109

Mρws,t= La masa del picnómetro, agua, y solidos del suelo a una temperatura de

ensayo, (Tt), g.

Calcule la gravedad específica de los sólidos del suelo a 20 ° C como

sigue:

G(20°C)=K x Gt (4)

Donde:

K= el coeficiente de temperatura dado en tabla 3-4.

Para sólidos del suelo que contienen partículas mayores que el Tamiz de 4.75

mm (No. 4) para el cual Método de prueba C127 se utilizó para determinar la

gravedad específica de estas partículas, calcular una gravedad específica

promedio. Método de prueba C127 requiere que la prueba se realice a los 23 ±

1,7 ° C y no requiere que los datos de gravedad específicos se corrijan a 20 ° C.

Utilizar 10,3 para corregir esta medida a 20 ° C. Utilice la siguiente ecuación para

calcular la gravedad específica promedio:

(5)

Donde:

R= El porcentaje de suelo retenido en el tamiz de 4.75 mm.

P= El porcentaje de suelo que pasa el tamiz de 4.75 mm.

 110

G1@20°C= Gravedad especifica aparente de los suelos retenidos en el tamiz de

4.75 mm, según lo definido por el método de prueba C 127, corregido a 20 °C.

Determinación del tamaño de las partículas de suelos (ASTM D 422-07)

Tabla 3-5 Resumen de los resultados de la prueba, de resultados de

laboratorio de pruebas triplicadas (gravedad especifica)

Fuente ASTM D 854-14

G2@20°C= Gravedad especifica aparente de los suelos que pasan el tamiz de 4.75

mm, según lo definido por el método de prueba C 127, (ecuación 4).

3.4.3 Determinación del tamaño de las partículas de suelos (ASTM D 422-

14)

Este método de prueba cubre la determinación cuantitativa de la distribución de

tamaños de partículas en suelos. La distribución de tamaños de partículas

mayores a 75 µm (retenidas en el tamiz No. 200) se determina mediante

tamizado, mientras que la distribución de tamaños de partículas menores a 75

µm se determina mediante un proceso de sedimentación, utilizando un

hidrómetro para asegurar los datos necesarios

 111

[Link] Aparato

• Balanzas. Una balanza sensible a 0.01 g para pesar el material que pasa

por un tamiz No. 10 (2.00 mm), y una balanza sensible al 0.1% de la masa

de la muestra a pesar para pesar el material retenido en un tamiz No. 10.

• Aparato de agitación Se puede utilizar el aparato A o el B.

El aparato A debe consistir en un dispositivo de agitación en el que un motor

eléctrico debidamente montado hace girar un eje vertical a una velocidad no

inferior a 10 000 rpm sin carga. El eje debe estar equipado con una paleta

mezcladora reemplazable hecha de metal, plástico o goma dura, como se

muestra en Figura 3-6.

El eje debe tener una longitud tal que la paleta de agitación funcione no menos

de 3⁄4 pulg. (19.0 mm) ni más de 1 ½ pulg. (38.1 mm) por encima del fondo de la

copa de dispersión. Una copa de dispersión especial conforme a cualquiera de

los diseños que se muestran en Figura 3-5. Se proporcionará para contener la

muestra mientras se está dispersando.

El aparato B debe consistir en una copa de dispersión por chorro de aire).

 112

Figura 3-5 Baso de dispersión de aparato

Fuente ASTM D 422-14

Figura 0-6 Detalle de paletas de agitación

Fuente ASTM D 422-14

 113

• Hidrómetro- Un hidrómetro ASTM, graduado para leer en la gravedad específica

de la suspensión o en gramos por litro de suspensión, y que cumpla con los

requisitos para los hidrómetros 151H o 152H en las especificaciones

• Cilindro de sedimentación — Un cilindro de vidrio de 18 pulgadas (457 mm) de

altura y 2 1⁄2 pulg. (63.5 mm) de diámetro y marcado para un volumen de 1000

ml. El diámetro interior debe ser tal que la marca de 1000 ml sea de 36 ± 2

cm desde el fondo hacia el interior.

• Termómetro- Un termómetro con una precisión de 1 °F (0.5 °C).

• Tamices: Una serie de tamices, de tela metálica tejida de malla cuadrada. Un

juego completo de tamices incluye lo siguiente:

Tabla 3-6 Juego de Tamices, de tela metálica tejida de malla cuadrada,

3 pulg. (75 mm) No. 40 (425 µm)

2 pulg. (50 mm) No. 60 (250 µm)

1 1 ⁄ 2- pulg. (37,5 mm) No. 140 (106 µm)

1 en. (25,0 mm) No. 200 (75 µm)

3 ⁄ 4- pulg. (19,0 mm) 3 ⁄ 8- pulg. (9,5 mm)

No. 10 (2,00 mm) No. 4 (4,75 mm)

No. 20 (850 µm)

Fuente ASTM D 422-14

Un conjunto de tamices que dan un espaciado uniforme de puntos para el grafico

requerido, se puede utilizar, si se desea, Este juego que consiste en los

siguientes tamices:
 114

Tabla 3-7 Juego de tamices para el grafico requerido,

No. 20 (850 µm) 3 pulg. (75 mm) 3 en. (75 mm)

1 1⁄2- pulg. (37.5 mm) 1 1⁄2- pulg. (37.5 mm)

3 ⁄ 4- pulg. (19.0 mm) 3⁄4- pulg. (19.0 mm)

No. 16 (1.18 mm) No. 16 (1.18 mm)

No. 30 (600 µm) No. 30 (600 µm)

No. 50 (300 µm) No. 50 (300 µm)

Fuente ASTM D 422-14

• Baño de agua o sala de temperatura constante: Un baño de agua a

temperatura constante para mantener la suspensión del suelo a una

temperatura constante durante el análisis hidrométrico. Un tanque de agua

satisfactorio es un tanque aislado que mantiene la temperatura de la

suspensión a una temperatura estable conveniente en o cerca de 68 °F

(20 °C). En los casos en que el trabajo se realiza en una habitación a una

temperatura constante controlada automáticamente, el baño de agua no

es necesario.

• Beaker- Un vaso de precipitado de 250 ml de capacidad.

• Dispositivo de sincronización Un reloj o un reloj con segundero.

Análisis de la porción retenida en el tamiz no. 10 (2.00 mm)

 115

[Link] Procedimiento

Separe la porción retenida en el No. 10 (2.00 mm) tamizar en una serie de

fracciones usando el 3-in. (75 mm), 2 pulg. (50 mm), 1 1⁄2 (37.5 mm), 1 pulg.

(25.0 mm), 3⁄4 pulg. (19.0 mm), 3⁄8 pulg (9.5 mm), tamices No. 4 (4.75 mm) y No.

10, o tantos como puedan ser necesarios dependiendo de la muestra, o de las

especiaciones del material bajo prueba.

Realice la operación de tamizado mediante un lateral y movimiento vertical del

tamiz, acompañado de una acción de sacudida para mantener la muestra en

movimiento continuo sobre la superficie del tamiz. En ningún caso gire o manipule

los fragmentos de la muestra a través del tamiz a mano. Continúe tamizando

hasta que no más del 1% en masa del residuo en un tamiz pase por ese tamiz

durante 1 minuto de tamizado. Cuando se utiliza un tamizado mecánico, pruebe

la rigurosidad del tamizado utilizando el método manual de tamizado como se

describe anteriormente.

Determinar la masa de cada fracción en una balanza conforme a los requisitos

contemplado en la sección de aparato

Al final del pesaje, la suma de las masas retenidas en todos los tamices utilizados

debe ser exactamente igual a la masa original de la cantidad tamizada.

Análisis del hidrómetro y del tamiz de la porción pasado en el tamiz No 10

(2.00 mm)
 116

[Link] Determinación de la corrección compuesta para la lectura del

hidrómetro

Ecuaciones para los porcentajes de suelo que queda en suspensión, como se

indica en la sección de porcentajes de suelo en suspensión de esta sección, se

basan en el uso de agua destilada o desmineralizada. Sin embargo, se usa un

agente dispersante en el agua, y la gravedad específica del líquido resultante es

apreciablemente mayor que la del agua destilada o desmineralizada.

Ambos hidrómetros de suelo están calibrados a 68 °F (20 °C), y las variaciones

en la temperatura de esta temperatura estándar producen inexactitudes en las

lecturas reales del hidrómetro. La cantidad de inexactitud aumenta a medida que

aumenta la variación de la temperatura estándar.

Los hidrómetros son graduados por el fabricante para ser leídos en la parte

inferior del menisco formado por el líquido en el tallo. Dado que no es posible

asegurar lecturas de suspensiones de suelo en la parte inferior del menisco, se

deben tomar lecturas en la parte superior y aplicar una corrección.

El importe neto de las correcciones de los tres elementos enumerado se designa

como la corrección compuesta y se puede determinar experimentalmente.

Por conveniencia, una gráfica o tabla de corrección compuesta, se pueden

preparar y utilizar según sea necesario las descripciones para una serie de

diferencias de temperatura de 1° para el rango de temperaturas de prueba

esperadas. La medición de las correcciones compuestas se puede realizar a dos

 117

temperaturas que abarcan el rango de temperaturas de prueba esperadas, y las

correcciones para las temperaturas intermedias se calculan asumiendo una

relación lineal entre los dos valores observados.

Prepare 1000 ml de líquido compuesto de destilado o agua desmineralizada y

agente dispersante en la misma proporción que prevalecerá en la prueba de

sedimentación (hidrómetro). Coloque el líquido en un cilindro de sedimentación y

el cilindro en el baño de agua a temperatura constante, configurado para una de

las dos temperaturas que se utilizarán. Cuando la temperatura del líquido se

vuelve constante, inserte el hidrómetro y, después de un breve intervalo para

permitir que el hidrómetro alcance la temperatura del líquido, lea el hidrómetro en

la parte superior del menisco formado en el vástago. Para el hidrómetro 151H, la

corrección compuesta es la diferencia entre esta lectura y una; para el hidrómetro

152H es la diferencia entre la lectura y cero. Lleve el líquido y el hidrómetro a la

otra temperatura que se utilizará y asegure la corrección compuesta como antes.

[Link] Humedad higroscópica

Cuando se pesa la muestra para la prueba del hidrómetro, Pesar una porción

auxiliar de 10 a 15 g en un recipiente pequeño de metal o vidrio, secar la muestra

a una masa constante en un horno a 230 ± 9 ° F (110 ± 5 °C) y pesar de nuevo.

Registra las masas.

 118

[Link] Dispersión de la muestra de suelo.

Cuando el suelo sea mayormente de los tamaños de arcilla y limo, pese una

muestra de suelo secado al aire de aproximadamente 50 g. Cuando el suelo es

mayoritariamente arena, la muestra debe ser de aproximadamente 100 g.

Coloque la muestra en el vaso de precipitados de 250 ml y cubra con 125 ml de

solución de hexametafosfato de sodio (40 g/l). Revuelva hasta que la tierra esté

completamente mojada. Deje en remojo durante al menos 16 h.

Al final del período de remojo, dispersar la muestra, además, utilizando el aparato

de agitación A o B. Si se utiliza el aparato de agitación A, transfiera la suspensión

de agua de suelo del vaso de precipitados a la copa de dispersión especial,

lavando cualquier residuo del vaso en el vaso con agua destilada o desmineraliza

Agregue agua destilada o desmineralizada, si es necesario, para que la taza esté

más de la mitad de su capacidad. Revuelva por un período de 1 min.

Si se agita con el aparato B, retire la tapa y conecte la taza a un suministro de

aire comprimido mediante una manguera de goma. Debe haber un manómetro

en la línea entre la copa y la válvula de control. Abra la válvula de control de modo

que el manómetro indique 1 psi (7 kPa) de presión. Transfiera la suspensión de

agua de suelo del vaso de precipitados a la copa de dispersión de chorro de aire

lavándola con agua destilada o desmineralizada. Agregue agua destilada o

desmineralizada, si es necesario, de modo que el volumen total en la taza sea de

250 ml, pero no más.

 119

Coloque la tapa protectora en la taza y abra la válvula de control de aire, hasta

que la presión manométrica sea de 20 psi (140 kPa). Dispersar el suelo de

acuerdo con lo siguiente:

Tabla 3-8 Periodo de dispersión

Índice de plasticidad Periodo de dispersión (min)

menor a 5 5
6 a 20 10
mayor que 20 15
Fuente ASTM D 422-14

Los suelos que contienen grandes porcentajes de mica deben dispersarse

durante solo 1 minuto. Después del período de dispersión, reduzca la presión

manométrica a 1 psi antes de transferir la suspensión de agua de suelo al cilindro

de sedimentación.

[Link] Prueba de hidrómetro

Inmediatamente después de la dispersión, transfiera el suelo-agua en suspensión

al cilindro de sedimentación de vidrio y agregue agua destilada o desmineralizada

hasta que el volumen total sea de 1000 ml.

Con la palma de la mano sobre el extremo abierto del cilindro (o un tapón de

goma en el extremo abierto), voltee el cilindro boca abajo y hacia atrás durante

un período de 1 minuto para completar la agitación de la lechada. Al final de 1

minuto, coloque el cilindro en un lugar conveniente y tome las lecturas del

hidrómetro en los siguientes intervalos de tiempo (medidos desde el comienzo de

la sedimentación), o tantas como sean necesarias, según la muestra o la

especificación del material. bajo prueba: 2, 5, 15, 30, 60, 250 y 1440 min. Si se
 120

usa el baño de agua controlado, el cilindro de sedimentación debe colocarse en

el baño entre las lecturas de 2 y 5 minutos.

Con la palma de la mano sobre el extremo abierto del cilindro (o un tapón de

goma en el extremo abierto), voltee el cilindro boca abajo y hacia atrás durante

un período de 1 minuto para completar la agitación de la lechada. Al final de 1

minuto, coloque el cilindro en un lugar conveniente y tome las lecturas del

hidrómetro en los siguientes intervalos de tiempo (medidos desde el comienzo de

la sedimentación), o tantas como sean necesarias, según la muestra o la

especificación del material. bajo prueba: 2, 5, 15, 30, 60, 250 y 1440 min. Si se

usa el baño de agua controlado, el cilindro de sedimentación debe colocarse en

el baño entre las lecturas de 2 y 5 minutos.

Cuando se desee tomar una lectura de hidrómetro, Inserte con cuidado el

hidrómetro unos 20 a 25 s antes de la lectura debido a aproximadamente la

profundidad que tendrá cuando se tome la lectura. Tan pronto como se tome la

lectura, retire con cuidado el hidrómetro y colóquelo con un movimiento giratorio

en un graduado de agua limpia destilada o desmineralizada.

Después de cada lectura, tome la temperatura de la suspensión insertando el

termómetro en la suspensión.

• Análisis de tamices

Después de tomar la lectura final del hidrómetro, transfiera la suspensión a un

tamiz No. 200 (75 µm) y lavar con agua corriente hasta que el agua de lavado
 121

sea transparente. Transfiera el material en el tamiz No. 200 a un recipiente

adecuado, seque en un horno a 230 ± 9 °F (110 ± 5 °C) y hacer un análisis de

tamiz de la porción retenida, utilizando tantos tamices como se desee, o se

requieran para el material, o según la especificación del material bajo prueba.

[Link] Cálculos

Valores de análisis del tamiz para la porción más gruesa que el tamiz No. 10 (2.00

mm)

Calcule el porcentaje que pasa por el tamiz No. 10 por dividiendo la masa que

pasa el tamiz No. 10 por la masa de suelo originalmente dividida en el tamiz No.

10 y multiplicando el resultado por 100. Para obtener la masa que pasa por el

tamiz No. 10, resté la masa retenida en el tamiz No. 10 de la masa original.

Para asegurar la masa total de suelo que pasa el No. 4 (4.75 mm) de tamiz,

agregue a la masa del material que pasa por el tamiz No. 10 la masa de la fracción

que pasa por el tamiz No. 4 y retenida en el tamiz No. 10. Para asegurar la masa

total de suelo que pasa el tamiz de 3⁄8- pulg. (9.5 mm), agregue a la masa total

de suelo que pasa el tamiz No. 4, la masa de la fracción que pasa el tamiz de 3⁄8

pulg. y retenido en el tamiz No. 4. Para los tamices restantes, continúe con los

cálculos de la misma manera.

Para determinar el porcentaje total aprobado para cada tamiz, dividir la masa total

pasando por la masa total de la muestra y multiplicar el resultado por 100.

 122

Para determinar el porcentaje total aprobado para cada tamiz, dividir la masa

total pasando por la masa total de la muestra y multiplicar el resultado por 100.

• Factor de corrección de humedad higroscópica

El factor de corrección de humedad higroscópica es la relación entre la masa de

la muestra secada al horno y la masa secada al aire antes de secar. Es un número

menor que uno, excepto cuando no hay humedad higroscópica.

[Link] Porcentajes de suelo en suspensión

Calcule la masa de suelo seca al horno utilizada en el Análisis del hidrométrico

multiplicando la masa seca al aire por el factor de corrección de humedad

higroscópica.

Calcule la masa de la muestra total representada por la masa de suelo utilizada

en la prueba del hidrómetro, dividiendo la masa seca en horno por el porcentaje

que pasa por el tamiz No. 10 (2.00 mm) y multiplicando el resultado por 100. Este

valor es el peso W en la ecuación del porcentaje que permanece en suspensión.

El porcentaje de suelo que permanece en suspensión en el nivel al que el

hidrómetro mide la densidad de la suspensión se puede calcular de la siguiente

manera:

➢ Para hidrómetro 151H:

 123

Para hidrómetro 152H:

Donde:

a= facción de corrección que se aplicará a la lectura del hidrómetro 152H. (Los

valores que se muestran en la escala se calculan usando una gravedad

específica de 2.65. Los factores de corrección se dan en tabla 3-9.

P= Porcentaje de suelo que permanece en suspensión al nivel en el que el

hidrómetro mide la densidad de la suspensión,

R= Lectura del hidrómetro con corrección compuesta aplicada.

W= masa de suelo secada al horno en una muestra de ensayo total representada

por masa de suelo disperso, g.

G= Gravedad específica de las partículas del suelo, y

G1= Gravedad específica del líquido en el que se suspenden las partículas del

suelo. Utilice el valor numérico de uno en ambos casos de la ecuación. En el

primer caso, cualquier variación posible no produce un efecto significativo, y en

el segundo, la corrección compuesta para R es basado en un valor de uno para

G1.
 124

Tabla 3-9 Valores del factor de corrección a, para diferentes gravedades específicas de las partículas del
suelo

Gravedad Factor de
especifica corrección
2.95 0.94
2.90 0.95
2.85 0.96
2.80 0.97
2.75 0.98
2.70 0.99
2.65 1.00
2.60 1.01
2.55 1.02
2.50 1.03
2.45 1.05
Fuente ASTM D422- 14

[Link] Diámetro de las partículas del suelo

El diámetro de una partícula correspondiente al porcentaje indicado por una

lectura de hidrómetro dada se calculará de acuerdo con la ley de Stokes, sobre

la base de que una partícula de este diámetro estaba en la superficie de la

suspensión al comienzo de la sedimentación y se había asentado hasta el nivel

en el que el hidrómetro mide la densidad de la suspensión. Según la ley de

Stokes.

Donde:

D= Diámetro de partículas, mm.

 125

n= Coeficiente de viscosidad del medio de suspensión (en este caso agua) en

poises (varía con los cambios de temperatura del medio de suspensión).

L=Distancia desde la superficie de la suspensión hasta el nivel en el que se mide

la densidad de la suspensión, cm. (Para un hidrómetro y un cilindro de

sedimentación determinados, los valores varían de acuerdo con las lecturas del

hidrómetro. Esta distancia se conoce como profundidad efectiva (ver Tabla 3-10)

T= Intervalo de tiempo desde el inicio de la sedimentación hasta la toma de la

lectura, min.

G= Gravedad específica de las partículas del suelo, y

G1= Gravedad específica (densidad relativa) de los medios en suspensión (el

valor puede usarse como 1.000 para todos los propósitos).

Para mayor comodidad en los cálculos, la ecuación anterior puede escribirse de

la siguiente manera:

Donde:

K =constante dependiendo de la temperatura de la suspensión y la gravedad

específica de las partículas del suelo. Valores de K para un rango de

temperaturas y densidades específicas. El valor de K no cambia para una serie

de lecturas que constituyen una prueba, mientras que los valores de L y T varían.
 126

Valores de K se puede calcular con suficiente precisión, utilizando un estándar

de 10 pulgadas. regla de cálculo.

Valores de análisis de tamiz para porciones más finas que el tamiz No. 10 (2.00

mm)

Cálculo de porcentajes que pasan por los distintos tamices utilizado para tamizar

la porción de la muestra de la prueba del hidrómetro implica varios pasos. El

primer paso es calcular la masa de la fracción que se habría retenido en el tamiz

No. 10 si no se hubiera eliminado el material. Esta masa es igual al porcentaje

total retenido en el tamiz No. 10 (100 menos el porcentaje total que pasa)

multiplicado por la masa de la muestra total.

Tabla 3-10 Profundidad Efectiva

Hidrómetro 151H Hidrómetro 152H

Lectura Profundidad Lectura Profundidad Lectura Profundidad

actual delefectiva L, actual del efectiva L, actual del efectiva L,

hidrómetro cm. hidrómetro cm. hidrómetro cm.

000 16.3 0 16.3 31 11.2

1.001 16.0 1 16.1 32 11.1

1.002 15.8 2 16.0 33 10.9

1.003 15.5 3 15.8 34 10.7

 127

1.004 15.2 4 15.6 35 10.6

1.005 15.0 5 15.5

1.006 14.7 6 15.3 36 10.4

1.007 14.4 7 15.2 37 10.2

1.008 14.2 8 15.0 38 10.1

1.009 13.9 9 14.8 39 9.9

1.010 13.7 10 14.7 40 9.7

1.011 13.4 11 14.5 41 9.6

1.012 13.1 12 14.3 42 9.4

1.013 12.9 13 14.2 43 9.2

1.014 12.6 14 14.0 44 9.1

1.015 12.3 15 13.8 45 8.9

1.016 12.1 16 13.7 46 8.8

1.017 11.8 17 13.5 47 8.6

1.018 11.5 18 13.3 48 8.4

1.019 11.3 19 13.2 49 8.3

 128

1.020 11.0 20 13.0 50 8.1

1.021 10.7 21 12.9 51 7.9

1.022 10.5 22 12.7 52 7.8

1.023 10.2 23 12.5 53 7.6

1.024 10.0 24 12.4 54 7.4

1.025 9.7 25 12.2 55 7.3

1.026 9.4 26 12.0 56 7.1

1.027 9.2 27 11.9 57 7.0

1.028 8.9 28 11.7 58 6.8

1.029 8.6 29 11.5 59 6.6

1.030 8.4 30 11.4 60 6.5

1.031 8.1

1.032 7.8

1.033 7.6

1.034 7.3

1.035 7.0
 129

1.036 6.8

1.037 6.5

1.038 6.2

Fuente: ASTM D 422-14

Los valores de profundidad efectiva se calculan a partir de la ecuación:

L=L1+12[L2−(VBA)]

L=L1+12L2−VBA

Donde:

L= Profundidad efectiva, cm.

L1= Distancia a lo largo del vástago del hidrómetro desde la parte superior del

bulbo hasta la marca para la lectura del hidrómetro, cm, longitud.

L2= Total del bulbo del hidrómetro, cm.

VB= Volumen del bulbo de hidrómetro, cm.

A= Área de sección transversal del cilindro de sedimentación, cm2. Valores

utilizados para calcular los valores en Tabla 3-10 son los siguientes: para ambos

hidrómetros, 151H y 152H:

L2= 14.0 cm
 130

VB= 67.0 cm3

A= 27.8 cm2

Para el hidrómetro 151H:

L1=10.5 cm para una lectura de 1.000=2.3 cm

L1= 2.3 cm para lecturas de 1.031

Para hidrómetro 152H:

L1=10.5 cm para una lectura de 0 g/litro = 2.3 cm para una lectura de 50 g/litro.

Representada por la masa de suelo utilizada y el resultado dividido por 100.

Calcule a continuación la masa total que pasa por el tamiz No. 200. Sume las

masas fraccionarias retenidas en todos los tamices, incluido el tamiz No. 10, y

reste esta suma de la masa de la muestra total.

Calcule a continuación las masas totales que pasan cada uno de los otros

tamices.

Calcule a continuación la masa total que pasa por el tamiz No. 200. Sume las

masas fraccionarias retenidas en todos los tamices, incluido el tamiz No. 10, y

reste esta suma de la masa de la muestra total.

Calcule a continuación las masas totales que pasan cada uno de los otros

tamices.
 131

Calcule por último los porcentajes totales que pasan dividiendo la masa total que

pasa por la masa total de la muestra y multiplicar el resultado por 100.

 132

[Link] Resultados
133
 134

3.4.4 Determinación del límite líquido, limite plástico e índice de

plasticidad de los suelos ASTM D 4318-17.

[Link] Resumen de métodos de prueba

La muestra se procesa para eliminar cualquier material. retenido en un tamiz de

425 µm (No. 40).

El límite de líquido se determina realizando ensayos en el cual una porción de la

muestra se esparce en una copa de latón, se divide en dos con una herramienta

de ranurado y luego se deja fluir juntas por los golpes causados por dejar caer

repetidamente la copa en un dispositivo mecánico estándar, siguiendo ya sea

Método de límite líquido A (método multipunto), o Método de límite de líquido B

(método de un punto)

El límite plástico se determina presionando alternativamente juntos y rodando en

un 3,2 mm (1⁄8- pulg.) de diámetro enhebre una pequeña porción de tierra plástica

hasta que su contenido de agua se reduzca a un punto en el que el hilo se

desmorone y ya no se pueda presionar y enrollar nuevamente. El contenido de

agua del suelo en este punto se informa como el límite plástico.

El índice de plasticidad se calcula como la diferencia entre el límite líquido y el

límite plástico

[Link] Aparato

Dispositivo de límite de líquido Dispositivo mecánico que consiste en una copa

de latón suspendida de un carro diseñado para controlar su caída sobre la

 135

superficie de un bloque de material elástico que sirve como base del dispositivo.

Figura 3-7 muestra las características y dimensiones esenciales del dispositivo.

El dispositivo puede funcionar con una manivela o un motor eléctrico.

Base- Un bloque de material resiliente que tiene un rebote de resiliencia de al

menos el 77% pero no más del 90%. Realice pruebas de resiliencia en la base

terminada con los pies colocados.

Patas de goma, apoyando la base, diseñado para proporcionar un aislamiento

dinámico de la base de la superficie de trabajo.

Taza, de latón, con una masa, incluido el colgador de tazas, de 185 a 215 g.

Leva- Diseñado para elevar la copa de manera suave y continua hasta su altura

máxima, en una distancia de al menos 180 ° de rotación de la leva, sin desarrollar

una velocidad hacia arriba o hacia abajo de la copa cuando el seguidor de la leva

sale de la leva. (El movimiento de leva preferido es una curva de elevación

uniformemente acelerada).
 136

Figura 3-7dispositivo de límite de líquido manual,

Fuente ASTM D 4318-17

Carro, construido de una manera que permite un ajuste conveniente pero seguro

de la altura de caída de la taza a 10 mm (0.394 pulg.), y diseñado de tal manera

que la taza y el conjunto de colgador de taza solo se sujeta al carro por medio de

un soporte extraíble alfiler

Accionamiento por motor (opcional) - Como alternativa a la manivela que se

muestra en Figura 3-8 el dispositivo puede estar equipado con un motor para

girar la leva. Tal motor debe girar la lleva a 2 6 0,1 revoluciones por segundo y

debe estar aislado del resto del dispositivo mediante soportes de goma o de

alguna otra forma que evite que la vibración del motor se transmita al resto del

aparato. Debe estar equipado con un interruptor de encendido y apagado y un

 137

medio para colocar convenientemente la leva ajustes de gota. Los resultados

obtenidos con un dispositivo accionado por motor no deben diferir de los

obtenidos con un dispositivo operado manualmente.

Contador (opcional) - Un mecanismo para contar automáticamente el número de

gotas de la taza durante el funcionamiento del dispositivo de límite de líquido.

Herramienta de ranurado plano — Una herramienta hecha de plástico o metal no

corrosivo que tenga las dimensiones mostradas en Fig.3-9. El diseño de la

herramienta puede variar siempre que se mantengan las dimensiones

esenciales. La herramienta puede, pero no necesita, incorporar el medidor de

altura (mostrado como dimensión K) para ajustar la altura de caída del dispositivo

de límite de líquido

Figura 3-8 Ajuste de la altura de caída,

Fuente ASTM D 4318 -17

 138

Figura 3-9 Herramienta de ranurado (medidor de altura opcional adjunto),

Fuente ASTM D 4318 - 17

La herramienta se especificó como parte del aparato para realizar la prueba de

límite de líquido.

Medidor de altura- Un bloque de calibre de metal para ajustar la altura de caída

de la taza, que tiene las dimensiones que se muestran en Figura 3-10.

 139

El diseño de la herramienta puede variar siempre que el medidor descanse de

forma segura en la base sin ser susceptible de balancearse, y el borde que hace

contacto con la taza durante el ajuste sea recto, al menos 10 mm (3 ⁄ 8 pulg.) de

ancho y sin bisel ni radio.

Recipientes de contenido de agua Recipientes pequeños resistentes a la

corrosión con tapas ajustadas para muestras de contenido de agua. Son

apropiadas las latas de aluminio o acero inoxidable de 2,5 cm (1 pulgada) de alto

por 5 cm (2 pulgadas) de diámetro.

Equilibrar, conforme a la guía D4753, Clase GP1 (lectura capacidad de 0,01 g).

Figura 3-10 calibre de altura

Fuente ASTM D 4318-17

Recipiente o plato para mezclar y almacenar Un recipiente para mezclar la

muestra de suelo (material) y almacenar el material preparado. Durante la mezcla

y el almacenamiento, el recipiente no debe contaminar el material de ninguna

manera y evitará la pérdida de humedad durante el almacenamiento.

 140

Un plato de porcelana, vidrio o plástico de unos 11,4 cm (4 1 ⁄ 2 pulg.) de diámetro

y una bolsa de plástico lo suficientemente grande para envolver el plato y

doblarse es suficiente.

Límite plástico:

Placa de vidrio esmerilado — Una placa de vidrio esmerilado de tamaño

suficiente para enrollar hilos límite de plástico.

Dispositivo de límite de laminación de plástico (opcional) - Un dispositivo - Un

dispositivo hecho de acrílico conforme a las dimensiones que se muestran en

Figura 3-11 el tipo de papel sin esmaltar adherido a la placa superior e inferior

deberá ser tal que no agregue materias extrañas (fibras, fragmentos de papel,

etc.) al suelo durante el proceso de laminación.

Espátula- Una espátula o un cuchillo para pastillas que tenga una hoja de unos 2

cm (3 ⁄ 4 pulg.) de ancho y alrededor de 10 a 13 cm (4 a 5 pulg.) de largo. 7,9

tamiz (s) - Un tamiz de 200 mm (8 pulg.) De diámetro, 425 µm (No. 40) que

cumple con los requisitos de la especificación y tener un borde al menos 5 cm (2

pulg.) por encima de la malla. También puede ser necesario un tamiz de 2.00 mm

(No. 10) que cumpla con los mismos requisitos.

Lavar botella- O un recipiente similar para agregar cantidades controladas de

agua al suelo y eliminar las partículas gruesas de las partículas gruesas.

Horno de secado- Cumplir con los requisitos de los métodos de prueba D2216.
 141

Bandeja de lavado Redondo, de fondo plano, de al menos 7,6 cm (3 pulgadas)

de profundidad y un poco más grande en la parte inferior que un tamiz de 20,3

cm (8 pulgadas) de diámetro.

[Link] Procedimientos de preparación para muestras de prueba

Procedimiento de preparación de la muestra 1 (procedimiento de preparación en

húmedo) - Excepto donde Procedimiento de preparación de muestras 2

(procedimiento de preparación en seco, prepare la muestra para la prueba como

se describe en las siguientes secciones. Para muestras que constan de material

que pasa completamente el tamiz de 425 µm (No. 40):

Determinar por métodos visuales y manuales que el espécimen tiene poco o

ningún material retenido en un tamiz de 425 µm (No. 40). Si este es el caso,

prepare de 150 a 200 g de material mezclando bien con agua destilada o

desmineralizada en la placa de vidrio o plato de mezcla con la espátula. Si lo

desea, sumerja el material en un plato de mezcla / almacenamiento con una

pequeña cantidad de agua para ablandar el material antes de comenzar a

mezclar. Si utiliza el método de límite de líquido A (método multipunto), ajuste el

contenido de agua del material para que adquiera una consistencia que requiera

de 25 a 35 gotas de la taza del dispositivo de límite de líquido (comúnmente

conocido como "golpes") para cerrar la ranura. Para el método de límite de líquido

B (método de un punto), el número de gotas debe estar entre 20 y 30

aproximadamente.
 142

2Si, durante la mezcla, un pequeño porcentaje de material se si encuentra que

quedaría retenido en un tamiz de 425 µm (No. 40), retire estas partículas a mano

(si es posible). Si no es práctico quitar el material más grueso a mano, elimine

pequeños porcentajes (menos del 15%) de material más grueso trabajando el

material (que tiene la consistencia anterior) a través de un tamiz de 425 µm.

Durante este procedimiento, use un trozo de lámina de goma, un tapón de goma

u otro dispositivo conveniente siempre que el procedimiento no distorsione el

tamiz o degrade el material que se retendría si el método de lavado fue usado. Si

se encuentran porcentajes mayores de material grueso durante la mezcla, o si no

se considera práctico eliminar el material más grueso mediante los

procedimientos que se acaban de describe, Cuando las partículas gruesas que

se encuentran durante el mezclado son concreciones, conchas u otras partículas

frágiles, no triture estas partículas para hacerlas pasar por un tamiz de 425 µm,

retírelas a mano o lavando.

 143

Figura 3-11 Dispositivo de laminación límite de plástico

Fuente ASTM D 4318-14

Coloque el material preparado en la mezcla / almacenamiento plato, comprobar

su consistencia (ajustar si es necesario), tapar para evitar la pérdida de humedad

y dejar reposar (curar) durante al menos 16 h (durante la noche). Después del

período de reposo e inmediatamente antes de comenzar la prueba, vuelva a

mezclar bien el suelo.

Para muestras que constan de material que contiene partículas retenidas en un

tamiz de 425 µm (No. 40):

Coloque la muestra en una sartén o plato y agregue suficiente agua para cubrir

el material. Deje que el material se empape hasta que todos los grumos se hayan
 144

ablandado y las finas ya no se adhieran a las superficies de las partículas

gruesas.

Cuando el material contiene un gran porcentaje de partículas retenidas en el

tamiz de 425 µm (No. 40), realice la siguiente operación de lavado en

incrementos, lavando no más de 0.5 kg (1 lb) de material a la vez.

Coloque el tamiz de 425 µm en el fondo del recipiente limpio. Transfiera, sin

pérdida de material, la mezcla suelo-agua al tamiz. Si hay presencia de grava o

partículas de arena gruesa, enjuague tantas como sea posible con pequeñas

cantidades de agua de una botella de lavado y deséchelas. Alternativamente,

transfiera la mezcla suelo-agua sobre un Tamiz de 2.00 mm (No. 10) anidado

encima del tamiz de 425 µm, enjuague el material fino y retire el tamiz de 2.00

mm.

Después de lavar y eliminar la mayor cantidad de material como sea posible,

agregue suficiente agua a la olla para llevar el nivel a aproximadamente 13 mm

(1 ⁄ 2 pulg.) por encima de la superficie del tamiz de 425 µm. Agite la lechada

revolviendo con los dedos mientras sube y baja el tamiz en la sartén y agita la

suspensión para que el material fino se elimine de las partículas más gruesas.

Separe los terrones finos de tierra que no se hayan apagado frotándolos

suavemente sobre el tamiz con las yemas de los dedos. Complete la operación

de lavado levantando el tamiz por encima de la superficie del agua y enjuagando

 145

el material retenido con una pequeña cantidad de agua limpia. Deseche el

material retenido en el tamiz de 425 µm.

Reducir el contenido de agua del material que pasa el tamiz de 425 µm (No. 40)

hasta que se acerque al límite de líquido. La reducción del contenido de agua se

puede lograr mediante uno o una combinación de los siguientes métodos: (un)

exponerse a corrientes de aire a temperatura ambiente, (segundo) exponer a

corrientes de aire caliente de una fuente como un secador de pelo eléctrico, (C)

decantar agua clara de la superficie de la suspensión, (re) filtrar en un embudo

Büchner o usar velas de filtro, o ( mi) escurrir en un colador o plato de yeso de

París forrado con alta repetividad, 5 papel de filtro de alta resistencia a la

humedad. Si se utiliza un plato de yeso de París, tenga cuidado de que el plato

nunca se sature lo suficiente como para no absorber agua en su superficie. Plato

completamente seco entre usos. Durante la evaporación y el enfriamiento,

revuelva el material con la suficiente frecuencia para evitar que se sequen en

exceso las franjas y los pináculos del suelo en la superficie de la mezcla. Para

materiales que contienen sales solubles, utilice un método de reducción de agua

(uno segundo) eso no eliminará las sales solubles de la muestra de prueba.

Si aplica, retire el material retenido en el papel de filtro. Mezcle bien este material

o el material anterior en la placa de vidrio o en el plato de mezcla con la espátula.

Ajuste el contenido de agua de la mezcla, si es necesario, agregando pequeños

incrementos de agua destilada o desmineralizada o dejando que la mezcla se

 146

seque a temperatura ambiente mientras se mezcla. en la placa de vidrio. Si utiliza

el método de límite de líquido A (método multipunto), el material debe tener un

contenido de agua que requeriría de 25 a 35 gotas de la copa del dispositivo de

límite de líquido para cerrar la ranura. Para el método de límite líquido B (método

de un punto), el número de gotas debe estar entre 20 y 30 aproximadamente. Si

es necesario, coloque el material mezclado en el recipiente de almacenamiento,

cúbralo para evitar la pérdida de humedad y déjelo reposar (curar) durante al

menos 16 h. Después del período de reposo e inmediatamente antes de

comenzar la prueba, vuelva a mezclar bien la muestra.

Procedimiento de preparación de la muestra 2 (procedimiento de preparación en

seco): Secar la muestra a temperatura ambiente o en un horno a una temperatura

que no exceda los 60 °C hasta que los terrones del suelo se pulvericen

fácilmente. (Mira la sección 6, Interferencias.) La desagregación se acelera si no

se permite que el material se seque por completo. Sin embargo, el material debe

tener un aspecto seco cuando se pulveriza.

Pulverizar el material en un mortero con una goma mortero con punta o de alguna

otra manera que no provoque la descomposición de las partículas individuales.

Cuando las partículas gruesas que se encuentran durante la pulverización son

concreciones, conchas u otras partículas frágiles, no triture estas partículas para

hacerlas pasar por un tamiz de 425 µm (No. 40), retírelas a mano u otros medios

adecuados, como lavar. Si se utiliza un procedimiento de lavado, Separe el

 147

material en un tamiz de 425 µm (No. 40), agitando el tamiz a mano para asegurar

una separación completa de la fracción más fina. Regrese el material retenido en

el tamiz de 425 µm al aparato de pulverización y repita las operaciones de

pulverización y tamizado. Detenga este procedimiento cuando la mayor parte del

material fino se haya desagregado y el material retenido en el tamiz de 425 µm

esté formado por partículas individuales.

Coloque el material retenido en el tamiz de 425 µm (No. 40) después de las

últimas operaciones de pulverización en un plato y remojar en una pequeña

cantidad de agua. Revuelva esta mezcla y transfiérala a un tamiz de 425 µm,

recogiendo el agua y las finas suspendidas en la bandeja de lavado. Vierta esta

suspensión en un plato que contenga la tierra seca previamente tamizada a

través del tamiz de 425 µm. Deseche el material retenido en el tamiz de 425 µm.

[Link] Procedimiento para el método de límite líquido A (método

multipunto)

Vuelva a mezclar completamente la muestra (suelo) en su mezcla plato y, si es

necesario, ajuste su contenido de agua hasta que la consistencia requiera de 25

a 35 gotas de la taza del dispositivo de límite de líquido para cerrar la ranura. Con

una espátula, coloque una porción de la tierra preparada en la taza del dispositivo

de límite de líquido en el punto donde la taza descansa sobre la base, apriétela y

extiéndala en la taza hasta una profundidad de aproximadamente 10 mm. en su

punto más profundo, estrechándose para formar una superficie

aproximadamente horizontal. Tenga cuidado de eliminar las burbujas de aire de

 148

la superficie del suelo, pero forme la superficie con la menor cantidad de golpes

posible. Mantenga la tierra no utilizada en el plato de mezcla / almacenamiento.

Cubra el plato con una toalla mojada (o use otros medios) para retener la

humedad en el suelo.

Forme una ranura en la superficie del suelo dibujando la herramienta, borde

biselado hacia adelante, a través del suelo en una línea que une el punto más

alto con el punto más bajo en el borde de la taza. Al cortar la ranura, sostenga la

herramienta de ranurado contra la superficie de la copa y dibuje un arco,

manteniendo la herramienta perpendicular a la superficie de la copa durante todo

su movimiento. En suelos donde no se puede hacer un surco de un solo golpe

sin rasgar el suelo, corte el surco con varios golpes de la herramienta de

ranurado. Alternativamente, corte la ranura a dimensiones ligeramente menores

a las requeridas con una espátula y use la herramienta de ranurado para llevar

la ranura a las dimensiones finales. Tenga mucho cuidado para evitar que la tierra

se deslice en relación con la superficie de la taza contacto en la parte inferior de

la ranura a lo largo de una distancia de 13 mm (1 ⁄ 2 en.). Vuelva a mezclar toda

la muestra de suelo en el plato agregando. La base de la máquina no debe

sostenerse con la mano o las manos mientras se gira la manivela.

Verifique que una burbuja de aire no haya causado cierre de la ranura

observando que ambos lados de la ranura han unido juntos con

aproximadamente la misma forma. Si una burbuja ha provocado el cierre

 149

prematuro de la ranura, vuelva a colocar la tierra en la copa, agregue una

pequeña cantidad de tierra para compensar la pérdida en la operación de

ranurado y repita. Si la tierra se desliza sobre la superficie de la taza, repita con

un mayor contenido de agua. Si, después de varios intentos sucesivamente

Verifique que no haya migajas de tierra en la base o la parte inferior de la taza.

Levante y deje caer la taza girando la manivela a una velocidad de 1.9 a 2.1

golpes por segundo hasta que las dos mitades de la capa de suelo entren en

mayor contenido de agua, la capa de suelo continúa deslizándose en la taza o si

el número de gotas necesarias para cerrar la ranura es siempre menor de 25,

registre que no se pudo determinar el límite de líquido e informe el suelo como

no plástico sin realizar el plástico prueba de límite.

Registre el número de golpes, necesario para cerrar la ranura.

Obtenga una muestra de contenido de agua retirando una rodaja de tierra

aproximadamente del ancho de la espátula, extendiéndose de borde a borde de

la torta de tierra en ángulo recto con la ranura e incluyendo la parte de la ranura

en la que la tierra fluyó junta, coloque en un recipiente de masa conocida y cubra.

Regrese la tierra restante en la taza al plato. Lavar y seque la copa y la

herramienta de ranurado y vuelva a colocar la copa en el carro como preparación

para la siguiente prueba.

 150

Vuelva a mezclar toda la muestra de suelo en el plato agregando. La base de la

máquina no debe sostenerse con la mano o las manos mientras se gira la

manivela. agua destilada para aumentar el contenido de agua del suelo y

disminuir el número de gotas necesarias para cerrar la ranura. Repetir durante al

menos dos ensayos adicionales produciendo sucesivamente un menor número

de gotas par a la ranura. Una de pruebas será para un cierre que requiera de 25

a 35 golpes, una para un cierre entre 20 y 30 golpes y una prueba para un cierre

que requiera de 15 a 25 golpes

Determine el contenido de agua, Ww, de la muestra de contenido de agua del

suelo de cada ensayo, de acuerdo con el método de prueba D 2216

Determinación de masas iniciales (contenedor más suelo húmedo) debe

realizarse inmediatamente después de completar la prueba. Si la prueba debe

interrumpirse durante más de aproximadamente 15 minutos, determinar la masa

 151

de las muestras de contenido de agua ya obtenidas en el momento de la

interrupción.

Figura 3-12 Golpecitos en el suelo después de que la ranura se haya cerrado

Fuente ASTM D 4318-17

 152

[Link] Calculo para el método de límite líquido A (método multipunto)

Tabla 3-11 Factores para obtener el límite líquido a partir del contenido de agua y número de gotas que
provocan el cierre de la ranura

(Número de gotas) (Factor de límite de líquido)

20 0.973
21
22 0,979
23 0,985
24 0,990
25 0,995
26 1.000 1.005
27 1.009 1.014
28 1.018
29 1.022
30

Fuente ASTM D 4318-17

Trace la relación entre el contenido de agua, y el número correspondiente de

golpes de la taza en un gráfico semilogarítmico con el contenido de agua en

ordenadas en la escala aritmética y el número de gotas en abscisas en una

escala logarítmica. Dibuja la mejor línea recta a través de los tres o más puntos

graficados.

Tome el contenido de agua correspondiente a la intersección de la línea con la

abscisa de 25 golpes como límite líquido, LL, del suelo y redondear al número
 153

entero más cercano. Los métodos computacionales pueden sustituir al método

gráfico para ajustar una línea recta a los datos y determinar el límite de líquido.

[Link] Procedimiento para el método de límite líquido B (método de un

punto)

Proceda excepto que el número de gotas requeridas para cerrar la ranura debe

ser de 20 a 30. Si se requieren menos de 20 o más de 30 golpes, regrese la tierra

en la taza al plato de mezcla, ajuste el contenido de agua de la tierra y repita el

procedimiento Inmediatamente después de eliminar la muestra de contenido de

agua, reformar la tierra en la taza, agregando una pequeña cantidad de tierra

para compensar la pérdida en los procesos de muestreo del contenido de agua y

ranurado. Como alternativa a reformar el suelo en la taza de latón, después de

retirar la muestra de contenido de agua, la tierra que queda en la taza se puede

quitar de la taza, volver a mezclar con la tierra en el recipiente de mezcla y colocar

una nueva muestra en la taza.

Repetir Si el segundo cierre de la ranura requiere el mismo número de gotas o

no más de dos gotas de diferencia, asegure otra muestra de contenido de agua

como si la diferencia del número de gotas entre el primer y segundo cierres de la

ranura es mayor que dos, vuelva a mezclar toda la muestra y repita el

procedimiento, hasta que se obtengan dos cierres sucesivos con el mismo

número de gotas o no más de dos gotas de diferencia.

 154

[Link] Cálculos para el método de límite líquido B (método de un punto)

Determine el límite de líquido de prueba, LLn, para cada muestra de contenido de

agua utilizando una de las siguientes ecuaciones:

𝑛
𝑁 0.121
𝑛
𝐿𝐿 = 𝑊 . ( ) 𝑜
25

𝐿𝐿𝑛 = 𝑘 . 𝑊 𝑛

dónde:

LLn = límite de líquido de un punto para una prueba determinada " n”, %, n

n = número de golpes que provocan el cierre de la ranura para prueba dada

Wn= contenido de agua para el ensayo dado, %

k = factor dado en tabla 3-11.

El límite líquido, LL, es el promedio de los dos valores límite de líquido de prueba,

al número entero más cercano (sin la designación de porcentaje).

Si la diferencia entre los dos límites de líquido de prueba valores es superior a

un punto porcentual, repita la prueba como se describe.

 155

[Link] Preparación de la muestra de prueba de límite de plástico

Seleccione una porción de suelo de 20 g más del material preparado para la

prueba de límite líquido; ya sea después de la segunda mezcla antes de la

prueba, o del suelo que queda después de completar la prueba de límite líquido.

Reducir el contenido de agua del suelo a una consistencia a que se puede

enrollar sin pegarse a las manos extendiendo o mezclando continuamente sobre

la placa de vidrio o en el plato de mezcla / almacenamiento. El proceso de secado

puede acelerarse exponiendo el suelo a la corriente de aire de un ventilador

eléctrico o secando con papel que no agregue ninguna fibra al suelo. Es

adecuado utilizar papel como papel toalla de superficie dura o papel de filtro de

alta resistencia en húmedo. No utilice secar para materiales que contengan sales

solubles; utilice un método de reducción de agua que no elimine las sales

solubles de la muestra de prueba.

[Link] Procedimientos para límite plástico

De esta muestra de límite de plástico, seleccione un 1,5 a 2,0 g parte. Forme la

porción seleccionada en una masa elipsoidal.

Haga rodar la masa de suelo mediante uno de los siguientes procedimientos:

Procedimiento de laminado con límite de plástico 1 (laminado a mano) o

Procedimiento de laminación límite de plástico 2 (uso del dispositivo de

laminación)

Procedimiento de laminado con límite de plástico 1 (laminado manual)

 156

Enrolle la masa entre la palma o los dedos y la placa de vidrio esmerilado con la

presión suficiente para enrollar la masa en un hilo de diámetro uniforme en toda

su longitud. La rosca se deformará aún más en cada golpe de modo que su

diámetro alcance 3.2 mm. (1 ⁄ 8 pulg.), tomando no más de 2 minutos. La cantidad

de presión requerida con la mano o el dedo variará enormemente según el suelo

que se esté analizando, es decir, la presión requerida típicamente,

incrementándose al incrementar la plasticidad. Suelos frágiles de baja plasticidad

son mejor rodados bajo el borde externo de la palma o en la base del pulgar.

Procedimiento de laminado con límite plástico (utilizando el dispositivo de

laminación)

Coloque papel liso sin esmaltar en las placas superior e inferior del dispositivo

de enrollado de límite de plástico. Coloque la masa de suelo en la placa inferior

en el punto medio entre los rieles deslizantes. Coloque la placa superior en

contacto con la (s) masa (s) de suelo. Aplique simultáneamente una ligera fuerza

hacia abajo y un movimiento hacia adelante y hacia atrás a la placa superior para

que la placa superior entre en contacto con los rieles laterales en 2 minutos.

Durante este proceso de laminación, el (los) extremo (s) de la (s) hebra (s) del

suelo no deben hacer contacto con los rieles laterales. Si esto ocurre, enrolle una

masa de tierra más pequeña (incluso si es menor que la mencionada en la

sección cuando el diámetro de la rosca sea de 3.2 mm. romper el hilo en varios
 157

pedazos. Apriete las piezas, amase entre el pulgar y el primer dedo de cada

mano, vuelva a formar una masa elipsoidal y vuelva a enrollar.

Continúe con este enrollado alternativo hasta un hilo de 3.2 mm en de diámetro,

juntando, amasando y enrollando, hasta que el hilo se desmorone bajo la presión

requerida para enrollar y la tierra ya no se pueda enrollar en un hilo de 3.2 mm

de diámetro.

No tiene importancia si el hilo se rompe en hilos de menor longitud. Enrolle cada

uno de estos hilos más cortos a 3.2 mm. de diámetro. El único requisito para

continuar la prueba es que estos hilos se puedan reformar en una masa elipsoidal

y volver a desenrollarse. El operador en ningún momento debe intentar producir

falla en exactamente 3.2 mm. de diámetro al permitir que la rosca alcance los 3.2

mm. luego se reduce la velocidad de enrollado o la presión de la mano, o ambas,

mientras se continúa rodando sin más deformación hasta que la rosca se

deshaga.

Sin embargo, está permitido reducir la cantidad total de deformación para suelos

débilmente plásticos haciendo que el diámetro inicial de la masa elipsoidal se

acerque más al diámetro final requerido de 3.2 mm.

Si se desmorona cuando el hilo tiene un diámetro superior a 3.2 mm. esto se

considerará un punto final satisfactorio, siempre que el suelo haya sido

previamente enrollado en un hilo 3.2 mm. de diámetro.

 158

Reúna las porciones del hilo desmenuzado y colocar en un recipiente de masa

conocida. Cubra inmediatamente el recipiente.

Seleccione otra porción de suelo de 1.5 a 2.0 g del espécimen de límite plástico.

Forme la porción seleccionada en una masa elipsoidal y repita las operaciones

descritas hasta que el recipiente tenga al menos 6 g de tierra. para hacer otro

recipiente que contenga al menos 6 g de tierra. (ASTM D 4318, 2017)

Determinar el contenido de agua del suelo contenido en el contenedor de acuerdo

con los métodos de prueba D2216.

[Link] Cálculo del límite de plástico

Calcule el promedio de los dos contenidos de agua (prueba de límite plástico) y

redondear al número entero más cercano. Este valor es el límite plástico, PL.

Repita la prueba si la diferencia entre las dos pruebas límites de plástico es mayor

que el rango aceptable de dos resultados enumerados.

[Link] Cálculo del índice de plasticidad

Calcule el índice de plasticidad,

IP= LL - LP

Donde:

LL = limite liquido (número entero)

PL = limite plástico (número entero)

 159

Ambos, el LL y el LP son números enteros. Si el límite liquido o el límite plástico

no pueden ser determinados, o si el límite plástico es igual o mayor que el límite

líquido, reporte el suelo como no plástico, NP.

[Link] Resultados

Figura 0-13 Resultados Obtenidos del Ensayo Granulométrico

 160

3.4.5 Clasificación de los suelos AASHTO M 145-11

Como se dijo este sistema de clasificación es utilizado para propósito de

construcción de carreteras. Básicamente divide los suelos de manera general en

dos grupos: Materiales Granulares cuando el 35% o menos pasan por el tamiz

Nº200, y los Materiales Limo Arcillosos cuando más del 35% pasan el tamiz

Nº200.

Se utiliza la tabla de clasificación, la cual se opera de arriba hacia abajo y de

izquierda a derecha en la primera casilla que encaje el material se le asigna el

símbolo correspondiente.

El sistema utiliza la letra mayúscula "A" y los números del 1 al 8, separado por un

guion para definir los grupos de suelos, cuanto mayor es el número de grupo del

suelo más malo o de menor calidad es el material para propósito de construcción

de carreteras.

A los materiales granulares les corresponde del A-1 al A-3 y para los Limo -

Arcillosos del A4 al A-7, correspondiendo el grupo A-8 a los suelos orgánicos o

turbosos.

El grupo A-1, se divide en dos sub - grupos el A-1-a y A-1-b. Así mismo el grupo

A-2 se divide en cuatro sub - grupos siguientes A-2-4; A-2-5; A-2-6 y A-2-7.

Finalmente, el grupo A-7 se divide en dos sub - grupos A-7-5 y A-7-6.

Además, el sistema se complementa con un número entero que se coloca dentro

de paréntesis al final de los símbolos de grupos y subgrupos anteriormente

 161

definidos. Este número se denomina Índice de Grupo que aumenta a medida que

disminuye la calidad del material para cimiento de caminos.

El Índice de grupo se puede obtener ya sea por la fórmula que aparece al final

de la tabla 3-12 de clasificación del sistema o por el nomograma adjunto a dicha

tabla.

A continuación, se presenta la descripción general para los diferentes grupos de

suelos según el sistema AASHTO M-145

Como se dijo y vemos en la tabla, los grupos se clasifican, en dos agrupaciones:

La de los suelos granulares y la de los suelos limosos arcillosos

Entre los suelos granulares encontramos:

GRUPO A-1:

El suelo típico de este grupo es una mezcla bien graduada de fragmento de roca

o grava, arena gruesa y fina, y un material ligante poco plástico o incluso sin

plasticidad alguna. Sin embargo, este grupo incluye también los fragmentos de

roca, la grava, arenas gruesas, cenizas volcánicas, etc. sin material ligante

alguno.

GRUPO A-1-a:

Incluye los suelos que consisten predominantemente en trozos de roca o gravas,

con un ligante de buena calidad o sin él.

 162

GRUPO A-1-b:

Incluye los suelos que consisten predominantemente en arena gruesa, con un

ligante de buena calidad o sin él.

GRUPO A-3:

El material típico de este grupo es la arena fina de playa o de dunas, sin material

fino arcillosos o limosos, o con una cantidad muy pequeña de limos no plásticos.

En este grupo quedan también incluidas las arenas finas del río limpias y con

poca proporción de arena gruesa o grava.

GRUPO A-2:

Este grupo incluye una amplia variedad de materiales granulares que constituyen

la transición entre los suelos de los grupos A-1 y A-3 y los limosos y arcillosos de

los demás grupos.

SUB-GRUPOS A-2-4 y A-2-5:

Incluye suelos granulares que tienen una cantidad de finos que pertenecen a los

grupos A-4 y A-5, respectivamente, es decir consistentes en limo.

SUB-GRUPOS A-2-6 y A-2-7:

Incluye a suelos análogos a los de los subgrupos A-2-4 y A-2-5, con la diferencia

de que el material fino es arcilloso, perteneciente a los grupos A-6 o A-7,

respectivamente.
 163

Los suelos limosos y arcillosos se dividen en:

GRUPO A-4:

El suelo tipo de este grupo es un limo plástico o sin plasticidad alguna. Se

incluyen también las mezclas de limo con arenas y gravas, con tal que la parte

retenida en el tamiz Nº200, no pase del 64%.

GRUPO A-5:

El suelo típico de este grupo es similar al descrito en el grupo anterior, con la

diferencia de que el material fino lleva parte de mica o de esqueletos de

diatomeas, lo cual se refleja en un alto límite. Esta circunstancia hace que estos

suelos sean muy compresibles y elásticos.

GRUPO A-6:

El suelo típico de este grupo es la arcilla plástica que pasa en su mayor parte,

por ejemplo, el 75% o más por el tamiz Nº200.

También quedan incluidos en este grupo suelos arcillosos con mezcla de grava

o arena, siempre que el tanto por ciento retenido en el tamiz Nº200, no pase del

64%. Las propiedades arcillosas del suelo son tanto más pronunciadas cuanto

mayor es el índice de grupo (de 1 a 16).

GRUPO A-7:
 164

El suelo típico de este grupo es también una arcilla plástica, pero con un límite

líquido muy alto, que indica como en el grupo A-5, la presencia de mica o

diatomeas. Como en el grupo A-6, los suelos del grupo A-7, pueden contener

arena o grava, siempre que el tanto por ciento retenido en el tamiz Nº200 no sea

mayor del 64%. Las propiedades arcillosas aumentan paralelamente al Índice de

grupo (que varía de 1 a 20), pero estos suelos tienen siempre grandes cambios

de volumen y son muy elásticos.

SUB-GRUPO A-7-5:

Incluye suelos cuyo Índice de plasticidad es relativamente pequeño en relación

con el límite líquido. Sus cambios de volumen y su elasticidad son grandes, como

corresponde a los suelos del grupo A-7, pero menores que en los suelos del

subgrupo A-7-6.

SUB-GRUPOS A-7-6:

Incluye los suelos cuyo Índice de plasticidad es pequeño en relación con su Límite

Líquido. Los suelos de este subgrupo tienen cambios de volumen

extremadamente grandes y son también elásticas.

GRUPO A-8:

El suelo típico de Este grupo es la turba, que se compone principalmente de

materia orgánica, y cuya compresibilidad es enorme. Pero también se incluyen

en este grupo los suelos cuyo contenido en materia orgánica, sin ser tan grandes,
 165

es suficiente para darles la compresibilidad e inestabilidad característica de la

misma.

CALIFICACIÓN DE LOS DISTINTOS GRUPOS COMO CIMIENTOS DE UN

CAMINO

Los grupos A-1-a, A-1-b, A-2-4, A-2-5 y A-3, son satisfactorios como cimientos si

están adecuadamente drenados y consolidados. Sobre ellos no es preciso

disponer más que un firme de características adecuadas al tráfico, de un espesor

moderado. En ocasiones, estos suelos precisan la adición de pequeñas

cantidades de algún ligante, bien sea natural (arcilla, limo) o artificial (Cemento,

asfalto) con el fin de darles estabilidad y hacerlos menos erosionables

(Especialmente los del grupo A-3).

Los suelos de los demás grupos no son tan satisfactorios, y son peores cuando

mayor es el Índice de grupo, requieren en general, la localización de una capa de

cimiento entre el suelo y el pavimento propiamente dicho tanto más gruesa

cuando peor sea el suelo.

Los suelos A-4 tienen tendencia a absorber agua rápidamente, en cantidades tal

que llega a hacerles perder su estabilidad, aunque no medie manipulación

alguna. Tienen bastante capilaridad, por lo cual pueden sufrir entumecimiento en

las regiones donde se producen heladas con los consiguientes desperfectos en

el firme. Los suelos A-5, son análogos, pero más elásticos, lo cual dificulta

notablemente su consolidación. Sus cambios de volumen correlativos a los de

 166

humedad pueden producir también grietas en los pavimentos. Tantos en uno

como en otro grupo, el drenaje debe ser perfecto.

Los suelos A-6 más arcillosos, son más impermeables, y por lo tanto absorben la

humedad más difícilmente; pero si llegan a absorberla pasan a un estado

semilíquido, en el cual se infiltran por los intersticios del macadán, produciéndose

así depresiones importantes en la superficie de este. El drenaje del firme, por lo

tanto, ha de ser también cuidadoso; pero en cambio, el de las masas del terreno

(Terraplenes, etc.) aunque también efectivo, no precisa ser tan importante como

en los suelos A-4 y A-5, ya que la humedad solo penetra muy lentamente en el

interior de estas.

Durante la construcción hay que tener en cuenta que la consolidación de estos

materiales, si se encuentran saturados, es muy lenta, sin que un apisonado por

enérgico que sea sirva para acelerarla más que en muy pequeña proporción.

Los suelos A-7, presentan propiedades análogas, pero son mucho más elásticas

y compresibles, por lo cual su consolidación es mucho más difícil. Sobre ellos, es

necesario colocar una capa muy gruesa de grava o material seleccionado que

sirva de cimiento al pavimento, pues en caso contrario es inevitable la aparición

de grietas. Si esta capa está constituida por grava es también preciso interponer

entre ella y el suelo una capa de arena que corte la penetración de este en los

intersticios de aquella.
 167

Los suelos A-8, se considera que son incapaces de servir para cimentación de

un firme, ni siquiera con la ayuda de una espesa capa de cimiento. El problema

consiste en hallar el medio de apartarlos por excavación, voladura, etc. Hay

casos, sin embargo, en que esto resulta económicamente imposible, y entonces

hay que recurrir a establecer un enfajillado, una malla de pilotes de madera o

emplear algún otro medio que mejore las cualidades resistentes del terreno.

(AASHTO M 145, 2011)

 168

Tabla 3-12 Clasificación de los suelos AASHTO M 145-11

Fuente AASHTO M 145-11

 169

Figura 3-14Abaco para el cálculo del índice de grupo

Fuente AASHTO M 145-11

 170

[Link] Resultados

DATOS:

PORCENTAJE QUE PASA N°10: 30.3

PORCENTAJE QUE PASA N°40: 16.2

PORCENTAJE QUE PASA N°200: 7.7

CLASIFICACION DE SUELO A-1-a

CALCULO DE ÍNDICE DE GRUPO

Índice de grupo: (F-35) [ 0.2 + 0.005 (WL-40)] +0.01(F-15) (IP –10)

DONDE:

F: porcentaje que pasa malla N° 200

WL: Limite liquido

IP: Índice de plasticidad

DATOS:

F: 7.7 % que pasa malla N° 200

WL: 0

IP: 0

Índice de grupo: (7.7-35) [0.2+0.005(0-40)]+0.01(7.7-15) (0-10) =0.73

 171

3.4.6 Determinación del contenido de ceniza y materia orgánica de turbas

y otros suelos orgánicos ASTM D 2974-1.

[Link] Aparato

• Horno, cumpliendo los requisitos de E 145 y capaz de ser regulado a una

temperatura constante de 110 ± 5 °C.

• La temperatura de 110 ± 5 °C es bastante crítico para suelos orgánicos.

Se debe revisar el horno en busca de "puntos calientes" para evitar una

posible ignición de la muestra.

• Horno, capaz de producir temperaturas constantes de 440 ± 40 °C y 750

± 38 °C.

• Equilibrio o escala, una balanza o escala para determinar la masa del

suelo que tenga una capacidad mínima de 500 g y que cumpla con los

requisitos de la Guía D4753 para una balanza o escala de 0.01 g de

legibilidad.

• Lámina de caucho, paño de aceite, u otro material no absorbente.

• Platos evaporadores, de alto contenido de sílice o porcelana de no menos

de 100 ml de capacidad.

• Papel de aluminio, tarea pesada.

• Sartén de porcelana, cucharas, y equipo similar.

• Desecador.

[Link] Procedimiento

Determinación del contenido de humedad:

 172

Método de prueba A:

Registre al 0.01 g más cercano la masa de un alto contenido de sílice o plato de

evaporación de porcelana equipado con una cubierta de papel de aluminio

resistente. El plato deberá tener una capacidad no menor de 100 ml.

Siguiendo las instrucciones de la Sección anterior, coloque una muestra de

prueba de al menos 50 g en el recipiente. Triture los grumos blandos con una

cuchara o espátula. El grosor de la turba en el recipiente no debe exceder los 3

cm.

Registre la masa al 0.01 g más cercano.

Secar sin tapar durante al menos 16 h a 110 ± 5 °C o hasta que haya menos del

0.1% de cambio en la masa de la muestra por hora. Retirar del horno, tapar bien,

enfriar en un desecador y registrar la masa al 0.01 g más cercano manteniendo

la exposición a la atmósfera de la habitación al mínimo.

Cálculos para el método de prueba a:

Calcule el contenido de humedad de la siguiente manera:

[(𝐴 − 𝐵) × 100]
𝑐𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 % = (1)
𝐵

A= masa de la muestra de ensayo recibida, g, y

B= masa de la muestra secada al horno, g.

 173

(1) Este cálculo se utiliza para fines generales (excepto cuando la turba se va a

utilizar como combustible) y el resultado debe denominarse contenido de

humedad como porcentaje de la masa secada al horno.

Método de prueba B:

Este método de prueba debe usarse si la turba se va a utilizado como

combustible.

seleccione una muestra de 100 a 300 g de representativa. Determine la masa de

esta muestra de prueba con una precisión de 0.01 g, y extiéndala uniformemente

en una bandeja grande y plana. Triture los grumos blandos con una cuchara o

espátula y deje que la muestra alcance el equilibrio de humedad con el aire

ambiente. Esto requerirá al menos 24 h. Revuelva ocasionalmente durante la

jornada laboral normal para mantener la máxima exposición al aire de toda la

muestra. Continúe secando hasta que haya menos del 0.1% de cambio de masa

por hora, luego calcule la humedad eliminada durante el secado al aire como un

porcentaje de la masa tal como se recibió.

Después de mezclar completamente la muestra secada al aire, obtenga 50 g de

material y registre al 0.01 g más cercano

Cálculos para el método de prueba b:

Calcule el contenido de humedad de la siguiente manera:

 174

((𝐴𝐷 − 𝐵) × 100)
𝑐𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑠𝑒𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑎𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒, % = (1)
𝐵

Dónde:

AD = masa de la muestra secada al aire, g, y

B = masa de la muestra secada al horno, g.

(1) Este cálculo proporciona el contenido de humedad de la muestra secada al

aire como porcentaje de la masa secada al horno.

Determinación del contenido de cenizas:

Método de prueba C:

Determine la masa de un recubrimiento con alto contenido de sílice o plato de

porcelana al 0.01 g más cercano.

Coloque una parte o la totalidad de la muestra de ensayo secada al horno, a partir

de una determinación de la humedad en el plato y determine la masa del plato y

la muestra con una precisión de 0.01 g.

Retire la tapa y coloque el plato en un horno. Lleve gradualmente la temperatura

en el horno a 440 ± 40 °C y mantener hasta que la muestra esté completamente

incinerada (no ocurre ningún cambio de masa después de al menos 1 hora de

período de calentamiento).

Enfriar en un desecador y determinar la masa al más cercano 0.01 g manteniendo

la exposición a la atmósfera de la habitación al mínimo.

 175

Este método de prueba debería ser utilizado para propósitos de clasificación

general, excepto el uso de turba como combustible.

Método de prueba D:

Determine la masa de un recubrimiento con alto contenido de sílice o plato de

porcelana al 0.01 g más cercano.

Coloque una parte de la muestra de ensayo secada al horno de una

determinación de la humedad en el plato y determinar la masa del plato y la

muestra al 0.01 g más cercano.

Retire la tapa y coloque el plato en un horno Lleve gradualmente la temperatura

en el horno a 750 ± 38 °C y mantener hasta que la muestra esté completamente

incinerada (sin cambios en la masa de la muestra después de más períodos de

secado superiores a 1 h).

Enfriar en un desecador y determinar la masa a la más cercano a 0.01 g

manteniendo la exposición a la atmósfera de la habitación al mínimo.

Este método de prueba debe usarse cuando las turbas están siendo evaluadas

para su uso como combustible.

Cálculos para el método de prueba C Y D:

𝐶𝑋 100
𝐶𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑒𝑛𝑖𝑧𝑎, % =
𝐵

Dónde:
 176

C = masa de ceniza, g. y

B = muestra de ensayo secada al horno, g.

Determinación de materia orgánica:

Cálculo:

Determine la cantidad de materia orgánica a la más cercano al 0.1% por

diferencia, como sigue:

𝑀𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑜𝑟𝑔á𝑛𝑖𝑐𝑜, % = 100.0 − 𝐷 (4)

Dónde:

D = contenido de cenizas, % (más cercano al 0.1%). (ASTM D 2974, 2014)

3.4.7 Determinación en laboratorio de las características de compactación

de los suelos AASHTO T 180-17.

[Link] Aparatos.

• Molde ensamblado (Molde, Collar y plato base) - Los moldes deben ser

cilindros metálicos de pared sólida fabricados con las dimensiones y

capacidades mostradas en figura 3-15 a continuación. Deberán tener un

collar desmontable de aproximadamente 60 mm (2.375 pulgadas) de

altura, para permitir la preparación de muestras compactadas de mezclas

de suelo y agua de la altura y el volumen deseados. El molde y el collar

estarán construidos de manera que se puedan sujetar firmemente a una

placa base desmontable hecha del mismo material. La placa base debe
 177

ser plana a 0.13 mm (0.005 pulg.) Como se muestra en Figura.3-15Y 3-

16.

Moldes con un volumen de 0.000943 ± 0.000014 m 3 (0.0333 ± 0.0005 pies3)

tendrá un diámetro interior de 101.60 ± 0.40 mm (4.000 ± 0.016 pulg.) Y una

altura de 116.40 ± 0.50 mm (4.584 ± 0.018 pulg.). Determine el volumen del

molde de acuerdo con la sección "Calibración de medida" de T 19M/T 19 para la

masa unitaria de agregado.

Moldes con un volumen de 0,002124 ± 0,000025 m 3 (0,0750 ± 0,0009 pies 3)

tendrá un diámetro interior de 152.40 ± 0,70 mm (6.000 ± 0.026 pulg.) Y una

altura de 116.40 ± 0.50 mm (4,584 ± 0.018 pulg.) Determine el volumen del molde

de acuerdo con la sección de "Calibración de la medida" de T 19M / T 19 para la

Unidad de masa de agregado.

 178

Figura 3-15 Moldes cilíndrico y placa base (Molde de 101.60 mm)

NOTA:
1. Todas las dimensiones son en milímetros, a menos que se muestre otra unidad
2. Las pestañas sujetadoras no pueden extenderse por encima de la línea de media altura.
3. La figura 1 es para ser usada para todas las compras de moldes de compactación, después
de la publicación de la edición 21 (HM-21).
4. No está a escala.

Fuente AASHTO T 180 - 17

 179

Figura 3-16 Molde cilíndrico y placa base (Molde de 152.40 mm)

NOTA:
1. Todas las dimensiones son en milímetros, a menos que
se muestre otra unidad
2. Las pestañas sujetadoras no pueden extenderse por
encima de la línea de media altura.
3. La figura 2 es para ser usada para todas las compras de
moldes de compactación, después de la publicación de la
edición 21 (HM-21).
4. No está a escala.
Fuente AASHTO T 180 - 17
 180

Tabla 3-14 – Dimensiones equivalente para figura 3-19

Fuente AASHTO T 180-17

Tabla 3-13– Dimensiones equivalentes para figura 3-18

Fuente AASHTO T 180 -17

• Martillo apisonador

Operado manualmente - Apisonador de metal con una masa de 4.536 ± 0.009 kg

(10.00 ± 0.02 lb) y tener una cara circular plana de 50.80 mm (2000 pulg.) de

diámetro con una tolerancia de fabricación de ± 0.25 mm (± 0.01 pulg.). El

diámetro en servicio de la cara circular plana no debe ser menor de 50.42 mm

(1.985 pulg.). El apisonador debe estar equipado con un manguito guía adecuado

para controlar la altura de caída para una caída libre de 457 ± 2 mm (18.00 ± 0.06

pulg.) Por encima de la elevación del suelo. El manguito guía debe tener al menos
 181

cuatro orificios de ventilación, no menores de 9.5 mm (0.375 pulg.) De diámetro,

espaciados aproximadamente a 90 grados (1.57 rad) de cada extremo, y debe

proporcionar suficiente espacio libre para que el apisonador caiga libremente. el

eje y la cabeza no tienen restricciones.

Operado mecánicamente - Un apisonador de metal que está equipado con un

dispositivo para controlar la altura de caída hasta una caída libre de 457 ± 2 mm

(18.00 ± 0.06 pulg.) Por encima de la elevación del suelo, y distribuye

uniformemente tales gotas a la superficie del suelo. El pisón debe tener una masa

de 4.536 ± 0.009 kg (10.00 ± 0.02 lb), y tienen una cara circular plana de 50.80

mm (2 pulg.) de diámetro con una tolerancia de fabricación de ± 0.25 mm (± 0.01

pulg.). El diámetro en servicio de la cara circular plana no debe ser menor de

50.42 mm (1.985 pulg.). El apisonador mecánico debe ser calibrado por ASTM D

2168 para dar los mismos resultados de densidad de humedad que con un

apisonador operado manualmente.

Puede resultar poco práctico ajustar el aparato mecánico para que la caída libre

sea de 457 mm (18 pulg.) Cada vez que se deja caer el apisonador, como ocurre

con el apisonador de accionamiento manual. Para hacer el ajuste de la caída

libre, la porción de suelo suelto que recibirá el golpe inicial debe comprimirse

ligeramente con el apisonador para establecer el punto de impacto a partir del

cual se determina la caída de 457 mm (18 pulgadas); los golpes posteriores en

la capa de suelo que se está compactando pueden aplicarse dejando caer el

 182

apisonador desde una altura de 457 mm (18 pulgadas) por encima de la elevación

de ajuste inicial, o cuando el aparato mecánico está diseñado con un ajuste de

altura para cada golpe, Todos los golpes posteriores deben tener una caída libre

del apisonador de 457 mm (18 pulg.) medidos desde la elevación del suelo

compactado por el golpe anterior.

• Rostro de martillo apisonador - Se debe utilizar el apisonador de cara

circular, pero se puede utilizar un apisonador de cara de sector como

alternativa siempre que el informe indique el tipo de cara utilizada que no

sea la cara circular de 50.8 mm (2 pulgadas), y que el apisonador de cara

de sector tendrá un área igual a la del pisón de cara circular. El área en

servicio de los apisonadores de cara de sector debe estar estandarizada

y producir una superficie dentro del 1.5 por ciento del área del apisonador

de cara circular de 50.8 mm (2 pulgadas).

• Extractor de muestra (para moldes de paredes solidas): Un gato hidráulico,

palanca, marco u otro dispositivo adaptado con el propósito de extruir la

muestra compactada en el molde.

• Balanzas - Una balanza conforme a los requisitos de M 231, Clase G 5.

Además, una balanza que cumpla con los requisitos de M 231, Clase G 2.

• Horno de secado - Un horno de secado controlado termostáticamente

capaz de mantener una temperatura de 110 ± 5 ° C (230 ± 9 ° F) para

secar muestras de humedad.

 183

• Engrasadora - Una regla de acero endurecido de al menos 250 mm (10

pulg.) De longitud. Deberá tener un borde biselado, y al menos una

superficie longitudinal (utilizada para el recorte final) deberá ser plana

dentro del 0.1 por ciento de la longitud dentro de la porción utilizada para

recortar el suelo.

• Tamices – 50 mm (2 in), 19.0 mm (0.75 in), y 4.75 mm (No. 4) que cumplan

con los requerimientos de tamices requeridos en ASTM E 11.

• Herramientas de mezclado - Herramientas misceláneas como un

recipiente para mezclar, una cuchara, una paleta, una espátula, etc., o un

dispositivo mecánico adecuado para mezclar completamente la muestra

de suelo con incrementos de agua.

• Contenedores - Envases adecuados hechos de material resistente a la

corrosión y que no estén sujetos a cambios de masa o desintegración por

calentamiento y enfriamiento repetidos. Los recipientes deben tener tapas

bien ajustadas para evitar la pérdida de humedad de las muestras antes

de la determinación de masa inicial y para evitar la absorción de humedad

de la atmósfera después del secado y antes de la determinación de masa

final. Se necesita un recipiente para cada determinación del contenido de

humedad.

[Link] Método A

✓ Muestra
 184

Obtenga una muestra representativa. Esta muestra debe ser lo suficientemente

grande como para que cuando se eliminen las partículas de gran tamaño

(retenidas en el tamiz de 4.75 mm (No. 4)) queden 3 kg (7 lb) o más de la muestra.

Seque la muestra hasta que se vuelva friable con una llana. El secado puede

realizarse al aire o mediante el uso de un aparato de secado que se mantenga a

una temperatura que no exceda los 60 ° C (140 ° F). Romper completamente la

agregación de tal manera que se evite reducir el tamaño natural de las partículas

individuales.

Tamizar la tierra sobre el tamiz de 4,75 mm (No. 4). Cuando la muestra tiene

partículas de gran tamaño, partículas retenidas en el tamiz de 4.75 mm (No. 4),

Reducir la muestra a una masa de 3 kg (7 lb) o más de acuerdo con R 76.

✓ Procedimiento.

Determine la masa del molde y la placa base.

Mezcle completamente la muestra representativa seleccionada con suficiente

agua para humedecerla hasta aproximadamente cuatro a ocho puntos

porcentuales por debajo del contenido de humedad óptimo.

Forme una muestra compactando el suelo preparado en el conjunto de molde de

101,60 mm (4 pulgadas) en cinco capas aproximadamente iguales para obtener

una profundidad compactada total de aproximadamente 125 mm (5 pulgadas).

Antes de la compactación, coloque la tierra suelta en el conjunto del molde y

 185

extiéndala en una capa de espesor uniforme. Apisone ligeramente el suelo antes

de la compactación hasta que no esté suelto o esponjoso, utilizando el

apisonador de compactación manual o un dispositivo similar que tenga un

diámetro de cara de aproximadamente 50 mm (2 pulg.). Después de la

compactación de cada una de las primeras cuatro capas, cualquier suelo

adyacente a las paredes del molde que no haya sido compactado o que se

extienda por encima de la superficie compactada se recortará con un cuchillo u

otro dispositivo adecuado, y se distribuirá uniformemente sobre la capa.

Compacte cada capa con 25 golpes distribuidos uniformemente del apisonador

que caiga libremente desde una altura de 457 mm (18 pulg.) Por encima de la

elevación del suelo cuando se usa un apisonador de manga, o desde 457 mm

(18 pulg.) Por encima de la elevación aproximada del suelo compactado por el

golpe anterior cuando se usa un tipo de apisonador montado estacionario.

Durante la compactación, el conjunto del molde debe descansar firmemente

sobre una base o cimiento denso, uniforme, rígido y estable. Esta base debe

permanecer estacionaria durante el proceso de compactación Después de la

compactación, retire el collar; recortar cuidadosamente la tierra compactada

incluso con la parte superior del molde por medio de la regla y determinar la masa

del molde, la placa base y el suelo húmedo en kilogramos al gramo más cercano,

o determinar la masa en libras al 0.005 libras más cercano.

Calcule la densidad húmeda, W1

 186

Separe la placa base y retire el material del molde y corte verticalmente por el

centro. Tome una muestra representativa del material de una de las caras

cortadas (Figura 3-17) y pesar inmediatamente. Determine el contenido de

humedad de acuerdo con T 265 y registre los resultados

Figura 3-17 Selección de muestra representativa del contenido de humedad

Fuente AASHTO T 180 -17

Romper completamente la porción restante de la muestra moldeada hasta que

pase un 4.75 mm (No. 4) tamizar según se juzgue a simple vista y agregar a la

porción restante de la muestra que se está analizando. Agregue agua en cantidad

suficiente para aumentar el contenido de humedad del suelo en

aproximadamente uno o dos puntos porcentuales (los incrementos en el

contenido de agua no deben exceder el 2.5 por ciento, excepto cuando se

encuentran suelos arcillosos pesados o suelos orgánicos que exhiben curvas

planas alargadas; entonces el contenido de agua aumenta puede aumentarse

hasta un máximo del 4 por ciento), y repita el procedimiento anterior para cada
 187

incremento de agua Cuando la serie de determinaciones indica una disminución

o ningún cambio en la masa unitaria húmeda, W 1 , por metro cúbico (pie cúbico)

de suelo compactado realizar una determinación más de modo que haya un

mínimo de dos determinaciones sobre la humedad óptima.

Una determinación adicional sobre la humedad óptima es suficiente para suelos

drenantes no cohesivos.

En los casos en que el material del suelo sea de carácter frágil y su tamaño de

grano se reducirá significativamente por la compactación repetida, se utilizará

una muestra nueva y separada en cada ensayo de compactación.

[Link] Método B

✓ Muestra

Obtenga una muestra representativa excepto que la muestra debe tener una

masa de aproximadamente 7 kg (16 lb).

✓ Procedimiento

Siga el mismo procedimiento que se describe para el Método A, excepto por lo

siguiente: Forme una muestra compactando el suelo preparado en el conjunto de

molde de 152.40 mm (6 pulgadas) en cinco capas aproximadamente iguales para

dar una profundidad compactada total de aproximadamente 125 mm (5

pulgadas), cada capa es compactado por 56 golpes uniformemente distribuidos

del pisón. Calcule la densidad húmeda, W 1.

 188

[Link] Método C

✓ Muestra.

Obtenga una muestra representativa. Esta muestra debe ser lo suficientemente

grande como para que cuando las partículas de gran tamaño (retenidas en el

tamiz de 19.0 mm (3/4 pulg.)) Se eliminen, queden 5 kg (11 lb) o más de la

muestra.

Seque la muestra hasta que se vuelva friable con una llana. El secado puede

realizarse al aire o mediante el uso de un aparato de secado que se mantenga a

una temperatura que no exceda los 60 °C (140 °F). Romper completamente las

agregaciones de tal manera que no se reduzca el tamaño natural de las partículas

individuales.

Tamizar la tierra sobre el tamiz de 19.0 mm (¾ pulgadas). Cuando la muestra

tiene partículas de gran tamaño.

Reducir la muestra a una masa de 5 kg (11 lb) o más de acuerdo con R 76.

✓ Procedimiento.

Determine la masa del molde y la placa base.

Mezcle completamente la muestra representativa seleccionada con suficiente

agua para humedecerla hasta aproximadamente cuatro a ocho puntos

porcentuales por debajo del contenido de humedad óptimo.

 189

Forme una muestra compactando el suelo preparado en el conjunto de molde de

101,60 mm (4 pulgadas) en cinco capas aproximadamente iguales para obtener

una profundidad compactada total de aproximadamente 125 mm (5 pulgadas).

Antes de la compactación, coloque la tierra suelta en el conjunto del molde y

extiéndala en una capa de espesor uniforme. Apisone ligeramente el suelo antes

de la compactación hasta que no esté suelto o esponjoso, utilizando el

apisonador de compactación manual o un dispositivo similar que tenga un

diámetro de cara de aproximadamente 50 mm (2 pulg.). Después de la

compactación de cada una de las primeras cuatro capas, cualquier suelo

adyacente a las paredes del molde que no haya sido compactado o que se

extienda por encima de la superficie compactada se recortará con un cuchillo u

otro dispositivo adecuado, y se distribuirá uniformemente sobre la capa.

Compacte cada capa con 25 golpes distribuidos uniformemente de un apisonador

que cae libremente desde una altura de 457 mm (18 pulg.) Por encima de la

elevación del suelo cuando se usa un apisonador de manga, o desde 457 mm

(18 pulg.) Por encima del suelo. elevación aproximada de cada capa finamente

compactada cuando se utiliza un tipo de apisonador montado estacionario.

Durante la compactación, el conjunto del molde debe descansar firmemente

sobre una base o cimiento denso, uniforme, rígido y estable. Esta base debe

permanecer estacionaria durante el proceso de compactación.

Después de la compactación, retire el collar; Recorte cuidadosamente la tierra

compactada hasta con la parte superior del molde por medio de la regla. Los
 190

agujeros que se desarrollen en la superficie por remoción de material grueso

deben ser reparados con material de menor tamaño. Determine la masa del

molde, la placa base y el suelo húmedo en kilogramos al gramo más cercano, o

determine la masa en libras al 0.005 libras más cercano. Calcule la densidad

húmeda, W1.

Separe la placa base y retire el material del molde y corte verticalmente por el

centro. Tome una muestra representativa del material de una de las caras

cortadas y pese inmediatamente. Determine el contenido de humedad de

acuerdo con T 265 y registre los resultados.

Romper completamente el resto del material hasta que pase un tamiz de 1.00

mm (0.75 pulg.) Y el 90 por ciento de los agregados del suelo pasarán por el

tamiz de 4.75 mm (No. 4) según lo juzgue a simple vista, y agregue a la porción

restante de la muestra que se está analizando. Agregue agua en cantidades

suficientes para aumentar el contenido de humedad de la muestra de suelo en

uno o dos puntos porcentuales, y repita el procedimiento anterior para cada

incremento de agua agregada. Cuando la serie de determinaciones indique una

disminución o ningún cambio en la unidad de masa húmeda, W 1, por metro

cúbico (pie cúbico) de suelo compactado, realice una determinación más de

modo que haya un mínimo de dos determinaciones sobre la humedad óptima.

Una determinación adicional sobre la humedad óptima es suficiente para suelos

drenantes no cohesivos.
 191

[Link] Método D

✓ Muestra.

Obtenga una muestra representativa, deberá tener una masa de

aproximadamente 11 kg (25 lb).

✓ Procedimiento.

Siga el mismo procedimiento que se describe para el Método C, excepto por lo

siguiente: Forme una muestra compactando el suelo preparado en el conjunto de

molde de 152,40 mm (6 pulgadas) en cinco capas aproximadamente iguales para

dar una profundidad compactada total de aproximadamente 127 mm (5

pulgadas), cada capa siendo compactado por 56 golpes uniformemente

distribuidos del pisón. Calcule la densidad húmeda, W.

[Link] Cálculos e informe.

Cálculos.

Densidad húmeda (W) se determinará utilizando el volumen del molde. Para

masas registradas en kilogramos, la unidad de densidad húmeda es kilogramos

por metro cúbico de suelo compactado. Para masas registradas en libras, la

unidad de densidad húmeda es libras por pie cúbico de suelo compactado.

𝑊 = (𝐴 − 𝐵) /𝑉

Donde:

W1= Densidad húmeda en kg/m3(Lb/ft3) de suelo compactado.

 192

A= Masa del molde, plato base y suelo húmedo.

B= Masa del molde y plato base.

V= Volumen del molde para los métodos A y C, para método B y D.

La densidad seca está relacionada con la densidad húmeda de la siguiente

manera:

𝑊 = 𝑊1/(𝑤 + 100)

Donde:

W= Densidad seca, en kilogramos por metro cubico de suelo compactado, o

libras por pie cubico de suelo compactado; y

W1= Densidad húmeda en Kg/m3 (Lb/ft3) de suelo compactado.

w= Contenido de humedad (Porcentaje) de la muestra.

[Link] Relación humedad-densidad

Los cálculos Se harán para determinar la densidad húmeda (unidad de masa) y

la densidad seca en horno (unidad de masa) en kilogramos por metro cúbico o

libras por pie cúbico para cada una de las muestras compactadas. Las

densidades del suelo secadas al horno se trazarán como ordenadas y los

contenidos de humedad correspondientes como abscisas.

Contenido óptimo de humedad —Cuando las densidades y los contenidos de

humedad correspondientes para el suelo han sido determinados y graficados, se

 193

encontrará que, al conectar los puntos graficados con una línea suave, se

produce una curva. El contenido de humedad correspondiente al pico de la curva

se denominará "contenido de humedad óptimo" del suelo bajo la compactación

anterior.

Densidad seca máxima —La densidad de secado al horno en kilogramos por

metro cúbico o libras por pie cúbico de suelo con un contenido de humedad

óptimo se denominará "densidad máxima" según la compactación anterior.

(AASHTO T 180, 2017)

 194

[Link] Resultados
 195

3.4.8 Relación de humedad-densidad de mezclas de suelo-cemento

AASHTO T – 134-05 (2009).

[Link] Aparatos

Moldes: Deben tener un conjunto de collar desmontable de aproximadamente 60

mm (2.375 pulgadas) de altura para permitir la preparación de muestras

compactadas de mezclas de suelo-cemento. del peso y volumen deseados. El

conjunto de molde y collar debe estar construido de manera que pueda sujetarse

firmemente a una placa base desmontable hecha del mismo material

Un molde de 101.6 mm (4 pulg.), que tiene una capacidad de 0,000943 ±

0,000008 m3 (1/10 (0.0333) ± 0.0003 pies3) con un diámetro interno de 101.60 ±

0.41 mm (4.000 ± 0.016 pulg.) Y una altura de 116.43 ± 0.13 mm (4.584 ± 0.005

pulg.) (Figura 3-18).

Moldes fuera de tolerancia debido al uso —Un molde que no cumpla con las

tolerancias de fabricación después de un servicio continuo puede permanecer en

uso siempre que esas tolerancias no se excedan en más de 50 por ciento; y el

volumen del molde, calibrado de acuerdo con T 19M / T 19, para la Unidad de

Masa de Agregado, se usa en los cálculos.

Tabla 3-15 Equivalentes dimensionales para la figura 3-18

mm pulg mm Pulg

3.18 ± 0.64 0.125 ± 0.025 50.80 ± 0.64 2.000 ± 0.025

3.81 0.150 60.33 ± 1.27 2.375 ± 0.050

 196

6.35 ± 1.27 0.250 ± 0.050 101.60 ± 0.41 4.000 ± 0.016

7.62 0.300 107.95 ± 1.27 4.250 ± 0.050

9.53 ± 0.64 0.375 ± 0.025 114.30 ± 2.54 4.500 ± 0.100

12.70 ± 2.54 0.500 ± 0.100 116.43 ± 0.13 4.584 ± 0.005

17.78 ± 1.27 0.700 ± 0.050 152.40 ± 2.54 6.000 ± 0.100

20.32 0.800 165.10 ± 2.54 6.500 ± 0.100

38.10 ± 2.54 1.500 ± 0.100 172.72 ± 2.54 6.800 ± 0.100

0.000943 ± 1/30 ± 0.0003

0.000008

Fuente AASHTO T 134-05

 197

Figura 3-18 Molde Cilíndrico y placa base (molde de 101.6 mm)

Fuente AASHTO T, 134-05

 198

Notas:

Todas las dimensiones se muestran en milímetros a menos que se indique lo

contrario.

La suspensión en la parte del molde no puede extenderse por encima de la línea

de altura media.

La Figura 3-18 se utilizará para todos los moldes de compactación adquiridos

después de la publicación de la 21ª edición (HM-21).

No a escala.

✓ Martillo apisonador.

Operada manualmente —- Apisonador de metal con una masa de 2.495 ± 0.009

kg (5.5 ± 0.02 lb) y una cara circular plana de 50.80 mm (2.000 in) de diámetro

con una tolerancia de fabricación de ± 0.25 mm (0.01 in). El diámetro en servicio

de la cara circular plana no debe ser menor de 50.42 mm (1.985 pulg.). El

apisonador debe estar equipado con un manguito guía adecuado para controlar

la altura de caída hasta una caída libre de 305 ± 2 mm (12.00 ± 0.06 pulg.) Por

encima de la elevación del suelo. El manguito-guía debe tener al menos cuatro

orificios de ventilación, no menores de 9.5 mm (3/8-in.) De diámetro espaciados

aproximadamente a 90 grados (1.57 de radio) y aproximadamente a 19 mm (3/4

in) de cada extremo. y deberá proporcionar suficiente espacio libre para que la

caída libre del martillo y la cabeza del martillo no tenga restricciones.

 199

Operado mecánicamente — Un apisonador de metal que está equipado con un

dispositivo para controlar la altura de caída hasta una caída libre de 305 ±2 mm

(12.00 ± 0.06 pulg.) Por encima de la elevación del suelo y distribuye

uniformemente tales gotas a la superficie del suelo.

El pisón tendrá una masa de 2.495 ±0.009 kg (5.5 ± 0.02 lb) y tienen una cara

circular plana de 50.80 mm (2.000 pulg.) De diámetro con una tolerancia de

fabricación de ± 0.25 mm (0.01 pulg.). El diámetro en servicio de la cara circular

plana no debe ser menor de 50.42 mm (1.985 pulg.).

Para hacer el ajuste de la caída libre, la porción de tierra suelta que recibirá el

golpe inicial debe comprimirse ligeramente con el apisonador para establecer el

punto de impacto a partir del cual se determina la caída de 305 mm (12 pulgadas).

Los golpes subsiguientes en la capa de suelo-cemento se pueden aplicar dejando

caer el apisonador desde una altura de 305 mm (12 pulgadas) por encima de la

elevación de ajuste inicial, o cuando el aparato mecánico está diseñado con un

ajuste de altura para cada golpe. Todos los golpes posteriores deben tener una

caída libre del apisonador de 305 mm (12 pulg.) medidos desde la elevación del

suelo-cemento compactado por el golpe anterior.

✓ Cara de apisonador —Se debe utilizar el apisonador de cara circular, pero

se puede utilizar una cara de sector como alternativa, siempre que el

informe indique el tipo de cara utilizada que no sea la cara circular de 50.8

mm (2 pulgadas) y deberá tener un área igual al del pisón de cara circular.

 200

✓ Extractor de muestra —Un gato hidráulico, palanca, marco u otro

dispositivo adoptado con el propósito de extraer muestras compactadas

del molde. No es necesario cuando se utiliza un molde de tipo partido.

✓ Balanzas y escalas —Una balanza o escala que cumpla con los requisitos

de M 231, Clase G 20. Además, una balanza que cumpla con los requisitos

de M 231, Clase G 2.

✓ Horno de secado — A Horno de secado controlado termostáticamente

capaz de mantener una temperatura de 110 ± 5 °C (230 ± 9 °F) para secar

muestras húmedas.

✓ Regla —Una regla de acero endurecido de al menos 254 mm (10 pulg.)

De longitud. Deberá tener un borde biselado y al menos una superficie

longitudinal (utilizada para el recorte final) deberá ser plana dentro de

0.250 mm por 250 mm (0.01 pulg. Por 10 pulg.) (0.1 por ciento) de longitud

dentro de la porción utilizada para recortar el suelo

✓ Tamices- Tamices de 75 mm (3 pulg.), 19,0 mm (3/4 pulg.) Y 4,75 mm (No.

4) de conformidad con los requisitos de M 92,

✓ Herramientas de mezcla —Herramientas diversas como cacerola,

cuchara, llana, espátula, etc., o un dispositivo mecánico adecuado para

mezclar bien la muestra de suelo con cemento y con incrementos de agua.

✓ Envase —Una bandeja redonda y plana para la absorción de humedad por

mezclas de suelo y cemento, de aproximadamente 305 mm (12 pulg.) De

diámetro y 50 mm (2 pulg.) De profundidad.

 201

✓ Recipientes de humedad —- Recipientes adecuados fabricados con un

material resistente a la corrosión y que no estén sujetos a cambios de peso

o desintegración por calentamiento y enfriamiento repetidos. Los

recipientes deben tener tapas bien ajustadas para evitar la pérdida de

humedad de las muestras antes del pesaje inicial y para evitar la absorción

de humedad de la atmósfera después del secado y antes del pesaje final.

Se necesita un recipiente para cada determinación del contenido de

humedad.

✓ Cuchillo de carnicero —Un cuchillo de carnicero de aproximadamente 250

mm (10 pulg.) De largo para recortar la parte superior de las muestras.

[Link] Método A

Muestra

Si la muestra de suelo está húmeda cuando se recibe del campo, séquela hasta

que se vuelva desmenuzable con una paleta. El secado puede realizarse al aire

o mediante el uso de un aparato de secado que se mantenga a una temperatura

que no exceda los 60 ° C (140 ° F). Luego, desmenuce bien las partículas del

suelo para pasar el tamiz de 4.75 mm (No. 4), de tal manera que se evite reducir

el tamaño natural de las partículas individuales.

Seleccione una muestra representativa, con una masa de aproximadamente 2.7

kg (6 lb) o más, del suelo preparado

Procedimiento
 202

Agregue al suelo la cantidad requerida de cemento conforme a M 85 o M 240.

Mezcle bien el cemento y el suelo hasta obtener un color uniforme.

Cuando sea necesario, agregue suficiente agua potable para humedecer la

mezcla a aproximadamente cuatro a seis puntos porcentuales por debajo del

contenido de humedad óptimo y mezcle bien. Con este contenido de humedad,

los suelos plásticos, apretados fuertemente en la palma de la mano, formarán un

yeso que se fracturará con solo una ligera presión aplicada por el pulgar y las

yemas de los dedos; los suelos no plásticos abultan notablemente.

Cuando el suelo es un material arcilloso de textura pesada, compacte la mezcla

de suelo, cemento y agua en el recipiente a una profundidad de 50 mm (2 pulg.)

Utilizando el apisonador descrito o un pisón manual similar. Cubra y deje reposar

durante no menos de 5 minutos, pero no más de 10 minutos para ayudar a la

dispersión de la humedad y permitir una absorción más completa por el suelo-

cemento.

Después del período de absorción, rompa completamente la mezcla, sin reducir

el tamaño natural

Forme una muestra compactando la mezcla de suelo y cemento preparada en el

molde (con el collar adjunto) en tres capas aproximadamente iguales para

obtener una profundidad compactada total de aproximadamente 130 mm (5

pulg.). Compacte cada capa con 25 golpes distribuidos uniformemente del

apisonador que caiga libremente desde una altura de 305 mm (12 pulg.) Por
 203

encima de la elevación del suelo-cemento cuando se utiliza un apisonador de

manga, o desde 305 mm (12 pulg.) por encima de la elevación aproximada del

suelo compactado cuando se utiliza un tipo de apisonador montado estacionario.

Durante la compactación, el molde debe descansar firmemente sobre una base

o cimiento denso, uniforme, rígido y estable. Esta base debe permanecer

estacionaria durante el proceso de compactación

Después de la compactación, retire el collar de extensión, recorte con cuidado la

mezcla de suelo y cemento compactada con la parte superior del molde por

medio del cuchillo y la regla, y determine la masa del molde y el suelo húmedo

en kilogramos a los cinco gramos más cercanos, o determine la masa en libras

con una aproximación de 0.01 libras. Para moldes que cumplen con las

tolerancias dadas y masas registradas en kilogramos, multiplique la masa de la

muestra compactada y el molde, menos la masa del molde, por 1060, y registre

el resultado como la densidad húmeda, W1, en kilogramos por metro cúbico, de

suelo compactado. Para moldes que cumplen con las tolerancias dadas y las

masas registradas en libras, multiplique la masa de la muestra compactada y el

molde, menos la masa del molde, por 30, y registre el resultado como la densidad

húmeda, W1, en libras por pie cúbico, de suelo compactado. Para moldes usados

fuera de tolerancia en no más del 50 por ciento, use el factor para el molde según

se determina de acuerdo con Calibración de medida en T 19M / T 19.

 204

Retire el material del molde y corte verticalmente por el centro. Tomar una

muestra representativa del material de una de las caras cortadas, con un peso

mínimo de 100 g, de la altura total de una de las caras cortadas, pesar

inmediatamente y de acuerdo con T 265, para determinar el contenido de

humedad, y registrar los resultados.

Rompa completamente la porción restante de la muestra moldeada hasta que

pase por un tamiz de 4.75 mm (No. 4) según lo juzgue a simple vista, y agregue

a la porción restante de la muestra que se está probando. Agregue agua en

cantidad suficiente para aumentar el contenido de humedad del suelo en uno o

dos puntos porcentuales y repita el procedimiento anterior para cada incremento

de agua agregada. Continúe con esta serie de determinaciones hasta que haya

una disminución o ningún cambio en la masa unitaria húmeda, W1, por metro

cúbico (pie cúbico), de la mezcla suelo-cemento compactado

[Link] Método B

Muestra

Si la muestra de suelo está húmeda cuando se recibe del campo, séquela hasta

que se vuelva desmenuzable bajo una paleta. El secado puede realizarse al aire

o mediante el uso de un aparato de secado que se mantenga a una temperatura

que no exceda los 60 °C (140 °F). Luego rompa completamente los grumos de

tal manera que evite reducir el tamaño natural de las partículas individuales.

Prepare la muestra para la probar para ensayar el material por segregación

 205

retenido en el tamiz de 4.75 mm (No. 4) y romper los grumos de suelo restantes

para pasar el tamiz de 4.75 mm (No, 4) de tal manera que se evite reducir el

tamaño natural de las partículas individuales.

Tamice la tierra preparada sobre los tamices de 75 mm (3 pulg.), 19.0 mm (3/4

pulg.) Y 4.75 mm (No.4). Deseche el material retenido en el tamiz de 75 mm (3

pulgadas). Determine el porcentaje de material, de masa secada al horno,

retenido en el tamiz de 19.0 mm (3/4-in.) y tamiz de 4.75 mm (No. 4)

Sature el agregado que pasa del tamiz de 19.0 mm (3 /4-in.) y retenido en el tamiz

de 4.75 mm (No. 4), remojándolo en agua potable; seque la superficie del material

según sea necesario para pruebas posteriores.

Seleccione y mantenga muestras representativas separadas de suelo que pase

el tamiz de 4,75 mm (No. 4) y de agregado seco de superficie saturado que pase

el tamiz de 19.0 mm {3/4 pulg.) Y retenido en el tamiz de 4.75 mm (No. 4) tamice

de modo que la muestra total pese aproximadamente 4.99 kg (11 lb) o más. El

porcentaje, por masa secada al horno, de agregado que pasa el tamiz de 19.0

mm (3/4 pulg.) Y retenido en el tamiz de 4.75 mm (No. 4) debe ser el mismo que

el porcentaje que pasa por el tamiz de 75 mm. (3 pulg.) Y retenido en el tamiz de

4.75 mm (No. 4) en la muestra original.

 206

Procedimiento

Agregue a la porción de la muestra de suelo que pasa por el tamiz de 4.75 mm

(No. 4), la cantidad de cemento que cumpla con la Especificación M85 o la

Especificación M240, requerida para la muestra total especificada.

Mezcle bien el cemento y la tierra hasta obtener un color uniforme.

Cuando sea necesario, agregue agua a esta mezcla de suelo y cemento y facilite

la dispersión de la humedad.

Después de esta preparación, agregue el agregado saturado de superficie seca

a la mezcla de suelo y cemento pasando el tamiz de 4.75 mm (No. 4) y mezcle

bien.

Forme una muestra compactando la mezcla de suelo y cemento preparada en el

molde (con el collar adjunto) y recorte y pese la muestra compactada como se

describe para el Método A. Los agujeros que se desarrollen en la superficie por

la remoción de material grueso se deben reparar con material de menor tamaño.

Retire el material del molde y tome una muestra para determinar el contenido de

humedad como se describe para el Método A, excepto que la muestra debe pesar

no menos de 500 g.

Romper completamente el resto del material como antes hasta que pase un 19.0

mm (3/4-in.) y el 90 por ciento de Los agregados del suelo pasarán el tamiz de

 207

4.75 mm (No. 4) según lo juzgue a simple vista, y se agregarán a la porción

restante de la muestra que se está probando.

Agregue agua en cantidades suficientes para aumentar el contenido de humedad

de la mezcla de suelo y cemento en uno o dos puntos porcentuales, y repita el

procedimiento anterior para cada incremento de agua agregada. Continúe esta

serie de determinaciones hasta que haya una disminución o ningún cambio en la

masa húmeda, W1 por metro cúbico (pie cúbico) de suelo compactado.

Cálculos.

Calcule el contenido de humedad y el peso seco de la mezcla de suelo-cemento

compactado, para cada ensayo como sigue:

Donde:

w = porcentaje de humedad en la muestra, basado en la masa de suelo-cemento

secada al horno;

A = masa de contenedor y suelo-cemento húmedo;

B = masa de recipiente y suelo-cemento secados al horno;

C = masa del recipiente de humedad;

 208

W= unidad de masa seca de suelo-cemento compactado, en kilogramos por

metro cúbico, o libras por pie cúbico; y

W1= unidad de masa húmeda de suelo-cemento compactado, en kilogramos por

metro cúbico, o libras por pie cúbico.

Relación humedad densidad

Los cálculos se harán para determinar el contenido de humedad y la masa

unitaria (densidad) correspondiente secada al horno en kilogramos por metro

cúbico o libras por pie cúbico de las muestras compactadas de suelo-cemento.

Las densidades secadas al horno (unidad de masa) de la mezcla suelo-cemento

se representarán en ordenadas y el contenido de humedad correspondiente en

abscisas.

Contenido de humedad óptimo —- Cuando las densidades y los contenidos de

humedad correspondientes para la mezcla suelo-cemento se hayan determinado

y graficado, se encontrará que, al conectar los puntos graficados con una línea

suave, se produce una curva. El contenido de humedad correspondiente al pico

de la curva se denominará “contenido de humedad óptimo” de la mezcla suelo-

cemento bajo la compactación prescrita en estos métodos.

Densidad máxima —La densidad de secado al horno en kilogramos por metro

cúbico o libras por pie cúbico de la mezcla de suelo-cemento con un contenido

de humedad óptimo se denominará "densidad máxima" según la compactación

prescrita en estos métodos.(134-05, 2005)

 209

CAPÍTULO 4: Diseño de mezcla de suelo-cemento y

determinación de los porcentajes óptimos de cemento.

4.1 Diseño de mezclas de Suelo-Cemento.

4.1.1 Criterios ACI 230.

Los principales requisitos estructurales de una mezcla de suelo-cemento

endurecido, están basados en resistencia adecuada y durabilidad. Para

aplicaciones de agua tales como en las calzadas, la permeabilidad puede ser el

requisito principal. En la Tabla 4.1.1-1 se presentan contenidos de cemento

típicos para las aplicaciones en pavimentos. en el Manual de Laboratorio de

suelo-cemento de la Portland Cement Association (PCA) y por las siguientes

normas de prueba estándar ASTM:

ASTM D 558: Prueba para Relación de Densidad-Humedad de Mezclas de

Suelo-cemento.

ASTM D 559: Prueba de humedecimiento y secado de Mezclas de suelo-cemento

compactado.

ASTM D 560: Prueba de congelamiento y deshielo de Mezclas de suelo-cemento

compactado.

ASTM D 1557: Relación humedad-densidad de suelos (Proctor Modificado).

ASTM D 1632: Hechura y curado de especímenes de suelo-cemento hechos en

laboratorio.
 210

ASTM D 1633: Ensayo de compresión simple de cilindros de suelo-cemento.

ASTM D 2901: Prueba para determinación del contenido de cemento en mezclas

de suelo cemento fresco.

Tabla 4.1.1-1 Requerimientos típicos para varios grupos de suelos

Proporcionamiento.

Como se mencionó antes, el ACI hace referencia a diferentes metodologías de

proporciona miento de mezclas de suelo-cemento que considera aceptable, de

 211

instituciones como La Pórtland Cement Asociación (PCA), El cuerpo de

ingenieros de US (USACE), El criterio de diseño de U.S. Bureau of Reclamation

(USBR) y criterios utilizados en el Condado de Pima, Arizona.

• El criterio de La Pórtland Cement Asociación (PCA) se resume en la Tabla

4.1.1-2 los volúmenes de cemento suficiente para prevenir pérdida de

pesos mayores de los valores indicados después de 12 ciclos de

humedecimiento-secado-cepillado o congelamiento-deshielo-cepillado

son considerados adecuados para producir un suelo cemento durable.

Tabla 4.1.1-2 Criterios de la PCA para ensayos de humedecimiento y secado o congelamiento –

descongelamiento
 212

El cuerpo de ingenieros de US (USACE) sigue su manual técnico, “la

Estabilización de Suelos para Pavimentos,” La durabilidad y requisitos de

resistencia para la estabilización con cemento Pórtland se da en las Tabla 4.1.1-

3 y Tabla 4.1.1-4, respectivamente. USACE requiere que ambos criterios sean

conocidos antes de que una capa estabilizada sea utilizada para reducir el

espesor de la superficie requerida en el diseño de un sistema de pavimentos.

USACE frecuentemente aumenta el contenido de cemento considerado entre 1

% y 2 % por las variaciones que se producen en campo.

El criterio de diseño de U.S. Bureau of Reclamation (USBR) para protecciones

de taludes de suelo-cemento en diques establece que las pérdidas máximas en

la protección de taludes de suelo-cemento de arena limosa. Además, USBR

requiere un esfuerzo de compresión mínimo de 600 psi (42.3 kg/cm2) a 7 días y

875 psi (61.6 kg/cm2) a 28 días. Para prever variaciones en el campo, es práctica

de USBR agregar un 2 % al contenido mínimo de cemento que se encuentra en

todos los criterios de diseño anteriores.

 213

• El Condado de Pima, Arizona, usa una cantidad considerable de suelo

cemento para la protección de taludes en ríos y quebradas. El condado

exige que el suelo-cemento tenga una resistencia a la compresión mínima

de 750 psi (52.8 kg/cm2) a los 7 días. El contenido de cemento es

Tabla 4.1.1-3 USACE requerimientos de durabilidad

Tabla 4.1.1-1 USACE Criterios de resistencia a la compresión mínima sin confinamiento lateral.
 214

aumentado en un 2 % para aumentar la resistencia a la erosión y para

compensar las variaciones de campo. Esto produce una resistencia a la

compresión a los 7 días de aproximadamente 1000 psi (70.4 kg/cm2). Para

facilitar las pruebas de control de calidad durante la construcción, se ha

establecido un criterio de aceptación basado en determinar la resistencia

a la compresión en 1 día. Para los suelos locales típicamente usados, la

resistencia del día está generalmente entre 50 a 60 por ciento del valor de

7 días.

• El Manual de Laboratorio de Suelo-cemento de la Portland Cement

Association (PCA) describe un procedimiento de prueba rápido que puede

usarse para determinar el contenido de cemento para suelos arenosos. El

procedimiento usa ábacos desarrollados de pruebas anteriores en suelos

similares. Las únicas pruebas requeridas son un análisis granulométrico,

una prueba de densidad humedad (Proctor), y una prueba de esfuerzo a

la compresión. Se necesitan muestras relativamente pequeñas. Todas las

pruebas pueden completarse en un día, exceptuando la determinación del

esfuerzo a la compresión a los 7 días.

Consideraciones especiales

• Esfuerzo contra durabilidad, en muchas aplicaciones de suelo-cemento,

deben reunirse requisitos de esfuerzo y durabilidad para lograr la vida de

servicio satisfactoria. ASTM D 559 y D 560 son métodos de pruebas

 215

estándar dirigidas para determinar, en un suelo particular, la cantidad

necesaria de cemento para mantener la masa unida permanentemente

bajo esfuerzos de contracción y expansión que ocurren en el campo. Es

práctica común, sin embargo, usar el esfuerzo a la compresión para

determinar el volumen de cemento mínimo.

La Fig. 4.1.1-1 ilustra la relación general entre el esfuerzo a compresión y la

durabilidad para suelo cemento. Está claro de estas curvas, que un esfuerzo de

compresión de 800 psi (56.3 kg/cm2) sería adecuado para todos los suelos, pero

este esfuerzo sería más alto que lo requerido para la mayoría de los suelos

produciría un diseño conservador y más costoso.

La determinación del diseño más conveniente mediante el esfuerzo a la

compresión se simplifica cuando se usan materiales dentro de un rango estrecho

de graduaciones y/o tipos de suelo. Como resultado, algunas agencias han

determinado y han usado con éxito, para un tipo particular de material, un

requisito de esfuerzo a la compresión basado generalmente en resultados de las

pruebas de humedecimiento-secado y congelamiento-deshielo.

 216

Figura 4.1.1-1 Relación general entre el esfuerzo a compresión y

la durabilidad para suelo-cemento

Fuente: IMCYC

La determinación del diseño más conveniente mediante el esfuerzo a la

compresión se simplifica cuando se usan materiales dentro de un rango estrecho

de graduaciones y/o tipos de suelo. Como resultado, algunas agencias han

determinado y han usado con éxito, para un tipo particular de material, un

requisito de esfuerzo a la compresión basado generalmente en resultados de las

pruebas de humedecimiento-secado y congelamiento-deshielo.

• Tamaño de especímenes para la determinación de la resistencia a la

compresión:
 217

Frecuentemente se realizan pruebas de resistencia a la compresión a

especímenes obtenidos de moldes normalmente disponible en laboratorios de

suelos y se usan para otras pruebas de suelo cemento. Estos especímenes de

prueba son de 4.0 pulg. (10.16 cm.) de diámetro y 4.584 pulg. (14.18 cm.) de

altura con una relación altura/diámetro (h/d) de 1.15. Esto difiere de moldes

convencionales para concretos que usan una relación h/d de 2. La relación h/d

de 2 proporciona una medida más exacta del esfuerzo a la compresión desde el

punto de vista técnico, ya que reduce condiciones de tensión complejas que

pueden ocurrir durante el ensayo de especímenes de relación h/d más bajos. En

pruebas de suelo-cemento, sin embargo, son usados especímenes con

relaciones h/d más bajas (1.15, acorde a ASTM D 1633). La mayoría de los

valores de resistencia a la compresión proporcionados son basados en la relación

h/d = 1.15.

Usando el factor de corrección para núcleos de concreto proporcionado por

ASTM C 42, (Tabla 4.1.1-5) una corrección aproximada a valores de esfuerzos a

la compresión obtenidos con especímenes con h/d de 2, puede hacerse

multiplicando el valor de esfuerzo a la compresión (obtenido con especímenes

con relación h/d de 1.15) por un factor de 1.10.

 218

Tabla 4.1.1-5 Factores de corrección para relaciones h/D menores a 2.0.

• Suelos arenosos con reacciones pobres

Ocasionalmente, se encuentran ciertos tipos de suelos arenosos que no pueden

tratarse con éxito con cantidades normales de cemento portland. Las primeras

investigaciones mostraron que el material orgánico de naturaleza acida tenía un

efecto adverso en mezclas de suelo cemento. El estudio mostró que ese volumen

orgánico y el PH no constituyen por sí mismos una indicación de una arena con

reacciones pobres. Sin embargo, el suelo arenoso con un contenido orgánico

mayor al 2 por ciento o teniendo un PH menor de 5.3, tiene todas las

probabilidades de no tener una reacción normal con cemento. Estos suelos

exigen estudios especiales antes de utilizar suelo cemento.

• Resistencia de sulfato

Como con el concreto convencional, los sulfatos atacarán generalmente el suelo

cemento. La resistencia al ataque del sulfato difiere para suelos tratados con

cemento de grano grueso y de grano fino y ha sido una función de la arcilla y

concentraciones del sulfato. Los estudios mostraron que esas reacciones del

sulfato-arcilla son más perjudiciales que las reacciones del cemento con el
 219

sulfato, produciendo un deterioro del suelo cemento de grano fino más

rápidamente que con el suelo cemento de grano grueso. Aumentando el

contenido de cemento en las mezclas de suelo cemento, puede ser más

beneficioso que cambiar a un tipo de cemento resistente al sulfato.

4.1.2 Métodos según PCA.

El método de diseño de mezcla de suelo cemento de la PCA está fundamentado

en criterios específicamente de durabilidad (pruebas de mojado-secado y de

congelamiento descongelamiento con especímenes compactados), y se resume

en los siguientes pasos, apoyado por las normas ASTM correspondientes.

a. Clasificar el suelo y de acuerdo con esto seleccionar varios contenidos de

cementos distintos para la preparación de las mezclas iniciales. Tabla

4.1.1-1

b. Realizar pruebas de humedad – densidad para seleccionar la humedad

óptima de compactación.

c. Verificar el contenido inicial de cemento de acuerdo con los rangos

establecidos en la Tabla 4.1.1-1

d. Preparar especímenes con diversas mezclas para realizar las pruebas de

laboratorio pertinentes. Se preparan dos especímenes de cada mezcla con

la humedad óptima obtenida en la prueba de compactación.

 220

e. Someter a uno de los especímenes a la prueba de Mojado-Secado y al

otro a la de Congelación –Descongelación, aunque esta última no aplica

en El Salvador.

f. Seleccionar el porcentaje de cemento comparando los resultados

obtenidos con los de las perdidas admisibles. Las pérdidas admisibles

determinadas por la PCA se dan más adelante.

g. Posteriormente, se sujetan las probetas a pruebas de resistencia a la

compresión simple y a las pruebas adicionales que fuesen necesarias

según lo determinen las necesidades del proyecto. En general, se

especifica un mínimo aproximado de 21 kg/cm2 a la compresión simple, a

los siete días.

Según la Portland Cement Association, de los E.U.A, la dosificación

adecuada de cemento es la mínima que cumple las condiciones

siguientes:

• Las pérdidas de material desagregado durante los doce ciclos, tanto en

ensayos de Congelación-Descongelación y Humedad-Secado no deben

ser mayores de:

a) 14% para suelos A-1-a, A-1-b, A-3, A-2-4, y A-2-5.

b) 10 % para suelos A-2-6, A-2-7, A-4 y A-5.

c) 7 % para suelos A-6 y A-7.

 221

• El aumento de volumen en las muestras no debe exceder en más del 2%

del volumen inicial.

• El máximo contenido de agua no debe ser mayor que el necesario para

llenar los huecos del suelo-cemento, una vez terminado de compactar.

El criterio de diseño de la PCA en cuanto a durabilidad se resume en la

Tabla 4.1.1-2 el contenido de cemento suficiente para prevenir perdidas

de peso mayores a los valores de la Tabla 4.1.1-2 después de 12 ciclos de

humedecimiento – secado – cepillado son considerados adecuados para

producir una mezcla de suelo cemento durable.

Método corto de la PCA.

La PCA en el documento Manual de Laboratorio de Suelo cemento,

contempla un método corto para el diseño de mezclas, que se fundamenta

en el uso de tablas y gráficos y en un número reducido de ensayos, los

cuales consisten únicamente en ensayos granulométricos, relación

humedad – densidad máxima y ensayos de resistencia a compresión

simple a 7 días.

El método corto no siempre indica el mínimo contenido de cemento con

que tratar un suelo, pero casi siempre proporciona un contenido de

cemento dentro de la seguridad; que estará cercano al obtenido por el

método detallado de la PCA.

 222

Este método es aplicable para suelos predominantemente arenosos que

tengan la granulometría siguiente:

• El contenido de finos es inferior al 50%.

• El contenido de arcilla inferior al 20%.

• El material retenido en la malla Nº4 debe ser menor del 45%.

• No existen cantidades apreciables de substancias orgánicas.

• No se aplica margas, cretas, carbones, cenizas, y escoria.

El método corto tiene dos variantes: la variante “A” para materiales que

pasan totalmente la malla Nº4, y variante “B” para los que se retienen en

la malla Nº4. En todo caso, se deberá obtener el resultado de resistencia

a compresión como el promedio de tres especímenes ensayados a 7 días

de curado húmedo, previamente saturados por inmersión en agua por

cuatro horas.

El procedimiento general es el siguiente:

1. Se determina la granulometría del suelo.

2. Se determina el peso volumétrico del material retenido en la malla Nº4.

3. Si el suelo cumple los requisitos para aplicar el método, entonces se

escogerá la variante que proceda.

La variante " A", se desarrolla en los pasos siguientes:

 223

a. Con los datos del análisis granulométrico y la ayuda de la Fig. 4.1.1-2,

se estima el máximo peso volumétrico promedio inicial.

b. Con los datos del peso volumétrico estimado y del porcentaje de

material más fino que 0.05 mm (malla No. 270), se acude a la Fig. 4.1.1-3

para obtener el contenido de cemento por peso; con el cual se prepararán

los especímenes para el ensayo Proctor modificado o estándar.

c. A partir de los resultados obtenidos en la prueba Proctor

correspondiente se determina el máximo peso volumétrico seco y el

contenido de humedad óptimo.

d. Con el máximo peso volumétrico seco obtenido anteriormente se escoge

otra vez con ayuda de la Fig. 4.1.1-3 el contenido de cemento requerido

para fabricar los especímenes. La PCA indica que las cartas y

procedimientos pueden ser modificados de acuerdo con el clima y

condiciones locales.

e. Se fabrican tres especímenes para el ensayo de resistencia a la

compresión simple, con el peso volumétrico y la humedad óptima

determinada en la prueba Proctor.

f. De los resultados de las pruebas realizadas se obtiene la resistencia a

la compresión simple promedio, de tres especímenes ensayados que

deben tener siete días de curado húmedo y cuatro horas de saturación por

inmersión en agua, inmediatamente antes de ser ensayados.

 224

g. El valor promedio de las compresiones simples obtenidas deberá ser

mayor que el que proporciona la Fig. 4.1.1-4. Si el valor obtenido es menor

entonces se deberá realizar la serie de pruebas completas y si resultó

mayor, se considerará que el contenido de cemento es adecuado.

h. Para efectos de facilidad en la construcción, se convierte el contenido

de cemento en peso a contenido de cemento en volumen por medio de la

Fig. 4.1.1-5.

Figura 4.1.1-2 Estimación del peso volumétrico máximo promedio.

Método corto de la P.C.A.

Fuente: IMCYC
 225

Figura 4.1.1-3 Obtención de los contenidos de cemento de suelos que retienen material en malla
N.º 4

Figura 4.1.1-4 Resistencia a la compresión

Fuente: IMCYC simple a los 7 días.

Fuente: IMCYC
 226

Figura 4.1.1-5 Obtención del porcentaje de cemento en volumen a partir del

porcentaje de cemento en peso, PCA.

Fuente: IMCYC

La variante “B”, se desarrolla en los pasos siguientes:

a. Obtener el peso volumétrico máximo promedio utilizando la Fig.4.1.1-6.

 227

b. Este peso junto con el porcentaje de material menor de 0.05 mm (malla

No 270) y el porcentaje de material retenido en la malla N.º 4 se utilizarán

para determinar el contenido de cemento en peso para el ensayo Proctor

estándar por medio de la Fig. 4.1.1-7.

c. Realizar el ensayo Proctor estándar correspondiente para obtener el

contenido de humedad óptimo y el máximo peso volumétrico seco.

d. Con el máximo peso volumétrico encontrado se determina el contenido

de cemento en peso, ayudándose otra vez de la Fig. 4.1.1-7

e. Con el contenido de cemento, así como con el máximo peso volumétrico

seco y la humedad óptima obtenidas en el ensayo Proctor, se fabrican 3

especímenes para hacerles la prueba de resistencia a la compresión

simple.

f. Del resultado de las pruebas se determina la resistencia a la compresión

simple promedio de los especímenes, probados después de 7 días de

curado húmedo y de tenerlos 4 horas en saturación por inmersión en agua,

inmediatamente antes de hacer los ensayos.

g. Con la ayuda de la Fig. 4.1.1-8 se determina una resistencia a la

compresión mínima permisible para la mezcla de suelo-cemento.

 228

Figura 4.1.1-6 Obtención de los pesos volumétricos máximos promedios.

Fuente: IMCYC
 229

Figura 4.1.1-7 Obtención de porcentajes de cemento para mezclas de suelo-cemento,

PCA.

Fuente: IMCYC

Figura 4.1.1-8 Obtención de las resistencias a la compresión simple

para mezclas, PCA.

Fuente: IMCYC
 230

Si la resistencia a la compresión simple obtenida es igual o mayor que la

mínima permisible significará que el contenido de cemento requerido es el

adecuado. Si el valor obtenido es menor entonces se deberán realizar la

serie de pruebas completas.

En nuestro país, el método corto de la PCA para el diseño de mezclas de

suelo cemento es muy utilizado, pero con la variante que los especímenes

son elaborados con una mayor energía de compactación, utilizando

AASHTO T-180 y su equivalente ASTM D1557 (Prueba Proctor

Modificado), y las pruebas de humedecimiento y secado se realizan cada

vez menos.

La experiencia en la utilización de dicho método en nuestro país, con las

modificaciones mencionadas, ha sido muy exitosa ya que se ha logrado

optimizar el costo de las mezclas por el uso de un menor contenido de

cemento, incrementando la resistencia y durabilidad con una mayor

energía de compactación aplicada.

El uso del método corto de la PCA para diseños de mezclas de suelo

cemento, también se reporta en obras realizadas en otros países de

América Latina.

Método rápido de la PCA.

Se utiliza para obras de emergencia y para obras de poca importancia.

Consiste en:
 231

• La elaboración de especímenes que se compactan con la humedad

óptima Proctor y peso volumétrico máximo. La cantidad de cemento

inicial aplicada variará en un amplio rango.

• Después de uno o dos días de curado se someten las probetas a

piquetes con punzón, si no es posible penetrar en el espécimen más

de 0.6 cm. y si al golpearlo se escucha un sonido claro y sólido, se

considera que el contenido de cemento es adecuado.

4.1.3 Determinación de porcentajes óptimos de cemento.

Para esta actividad se requiere conocer de los suelos a utilizar su granulometría

y la determinación de los límites de Atterberg, además en base a estos se ha

procedido a la clasificación del suelo de acuerdo con la H.R.B. (Departamento de

Investigación sobre Carreteras) se puede adoptar la dosificación de cemento

según la tabla 4.2.1-0

Existen dos formas o métodos para estabilizar con cemento Pórtland, una es la

llamada estabilización del tipo flexible, en el cual el porcentaje de cemento varía

del 1 al 4%, con esto solo se logra disminuir la plasticidad y el incremento en la

Tabla 4.2.1-0 Dosificación de cemento según el tipo de suelo

Fuente: Departamento de Investigación sobre Carreteras

 232

resistencia resulta muy bajo, las pruebas que se les efectúan a este tipo de

muestras son semejantes a las que se hacen a los materiales estabilizados con

cal.

Otra forma de mejorar el suelo con cemento, se conoce como estabilización

rígida, en ella el porcentaje de cemento varía del 6 al 14%, este tipo de

mejoramiento es muy común en las bases, ya que resulta muy importante que

éstas y la carpeta presenten un módulo de elasticidad semejante, ya que con ello

se evita una probable fractura de la carpeta, ya que ambos trabajan en conjunto;

para conocer el porcentaje óptimo a emplear se efectúan pruebas de laboratorio

con diferentes contenidos de cemento.

Ensayos Para Realizarse:

1. Lo primero que hay que hacer es identificar el suelo. Se deben realizar

sondeos para determinar los diferentes tipos de suelos, ya que cada tipo

requerirá diferentes dosificaciones de cemento.

2. Determinación del contenido mínimo de cemento y la humedad óptima de

compactación, con lo siguiente:

a. Se toma una muestra de suelo, se seca y se pulveriza hasta que pase

por el tamiz #4 para los suelos finos y se mezcla con diferentes

contenidos de cemento (entre 8% y 16% por volumen).

b. Para cada contenido de cemento se preparan 4 probetas compactadas

a densidad máxima, dos para la prueba de humedad y secado y dos

 233

para la prueba de resistencia a la compresión a diferentes edades.

Todas se dejan fraguar en cámara fría por 7 días.

c. Pasados los 7 días, las dos probetas destinadas a la prueba de

humedad-secado se sumergen en agua a temperatura ambiente por 5

horas, se sacan y secan al horno a 70ºC por 42 horas. Este proceso de

inmersión y secado se repite hasta un máximo de 12 veces y luego de

cada ciclo una de las probetas se pesa y se le determina el grado de

absorción a la otra, se limpia pasándole un cepillo metálico

enérgicamente, eliminando todo el material suelto y luego de pesa

obteniéndose el porcentaje de material disgregado después de cada

ciclo.

La dosificación mínima de cemento será la que cumpla con lo siguiente:

La pérdida máxima de material disgregado durante los 12 ciclos de

inmersión-secado será:

14% para los suelos A-1, A-2-4, A-2-5 y A-3

10% para los suelos A-4, A-5, A-2-6 y A-2-7

7% para los suelos A-6 y A-7

La resistencia a la compresión debe aumentar con la edad y con el

contenido de cemento.
 234

El cambio volumétrico en cualquier momento de la prueba de humedad-

secado no debe ser superior a un 2% del volumen inicial.

El contenido de humedad en todo tiempo no debe ser mayor que el

necesario para llenar los vacíos de la probeta en el momento de ser

fabricada.

4.2 Propiedades mecánicas de la mezcla: Suelo-Cemento.

1. Resistencia a La Compresión Simple.

La resistencia a compresión simple en mezclas de suelo cemento, es un indicador

del grado de reacción del suelo – cemento - agua y la relación de endurecimiento

respecto al tiempo. Los valores obtenidos dependen de muchos factores entre

ellos están:

• El contenido y tipo de cemento.

• Tipo de suelo.

• La energía de compactación aplicada.

• La eficiencia lograda en el mezclado.

• El tipo y cantidad de materia orgánica, sales y materiales deletéreos

existentes en el suelo.

• Cantidad y calidad del agua.

 235

• El tiempo transcurrido después de realizado el mezclado y compactación.

• La duración y forma de hacer el curado.

• Las medidas consideradas para disminuir el agrietamiento.

• Las características y efectividad de los aditivos o adiciones utilizadas.

• Tamaño y forma del espécimen de ensayo.

De acuerdo con ACI 230.1R, los rangos típicos de resistencia a compresión

simple de 7 a 28 días de edad (saturados previamente al ensayo) varían de

acuerdo con lo mostrado en la Tabla 4.2.1-1

Tabla 4.2.1-1 Resistencia a compresión simple de 7 y 28 días

En el caso de estructuras de pavimentos, existen valores de resistencia a

compresión simple sugeridos de acuerdo con el tipo de pavimento y tipo de capa

a construir en la estructura, tal como se muestra en la Tabla 4.2.1-2

 236

Requerimientos Mínimos Para La Evaluación De La Resistencia A La

Compresión Simple Exigidas En Varios Países Se muestran en las siguientes

tablas (Curado Húmedo).

Tabla 4.2.1-2 Resistencia mínima a compresión simple para suelos estabilizados

con cemento, cal y cal-cemento y cenizas volantes.

Fuente: ACI 230.1R

Tabla 4.2.1-3

Fuente: ACI 230.1R

Tabla 4.2.1-4 INVIAS (COLOMBIA)

Fuente: ACI 230.1R

 237

Tabla 4.2.1-5

Fuente: ACI 230.1R

Tabla 4.2.1-6

Fuente: ACI 230.1R

Es importante mencionar, que la resistencia a compresión simple aumenta con

el tiempo, todos los experimentos y mediciones realizadas demuestran que existe

un apreciable aumento de resistencia con el tiempo. La resistencia a compresión

simple aumenta considerablemente en los primeros 90 días, de una a tres veces

más que a los 7 días, según el tipo de suelo, tipo y contenido de cemento, edades

posteriores a 28 días han demostrado un crecimiento mucho más lento.

2. Resistencia a la flexión.
El comportamiento del suelo cemento respecto a su resistencia a la flexión, se

ha conocido directa e indirectamente a través de diversos ensayos, como por

ejemplo elaboración y ensayo de vigas según ASTM D1635 y ensayos de tensión

indirecta. En general se distinguen dos grupos o conjuntos de valores, los

correspondientes a los suelos finos, y los obtenidos a través de mezclas con

suelos granulares, se ha observado que el módulo de ruptura (MR) varía

directamente con la resistencia a la compresión simple y con el peso volumétrico

 238

seco máximo de la mezcla, ACI 230.1R sugiere la siguiente ecuación como una

“buena aproximación” entre la resistencia a compresión y el módulo de ruptura:

MR = 0.51 (F´c) 0.88

Donde:
MR = Modulo de ruptura en psi.
F`c = Resistencia a la compresión simple en psi.
Diversos autores coinciden que el módulo de ruptura puede variar de 1/3 a 1/5

de la resistencia a compresión del suelo cemento, esto proporciona una idea de

la rigidez y la conveniente capacidad de distribución de cargas, que pueden

generarse en estructuras de pavimentos utilizando este tipo de mezclas. En lo

referente a la evolución de la resistencia a la flexión con la edad, se puede

afirmar, que su crecimiento es mínimo, de acuerdo con Rieuwerts De Vries el

módulo de ruptura a los 28 días es de 1.1 a 2 veces más al que se obtiene a 7

días, y a los 90 días es de 1.5 a 2.7 veces más al de los 7 días. un rango típico

de valores de módulo de ruptura a 28 días es de 6 a 17 Kg/cm 2

3. Módulo de Elasticidad.
En el diseño estructural de pavimentos, es muy importante que cada una de las

capas que forman la estructura, tengan la capacidad de distribuir las cargas

impuestas por el tráfico vehicular generando la menor deformación posible. Esto

se logra teniendo altos módulos de elasticidad en una o dos capas de la

estructura de pavimento, el tratamiento de suelos con cemento eleva

considerablemente los módulos de elasticidad, generando una rigidez tal, que

 239

puede ser aprovechada en beneficio de una conveniente distribución de carga y

buen desempeño de la estructura del pavimento durante la vida de diseño.

Los parámetros de módulos de elasticidad estáticos, dinámicos y relaciones de

poisson son muy variables, dependen principalmente del tipo de suelo y

contenido de cemento en la mezcla. En general estos módulos, son bajos

comparados con valores de concreto y muy altos si son comparados con el suelo

natural compactado. Según el ISCYC, valores típicos a 28 días de módulo de

elasticidad estáticos en mezclas de suelo cemento elaboradas con suelos

granulares varían de 40,000 Kg/cm2 a 71,000 Kg/cm2, En las figuras de la 4.2.1-

1 (a y b) a la 4.2.1-2 se muestra la obtención de módulos de elasticidad estáticos

y dinámicos en laboratorio.

La PCA y AASHTO sugieren valores entre 35,000 Kg/cm2 y 148,000 Kg/cm2 a 28

días para la mayoría de las mezclas.

Diversos proyectos de investigación se han realizado en El Salvador referente a

la determinación de módulos de elasticidad estáticos y dinámicos en mezclas de

suelo cemento. En general, mezclas elaboradas con el 4 al 5% de cemento en

peso en suelos granulares no plásticos, presentan valores de módulos de

elasticidad estáticos entre 38,000 y 60,000 kg/cm2 a 28 días. En el caso de suelos

finos y plásticos han presentado valores límite de 34,000 kg/cm 2

La realización periódica de ensayos de módulos de elasticidad dinámicos o

estáticos, no es una práctica común en los trabajos de diseño y construcción de

 240

capas de suelo cemento en la mayoría de países, por lo general se han realizado

este tipo de ensayos desde el punto de vista investigativo, sin embargo, es muy

importante que en cada país se tengan registros locales de este parámetro, con

la finalidad de no estimar u obtener por correlaciones dichos valores, siendo esta

una práctica común cuando se realizan cálculos de diseño estructural de

pavimentos.

Esta práctica genera la posibilidad que el valor seleccionado no sea

representativo para el suelo, tipo y contenido de cemento a utilizar en el proyecto.

Fig. 4.2.1-1 Frecuencia Resonante para la determinación de módulos de elasticidad en muestras

inalteradas de Suelo Cemento

Fuente: IMCYC
 241

Fig. 4.2.1-2 Determinación de módulos de elasticidad para módulos estáticos, Pulso ultrasónico para la
determinación de módulos dinámicos de Figura a y b respectivamente

Fuente: IMCYC
 242

4. Resistencia al desgaste.

Esta propiedad no es evaluada en el suelo cemento cuando se utiliza en

estructuras de pavimento, ya que tal como lo ha demostrado la experiencia y

diversas investigaciones, el suelo cemento es excelente para soportar esfuerzos

perpendiculares a la superficie, pero muy deficiente para soportar fuerzas

abrasivas del tránsito circulando directamente sobre él. Por tal razón, en este tipo

de aplicaciones, se recurre a proteger las capas de suelo cemento colocando

sobre ella una capa de rodadura de concreto hidráulico, concreto asfáltico, o

tratamientos superficiales asfálticos.

La resistencia al desgaste dependerá principalmente del contenido de cemento,

del contenido de finos y de la calidad de la construcción. Se ha observado que:

• Cuando se usa superficialmente en carreteras se desgasta rápidamente

bajo la acción abrasiva del tránsito, por lo que es recomendable proteger

las capas de suelo-cemento colocando encima de ella una capa de

concreto asfáltico.

• El suelo-cemento es bastante resistente a la acción erosiva de las lluvias.

• Para su uso en muros y pisos de casas la resistencia al desgaste es

bastante buena.
 243

• Para su uso en obras de protección contra la erosión de las corrientes y

los oleajes del mar y embalses se considera que su resistencia es muy

buena.

• Es bastante resistente para la socavación concentrada de corrientes

fluviales.

5. Capacidad de soporte del suelo cemento.

Valor de Soporte de California (C.B.R)
Valores del C.B.R, y otras propiedades exigidas para distintas capas de suelo-

cemento se presentan en la Tabla 4.2.1-7

Tabla 4.2.1-7 Propiedades comúnmente exigidas a las mezclas de suelo-cemento
 244

Los intentos para ligar el proporciona miento de las mezclas con el valor relativo

de soporte no han llevado a resultados concluyentes porque es usual que

cualquier suelo cemento, y sobre todo los que contienen suelos granulares

gruesos, alcancen sistemáticamente valores tan altos del C.B.R. que su

interpretación sea poco confiable.

Módulo De Reacción (K).

Es la presión que ha de transmitirse a la superficie para producir al suelo una

deformación.

El módulo de reacción se obtiene generalmente mediante la prueba de placa de

carga (Fig. 4.2.1-3) aunque puede ser determinado por otros métodos como el

deflectómetro de impacto o FWD (Falling Weight Deflectometer) o por

correlaciones con el CBR.

Fig. 4.2.1-3 Equipo utilizado en la realización de prueba de placa

de carga

Fuente: IMCYC
 245

6. Fatiga.
Desde hace mucho tiempo se ha observado que las piezas o materiales se

rompen si son sometidos de manera repetitiva a un número considerable de

solicitaciones, cuya amplitud final es menor que la resistencia a la ruptura

obtenida con una única solicitación de carga y además que es función continua

monótonamente decreciente de este número; a este fenómeno de disminución

de capacidad se denomina fatiga. En la práctica francesa se realizan pruebas de

fatiga con deformación controlada y con temperatura y frecuencia de aplicación

constantes. La curva resultante de fatiga resultante se linealiza en una gráfica

logarítmica o semilogarítmica de deformaciones contra número de repeticiones,

llamada Diagrama de Wholer (véase Fig. 4.2.1-4), de donde obtienen las

fórmulas aproximadas:

𝐿𝑜𝑔 𝑆 = 𝑙𝑜𝑔 𝑆𝑜 – 𝑏 𝑙𝑜𝑔

𝑁 𝐹/𝐹𝑜 = 1 − 𝑎 𝑙𝑜𝑔 𝑁
Donde:
S: deformación aplicada que provoca la ruptura en N repeticiones de carga.

So: deformación para una carga.

N: repeticiones de carga.

F: esfuerzo de ruptura a N repeticiones.

Fo: esfuerzo de ruptura para una carga.

a: coeficiente cercano a 1/12 para suelos estabilizados con cemento.

 246

Fig. 4.2.1-4 pruebas típicas de fatiga sobre suelo-cemento diagrama de

Wholer

Fuente: IMCYC

Por otra parte, el número de repeticiones de la carga que llega a causar la falla

se ha relacionado con el radio de curvatura de la parte de la capa tratada que se

flexiona bajo una llanta cargada o bajo una placa de carga. La Portland Cement

Association permite valores para radios críticos de curvatura de 4000 a 7500

pulgadas para pruebas en muestras de dimensiones de 6 x 6 x 30 pulgadas.

 247

7. Módulo De Poisson.
Valores obtenidos del módulo Poisson para suelo-cemento se presentan en las
tablas siguientes:

Tabla 4.2.1-5 Módulos de Poisson medios del suelo-cemento.

Tabla 4.2.1-6 Módulo de Poisson.

 248

8. Coeficiente estructural de capa

El coeficiente de capa o de aporte estructural “a” utilizado en el diseño estructural

de pavimentos, el cual según ACI 230.1R, puede alcanzar valores entre 0.18 y

0.23 para mezclas con resistencia a compresión simple entre 24.6 Kg. /cm2 y

45.77 Kg. /cm2 respectivamente. Así mismo, existen otros puntos de vista para

la determinación del coeficiente de aporte “a”, Según Hodges J.W., Rold J. and

Jones T.E. dicho coeficiente puede determinarse en bases estabilizadas con

cemento, en función de la resistencia a compresión simple utilizando la siguiente

ecuación:

a2 = (750 + 386r 8.83r2) 10-4

r = resistencia a compresión simple en Mpa

4.2.1 Compactación de las mezclas de Suelo-Cemento Proctor Estándar

(AASHTO T 134, 2009) (PCA, “BondingRoller-Compacted Concrete
Layers,” Information Sheet No.IS231, 1987)

• Método A —Suelo que pasa por un tamiz de 4.75 mm (No 4). Este

método se utilizará cuando el 100 por ciento de la muestra de suelo pase

el tamiz de 4.75 mm (No. 4).

• Método B —Suelo que pasa por un tamiz de 19.0 mm (3/4 pulg.).

Este método se debe usar cuando parte de la muestra de suelo se retiene

en el tamiz de 4.75 mm (No. 4).

• Este método de prueba se aplica a mezclas de suelo-cemento que tienen

30 % o menos retenido en el tamiz de 19.0 mm (3/4 pulg.), cuando se

 249

utiliza el Método B. El material retenido en estos tamices se definirá como

partículas de gran tamaño (partículas gruesas).

• Lo siguiente se aplica a todos los límites especificados en esta norma: Con

el fin de determinar con forme con las especificaciones, un valor

observado o un valor calculado se redondeará "a la unidad más cercana"

en el último lugar a la derecha de las cifras utilizadas para expresar el valor

límite, de acuerdo con ASTM E 29.

APARATO
• Moldes: Los moldes deben ser cilindros de metal de pared sólida

fabricados con las dimensiones y capacidades que se muestran en la

Tabla 1. Deben tener un conjunto de collar desmontable de

aproximadamente 60 mm (2.375 pulgadas) de altura para permitir la

preparación de muestras compactadas de mezclas de suelo-cemento. del

peso y volumen deseados. El conjunto de molde y collar debe estar

construido de manera que pueda sujetarse firmemente a una placa base

desmontable hecha del mismo material.

Nota 1: Se pueden utilizar tipos alternativos de moldes con las capacidades aquí

estipuladas, siempre que los resultados de la prueba estén correlacionados con

los del molde de pared sólida en varios tipos de suelo y se obtengan los mismos

resultados de densidad de humedad. Los registros de dicha correlación deben

 250

mantenerse y estar disponibles para inspección, cuando se utilicen tipos

alternativos de moldes.

• Un molde de 101.6 mm (4 pulg.), que tiene una capacidad de 0,000943 ±

0,000008 m3 (1/10 (0.0333) ± 0.0003 pies3) con un diámetro interno de

101.60 ± 0.41 mm (4.000 ± 0.016 pulg.) Y una altura de 116.43 ± 0.13 mm

(4.584 ± 0.005 pulg.).

• Moldes fuera de tolerancia debido al uso —Un molde que no cumpla con

las tolerancias de fabricación después de un servicio continuo puede

permanecer en uso siempre que esas tolerancias no se excedan en más

de 50 por ciento; y el volumen del molde, calibrado de acuerdo con T 19M

/ T 19, para la Unidad de Masa de agregado, se usa en los cálculos.

• Martillo apisonador.

Operada manualmente —- Apisonador de metal con una masa de 2.495 ± 0.009

kg (5.5 ± 0.02 lb) y una cara circular plana de 50.80 mm (2.000 in) de diámetro

con una tolerancia de fabricación de ± 0.25 mm (0.01 in). El diámetro en servicio

de la cara circular plana no debe ser menor de 50.42 mm (1.985 pulg.). El

apisonador debe estar equipado con un manguito guía adecuado para controlar

la altura de caída hasta una caída libre de 305 ± 2 mm (12.00 ± 0.06 pulg.) Por

encima de la elevación del suelo. El manguito-guía debe tener al menos cuatro

orificios de ventilación, no menores de 9.5 mm (3/8-in.) De diámetro espaciados

aproximadamente a 90 grados (1.57 de radio) y aproximadamente a 19 mm (3/4

 251

in) de cada extremo. y deberá proporcionar suficiente espacio libre para que la

caída libre del martillo y la cabeza del martillo no tenga restricciones.

Operado mecánicamente — Un apisonador de metal que está equipado con un

dispositivo para controlar la altura de caída hasta una caída libre de 305 ±2 mm

(12.00 ± 0.06 pulg.) Por encima de la elevación del suelo y distribuye

uniformemente tales gotas a la superficie del suelo (Nota 2). El pisón tendrá una

masa de 2.495 ±0.009 kg (5.5 ± 0.02 lb) y tienen una cara circular plana de 50.80

mm (2.000 pulg.) De diámetro con una tolerancia de fabricación de ± 0.25 mm

(0.01 pulg.). El diámetro en servicio de la cara circular plana no debe ser menor

de 50.42 mm (1.985 pulg.).

Nota 2 —El apisonador se calibrará con varias mezclas de suelo-cemento y se

ajustará la masa del apisonador, si es necesario, para dar los mismos resultados

de densidad de humedad que con el apisonador operado manualmente. Puede

que no sea práctico ajustar el aparato mecánico para que la caída libre sea de

305 mm (12 pulg.) Cada vez que se deja caer el apisonador, como ocurre con el

apisonador operado manualmente.

Para hacer el ajuste de la caída libre, la porción de tierra suelta que recibirá el

golpe inicial debe comprimirse ligeramente con el apisonador para establecer el

punto de impacto a partir del cual se determina la caída de 305 mm (12 pulgadas).

Los golpes subsiguientes en la capa de suelo-cemento se pueden aplicar dejando

caer el apisonador desde una altura de 305 mm (12 pulgadas) por encima de la
 252

elevación de ajuste inicial, o cuando el aparato mecánico está diseñado con un

ajuste de altura para cada golpe. Todos los golpes posteriores deben tener una

caída libre del apisonador de 305 mm (12 pulg.) medidos desde la elevación del

suelo-cemento compactado por el golpe anterior.

• Cara de apisonador —Se debe utilizar el apisonador de cara circular, pero

se puede utilizar una cara de sector como alternativa, siempre que el

informe indique el tipo de cara utilizada que no sea la cara circular de 50.8

mm (2 pulgadas) y deberá tener un área igual al del pisón de cara circular.

• Extractor de muestra —Un gato hidráulico, palanca, marco u otro

dispositivo adoptado con el propósito de extraer muestras compactadas

del molde. No es necesario cuando se utiliza un molde de tipo partido.

Balanzas y escalas —Una balanza o escala que cumpla con los requisitos de M

231, Clase G 20. Además, una balanza que cumpla con los requisitos de M 231,

Clase G 2.

• Horno de secado — A Horno de secado controlado termostáticamente

capaz de mantener una temperatura de 110 ± 5 °C (230 ± 9 °F) para secar

muestras húmedas.

• Regla —Una regla de acero endurecido de al menos 254 mm (10 pulg.)

De longitud. Deberá tener un borde biselado y al menos una superficie

longitudinal (utilizada para el recorte final) deberá ser plana dentro de

 253

0.250 mm por 250 mm (0.01 pulg. Por 10 pulg.) (0.1 por ciento) de longitud

dentro de la porción utilizada para recortar el suelo (Nota 1).

Nota 1 —El borde biselado se puede utilizar para el recorte final si el borde es

verdadero dentro de una tolerancia de 0.250 mm por 250 mm (0.1 por ciento) de

longitud; sin embargo, con el uso continuado, el filo puede desgastarse

excesivamente y no ser adecuado para recortar la tierra al nivel.

• Tamices- Tamices de 75 mm (3 pulg.), 19,0 mm (3/4 pulg.) Y 4,75 mm (No.

4) de conformidad con los requisitos de M 92,

• Herramientas de mezcla —Herramientas diversas como cacerola,

cuchara, llana, espátula, etc., o un dispositivo mecánico adecuado para

mezclar bien la muestra de suelo con cemento y con incrementos de agua.

Envase —Una bandeja redonda y plana para la absorción de humedad por

mezclas de suelo y cemento, de aproximadamente 305 mm (12 pulg.) De

diámetro y 50 mm (2 pulg.) De profundidad.

• Recipientes de humedad Recipientes adecuados fabricados con un

material resistente a la corrosión y que no estén sujetos a cambios de peso

o desintegración por calentamiento y enfriamiento repetidos. Los

recipientes deben tener tapas bien ajustadas para evitar la pérdida de

humedad de las muestras antes del pesaje inicial y para evitar la absorción

de humedad de la atmósfera después del secado y antes del pesaje final.

 254

Se necesita un recipiente para cada determinación del contenido de

humedad.

Cuchillo de carnicero —Un cuchillo de carnicero de aproximadamente 250 mm

(10 pulg.) De largo para recortar la parte superior de las muestras.

Método A

MUESTRA

Si la muestra de suelo está húmeda cuando se recibe del campo, séquela hasta

que se vuelva desmenuzable con una paleta. El secado puede realizarse al aire

o mediante el uso de un aparato de secado que se mantenga a una temperatura

que no exceda los 60 ° C (140 ° F). Luego, desmenuce bien las partículas del

suelo para pasar el tamiz de 4.75 mm (No. 4), de tal manera que se evite reducir

el tamaño natural de las partículas individuales.

Seleccione una muestra representativa, con una masa de aproximadamente 2.7

kg (6 lb) o más, del suelo preparado como se describe en la Sección 4.1.

PROCEDIMIENTO

Agregue al suelo la cantidad requerida de cemento conforme a M 85 o M 240.

Mezcle bien el cemento y el suelo hasta obtener un color uniforme.

Cuando sea necesario, agregue suficiente agua potable para humedecer la

mezcla a aproximadamente cuatro a seis puntos porcentuales por debajo del

contenido de humedad óptimo y mezcle bien. Con este contenido de humedad,

 255

los suelos plásticos, apretados fuertemente en la palma de la mano, formarán un

yeso que se fracturará con solo una ligera presión aplicada por el pulgar y las

yemas de los dedos; los suelos no plásticos abultan notablemente.

Cuando el suelo es un material arcilloso de textura pesada, compacte la mezcla

de suelo, cemento y agua en el recipiente a una profundidad de 50 mm (2 pulg.)

Utilizando el apisonador descrito en la Sección 3.2 o un pisón manual similar.

Cubra y deje reposar durante no menos de 5 minutos, pero no más de 10 minutos

para ayudar a la dispersión de la humedad y permitir una absorción más completa

por el suelo-cemento.

Después del período de absorción, rompa completamente la mezcla, sin reducir

el tamaño natural

Forme una muestra compactando la mezcla de suelo y cemento preparada en el

molde (con el collar adjunto) en tres capas aproximadamente iguales para

obtener una profundidad compactada total de aproximadamente 130 mm (5

pulg.). Compacte cada capa con 25 golpes distribuidos uniformemente del

apisonador que caiga libremente desde una altura de 305 mm (12 pulg.) Por

encima de la elevación del suelo-cemento cuando se utiliza un apisonador de

manga, o desde 305 mm (12 pulg.) por encima de la elevación aproximada del

suelo compactado cuando se utiliza un tipo de apisonador montado estacionario.

Durante la compactación, el molde debe descansar firmemente sobre una base

 256

o cimiento denso, uniforme, rígido y estable. Esta base debe permanecer

estacionaria durante el proceso de compactación (Nota 2).

Nota 2 —Se ha encontrado que cada uno de los siguientes es una base

satisfactoria sobre la cual reposar el molde durante la compactación del suelo: un

bloque de concreto, con una masa no menor a 90 kg (200 lb), sostenido por una

base relativamente estable; un piso de concreto sólido; y para aplicaciones de

campo, superficies como las que se encuentran en alcantarillas, puentes y

pavimentos de caja de concreto.

Después de la compactación, retire el collar de extensión, recorte con cuidado la

mezcla de suelo-cemento compactada con la parte superior del molde por medio

del cuchillo y la regla, y determine la masa del molde y el suelo húmedo en

kilogramos a los cinco gramos más cercanos, o determine la masa en libras con

una aproximación de 0.01 libras. Para moldes que cumplen con las tolerancias

dadas en la Tabla 1 y masas registradas en kilogramos, multiplique la masa de

la muestra compactada y el molde, menos la masa del molde, por 1060, y registre

el resultado como la densidad húmeda, W1, en kilogramos por metro cúbico, de

suelo compactado. Para moldes que cumplen con las tolerancias y masas

registradas en libras, multiplique la masa de la muestra compactada y el molde,

menos la masa del molde, por 30, y registre el resultado como la densidad

húmeda, W1, en libras por pie cúbico, de suelo compactado. Para moldes usados
 257

fuera de tolerancia en no más del 50 por ciento, use el factor para el molde según

se determina de acuerdo con Calibración de medida en T 19M / T 19.

Retire el material del molde y corte verticalmente por el centro. Tomar una

muestra representativa del material de una de las caras cortadas, con un peso

mínimo de 100 g, de la altura total de una de las caras cortadas, pesar

inmediatamente y de acuerdo con T 265, para determinar el contenido de

humedad, y registrar los resultados.

Rompa completamente la porción restante de la muestra moldeada hasta que

pase por un tamiz de 4.75 mm (No. 4) según lo juzgue a simple vista, y agregue

a la porción restante de la muestra que se está probando. Agregue agua en

cantidad suficiente para aumentar el contenido de humedad del suelo en uno o

dos puntos porcentuales y repita el procedimiento anterior para cada incremento

de agua agregada. Continúe con esta serie de determinaciones hasta que haya

una disminución o ningún cambio en la masa unitaria húmeda, W1, por metro

cúbico (pie cúbico), de la mezcla suelo-cemento compactado (Nota 5).

Nota 5 —- En los casos en que el material del suelo sea de carácter frágil y su

tamaño de grano se reduzca significativamente debido a la compactación

repetida, se utilizará una muestra nueva y separada en cada ensayo de

compactación.

Nota 6 —Para minimizar el efecto de la hidratación del cemento, realice la prueba

de manera rápida y continua hasta su finalización.

 258

Método B

MUESTRA

Si la muestra de suelo está húmeda cuando se recibe del campo, séquela hasta

que se vuelva desmenuzable bajo una paleta. El secado puede realizarse al aire

o mediante el uso de un aparato de secado que se mantenga a una temperatura

que no exceda los 60 °C (140 °F). Luego rompa completamente los grumos de

tal manera que evite reducir el tamaño natural de las partículas individuales.

Prepare la muestra para ensayar el material por segregación retenido en el tamiz

de 4.75 mm (No. 4) y romper los grumos de suelo restantes para pasar el tamiz

de 4.75 mm (No, 4) de tal manera que se evite reducir el tamaño natural de las

partículas individuales.

Tamice la tierra preparada sobre los tamices de 75 mm (3 pulg.), 19.0 mm (3/4

pulg.) Y 4.75 mm (No.4). Deseche el material retenido en el tamiz de 75 mm (3

pulgadas). Determine el porcentaje de material, de masa secada al horno,

retenido en el tamiz de 19.0 mm (3/4-in.) y tamiz de 4.75 mm (No. 4)

Sature el agregado que pasa del tamiz de 19.0 mm (3 /4-in.) y retenido en el tamiz

de 4.75 mm (No. 4), remojándolo en agua potable; seque la superficie del material

según sea necesario para pruebas posteriores.

Nota 7 — La mayoría de las especificaciones de construcción de suelo-cemento

que cubren la gradación del suelo limitan el tamaño máximo del material a 75 mm

(3 pulgadas) o menos.
 259

Seleccione y mantenga muestras representativas separadas de suelo que pase

el tamiz de 4,75 mm (No. 4) y de agregado seco de superficie saturado que pase

el tamiz de 19.0 mm {3/4 pulg.) Y retenido en el tamiz de 4.75 mm (No. 4) tamice

de modo que la muestra total pese aproximadamente 4.99 kg (11 lb) o más. El

porcentaje, por masa secada al horno, de agregado que pasa el tamiz de 19.0

mm (3/4 pulg.) Y retenido en el tamiz de 4.75 mm (No. 4) debe ser el mismo que

el porcentaje que pasa por el tamiz de 75 mm. (3 pulg.) Y retenido en el tamiz de

4.75 mm (No. 4) en la muestra original.

PROCEDIMIENTO

Agregue a la porción de la muestra de suelo que pasa por el tamiz de 4.75 mm

(No. 4), la cantidad de cemento que cumpla con la Especificación M85 o la

Especificación M 240, Mezcle bien el cemento y el suelo hasta obtener un color

uniforme.

Cuando sea necesario, agregue agua a esta mezcla de suelo y cemento y facilite

la dispersión de la humedad como se describe para el Método A. Después de

esta preparación, agregue el agregado saturado de superficie seca a la mezcla

de suelo-cemento pasando el tamiz de 4.75 mm (No. 4) y mezcle bien.

Forme una muestra compactando la mezcla de suelo-cemento preparada en el

molde (con el collar adjunto) y recorte y pese la muestra compactada como se

describe para el Método A. Los agujeros que se desarrollen en la superficie por

la remoción de material grueso se deben reparar con material de menor tamaño.

 260

Retire el material del molde y tome una muestra para determinar el contenido de

humedad como se describe para el Método A, excepto que la muestra debe pesar

no menos de 500 g.

Romper completamente el resto del material como antes hasta que pase un 19.0

mm (3/4-in.) y el 90 por ciento de Los agregados del suelo pasarán el tamiz de

4.75 mm (No. 4) según lo juzgue a simple vista, y se agregarán a la porción

restante de la muestra que se está probando.

Agregue agua en cantidades suficientes para aumentar el contenido de humedad

de la mezcla de suelo-cemento en uno o dos puntos porcentuales, y repita el

procedimiento anterior para cada incremento de agua agregada. Continúe esta

serie de determinaciones hasta que haya una disminución o ningún cambio en la

masa húmeda, W1 por metro cúbico (pie cúbico) de suelo compactado

CÁLCULOS.

Calcule el contenido de humedad y el peso seco de la mezcla de suelo-cemento

compactado, para cada ensayo como sigue:

𝑤 = (𝐴 − 𝐵) /(𝐵 − 𝐶) × 100 (1)

𝑊 = 𝑊1/(𝑤 + 100) × 100 (2)

Donde:

w = porcentaje de humedad en la muestra, basado en la masa de suelo-cemento

secada al horno;
 261

A = masa de contenedor y suelo-cemento húmedo;

B = masa de recipiente y suelo-cemento secados al horno;

C = masa del recipiente de humedad;

W= unidad de masa seca de suelo-cemento compactado, en kilogramos por

metro cúbico, o libras por pie cúbico; y

W1= unidad de masa húmeda de suelo-cemento compactado, en kilogramos por

metro cúbico, o libras por pie cúbico.

RELACIÓN HUMEDAD DENSIDAD

Los cálculos de la Sección 8 se harán para determinar el contenido de humedad

y la masa unitaria (densidad) correspondiente secada al horno en kilogramos por

metro cúbico o libras por pie cúbico de las muestras compactadas de suelo-

cemento. Las densidades secadas al horno (unidad de masa) de la mezcla suelo-

cemento se representarán en ordenadas y el contenido de humedad

correspondiente en abscisas.

Contenido de humedad óptimo —- Cuando las densidades y los contenidos de

humedad correspondientes para la mezcla suelo-cemento se hayan determinado

y graficado, se encontrará que, al conectar los puntos graficados con una línea

suave, se produce una curva. El contenido de humedad correspondiente al pico

de la curva se denominará “contenido de humedad óptimo” de la mezcla suelo-

cemento bajo la compactación prescrita en estos métodos.

 262

Densidad máxima —La densidad de secado al horno en kilogramos por metro

cúbico o libras por pie cúbico de la mezcla de suelo-cemento con un contenido

de humedad óptimo se denominará "densidad máxima" según la compactación

prescrita en estos métodos.

Tabla 4.2.1-7 Resultados de Humedad y Peso Volumétrico Seco de los especímenes.

Determinación de Humedad

No de muestra 1 2 3 4
Recipiente Nº F EX EP D
Peso suelo húmedo + recipiente (gr) 686.3 845.6 667.4 894.9
Peso suelo Seco + recipiente (gr) 604.8 737.5 580.1 764.9
Peso del agua (gr) 81.50 108.10 87.300 130.00
Peso del recipiente (gr) 99.4 105.9 105.2 84.4
Peso del suelo Seco (gr) 505.4 631.6 474.9 680.5
% de humedad 16.126% 17.115% 18.383% 19.104%
% promedio de humedad 17.7%

DETERMINACIÓN DE PESO VOLUMÉTRICO SECO (Kg/m3)

No. De muestra 1 2 3 4
Agua agregada (cc) 240 360 480 600
humedad de prueba (%) 4 6 8 10
Peso muestra húmeda +molde (gr) 10,487 10,620 10,664 10,643
Peso del molde (gr) 6,383 6,383 6,383 6,383
Peso muestra húmeda (gr) 4,104 4,237 4,281 4,260
Capacidad del molde (cm³) 2,129 2,129 2,129 2,129
Peso Volum. Húmedo (kg/m³) 1,928 1,990 2,011 2,001
Peso Volum. Seco (kg/m³) 1,660.02 1,699.43 1,698.56 1,680.00
Fuente Propia

idad óptima y Peso Volumétrico Máximo

Tabla 4.2.1-8 Resultados de Humedad

Humedad optima 17.65 %

Peso Volumétrico seco Máximo 1703 kg/m3

Fuente Propia

idad
 263

Grafica 4.1 Relación Humedad-Densidad

Fuente propia

4.2.2 Compactación de la mezcla de Suelo-Cemento Proctor modificado

(AASHTO T 180, 2017) o su equivalente ASTM D558).

• Método A - Un molde de 101.60 mm (4 pulg.): Material del suelo que pasa

por un tamiz de 4.75 mm (No. 4)

• Método B - Un molde de 152.40 mm (6 pulg.): Material del suelo que pasa

por un tamiz de 4.75 mm (No. 4)

• Método C - Un molde de 101.60 mm (4 pulg.): Material del suelo que pasa

por un tamiz de 19.0 mm (0.75 pulg.)

• Método D – un molde de 152.40 mm (6 in): Suelo con material que pasa

el tamiz de 19.0 mm (0.75 pulg.)

 264

El método por utilizar debe indicarse en las especificaciones del material que se

está probando. Si no se especifica ningún método, regirán las disposiciones del

Método A.

• Este método de prueba se aplica a mezclas de suelo que tienen un 40 por

ciento o menos retenido en el tamiz de 4.75 mm (No. 4), cuando se usa el

Método A o B y hay un 30 por ciento o menos retenido en el tamiz de 19.0

mm (0.75 pulgadas). cuando se utiliza el método C o D. El material

retenido en estos tamices se definirá como partículas de gran tamaño

(partículas gruesas).

• Si la muestra de prueba contiene partículas de gran tamaño, se deben

realizar correcciones de densidad seca y humedad. La persona o agencia

que especifique este método puede especificar un porcentaje mínimo de

partículas de gran tamaño por encima del cual se debe aplicar una

corrección. Si no se especifica un porcentaje mínimo, la corrección para

las partículas de gran tamaño se aplicará al material que contenga más

del 5 por ciento en peso de partículas de gran tamaño.

• Si se excede el porcentaje máximo de partículas de gran tamaño

especificado, se deben utilizar otros métodos de control de compactación.

Nota 1 — Un método para el diseño y control de la compactación de tales suelos

es usar un relleno de prueba para determinar el grado de compactación requerido

y un método para obtener esa compactación. Luego utilice una especificación de

 265

método para controlar la compactación especificando el tipo y tamaño del equipo

de compactación, el espesor de elevación y el número de pasadas.

• Lo siguiente se aplica a todos los límites especificados en esta norma: Con

el fin de determinar la conformidad con estas especificaciones, un valor

observado o un valor calculado se redondeará "a la unidad más cercana"

en el último lugar a la derecha de las cifras utilizadas en expresando el

valor límite, de acuerdo con ASTM E 29.

• Los valores indicados en unidades si deben considerarse como estándar.

APARATOS

• Molde ensamblado (Molde, Collar y plato base) - Los moldes deben ser

cilindros metálicos de pared sólida fabricados con las dimensiones y

capacidades mostradas a continuación. Deberán tener un collar

desmontable de aproximadamente 60 mm (2.375 pulgadas) de altura, para

permitir la preparación de muestras compactadas de mezclas de suelo y

agua de la altura y el volumen deseados. El molde y el collar estarán

construidos de manera que se puedan sujetar firmemente a una placa

base desmontable hecha del mismo material (Nota 2). La placa base debe

ser plana a 0.13 mm (0.005 pulg.

Nota 2 — Se pueden usar tipos alternativos de conjuntos de moldes con

volúmenes como se estipula en este documento, siempre que los resultados de

 266

la prueba estén correlacionados con los del molde de pared sólida en varios tipos

de suelo y se obtengan los mismos resultados de densidad de humedad. Los

registros de dicha correlación deben mantenerse y estar disponibles para

inspección cuando se utilicen tipos alternativos de moldes.

• Moldes con un volumen de 0.000943 ± 0.000014 m 3 (0.0333 ± 0.0005

pies3) tendrá un diámetro interior de 101.60 ± 0.40 mm (4.000 ± 0.016

pulg.) Y una altura de 116.40 ± 0.50 mm (4.584 ± 0.018 pulg.) (Figura 1).

Determine el volumen del molde de acuerdo con la sección "Calibración

de medida" de T 19M/T 19 para la masa unitaria de agregado.

• Moldes con un volumen de 0,002124 ± 0,000025 m 3 (0,0750 ± 0,0009

pies 3) tendrá un diámetro interior de 152.40 ± 0,70 mm (6.000 ± 0.026

pulg.) Y una altura de 116.40 ± 0.50 mm (4,584 ± 0.018 pulg.) Determine

el volumen del molde de acuerdo con la sección de "Calibración de la

medida" de T 19M / T 19 para la Unidad de masa de agregado.

Martillo apisonador.

• Operado manualmente - Apisonador de metal con una masa de 4.536 ±

0.009 kg (10.00 ± 0.02 lb) (Nota 3) y tener una cara circular plana de 50.80

mm (2000 pulg.) de diámetro con una tolerancia de fabricación de ± 0.25

mm (± 0.01 pulg.). El diámetro en servicio de la cara circular plana no debe

ser menor de 50.42 mm (1.985 pulg.). El apisonador debe estar equipado

con un manguito guía adecuado para controlar la altura de caída para una
 267

caída libre de 457 ± 2 mm (18.00 ± 0.06 pulg.) Por encima de la elevación

del suelo. El manguito guía debe tener al menos cuatro orificios de

ventilación, no menores de 9.5 mm (0.375 pulg.) De diámetro, espaciados

aproximadamente a 90 grados (1.57 rad) de cada extremo, y debe

proporcionar suficiente espacio libre para que el apisonador caiga

libremente. el eje y la cabeza no tienen restricciones.

• Operado mecánicamente - Un apisonador de metal que está equipado con

un dispositivo para controlar la altura de caída hasta una caída libre de

457 ± 2 mm (18.00 ± 0.06 pulg.) Por encima de la elevación del suelo, y

distribuye uniformemente tales gotas a la superficie del suelo (Nota 3). El

pisón debe tener una masa de 4.536 ± 0.009 kg (10.00 ± 0.02 lb) (Nota 2),

y tienen una cara circular plana de 50.80 mm (2000 pulg.) de diámetro con

una tolerancia de fabricación de ± 0.25 mm (± 0.01 pulg.). El diámetro en

servicio de la cara circular plana no debe ser menor de 50.42 mm (1.985

pulg.). El apisonador mecánico debe ser calibrado por ASTM D 2168 para

dar los mismos resultados de densidad de humedad que con un

apisonador operado manualmente.

Nota 3 — El aparato de apisonador mecánico se calibrará con varios tipos de

suelo y la masa del apisonador se ajustará, si es necesario, para dar los mismos

resultados de densidad de humedad que con el apisonador operado

manualmente.
 268

Puede resultar poco práctico ajustar el aparato mecánico para que la caída libre

sea de 457 mm (18 pulg.) Cada vez que se deja caer el apisonador, como ocurre

con el apisonador de accionamiento manual. Para hacer el ajuste de la caída

libre, la porción de suelo suelto que recibirá el golpe inicial debe comprimirse

ligeramente con el apisonador para establecer el punto de impacto a partir del

cual se determina la caída de 457 mm (18 pulgadas); los golpes posteriores en

la capa de suelo que se está compactando pueden aplicarse dejando caer el

apisonador desde una altura de 457 mm (18 pulgadas) por encima de la elevación

de ajuste inicial, o cuando el aparato mecánico está diseñado con un ajuste de

altura para cada golpe, Todos los golpes posteriores deben tener una caída libre

del apisonador de 457 mm (18 pulg.) medidos desde la elevación del suelo

compactado por el golpe anterior.

• Rostro de martillo apisonador - Se debe utilizar el apisonador de cara

circular, pero se puede utilizar un apisonador de cara de sector como

alternativa siempre que el informe indique el tipo de cara utilizada que no

sea la cara circular de 50.8 mm (2 pulgadas), y que el apisonador de cara

de sector tendrá un área igual a la del pisón de cara circular. El área en

servicio de los apisonadores de cara de sector debe estar estandarizada

y producir una superficie dentro del 1.5 por ciento del área del apisonador

de cara circular de 50.8 mm (2 pulgadas).

 269

• Extractor de muestra (para moldes de paredes solidas): Un gato hidráulico,

palanca, marco u otro dispositivo adaptado con el propósito de extruir la

muestra compactada en el molde.

• Balanzas - Una balanza conforme a los requisitos de M 231, Clase G 5.

Además, una balanza que cumpla con los requisitos de M 231, Clase G 2.

Nota 4: La capacidad de la balanza o escala métrica debe ser de

aproximadamente 11.5 kg (25 lb) cuando se utiliza para determinar la masa del

molde de 152 mm (6 pulgadas) y el suelo húmedo y compactado; sin embargo,

cuando se usa el molde de 102 mm (4 pulgadas), se puede usar una balanza o

báscula de menor capacidad que 11.5 kg, si la sensibilidad y la legibilidad son 1

g.

• Horno de secado - Un horno de secado controlado termostáticamente

capaz de mantener una temperatura de 110 ± 5 ° C (230 ± 9 ° F) para

secar muestras de humedad.

• Enrasadora - Una regla de acero endurecido de al menos 250 mm (10

pulg.) De longitud. Deberá tener un borde biselado, y al menos una

superficie longitudinal (utilizada para el recorte final) deberá ser plana

dentro del 0.1 por ciento de la longitud dentro de la porción utilizada para

recortar el suelo (Nota 5).

 270

Nota 5 — El borde biselado puede usarse para el recorte final si el borde es

verdadero dentro de una tolerancia de 0.25 mm por 250 mm (0.1 por ciento) de

longitud; sin embargo, con el uso continuado, el filo puede desgastarse

excesivamente y no ser adecuado para recortar la tierra al nivel del moho. La

regla no debe ser tan flexible que al recortar la superficie del suelo con el borde

cortante se produzca una superficie cóncava del suelo.

• Tamices – 50 mm (2 in), 19.0 mm (0.75 in), y 4.75 mm (No. 4) que cumplan

con los requerimientos de tamices requeridos en ASTM E 11.

• Herramientas de mezclado - Herramientas misceláneas como un

recipiente para mezclar, una cuchara, una paleta, una espátula, etc., o un

dispositivo mecánico adecuado para mezclar completamente la muestra

de suelo con incrementos de agua.

• Contenedores - Envases adecuados hechos de material resistente a la

corrosión y que no estén sujetos a cambios de masa o desintegración por

calentamiento y enfriamiento repetidos. Los recipientes deben tener tapas

bien ajustadas para evitar la pérdida de humedad de las muestras antes

de la determinación de masa inicial y para evitar la absorción de humedad

de la atmósfera después del secado y antes de la determinación de masa

final. Se necesita un recipiente para cada determinación del contenido de

humedad.
 271

MÉTODO A

MUESTRA

• Obtenga una muestra representativa. Esta muestra debe ser lo

suficientemente grande como para que cuando se eliminen las partículas

de gran tamaño (retenidas en el tamiz de 4.75 mm (No. 4)) queden 3 kg (7

lb) o más de la muestra.

• Seque la muestra hasta que se vuelva friable con una llana. El secado

puede realizarse al aire o mediante el uso de un aparato de secado que

se mantenga a una temperatura que no exceda los 60 ° C (140 ° F).

Romper completamente la agregación de tal manera que se evite reducir

el tamaño natural de las partículas individuales.

• Tamizar la tierra sobre el tamiz de 4,75 mm (No. 4). Cuando la muestra

tiene partículas de gran tamaño, partículas retenidas en el tamiz de 4.75

mm (No. 4), Reducir la muestra a una masa de 3 kg (7 lb) o más de

acuerdo con R 76.

PROCEDIMIENTO.

• Determine la masa del molde y la placa base.

• Mezcle completamente la muestra representativa seleccionada con

suficiente agua para humedecerla hasta aproximadamente cuatro a ocho

puntos porcentuales por debajo del contenido de humedad óptimo.

 272

Nota 6: Al desarrollar una curva de compactación para suelos de drenaje libre,

como arenas y gravas uniformes, donde se producen filtraciones en la parte

inferior del molde y la placa base, se puede preferir tomar una muestra

representativa del contenido de humedad del recipiente de mezcla para

determinar la cantidad de humedad disponible para compactación.

• Forme una muestra compactando el suelo preparado en el conjunto de

molde de 101,60 mm (4 pulgadas) en cinco capas aproximadamente

iguales para obtener una profundidad compactada total de

aproximadamente 125 mm (5 pulgadas). Antes de la compactación,

coloque la tierra suelta en el conjunto del molde y extiéndala en una capa

de espesor uniforme. Apisone ligeramente el suelo antes de la

compactación hasta que no esté suelto o esponjoso, utilizando el

apisonador de compactación manual o un dispositivo similar que tenga un

diámetro de cara de aproximadamente 50 mm (2 pulg.). Después de la

compactación de cada una de las primeras cuatro capas, cualquier suelo

adyacente a las paredes del molde que no haya sido compactado o que

se extienda por encima de la superficie compactada se recortará con un

cuchillo u otro dispositivo adecuado, y se distribuirá uniformemente sobre

la capa. Compacte cada capa con 25 golpes distribuidos uniformemente

del apisonador que caiga libremente desde una altura de 457 mm (18

pulg.) Por encima de la elevación del suelo cuando se usa un apisonador

de manga, o desde 457 mm (18 pulg.) Por encima de la elevación

 273

aproximada del suelo compactado por el golpe anterior cuando se usa un

tipo de apisonador montado estacionario. Durante la compactación, el

conjunto del molde debe descansar firmemente sobre una base o cimiento

denso, uniforme, rígido y estable. Esta base debe permanecer

estacionaria durante el proceso de compactación (Nota 6).

Nota 6 - Se ha encontrado que cada uno de los siguientes es una base

satisfactoria sobre la cual descansar el conjunto del molde durante la

compactación del suelo: un bloque de concreto, con una masa de no menos de

90 kg (200 lb), sostenido por un base relativamente estable; un piso de concreto

sólido; y para aplicaciones de campo, superficies como las que se encuentran en

alcantarillas, puentes y pavimentos de caja de concreto.

• Después de la compactación, retire el collar; recortar cuidadosamente la

tierra compactada incluso con la parte superior del molde por medio de la

regla y determinar la masa del molde, la placa base y el suelo húmedo en

kilogramos al gramo más cercano, o determinar la masa en libras al 0.005

libras más cercano. Calcule la densidad húmeda, W1.

• Separe la placa base y retire el material del molde y corte verticalmente

por el centro. Tome una muestra representativa del material de una de las

caras cortadas y pesar inmediatamente. Determine el contenido de

humedad de acuerdo con T 265 y registre los resultados.

 274

• Romper completamente la porción restante de la muestra moldeada hasta

que pase un 4.75 mm (No. 4) tamizar según se juzgue a simple vista y

agregar a la porción restante de la muestra que se está analizando.

Agregue agua en cantidad suficiente para aumentar el contenido de

humedad del suelo en aproximadamente uno o dos puntos porcentuales

(los incrementos en el contenido de agua no deben exceder el 2.5 por

ciento, excepto cuando se encuentran suelos arcillosos pesados o suelos

orgánicos que exhiben curvas planas alargadas; entonces el contenido de

agua aumenta puede aumentarse hasta un máximo del 4 por ciento), y

repita el procedimiento anterior para cada incremento de agua Cuando la

serie de determinaciones indica una disminución o ningún cambio en la

masa unitaria húmeda, W1 , por metro cúbico (pie cúbico) de suelo

compactado ( Nota 8 ) realizar una determinación más de modo que haya

un mínimo de dos determinaciones sobre la humedad óptima.

• Una determinación adicional sobre la humedad óptima es suficiente para

suelos drenantes no cohesivos.

• En los casos en que el material del suelo sea de carácter frágil y su tamaño

de grano se reducirá significativamente por la compactación repetida, se

utilizará una muestra nueva y separada en cada ensayo de compactación.

• Nota 8 — En algunos casos donde el suelo es de textura pesada, material

arcilloso en el que es difícil incorporar agua, se debe usar una muestra

 275

nueva y separada en cada ensayo de compactación. En estos casos, las

muestras separadas deben mezclarse completamente con cantidades de

agua suficientes para hacer que el contenido de humedad de las muestras

varíe en aproximadamente dos puntos porcentuales. El contenido de

humedad seleccionado deberá incluir el contenido de humedad óptimo,

proporcionando así muestras que, cuando se compactan, aumentarán en

masa hasta la densidad máxima y luego disminuirán en masa. Las

muestras de mezclas de suelo y agua se colocarán en recipientes

cubiertos y se dejarán reposar durante no menos de 12 h antes de realizar

la prueba de densidad de humedad.

• MÉTODO B

MUESTRA

Obtenga una muestra representativa, excepto que la muestra debe tener una

masa de aproximadamente 7 kg (16 lb).

PROCEDIMIENTO

• Siga el mismo procedimiento que se describe para el Método A en Sección

5, excepto por lo siguiente: Forme una muestra compactando el suelo

preparado en el conjunto de molde de 152.40 mm (6 pulgadas) en cinco

capas aproximadamente iguales para dar una profundidad compactada

total de aproximadamente 125 mm (5 pulgadas), cada capa es

 276

compactado por 56 golpes uniformemente distribuidos del pisón. Calcule

la densidad húmeda, W1.

MÉTODO C

MUESTRA

• Obtenga una muestra representativa. Esta muestra debe ser lo

suficientemente grande como para que cuando las partículas de gran

tamaño (retenidas en el tamiz de 19.0 mm (3/4 pulg.)) Se eliminen, queden

5 kg (11 lb) o más de la muestra.

• Seque la muestra hasta que se vuelva friable con una llana. El secado

puede realizarse al aire o mediante el uso de un aparato de secado que

se mantenga a una temperatura que no exceda los 60 °C (140 °F). Romper

completamente las agregaciones de tal manera que no se reduzca el

tamaño natural de las partículas individuales.

• Tamizar la tierra sobre el tamiz de 19.0 mm (¾ pulgadas). Cuando la

muestra tiene partículas de gran tamaño.

• Reducir la muestra a una masa de 5 kg (11 lb) o más de acuerdo con R

76.

PROCEDIMIENTO.

• Determine la masa del molde y la placa base.

 277

• Mezcle completamente la muestra representativa seleccionada con

suficiente agua para humedecerla hasta aproximadamente cuatro a ocho

puntos porcentuales por debajo del contenido de humedad óptimo.

• Forme una muestra compactando el suelo preparado en el conjunto de

molde de 101,60 mm (4 pulgadas) en cinco capas aproximadamente

iguales para obtener una profundidad compactada total de

aproximadamente 125 mm (5 pulgadas). Antes de la compactación,

coloque la tierra suelta en el conjunto del molde y extiéndala en una capa

de espesor uniforme. Apisone ligeramente el suelo antes de la

compactación hasta que no esté suelto o esponjoso, utilizando el

apisonador de compactación manual o un dispositivo similar que tenga un

diámetro de cara de aproximadamente 50 mm (2 pulg.). Después de la

compactación de cada una de las primeras cuatro capas, cualquier suelo

adyacente a las paredes del molde que no haya sido compactado o que

se extienda por encima de la superficie compactada se recortará con un

cuchillo u otro dispositivo adecuado, y se distribuirá uniformemente sobre

la capa. Compacte cada capa con 25 golpes distribuidos uniformemente

de un apisonador que cae libremente desde una altura de 457 mm (18

pulg.) Por encima de la elevación del suelo cuando se usa un apisonador

de manga, o desde 457 mm (18 pulg.) Por encima del suelo. elevación

aproximada de cada capa finamente compactada cuando se utiliza un tipo

de apisonador montado estacionario. Durante la compactación, el conjunto

 278

del molde debe descansar firmemente sobre una base o cimiento denso,

uniforme, rígido y estable. Esta base debe permanecer estacionaria

durante el proceso de compactación (Nota 6).

• Después de la compactación, retire el collar; Recorte cuidadosamente la

tierra compactada hasta con la parte superior del molde por medio de la

regla. Los agujeros que se desarrollen en la superficie por remoción de

material grueso deben ser reparados con material de menor tamaño.

Determine la masa del molde, la placa base y el suelo húmedo en

kilogramos al gramo más cercano, o determine la masa en libras al 0.005

libras más cercano. Calcule la densidad húmeda, W1, como se describe

en Sección 12.

• Separe la placa base y retire el material del molde y corte verticalmente

por el centro. Tome una muestra representativa del material de una de las

caras cortadas y pese inmediatamente. Determine el contenido de

humedad de acuerdo con T 265 y registre los resultados.

• Romper completamente el resto del material hasta que pase un tamiz de

1.00 mm (0.75 pulg.) Y el 90 por ciento de los agregados del suelo pasarán

por el tamiz de 4.75 mm (No. 4) según lo juzgue a simple vista, y agregue

a la porción restante de la muestra que se está analizando. Agregue agua

en cantidades suficientes para aumentar el contenido de humedad de la

muestra de suelo en uno o dos puntos porcentuales, y repita el

 279

procedimiento anterior para cada incremento de agua agregada (Nota 7).

Cuando la serie de determinaciones indique una disminución o ningún

cambio en la unidad de masa húmeda, W 1, por metro cúbico (pie cúbico)

de suelo compactado, realice una determinación más de modo que haya

un mínimo de dos determinaciones sobre la humedad óptima.

• Una determinación adicional sobre la humedad óptima es suficiente para

suelos drenantes no cohesivos.

MÉTODO D

MUESTRA.

• Obtenga una muestra representativa de acuerdo con Sección 8, excepto

que deberá tener una masa de aproximadamente 11 kg (25 lb).

PROCEDIMIENTO.

• Siga el mismo procedimiento que se describe para el Método C, excepto

por lo siguiente: Forme una muestra compactando el suelo preparado en

el conjunto de molde de 152,40 mm (6 pulgadas) en cinco capas

aproximadamente iguales para dar una profundidad compactada total de

aproximadamente 127 mm (5 pulgadas), cada capa siendo compactado

por 56 golpes uniformemente distribuidos del pisón. Calcule la densidad

húmeda, W 1, como se describe en Sección 1.

 280

CÁLCULOS

Cálculos.

Densidad húmeda (W 1) se determinará utilizando el volumen del molde. Para

masas registradas en kilogramos, la unidad de densidad húmeda es kilogramos

por metro cúbico de suelo compactado. Para masas registradas en libras, la

unidad de densidad húmeda es libras por pie cúbico de suelo compactado.

𝑊 = (𝐴 − 𝐵) /𝑉

Donde:

W1= Densidad húmeda en kg/m3(Lb/ft3) de suelo compactado.

A= Masa del molde, plato base y suelo húmedo.

B= Masa del molde y plato base.

V= Volumen del molde para los métodos A y C, o para el método B y D.

La densidad seca está relacionada con la densidad húmeda de la siguiente

manera:

𝑊 = 𝑊1/(𝑤 + 100)

Donde:

W= Densidad seca, en kilogramos por metro cubico de suelo compactado, o

libras por pie cubico de suelo compactado; y

 281

W1= Densidad húmeda en Kg/m3 (Lb/ft3) de suelo compactado.

w= Contenido de humedad (Porcentaje) de la muestra.

RELACIÓN HUMEDAD-DENSIDAD

Los cálculos se harán para determinar la densidad húmeda (unidad de masa) y

la densidad seca en horno (unidad de masa) en kilogramos por metro cúbico o

libras por pie cúbico para cada una de las muestras compactadas. Las

densidades del suelo secadas al horno se trazarán como ordenadas y los

contenidos de humedad correspondientes como abscisas.

Contenido óptimo de humedad —Cuando las densidades y los contenidos de

humedad correspondientes para el suelo han sido determinados y graficados

como se indica en Sección 13.1, se encontrará que, al conectar los puntos

graficados con una línea suave, se produce una curva. El contenido de humedad

correspondiente al pico de la curva se denominará "contenido de humedad

óptimo" del suelo bajo la compactación anterior.

Densidad seca máxima —La densidad de secado al horno en kilogramos por

metro cúbico o libras por pie cúbico de suelo con un contenido de humedad

óptimo se denominará "densidad máxima" según la compactación anterior.

 282

Tabla 4.2.1-8 Resultados Relación Humedad-Densidad

Fecha
Diámetro de Molde: Método:
6" "D" muestreo:
No. de capas: Peso del martillo: Muestra:
5 10LB
Descripción del
Golpes por capa: Proctor N.º:
suelo: - 56
% de cemento: - Laboratorista: Fecha ensayo:

DETERMINACIÓN DE CONTENIDO DE HUMEDAD (%)

Recipiente N.º EP D F EX 5
Peso suelo
994.8 749.9 780.4 863.6 538.8
húmedo+recipiente (gr)
Peso suelo Seco +
892.5 660.5 682.5 740.1 423.5
recipiente (gr)
Peso del agua (gr) 102.3 89.4 97.9 123.5 115.3
Peso del recipiente (gr) 84.4 49.6 99.4 76.5 58.8
Peso del suelo Seco (gr) 808.1 610.9 583.1 663.6 364.7
% de humedad 12.7% 14.6% 16.8% 18.6% 31.6%
% promedio de humedad 16%

DETERMINACIÓN DE PESO VOLUMÉTRICO SECO (kg/m3)

% de humedad de prueba 2 4 6 8
Agua agregada (cc) 162 363 485 690
humedad de prueba
12.7% 14.6% 13.6% 15.4%
(%)
Peso muestra húmeda
10,808 10,917 10,856 10,839
+molde (gr)
Peso del molde (gr) 6,383 6,383 6,383 6,383
Peso muestra húmeda (gr) 4,425 4,534 4,473 4,456
Capacidad del molde
2,129 2,129 2,129 2,129
(cm³)
Peso Volum. Húmedo (kg/m³) 2,078 2,130 2,101 2,093
Peso Volum. Seco (kg/m³) 1,845 1,858 1,799 1,765
Fuente propia
 283

Grafica 4.2 Relación Humedad-Densidad

Fuente propia

Tabla 4.2.1-9 Resultados de Humedad óptima, Peso volumétrico húmedo y seco máximo

Humedad óptima 14.3%

Peso Volumétrico Húmedo Máximo 2127 kg/m3
Peso Volumétrico Seco máximo 1861 kg/m3
Fuente propia
 284

Comparación de Métodos de Compactación

La compactación es el término que se utiliza para describir el proceso de

densificación de un material mediante medios mecánicos; el incremento de

densidad se obtiene al disminuir el contenido de aire en los vacíos en tanto se

mantienen el contenido de humedad aproximadamente constante.

En la práctica, de compactación se realiza con frecuencia sobre los materiales

que se utilizan para rellenos en la construcción de terraplenes, pero también

puede realizarse in situ con suelos naturales en proyectos de mejoramiento del

terreno. El principal objetivo de la compactación es mejorar las propiedades

mecánicas del material, tales como:

• Aumentar la resistencia al corte y, por consiguiente, mejorar la estabilidad

de terraplenes y la capacidad de carga de cimentaciones y pavimentos.

• Disminuir la compresibilidad y, por consiguiente, reducir los

asentamientos.

• Disminuir la relación de vacíos y reducir la permeabilidad.

• Reducir el potencial de expansión, contracción o expansión por

congelamiento.

• El grado compactación de un suelo o de un relleno se mide

cuantitativamente mediante la densidad seca. La densidad seca que se

obtiene mediante un proceso de compactación depende de la energía

 285

utilizada durante la compactación, denominada energía de compactación

también depende del contenido de humedad durante la misma.

Las relaciones típicas entre la densidad seca. El contenido de humedad y la

energía de compactación se obtiene a partir de ensayos de compactación en el

laboratorio.

La calidad durante un proceso de compactación en campo se mide a partir de un

parámetro conocido como grado de compactación, el cual presenta un cierto

porcentaje. Su evaluación involucra la determinación previa del peso específico

y de la humedad optima correspondiente a la capa de material ya compactado.

Este método es para conocer el grado de compactación, es un método

destructivo ya que se basa en determinar el peso específico seco de campo a

partir del material extraído de una muestra, la cual se realiza sobre la capa de

material ya compactado. Cualquier proyectista de fundaciones en algún momento

ya tuvo que hacer su diseño basado en conclusiones procedentes de un estudio

geotécnico, incluyendo la mejora de una capa de suelo de espesor variable, por

medio de la substitución de este por un material granular o de material

compactado, por ejemplo, el 95% Proctor Normal o Proctor modificado.

Pero ¿qué significa Proctor?

No todos los terrenos naturales en los cuales se debe realizar un cierto tipo de

fundación son adecuados. Un suelo granular suelto, por ejemplo, puede sufrir
 286

deformaciones elásticas inadmisibles. Lo mismo puede ocurrir a un terreno

cohesivo por razones de consolidación. Debe entonces ser mejorado este suelo.

La compactación no es seguramente el único método de mejora de suelos, aún

si es uno de las más económicos y populares. Existen varios otros métodos, por

ejemplo: las inyecciones, el congelamiento, la vibro fluctuación, la

precompresión, los drenes, la estabilización con materiales como la cal, cemento

o las cenizas. Con la compactación variamos la estructura del suelo y algunas de

sus características mecánicas.

Algunos de los parámetros que varían con la compactación son: permeabilidad,

peso específico y resistencia al corte. A través de la compactación buscamos las

propiedades adecuadas para el suelo de una determinada fundación, así como

una buena homogenización de este, lo cual causará una reducción de la

posibilidad de producirse asentamientos diferenciales.

La compactación consiste en un proceso repetitivo, cuyo objetivo es conseguir

una densidad específica para una relación óptima de agua, al fin de garantizar

las características mecánicas necesarias del suelo. En primer lugar, se lanza

sobre el suelo natural existente, generalmente en capas sucesivas, un terreno

con granulometría adecuada; a seguir se modifica su humedad por medio de

aeración o de adición de agua y, finalmente, se le transmite energía de

compactación por el medio de golpes o de presión. Para esto se utilizan diversos

 287

tipos de máquinas, generalmente rodillos lisos, neumáticos, pie de cabra,

vibratorios, etc., en función del tipo de suelo.

Con los ensayos se pretende determinar los parámetros óptimos de

compactación, lo cual asegurará las propiedades necesarias para el proyecto de

fundación. Esto se traduce en determinar cuál es la humedad que se requiere,

con una energía de compactación dada, para obtener la densidad seca máxima

que se puede conseguir para un determinado suelo. La humedad que se busca

es definida como humedad óptima y es con ella que se alcanza la máxima

densidad seca, para la energía de compactación dada. Se define igualmente

como densidad seca máxima aquella que se consigue para la humedad óptima.

Es comprobado que el suelo se compacta a la medida en que aumenta su

humedad, la densidad seca va aumentando hasta llegar a un punto máximo, cuya

humedad es la óptima. A partir de este punto, cualquier aumento de humedad no

supone mayor densidad seca a no ser, por lo contrario, una reducción de esta.

Los análisis son realizados en laboratorio por medio de probetas de

compactación a las cuales se agrega agua. Los ensayos más importantes son el

Proctor Normal AASHTO T 134-05 y su equivalente ASTM D558 o estándar y el

Proctor modificado AASHTO T 180-17 y su equivalente ASTM D1557. En ambos

análisis son usadas porciones de la muestra de suelo mezclándolas con

cantidades distintas de agua, colocándolas en un molde y compactándolas con

una masa, anotando las humedades y densidades secas correspondientes. En

 288

poder de estos parámetros, humedad/ densidad seca (humedad en %), se

colocan los valores conseguidos en un gráfico cartesiano donde la abscisa

corresponde a la humedad y la ordenada a la densidad seca. Es así posible

diseñar una curva suave y conseguir el punto donde se produce un máximo al

cual corresponda la densidad seca máxima y la humedad óptima.

Molde del ensayo Proctor:

La diferencia básica entre el ensayo Proctor Normal y el Modificado es la energía

de compactación usada. En el Normal se hace caer un peso de 2.5 kilogramos

de una altura de 30 centímetros, compactando la tierra en 3 capas con 25 golpes

y, en el Modificado, un peso de 5 kilogramos de una altura de 45 centímetros,

compactando la tierra en 5 capas con 50 golpes. Esta diferencia se debe a la

existencia de modernos equipos de compactación más pesados que permiten

densidades más altas en campo.

Por lo tanto, cuando es exigido un suelo compactado al 90% Proctor normal o

modificado, significa que la compactación debe alcanzar una densidad seca de

por lo menos 90% de la densidad seca máxima obtenida con los ensayos

correspondientes.

4.2.3 Ensayo a compresión de Suelo-Cemento ASTM D 1633-17.

El equipo utilizado podrá ser de cualquier tipo que tenga la capacidad suficiente

y el adecuado control para suministrar la razón de carga necesaria en el proceso.

El equipo deberá estar provisto de dos superficies de apoyo de acero templado,

 289

una de las cuales es conformada por un bloque de levantamiento asentado

esféricamente, el cual normalmente se apoya en la superficie superior de la

muestra. El ensayo utilizará los moldes de compactación usados en el diseño.

Procedimiento de ensayo:

• Preparar las muestras según lo indica la norma ASTM D 1632 y D 1633,

ya sea por el método A, espécimen de 4' o por el método B, especímenes

de 2.8' de diámetro. Aunque el método A es más práctico porque permite

utilizar el equipo del ensayo Proctor, es sabido que el método B es más

preciso, pues reduce el efecto del complejo sistema de esfuerzos que

pueden presentarse durante la utilización del método A debido a que no

se cumple la relación de 2 a 1 de altura y diámetro.

• Curar las probetas en los moldes en cámara húmeda por doce horas.

Esto permitirá la extracción de la muestra, la cual debe ser devuelta

inmediatamente a la cámara húmeda hasta el momento de su fallado.

• Al final del período húmedo y antes de proceder al fallado de la muestra,

se debe sumergir en agua por cuatro horas.

• Extraer el agua y efectuar lo más pronto posible la compresión, intentando

que la muestra se mantenga húmeda.

 290

Una vez sea determinada la resistencia a la compresión inconfinada de las

muestras, estos resultados deben ser comparados con los mínimos requeridos

en las especificaciones del proyecto.

Espesor y tolerancia geométrica de la superficie.

Espesor.
Es usual chequearlo cuando se realiza el chequeo de la densidad de campo con

el cono de arena, o excavando pequeños agujeros en el suelo-cemento fresco

para determinar el fondo de la capa colocada. Los espesores también pueden

ser chequeados extrayendo núcleos de suelo-cemento endurecido. Esto

proporciona un núcleo de diámetro pequeño para medir el espesor y si fuese

requerido, para el ensayo de resistencia a la compresión. El espesor de capa es

usualmente más crítico para pavimentos que para terraplenes. Para pavimentos,

el cuerpo de ingenieros de la armada de Estados Unidos normalmente ensaya

espesores con núcleos de 3 pulg. (7.6 cm) de diámetro por cada 500 yd2 (414

m2) de suelo cemento. Otras agencias, como Caltrans, requieren que las medidas

de espesor sean tomadas a intervalos que no excedan 1000 pies (305 m)

lineales.

Tolerancia superficial.
La tolerancia de la superficie normalmente no es especificada cuando se utiliza

suelo-cemento en rellenos compactados, El U.S. Bureau exige controles

únicamente en crestas de rellenos compactados de caminos de suelo cemento y

 291

permite un rango de tolerancia de 0.01 pies (3 mm) de la especificación de

diseño.

Para proveer una superficie razonablemente lisa en secciones de pavimentos, la

uniformidad es usualmente medida con un codal de 10 pies (3 m) o 12 pies (3.65

m). El cuerpo de ingenieros de la armada de Estados Unidos normalmente

requiere que la desviación del plano de la base de suelo-cemento no exceda 3/8

de pulg. en 12 pies usando una regla niveladora (codal) colocado

perpendicularmente a la línea central a intervalos aproximadamente de 50 pies

(15.25 m). La mayoría de los departamentos de transporte limitan una desviación

máxima utilizando un codal de 12 o 10 pies, de 3/8 (9.6 mm) de pulg. Además,

es normalmente permitida una desviación de la especificación de diseño de 5/8

(16 mm) de pulg. de sobre alto.

Adicionalmente a los criterios propuestos por el ACI, diferentes instituciones u

organismos realizan sus propias normas o especificaciones técnicas para el

control y supervisión de los procesos constructivos de las bases y subbases de

suelo-cemento, para ser aplicadas en sus respectivos países. Algunos utilizan

otros criterios de supervisión, pero en esencia son similares entre sí.

Curado.
El control de calidad en la fase de curado consiste básicamente en verificar que

su ejecución sea realizada acorde a uno de los métodos planteados en las

 292

especificaciones, y en garantizar que el tiempo destinado a esta actividad sea el

necesario.

Tabla 4.2.2-0 Resultados de resistencia a la compresión de especímenes bajo norma AASHTO T-134 y su
equivalente ASTM D558

Esfuerzo
Humedad Diámetro Altura Esfuerzo
# de ensaye # de ensayo prom

% cm cm Kg/cm2 Kg/cm2

1 22% 10.18 11.65 19.01

1 2 20% 10.16 11.61 17.15 18.85

3 22% 10.12 11.61 20.39

4 18% 10.12 11.63 12.75
2 5 24% 10.14 11.66 13.79 13.81

6 19% 10.16 11.65 14.9

7 19% 10.12 11.68 18.88
3 8 18% 10.16 11.66 18.08 17.66

9 20% 10.15 11.67 16

10 21% 10.15 11.68 15.83
4 11 22% 10.16 11.68 16.45 15.96

12 23% 10.17 11.68 15.58

13 20% 10.18 11.66 12.16
5 14 20% 10.16 11.67 14.02 13.21

15 20% 10.15 11.63 13.45

16 21% 10.16 11.75 11.11
6 17 21% 10.13 11.66 14.16 13.09

18 21% 10.16 11.65 14.02

19 20% 10.17 11.61 37.32
7 20 21% 10.18 11.65 31.94 32.45

21 22% 10.17 11.63 28.07

22 20% 10.14 11.6 34.3
8 23 20% 10.14 11.61 28.73 31.41

24 21% 10.16 11.62 31.21

25 20% 10.12 11.63 31.1
9 26 20% 10.16 11.67 29.13 29.66

27 21% 10.18 11.67 28.75

 293

28 21% 10.16 11.63 12.9

10 29 20% 10.14 11.64 13.58 15.3

30 19% 10.16 11.63 19.43

31 19% 10.18 11.7 10.14
11 32 20% 10.14 11.62 18.06 14.3

33 20% 10.16 11.66 14.71

34 20% 10.17 11.64 3.92
35 20% 10.15 11.64 20.53
12 36 22% 10.16 11.65 24.08 16.18

41 15% 10.11 11.64 21.9

42 20% 10.15 11.63 21.56
43 20% 10.13 11.67 21.13
15 44 20% 10.15 11.67 19.88 22.04

45 20% 10.15 11.66 25.1

49 17% 10.18 11.64 8.6
17 50 17% 10.14 11.65 8.53 12.33

51 17% 10.15 11.62 19.86

52 19% 10.12 11.65 20.7
18 53 19% 10.13 11.62 22.21 19.99

54 19% 10.15 11.63 17.07

55 17% 10.14 11.66 5.16
19 56 17% 10.15 11.65 21.8 17.85

57 17% 10.13 11.64 26.57

58 19% 10.12 11.64 7.93
20 59 20% 10.16 11.67 7.92 7.71

60 19% 10.17 11.64 7.28

61 21% 10.14 11.64 7.94
21 62 17% 10.12 11.63 6.31 7.67

63 21% 10.14 11.64 8.75

64 20% 10.12 11.64 17.04
22 65 20% 10.13 11.64 20.81 19.18

66 20% 10.13 11.63 19.7

67 10% 10.2 11.6 25.9
23 68 10% 10.2 11.6 25.7 27.54

69 10% 10.2 11.6 31.04

 294

70 10% 10.2 11.6 32.2

24 71 10% 10.2 11.6 32.43 32.49

72 10% 10.2 11.6 32.83

73 10% 10.2 11.6 35.38
25 74 10% 10.2 11.6 31.49 32.4

75 10% 10.2 11.6 30.34

76 10% 10.2 11.6 18.83
26 77 10% 10.2 11.6 22.63 22.04

78 10% 10.2 11.6 24.67

Fuente propia

Grafica 4.3 Resultados de resistencia a la compresión de especímenes bajo norma AASHTO T-134 y su
equivalente ASTM D558

Fuente propia
 295

Tabla 4.2.2-1 Resultados de resistencia a la compresión de especímenes bajo norma AASHTO T-180 y su
equivalente ASTM D1557

Esfuerzo
Humedad Diámetro Altura Esfuerzo
# de ensaye # de ensayo prom

% cm cm Kg/cm2 Kg/cm2
1 19 10.2 11.7 48
1 2 22 10.2 11.7 43 46
3 20 10.2 11.7 47
4 13 10.2 11.7 37
2 5 13.8 10.1 11.7 43 40
6 13.2 10.3 11.7 41
7 9.2 10.1 11.6 60
3 8 9.7 10.2 11.7 57 58
9 9.5 10.2 11.6 57
10 7.1 10.2 11.6 44
4 11 7.8 10.2 11.7 45 45
12 7.2 10.1 11.7 45
13 10.1 10.2 11.6 49
5 14 9.7 10.2 11.7 48 49
15 10.3 10.1 11.7 49
16 13.2 10.1 11.7 52
6 17 13.7 10.2 11.6 60 57
18 14.2 10.2 11.7 58
19 11.2 10.2 11.6 76
7 20 11.7 10.2 11.6 88 82
21 11.1 10.2 11.6 82
22 11.1 10.2 11.6 79
8 23 11.8 10.2 11.6 96 87
24 11.2 10.2 11.6 88
25 9.2 10.2 11.6 46
9 26 9.7 10.2 11.6 40 42
27 9.8 10.2 11.6 40
28 11.2 10.2 11.6 64
10 29 12.7 10.2 11.6 63 65
30 11.8 10.2 11.6 67
 296

31 9.2 10.2 11.6 67

11 32 9.8 10.2 11.6 62 70
33 10.1 10.2 11.6 79
34 11.2 10.2 11.6 71
12 35 11.7 10.2 11.6 75 73
36 11.5 10.2 11.6 74
37 13.2 10.2 11.7 46
13 38 13.2 10.2 11.6 45 44
39 13.5 10.2 11.7 40
40 10.5 10.2 11.8 53
14 41 10.2 10.2 11.7 52 50
42 10.8 10.2 11.7 44
43 9.8 10.2 11.8 64
15 44 9.1 10.2 11.8 64 61
45 9.8 10.2 11.8 56
46 13.1 10.2 11.7 39
16 47 13.2 10.2 11.8 39 39
48 12.8 10.2 11.6 39
49 11.2 10.3 11.8 57
17 50 11.3 10.3 11.7 66 63
51 11.5 10.2 11.7 65
52 9.2 10.2 11.7 39
18 53 9.8 10.3 11.6 36 36
54 9.2 10.3 11.7 33
55 11.2 10.3 11.8 73
19 56 11.85 10.1 11.7 87 79
57 11.2 10.2 11.6 78
58 10.8 10.2 11.7 29
20 59 11.2 10.2 11.8 37 36
60 10.8 10.2 11.7 43
61 13.2 10.2 11.7 29
21 62 13.2 10.2 11.9 29 30
63 13.8 10.2 11.5 31
64 9.2 10.4 11.7 53
22 61
65 9.5 10.3 11.7 68
 297

66 9.7 10.2 11.6 61

67 11.2 10.2 11.6 75
24 68 11.8 10.2 11.6 81 77
69 11.2 10.2 11.6 74
70 9.7 10.2 11.6 39
25 71 10.2 10.2 11.6 45 42
72 10.8 10.2 11.6 43
73 12.7 10.2 11.6 58
26 74 13.1 10.2 11.6 63 61
75 12.8 10.2 11.6 62

Grafica 4.4 Resultados de resistencia a la compresión de especímenes bajo norma

AASHTO T-180 y su equivalente ASTM D1557

Fuente propia
 298

Corrección de resultados de resistencia a la compresión.

Corrección por relación h/d

Para corregir los esfuerzos a la compresión como resultado del ensayo y basado

en lo que se menciona en la norma ASTM D 1633 (Métodos de ensayo estándar

para: Resistencia a la compresión de cilindros moldeados de Suelo-Cemento.)

donde nos dice en una nota en el apartado 8.0 Cálculos, que citando nos dice:

“NOTA 4 - Si lo desea, tenga en cuenta la relación entre la altura y el diámetro (h

/ d) multiplicando la resistencia a la compresión de las muestras del Método B por

el factor 1.10. Esto convierte la fuerza para una relación h/d de 2.00 a una con

una relación h/d de 1.15 comúnmente utilizada en las pruebas de rutina de suelo-

cemento (ver Sección 4). Esta conversión se basa en la dada en el

Método C42/C42M, la cual se ha descubierto que es aplicable para suelo-

cemento.

Según ASTM C 42 en el apartado 7.7.1, si el resultado de la relación largo-

diámetro (L/D) del testigo es de 1.75 o menor, corrija el resultado obtenido,

multiplicando por lo factores de corrección adecuados señalados en la siguiente

tabla:
 299

Tabla 4.2.2-2 Para obtener los factores de corrección para la resistencia a la compresión según
su relación largo – diámetro Interpole para determinar los factores de corrección para los
valores L/D no dados en la tabla.

Razón Largo – diámetro Factor de corrección

(L/D) de resistencia

1.75 0.98

1.50 0.96

1.25 0.93

1.00 0.87

Fuente: ASTM C 42/C 45M

Los valores para nuestro trabajo de tesis rondan L/D=1.14; por lo que la

interpolación seria entre el rango de las razones de 1.00 y 1.25.

𝐿
1.25 − 1.00 −1
= 𝐷
0.93 − 0.87 𝐹𝑐 − 0.87

Donde:

L/D = Relación largo – diámetro.

Fc= Factor de corrección para esfuerzo a la compresión.

Haciendo despejes llegamos a obtener:

𝐿
− 1.00
𝐹𝐶 = 𝐷 + 0.87
4.166666
 300

Luego solo sustituyendo los valores de L/D para obtener los factores que serán

aplicados.

Tabla 4.2.2-3 Resistencia a la Compresión bajo norma AASHTO T-134 y su equivalente ASTM

D558 con sus respectivas correcciones L/D

Esfuerzo Esfuerzo
# de # de Diámetro Altura Esfuerzo
L/D Fc corregido prom
ensaye ensayo
cm cm Kg/cm2 Kg/cm2 Kg/cm2
1 10.18 11.65 1.14 0.9 19.01 17.19
1 2 10.16 11.61 1.14 0.9 17.15 15.5 17.05
3 10.12 11.61 1.15 0.91 20.39 18.46
4 10.12 11.63 1.15 0.91 12.75 11.55
2 5 10.14 11.66 1.15 0.91 13.79 12.49 12.51
6 10.16 11.65 1.15 0.91 14.9 13.49
7 10.12 11.68 1.15 0.91 18.88 17.13
3 8 10.16 11.66 1.15 0.91 18.08 16.37 16
9 10.15 11.67 1.15 0.91 16 14.5
10 10.15 11.68 1.15 0.91 15.83 14.35
4 11 10.16 11.68 1.15 0.91 16.45 14.9 14.46
12 10.17 11.68 1.15 0.91 15.58 14.11
13 10.18 11.66 1.15 0.91 12.16 11
5 14 10.16 11.67 1.15 0.91 14.02 12.69 11.95
15 10.15 11.63 1.15 0.9 13.45 12.17
16 10.16 11.75 1.16 0.91 11.11 10.08
6 17 10.13 11.66 1.15 0.91 14.16 12.83 11.87
18 10.16 11.65 1.15 0.91 14.02 12.69
19 10.17 11.61 1.14 0.9 37.32 33.74
7 20 10.18 11.65 1.14 0.9 31.94 28.9 29.34
21 10.17 11.63 1.14 0.9 28.07 25.39
22 10.14 11.6 1.14 0.9 34.3 31.03
8 23 10.14 11.61 1.14 0.9 28.73 25.99 28.42
24 10.16 11.62 1.14 0.9 31.21 28.23
9 25 10.12 11.63 1.15 0.91 31.1 28.18 26.86
 301

26 10.16 11.67 1.15 0.91 29.13 26.39

27 10.18 11.67 1.15 0.91 28.75 26.02
28 10.16 11.63 1.15 0.9 12.9 11.67
10 29 10.14 11.64 1.15 0.91 13.58 12.3 13.85
30 10.16 11.63 1.14 0.9 19.43 17.57
31 10.18 11.7 1.15 0.91 10.14 9.19
11 32 10.14 11.62 1.15 0.9 18.06 16.34 12.95
33 10.16 11.66 1.15 0.91 14.71 13.32
34 10.17 11.64 1.14 0.9 3.92 3.54
12 35 10.15 11.64 1.15 0.91 20.53 18.58 14.64
36 10.16 11.65 1.15 0.91 24.08 21.8
37 10.14 11.63 1.15 0.91 11.52 10.43
13 38 10.16 11.65 1.15 0.91 9.18 8.31 9.31
39 10.15 11.68 1.15 0.91 10.15 9.19
40 10.16 11.61 1.14 0.9 15.65 14.16
14 41 10.11 11.64 1.15 0.91 21.9 19.84 17.84
42 10.15 11.63 1.15 0.9 21.56 19.51
43 10.13 11.67 1.15 0.91 21.13 19.16
15 44 10.15 11.67 1.15 0.91 19.88 18.01 19.97
45 10.15 11.66 1.15 0.91 25.1 22.74
49 10.18 11.64 1.14 0.9 8.6 7.78
17 50 10.14 11.65 1.15 0.91 8.53 7.73 11.16
51 10.15 11.62 1.14 0.9 19.86 17.97
52 10.12 11.65 1.15 0.91 20.7 18.76
18 53 10.13 11.62 1.15 0.91 22.21 20.11 18.11
54 10.15 11.63 1.15 0.9 17.07 15.45
55 10.14 11.66 1.15 0.91 5.16 4.68
19 56 10.15 11.65 1.15 0.91 21.8 19.75 16.16
57 10.13 11.64 1.15 0.91 26.57 24.07
58 10.12 11.64 1.15 0.91 7.93 7.18
20 59 10.16 11.67 1.15 0.91 7.92 7.17 6.98
60 10.17 11.64 1.14 0.9 7.28 6.58
61 10.14 11.64 1.15 0.91 7.94 7.19
21 62 10.12 11.63 1.15 0.91 6.31 5.72 6.94
63 10.14 11.64 1.15 0.91 8.75 7.93
 302

64 10.12 11.64 1.15 0.91 17.04 15.44

22 65 10.13 11.64 1.15 0.91 20.81 18.84 17.38
66 10.13 11.63 1.15 0.91 19.7 17.84
67 10.2 11.6 1.14 0.9 25.9 23.38
23 68 10.2 11.6 1.14 0.9 25.7 23.21 24.87
69 10.2 11.6 1.14 0.9 31.04 28.02
70 10.2 11.6 1.14 0.9 32.2 29.07
24 71 10.2 11.6 1.14 0.9 32.43 29.28 29.33
72 10.2 11.6 1.14 0.9 32.83 29.65
73 10.2 11.6 1.14 0.9 35.38 31.95
25 74 10.2 11.6 1.14 0.9 31.49 28.43 29.26
75 10.2 11.6 1.14 0.9 30.34 27.39
76 10.2 11.6 1.14 0.9 18.83 17.01
26 77 10.2 11.6 1.14 0.9 22.63 20.43 19.91
78 10.2 11.6 1.14 0.9 24.67 22.28
Fuente propia

Tabla 4.2.2-4 Resistencia a la Compresión bajo norma AASHTO T-180 y su equivalente ASTM

D1557 con sus respectivas correcciones L/D

Esfuerzo Esfuerzo
Altura Esfuerzo
L/D Fc corregido prom

cm Kg/cm2 Kg/cm2 Kg/cm2

11.7 1.15 0.91 47.62 43.33
11.7 1.15 0.91 43.47 39.56 41.96
11.7 1.15 0.91 47.25 43.00
11.7 1.15 0.91 36.92 33.60
11.7 1.16 0.91 42.94 39.08 36.40
11.7 1.14 0.9 40.59 36.53
11.6 1.15 0.91 60.11 54.70
11.7 1.15 0.91 56.91 51.79 52.62
11.6 1.14 0.9 57.09 51.38
11.6 1.14 0.9 43.82 39.44
11.7 1.15 0.91 44.93 40.89 40.48
11.7 1.16 0.91 45.18 41.11
 303

11.6 1.14 0.9 48.52 43.67

11.7 1.15 0.91 48.23 43.89 44.08
11.7 1.16 0.91 49.09 44.67
11.7 1.16 0.91 52.36 47.65
11.6 1.14 0.9 59.55 53.60 51.23
11.7 1.15 0.91 57.63 52.44
11.6 1.14 0.9 76.23 68.61
11.6 1.14 0.9 87.7 78.93 73.64
11.6 1.14 0.9 81.52 73.37
11.6 1.14 0.9 78.58 70.72
11.6 1.14 0.9 95.55 86.00 78.50
11.6 1.14 0.9 87.53 78.78
11.6 1.14 0.9 45.72 41.15
11.6 1.14 0.9 40.18 36.16 37.76
11.6 1.14 0.9 39.96 35.96
11.6 1.14 0.9 63.98 57.58
11.6 1.14 0.9 63.17 56.85 58.30
11.6 1.14 0.9 67.17 60.45
11.6 1.14 0.9 67.21 60.49
11.6 1.14 0.9 62.47 56.22 62.63
11.6 1.14 0.9 79.09 71.18
11.6 1.14 0.9 70.83 63.75
11.6 1.14 0.9 74.54 67.09 65.76
11.6 1.14 0.9 73.84 66.46
11.7 1.15 0.91 45.61 41.51
11.6 1.14 0.9 44.73 40.26 39.54
11.7 1.15 0.91 40.5 36.86
11.8 1.16 0.91 53.13 48.35
11.7 1.15 0.91 52.07 47.38 45.41
11.7 1.15 0.91 44.5 40.50
11.8 1.16 0.91 64.13 58.36
11.8 1.16 0.91 64.1 58.33 55.95
11.8 1.16 0.91 56.23 51.17
11.8 1.15 0.9 57.13 51.42
56.61
11.7 1.14 0.9 66.3 59.67
 304

11.7 1.15 0.91 64.56 58.75

11.7 1.15 0.91 38.6 35.13
11.6 1.13 0.9 35.52 31.97 32.26
11.7 1.14 0.9 32.98 29.68
11.8 1.15 0.9 72.55 65.30
11.7 1.16 0.91 86.8 78.99 71.62
11.6 1.14 0.9 78.41 70.57
11.7 1.15 0.91 28.72 26.14
11.8 1.16 0.91 37.03 33.70 32.90
11.7 1.15 0.91 42.71 38.87
11.7 1.15 0.91 29.03 26.42
11.9 1.17 0.91 29 26.39 26.76
11.5 1.13 0.9 30.51 27.46
11.7 1.13 0.9 53.17 47.85
11.7 1.14 0.9 68.29 61.46 54.68
11.6 1.14 0.9 60.8 54.72
11.6 1.14 0.9 74.54 67.09
11.6 1.14 0.9 81.09 72.98 68.90
11.6 1.14 0.9 74.05 66.65
11.6 1.14 0.9 38.79 34.91
11.6 1.14 0.9 44.64 40.18 37.89
11.6 1.14 0.9 42.88 38.59
11.6 1.14 0.9 58.5 52.65
11.6 1.14 0.9 62.95 56.66 55.17
11.6 1.14 0.9 62.46 56.21
Fuente propia

Corrección por maquinas universales.

El siguiente factor a ser aplicado es el que nos corrige y nos lleva a un mismo

plano los valores de la resistencia a la compresión, ya que no todos los datos de

los ensayos fueron tomados por la misma maquina universal para la compresión,

dicho factor se obtiene a partir de 6 especímenes elaborados con los mismos

 305

materiales, el mismo método de compactación, y bajo las mismas condiciones,

para reducir así la incertidumbre que puede causar factores externos.

Ensayándose 3 especímenes en cada laboratorio, a los 7 días.

Presentándose en la siguiente tabla los valores obtenidos de los especímenes

ensayados en la Universidad de El Salvador:

Tabla 4.2.2-5 Tabla de Valores de resistencia a la compresión, ensayados en la Universidad

de El Salvador.

Diámetro Altura Esfuerzo Esfuerzo prom.

# de ensayo
cm cm Kg/cm2 Kg/cm2
46 10.13 11.66 38.712420
47 10.14 11.63 39.095821 39.279999
48 10.16 11.66 40.031756
Fuente: Propia autoría

En la siguiente tabla están los valores de los especímenes evaluados en el

laboratorio externo.

Tabla 4.2.2-6 Tabla de valores de resistencia a la compresión, ensayados en el laboratorio

externo

Diámetro Altura Esfuerzo Esfuerzo prom.

# de ensayo
cm cm Kg/cm2 Kg/cm2
46 10.20 11.70 39.002445
47 10.20 11.80 38.708734 38.986128
48 10.20 11.60 39.247205
Fuente: Propia autoría
 306

Para poder obtener el factor, obtenemos una razón de la siguiente manera:

𝑈𝑛𝑖𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 39.279999
= = 1.007538
𝐿𝑎𝑏𝑜𝑟𝑎𝑡𝑜𝑟𝑖𝑜 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜 38.986128

Esta razón significa la variación de un valor respecto a otro, en este se leería,

que los valores obtenidos en el laboratorio de la universidad son directamente

proporcionales a 1.008 de los valores en el laboratorio externo, es decir:

𝑈𝑛𝑖𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 = 1.008 ∗ 𝑙𝑎𝑏𝑜𝑟𝑎𝑡𝑜𝑟𝑖𝑜 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜

También:

𝑙𝑎𝑏𝑜𝑟𝑎𝑡𝑜𝑟𝑖𝑜 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜 = 0.992568 ∗ 𝑈𝑛𝑖𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑

Tabla 4.2.2-7 Valores corregidos por maquinas universales

Esfuerzo
Diámetro Altura Esfuerzo FACTOR
# de ensaye # de ensayo prom
(1.007538)
cm cm Kg/cm2 Kg/cm2
1 10.18 11.65 17.19 17.31957822
1 2 10.16 11.61 15.5 15.616839 17.18
3 10.12 11.61 18.46 18.59915148
4 10.12 11.63 11.55 11.6370639
2 5 10.14 11.66 12.49 12.58414962 12.60
6 10.16 11.65 13.49 13.59168762
7 10.12 11.68 17.13 17.25912594
3 8 10.16 11.66 16.37 16.49339706 16.12
9 10.15 11.67 14.5 14.609301
10 10.15 11.68 14.35 14.4581703
4 11 10.16 11.68 14.9 15.0123162 14.56
12 10.17 11.68 14.11 14.21636118
13 10.18 11.66 11 11.082918
5 12.04
14 10.16 11.67 12.69 12.78565722
 307

15 10.15 11.63 12.17 12.26173746

16 10.16 11.75 10.08 10.15598304
6 17 10.13 11.66 12.83 12.92671254 11.96
18 10.16 11.65 12.69 12.78565722
19 10.17 11.61 33.74 33.99433212
7 20 10.18 11.65 28.9 29.1178482 29.56
21 10.17 11.63 25.39 25.58138982
22 10.14 11.6 31.03 31.26390414
8 23 10.14 11.61 25.99 26.18591262 28.63
24 10.16 11.62 28.23 28.44279774
25 10.12 11.63 28.18 28.39242084
9 26 10.16 11.67 26.39 26.58892782 27.07
27 10.18 11.67 26.02 26.21613876
28 10.16 11.63 11.67 11.75796846
10 29 10.14 11.64 12.3 12.3927174 13.95
30 10.16 11.63 17.57 17.70244266
31 10.18 11.7 9.19 9.25927422
11 32 10.14 11.62 16.34 16.46317092 13.05
33 10.16 11.66 13.32 13.42040616
34 10.17 11.64 3.54 3.56668452
12 35 10.15 11.64 18.58 18.72005604 14.75
36 10.16 11.65 21.8 21.9643284
37 10.14 11.63 10.43 10.50862134
13 38 10.16 11.65 8.31 8.37264078 9.38
39 10.15 11.68 9.19 9.25927422
40 10.16 11.61 14.16 14.26673808
14 41 10.11 11.64 19.84 19.98955392 17.97
42 10.15 11.63 19.51 19.65706638
43 10.13 11.67 19.16 19.30442808
15 44 10.15 11.67 18.01 18.14575938 20.12
45 10.15 11.66 22.74 22.91141412
49 10.18 11.64 7.78 7.83864564
17 50 10.14 11.65 7.73 7.78826874 11.24
51 10.15 11.62 17.97 18.10545786
18 52 10.12 11.65 18.76 18.90141288 18.24
 308

53 10.13 11.62 20.11 20.26158918

54 10.15 11.63 15.45 15.5664621
55 10.14 11.66 4.68 4.71527784
19 56 10.15 11.65 19.75 19.8988755 16.29
57 10.13 11.64 24.07 24.25143966
58 10.12 11.64 7.18 7.23412284
20 59 10.16 11.67 7.17 7.22404746 7.03
60 10.17 11.64 6.58 6.62960004
61 10.14 11.64 7.19 7.24419822
21 62 10.12 11.63 5.72 5.76311736 7.00
63 10.14 11.64 7.93 7.98977634
64 10.12 11.64 15.44 15.55638672
65 10.13 11.64 18.84 18.98201592
22 66 10.13 11.63 17.84 17.97447792 17.50
77 10.2 11.6 20.43 20.58400134
78 10.2 11.6 22.28 22.44794664
Fuente propia
 309

Densímetro Nuclear
El método nos permite determinar rápidamente y con precisión la Densidad Seca

y la Humedad de los suelos en el campo, sin tener que recurrir a métodos de

intervención física, tales como la extracción de especímenes. Puesto que las

condiciones de la superficie del suelo pueden afectar mucho a la precisión de la

medición, es importante localizar un lugar plano, sin agujeros grandes, grietas o

restos de cualquier índole.

Parámetros de Densidad Proctor

Fig. 4.2.1-5 Densímetro Nuclear

 310

Tabla 4.2.2-8 Resultados del Densímetro Nuclear

AASHTO T 180 AASHTO T 134

FECHA TRAMO NO. ESTACION DENSIDAD PROCTOR % DE PROCTOR % DE
(m) COMPACTACIÓN COMPACTACIÓN

02- SUB-BASE 1 3+740 1,782.70 1861 95.79% 1703 104.68%

nov ESTABILIZADA EN
EJE PRINCIPAL
TRAMO DE
PRUEBA EST. 2 3+780 1,769.40 1861 95.08% 1703 103.90%
3+700 - 3+800
L/DER. 1 3+740 1,831.00 1861 98.39% 1703 107.52%

2 3+760 1,804.00 1861 96.94% 1703 105.93%

03- SUB-BASE 1 0+060 1,817.60 1861 97.67% 1703 106.73%

nov ESTABILIZADA EN
ROTONDA TRAMO 2 0+090 1,790.50 1861 96.21% 1703 105.14%
EST. 0+030 -
3 0+120 1,772.20 1861 95.23% 1703 104.06%
0+150 L/IZQ.
4 0+140 1,772.80 1861 95.26% 1703 104.10%

1 0+060 1,785.00 1861 95.92% 1703 104.82%

2 0+120 1,801.00 1861 96.78% 1703 105.75%

06- SUB-BASE 1 4+920 1,778.30 1861 95.56% 1703 104.42%

nov ESTABILIZADA EN
EJE PRINCIPAL
TRAMO EST.
2 4+930 1,819.00 1861 97.74% 1703 106.81%
4+900 - 4+962
L/IZQ. 3 0+120 1,804.00 1861 96.94% 1703 105.93%

06- SUB-BASE 1 0+420 1,795.00 1861 96.45% 1703 105.40%

nov ESTABILIZADA EN
EJE D TRAMO
EST. 0+200 -
0+256 L/DER.
2 0+240 1,838.70 1861 98.80% 1703 107.97%

07- SUB-BASE 1 0+040 1,810.10 1861 97.26% 1703 106.29%

nov ESTABILIZADA EN
ROTONDA TRAMO 2 0+060 1,825.90 1861 98.11% 1703 107.22%
EST. 0+030 -
3 0+090 1,807.10 1861 97.10% 1703 106.11%
0+150 L/DER.
4 0+110 1,788.90 1861 96.13% 1703 105.04%

5 0+140 1,781.60 1861 95.73% 1703 104.62%

07- SUB-BASE 1 4+720 1,802.60 1861 96.86% 1703 105.85%

nov ESTABILIZADA EN
EJE PRINCIPAL 2 4+740 1,796.80 1861 96.55% 1703 105.51%
TRAMO EST.
3 4+760 1,788.60 1861 96.11% 1703 105.03%
 311

4+710 - 4+810 4 4+780 1,779.50 1861 95.62% 1703 104.49%

L/IZQ.
5 4+800 1,809.80 1861 97.25% 1703 106.27%

07- SUB-BASE 1 4+560 1,825.10 1861 98.07% 1703 107.17%

nov ESTABILIZADA EN
EJE PRINCIPAL
TRAMO EST. 2 4+580 1,771.50 1861 95.19% 1703 104.02%
4+550 - 4+630
L/IZQ. 3 4+600 1,795.80 1861 96.50% 1703 105.45%

4 4+610 1,825.80 1861 98.11% 1703 107.21%

08- SUB-BASE 1 4+650 1,775.20 1861 95.39% 1703 104.24%

nov ESTABILIZADA EN
EJE PRINCIPAL
TRAMO EST. 2 4+670 1,809.10 1861 97.21% 1703 106.23%
4+630 - 4+710
L/IZQ. 3 4+690 1,776.20 1861 95.44% 1703 104.30 %

4 4+700 1,781.40 1861 95.72% 1703 104.60%

08- SUB-BASE 1 0+220 1,826.50 1861 98.15% 1703 107.25%

nov ESTABILIZADA EN
EJE D TRAMO
EST. 0+200 -
0+260 L/IZQ.
2 0+240 1,801.20 1861 96.79% 1703 105.77%

09- SUB-BASE 1 4+440 1,793.90 1861 96.39% 1703 105.34%

nov ESTABILIZADA EN
EJE PRINCIPAL 2 4+460 1,816.40 1861 97.60% 1703 106.66%
TRAMO EST.
3 4+480 1,774.00 1861 95.33% 1703 104.17%
4+430 - 4+550
L/IZQ. 4 4+510 1,784.60 1861 95.89% 1703 104.79%

5 4+530 1,769.60 1861 95.09% 1703 103.91%

09- SUB-BASE 1 4+830 1,768.50 1861 95.03% 1703 103.85%

nov ESTABILIZADA EN
EJE PRINCIPAL
TRAMO EST. 2 4+850 1,772.40 1861 95.24% 1703 104.08%
4+810 - 4+900
L/IZQ. 3 4+870 1,775.90 1861 95.43% 1703 104.28%

4 4+890 1,797.50 1861 96.59% 1703 105.55%

10- SUB-BASE 1 0+160 1,787.30 1861 96.04% 1703 104.95%

nov ESTABILIZADA EN
EJE PRINCIPAL
TRAMO EST.
4+850 - 4+900
L/IZQ. Y EJE B
TRAMO: 0+150-
2 0+200 1,796.70 1861 96.54% 1703 105.50%
0+210 L/IZQ.
3 4+870 1,774.50 1861 95.35% 1703 104.20%
 312

10- SUB-BASE 1 4+100 1,780.40 1861 95.67% 1703 104.54%

nov ESTABILIZADA EN
EJE PRINCIPAL
TRAMO EST. 2 4+120 1,774.40 1861 95.35% 1703 104.19%
4+070 - 4+170
L/IZQ. 3 4+140 1,793.60 1861 96.38% 1703 105.32%

4 4+160 1,801.10 1861 96.78% 1703 105.76%

11- SUB-BASE 1 3+730 1,780.70 1861 95.69% 1703 104.56%

nov ESTABILIZADA EN
EJE PRINCIPAL 2 3+750 1,805.30 1861 97.01% 1703 106.01%
TRAMO EST.
3 3+770 1,788.60 1861 96.11% 1703 105.03%
3+700 - 3+820
L/IZQ. 4 3+790 1,818.00 1861 97.69% 1703 106.75%

5 3+810 1,781.00 1861 95.70% 1703 104.58%

12- SUB-BASE 1 3+600 1,777.10 1861 95.49% 1703 104.35%

nov ESTABILIZADA EN
EJE PRINCIPAL 2 3+620 1,800.40 1861 96.74% 1703 105.72%
TRAMO EST.
3 3+640 1,801.70 1861 96.81% 1703 105.80%
3+580 - 3+700
L/IZQ. 4 3+660 1,812.30 1861 97.38% 1703 106.42%

5 3+680 1,786.60 1861 96.00% 1703 104.91%

13- SUB-BASE 1 4+950 1,792.60 1861 96.32% 1703 105.26%

nov ESTABILIZADA EN
EJE PRINCIPAL 2 4+930 1,787.30 1861 96.04% 1703 104.95%
EST. 4+890 -
4+960 L/DER.

13- SUB-BASE 1 4+540 1,773.60 1861 95.30 % 1703 104.15%

nov ESTABILIZADA
TRAMO EST. 2 4+520 1,770.80 1861 95.15% 1703 103.98%
4+430 - 4+550
3 4+500 1,808.50 1861 97.18% 1703 106.19%
L/DER.
4 4+480 1,787.80 1861 96.07% 1703 104.98%

5 4+450 1,774.70 1861 95.36% 1703 104.21%

14- SUB-BASE 1 4+570 1,786.40 1861 95.99% 1703 104.90%

nov ESTABILIZADA EN
EJE PRINCIPAL 2 4+590 1,778.70 1861 95.58% 1703 104.45%
TRAMO EST.
4+550 - 4+650 3 4+610 1,828.50 1861 98.25% 1703 107.37%
L/DER.
4 4+640 1,816.50 1861 97.61% 1703 106.66%

14- SUB-BASE 1 0+150 1,818.40 1861 97.71% 1703 106.78%

nov ESTABILIZADA EN
EJE A TRAMO
2 0+170 1,788.10 1861 96.08% 1703 105.00%
EST. 0+130 -
0+210 3 0+190 1,815.60 1861 97.56% 1703 106.61%
 313

16- SUB-BASE 1 0+340 1,784.80 1861 95.91% 1703 104.80%

nov ESTABILIZADA EN
EJE D TRAMO 2 0+360 1,771.00 1861 95.16% 1703 103.99%
EST. 0+325 -
0+420 L/DER. 3 0+380 1,773.40 1861 95.29% 1703 104.13%

4 0+410 1,791.50 1861 96.27% 1703 105.20%

17- SUB-BASE 1 0+140 1,770.60 1861 95.14% 1703 103.97%

nov ESTABILIZADA EN
EJE B TRAMO 2 0+120 1,774.10 1861 95.33% 1703 104.17%
EST. 0+050 -
3 0+100 1,791.10 1861 96.24% 1703 105.17%
0+160
4 0+080 1,806.80 1861 97.09% 1703 106.10%

5 0+060 1,828.80 1861 98.27% 1703 107.39%

23- SUB-BASE 1 3+840 1,814.10 1861 97.48% 1703 106.52%

nov ESTABILIZADA EN
EJE PRINCIPAL 2 3+870 1,813.10 1861 97.43% 1703 106.47%
TRAMO EST.
3 3+900 1,794.30 1861 96.42% 1703 105.36%
3+820 - 4+060
L/IZQ. 4 3+940 1,781.80 1861 95.74% 1703 104.63%

5 3+980 1,789.90 1861 96.18% 1703 105.10%

6 4+000 1,767.60 1861 94.98% 1703 103.79%

7 4+020 1,805.10 1861 97.00% 1703 106.00%

8 4+040 1,784.70 1861 95.90% 1703 104.80%

9 4+055 1,806.00 1861 97.04% 1703 106.05%

24- SUB-BASE 1 4+200 1,798.00 1861 96.61% 1703 105.58%

nov ESTABILIZADA EN
EJE PRINCIPAL 2 4+230 1,767.90 1861 95.00% 1703 103.81%
TRAMO EST.
3 4+260 1,794.40 1861 96.42% 1703 105.37%
4+190 - 4+430
L/DER. 4 4+290 1,773.40 1861 95.29% 1703 104.13%

5 4+310 1,767.40 1861 94.97% 1703 103.78%

6 4+320 1,823.60 1861 97.99% 1703 107.08%

7 4+350 1,777.10 1861 95.49% 1703 104.35%

8 4+370 1,785.70 1861 95.95% 1703 104.86%

9 4+390 1,818.90 1861 97.74% 1703 106.81%

10 4+410 1,782.10 1861 95.76% 1703 104.64%

25- SUB-BASE 1 4+870 1,782.20 1861 95.77% 1703 104.65%

nov ESTABILIZADA
TRAMO EST. 2 4+850 1,787.10 1861 96.03% 1703 104.94%
 314

4+890 - 4+760 3 4+830 1,788.60 1861 96.11% 1703 105.03%

L/DER
4 4+810 1,796.70 1861 96.54% 1703 105.50%

5 4+780 1,779.80 1861 95.64% 1703 104.51%

26- SUB-BASE 1 3+500 1,797.90 1861 96.61% 1703 105.57%

nov ESTABILIZADA EN
EJE PRINCIPAL
TRAMO EST. 2 3+480 1,813.40 1861 97.44% 1703 106.48%
3+420 - 3+520
L/DER 3 3+460 1,816.80 1861 97.62% 1703 106.68%

4 3+440 1,826.40 1861 98.14% 1703 107.25%

27- SUB-BASE 1 3+400 1,785.40 1861 95.94% 1703 104.84%

nov ESTABILIZADA EN
EJE PRINCIPAL 2 3+380 1,788.90 1861 96.13% 1703 105.04%
TRAMO EST.
3 3+360 1,770.00 1861 95.11% 1703 103.93%
3+320 - 3+420
L/IZQ. 4 3+345 1,809.50 1861 97.23% 1703 106.25%

5 3+325 1,827.90 1861 98.22% 1703 107.33%

30- SUB-BASE 1 0+160 1,780.60 1861 95.68% 1703 104.56%

nov ESTABILIZADA EN
EJE PRINCIPAL 2 0+200 1,793.40 1861 96.37% 1703 105.31%
TRAMO EST.
3 4+870 1,785.90 1861 95.96% 1703 104.87%
3+520 - 3+720
L/DER 4 0+160 1,779.60 1861 95.63% 1703 104.50%

5 0+200 1,825.80 1861 98.11% 1703 107.21%

6 4+870 1,818.10 1861 97.69% 1703 106.76%

01- SUB-BASE 1 3+350 1,830.40 1861 98.36% 1703 107.48%

dic ESTABILIZADA EN
EJE PRINCIPAL
TRAMO EST. 2 3+370 1,773.80 1861 95.31% 1703 104.16%
3+330 - 3+420
L/IZQ. 3 3+390 1,782.30 1861 95.77% 1703 104.66%

4 3+410 1,803.20 1861 96.89% 1703 105.88%

02- SUB-BASE 1 3+880 1,826.90 1861 98.17% 1703 107.28%

dic ESTABILIZADA EN
EJE PRINCIPAL 2 3+860 1,780.20 1861 95.66% 1703 104.53%
TRAMO EST.
3 3+840 1,796.90 1861 96.56% 1703 105.51%
3+800 - 3+900
L/DER CARRIL 4 3+810 1,778.80 1861 95.58% 1703 104.45%
INTERNO.
5 3+930 1,773.00 1861 95.27% 1703 104.11%

6 3+950 1,792.00 1861 96.29% 1703 105.23%

7 3+970 1,800.70 1861 96.76% 1703 105.74%

 315

8 3+990 1,784.00 1861 95.86% 1703 104.76%

03- SUB-BASE 1 3+540 1,789.10 1861 96.14% 1703 105.06%

dic ESTABILIZADA EN
EJE PRINCIPAL 2 3+570 1,812.70 1861 97.40% 1703 106.44%
TRAMO EST.
3 3+600 1,772.90 1861 95.27% 1703 104.10%
3+520 - 3+720
L/DER. 4 3+620 1,798.80 1861 96.66% 1703 105.63%

5 3+650 1,776.40 1861 95.45% 1703 104.31%

6 3+680 1,832.20 1861 98.45% 1703 107.59%

7 3+710 1,781.70 1861 95.74% 1703 104.62%

05- SUB-BASE 1 0+160 1,773.30 1861 95.29% 1703 104.13%

dic ESTABILIZADA EN
EJE D TRAMO
EST. 0+140 -
0+200 L/IZQ.
2 0+180 1,771.50 1861 95.19% 1703 104.02%

07- SUB-BASE 1 4+070 1,779.20 1861 95.60% 1703 104.47%

dic ESTABILIZADA EN
TRAMO EST, 2 4+100 1,769.30 1861 95.07% 1703 103.89%
4+010 -4+190
3 4+130 1,807.50 1861 97.13% 1703 106.14%
L/DER.
4 4+160 1,771.60 1861 95.20% 1703 104.03%

5 4+080 1,768.20 1861 95.01% 1703 103.83%

09- SUB-BASE 1 0+220 1,794.90 1861 96.45% 1703 105.40%

dic ESTABILIZADA EN
EJE A TRAMO 2 0+240 1,804.20 1861 96.95% 1703 105.94%
EST, 0+210 -
3 0+270 1,779.20 1861 95.60% 1703 104.47%
0+340 C. EXT.
4 0+300 1,805.30 1861 97.01% 1703 106.01%

5 0+330 1,767.50 1861 94.98% 1703 103.79%

10- SUB-BASE 1 4+030 1,830.30 1861 98.35% 1703 107.48%

dic ESTABILIZADA EN
TRAMO EST, 2 4+060 1,806.60 1861 97.08% 1703 106.08%
4+000 - 4+200
3 4+090 1,827.00 1861 98.17% 1703 107.28%
L/DER
4 4+130 1,777.70 1861 95.52% 1703 104.39%

5 4+165 1,807.10 1861 97.10% 1703 106.11%

16- SUB-BASE 1 3+230 1,789.50 1861 96.16% 1703 105.08%

dic ESTABILIZADA EN
EJE PRINCIPAL 2 3+250 1,784.90 1861 95.91% 1703 104.81%
EST. 3+220 -
3+330 L/IZQ. 3 3+270 1,773.90 1861 95.32% 1703 104.16%

4 3+290 1,781.20 1861 95.71% 1703 104.59%

 316

16- SUB-BASE 1 2+720 1,792.10 1861 96.30 % 1703 105.23%

dic ESTABILIZADA
TRAMO EST. 2 2+740 1,786.80 1861 96.01% 1703 104.92%
2+700 - 2+800
3 2+760 1,820.00 1861 97.80% 1703 106.87%
L/IZQ.
4 2+780 1,795.30 1861 96.47% 1703 105.42%

22- SUB-BASE 1 3+290 1,801.00 1861 96.78% 1703 105.75%

dic ESTABILIZADA EN
EJE PRINCIPAL 2 3+260 1,782.00 1861 95.75% 1703 104.64%
TRAMO EST.
3+220 - 3+320 3 3+245 1,804.20 1861 96.95% 1703 105.94%
L/DER.
4 3+230 1,803.00 1861 96.88% 1703 105.87%

06- SUB-BASE 1 2+690 1,808.10 1861 97.16% 1703 106.17%

ene ESTABILIZADA EN
EJE PRINCIPAL 2 2+670 1,776.50 1861 95.46% 1703 104.32%
TRAMO EST.
3 2+640 1,820.40 1861 97.82% 1703 106.89%
2+480 - 2+720 LD
4 2+620 1,776.70 1861 95.47% 1703 104.33%

5 2+600 1,771.90 1861 95.21% 1703 104.05%

6 2+580 1,832.20 1861 98.45% 1703 107.59%

7 2+560 1,818.80 1861 97.73% 1703 106.80%

8 2+540 1,801.40 1861 96.80% 1703 105.78%

07- SUB-BASE 9 2+510 1,786.10 1861 95.98% 1703 104.88%

ene ESTABILIZADA EN
EJE PRINCIPAL
TRAMO EST. 1 2+940 1,822.50 1861 97.93% 1703 107.02%
2+920 - 2+990
L/DER. 2 2+960 1,773.40 1861 95.29% 1703 104.13%

3 2+980 1,822.90 1861 97.95% 1703 107.04%

07- SUB-BASE 1 2+860 1,809.10 1861 97.21% 1703 106.23%

ene ESTABILIZADA EN
PARADA DE
BUSES TRAMO
EST. 2+848 - 2 2+880 1,838.50 1861 98.79% 1703 107.96%
2+906 L/IZQ.,

Fuente propia
 317

CAPÍTULO 5: Tratamiento estadístico y análisis de resultados.

El análisis estadístico de los distintos valores que se obtienen de las pruebas

permite determinar con cierto grado de confianza, si estos se encuentran dentro

de rangos aceptables o si cumplen con una especificación. Es importante

disponer de un método sistemático para detectar desviaciones serias con

respecto al estado de control estadístico y detectarlas cuando se presenten o

antes de que ocurran, si esto fuera posible.

En este capítulo se presentan las técnicas estadísticas que se utilizaron para el

análisis de los resultados de la resistencia a la compresión del concreto, desde

los conceptos básicos de estadística hasta criterios del comité ACI 214 para la

evaluación de los resultados de las pruebas de resistencia del concreto.

5.1 Tratamiento estadístico y gráfico de los resultados.

Los procedimientos estadísticos nos proporcionan medios valiosos para la

evaluación de los resultados de las pruebas de resistencia a la compresión para

este caso del suelo-cemento y la información que se deriva de dichos

procedimientos, también sirve para reafirmar los criterios y las especificaciones

de diseño.

A fin de mantener coherente la estructura teórica que se sigue en la exposición

de la investigación, se ha considerado oportuno incluir anotaciones acerca del

procedimiento que se emplea para llevar a cabo el análisis estadístico de los

 318

resultados de la resistencia a la compresión del suelo-cemento, así como algunas

justificaciones y conceptos que se presentan a continuación:

La estadística o métodos estadísticos: Son los métodos que se aplican a la

recolección, organización, presentación y análisis de datos numéricos.

Población y muestra: Se da el nombre de población a un conjunto de individuos

u objetos acerca del cual se quiere saber algo.

Muestra: Cuando no es conveniente considerar todos los elementos de la

población, lo que se hace es estudiar una parte de esa población. Una parte de

la población se llama muestra. Los resultados obtenidos en la muestra sirven

para estimar los resultados que se obtendrían con el estudio completo de la

población.

Muestra Aleatoria: Se llama así, aquella que se obtiene cuando todos los

elementos de la población tienen iguales posibilidades de ser elegidos de la

muestra. Las muestras aleatorias son, generalmente, representativas de la

población.

Media aritmética: Es el valor característico de una serie de datos cuantitativos

objeto de estudio que parte del principio de la esperanza matemática o valor

esperado, se obtiene a partir de la suma de todos sus valores dividida entre el

número de sumandos.
 319

Desviación estándar: Es una medida de lo que se apartan los datos de su

media, y, por tanto, se mide en las mismas unidades de la variable. La desviación

estándar se calcula utilizando la siguiente fórmula:

∑𝑛𝑖=1(𝑋𝑖 − 𝑋̅)2 (𝑋1 − 𝑋̅)2 + (𝑋2 − 𝑋̅)2 + ⋯ + (𝑋𝑛 − 𝑋̅)2

𝑺=√ =√
𝑛−1 𝑛−1

Donde:

S= Desviación estándar.
n= Numero de resultados de ensayos considerados.
X= Promedio de los “n” resultados de ensayo considerados.
Xi= Resultados de ensayos individuales.

Varianza: Es una medida de dispersión definida como la esperanza del cuadrado

de la desviación de dicha variable respecto a su media (S2).

Coeficiente de Variación: La medida de la variabilidad, cualquiera que sea,

acusara menor dispersión cuanto menor sea su valor, pero se necesita de una

medida relativa para poder distinguir el grado de variabilidad o dispersión de dos

o más variables. Esta medida la representamos con la siguiente simbología:

𝑆
𝑉= 𝑥100
𝑋̅

Donde:

V= Coeficiente de variación.

S= Desviación estándar.

𝑋̅= Promedio de los “n” resultados de ensayo considerados.

 320

Intervalo o Rango (R)

Definida en estadística como el intervalo entre el valor máximo y el valor mínimo.

𝑅 = 𝑋𝑚𝑎𝑥 − 𝑋𝑚𝑖𝑛

Donde:

R= Intervalo o rango.
Xmax= Medida de dispersión más alta de las pruebas de resistencia.
Xmin= Medida de dispersión más baja de las pruebas de resistencia.

Para el presente estudio el intervalo o rango es una medida de dispersión que se

obtiene de restar el menor de la prueba, del mayor valor de la prueba.

Intervalo promedio

𝑅1 + 𝑅2 + ⋯ + 𝑅𝑛 ∑ 𝑅𝑖
𝑅̅ = =
𝑛 𝑛

Donde:

𝑅̅ = Intervalo promedio.

Ri= intervalos dentro de la prueba.

n= Numero de datos.

Es decir, el intervalo promedio R se determina por la suma aritmética de los

intervalos dentro de la prueba de todas las pruebas individuales, dividida por el

número total de pruebas efectuadas (número de datos n).

 321

Este valor de intervalo promedio dentro de la prueba (𝑅̅ ) es útil para el cálculo de

la desviación estándar dentro de la prueba.

Desviación estándar dentro de la prueba S1

𝑅̅
𝑆1 =
𝑑2

Donde:

S1= Desviación estándar dentro de la prueba

d2= Factor que depende del número de cilindros.

𝑅̅ = Intervalo promedio.

Es decir, se divide 1 entre el factor d2, que es un factor que depende del número

de cilindros dentro de la prueba como consta en la siguiente tabla; multiplicado

por el resultado del intervalo promedio 𝑅̅ .

Tabla 5.1-1 Factores para calcular la desviación estándar dentro del lote del rango de pruebas usando 2, 3
o 4 especímenes.

No. De especímenes d2
2 1.128
3 1.693
4 2.059
Fuente: ACI 214R-11

En el caso de que el rango deba calcularse a partir de los resultados de la prueba

utilizando un número diferente de cilindros, d2 es el promedio de d2 está

ponderado por el número de pruebas. Por ejemplo, si d2 debía calcularse sobre

la base de 12 pruebas, cinco de las cuales usaban dos cilindros, cuatro de los
 322

cuales usaron tres, y tres usaron cuatro: d2 = 1.128 (5/12) + 1.693 (4/12) +2.059

(3/12) = 1.643. (ACI214R, 2011)

Coeficiente de variación dentro de la prueba.

𝑆1
𝑉1 = × 100
𝑋̅

Donde:

V1= Coeficiente de variación dentro de la prueba.

S1= Desviación estándar dentro de la prueba.

𝑋̅= Promedio aritmético.

Es decir, la variación dentro de la prueba es igual a la desviación dentro de la

prueba dividido para el promedio aritmético por cien. Suponemos que la mezcla

de prueba de concreto es homogénea que cualquier variación entre dos cilindros

compañeros es ocasionada por las variantes en la fabricación y curado de los

especímenes y ensayo de los mismos cilindros.

Regresión: es una técnica estadística utilizada para simular la relación existente

entre dos o más variables. Por lo tanto, se puede emplear para construir un

modelo que permita predecir el comportamiento de una variable dada.

Distribución normal: Distribución de probabilidad de variable continua que con

más frecuencia aparece aproximada en fenómenos reales. La gráfica de su

función de densidad tiene una forma acampanada y es simétrica respecto de un

determinado parámetro estadístico. Esta curva se conoce como campana de

Gauss y es el gráfico de una función gaussiana (Ver Figura 5.1-1). El

 323

comportamiento de la resistencia del concreto a compresión se ajusta a la

Distribución Normal, cuya expresión matemática es:

2
1 𝑋 −𝑋̅
−0.5( 𝑖 )
𝑌= 𝑒 𝑆
𝑆√2𝜋

Donde:

S= Desviación estándar.

𝑋̅= Promedio de los “n” resultados de ensayos considerados.

Xi= Resultados de ensayos individuales.

Fig. 5.1-1 Distribución de frecuencia de los datos de fuerza y distribución normal supuesta correspondiente.

Fuente: ACI 214R-11

 324

Fig. 5.1-2 Curvas de frecuencia normal para tres distribuciones diferentes con la misma media,
pero diferente variabilidad.

Fuente: ACI 214R-11

Donde existe un buen control, los valores de la resistencia a compresión del

concreto estarán agrupados cerca de la media y la curva será alta y estrecha.

Conforme aumentan las variaciones en la resistencia, los valores se apartan y la

curva se vuelve baja y alargada (Ver Figura 5.1-2).

Cuando se diseñan las mezclas se debe ejercer un buen control de calidad sobre

los factores que inciden en el comportamiento de la variable resistencia. Existen

normas que permiten evaluar el concreto y para este caso el suelo-cemento, por

ejemplo, el Comité ACI 214 muestra las diferentes normas para el control:

Tabla 5.1-2 Desviación estándar para diferentes normas de control de concreto para F´c ≤ 356.90 kg/cm2

Variación Total

Clase de Desviación estándar para diferentes normas de control (KG

operación EXCELENTE MUY BUENA ACEPTABLE POBRE

BUENA
 325

Pruebas de Por debajo de De 28.55 a De 34.67 a De 41.81 a Sobre 48.95

control en 28.55 34.67 41.81 48.95

campo

Mezclas de Por debajo de De 14.28 a De 17.34 De 21.41 24.47 Sobre 24.47

prueba en 14.28 17.34 21.41

laboratorio

Variación total

Clase de Coeficientes de variación para diferentes normas de control (%)

operación EXCELENTE MUY BUENA ACEPTABLE POBRE

BUENA

Pruebas de Por debajo de De 3.0 a 4.0 De 4.0 a 5.0 De 5.0 a 6.0 Sobre 6.0

control en 3.0

campo

Mezclas de Por debajo de De 2.0 a 3.0 De 3.0 a 4.0 De 4.0 a 5.0 Sobre 5.0

prueba en 2.0

laboratorio

Fuente: ACI 214 R-11- Guía para la evaluación de resultados de las pruebas de resistencia de concreto.

El comité de ACI 214 recomienda descartar un cilindro de una prueba de tres o

más de ellos, solamente cuando su desviación respecto a la media es superior a

3S y debe considerarse sospechosa si su desviación es superior a 2S;

técnicamente, un resultado sospechoso no debe retirarse a menos que se

encuentre una causa probable para justificar esta acción.

La distribución normal se define matemáticamente por completo mediante dos

parámetros estadísticos: la media de la población μ y desviación estándar σ. Una

característica matemática de la distribución normal es que el 68.27% de los datos

 326

se encuentra dentro de 1 desviación estándar de la media y que el 95.45% de los

datos está dentro de 2 desviaciones estándar. En la tabla hay notas que indican

el número de muestras. n; la desviación estándar de la muestra s, que es una

estimación de σ; el coeficiente de variación V; y la media muestral Xprom, estima

μ. Trazar histogramas es una de las formas más fáciles de verificar la normalidad

de los datos.

Esta misma norma nos refiere a la norma ACI 318-11 en el capítulo 5, cuando

hay entre 15 a 30 resultados de la prueba de fuerza, la desviación estándar

calculada debe multiplicarse por el factor de modificación obtenido de la tabla

[Link] de la ACI 318-11, Mostrada a continuación. (ACI318, 2011)

Tabla 5.1-3 Factor de modificación para desviación estándar, cuando la muestra disponible es menor a 30
pruebas

Factor de modificación para la

No. De pruebas* desviación estándar de las
muestras. **
Menor que 15 Usar tabla [Link]
15 1.16
20 1.08
25 1.03
30 o mas 1.00
*interpolar para número de pruebas intermedios en los intervalos presentados.
**Modificar la desviación estándar de la muestra, Ss, para ser utilizado para
determinar la resistencia promedio requerida, f´cr, de [Link].
Fuente: ACI 318-11
 327

5.2 Comparación de la resistencia a la compresión según la norma ASTM

D 1633-17, para cada mezcla elaborada bajo normas AASHTO T 134-05
(2009) Y AASHTO T 180-17.

5.2.1 Resultados de las pruebas de resistencia a la compresión de

especímenes elaborados bajo norma AASHTO T 180.

A continuación, se presente el análisis estadístico a los especímenes que fueron

realizados con base a la norma AASHTO T 180, ese análisis se hizo basados en

las recomendaciones que nos da la norma ACI 214R-11

Tabla 5.2.1-1 Resultados de resistencia a la compresión, de los especímenes tratados bajo norma AASHTO
T 180

Esfuerzo
# de # de Diámetro Altura PROMEDIO
corregido
ensaye ensayo (Xi)
cm cm Kg/cm2
1 10.2 11.7 43
1 2 10.2 11.7 39 41.67
3 10.2 11.7 43
4 10.2 11.7 33
2 5 10.1 11.7 39 36.33
6 10.3 11.7 37
7 10.1 11.6 54
3 8 10.2 11.7 52 52.67
9 10.2 11.6 52
10 10.2 11.6 40
4 11 10.2 11.7 41 40.67
12 10.1 11.7 41
13 10.2 11.6 44
5 14 10.2 11.7 44 44.33
15 10.1 11.7 45
16 10.1 11.7 48
6 17 10.2 11.6 54 51.33
18 10.2 11.7 52
19 10.2 11.6 69
7 20 10.2 11.6 79 74.00
21 10.2 11.6 74
22 10.2 11.6 71
8 23 10.2 11.6 86 78.67
24 10.2 11.6 79
25 10.2 11.6 41
9 26 10.2 11.6 36 37.67
27 10.2 11.6 36
 328

28 10.2 11.6 58
10 29 10.2 11.6 57 58.67
30 10.2 11.6 61
31 10.2 11.6 61
11 32 10.2 11.6 56 62.67
33 10.2 11.6 71
34 10.2 11.6 64
12 35 10.2 11.6 67 66.00
36 10.2 11.6 67
37 10.2 11.7 41
13 38 10.2 11.6 40 39.33
39 10.2 11.7 37
40 10.2 11.8 48
14 41 10.2 11.7 47 45.00
42 10.2 11.7 40
43 10.2 11.8 58
15 44 10.2 11.8 58 55.67
45 10.2 11.8 51
49 10.3 11.8 52
17 50 10.3 11.7 60 56.67
51 10.2 11.7 58
52 10.2 11.7 35
18 53 10.3 11.6 32 32.33
54 10.3 11.7 30
55 10.3 11.8 66
19 56 10.1 11.7 79 72.00
57 10.2 11.6 71
58 10.2 11.7 26
20 59 10.2 11.8 34 33.00
60 10.2 11.7 39
61 10.2 11.7 26
21 62 10.2 11.9 26 26.33
63 10.2 11.5 27
64 10.4 11.7 48
22 65 10.3 11.7 62 55.00
66 10.2 11.6 55
67 10.2 11.6 67
24 68 10.2 11.6 73 69.00
69 10.2 11.6 67
70 10.2 11.6 35
25 71 10.2 11.6 40 38.00
72 10.2 11.6 39
73 10.2 11.6 53
26 74 10.2 11.6 57 55.33
75 10.2 11.6 56
Fuente: Autoría Propia
 329

Desviación estándar.

∑𝑛𝑖=1(𝑋𝑖 − 𝑋̅)2 4824.0

𝑺=√ =√ = 14.48
𝑛−1 24 − 1

Debido a que tenemos menos de las 30 muestras, la norma nos manda a

multiplicar por un factor, a la desviación estándar, tomando los datos de la tabla

5.1-3, el factor por el que tenemos que multiplicar es 1.04

𝑺 = 𝟏𝟒. 𝟒𝟖 ∗ 𝟏. 𝟎𝟒 = 𝟏𝟓. 𝟎𝟔

En la tabla a continuación, se muestra la distribución porcentual de pruebas de

especímenes de suelo-cemento, dentro de los rangos de desviación estándar S,

con relación al promedio aritmético en múltiplos de la desviación estándar.

Tabla 5.2.1-1 Distribución porcentual del área bajo la curva de una distribución normal de frecuencias, con
relación al promedio aritmético en múltiplos de la desviación estándar.

Rango Norma Muestra

S 68.27 68.67% CUMPLE

2S 95.45 100.00% CUMPLE

3S 100% 100.00% CUMPLE

Fuente: Propia

En la siguiente tabla están los límites que resultan de sumar y restar a la media

la desviación estándar, 2 veces la desviación estándar y 3 veces la desviación

 330

estándar, para hacer la evaluación de la distribución porcentual del área bajo la

curva de una distribución normal.

Tabla 5.2.1-2 Limites para ejecutar la evaluación de la distribución porcentual del área bajo la curva de una
distribución normal.

S
65.99 35.87
2S
81.05 20.81
3S
96.12 5.75
Fuente: Propia

Gráfico 5.2.1-1 Distribución de frecuencia de ensayos de resistencia, con su correspondiente distribución

normal.

Histograma
0.035
2s s s 2s
0.03
Frecuencia de ensayos

0.025

0.02

0.015

0.01

0.005

0
15.00 25.00 35.00 45.00 55.00 65.00 75.00 85.00
Resistencia a la compresion (Kg/cm2)

Fuente: Propia.

Coeficiente de variación.

𝑆 15.06
𝑉= 𝑥100 = 𝑥100
̅
𝑋 50.93
 331

𝑉 = 29.57%

Intervalo o Rango (R)

𝑅 = 𝑋𝑚𝑎𝑥 − 𝑋𝑚𝑖𝑛

𝑅 = 78.67 − 26.33

𝑅 = 52.33

Intervalo promedio

𝑅1 + 𝑅2 + ⋯ + 𝑅𝑛 ∑ 𝑅𝑖
𝑅̅ = =
𝑛 𝑛

160
𝑅̅ = = 6.67
24

Desviación estándar dentro de la prueba S1

𝑅̅ 6.67
𝑆1 = = = 3.94
𝑑2 1.693

Coeficiente de variación dentro de la prueba.

𝑆1 3.94
𝑉1 = × 100 = × 100
𝑋̅ 50.93

𝑉1 = 7.74 %
 332

Resumen de resultados

Tabla 5.2.1-3 Resumen de resultados del análisis estadístico y gráfico de los resultados de la resistencia a
la compresión de los especímenes hechos con base la norma AASHTO T 180
Esfuerzo CUMPLE CUMPLE CUMPLE
# de # de Diámetro Altura
corregido PROMEDIO CON ACI 214 CON ACI CON ACI
ensaye ensayo (Xi)
cm cm Kg/cm2 (S) 214 (2S) 214 (3S)
1 10.2 11.7 43
1 2 10.2 11.7 39 41.67 CUMPLE CUMPLE CUMPLE
3 10.2 11.7 43
4 10.2 11.7 33
2 5 10.1 11.7 39 36.33 CUMPLE CUMPLE CUMPLE
6 10.3 11.7 37
7 10.1 11.6 54
3 8 10.2 11.7 52 52.67 CUMPLE CUMPLE CUMPLE
9 10.2 11.6 52
10 10.2 11.6 40
4 11 10.2 11.7 41 40.67 CUMPLE CUMPLE CUMPLE
12 10.1 11.7 41
13 10.2 11.6 44
5 14 10.2 11.7 44 44.33 CUMPLE CUMPLE CUMPLE
15 10.1 11.7 45
16 10.1 11.7 48
6 17 10.2 11.6 54 51.33 CUMPLE CUMPLE CUMPLE
18 10.2 11.7 52
19 10.2 11.6 69
7 20 10.2 11.6 79 74.00 SOSPECHOSO CUMPLE CUMPLE
21 10.2 11.6 74
22 10.2 11.6 71
8 23 10.2 11.6 86 78.67 SOSPECHOSO CUMPLE CUMPLE
24 10.2 11.6 79
25 10.2 11.6 41
9 26 10.2 11.6 36 37.67 CUMPLE CUMPLE CUMPLE
27 10.2 11.6 36
28 10.2 11.6 58
10 29 10.2 11.6 57 58.67 CUMPLE CUMPLE CUMPLE
30 10.2 11.6 61
31 10.2 11.6 61
11 32 10.2 11.6 56 62.67 CUMPLE CUMPLE CUMPLE
33 10.2 11.6 71
34 10.2 11.6 64
12 35 10.2 11.6 67 66.00 SOSPECHOSO CUMPLE CUMPLE
36 10.2 11.6 67
37 10.2 11.7 41
13 38 10.2 11.6 40 39.33 CUMPLE CUMPLE CUMPLE
39 10.2 11.7 37
40 10.2 11.8 48
14 41 10.2 11.7 47 45.00 CUMPLE CUMPLE CUMPLE
42 10.2 11.7 40
43 10.2 11.8 58
15 44 10.2 11.8 58 55.67 CUMPLE CUMPLE CUMPLE
45 10.2 11.8 51
49 10.3 11.8 52
17 56.67 CUMPLE CUMPLE CUMPLE
50 10.3 11.7 60
 333

51 10.2 11.7 58
52 10.2 11.7 35
18 53 10.3 11.6 32 32.33 SOSPECHOSO CUMPLE CUMPLE
54 10.3 11.7 30
55 10.3 11.8 66
19 56 10.1 11.7 79 72.00 SOSPECHOSO CUMPLE CUMPLE
57 10.2 11.6 71
58 10.2 11.7 26
20 59 10.2 11.8 34 33.00 SOSPECHOSO CUMPLE CUMPLE
60 10.2 11.7 39
61 10.2 11.7 26
21 62 10.2 11.9 26 26.33 SOSPECHOSO CUMPLE CUMPLE
63 10.2 11.5 27
64 10.4 11.7 48
22 65 10.3 11.7 62 55.00 CUMPLE CUMPLE CUMPLE
66 10.2 11.6 55
67 10.2 11.6 67
24 68 10.2 11.6 73 69.00 SOSPECHOSO CUMPLE CUMPLE
69 10.2 11.6 67
70 10.2 11.6 35
25 71 10.2 11.6 40 38.00 CUMPLE CUMPLE CUMPLE
72 10.2 11.6 39
73 10.2 11.6 53
26 74 10.2 11.6 57 55.33 CUMPLE CUMPLE CUMPLE
75 10.2 11.6 56

PROMEDIO 50.93
DESVIACIÓN ESTÁNDAR 15.06
C.V. (%) 29.57%
RANGO 52.33
RANGO PROMEDIO 6.67
DESVIACIÓN ESTÁNDAR
DENTRO DE LA PRUEBA 3.94
(S1)
COEFICIENTE DE
VARIACIÓN DE LA 7.74%
PRUEBA
Fuente: Propia.
 334

5.2.2 Resultados de las pruebas de resistencia a la compresión de

especímenes elaborados bajo norma AASHTO T 134.

A continuación, se presente el análisis estadístico a los especímenes que fueron

realizados con base a la norma AASHTO T 134, siguiendo las recomendaciones

que nos da la norma ACI 214R-11.

Tabla 5.2.2-1 Resultados de resistencia a la compresión, de los especímenes tratados bajo norma AASHTO
T 134
Esfuerzo
Diámetro Altura PROMEDIO
# de ensaye # de ensayo corregido
(Xi)
cm cm Kg/cm2
1 10.18 11.65 17.32
1 2 10.16 11.61 15.62 17.18
3 10.12 11.61 18.60
4 10.12 11.63 11.64
2 5 10.14 11.66 12.58 12.60
6 10.16 11.65 13.59
7 10.12 11.68 17.26
3 8 10.16 11.66 16.49 16.12
9 10.15 11.67 14.61
10 10.15 11.68 14.46
4 11 10.16 11.68 15.01 14.56
12 10.17 11.68 14.22
13 10.18 11.66 11.08
5 14 10.16 11.67 12.79 12.04
15 10.15 11.63 12.26
16 10.16 11.75 10.16
6 17 10.13 11.66 12.93 11.96
18 10.16 11.65 12.79
19 10.17 11.61 33.99
7 20 10.18 11.65 29.12 29.56
21 10.17 11.63 25.58
22 10.14 11.6 31.26
8 23 10.14 11.61 26.19 28.63
24 10.16 11.62 28.44
25 10.12 11.63 28.39
9 26 10.16 11.67 26.59 27.07
27 10.18 11.67 26.22
 335

28 10.16 11.63 11.76

10 29 10.14 11.64 12.39 13.95
30 10.16 11.63 17.70
31 10.18 11.7 9.26
11 32 10.14 11.62 16.46 13.05
33 10.16 11.66 13.42
34 10.17 11.64 3.57
12 35 10.15 11.64 18.72 14.75
36 10.16 11.65 21.96
37 10.14 11.63 10.51
13 38 10.16 11.65 8.37 9.38
39 10.15 11.68 9.26
40 10.16 11.61 14.27
14 41 10.11 11.64 19.99 17.97
42 10.15 11.63 19.66
43 10.13 11.67 19.30
15 44 10.15 11.67 18.15 20.12
45 10.15 11.66 22.91
49 10.18 11.64 7.84
17 50 10.14 11.65 7.79 11.24
51 10.15 11.62 18.11
52 10.12 11.65 18.90
18 53 10.13 11.62 20.26 18.24
54 10.15 11.63 15.57
55 10.14 11.66 4.72
19 56 10.15 11.65 19.90 16.29
57 10.13 11.64 24.25
58 10.12 11.64 7.23
20 59 10.16 11.67 7.22 7.03
60 10.17 11.64 6.63
61 10.14 11.64 7.24
21 62 10.12 11.63 5.76 7.00
63 10.14 11.64 7.99
64 10.12 11.64 15.56
22 65 10.13 11.64 18.98 17.50
66 10.13 11.63 17.97
70 10.2 11.6 29.07
24 71 10.2 11.6 29.28 29.33
72 10.2 11.6 29.65
25 73 10.2 11.6 31.95 29.26
 336

74 10.2 11.6 28.43

75 10.2 11.6 27.39
76 10.2 11.6 17.01
26 77 10.2 11.6 20.43 19.91
78 10.2 11.6 22.28
Fuente: autoría Propia.

Desviación estándar.

∑𝑛𝑖=1(𝑋𝑖 − 𝑋̅)2 1113.04

𝑺=√ =√ = 6.96
𝑛−1 24 − 1

Debido a que tenemos menos de las 30 muestras, la norma nos manda a

multiplicar por un factor, a la desviación estándar, tomando los datos de la tabla

5.1-2, el factor por el que tenemos que multiplicar es 1.04

𝑺 = 𝟔. 𝟗𝟔 ∗ 𝟏. 𝟎𝟒 = 𝟕. 𝟐𝟑

En la tabla a continuación, se muestra la distribución porcentual de pruebas de

especímenes de suelo-cemento, dentro de los rangos de desviación estándar S,

con relación al promedio aritmético en múltiplos de la desviación estándar.

Tabla 5.2.2-2 Distribución porcentual del área bajo la curva de una distribución normal de frecuencias, con
relación al promedio aritmético en múltiplos de la desviación estándar.
Rango Norma Muestra

S 68.27 68.67% CUMPLE

2S 95.45 100.00% CUMPLE

3S 99.73 100.00% CUMPLE

Fuente: Propia
 337

Tabla 5.2.2-3 Limites para ejecutar la evaluación de la distribución porcentual del área bajo la curva de una
distribución normal.

S
10.047 24.516
2S
2.812 31.751
3S
-4.423 38.986
Fuente: Autoría Propia.

Gráfico 5.2.2-1 Distribución de frecuencia de ensayos de resistencia, con su correspondiente distribución

normal.

0.06000

0.05000
Frecuencias de ensayos

0.04000

0.03000

0.02000

0.01000

0.00000
0.00 5.00 10.00 15.00 20.00 25.00 30.00 35.00
Resistencia a la compresion (Kg/cm2)

Fuente: Propia

Coeficiente de variación.

𝑆 7.23
𝑉= 𝑥100 = 𝑥100
𝑋̅ 17.28

𝑉 = 41.86%

Intervalo o Rango (R)

𝑅 = 𝑋𝑚𝑎𝑥 − 𝑋𝑚𝑖𝑛
 338

𝑅 = 29.56 − 7.00

𝑅 = 22.57

Intervalo promedio

𝑅1 + 𝑅2 + ⋯ + 𝑅𝑛 ∑ 𝑅𝑖
𝑅̅ = =
𝑛 𝑛

123.91
𝑅̅ = = 5.16
24

Desviación estándar dentro de la prueba S1

𝑅̅ 5.16
𝑆1 = = = 3.05
𝑑2 1.693

Coeficiente de variación dentro de la prueba.

𝑆1 3.05
𝑉1 = × 100 = × 100
𝑋̅ 17.28

𝑉1 = 17.65 %
 339

Resumen de resultados

Tabla 5.2.2-3 Resumen de resultados del análisis estadístico y gráfico de los resultados de la resistencia a
la compresión de los especímenes hechos con base la norma AASHTO T 180

Esfuerzo CUMPLE CUMPLE CUMPLE

Diámetro Altura
# de ensaye # de ensayo corregido PROMEDIO CON ACI 214 CON ACI CON ACI
(Xi)
cm cm Kg/cm2 (S) 214 (2S) 214 (3S)
1 10.18 11.65 17.32
1 2 10.16 11.61 15.62 17.18 CUMPLE CUMPLE CUMPLE
3 10.12 11.61 18.60
4 10.12 11.63 11.64
2 5 10.14 11.66 12.58 12.60 CUMPLE CUMPLE CUMPLE
6 10.16 11.65 13.59
7 10.12 11.68 17.26
3 8 10.16 11.66 16.49 16.12 CUMPLE CUMPLE CUMPLE
9 10.15 11.67 14.61
10 10.15 11.68 14.46
4 11 10.16 11.68 15.01 14.56 CUMPLE CUMPLE CUMPLE
12 10.17 11.68 14.22
13 10.18 11.66 11.08
5 14 10.16 11.67 12.79 12.04 CUMPLE CUMPLE CUMPLE
15 10.15 11.63 12.26
16 10.16 11.75 10.16
6 17 10.13 11.66 12.93 11.96 CUMPLE CUMPLE CUMPLE
18 10.16 11.65 12.79
19 10.17 11.61 33.99
7 20 10.18 11.65 29.12 29.56 SOSPECHOSO CUMPLE CUMPLE
21 10.17 11.63 25.58
22 10.14 11.6 31.26
8 23 10.14 11.61 26.19 28.63 SOSPECHOSO CUMPLE CUMPLE
24 10.16 11.62 28.44
25 10.12 11.63 28.39
9 26 10.16 11.67 26.59 27.07 SOSPECHOSO CUMPLE CUMPLE
27 10.18 11.67 26.22
28 10.16 11.63 11.76
10 13.95 CUMPLE CUMPLE CUMPLE
29 10.14 11.64 12.39
 340

30 10.16 11.63 17.70

31 10.18 11.7 9.26
11 32 10.14 11.62 16.46 13.05 CUMPLE CUMPLE CUMPLE
33 10.16 11.66 13.42
34 10.17 11.64 3.57
12 35 10.15 11.64 18.72 14.75 CUMPLE CUMPLE CUMPLE
36 10.16 11.65 21.96
37 10.14 11.63 10.51
13 38 10.16 11.65 8.37 9.38 SOSPECHOSO CUMPLE CUMPLE
39 10.15 11.68 9.26
40 10.16 11.61 14.27
14 41 10.11 11.64 19.99 17.97 CUMPLE CUMPLE CUMPLE
42 10.15 11.63 19.66
43 10.13 11.67 19.30
15 44 10.15 11.67 18.15 20.12 CUMPLE CUMPLE CUMPLE
45 10.15 11.66 22.91
49 10.18 11.64 7.84
17 50 10.14 11.65 7.79 11.24 CUMPLE CUMPLE CUMPLE
51 10.15 11.62 18.11
52 10.12 11.65 18.90
18 53 10.13 11.62 20.26 18.24 CUMPLE CUMPLE CUMPLE
54 10.15 11.63 15.57
55 10.14 11.66 4.72
19 56 10.15 11.65 19.90 16.29 CUMPLE CUMPLE CUMPLE
57 10.13 11.64 24.25
58 10.12 11.64 7.23
20 59 10.16 11.67 7.22 7.03 SOSPECHOSO CUMPLE CUMPLE
60 10.17 11.64 6.63
61 10.14 11.64 7.24
21 62 10.12 11.63 5.76 7.00 SOSPECHOSO CUMPLE CUMPLE
63 10.14 11.64 7.99
64 10.12 11.64 15.56
22 65 10.13 11.64 18.98 17.50 CUMPLE CUMPLE CUMPLE
66 10.13 11.63 17.97
 341

70 10.2 11.6 29.07

24 71 10.2 11.6 29.28 29.33 SOSPECHOSO CUMPLE CUMPLE
72 10.2 11.6 29.65
73 10.2 11.6 31.95
25 74 10.2 11.6 28.43 29.26 SOSPECHOSO CUMPLE CUMPLE
75 10.2 11.6 27.39
76 10.2 11.6 17.01
26 77 10.2 11.6 20.43 19.91 CUMPLE CUMPLE CUMPLE
78 10.2 11.6 22.28

PROMEDIO 17.28

DESVIACIÓN ESTÁNDAR 7.23

C.V. (%) 41.86%
RANGO 22.570
RANGO PROMEDIO 5.16
DESVIACIÓN ESTÁNDAR
DENTRO DE LA PRUEBA (S1)
3.05
COEFICIENTE DE VARIACIÓN
DE LA PRUEBA
17.65%
Fuente: Propia
 342

5.2.3 Métodos Estadísticos utilizados para el Cálculo de la

Correlación entre la resistencia a la compresión basados en AASHTO
T 180 y AASHTO T 134 del suelo-cemento.

[Link] Regresión.

El objeto principal del análisis de regresión lineal es establecer una relación

funcional entre dos variables relacionadas, tomando datos muestrales

(aleatorios), que constituyen buenos estimadores de la correspondiente relación

poblacional. Una vez que se ha establecido cuantitativamente esta relación en

función de la otra, la variable cuyo valor se estima se denomina variable

dependiente y la designaremos con la letra “Y”, en tanto que la conocida o

variable de entrada, se denomina variable independiente que se designa por la

letra “X”.

Para establecer formalmente el problema, consideremos que se tienen n

observaciones apareadas después de recolectada la serie bidimensional (pares

de datos bivariados) estos se llevan a un sistema de ejes coordenados; la variable

independiente “X” se escribe en el eje de las abscisas, y la variable dependiente

y en el eje de las ordenadas.

Al conjunto de puntos (xi, yi) que aparecen en la gráfica se llama “diagrama de

Dispersión” y de acuerdo con la forma que tome dicho diagrama, así será la

función (ecuación) que se utilizará.

A continuación, aparecen ejemplos de diversas relaciones, denominadas

funciones o ecuaciones de predicción:

 343

𝒚𝒄 = 𝒂 + 𝒃𝒙 Ecuación de la línea recta

𝒚𝒄 = 𝒂 + 𝒃𝒙 + 𝒄𝒙𝟐 Ecuación de 2o grado o cuadrática

𝒚𝒄 = 𝒂𝒃𝒙 Ecuación exponencial

𝒚𝒄 = 𝒂𝒙𝒃 Ecuación exponencial

De acuerdo con la forma que tome el diagrama de dispersión, así será la función

(ecuación) que se utilizará, de modo que describa adecuadamente la relación

entre las variables.

Existen varios métodos para calcular la ecuación de regresión; sin embargo, se

utilizará el método de los mínimos cuadrados que es el matemáticamente más

exacto.

Supongamos que yc = a + bx, que es la ecuación de la línea recta, donde yc

representa el valor teórico de yi o el valor estimado de y, que corresponde a un

valor particular de x.

El criterio de mínimos cuadrados requiere que encontremos las constantes a y b

tales que ∑ (yi – yc)2 sea un mínimo (es decir, tienda a cero). Puede comprobarse

que la suma de esas diferencias, sin elevarse al cuadrado se anulan, esto nos

asegura que la línea que estamos ajustando en dichos valores es la de mejor

ajuste. Las constantes a y b se llaman coeficientes de regresión; a es la

intersección con el eje de las ordenadas Y, y b es la pendiente de la línea de

 344

mejor ajuste, es decir, la pendiente o coeficiente en una unidad de X. Calculando

a y b queda determinada la ecuación.

Con un sistema de ecuaciones normales que se presentan a continuación y

simultaneando ambas ecuaciones, podemos encontrar dichos valores:

∑ 𝑦 = 𝑛𝑎 + 𝑏 ∑ 𝑥

∑ 𝑥𝑦 = 𝑎 ∑ 𝑥 + 𝑏 ∑ 𝑥 2

Donde:

n = El número de datos registrados.

∑ 𝑥𝑦= Sumatoria del producto de x por y.

∑ 𝑥= Sumatoria de los datos en x.

∑ 𝑥 2 = Sumatoria del cuadrado de x.

Es bueno aclarar que con la ecuación de regresión solo se pueden hacer

interpolaciones, ya que la ecuación expresa funcionalmente la relación de las

variables, pero, para pares ordenados comprendidos en el rango (dominio) en

que se ha experimentado. (Mendoza Alvarez, Moya Turcios, & Molina Orantes,

2004)
 345

[Link] Cálculo de la ecuación de regresión por el método de los mínimos

cuadrados.

Según presentábamos anteriormente necesitamos calcular las columnas que

presentamos en el siguiente cuadro:

Tabla [Link]-1 Cuadro con los datos y los valores para la aplicación de los mínimos cuadrados.

X y
# XY X2
(T 180) (T 134)
1 41.67 17.18 715.829049 295.101649
2 36.33 12.60 457.914233 158.868388
3 52.67 16.12 849.072423 259.874002
4 40.67 14.56 592.248032 212.060073
5 44.33 12.04 533.885587 145.044388
6 51.33 11.96 613.707516 142.948748
7 74.00 29.56 2,187.774730 874.061043
8 78.67 28.63 2,252.390661 819.726803
9 37.67 27.07 1,019.569784 732.559107
10 58.67 13.95 818.507683 194.631596
11 62.67 13.05 817.694164 170.240312
12 66.00 14.75 973.523517 217.573012
13 39.33 9.38 368.922431 87.987754
14 45.00 17.97 808.700376 322.961135
15 55.67 20.12 1,120.110120 404.835883
17 56.67 11.24 637.204512 126.430326
18 32.33 18.24 589.801192 332.812694
19 72.00 16.29 1,172.774232 265.316242
20 33.00 7.03 231.965474 49.410451
21 26.33 7.00 184.284477 48.986430
22 55.00 17.50 962.736144 306.400292
24 69.00 29.33 2,024.000000 860.444444
25 38.00 29.26 1,111.753333 855.952544
26 55.33 19.91 1,101.435867 396.275378

22,145.81 67,079.44
Sumatoria 1222.34 414.75
Fuente: autoría Propia.

Sustituyendo en ecuaciones normales:

 346

∑ 𝑦 = 𝑛𝑎 + 𝑏 ∑ 𝑥

∑ 𝑥𝑦 = 𝑎 ∑ 𝑥 + 𝑏 ∑ 𝑥 2

414.75 = (24) 𝑎 + 𝑏 (1222.34)

22,145.81 = (1222.34) 𝑎 + 𝑏 (67079.44)

Resolviendo el sistema de ecuaciones por el método de suma y resta, vamos a

eliminar la constante a, multiplicando la primera ecuación por 24 y la segunda por

-1222.34:

414.75 = (24) 𝑎 + 𝑏 (1222.34) (1222.34)

22,145.59 = (1222.34) 𝑎 + 𝑏 (67079.44) (-24)

506,965.515 = (29336.16) 𝑎 + 𝑏 (1494115.076)

−531494.16 = (−29336.16) 𝑎 − 𝑏 (1609906.56)

−24528.645 = (0) 𝑎 + 𝑏 (−115791.484)

−24528.484
𝑏=
−115791.484

𝑏 = 0.2119

Para encontrar el valor de a, sustituimos el valor de b encontrado en cualquiera

de las ecuaciones originales; sustituyamos b=0.2106

414.75 = (24) 𝑎 + (0.2119) (1222.34)

 347

414.75 = (24) 𝑎 + 259.0138

414.75 − 259.0138
𝑎=
24

𝑎 = 6.4890

Sustituyendo en la ecuación de regresión

𝒚𝒄 = 𝒂 + 𝒃𝒙

𝒚𝒄 = 𝟔. 𝟒𝟖𝟗𝟎 + 𝟎. 𝟐𝟏𝟏𝟗 𝒙

Con esa ecuación vamos a evaluar nuestro diagrama de dispersión junto con

Tabla [Link]-1 Diagrama de dispersión y curva de aproximación.

DIAGRAMA DE DISPERSION Y CURVA DE APROXIMACION

35.00 y = 0.2119x + 6.4890
30.00

25.00
AASHTO T 134

20.00

15.00

10.00

5.00

0.00
0.00 10.00 20.00 30.00 40.00 50.00 60.00 70.00 80.00 90.00
AASHTO T 180

Fuente: Autoría Propia.

nuestra recta de aproximación, para poder encontrar valores atípicos en nuestro

diagrama de dispersión, teniendo como resultado lo siguiente:

 348

Los valores atípicos se deben investigar con cuidado, para ver si se puede

encontrar una razón de su comportamiento extraordinario. A veces, los valores

atípicos son "malos" y se deben a eventos desacostumbrados, pero explicables.

Entre los ejemplos están la medición o el análisis incorrectos, el registro

incorrecto de los datos y la falla de un instrumento de medición. Si este es el

caso, el valor atípico se debería corregir (si es posible) o eliminar del conjunto de

datos. Es claro que el eliminar valores malos es conveniente, porque los mínimos

cuadrados jalan la ecuación ajustada hacia el valor atípico, ya que eso minimiza

la suma de cuadrados de residuales, sin embargo, se hace notar que debe

contarse con una fuerte evidencia no estadística de que el valor atípico es malo,

para entonces descartarlo.

El efecto de los valores atípicos sobre el modelo de regresión se puede

comprobar con facilidad eliminándolos y volviendo a ajustar la ecuación de

regresión Se podrá encontrar que los valores de los coeficientes de regresión, o

de los estadísticos de resumen como R y R2, y que el cuadrado medio de

residuales puede ser muy sensibles a los valores atípicos. Los casos en los que

un porcentaje relativamente pequeño de los datos tiene un gran impacto sobre el

modelo podrán no ser aceptables para el usuario de la ecuación de regresión. En

general, uno se siente más cómodo suponiendo que una ecuación de regresión

es válida si no es muy sensible a unas pocas observaciones. Se preferiría que la

relación de regresión estuviera embebida en todas las observaciones, y no solo

fuera un artificio de unos pocos puntos. (Montgomery, Peck, & Vining, 2006)
 349

Para este caso podemos observar que los valores 9 y 25, están fuera de la nube

de puntos, y esto ocasione que la curva es halada hacia estos, que están fuera

de donde están la mayoría, por lo que no aporta a la pendiente de la recta, luego

al eliminar estos, observamos que las contantes de regresión son sensibles a

estos, y nuestra constante de correlación tiene un cambio sensible, por lo que al

tener esta evidencia procedemos a eliminarlos y a ajustar nuestra ecuación de

regresión. Procediendo como se muestra a continuación:

Tabla [Link]-2 Cuadro con los datos y los valores para la aplicación de los mínimos cuadrados ya corregidos

X y
# XY X2
(T 180) (T 134)
1.00 41.67 17.18 715.83 1,736.39
2.00 36.33 12.60 457.91 1,319.87
3.00 52.67 16.12 849.07 2,774.13
4.00 40.67 14.56 592.25 1,654.05
5.00 44.33 12.04 533.89 1,965.15
6.00 51.33 11.96 613.71 2,634.77
7.00 74.00 29.56 2,187.77 5,476.00
8.00 78.67 28.63 2,252.39 6,188.97
10.00 58.67 13.95 818.51 3,442.17
11.00 62.67 13.05 817.69 3,927.53
12.00 66.00 14.75 973.52 4,356.00
13.00 39.33 9.38 368.92 1,546.85
14.00 45.00 17.97 808.70 2,025.00
15.00 55.67 20.12 1,120.11 3,099.15
17.00 56.67 11.24 637.20 3,211.49
18.00 32.33 18.24 589.80 1,045.23
19.00 72.00 16.29 1,172.77 5,184.00
20.00 33.00 7.03 231.97 1,089.00
21.00 26.33 7.00 184.28 693.27
22.00 55.00 17.50 962.74 3,025.00
24.00 69.00 29.33 2,024.00 4,761.00
26.00 55.33 19.91 1,101.44 3,061.41

Sumatoria 1,146.67 358.43 20,014.48 64,216.41

Fuente: Autoría Propia
 350

Sustituyendo en ecuaciones normales:

∑ 𝑦 = 𝑛𝑎 + 𝑏 ∑ 𝑥

∑ 𝑥𝑦 = 𝑎 ∑ 𝑥 + 𝑏 ∑ 𝑥 2

358.43 = (22) 𝑎 + 𝑏 (1146.67)

20,014.48 = (1146.67) 𝑎 + 𝑏 (64,216.41)

Resolviendo el sistema de ecuaciones por el método de suma y resta, vamos a

eliminar la constante a, multiplicando la primera ecuación por 22 y la segunda por

-1146.67:

358.43 = (22) 𝑎 + 𝑏 (1146.67) (1146.67)

20,014.48 = (1146.67) 𝑎 + 𝑏 (64,216.41) (-22)

411,000.9281 = (25,226.74) 𝑎 + 𝑏 (1,314,852.089)

−440,318.56 = (−25,226.74) 𝑎 − 𝑏 (1412461.02)

−29317.6319 = (0) 𝑎 + 𝑏 (−97608.931)

−29317.6319
𝑏=
−97608.931

𝑏 = 0.3003

Para encontrar el valor de a, sustituimos el valor de b encontrado en cualquiera

de las ecuaciones originales; sustituyamos b=0.3003

 351

358.43 = (22) 𝑎 + (0.3003) (1146.67)

358.43 = (22) 𝑎 + 344.3450

358.43 − 344.3450
𝑎=
22

𝑎 = 0.6402

Sustituyendo en la ecuación de regresión

𝒚𝒄 = 𝒂 + 𝒃𝒙

𝒚𝒄 = 𝟎. 𝟔𝟒𝟎𝟐 + 𝟎. 𝟑𝟎𝟎𝟑 𝒙

Tabla [Link]-2 Diagrama de dispersión y curva de aproximación.

DIAGRAMA DE DISPERSION Y CURVA DE

35.00 APROXIMACION
30.00
y = 0.3003x + 0.6402
25.00
AASHTO T 134

20.00

15.00

10.00

5.00

0.00
0.00 10.00 20.00 30.00 40.00 50.00 60.00 70.00 80.00 90.00
AASHTO T 180
Fuente: Autoría Propia
 352

5.2.4 Correlación

Ya hemos dicho anteriormente, que la correlación mide la intensidad o fuerza con

que están relacionadas las variables, y será medida a través del coeficiente r de

correlación; en esta sección estudiaremos como calcular el coeficiente de

correlación.

Vale la pena mencionar en este momento, la íntima relación que guarda la

regresión y correlación, ya que entre mayor sea el valor del coeficiente de

correlación r, mayor será la utilidad de la ecuación de regresión para hacer

estimaciones de la variable dependiente y en función de la variable independiente

x; y viceversa.

[Link] Tipos de correlación.

1. Atendiendo al número de variables estudiadas, la correlación puede ser:

Correlación Simple: Cuando se estudia el grado de asociación o dependencia

entre dos variables.

Correlación Múltiple: Cuando se estudia el grado de asociación entre tres o más

variables; una de ellas es dependiente y el resto son independientes. Correlación

Parcial: En el caso de correlación múltiple, la cuantificación del grado de

asociación neta entre dos variables, una vez que se elimina estadísticamente la

influencia de las otras variables independientes.

2. Atendiendo a la relación que existe entre las variables:

 353

Correlación Directa o Positiva: Se da cuando por aumentos en la variable

independiente ocurren también aumentos en la independiente; o si disminuye la

variable independiente, ocurren disminuciones en la variable dependiente.

Correlación, inversa o negativa: Se da cuando por aumentos en la variable

independiente ocurren disminuciones en la variable dependiente y viceversa.

Para nuestro caso estudiaremos la correlación simple y directa, ya que la primera

se refiere al grado de asociación o dependencia entre dos variables; y la segunda

se refiere a cuando por aumentos en una variable ocurren aumentos en la otra.

El coeficiente r de correlación toma valores entre 0 y 1 para la positiva, y entre 0

y –1 para la inversa o negativa. Un valor de r = 1 o r = -1 se interpreta diciendo

que existe correlación perfecta entre las variables, en forma positiva o negativa

respectivamente. Un valor de r = 0 significa que no existe ninguna relación entre

las variables, se puede decir que entre más se acerca el valor de r a 1 más

asociación existe entre las variables y entre más se acerque a cero menos

relación hay entre las variables. Véase las siguientes figuras:

Figura [Link] Diagramas de dispersión que muestran varios grados de relación entre 2 variables.

Fuente: Probabilidad y estadística para ingenieros. Irwin Miller, John E. Freund.

 354

En muchos problemas estadísticos, solo se han estudiado dificultades en que se

suponía conocida sin error la variable (o variables) independientes. Aunque esto

es cierto en muchos casos experimentales, existen también problemas donde

tanto las x como las y se tienen que suponer como variables aleatorias. Este sería

el caso, en los que se supone que los puntos dados (xi, yi) para i =1, 2, ...n, son

valores de un par de variables aleatorias cuya función está dada por f (x, y), y

reciben el nombre de problemas de análisis de correlación.

Ahora, para determinar la correlación entre ambos métodos de compactación, del

suelo-cemento, tendremos que suponer ambas variables como aleatorias de

acuerdo con la teoría expuesta anteriormente.

El coeficiente de correlación muestral r se emplea siempre para medir la fuerza

de la tendencia de una relación lineal exhibida por datos de la muestra, aunque

estos datos no provengan necesariamente de una población normal bivariante.

La forma en que se determina la correlación por el Método Producto – Momento

de K Pearson de una muestra será la siguiente. Dada una muestra aleatoria de

tamaño n, esto es, n pares de valores (xi, yi) se estima comúnmente r por medio

del Coeficiente de Correlación muestral. (Mendoza Alvarez, Moya Turcios, &

Molina Orantes, 2004)

𝐶
𝑟=
√𝐴 × 𝐵
Donde:
 355

𝑛 𝑛

𝐴 = 𝑛 ∑ 𝑥 2 − (∑ 𝑥𝑖 )2
𝑖=1 𝑖=1
𝑛 𝑛 2

𝐵 = 𝑛 ∑ 𝑦 2 − (∑ 𝑦𝑖 )
𝑖=1 𝑖=1
𝑛 𝑛 𝑛

𝐶 = 𝑛 ∑ 𝑥𝑦 − (∑ 𝑥𝑖 ) × (∑ 𝑦𝑖 )
𝑖=1 𝑖=1 𝑖=1
 356

Cálculo del coeficiente de correlación por el Método Producto – Momento

de Karl Pearson.
Tabla 5.2.4-1 Tabla de complemento para aplicar 13 87.99
el coeficiente de correlación por el método
Producto-momento de Karl Pearson. 14 322.96
15 404.84
y^2 17 126.43
18 332.81
1 295.10 19 265.32
2 158.87 20 49.41
3 259.87 21 48.99
4 212.06 22 306.40
5 145.04 24 860.44
6 142.95 26 396.28
7 874.06
8 819.73
10 194.63 TOTAL 6,691.99
11 170.24 Fuente: Autoría propia.

12 217.57
𝑛 𝑛 2

𝐴 = 𝑛 ∑ 𝑥 2 − (∑ 𝑥𝑖 ) = 22 ∗ 64216.41 − 64216.412 = 97,909.01

𝑖=1 𝑖=1

𝑛 𝑛 2

𝐵 = 𝑛 ∑ 𝑦 2 − (∑ 𝑦𝑖 ) = 22 ∗ 6691.99 − 358.432 = 18751.81

𝑖=1 𝑖=1

𝑛 𝑛 𝑛

𝐶 = 𝑛 ∑ 𝑥𝑦 − (∑ 𝑥𝑖 ) (∑ 𝑦𝑖 ) = 22 ∗ 20,014.48 − 1,146.67 ∗ 358.43

𝑖=1 𝑖=1 𝑖=1

= 29,317.80

𝐶 29,317.80
𝑟= = = 0.7062
√𝐴 × 𝐵 √97,909.01 ∗ 18,751.81

R= 0.70
 357

Tabla 5.2.4 Diagrama de dispersión con su recta de aproximación, para la correlación de especímenes según AASHTO T 180 Y AASHTO T 134

DIAGRAMA DE DISPERSION Y CURVA DE APROXIMACION

35.00
y = 0.2981x + 0.6499
30.00
R=0.70

25.00
AASHTO T 134

20.00

15.00

10.00

5.00

0.00
0.00 10.00 20.00 30.00 40.00 50.00 60.00 70.00 80.00 90.00
AASHTO T 180

Fuente: Autoría Propia.

 358

5.3 Comparación del grado de compactación del suelo-cemento bajo

normas AASHTO T 134-05 (2009) Y AASHTO T 180-17

5.3.1 Análisis estadísticos de los resultados.

Así como en el caso de la resistencia a la compresión, aquí hemos tratado cada

grado de compactación por separado, trabajando únicamente en las

características intrínsecas, para este punto de nuestra investigación se vuelve

necesario establecer todos los parámetros para encontrar la relación matemática

que describa la correspondencia que existe entre ellos.

Esta asociación lo medirá la regresión y la correlación; la diferencia estriba en

que la regresión mide la dependencia entre las variables, a través de una

ecuación, con el objeto de predecir una de ellas en función de la otra, mientras

que la correlación se dirige sobre todo a medir la intensidad o fuerza con que esta

relacionadas las variables.

Los procedimientos estadísticos nos proporcionan medios valiosos para la

evaluación de los resultados de las pruebas, y la información que se deriva de

dichos procedimientos, también sirven para reafirmar los criterios y las

especificaciones del diseño. así como para el caso de la resistencia a la

compresión, aquí utilizaremos los propuestos por la ACI 214 “Practica

recomendable para la evaluación de los resultados de las pruebas de resistencia

del concreto”, en esta se discuten las variaciones que se presentan en la

resistencia del concreto y muestran los procedimientos estadísticos que son

útiles para la interpretación de estas variaciones, y a pesar de estar enfocada a

 359

los ensayos de resistencia a la compresión, también nos será útiles para los

resultados del grado de compactación.

5.3.2 Resultados del grado de compactación del suelo-cemento bajo

norma AASHTO T 180-17.

A continuación, se presentan los datos del grado de compactación que serán

sometidos al análisis propuesto por la ACI 214R-11.

Tabla 5.3.2-1 Resultados de grado de compactación según Proctor realizado basado en AASHTO T 180

% DE
FECHA TRAMO DENSIDAD PROCTOR PROMEDIO
COMPACTACIÓN
1782.7 1861 95.8%
SUB-BASE ESTABILIZADA EN EJE 1769.4 1861 95.1%
02-nov PRINCIPAL TRAMO DE PRUEBA EST. 96.55%
3+700 - 3+800 L/DER. 1831 1861 98.4%
1804 1861 96.9%
1817.6 1861 97.7%
1790.5 1861 96.2%
SUB-BASE ESTABILIZADA EN 1772.2 1861 95.2%
03-nov ROTONDA TRAMO EST. 0+030 - 0+150 96.18%
L/IZQ. 1772.8 1861 95.3%
1785 1861 95.9%
1801 1861 96.8%
SUB-BASE ESTABILIZADA EN EJE 1778.3 1861 95.6%
06-nov PRINCIPAL TRAMO EST. 4+900 - 4+962 1819 1861 97.7% 96.75%
L/IZQ. 1804 1861 96.9%
SUB-BASE ESTABILIZADA EN EJE D 1795 1861 96.5%
06-nov 97.63%
TRAMO EST. 0+200 - 0+256 L/DER. 1838.7 1861 98.8%
1810.1 1861 97.3%
SUB-BASE ESTABILIZADA EN 1825.9 1861 98.1%
07-nov ROTONDA TRAMO EST. 0+030 - 0+150 1807.1 1861 97.1% 96.87%
L/DER. 1788.9 1861 96.1%
1781.6 1861 95.7%
1802.6 1861 96.9%
SUB-BASE ESTABILIZADA EN EJE 1796.8 1861 96.6%
07-nov PRINCIPAL TRAMO EST. 4+710 - 4+810 1788.6 1861 96.1% 96.48%
L/IZQ. 1779.5 1861 95.6%
1809.8 1861 97.2%
1825.1 1861 98.1%
SUB-BASE ESTABILIZADA EN EJE 1771.5 1861 95.2%
07-nov PRINCIPAL TRAMO EST. 4+550 - 4+630 96.97%
L/IZQ. 1795.8 1861 96.5%
1825.8 1861 98.1%
1775.2 1861 95.4%
SUB-BASE ESTABILIZADA EN EJE 1809.1 1861 97.2%
08-nov PRINCIPAL TRAMO EST. 4+630 - 4+710 95.94%
L/IZQ. 1776.2 1861 95.4%
1781.4 1861 95.7%
 360

SUB-BASE ESTABILIZADA EN EJE D 1826.5 1861 98.1%

08-nov 97.47%
TRAMO EST. 0+200 - 0+260 L/IZQ. 1801.2 1861 96.8%
1793.9 1861 96.4%
SUB-BASE ESTABILIZADA EN EJE 1816.4 1861 97.6%
09-nov PRINCIPAL TRAMO EST. 4+430 - 4+550 1774 1861 95.3% 96.06%
L/IZQ. 1784.6 1861 95.9%
1769.6 1861 95.1%
1768.5 1861 95.0%
SUB-BASE ESTABILIZADA EN EJE 1772.4 1861 95.2%
09-nov PRINCIPAL TRAMO EST. 4+810 - 4+900 95.57%
L/IZQ. 1775.9 1861 95.4%
1797.5 1861 96.6%
SUB-BASE ESTABILIZADA EN EJE 1787.3 1861 96.0%
PRINCIPAL TRAMO EST. 4+850 - 4+900 1796.7 1861 96.5%
10-nov 95.98%
L/IZQ Y EJE B TRAMO: 0+150- 0+210
L/IZQ. 1774.5 1861 95.4%
1780.4 1861 95.7%
SUB-BASE ESTABILIZADA EN EJE 1774.4 1861 95.3%
10-nov PRINCIPAL TRAMO EST. 4+070 - 4+170 96.04%
L/IZQ. 1793.6 1861 96.4%
1801.1 1861 96.8%
1780.7 1861 95.7%
SUB-BASE ESTABILIZADA EN EJE 1805.3 1861 97.0%
11-nov PRINCIPAL TRAMO EST. 3+700 - 3+820 1788.6 1861 96.1% 96.44%
L/IZQ. 1818 1861 97.7%
1781 1861 95.7%
1777.1 1861 95.5%
SUB-BASE ESTABILIZADA EN EJE 1800.4 1861 96.7%
12-nov PRINCIPAL TRAMO EST. 3+580 - 3+700 1801.7 1861 96.8% 96.49%
L/IZQ. 1812.3 1861 97.4%
1786.6 1861 96.0%
SUB-BASE ESTABILIZADA EN EJE 1792.6 1861 96.3%
13-nov 96.18%
PRINCIPAL EST. 4+890 - 4+960 L/DER. 1787.3 1861 96.0%
1773.6 1861 95.3%
1770.8 1861 95.2%
SUB-BASE ESTABILIZADA TRAMO EST.
13-nov 1808.5 1861 97.2% 95.81%
4+430 - 4+550 L/DER.
1787.8 1861 96.1%
1774.7 1861 95.4%
1786.4 1861 96.0%
SUB-BASE ESTABILIZADA EN EJE 1778.7 1861 95.6%
14-nov PRINCIPAL TRAMO EST. 4+550 - 4+650 96.86%
L/DER. 1828.5 1861 98.3%
1816.5 1861 97.6%
1818.4 1861 97.7%
SUB-BASE ESTABILIZADA EN EJE A
14-nov 1788.1 1861 96.1% 97.12%
TRAMO EST. 0+130 - 0+210
1815.6 1861 97.6%
1784.8 1861 95.9%
SUB-BASE ESTABILIZADA EN EJE D 1771 1861 95.2%
16-nov 95.66%
TRAMO EST. 0+325 - 0+420 L/DER. 1773.4 1861 95.3%
1791.5 1861 96.3%
1770.6 1861 95.1%
1774.1 1861 95.3%
SUB-BASE ESTABILIZADA EN EJE B
1791.1 1861 96.2% 96.41%
17-nov TRAMO EST. 0+050 - 0+160
1806.8 1861 97.1%
1828.8 1861 98.3%
 361

1814.1 1861 97.5%

1813.1 1861 97.4%
1794.3 1861 96.4%
SUB-BASE ESTABILIZADA EN EJE 1781.8 1861 95.7%
23-nov PRINCIPAL TRAMO EST. 3+820 - 4+060 1789.9 1861 96.2% 96.46%
L/IZQ. 1767.6 1861 95.0%
1805.1 1861 97.0%
1784.7 1861 95.9%
1806 1861 97.0%
1798 1861 96.6%
1767.9 1861 95.0%
1794.4 1861 96.4%
1773.4 1861 95.3%
SUB-BASE ESTABILIZADA EN EJE 1767.4 1861 95.0%
24-nov PRINCIPAL TRAMO EST. 4+190 - 4+430 96.12%
L/DER. 1823.6 1861 98.0%
1777.1 1861 95.5%
1785.7 1861 96.0%
1818.9 1861 97.7%
1782.1 1861 95.8%
1782.2 1861 95.8%
1787.1 1861 96.0%
SUB-BASE ESTABILIZADA TRAMO EST.
25-nov 1788.6 1861 96.1% 96.02%
4+890 - 4+760 L/DER
1796.7 1861 96.5%
1779.8 1861 95.6%
1797.9 1861 96.6%
SUB-BASE ESTABILIZADA EN EJE 1813.4 1861 97.4%
26-nov PRINCIPAL TRAMO EST. 3+420 - 3+520 97.45%
L/DER 1816.8 1861 97.6%
1826.4 1861 98.1%
1785.4 1861 95.9%
SUB-BASE ESTABILIZADA EN EJE 1788.9 1861 96.1%
27-nov PRINCIPAL TRAMO EST. 3+320 - 3+420 1770 1861 95.1% 96.53%
L/IZQ. 1809.5 1861 97.2%
1827.9 1861 98.2%
1780.6 1861 95.7%
1793.4 1861 96.4%
SUB-BASE ESTABILIZADA EN EJE 1785.9 1861 96.0%
30-nov PRINCIPAL TRAMO EST. 3+520 - 3+720 96.57%
L/DER 1779.6 1861 95.6%
1825.8 1861 98.1%
1818.1 1861 97.7%
1830.4 1861 98.4%
SUB-BASE ESTABILIZADA EN EJE 1773.8 1861 95.3%
01-dic PRINCIPAL TRAMO EST. 3+330 - 3+420 96.58%
L/IZQ. 1782.3 1861 95.8%
1803.2 1861 96.9%
1826.9 1861 98.2%
1780.2 1861 95.7%
1796.9 1861 96.6%
SUB-BASE ESTABILIZADA EN EJE 1778.8 1861 95.6%
02-dic PRINCIPAL TRAMO EST. 3+800 - 3+900 96.27%
L/DER CARRIL INTERNO. 1773 1861 95.3%
1792 1861 96.3%
1800.7 1861 96.8%
1784 1861 95.9%
 362

1789.1 1861 96.1%

1812.7 1861 97.4%
SUB-BASE ESTABILIZADA EN EJE 1772.9 1861 95.3%
03-dic PRINCIPAL TRAMO EST. 3+520 - 3+720 1798.8 1861 96.7% 96.44%
L/DER. 1776.4 1861 95.5%
1832.2 1861 98.5%
1781.7 1861 95.7%
SUB-BASE ESTABILIZADA EN EJE D 1773.3 1861 95.3%
05-dic 95.24%
TRAMO EST. 0+140 - 0+200 L/IZQ. 1771.5 1861 95.2%
1779.2 1861 95.6%
1769.3 1861 95.1%
SUB-BASE ESTABILIZADA EN TRAMO
07-dic 1807.5 1861 97.1% 95.60%
EST, 4+010 -4+190 L/DER.
1771.6 1861 95.2%
1768.2 1861 95.0%
1794.9 1861 96.4%
1804.2 1861 96.9%
SUB-BASE ESTABILIZADA EN EJE A
09-dic 1779.2 1861 95.6% 96.20%
TRAMO EST, 0+210 - 0+340 C. EXT.
1805.3 1861 97.0%
1767.5 1861 95.0%
1830.3 1861 98.4%
1806.6 1861 97.1%
SUB-BASE ESTABILIZADA EN TRAMO
10-dic 1827 1861 98.2% 97.25%
EST, 4+000 - 4+200 L/DER
1777.7 1861 95.5%
1807.1 1861 97.1%
1789.5 1861 96.2%
SUB-BASE ESTABILIZADA EN EJE 1784.9 1861 95.9%
16-dic 95.78%
PRINCIPAL EST. 3+220 - 3+330 L/IZQ. 1773.9 1861 95.3%
1781.2 1861 95.7%
1792.1 1861 96.3%
SUB-BASE ESTABILIZADA TRAMO EST. 1786.8 1861 96.0%
16-dic 96.64%
2+700 - 2+800 L/IZQ. 1820 1861 97.8%
1795.3 1861 96.5%
1801 1861 96.8%
SUB-BASE ESTABILIZADA EN EJE 1782 1861 95.8%
22-dic PRINCIPAL TRAMO EST. 3+220 - 3+320 96.59%
L/DER. 1804.2 1861 96.9%
1803 1861 96.9%
1808.1 1861 97.2%
1776.5 1861 95.5%
1820.4 1861 97.8%
SUB-BASE ESTABILIZADA EN EJE 1776.7 1861 95.5%
06-ene PRINCIPAL TRAMO EST. 2+480 - 2+720 96.76%
LD 1771.9 1861 95.2%
1832.2 1861 98.5%
1818.8 1861 97.7%
1801.4 1861 96.8%
1786.1 1861 96.0%
SUB-BASE ESTABILIZADA EN EJE 1822.5 1861 97.9%
07-ene PRINCIPAL TRAMO EST. 2+920 - 2+990 96.79%
L/DER. 1773.4 1861 95.3%
1822.9 1861 98.0%
SUB-BASE ESTABILIZADA EN PARADA 1809.1 1861 97.2%
07-ene DE BUSES TRAMO EST. 2+848 - 2+906 98.00%
L/IZQ, 1838.5 1861 98.8%
Fuente: Autoría Propia
 363

Desviación estándar.

∑𝑛𝑖=1(𝑋𝑖 − 𝑋̅)2 13.6999

𝑺=√ =√ = 0.00593
𝑛−1 40 − 1

A diferencia de la desviación estándar, calculada para la resistencia a la

compresión de los especímenes, aquí tenemos 40 datos, por lo que no

necesitamos multiplicar por algún factor amplificativo.

En la tabla a continuación se presenta la distribución porcentual del grado de

compactación, presentando que están dentro de los rangos de desviación

estándar S, con relación al promedio aritmético en múltiplos de la desviación

estándar.

Tabla 5.3.2-2 Distribución porcentual del área bajo la curva de una distribución normal de frecuencias, con
relación al promedio arietico en múltiplos de la desviación estándar.

Rango Norma Muestra

S 68.27% 70.00% CUMPLE

2S 95.45% 95.00% CUMPLE

3S 99.73% 100.00% CUMPLE

Fuente: Autoría Propia.
 364

Gráfico 5.3.2-1 Distribución de frecuencia de ensayos de resistencia, con su correspondiente distribución

normal.

80

70
FRECUENCIA DE ENSAYOS.

60

50

40

30

20

10
3S 2S S S 2S 3S
0
94.50% 95.00% 95.50% 96.00% 96.50% 97.00% 97.50% 98.00% 98.50%
GRADO DE COMPACTACION (%)
Fuente: Autoría Propia

Coeficiente de variación.

𝑆 0.00593
𝑉= 𝑥100 = 𝑥100
𝑋̅ 0.964686

𝑉 = 0.61%

Intervalo o Rango (R)

𝑅 = 𝑋𝑚𝑎𝑥 − 𝑋𝑚𝑖𝑛

𝑅 = 0.9800 − 0.9524

𝑅 = 0.0276.
 365

Intervalo promedio

𝑅1 + 𝑅2 + ⋯ + 𝑅𝑛 ∑ 𝑅𝑖
𝑅̅ = =
𝑛 𝑛

0.8287
𝑅̅ = = 0.0207
40

Desviación estándar dentro de la prueba S1

𝑅̅ 0.0207
𝑆1 = = = 0.009759
𝑑2 2.1228

Cálculo del d2

La norma ACI 214R-11, nos dice que para poder calcular el valor de d2, es

necesario realizar un valor de este ponderado según el número de pruebas, como

ejemplo tenemos, si d2 debía calcularse sobre la base de 12 pruebas, cinco de

las cuales usaban dos pruebas, cuatro de las cuales usaron tres, y tres usaron

cuatro: d2 = 1.128 (5/12) + 1.693 (4/12) +2.059 (3/12) = 1.643.

Para el caso de esta tesis, nuestras observaciones para cada prueba rondan

entre 2 y 10, de esto deducimos que, necesitamos un d2 ponderado, y también

una tabla donde se nos provea los valores de d2 que están fuera de la tabla que

se nos presenta en la norma ACI 214R-11, por lo que acudimos al ASTM manual

7A, que es donde está la tabla fuente de la tabla presentada en la ACI 214R,

presentada como tabla 5.3.2-3. (Manual ASTM 7A, 2002)

 366

Cálculo de d2 ponderado.

Tabla 5.3.2-3 Factores para calcular las líneas del gráfico de control: estándares dados

Fuente: Tabla 16 del Manual on Presentation of data control chart analysis, Seventh Edition, (ASTM Manual

7A)
5 3 13 12 2
𝑑2 = 1.128 ∙ ( ) + 1.693 ∙ ( ) + 2.059 ∙ ( ) + 2.326 ∙ ( ) + 2.534 ∙ ( )
40 40 40 40 40

1 2 1 1
+ 2.704 ∙ ( ) + 2.847 ∙ ( ) + 2.970 ∙ ( ) + 3.078 ∙ ( )
40 40 40 40

𝒅𝟐 = 𝟐. 𝟏𝟐𝟐𝟖
 367

Coeficiente de variación dentro de la prueba.

𝑆1 0.009759
𝑉1 = × 100 = × 100
𝑋̅ 0.964686

𝑉1 = 1.012%

Resumen de resultados

Tabla 5.3.2-4 Resumen de resultados del análisis estadístico y grafico de los resultados del grado de
compactación según Proctor con base a AASHTO T 180.

CUMPLE
PROMEDIO CUMPLE CON CUMPLE CON
FECHA TRAMO CON ACI
(Xi) ACI 214 (S) ACI 214 (2S)
214 (3S)
SUB-BASE ESTABILIZADA EN EJE
02/11/2021 PRINCIPAL TRAMO DE PRUEBA 96.55% CUMPLE CUMPLE CUMPLE
EST. 3+700 - 3+800 L/DER.
SUB-BASE ESTABILIZADA EN
03/11/2021 ROTONDA TRAMO EST. 0+030 - 96.18% CUMPLE CUMPLE CUMPLE
0+150 L/IZQ.
SUB-BASE ESTABILIZADA EN EJE
06/11/2021 PRINCIPAL TRAMO EST. 4+900 - 96.75% CUMPLE CUMPLE CUMPLE
4+962 L/IZQ.
SUB-BASE ESTABILIZADA EN EJE
06/11/2021 D TRAMO EST. 0+200 - 0+256 97.63% SOSPECHOSO CUMPLE CUMPLE
L/DER.
SUB-BASE ESTABILIZADA EN
07/11/2021 ROTONDA TRAMO EST. 0+030 - 96.87% CUMPLE CUMPLE CUMPLE
0+150 L/DER.
SUB-BASE ESTABILIZADA EN EJE
07/11/2021 PRINCIPAL TRAMO EST. 4+710 - 96.48% CUMPLE CUMPLE CUMPLE
4+810 L/IZQ.
SUB-BASE ESTABILIZADA EN EJE
07/11/2021 PRINCIPAL TRAMO EST. 4+550 - 96.97% CUMPLE CUMPLE CUMPLE
4+630 L/IZQ.
SUB-BASE ESTABILIZADA EN EJE
08/11/2021 PRINCIPAL TRAMO EST. 4+630 - 95.94% CUMPLE CUMPLE CUMPLE
4+710 L/IZQ.
SUB-BASE ESTABILIZADA EN EJE
08/11/2021 D TRAMO EST. 0+200 - 0+260 97.47% SOSPECHOSO CUMPLE CUMPLE
L/IZQ.
SUB-BASE ESTABILIZADA EN EJE
09/11/2021 PRINCIPAL TRAMO EST. 4+430 - 96.06% CUMPLE CUMPLE CUMPLE
4+550 L/IZQ.
SUB-BASE ESTABILIZADA EN EJE
09/11/2021 PRINCIPAL TRAMO EST. 4+810 - 95.57% SOSPECHOSO CUMPLE CUMPLE
4+900 L/IZQ.
SUB-BASE ESTABILIZADA EN EJE
10/11/2021 PRINCIPAL TRAMO EST. 4+850 -
95.98% CUMPLE CUMPLE CUMPLE
 368

4+900 L/IZQ. Y EJE B TRAMO:

0+150- 0+210 L/IZQ.
SUB-BASE ESTABILIZADA EN EJE
10/11/2021 PRINCIPAL TRAMO EST. 4+070 - 96.04% CUMPLE CUMPLE CUMPLE
4+170 L/IZQ.
SUB-BASE ESTABILIZADA EN EJE
11/11/2021 PRINCIPAL TRAMO EST. 3+700 - 96.44% CUMPLE CUMPLE CUMPLE
3+820 L/IZQ.
SUB-BASE ESTABILIZADA EN EJE
12/11/2021 PRINCIPAL TRAMO EST. 3+580 - 96.49% CUMPLE CUMPLE CUMPLE
3+700 L/IZQ.
SUB-BASE ESTABILIZADA EN EJE
13/11/2021 PRINCIPAL EST. 4+890 - 4+960 96.18% CUMPLE CUMPLE CUMPLE
L/DER.
SUB-BASE ESTABILIZADA
13/11/2021 TRAMO EST. 4+430 - 4+550 95.81% SOSPECHOSO CUMPLE CUMPLE
L/DER.
SUB-BASE ESTABILIZADA EN EJE
14/11/2021 PRINCIPAL TRAMO EST. 4+550 - 96.86% CUMPLE CUMPLE CUMPLE
4+650 L/DER.
SUB-BASE ESTABILIZADA EN EJE
14/11/2021 A TRAMO EST. 0+130 - 0+210
97.12% SOSPECHOSO CUMPLE CUMPLE
SUB-BASE ESTABILIZADA EN EJE
16/11/2021 D TRAMO EST. 0+325 - 0+420 95.66% SOSPECHOSO CUMPLE CUMPLE
L/DER.
SUB-BASE ESTABILIZADA EN EJE
17/11/2021 B TRAMO EST. 0+050 - 0+160
96.41% CUMPLE CUMPLE CUMPLE
SUB-BASE ESTABILIZADA EN EJE
23/11/2021 PRINCIPAL TRAMO EST. 3+820 - 96.46% CUMPLE CUMPLE CUMPLE
4+060 L/IZQ.
SUB-BASE ESTABILIZADA EN EJE
24/11/2021 PRINCIPAL TRAMO EST. 4+190 - 96.12% CUMPLE CUMPLE CUMPLE
4+430 L/DER.
SUB-BASE ESTABILIZADA
25/11/2021 TRAMO EST. 4+890 - 4+760 96.02% CUMPLE CUMPLE CUMPLE
L/DER
SUB-BASE ESTABILIZADA EN EJE
26/11/2021 PRINCIPAL TRAMO EST. 3+420 - 97.45% SOSPECHOSO CUMPLE CUMPLE
3+520 L/DER
SUB-BASE ESTABILIZADA EN EJE
27/11/2021 PRINCIPAL TRAMO EST. 3+320 - 96.53% CUMPLE CUMPLE CUMPLE
3+420 L/IZQ.
SUB-BASE ESTABILIZADA EN EJE
30/11/2021 PRINCIPAL TRAMO EST. 3+520 - 96.57% CUMPLE CUMPLE CUMPLE
3+720 L/DER
SUB-BASE ESTABILIZADA EN EJE
01/12/2021 PRINCIPAL TRAMO EST. 3+330 - 96.58% CUMPLE CUMPLE CUMPLE
3+420 L/IZQ.
SUB-BASE ESTABILIZADA EN EJE
02/12/2021 PRINCIPAL TRAMO EST. 3+800 - 96.27% CUMPLE CUMPLE CUMPLE
3+900 L/DER CARRIL INTERNO.
SUB-BASE ESTABILIZADA EN EJE
03/12/2021 PRINCIPAL TRAMO EST. 3+520 - 96.44% CUMPLE CUMPLE CUMPLE
3+720 L/DER.
 369

SUB-BASE ESTABILIZADA EN EJE

05/12/2021 D TRAMO EST. 0+140 - 0+200 95.24% SOSPECHOSO SOSPECHOSO CUMPLE
L/IZQ.
SUB-BASE ESTABILIZADA EN
07/12/2021 TRAMO EST, 4+010 -4+190 95.60% SOSPECHOSO CUMPLE CUMPLE
L/DER.
SUB-BASE ESTABILIZADA EN EJE
09/12/2021 A TRAMO EST, 0+210 - 0+340 C. 96.20% CUMPLE CUMPLE CUMPLE
EXT.
SUB-BASE ESTABILIZADA EN
10/12/2021 TRAMO EST, 4+000 - 4+200 97.25% SOSPECHOSO CUMPLE CUMPLE
L/DER
SUB-BASE ESTABILIZADA EN EJE
16/12/2021 PRINCIPAL EST. 3+220 - 3+330 95.78% SOSPECHOSO CUMPLE CUMPLE
L/IZQ.
SUB-BASE ESTABILIZADA
16/12/2021 TRAMO EST. 2+700 - 2+800 96.64% CUMPLE CUMPLE CUMPLE
L/IZQ.
SUB-BASE ESTABILIZADA EN EJE
22/12/2021 PRINCIPAL TRAMO EST. 3+220 - 96.59% CUMPLE CUMPLE CUMPLE
3+320 L/DER.
SUB-BASE ESTABILIZADA EN EJE
06/01/2021 PRINCIPAL TRAMO EST. 2+480 - 96.76% CUMPLE CUMPLE CUMPLE
2+720 LD
SUB-BASE ESTABILIZADA EN EJE
07/01/2021 PRINCIPAL TRAMO EST. 2+920 - 96.79% CUMPLE CUMPLE CUMPLE
2+990 L/DER.
SUB-BASE ESTABILIZADA EN
07/01/2021 PARADA DE BUSES TRAMO EST. 98.00% SOSPECHOSO SOSPECHOSO CUMPLE
2+848 - 2+906 L/IZQ.,

PROMEDIO 0.964686

DESVIACIÓN ESTÁNDAR 0.00593

C.V. (%) 0.61%

RANGO 0.0276

RANGO PROMEDIO 0.02

DESVIACIÓN ESTÁNDAR DENTRO DE
0.01
LA PRUEBA (S1)
COEFICIENTE DE VARIACIÓN DE LA
1.01%
PRUEBA
Fuente: Autoría propia
 370

5.3.3 Resultados del grado de compactación del suelo-cemento bajo

norma AASHTO T 134-05 (2009).

A continuación, se presentan los datos del grado de compactación que serán

sometidos al análisis propuesto por la ACI 214R-11.

Tabla 5.3.3-1 Resultados de grado de compactación según Proctor realizado basado en AASHTO T 180

% DE
FECHA TRAMO DENSIDAD PROCTOR PROMEDIO
COMPACTACIÓN
1,782.7 1703 105%
SUB-BASE ESTABILIZADA EN EJE 1,769.4 1703 104%
02-nov PRINCIPAL TRAMO DE PRUEBA EST. 105.51%
3+700 - 3+800 L/DER. 1,831.0 1703 108%
1,804.0 1703 106%
1,817.6 1703 107%
1,790.5 1703 105%
SUB-BASE ESTABILIZADA EN 1,772.2 1703 104%
03-nov ROTONDA TRAMO EST. 0+030 - 0+150 105.10%
L/IZQ. 1,772.8 1703 104%
1,785.0 1703 105%
1,801.0 1703 106%
SUB-BASE ESTABILIZADA EN EJE
1,778.3 1703 104%
06-nov PRINCIPAL TRAMO EST. 4+900 - 4+962 1,819.0 1703 107% 105.72%
L/IZQ.
1,804.0 1703 106%
SUB-BASE ESTABILIZADA EN EJE D 1,795.0 1703 105%
06-nov 106.69%
TRAMO EST. 0+200 - 0+256 L/DER. 1,838.7 1703 108%
1,810.1 1703 106%
SUB-BASE ESTABILIZADA EN
1,825.9 1703 107%
07-nov ROTONDA TRAMO EST. 0+030 - 0+150 1,807.1 1703 106% 105.86%
L/DER.
1,788.9 1703 105%
1,781.6 1703 105%
1,802.6 1703 106%
SUB-BASE ESTABILIZADA EN EJE
1,796.8 1703 106%
07-nov PRINCIPAL TRAMO EST. 4+710 - 4+810 1,788.6 1703 105% 105.43%
L/IZQ.
1,779.5 1703 104%
1,809.8 1703 106%
1,825.1 1703 107%
SUB-BASE ESTABILIZADA EN EJE 1,771.5 1703 104%
07-nov PRINCIPAL TRAMO EST. 4+550 - 4+630 105.96%
L/IZQ. 1,795.8 1703 105%
1,825.8 1703 107%
1,775.2 1703 104%
SUB-BASE ESTABILIZADA EN EJE 1,809.1 1703 106%
08-nov PRINCIPAL TRAMO EST. 4+630 - 4+710 104.84%
L/IZQ. 1,776.2 1703 104%
1,781.4 1703 105%
 371

SUB-BASE ESTABILIZADA EN EJE D 1,826.5 1703 107%

08-nov 106.51%
TRAMO EST. 0+200 - 0+260 L/IZQ. 1,801.2 1703 106%
1,793.9 1703 105%
SUB-BASE ESTABILIZADA EN EJE
1,816.4 1703 107%
09-nov PRINCIPAL TRAMO EST. 4+430 - 4+550 1,774.0 1703 104% 104.97%
L/IZQ.
1,784.6 1703 105%
1,769.6 1703 104%
1,768.5 1703 104%
SUB-BASE ESTABILIZADA EN EJE 1,772.4 1703 104%
09-nov PRINCIPAL TRAMO EST. 4+810 - 4+900 104.44%
L/IZQ. 1,775.9 1703 104%
1,797.5 1703 106%
SUB-BASE ESTABILIZADA EN EJE 1,787.3 1703 105%
PRINCIPAL TRAMO EST. 4+850 - 4+900
10-nov
L/IZQ. Y EJE B TRAMO: 0+150- 0+210
1,796.7 1703 106% 104.88%
L/IZQ. 1,774.5 1703 104%
1,780.4 1703 105%
SUB-BASE ESTABILIZADA EN EJE 1,774.4 1703 104%
10-nov PRINCIPAL TRAMO EST. 4+070 - 4+170 104.95%
L/IZQ. 1,793.6 1703 105%
1,801.1 1703 106%
1,780.7 1703 105%
SUB-BASE ESTABILIZADA EN EJE
1,805.3 1703 106%
11-nov PRINCIPAL TRAMO EST. 3+700 - 3+820 1,788.6 1703 105% 105.39%
L/IZQ.
1,818.0 1703 107%
1,781.0 1703 105%
1,777.1 1703 104%
SUB-BASE ESTABILIZADA EN EJE
1,800.4 1703 106%
12-nov PRINCIPAL TRAMO EST. 3+580 - 3+700 1,801.7 1703 106% 105.44%
L/IZQ.
1,812.3 1703 106%
1,786.6 1703 105%
SUB-BASE ESTABILIZADA EN EJE 1,792.6 1703 105%
13-nov 105.11%
PRINCIPAL EST. 4+890 - 4+960 L/DER. 1,787.3 1703 105%
1,773.6 1703 104%
1,770.8 1703 104%
SUB-BASE ESTABILIZADA TRAMO
13-nov 1,808.5 1703 106% 104.70%
EST. 4+430 - 4+550 L/DER.
1,787.8 1703 105%
1,774.7 1703 104%
1,786.4 1703 105%
SUB-BASE ESTABILIZADA EN EJE 1,778.7 1703 104%
14-nov PRINCIPAL TRAMO EST. 4+550 - 4+650 105.84%
L/DER. 1,828.5 1703 107%
1,816.5 1703 107%
1,818.4 1703 107%
SUB-BASE ESTABILIZADA EN EJE A
14-nov 1,788.1 1703 105% 106.13%
TRAMO EST. 0+130 - 0+210
1,815.6 1703 107%
16-nov 1,784.8 1703 105% 104.53%
 372

1,771.0 1703 104%

SUB-BASE ESTABILIZADA EN EJE D
1,773.4 1703 104%
TRAMO EST. 0+325 - 0+420 L/DER.
1,791.5 1703 105%
1,770.6 1703 104%
1,774.1 1703 104%
SUB-BASE ESTABILIZADA EN EJE B
17-nov 1,791.1 1703 105% 105.36%
TRAMO EST. 0+050 - 0+160
1,806.8 1703 106%
1,828.8 1703 107%
1,814.1 1703 107%
1,813.1 1703 106%
1,794.3 1703 105%
1,781.8 1703 105%
SUB-BASE ESTABILIZADA EN EJE
23-nov PRINCIPAL TRAMO EST. 3+820 - 4+060 1,789.9 1703 105% 105.41%
L/IZQ.
1,767.6 1703 104%
1,805.1 1703 106%
1,784.7 1703 105%
1,806.0 1703 106%
1,798.0 1703 106%
1,767.9 1703 104%
1,794.4 1703 105%
1,773.4 1703 104%
SUB-BASE ESTABILIZADA EN EJE 1,767.4 1703 104%
24-nov PRINCIPAL TRAMO EST. 4+190 - 4+430 105.04%
L/DER. 1,823.6 1703 107%
1,777.1 1703 104%
1,785.7 1703 105%
1,818.9 1703 107%
1,782.1 1703 105%
1,782.2 1703 105%
1,787.1 1703 105%
SUB-BASE ESTABILIZADA TRAMO
25-nov 1,788.6 1703 105% 104.93%
EST. 4+890 - 4+760 L/DER
1,796.7 1703 106%
1,779.8 1703 105%
1,797.9 1703 106%
SUB-BASE ESTABILIZADA EN EJE 1,813.4 1703 106%
26-nov PRINCIPAL TRAMO EST. 3+420 - 3+520 106.50%
L/DER 1,816.8 1703 107%
1,826.4 1703 107%
1,785.4 1703 105%
1,788.9 1703 105%
SUB-BASE ESTABILIZADA EN EJE
27-nov PRINCIPAL TRAMO EST. 3+320 - 3+420 1,770.0 1703 104% 105.48%
L/IZQ.
1,809.5 1703 106%
1,827.9 1703 107%
1,780.6 1703 105%
30-nov 105.53%
1,793.4 1703 105%
 373

1,785.9 1703 105%

SUB-BASE ESTABILIZADA EN EJE 1,779.6 1703 104%
PRINCIPAL TRAMO EST. 3+520 - 3+720
L/DER 1,825.8 1703 107%
1,818.1 1703 107%
1,830.4 1703 107%
SUB-BASE ESTABILIZADA EN EJE 1,773.8 1703 104%
01-dic PRINCIPAL TRAMO EST. 3+330 - 3+420 105.54%
L/IZQ. 1,782.3 1703 105%
1,803.2 1703 106%
1,826.9 1703 107%
1,780.2 1703 105%
1,796.9 1703 106%
SUB-BASE ESTABILIZADA EN EJE 1,778.8 1703 104%
02-dic PRINCIPAL TRAMO EST. 3+800 - 3+900 105.20%
L/DER CARRIL INTERNO. 1,773.0 1703 104%
1,792.0 1703 105%
1,800.7 1703 106%
1,784.0 1703 105%
1,789.1 1703 105%
1,812.7 1703 106%
1,772.9 1703 104%
SUB-BASE ESTABILIZADA EN EJE
03-dic PRINCIPAL TRAMO EST. 3+520 - 3+720 1,798.8 1703 106% 105.39%
L/DER.
1,776.4 1703 104%
1,832.2 1703 108%
1,781.7 1703 105%
SUB-BASE ESTABILIZADA EN EJE D 1,773.3 1703 104%
05-dic 104.08%
TRAMO EST. 0+140 - 0+200 L/IZQ. 1,771.5 1703 104%
1,779.2 1703 104%
1,769.3 1703 104%
SUB-BASE ESTABILIZADA EN TRAMO
07-dic 1,807.5 1703 106% 104.47%
EST, 4+010 -4+190 L/DER.
1,771.6 1703 104%
1,768.2 1703 104%
1,794.9 1703 105%
1,804.2 1703 106%
SUB-BASE ESTABILIZADA EN EJE A
09-dic 1,779.2 1703 104% 105.12%
TRAMO EST, 0+210 - 0+340 C. EXT.
1,805.3 1703 106%
1,767.5 1703 104%
1,830.3 1703 107%
1,806.6 1703 106%
SUB-BASE ESTABILIZADA EN TRAMO
10-dic 1,827.0 1703 107% 106.27%
EST, 4+000 - 4+200 L/DER
1,777.7 1703 104%
1,807.1 1703 106%
1,789.5 1703 105%
SUB-BASE ESTABILIZADA EN EJE
16-dic
PRINCIPAL EST. 3+220 - 3+330 L/IZQ.
1,784.9 1703 105% 104.66%
1,773.9 1703 104%
 374

1,781.2 1703 105%

1,792.1 1703 105%
SUB-BASE ESTABILIZADA TRAMO 1,786.8 1703 105%
16-dic 105.61%
EST. 2+700 - 2+800 L/IZQ. 1,820.0 1703 107%
1,795.3 1703 105%
1,801.0 1703 106%
SUB-BASE ESTABILIZADA EN EJE 1,782.0 1703 105%
22-dic PRINCIPAL TRAMO EST. 3+220 - 3+320 105.55%
L/DER. 1,804.2 1703 106%
1,803.0 1703 106%
1,808.1 1703 106%
1,776.5 1703 104%
1,820.4 1703 107%
SUB-BASE ESTABILIZADA EN EJE 1,776.7 1703 104%
06-ene PRINCIPAL TRAMO EST. 2+480 - 2+720 105.74%
LD 1,771.9 1703 104%
1,832.2 1703 108%
1,818.8 1703 107%
1,801.4 1703 106%
1,786.1 1703 105%
SUB-BASE ESTABILIZADA EN EJE 1,822.5 1703 107%
07-ene PRINCIPAL TRAMO EST. 2+920 - 2+990 105.77%
L/DER. 1,773.4 1703 104%
1,822.9 1703 107%
SUB-BASE ESTABILIZADA EN PARADA 1,809.1 1703 106%
07-ene DE BUSES TRAMO EST. 2+848 - 2+906 107.09%
L/IZQ., 1,838.5 1703 108%
Fuente Autoría propia

Desviación estándar.

∑𝑛𝑖=1(𝑋𝑖 − 𝑋̅)2 0.00163588

𝑺=√ =√ = 0.006477
𝑛−1 40 − 1

Tal como lo explicado en la sección 5.1, tenemos 40 datos por lo que no

necesitamos algún factor amplificador, para la desviación estándar. Al hacer la

evaluación de la distribución porcentual del área bajo la curva de la distribución

normal de frecuencias, con relación al promedio aritmético en múltiplos de la

desviación estándar, tenemos la siguiente información.

 375

Tabla 5.3.3-2 Distribución porcentual del área bajo la curva de una distribución normal de frecuencias, con
relación al promedio arietico en múltiplos de la desviación estándar.

Rango Norma Muestra

S 68.27 70.00% CUMPLE

2S 95.45 96.00% CUMPLE

3S 99.73 100.00% CUMPLE

Fuente: Autoría Propia.

Gráfico 5.3.3-1 Distribución de frecuencia de ensayos de resistencia, con su correspondiente distribución

normal.

Distribucion normal
80
3S 2S S S 2S 3S
70
Frecuencia de ensayos

60

50

40

30

20

10

0
103.00% 103.50% 104.00% 104.50% 105.00% 105.50% 106.00% 106.50% 107.00% 107.50%
Grado de compactacion (%)

Fuente: Autoría Propia

Coeficiente de variación.

𝑆 0.006477
𝑉= 𝑥100 = 𝑥100
̅
𝑋 1.0542

𝑉 = 0.6143%
 376

Intervalo o Rango (R)

𝑅 = 𝑋𝑚𝑎𝑥 − 𝑋𝑚𝑖𝑛

𝑅 = 1.0709 − 1.0408

𝑅 = 0.03018

Intervalo promedio

𝑅1 + 𝑅2 + ⋯ + 𝑅𝑛 ∑ 𝑅𝑖
𝑅̅ = =
𝑛 𝑛

0.9056
𝑅̅ = = 0.02264
40

Desviación estándar dentro de la prueba S1

𝑅̅ 0.02264
𝑆1 = =
𝑑2 2.1228

𝑆1 = 0.01066
 377

Coeficiente de variación dentro de la prueba.

𝑆1 0.01066
𝑉1 = × 100 = × 100
𝑋̅ 1.0542

𝑉1 = 1.0116%

Resumen de resultados

Tabla 5.3.3-3 Resumen de resultados del análisis estadístico y gráfico de los resultados del grado de
compactación según Proctor con base a AASHTO T 134.

CUMPLE
CUMPLE CON CUMPLE CON
FECHA TRAMO PROMEDIO CON ACI
ACI 214 (S) ACI 214 (2S)
214 (3S)
SUB-BASE ESTABILIZADA
EN EJE PRINCIPAL TRAMO
02/11/2021 105.51% CUMPLE CUMPLE CUMPLE
DE PRUEBA EST. 3+700 -
3+800 L/DER.
SUB-BASE ESTABILIZADA
03/11/2021 EN ROTONDA TRAMO 105.10% CUMPLE CUMPLE CUMPLE
EST. 0+030 - 0+150 L/IZQ.
SUB-BASE ESTABILIZADA
06/11/2021 EN EJE PRINCIPAL TRAMO 105.72% CUMPLE CUMPLE CUMPLE
EST. 4+900 - 4+962 L/IZQ.
SUB-BASE ESTABILIZADA
06/11/2021 EN EJE D TRAMO EST. 106.69% SOSPECHOSO SOSPECHOSO CUMPLE
0+200 - 0+256 L/DER.
SUB-BASE ESTABILIZADA
07/11/2021 EN ROTONDA TRAMO 105.86% CUMPLE CUMPLE CUMPLE
EST. 0+030 - 0+150 L/DER.
SUB-BASE ESTABILIZADA
07/11/2021 EN EJE PRINCIPAL TRAMO 105.43% CUMPLE CUMPLE CUMPLE
EST. 4+710 - 4+810 L/IZQ.
SUB-BASE ESTABILIZADA
07/11/2021 EN EJE PRINCIPAL TRAMO 105.96% CUMPLE CUMPLE CUMPLE
EST. 4+550 - 4+630 L/IZQ.
SUB-BASE ESTABILIZADA
08/11/2021 EN EJE PRINCIPAL TRAMO 104.84% CUMPLE CUMPLE CUMPLE
EST. 4+630 - 4+710 L/IZQ.
 378

SUB-BASE ESTABILIZADA
08/11/2021 EN EJE D TRAMO EST. 106.51% SOSPECHOSO CUMPLE CUMPLE
0+200 - 0+260 L/IZQ.
SUB-BASE ESTABILIZADA
09/11/2021 EN EJE PRINCIPAL TRAMO 104.97% CUMPLE CUMPLE CUMPLE
EST. 4+430 - 4+550 L/IZQ.
SUB-BASE ESTABILIZADA
09/11/2021 EN EJE PRINCIPAL TRAMO 104.44% SOSPECHOSO CUMPLE CUMPLE
EST. 4+810 - 4+900 L/IZQ.
SUB-BASE ESTABILIZADA
EN EJE PRINCIPAL TRAMO
10/11/2021 EST. 4+850 - 4+900 L/IZQ. 104.88% CUMPLE CUMPLE CUMPLE
Y EJE B TRAMO: 0+150-
0+210 L/IZQ.
SUB-BASE ESTABILIZADA
10/11/2021 EN EJE PRINCIPAL TRAMO 104.95% CUMPLE CUMPLE CUMPLE
EST. 4+070 - 4+170 L/IZQ.
SUB-BASE ESTABILIZADA
11/11/2021 EN EJE PRINCIPAL TRAMO 105.39% CUMPLE CUMPLE CUMPLE
EST. 3+700 - 3+820 L/IZQ.
SUB-BASE ESTABILIZADA
12/11/2021 EN EJE PRINCIPAL TRAMO 105.44% CUMPLE CUMPLE CUMPLE
EST. 3+580 - 3+700 L/IZQ.
SUB-BASE ESTABILIZADA
13/11/2021 EN EJE PRINCIPAL EST. 105.11% CUMPLE CUMPLE CUMPLE
4+890 - 4+960 L/DER.
SUB-BASE ESTABILIZADA
13/11/2021 TRAMO EST. 4+430 - 104.70% SOSPECHOSO CUMPLE CUMPLE
4+550 L/DER.
SUB-BASE ESTABILIZADA
14/11/2021 EN EJE PRINCIPAL TRAMO 105.84% CUMPLE CUMPLE CUMPLE
EST. 4+550 - 4+650 L/DER.
SUB-BASE ESTABILIZADA
14/11/2021 EN EJE A TRAMO EST. 106.13% SOSPECHOSO CUMPLE CUMPLE
0+130 - 0+210
SUB-BASE ESTABILIZADA
16/11/2021 EN EJE D TRAMO EST. 104.53% SOSPECHOSO CUMPLE CUMPLE
0+325 - 0+420 L/DER.
SUB-BASE ESTABILIZADA
17/11/2021 EN EJE B TRAMO EST. 105.36% CUMPLE CUMPLE CUMPLE
0+050 - 0+160
SUB-BASE ESTABILIZADA
23/11/2021 EN EJE PRINCIPAL TRAMO 105.41% CUMPLE CUMPLE CUMPLE
EST. 3+820 - 4+060 L/IZQ.
 379

SUB-BASE ESTABILIZADA
24/11/2021 EN EJE PRINCIPAL TRAMO 105.04% CUMPLE CUMPLE CUMPLE
EST. 4+190 - 4+430 L/DER.
SUB-BASE ESTABILIZADA
25/11/2021 TRAMO EST. 4+890 - 104.93% CUMPLE CUMPLE CUMPLE
4+760 L/DER
SUB-BASE ESTABILIZADA
26/11/2021 EN EJE PRINCIPAL TRAMO 106.50% SOSPECHOSO CUMPLE CUMPLE
EST. 3+420 - 3+520 L/DER
SUB-BASE ESTABILIZADA
27/11/2021 EN EJE PRINCIPAL TRAMO 105.48% CUMPLE CUMPLE CUMPLE
EST. 3+320 - 3+420 L/IZQ.
SUB-BASE ESTABILIZADA
30/11/2021 EN EJE PRINCIPAL TRAMO 105.53% CUMPLE CUMPLE CUMPLE
EST. 3+520 - 3+720 L/DER
SUB-BASE ESTABILIZADA
01/12/2021 EN EJE PRINCIPAL TRAMO 105.54% CUMPLE CUMPLE CUMPLE
EST. 3+330 - 3+420 L/IZQ.
SUB-BASE ESTABILIZADA
EN EJE PRINCIPAL TRAMO
02/12/2021 105.20% CUMPLE CUMPLE CUMPLE
EST. 3+800 - 3+900 L/DER
CARRIL INTERNO.
SUB-BASE ESTABILIZADA
03/12/2021 EN EJE PRINCIPAL TRAMO 105.39% CUMPLE CUMPLE CUMPLE
EST. 3+520 - 3+720 L/DER.
SUB-BASE ESTABILIZADA
05/12/2021 EN EJE D TRAMO EST. 104.08% SOSPECHOSO SOSPECHOSO CUMPLE
0+140 - 0+200 L/IZQ.
SUB-BASE ESTABILIZADA
07/12/2021 EN TRAMO EST, 4+010 - 104.47% SOSPECHOSO CUMPLE CUMPLE
4+190 L/DER.
SUB-BASE ESTABILIZADA
09/12/2021 EN EJE A TRAMO EST, 105.12% CUMPLE CUMPLE CUMPLE
0+210 - 0+340 C. EXT.
SUB-BASE ESTABILIZADA
10/12/2021 EN TRAMO EST, 4+000 - 106.27% SOSPECHOSO CUMPLE CUMPLE
4+200 L/DER
SUB-BASE ESTABILIZADA
16/12/2021 EN EJE PRINCIPAL EST. 104.66% SOSPECHOSO CUMPLE CUMPLE
3+220 - 3+330 L/IZQ.
SUB-BASE ESTABILIZADA
16/12/2021 TRAMO EST. 2+700 - 105.61% CUMPLE CUMPLE CUMPLE
2+800 L/IZQ.
 380

SUB-BASE ESTABILIZADA
22/12/2021 EN EJE PRINCIPAL TRAMO 105.55% CUMPLE CUMPLE CUMPLE
EST. 3+220 - 3+320 L/DER.
SUB-BASE ESTABILIZADA
06/01/2021 EN EJE PRINCIPAL TRAMO 105.74% CUMPLE CUMPLE CUMPLE
EST. 2+480 - 2+720 LD
SUB-BASE ESTABILIZADA
07/01/2021 EN EJE PRINCIPAL TRAMO 105.77% CUMPLE CUMPLE CUMPLE
EST. 2+920 - 2+990 L/DER.
SUB-BASE ESTABILIZADA
EN PARADA DE BUSES
07/01/2021 107.09% SOSPECHOSO SOSPECHOSO CUMPLE
TRAMO EST. 2+848 -
2+906 L/IZQ.,
PROMEDIO 105.42%
DESVIACIÓN ESTÁNDAR 0.006477
C.V. (%) 0.6144%
RANGO 0.03018
RANGO PROMEDIO 0.02264
DESVIACIÓN ESTÁNDAR DENTRO DE
0.01066
LA PRUEBA (S1)
COEFICIENTE DE VARIACIÓN DE LA
1.011671%
PRUEBA
Fuente: Autoría Propia
 381

5.3.4 Cálculo de la ecuación de regresión por el método de los

mínimos cuadrados.

Según se presentó en la parte teoría en la sección 5.2.1, a continuación,

presentamos la tabla con los valores que son necesarios calcular para proceder

con el método de los mínimos cuadrados.

Tabla 5.3.4-1 Cuadro con los datos para la aplicación del método de los mínimos cuadrados, donde la
variable independiente la hemos definido como los valores obtenidos con base a la AASHTO T 180, y como
variable dependiente los valores obtenidos con base a la AASHTO T 134.

X y
# XY X2
(T 180) (T 134)
1 96.55% 105.51% 1.018653 0.932169
2 96.18% 105.10% 1.010816 0.924997
3 96.75% 105.72% 1.022806 0.935969
4 97.63% 106.69% 1.041543 0.953115
5 96.87% 105.86% 1.025405 0.938348
6 96.48% 105.43% 1.017163 0.930805
7 96.97% 105.96% 1.027488 0.940254
8 95.94% 104.84% 1.005881 0.920481
9 97.47% 106.51% 1.038106 0.949970
10 96.06% 104.97% 1.008389 0.922777
11 95.57% 104.44% 0.998121 0.913380
12 95.98% 104.88% 1.006660 0.921194
13 96.04% 104.95% 1.008023 0.922441
14 96.44% 105.39% 1.016324 0.930038
15 96.49% 105.44% 1.017344 0.930971
16 96.18% 105.11% 1.010929 0.925101
17 95.81% 104.70% 1.003184 0.918013
18 96.86% 105.84% 1.025183 0.938145
19 97.12% 106.13% 1.030698 0.943191
20 95.66% 104.53% 0.999918 0.915024
21 96.41% 105.36% 1.015826 0.929582
22 96.46% 105.41% 1.016843 0.930512
23 96.12% 105.04% 1.009687 0.923964
 382

24 96.02% 104.93% 1.007465 0.921930

25 97.45% 106.50% 1.037849 0.949735
26 96.53% 105.48% 1.018160 0.931718
27 96.57% 105.53% 1.019173 0.932645
28 96.58% 105.54% 1.019390 0.932844
29 96.27% 105.20% 1.012752 0.926768
30 96.44% 105.39% 1.016447 0.930150
31 95.24% 104.08% 0.991203 0.907049
32 95.60% 104.47% 0.998778 0.913981
33 96.20% 105.12% 1.011234 0.925380
34 97.25% 106.27% 1.033407 0.945670
35 95.78% 104.66% 1.002391 0.917287
36 96.64% 105.61% 1.020667 0.934012
37 96.59% 105.55% 1.019532 0.932973
38 96.76% 105.74% 1.023165 0.936298
39 96.79% 105.77% 1.023705 0.936792
40 98.00% 107.09% 1.049526 0.960421

Sumatoria 38.58742012 42.16746262 40.67983690 37.22609470

Fuente: Autoría Propia.

Sustituyendo en ecuaciones normales:

∑ 𝑦 = 𝑛𝑎 + 𝑏 ∑ 𝑥

∑ 𝑥𝑦 = 𝑎 ∑ 𝑥 + 𝑏 ∑ 𝑥 2

42.16746262 = (40) 𝑎 + 𝑏 (38.58742012)

40.67983690 = (38.58742012) 𝑎 + 𝑏 (37.22609470)

 383

Resolviendo el sistema de ecuaciones por el método de suma y resta, vamos a

eliminar la constante a, multiplicando la primera ecuación por -38.59 y la segunda

por 40:

42.16746262 = (40) 𝑎 + 𝑏 (38.58742012) (38.58742012)

40.67983690 = (38.58742012) 𝑎 + 𝑏 (37.22609470) (-40)

1627.133595 = (1543.4968048) 𝑎 + 𝑏 (1488.98899151)

−1627.193476 = (−1543.4968048) 𝑎 + 𝑏 (−1489.043788)

−0.059881 = (0) 𝑎 + 𝑏 (−0.05479649)

−0.059881
𝑏=
−0.05479649

𝑏 = 1.092789

Para encontrar el valor de a, sustituimos el valor de b encontrado en cualquiera

de las ecuaciones originales; sustituyamos b=1.092789

42.16746262 = (40) 𝑎 + (1.092789) (38.58742012)

42.16746262 − 42.16790826
𝑎=
40

𝑎 = −1 × 10−5
 384

Sustituyendo en la ecuación de regresión

𝒚𝒄 = 𝒂 + 𝒃𝒙

𝒚𝒄 = 𝟏. 𝟎𝟗𝟐𝟕𝟖𝟗 𝒙 − 𝟏 × 𝟏𝟎−𝟓

Gráfico 5.3.4-1 Diagrama de dispersión

Diagrama de dispersion
107.50%

107.00%

106.50%
AASHTO T 134

106.00%

105.50%

105.00%

104.50%

104.00%

103.50%
95.00% 95.50% 96.00% 96.50% 97.00% 97.50% 98.00% 98.50%
AASHTO T 180

Fuente: Autoría Propia

 385

[Link] Cálculo del coeficiente de correlación por el Método Producto –

Momento de Karl Pearson.

Tal como se mostró en la sección anterior el cálculo procede de forma similar

Tabla [Link]-1 Complemento 12 1.1001 28 1.1140

para cálculo de coeficiente de
correlación. 13 1.1015 29 1.1067
14 1.1106 30 1.1108
# y^2 15 1.1117 31 1.0832
16 1.1047 32 1.0914
1 1.1132 17 33
1.0963 1.1051
2 1.1046 18 34
1.1203 1.1293
3 1.1177 19 35
1.1263 1.0954
4 1.1382 20 36
1.0927 1.1154
5 1.1205 21 1.1101 37 1.1141
6 1.1115 22 38
1.1112 1.1181
7 1.1228 23 1.1034 39 1.1187
8 1.0992 24 40
1.1009 1.1469
9 1.1344 25 1.1341
10 1.1019 26 Sumatoria 44.45400849
1.1126
11 1.0907 27 Fuente: Autoría Propia
1.1137

𝑛 𝑛 2

𝐴 = 𝑛 ∑ 𝑥 − (∑ 𝑥𝑖 ) = 40 ∗ 37.22609470 − 38.587420122 = 0.054796

2

𝑖=1 𝑖=1
𝑛 𝑛 2

𝐵 = 𝑛 ∑ 𝑦 2 − (∑ 𝑦𝑖 ) = 40 ∗ 44.45400849 − 42.167462622 = 0.065436

𝑖=1 𝑖=1

𝑛 𝑛 𝑛

𝐶 = 𝑛 ∑ 𝑥𝑦 − (∑ 𝑥𝑖 ) (∑ 𝑦𝑖 )
𝑖=1 𝑖=1 𝑖=1
= 40 ∗ 40.67983690 − 38.58742012 ∗ 42.16746262
𝐶 = 0.059880

𝐶 0.059880
𝑟= = = 0.9999976
√𝐴 × 𝐵 √0.054796 × 0.065436

R= 1.00
 386

Gráfico [Link]-1 Grafico de dispersión, para la correlación del grado de compactación de especímenes bajo norma AASHTO T 180 Y AASHTO T 134

CORRELACION DEL GRADO DE COMPACTACION DE ESPECIMENES BAJO NORMA

AASHTO T 180 Y AASHTO T 134
107.50%
GRADO DE COMPACTACION SEGUN AASHTO T 134 (%)

107.00%

106.50%

106.00%

105.50% y = 1.0928x - 1E-5

105.00% R² = 1
104.50%

104.00%

103.50%
95.00% 95.50% 96.00% 96.50% 97.00% 97.50% 98.00% 98.50%
GRADO DE COMPACTACION SEGUN AASHTO T 180 (%)

Fuente: Autoría Propia

 387

CAPITULO 6: Conclusiones y recomendaciones.

6.1 Conclusiones.

1. Los resultados finales de Proctor modificado (AASHTO T 180 – 17),

presentan una humedad optima de 16.0%, y un peso volumétrico húmedo

máximo es de 2155 Kg/m3, así como un peso volumétrico seco máximo de 1858

Kg/m3.

2. Los resultados finales Proctor de suelo-cemento según AASHTO T

134 - 05 (2009), nos presenta una humedad optima de 17.7%, un peso

volumétrico húmedo máximo de 1999 Kg/m3 y un peso volumétrico seco máximo

de 1698 Kg/m3.

3. Al utilizar los conceptos de estadística, que nos proporciona la ACI

214R-11, se verificó que no existen datos atípicos, corridas, tendencias,

periodicidad y adhesión a los límites de control, o alguna característica de algún

dato que no pueda ser tomado en cuenta en el análisis.

4. Después de la aplicación del procedimiento estadístico, La ecuación

que correlaciona la resistencia a la compresión bajo norma ASTM D 1633-17, de

los especímenes bajo norma AASHTO T 134-05 (2009) Y AASHTO T 180-17, es:

F’c-AASHTO T 134=0.6402+0.3003 F’c-AASHTO T 180. Con un coeficiente de correlación

“r” de 0.70, representando un ajuste medianamente aceptado.

5. Después de la aplicación del procedimiento estadístico, la ecuación

que correlaciona el grado de compactación de los especímenes bajo norma

 388

AASHTO T 134-05 (2009) Y AASHTO T 180-17, es: G’c-AASHTO T 134=1.0928 F’c-

AASHTO T 180 – 1X10-5. Con un coeficiente de correlación “r” de 1.00, esto nos indica

un ajuste perfecto de la ecuación.

6. De acuerdo con lo observado en los resultados obtenidos, para las

muestras elaboradas bajo norma AASHTO T 134, estas requieren un contenido

de cemento mayor para poder obtener una resistencia a la compresión a los 7

días igual a la obtenida con los especímenes elaborados bajo norma AASHTO T

180.

7. Al ser requerido un contenido mayor de cemento para los diseños

elaborados bajo norma AASHTO T 134, generan una ganancia de resistencia

mayor a largo plazo, que es una de las propiedades que aporta el cemento;

igualmente esto ayuda con facilidad mezclar los componentes del suelo cemento,

y garantizar una homogenización de los mismos en mezclas elaboradas en

campo, que es una de las dificultades que se atraviesa al realizar mezclas

diseñadas bajo norma AASHTO T 180.

 389

6.2 Recomendaciones.

1. Es necesario realizar esta investigación, considerando otros tipos

de suelos, tanto los utilizados comúnmente para la estabilización de bases en los

pavimentos, como los menos recomendados para esto, también utilizar al menos

2 tipos de cemento, de los más utilizados en el medio, para estudiar ampliamente

el comportamiento desde todos los puntos de vista posibles.

2. Para una ampliación de la investigación, sería conveniente incluir la

obtención del Módulo de Elasticidad, para estudiar en conjunto a los resultados

de Resistencia a la Compresión.

3. Verificar el cuidado correcto de los agregados, de forma periódica,

que serán utilizados para las mezclas de suelo-cemento, y asi garantizar que se

encentren en condiciones similares a las supuestas en los cálculos de diseño de

mezcla, por ejemplo: granulometría, humedad, absorción, pesos volumétricos,

entre otras, con el fin de no alterar significativamente la calidad esperada de la

mezcla.

4. Es necesario actualizar periódicamente la normativa que se emplee

como apoyo técnico en la aprobación o rechazo de los diferentes ensayos

practicados, ya que ocasionalmente se producen variaciones sustanciales que

puedan afectar el resultado de las pruebas realizadas.

5. Realizar todos los ensayos de resistencia a la compresión en un

mismo equipo para eliminar las posibles variaciones que afecten los resultados

de la prueba.
 390

6. Se recomienda el empleo de esta correlación principalmente para

cálculos relacionados con el diseño, y de manera secundaria en otras

aplicaciones del suelo-cemento, esto debido a las características de los

materiales utilizados.

7. Recomendamos realizar una investigación similar, con un mismo

tipo de suelo, diseñando la mezcla con las normas AASHTO T 180 y AASHTO T

134, y realizar ensayos de resistencia a la compresión más allá de los 7 días,

para cuantificar la ganancia de resistencia de ambas mezclas con el tiempo.

 391

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