UNIVERSIDAD DE CARABOBO

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA QUÍMICA
TRABAJO ESPECIAL DE GRADO

FACTIBILIDAD TÉCNICO-ECONÓMICA DEL PROCESO DE OBTENCIÓN

DE ÁCIDO FOSFÓRICO VÍA MCP Y EVALUACIÓN DE SU USO COMO
MATERIA PRIMA EN LA ELABORACIÓN DE TRIPOLIFOSFATO DE
SODIO Y UREA-FOSFATO EN TRIPOLIVEN C.A

Tutor Académico: Autor(es):

Ing. Ixmit López PALACIOS, Jesmary
Tutores Industrial: TORREALBA, Karen
Ing. Nairiana González
Lic. Edgar García

Valencia, octubre 2007

 AGRADECIMIENTOS

Agradecimiento General:

 Primeramente a DIOS, por permitirnos estar en este mundo y orientarnos en

el camino hacia la carrera de Ingeniería Química.

 A nuestros amados Padres, por darnos la vida, amarnos, apoyarnos,

respetarnos, aconsejarnos, entendernos y estar con nosotras en los
momentos buenos y malos de la vida, enseñándonos el significado de amor,
confianza y unión familiar, los Amamos

 A nuestros Hermanos, por ayudarnos, entendernos, comprendernos y

desvelarse con nosotras siempre que fue necesario, los amamos.

 A nuestros Familiares y Amigos, por la cordialidad, comprensión y ayuda

prestada cuando se necesitó y por compartir a nuestro lado representando
una familia.

 A la Facultad de Ingeniería de la Universidad de Carabobo, por abrirnos

las puertas hacia una etapa importante de nuestras vidas y ofrecernos los
beneficios respectivos como estudiantes.

 A los Profesores de la facultad y especialmente a los de la Escuela de Ing.

Química, por inculcarnos los conocimientos necesarios para desempeñar un
buen papel en el área laboral y en la vida como futuros Ingenieros.

 A la Empresa TRIPOLIVEN C.A., por ofrecernos la oportunidad de conocer el

mundo laboral y beneficiarnos con el desarrollo del presente Trabajo Especial
de Grado.

 A los Trabajadores de Tripoliven C.A., por ayudarnos y apoyarnos día a día

durante nuestra estadía en la empresa y motivarnos a seguir adelante
ofreciéndonos cada día su amistad, confianza y respeto, gracias a todos.
  A todos los que laboran en el Departamento de Investigación y Desarrollo
de la empresa, por la colaboración y ayuda prestada durante el desarrollo de
la investigación.

 A todo el personal del Departamento de Control de Calidad, por abrirnos las

puertas del Laboratorio para desarrollar experimentalmente la presente
investigación, ser pacientes, comprensivos y ayudarnos muchas veces a
entender los métodos de determinación de las propiedades de los productos.
Por compartir con nosotras como una gran familia, gracias muchachos.

 A nuestros Tutores, tanto académico como empresarial, por ser pacientes

con nosotras, ayudarnos en la comprensión y desarrollo de nuestra
investigación y estar disponibles cuando los necesitábamos aún fuera del
área laboral. Muchas Gracias.

 Al personal del Departamento Técnico de la empresa, por la ayuda brindada

incondicionalmente en todo momento que se necesitó.

 A Todas Aquellas Personas que se involucraron en nuestras vidas y nos

enseñaron a tomar en cuenta opiniones ajenas, sin pretender dañar nuestro
curso por la vida.

Agradecimientos Especiales:

 A nuestros Padres: Felipe Torrealba y Victoria Blanco de Torrealba y

Jesús Palacios y Marlen Ávila de Palacios, por darnos todo en la vida.

 A nuestros Hermanos: Juan Carlos, Johnny, Dayana, Sorangel, Mairec y

Melissa Torrealba, y Jesús Gregorio y Gabriel Palacios por ser especiales
en nuestras vidas.

 A nuestros sobrinos: Carlitos y Bryan, por darle alegría a nuestros días.

 A John Luis Ilarraza y familia, por su comprensión, ayuda, cariño, amistad,
compañía, consejos y dedicación. Gracias Negro.

 A la familia Palacios Ávila y Torrealba Blanco por ofrecer su amistad y

ayuda incondicional para con nosotras.

 Al Sr. José Rafael Castillo, por ofrecernos desarrollar el Trabajo de Grado en

la empresa, dentro del departamento a su cargo, enseñarnos, explicarnos,
ayudarnos y apoyarnos en el desarrollo de la investigación.

 A la Sra. Ana María Romanello, por darnos la oportunidad de desarrollar la

investigación en el área bajo su cargo, enseñarnos el significado de orden,
limpieza y trabajo en equipo y compartir agradables momentos a su lado.

 Al Sr. Luís Prince, por su paciencia, colaboración y ayudarnos en la

realización de los reactivos y productos propuestos en los objetivos de la
investigación, aún cuando estuvo de reposo y vacaciones. Muchas gracias.

 A la tutora académica Ixmit López, por ofrecernos su tutoría, ayudarnos y

revisar detalladamente nuestra investigación. Gracias por su ayuda.

 A los tutores empresariales Nairiana González y Edgar García, por toda la

ayuda, colaboración, paciencia y comprensión hasta en los asuntos ajenos al
Trabajo de Grado y fuera de la empresa.

 A Luís Ribón, por estar pendiente de nuestro trabajo, ayudarnos,

aconsejarnos y ofrecernos siempre su ayuda incondicionalmente. Gracias por
tu paciencia y explicaciones oportunas.

 A José Gregorio Falcón y José Luís Goitía por ayudarnos a realizar los
análisis y explicarnos a la hora que no podían hacerlo. Gracias por su
paciencia.

GRACIAS A TODOS
 DEDICATORIA

Dedicado a mis Padres, Victoria y Felipe, a mis seis Hermanos, a mi

Sobrino Carlitos, a mis Abuelas, demás familiares, a mi cuñado Victor
Lamas, mi tío Ángel Blanco y a los otros que durante el desarrollo de la
carrera, fallecieron sin poder ver realizado mi sueño: Narciso Flores, Gil
Augusto Torrealba, Gerarda Blanco y Darwin García.

Dedicado también a mi compañera y gran amiga Jesmary Palacios, por ser

paciente, entenderme y ayudarme a alcanzar este hermoso sueño.

PARA USTEDES CON MUCHO ESFUERZO, CARIÑO Y DEDICACIÓN

Karen J. Torrealba Blanco

 DEDICATORIA

Este logro va dedicado muy especialmente a mis amados padres Marlen y

Jesús, por su esfuerzo para brindarme la educación y el amor dado durante
toda mi vida, a mis hermanos Jesús G. y Gabrielito, por su compañía y
entusiasmo y, a mis tíos Lisbeth y José D. por el apoyo prestado.

También a mi compañera y amiga de siempre Karen, por su apreciada

colaboración dada a lo largo de la carrera.

Jesmary A. Palacios Ávila

 Universidad de Carabobo
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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de ingeniería Industrial. Departamento de gerencia. Facultad de Ingeniería.
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 Universidad de Carabobo
SUMARIO

El presente trabajo especial de grado tiene como propósito determinar la factibilidad

técnico-económica de la obtención de ácido fosfórico vía MCP y evaluación de su uso en la
fabricación del tripolifosfato de sodio (TPF) y urea fosfato (Urfos), desarrollado en la
empresa TRIPOLIVEN C.A. Se propone lixiviar una roca fosfática de bajo tenor (la de
Riecito) con ácido fosfórico al 22 % P 2 O 5 con el fin de sustituir el 10% del P 2 O 5 aportado
por la roca Boucráa, por el de la roca de Riecito. En el desarrollo experimental se fijaron
diversos parámetros de estudio, como lo son: la concentración del ácido fosfórico, su
densidad, la granulometría de las rocas fosfáticas, el porcentaje de calcio presente en ellas,
su concentración en P 2 O 5 y la pureza del ácido sulfúrico como materias primas en el
proceso.

Se realizó el montaje del equipo y se determinaron las cantidades necesarias de roca y

ácido para comenzar con la reacción de lixiviación, donde se obtuvo el monofosfato de
calcio (MCP), el cual al someterlo a una sedimentación y luego a una filtración, se separó
en dos partes, una líquida (MCP puro y MCP diluido), y una sólida que contenía las arenas
y arcillas; a dichos productos se les realizó los análisis correspondientes. Posteriormente se
determinó las cantidades de roca Boucráa, H 2 SO 4 , H 3 PO 4 medio y MCP a utilizar para
producir el ácido fosfórico producto de la mezcla de rocas. Este procedimiento se realizó
cinco veces para garantizar la exitosa sustitución parcial del P 2 O 5 de la roca. Finalmente se
procedió a obtener el TPF y Urfos.

Con el desarrollo de la investigación se logró: la determinación de las condiciones de

operación, la obtención y caracterización del MCP, la producción a nivel de laboratorio del
ácido fosfórico con la mezcla de P 2 O 5 de las rocas utilizadas, la obtención del TPF y Urfos,
la selección de la tecnología más adecuada y el diseño más apropiado para la futura
implantación a nivel industrial de la etapa de lixiviación.

En el correspondiente análisis de resultados, se obtuvieron como conclusiones: la

concentración del ácido fosfórico (28% P 2 O 5 ) se conserva con la sustitución parcial de la
roca importada, el porcentaje de P 2 O 5 y de N 2 en el Urfos resultó (44,90 y 16,82)%
respectivamente. Con respecto al TPF, se obtuvo una concentración de 56,70% P 2 O 5 , con
una pureza en cuanto a blancura se refiere de 96,61%. Los equipos principales diseñados
para la etapa adicional (MCP) fueron: un reactor de 7 m2, un sedimentador de 59 m3/h y un
filtro de bandas de 12 m2. Finalmente se realizó un balance económico, donde se concluyó
que de ser implantada la etapa MCP), se recuperaría la inversión inicial que es de $
1.171.472, en un período de 1 año y 11 meses de producción constante, con una TIR de
53%.

Se recomienda realizar futuras investigaciones donde se proponga la sustitución del P 2 O 5

aportado por la roca Boucráa con un mayor porcentaje, con lo que se logre determinar el
límite permisible que no haga cambiar las especificaciones de los productos principales
fabricados en esta empresa.

Palabras claves: monofosfato de calcio, lixiviación, ácido fosfórico, tripolifosfato de sodio,

urea-fosfato, sulfato de calcio (yeso), roca fosfática, carbonato de sodio, ácido sulfúrico,
urea, fertilizantes, filtros.

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INDICE GENERAL

Pág.
Introducción………………………………………………………………………………. 1
Capítulo I. Planteamiento del Problema…………………………………….……… 3
1.1 Descripción del problema…………………………………………………………. 3
1.2 Formulación del problema………………………………………………………… 8
1.2.1 Situación actual………………………………………………………… 9
1.2.2 Situación deseada…………………………………………………….. 9
1.3 Objetivos…………………………………………………………………………….. 9
1.3.1 Objetivo general……………………………………………………….. 9
1.3.2 Objetivos específicos…………………………………………………. 10
1.4 Justificación…………………………………………………………………………. 10
1.5 Limitaciones…………………………………………………………………………. 11
Capitulo II. Marco Teórico……………....……………………...…………………….. 12
2.1 Antecedentes…...……………….………………………….………………………. 12
2.2 Bases teóricas…………………………………………………………………....... 14
2.2.1 Ácido fosfórico.………………………………………………………………. 14
[Link] Procesos de producción del ácido fosfórico.…………..………… 16
[Link] Principios del proceso húmedo.…..……….……………………... 17
[Link].1 Materia prima.………………….………………………………… 17
[Link].2 Impurezas del producto.…..……………………………………. 25
2.2.2 Fosfatos……………………………………………………………………… 27
2.2.3 Yeso…...………………………….………………………………………….. 28
2.2.4 Fertilizantes………………………………………………………………….. 29
2.2.5. Urea………….…………………..………………………………………….. 30
2.2.6 Productos a partir del ácido fosfórico………………………..……………. 31
2.2.6.1Urea fosfato...……………………..……………………………….... 31
[Link] Tripolifosfato de sodio (TPF).……..………………….…………… 31
[Link].1 Etapas del TPF……………..……………………………………. 32
[Link].2 Carbonato de sodio………...……………………………………. 34
2.2.6 Lixiviación……………………………………...……………………………. 35
[Link] Sedimentación…………..…………………………………………. 35
[Link] Filtración………………………………….…………………………. 36
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2.2.7 Bombas centrífugas………..…………….…………………………………. 36
2.2.8 Elevador de cangilones...…………………………………………………... 36
Capítulo III. Marco Metodológico………..…………………………………….…… 38
3.1 Desarrollo del proceso de obtención del MCP…………………………………. 38
3.2 Obtención a nivel de laboratorio del MCP……..……………………………….. 38
3.3 Obtención a nivel de laboratorio el H 3 PO 4 con la incorporación del P 2 O 5 39
proveniente del MCP………….…………………………………………............. 40
ra
3.3.1 Obtención de H 3 PO 4 con el MCP de la 1 41
corrida……………………… 42
3.3.2 Obtención de H 3 PO 4 con el MCP de la 2da
corrida……………………... 42
3.4 Obtención a nivel de laboratorio TPF y Urfos con el H 3 PO 4 vía 42
MCP……………………………………………………………………...……….... 43
3.4.1 Obtención de fertilizante a base de urea……………………………….. 43
3.4.2 Obtención de tripolifosfato de sodio…………………………………… 44
[Link] Dosificación de aditivos………………………………………………… 45
3.5_Determinación de la factibilidad técnico-económica del proyecto…………… 45
Capítulo IV. Obtención del MCP……………………...……………………………… 52
4.1 Obtención del MCP con ácido fosfórico fuerte.…..………………………......... 55
4.2 Obtención del MCP con ácido fosfórico medio..……………………………...... 55
Capítulo V. Obtención del ácido fosfórico….…………………………………….. 63
5.1 Ácido fosfórico con el MCP de la 1ra corrida.......………………………………. 65
5.2 Ácido fosfórico con 100% roca Boucráa..…………… ………………..……...... 69
5.3 Ácido fosfórico con el MCP de la 2da corrida….………………….…………….. 69
Capítulo VI. Obtención de los productos a partir del ácido fosfórico.……….
6.1 Preparación de la urea fosfato……..…………………..……………………....... 72
6.1.1 Comparación del Urfos (H 3 PO 4 vía MCP / H 3 PO 4 74
tradicional)…….…………………………………………………………………… 74
6.2 Preparación del tripolifosfato de sodio…………………….…………………….. 74
6.2.1 Dosificación de aditivos…….……………………………………………...
6.2.2 Propiedades del carbonato de sodio…….………..……………………... 77
6.2.3 Comparación del TPF (H 3 PO 4 vía MCP / H 3 PO 4 79
tradicional)…….…………………………………………………………………… 79
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Capítulo VII. Diseño de equipos y factibilidad técnico-económica..………… 79
7.1 Factibilidad técnica…………………………..……………………………………. 79
7.1.1 Diseño de equipos principales…….....……………...…………………… 81
[Link] Reactor de lixiviación………...……………………………………. 82
[Link] Diseño del sedimentador………...….…………….………………. 88
[Link] Diseño del filtro…………………………………………………….. 96
[Link] Tanques de almacenamiento………….………………………….. 96
7.2 Factibilidad económica…………………………… …….….……..………..……. 99
7.2.1 Inversión inicial……..………………………………………………………. 100
7.2.2 Ingresos brutos……..…..………………………………………………….. 101
7.2.3 Costos operacionales……..………………………………………………. 101
7.2.4 Valor residual……..…………….…………………………………………... 102
7.2.5 Depreciación……...…………..…………………………………………….. 103
7.2.6 Flujo de caja……...…………………………………………………………. 104
7.3 Rentabilidad del proyecto.…..…………………………………………………..... 104
7.3.1 Valor actual neto……..…………………………………………………….. 105
7.3.2 Tasa interna de retorno……..……..………………………………………. 105
7.3.3 Equivalente anual……...…………………………………………………... 106
7.3.4 Tiempo de pago……..……………………………………………………… 106
Conclusiones y recomendaciones………………..……………………………….. 107
Conclusiones………..………………..…………………………....……………………. 108
Recomendaciones………..……….……………………………..………..……….…… 111
Referencias bibliográficas……………………………………………………………. 128
Apéndice A: Cálculos típicos………………..…………...……...…..………………… 143
Apéndice B: Diseño de los equipos principales..……………….………………….. 155
Apéndice C: Estudio de rentabilidad del proyecto…………………………..……… 158
Apéndice D: Tablas y figuras bibliográficas………………….………………………
Anexos……………………………………………………….……………………………
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ÍNDICE DE TABLAS
Pág.
Tabla
1.1 Propiedades de las rocas fosfáticas involucradas en el
proceso……………………………………………...………………………… 8
2.1 Propiedades del Carbonato de Sodio.….………………………………….. 34
2.2 Toxicología del Carbonato de Sodio........................................................ 35
3.1 Cantidades de aditivos alimentados en la preparación de TPF a nivel
de laboratorio…………………………………………………………………. 43
4.1 Propiedades del Ácido Fosfórico de planta.……..…………………….…. 45
4.2 Condiciones de operación del proceso de lixiviación utilizando Ácido
Fosfórico fuerte..…………………………………………………….………. 49
4.3 Cantidades de P 2 O 5 obtenidos y porcentajes de rendimiento del proceso
de lixiviación con Ácido fuerte.................….………………………………. 50
4.4 Condiciones de operación del proceso de lixiviación utilizando Ácido
Fosfórico medio…………………………………….………………………… 50
4.5 Cantidades de P 2 O 5 obtenidos y porcentajes de rendimiento del
proceso de lixiviación con Ácido medio…………….…………………….. 53
5.1 Cantidades alimentadas y condiciones de operación del proceso DH
utilizando MCP de la 1ra corrida...………………………………………….. 54
5.2 Concentración del Ácido fuerte, medio y aguas ácidas obtenidos con el
MCP de la 1ra corrida………………………………………………………... 58
5.3 Cantidades de P 2 O 5 y porcentaje de rendimiento en la obtención de
H 3 PO 4 con el MCP de la 1ra
corrida………………………………………… 59
5.4 Análisis del Sulfato de Calcio obtenido en el proceso DH vía MCP……. 59
5.5 Análisis del yeso obtenido con el método tradicional…………………..... 60
5.6 Cantidades alimentadas y condiciones de operación del proceso DH 61
utilizando 100% de roca Boucráa………………………………………….. 64
5.7 Cantidad de P 2 O 5 y porcentaje de rendimiento en la obtención de
H 3 PO 4 utilizando solo roca Boucráa……………………………………….. 64
5.8 Cantidades alimentadas y condiciones de operación del proceso DH 66
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utilizando MCP de la 2 da corrida…………………………………………....
5.9 Cantidades de P 2 O 5 y porcentaje de rendimiento en la obtención de
H 3 PO 4 con el MCP de la 2 da corrida………………………………………. 67
5.10 Comparación de las impurezas presentes en el H 3 PO 4 de la mezcla
Boucráa-Riecito con el ácido tradicional…………………………………… 68
6.1 Propiedades y cantidades alimentadas de H 3 PO 4 y LUF…………….…. 71
6.2 Propiedades de los cristales y del LUF en la preparación de Urfos…..... 72
6.3 Comparación del Urfos obtenido con el H 3 PO 4 vía MCP vs el H 3 PO 4
vía tradicional…………………………………………………………………. 73
6.4 Propiedades del Na 2 CO 3 necesario para la preparación del
TPF…….... 75
6.5 Propiedades del H 3 PO 4 y del Ortofosfato de Sodio……………………… 75
6.6 Características del TPF obtenido………………………………………………. 76
6.7 Comparación de las propiedades del TPF obtenido con H 3 PO 4 vía
MCP vs el H 3 PO 4
tradicional………………………………………………... 78
7.1 Cantidades procesadas de las rocas fosfáticas involucradas en el
proceso y del H 3 PO 4
medio…………….…………………………………… 80
7.2 Dimensionamiento del reactor de lixiviación…………………………….... 80
7.3 Dimensionamiento del sedimentador………………………………………. 82
7.4 Matriz de selección del filtro a utilizar…………………………………….... 87
7.5 Dimensionamiento del filtro de bandas……………………………………. 88
7.6 Dimensionamiento de los tanques de almacenamiento………………..... 89
7.7 Especificaciones del tanque de lixiviación............................................... 90
7.8 Especificaciones del agitador del tanque de lixiviación........................... 91
7.9 Especificaciones del sedimentador.......................................................... 92
7.10 Especificaciones del filtro de banda de vacío.......................................... 93
7.11 Especificaciones del tanque de almacenamiento de MCP...................... 94
7.12 Especificaciones del tanque de almacenamiento de arenas y arcillas.... 95
7.13 Activos fijos de la inversión…….………………………………………........ 97
7.14 Costo unitario de los equipos principales………………………………….. 97
7.15 Capital de trabajo…………………………………………………………..... 98
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7.16 Ingresos brutos………………………………………………………………. 99
7.17 Costos operacionales……………………………………………………….. 100
7.18 Depreciación y valor residual de los equipos principales de la etapa
MCP……………………………………………………………………………. 102
7.19 Depreciación y valor residual de los equipos principales de la etapa
MCP al final del período de estudio………………………………………... 102
7.20 Flujo de caja para los años de estudio……………………………………. 103
C.1 Sueldo a pagar cada año por personal de trabajo en planta…………..... 148
C.2 Definición y valor de los parámetros rentables…………………………… 153
D.1 Factores utilizados para el cálculo de los indicadores económicos I…… 155
D.1 Factores utilizados para el cálculo de los indicadores económicos II….. 156
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ÍNDICE DE FIGURAS
Pág.
Figura
1.1 Diagrama general de la empresa….………………………………………….. 4
1.2 Etapa de filtración en la planta de H 3 PO 4 ……………………………………. 5

1.3 Diagrama de flujo del proceso de obtención de 6

H 3 PO 4 …………………...... 15

2.1 Molécula de Ácido Fosfórico…………………………………………………... 20

2.2 Principales áreas de rocas fosfáticas de Venezuela……………………...... 23

2.3 Molécula de Ácido Sulfúrico…………………………………………………… 30

2.4 Molécula de Urea……………………………………………………………….. 33

2.5 Estructura molecular del Tripolifosfato de Sodio……………………………. 46

4.1 Ácido de planta………………………………………………………………….. 46

4.2 Etapa de reacción………………………………………………………………. 46

4.3 Etapa de sedimentación……………………………………………………….. 47

4.4 Separación del MCP clarificado en la sedimentación……………………..... 47

4.5 Filtración y lavado de los lodos………………………………………………... 48

4.6 Lixiviado diluido y fuerte………………………………………………………... 48

4.7 Sólidos……………………………………………………………………………. 55

5.1 Ácido de reciclo antes de agregarle 55

H 2 SO 4 ………………………………….. 56

5.2 Reacción de H 3 PO 4 con 56

H 2 SO 4 ……………………………………………….. 56

5.3 Adición de roca Boucráa……………………………………………………….. 57

5.4 Después de agregar la roca………………………………………………….... 57

5.5 Etapa de filtración de los lodos para obtener H 3 PO 4 ………………………... 57

5.6 Ácidos débil, medio y fuerte…………………………………………………..... 65

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5.7 Torta de yeso dentro del embudo……………………………………………. 68
5.8 Torta de yeso fuera del embudo……………………………………………..
5.9 Yeso de planta y yeso experimental…………………………………………. 73
5.10 Ácido Fosfórico vía MCP vs Ácido Fosfórico vía tradicional……………….
6.1 Comparación de Urfos obtenido con H 3 PO 4 vía MCP vs H 3 PO 4 vía 78
tradicional……………………………………………………………………….. 83
6.2 Comparación del TPF realizado con el H 3 PO 4 vía MCP vs H 3 PO 4 vía 84
tradicional………………………………………………………………………... 85
7.1 Filtro prensa……………………………………………………………………... 121
7.2 Filtro de banda de vacío………………………………………………………... 136
7.3 Filtro rotativo de vacío………………………………………………………….. 151
A.1 Beaker de preparación de Urfos……………………………………………… 157
B.1 Volumen de control del reactor de lixiviación……………………………......
B.2 Tanque de sedimentación de la etapa MCP………………………………....
D.3 Diagrama de solubilidad CaO - P 2 O 5 - H 2 O………………………………….
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INTRODUCCIÓN

En la actualidad, la empresa Tripoliven C.A. se encuentra en la búsqueda de nuevas

técnicas de mejora en el proceso de obtención de ácido fosfórico, con la introducción de
materia prima nacional, sin afectar su calidad y tratando de abarcar un mercado más
amplio en el área de los fertilizantes fosfatados.

Enfocándose en esta situación, el presente Trabajo Especial de Grado desarrolla como

objetivo principal la factibilidad técnico económica para la obtención de ácido fosfórico
vía MCP y evaluación de su uso como materia prima en la elaboración de los productos
principales fabricados en dicha empresa, como lo son el tripolifosfato de sodio y los
fertilizantes de grado agrícola e industrial.

Con esta investigación, Tripoliven C.A. busca la implantación a nivel industrial de una
etapa adicional en el proceso convencional de obtención de ácido fosfórico, que
consiste en la lixiviación de una roca fosfática de bajo tenor y la obtención del
monofosfato de calcio, utilizando ácido fosfórico al 22% de P 2 O 5 .

Para facilitar la comprensión del lector, se dividió la presente investigación en siete

capítulos. En el capítulo I se presenta la descripción y formulación del problema junto
con los objetivos general y específicos a los cuales se pretende llegar, limitaciones,
justificación y la situación actual y deseada tanto por la empresa como por los autores.

En el capítulo II se desarrolla el marco teórico que contiene los conceptos,

generalidades, descripciones y figuras que sustentan la investigación, así como también
los antecedentes relacionados al trabajo especial de grado que avalan su veracidad.

El marco metodológico se describe en el capítulo III, donde se exponen detalladamente

todas las actividades a realizar para cada uno de los objetivos planteados en la
investigación, tomando en cuenta los fundamentos teóricos y análisis matemáticos
necesarios para su desarrollo y que darán paso al cumplimiento del objetivo general.

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 Universidad de Carabobo
El capítulo IV muestra el desarrollo de las actividades experimentales realizadas en el
Laboratorio de Control de Calidad de Tripoliven C.A., necesarias para el cumplimiento
de los dos primeros objetivos, los cuales son: obtención del monofosfato de calcio a
partir de la roca Boucráa y de la mezcla de rocas Boucráa-Riecito para establecer las
condiciones de reacción, resaltando las observaciones experimentales, las tablas de
datos y resultados y finalmente una discusión de dichos resultados apoyándose en la
teoría mencionada.

Siguiendo el orden de ideas del capítulo anterior, se presentaron los siguientes

capítulos: V, VI y VII, en los cuales se desarrollan el resto de los objetivos planteados
en el presente trabajo de grado, que son la obtención del ácido fosfórico, de los
principales productos a partir de éste, tripolifosfato de sodio (TPF) y fertilizantes a base
de urea y fósforo (Urfos), y finalmente el balance económico para determinar la
factibilidad del proyecto.

Por último, se exponen las conclusiones y recomendaciones importantes y necesarias

para validar dicha investigación a la hora de ser implantada en la empresa, la etapa
propuesta. También se presentan los apéndices con los cálculos típicos y las
ecuaciones que se utilizaron para obtener cada uno de los objetivos propuestos.

Con el desarrollo de esta investigación, la empresa Tripoliven C.A. tiene la posibilidad

de diseñar e implantar la etapa de obtención del monofosfato de calcio (MCP) dentro
del proceso tradicional de producción de ácido fosfórico el cual, a la hora de hacer
efectiva su implantación, disminuiría los costos asociados a la producción del mismo ya
que se importará menos roca Boucráa y se estaría aprovechando la materia prima
nacional. Por otro lado, permite a sus autores cumplir con el último requisito exigido
para la obtención del título de Ingeniero Químico en la Universidad de Carabobo.

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 Universidad de Carabobo
CAPÍTULO I
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

En esta sección se dará a conocer aspectos fundamentales del problema en estudio,

señalando: descripción del problema, situación actual y deseada, el objetivo general y
los objetivos específicos que guían el desarrollo integral de esta investigación.

1.1 DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA

La investigación a desarrollar tiene lugar en la empresa Tripoliven C.A, industria

química dedicada a la elaboración de productos fosfatados, perteneciente al grupo de
empresas mixtas de Morón en el estado Carabobo, constituida en 1972 con una
participación accionaria en partes iguales de Pequiven S.A, Valquímica S.A y FMC
Foret S.A.

La empresa está constituida por una planta de ácido fosfórico, la cual se subdivide en
dos secciones; una donde se realiza la producción de ácido fosfórico con una
concentración de 28% de P 2 O 5 y otra sección donde ocurre la concentración del ácido
desde 28% P 2 O 5 hasta 52% P 2 O 5 .

La segunda instalación es la planta de TPF, donde se producen los polifosfatos de

sodio, utilizando carbonato de sodio como materia prima proveniente de Estados
Unidos y ácido fosfórico al 28% de P 2 O 5 , resultante del proceso antes mencionado.

Adicionalmente la empresa posee dos instalaciones las cuales son: la planta de urea-
fosfato (Urfos) donde se produce urea fosfato y licor de urea fosfato (LUF) empleando
urea como materia prima y ácido fosfórico con 52% P 2 O 5 proveniente de la sección de
concentración; y la planta de productos asociados al yeso (PAY) donde se obtiene yeso
para uso agrícola y cementero.

En la figura 1.1 Se presenta un diagrama general de la empresa:

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Na2CO3

H3PO4 (28% P2O5) Planta Ventas

de TPF TPF

P2O5
Urea
Fosfato
Urea
Planta Agua
Roca H3PO4 (52% P2O5)
de Planta de Urea
fosfática Concentración
P2O5 Fosfato

Yeso Planta de
Licor de Urea fosfato
productos
asociados al
yeso

Reservorio
de Yeso Ventas
H2SO4 (98%p/p) Yeso agrícola y/o
Yeso cementero

Figura 1.1 Diagrama general de la empresa Tripoliven C.A.

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 Universidad de Carabobo
Como se puede observar en el diagrama, el proceso de obtención de ácido fosfórico
es muy importante para la operación de la empresa ya que éste provee la materia
prima necesaria para el funcionamiento del resto de las plantas.

En este proceso se utiliza como materia prima la roca fosfática Boucráa importada
de Marruecos con aproximadamente 36% P 2 O 5 , y el ácido sulfúrico al 98% p/p, el
cual es suministrado por el Complejo Petroquímico Morón. La roca Boucráa es
sometida a un proceso de molienda para luego ser prehumectada con ácido
fosfórico al 17% de P 2 O 5 proveniente de una corriente de reciclo de la sección de
filtración y reacciona con ácido sulfúrico, para formar ácido fosfórico y sulfato de
calcio dihidratado. (Ver figura 1.2 donde se muestra un diagrama de flujo del
proceso de obtención de ácido fosfórico)

Roca fosfática Agua caliente

H2SO4 (98%p/p) H3PO4 (17% P2O5)

Lodo Yeso
Etapa de Etapa de Etapa de
molienda reacción filtración

H3PO4 (28% P2O5) Agua ácida

H2O
Etapa de H3PO4 (52% P2O5)
Roca fosfática tratamiento Sección de
Venta
químico concentración

H3PO4 (28% P2O5)

TPF URFOS

Figura 1.2 Diagrama de flujo del proceso de obtención de ácido fosfórico

El producto obtenido en la etapa de reacción (lodos) es sometido a un proceso de

filtración con el objetivo de separar el ácido fosfórico (H 3 PO 4 ) del yeso
(CaSO 4 .2H 2 O) y realizar lavados de este último que permitan el máximo

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 Universidad de Carabobo
aprovechamiento del P 2 O 5 (ver figura 1.3). La filtración se divide en tres etapas: En
la primera se obtiene ácido fosfórico al 28% P 2 O 5 que es enviado a la siguiente
etapa (tratamiento químico), y yeso, que pasa a la segunda etapa del filtro, donde es
lavado con agua ácida proveniente de la tercera etapa de filtración, produciéndose
ácido fosfórico con 17% de P 2 O 5 , el cual es utilizado para la prehumectación de la
roca y para recircularlo a la etapa de reacción, mezclándolo con ácido fuerte para
llevarlo a 22% en P 2 O 5 . En la última etapa se realiza un lavado con agua limpia y
caliente, donde se obtiene aguas ácidas que se utiliza para el lavado del yeso en la
etapa anterior.

Ataque Lodos de Agua

reacción (45-60) ºC
1 2 3

Ácido fuerte Ácido medio Aguas ácidas

28% P2O5 17% P2O5 4% P2O5

Yeso
4 4: Tratamiento químico

Figura 1.3 Etapa de filtración en la planta de ácido fosfórico

Una vez concluido el proceso de filtración se obtiene, por un lado ácido fosfórico y
por el otro el sulfato de calcio dihidratado, el cual una parte es depositada en un
reservorio de yeso y la otra va a la planta de productos asociados al yeso (PAY). El
ácido fosfórico obtenido es alimentado a la sección de tratamiento químico, donde se
le disminuye la acidez sulfúrica desde 30 g/L hasta 10,5 g/L y se precipitan y
separan impurezas, produciéndose un ácido fosfórico al 28% de P 2 O 5 . Una parte de
este ácido es alimentada a la planta de polifosfatos (TPF) y la otra va a la sección de
concentración, donde se pone en calentamiento para retirar una gran cantidad de
agua presente en la solución y obtener ácido fosfórico al 52% de P 2 O 5 , del cual una
parte es alimentado a la planta de producción de fertilizantes (Urfos).

Debido a las regulaciones cambiarias impuestas actualmente en Venezuela, la

importación de materiales y equipos se torna más difícil y costosa, sobre todo si lo

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que se va a comprar se produce dentro del país; éste es el caso de Tripoliven a la
hora de importar la roca fosfática Boucráa, proveniente de Marruecos; como en
Venezuela se encuentra la mina Riecito, ubicada en el estado Falcón, a la empresa
se le hace más costoso adquirir la roca Boucráa ya que tiene que pagar altos costos
en los trámites de importación.

En Tripoliven se han realizado pruebas para la obtención de ácido fosfórico a nivel

de laboratorio, utilizando otras rocas fosfáticas, como: la roca industrial de Colombia,
Mitsui de Francia, de Brasil y de Tunisia entre otras, resultando que la roca Boucráa
cumple con las especificaciones requeridas por la empresa, en cuanto a calidad se
refiere, para obtener un ácido más puro antes de ser enviado a la planta de
producción del tripolifosfato de sodio; razón por la cual no califica completamente a
la roca nacional por poseer un alto contenido de impurezas; por este motivo no
conviene sustituir el 100% de la roca Boucráa por la de Riecito. (Ver tabla 1.1)

La situación descrita ocasiona que la adquisición de roca Boucráa produzca grandes

gastos y complicaciones administrativas debido a todo lo que implica la importación.
Por esa razón Tripoliven propone como una alternativa para disminuir costos, la
sustitución de un porcentaje del P 2 O 5 aportado por la roca Boucráa, por el obtenido
de una roca de bajo tenor de P 2 O 5 ; el presente estudio utilizará la roca de Riecito
para tal fin debido a que puede ser obtenida con mayor facilidad por estar ubicada
en el país.

Con esta investigación se persigue una disminución significativa de los costos

ocasionados por la compra de roca fosfática, sin embargo, la roca de Riecito tiene
alto contenido de sílice y no puede ser tratada de la misma manera, ya que causaría
daños en los equipos, así como también otras impurezas que afectan los productos
finales y de las cuales ya se hizo referencia. Para el tratamiento de la roca de bajo
tenor se propone instalar una etapa adicional en el proceso, que consiste en la
lixiviación de roca de Riecito con H 3 PO 4 al 22% de P 2 O 5 donde se obtiene
monofosfato de calcio (MCP), el cual es soluble en el medio de reacción, lo que
permite su disolución y separación del sílice y las arcillas en un sedimentador, luego
el MCP es enviado al proceso tradicional de obtención de ácido fosfórico. Esta
inclusión del monofosfato de calcio es lo que se ha denominado vía MCP. El sílice y

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 Universidad de Carabobo
las arcillas pasarían a un filtro donde se separarían de los restos de ácido fosfórico
para asegurar una máxima recuperación de P 2 O 5.

TABLA 1.1 propiedades de las rocas fosfáticas involucradas en el proceso

(Registros de análisis de materia prima de Tripoliven C.A., marzo 2007)
Propiedad Riecito Boucráa
Contenido de P 2 O 5 (%) 27,89 36,42
B.P.L. (%) 60,95 79,58
SiO 2 TOTAL (%) 24,86 3,82
Insolubles en Ácido (%) 24,90 3,34
Calcio como CaO (%) 33,62 0,48
Pérdidas por Calcinación (%) 3,20 37,14
Cloruros (ppm) 430 320
Aluminio, Al 2 O 3 (%) 1,08 0,15
Magnesio, MgO (%) 0,10 0,10
Hierro, Fe 2 O 3 (%) 0,76 0,08
Cadmio, Cd (ppm) 37 58
Cobre, Cu (ppm) 13 32
Cromo, Cr (ppm) 19 139
Vanadio, V (ppm) 7 133
SiO2 reactiva (%) -- 0,48

1.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

En Tripoliven, el mayor impacto sobre los costos asociados a la producción de ácido

fosfórico es la compra e importación de roca fosfática Boucráa ya que es traída
desde Marruecos. Tomando en cuenta esta situación se plantea la interrogante de
evaluar la posibilidad de sustituir un porcentaje del P 2 O 5 proveniente de la roca
Boucráa con el obtenido del monofosfato de calcio, producto de la lixiviación de una
roca de bajo tenor y menor precio, con el objeto de reducir los costos de producción,
sin afectar las propiedades del ácido obtenido, haciendo hincapié en el control de las
impurezas.

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 Universidad de Carabobo
Se propone sustituir parcialmente la roca Boucráa debido a los estándares de
calidad que requieren los productos: tripolifosfato de sodio, urea fosfato y los
destinados al sector agroindustrial.

1.2.1 Situación actual

Actualmente en Tripoliven la producción de ácido fosfórico se realiza utilizando el

100% de roca fosfática Boucráa proveniente de Marruecos, la cual tiene alto costo
debido a su contenido de P 2 O 5 , además de los gastos que implican la importación
de la misma. La empresa tiene que almacenar grandes cantidades de roca fosfática,
ya que por ser traída de otro país los embarques demoran en llegar, de tal manera
que para asegurar el abastecimiento de materia prima y la producción de los
productos fosfatados, es necesario importar en grandes cantidades que representan
dinero que no puede ser utilizado en inversiones que le generen capital a la empresa
y además este almacenamiento ocasiona gastos en inventarios.

1.2.2 Situación deseada

Producir ácido fosfórico sustituyendo un porcentaje del P 2 O 5 proveniente de la roca

Boucráa con el obtenido del monofosfato de calcio proveniente de la lixiviación de la
roca de Riecito con la finalidad de disminuir la cantidad de roca Boucráa a importar,
de tal manera de reducir los gastos asociados a la compra e importación de la
misma y el almacenamiento en grandes cantidades, con lo cual la empresa tendrá
capital a su disposición para posibles inversiones en pro de su beneficio económico.

1.3 OBJETIVOS

1.3.1 Objetivo general

Determinar la factibilidad técnico-económica del proceso de obtención de ácido

fosfórico vía MCP y evaluación de su uso como materia prima en la elaboración de
TPF y Urea-Fosfato en Tripoliven C.A.

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 Universidad de Carabobo
1.3.2 Objetivos específicos

1. Desarrollar a nivel de laboratorio el proceso de obtención de monofosfato de

calcio con el fin de establecer las condiciones de operación.

2. Obtener a nivel de laboratorio el monofosfato de calcio mediante la lixiviación

de roca de Riecito con ácido fosfórico al 22% P 2 O 5 obtenido de la roca
Boucráa y de la mezcla roca Boucráa – Riecito para verificar las condiciones
de reacción al obtener el producto deseado.

3. Obtener a nivel de laboratorio el ácido fosfórico con la incorporación del P 2 O 5

proveniente del monofosfato de calcio, para verificar las propiedades del
producto final y su impacto en las condiciones del proceso.

4. Obtener a nivel de laboratorio el tripolifosfato de sodio y urea – fosfato con el

ácido fosfórico obtenido vía MCP a fin de verificar la calidad de dichos
productos.

5. Determinar la factibilidad técnica y económica de la instalación del proceso de

lixiviación diseñado, a fin de estimar la rentabilidad del proyecto.

1.4 JUSTIFICACIÓN

Esta investigación tiene gran relevancia a nivel económico, ya que se estaría

aumentando el uso de materia prima nacional, en este caso la roca Riecito. Además
se está contribuyendo con el desarrollo de la industria de productos fosfatados en
Venezuela.

Está orientada a insertar una etapa más en el método tradicional de obtención de

ácido fosfórico, y en Venezuela la empresa Tripoliven C.A. sería la primera en
desarrollarlo, además se aprovecharían las rocas fosfáticas de bajo tenor como es el
caso de la roca Riecito, generando beneficios para la industria, ya que se
disminuirían costos en importación de materia prima y sólo se invertiría en una
nueva etapa en el proceso.

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 Universidad de Carabobo
La investigación provee información a la industria de productos fosfatados a la hora
de invertir en la producción de ácido fosfórico vía MCP, de tal manera que les sirva
de apoyo al momento de realizar la instalación del proceso mencionado.

Permitirá a sus autores cumplir con un requisito necesario para optar al título de
Ingeniero Químico, además les ayudará a ampliar y reforzar los conocimientos
adquiridos en el transcurso de la carrera universitaria y relacionarse con el área
laboral donde más adelante ejercerán cargos de responsabilidad técnico gerencial.

1.5 LIMITACIONES

En el desarrollo de esta investigación es importante una adecuada planificación de

actividades y recursos para asegurar que el tiempo de ejecución del proyecto y el
número de pruebas necesarias en la realización de la fase experimental permitan
cubrir las expectativas deseadas.

11
 Universidad de Carabobo
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO

En éste capítulo se presentan algunas investigaciones, trabajos especiales de grado

y proyectos, realizados tanto a nivel nacional como internacional, que sirven de
apoyo a la presente investigación, analizándose tanto las semejanzas como las
diferencias que se presentan entre ambas investigaciones y además se describen
los fundamentos teóricos que avalan la presente investigación, donde se dan a
conocer algunas definiciones sobre las sustancias involucradas y los equipos
necesarios para el proceso.

2.1 ANTECEDENTES

En el trabajo especial de grado realizado por Betancourd, B. y Tenorio, F. (2002)

desarrollado para la Escuela de Ingeniería Química de la Universidad de Carabobo,
se planteó como objetivo principal el rediseño del proceso de tratamiento químico
de la planta de ácido fosfórico de la empresa Tripoliven C.A.

Presenta similitud con la investigación a realizar en cuanto al lugar de desarrollo, la

planta de P 2 O 5 de Tripoliven C.A y que no se pretende cambiar las composiciones
de salida del ácido fosfórico. La diferencia está en que estudia la posibilidad de la
disminución de impurezas del ácido fosfórico al 28% P 2 O 5 y del aumento de la
producción de ácido fosfórico concentrado de manera tal de satisfacer otros
mercados.

En el trabajo especial de grado desarrollado por Falcón, J. y Martínez, R. (2006)

realizada para el Departamento de Ingeniería Química de la UNEXPO, Barquisimeto,
se presentó como objetivo general la evaluación de la filtración con membrana
como técnica de purificación de ácido fosfórico grado industrial.

Se hace una comparación con el trabajo especial de grado a desarrollar ya que el

ácido en cuestión es el producido en la empresa Tripoliven C.A. al cual se le hace un
análisis de las impurezas; la diferencia radica en que luego de obtenido el ácido, se

12
 Universidad de Carabobo
le vuelve a realizar una filtración pero en este caso con membranas permeables para
tratar de purificarlo aún más.

El trabajo de grado realizado por Mezones, N. y Quartuccio, J. (2002) desarrollado

para la Universidad de Carabobo, propone como objetivo general el diseño de una
planta piloto para la elaboración de fertilizantes a partir de ácido fosfórico
producido en Tripoliven C.A.

Presenta relación con la investigación debido a que se desea obtener un bienestar

económico para la empresa, la diferencia es que ellos lo desarrollaron en función de
los productos provenientes del ácido fosfórico proponiendo la elaboración de fosfato
monoamónico (MAP), fosfato diamónico (DAP) y urea fosfato (UF) de alta pureza
con la finalidad de ampliar las posibilidades de mercado, en cambio en la presente
investigación se persigue obtenerlo con la sustitución de un porcentaje de roca
fosfática importada por roca fosfática nacional.

La investigación desarrollada por Castillo, J. (2002) trata acerca de la producción

de ácido fosfórico vía monofosfato de calcio (MCP), presenta las características
de la vía MCP, las ventajas, el proceso, las patentes existentes y los resultados
obtenidos del proceso.

Ambas investigaciones presentan relación ya que basado en dicho trabajo se

estudia la posibilidad de integrar al proceso actual de ácido fosfórico, el MCP
proveniente del lixiviado de la roca Riecito con ácido fosfórico, para verificar si el
H 3 PO 4 producido presenta las mismas características que el obtenido de manera
tradicional. La diferencia está en que en este trabajo de grado se obtiene el MCP
con el ácido fosfórico de la roca Boucráa y de la mezcla Boucráa – Riecito.

La publicación de Becker, P. (2000), titulada Phosphate and Phosphoric Acid,

muestra detalladamente el estudio a realizar para producir ácido fosfórico, indicando
los balances de masa y energía, los sistemas de reacción, filtración, concentración,
el tratamiento de impurezas y el tratamiento de los equipos y tuberías.

13
 Universidad de Carabobo
Presenta similitud con el trabajo especial de grado a desarrollar debido a que el
estudio de la producción de ácido fosfórico vía MCP no pretende alterar las
condiciones del proceso actual, para ello es necesaria la comprensión del mismo,
con el fin de cumplir con dicha condición.

Sanchez, L. y Navas J. (2000), en la publicación Understanding Phosphorus

fertilizers, tratan acerca de la producción de ácido fosfórico resaltando las
condiciones de operación más importantes y las posibles mejoras para optimizar la
producción y su uso como materia prima para producir fertilizantes.

Es similar a esta investigación ya que es necesario conocer esas condiciones de

operación para garantizar que no haya alteraciones en el proceso y los productos
que pueden obtenerse a partir del ácido fosfórico.

2.2 BASES TEÓRICAS

2.2.1 Ácido fosfórico

El ácido fosfórico (ácido ortofosfórico), es el ácido inorgánico de mayor valor en el

mercado y el segundo en términos de cantidad. Éste es un ácido tribásico, en el cual

 El primer hidrógeno está fuertemente ionizado (K 1 =7.1x10-3)

 El segundo hidrógeno es moderadamente débil (K 2 =6.3x10-8)
 El tercero hidrógeno es muy débil (K 3 =4.4x10-13).

H3PO4 -H+ H2PO4 - -H+ HPO4 2- -H+ PO4 3-

A pesar de su comportamiento ácido, es relativamente inerte a la temperatura

ambiente. No se reduce con fuertes reductores por debajo de 300 a 400°C; a
temperaturas elevadas reacciona con la mayoría de los metales y sus óxidos.

El ácido fosfórico es un ácido más fuerte que los ácidos acético, oxálico y bórico,
pero más débil que los ácidos sulfúrico, nítrico, clorhídrico y crómico. (Kirk, 1996)

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 Universidad de Carabobo

Ácido fosfórico

Figura 2.1 Molécula de Ácido Fosfórico

El fósforo elemental fue identificado en 1669 por Hennig Brands a partir de la orina.
En 1698, Boyle obtuvo acido fosfórico del fósforo. En 1769 el suizo Gahn descubrió
que el fósforo era parte esencial de los huesos e igualmente descubrió la presencia
del fósforo en minerales como la piromorfita.

En 1775, Schele separó fósforo proveniente de los huesos utilizando un tratamiento

con ácidos minerales y reducción de carbón caliente. De aquí en adelante pasó un
periodo relativamente corto para que la industria del fósforo y el acido fosfórico
comenzara a crecer.

El ácido fosfórico para la producción de fertilizantes se empezó a fabricar en

Alemania en 1890. Con una fosforita del país de mala calidad, que hasta entonces
no tenía ningún valor comercial, se pulverizó y se puso a digerir con ácido sulfúrico
de 16% de concentración, empleando un procedimiento intermitente. La solución de
ácido fosfórico obtenido contenía 8%-10% de P 2 O 5 e impurezas que eran
principalmente sulfato de calcio y compuestos de hierro y aluminio. El ácido
fosfórico diluido se bombea a evaporadores para concentrarlo.

El ácido ya concentrado se utilizaba para hacer “superfosfatos doble” en una

caldera mezcladora empleando un procedimiento análogo, el utilizado para hacer en
esa época el superfosfato, ordinario con ácido sulfúrico. Hacia el año 1900, había en
Europa doce compañías que empleaban el proceso húmedo con fosfatos de baja
calidad, ya que para la época no se conocían yacimientos de fósforo de buena
calidad.

En los Estados unidos la producción de ácido fosfórico líquido para hacer

15
 Universidad de Carabobo
fertilizantes empezó para 1890 en Baltimore, Maryland. El uso de ácido sulfúrico
diluido (18%) y la producción de ácido fosfórico aun más débil fue una necesidad,
porque los filtros de que se disponía entonces no eran apropiados para el ácido
fosfórico más concentrado a una temperatura elevada.

Hacia el año de 1924 se producía por decantación ácido con 22-23% de P 2 O 5

empleando el proceso húmedo. El fosfato natural se sometía a molienda húmeda
con ácido sulfúrico y ácido fosfórico débil. La lechada obtenida y ácido sulfúrico
adicional mas ácido fosfórico débil ya usado, se enviaba a una serie de agitadores
y espesadores, las instalaciones y los edificios basados en el principio de la
decantación eran costosos y poco manejables. (Wikipedia Enciclopedia Libre,
2007)

[Link] Procesos de producción de ácido fosfórico

En la producción del ácido fosfórico se ven involucrados procesos con diferentes

materias primas. En términos generales, se puede hablar de dos procesos
productivos principales. El proceso conocido como “térmico” es aquél donde la
materia prima es el fósforo elemental; el cual no se practica con mucha frecuencia
debido a la gran cantidad de energía que necesita. Los procesos que usan minerales
fosfatados los cuales son descompuestos con un ácido, son conocidos como
“procesos húmedos”, y representan una alternativa económica de producir ácido
fosfórico. (EFMA, 2002)

* Proceso térmico

Comúnmente llamado proceso de horno eléctrico, es más costoso que el proceso

húmedo pero tiene la ventaja de producir un ácido fosfórico con alta pureza, con un
52 a 59% de H 3 PO 4 , llamada solución de ácido fosfórico grado técnico, a partir de
fósforo elemental por oxidación e hidratación. En este método la roca fosfática se
combina con coque y sílice, y se reduce a altas temperaturas en un horno eléctrico,
seguido por condensación del fósforo elemental. El ácido fosfórico se produce por
incineración del fósforo elemental con aire, absorbiendo el P 2 O 5 en agua. Es decir,
la obtención del ácido se lleva a cabo en tres pasos: combustión del fósforo,
hidratación del P 2 O 5 resultante y recolección de los humos. El ácido fosfórico grado

16
 Universidad de Carabobo
alimentario se obtiene removiendo las pequeñas cantidades de arsénico presentes
en el ácido fosfórico grado técnico. Éste es usado principalmente en la industria
farmacéutica y alimenticia (Skidmore y Hutter, 1999)

* Proceso húmedo

En este proceso el ácido fosfórico se produce por la acción y ataque de un ácido

inorgánico más fuerte que el fosfórico sobre la roca fosfática, produciéndose de esta
manera ácido fosfórico y sal de calcio del ácido inorgánico usado, mas sales de
algunos metales contenidos en la roca. (Skidmore y Hutter, 1999)

El proceso húmedo se puede clasificar en tres grupos, dependiendo del ácido

utilizado en la acidificación. Estos pueden ser: ácido nítrico (HNO 3 ), ácido clorhídrico
(HCl) y ácido sulfúrico (H 2 SO 4 ); este último es el más utilizado en los procesos
industriales debido a su disponibilidad, bajo costo y ocasiona menores problemas de
corrosión. Se produce en la reacción sulfato de calcio (CaSO 4 .2H 2 O), el cual es
insoluble en el medio, por lo que puede ser separado por filtración. El proceso
húmedo que emplea H 2 SO 4 se clasifica de tres maneras diferentes dependiendo del
tipo de sulfato de calcio producido: dihidratado, hemihidratado y anhidrita

La principal desventaja de este proceso es que las soluciones obtenidas tienen un

alto contenido de impurezas metálicas como Fe, Mg, Al, V, Zn, y Cd, entre otros. Las
soluciones de ácido fosfórico obtenidas por este método tienen concentraciones
nominales de 19%, 36% y 37% de H 3 PO 4 . A este ácido comúnmente se le conoce
como ácido fosfórico grado industrial o grado agricultor, puesto que es empleado
principalmente para la producción de abonos fosfatados. (Falcón, 2006)

[Link] Principios del proceso húmedo

[Link].1 Materia prima

Las materias primas del proceso húmedo o proceso dihidratado para la obtención de
ácido fosfórico, están conformadas por la roca fosfática y el ácido sulfúrico
concentrado. (Skidmore y Hutter, 1999)

17
 Universidad de Carabobo
1. Roca fosfática

Es un mineral que se encuentra localizado en distintas regiones del planeta.

También llamada roca fosfórica, es una roca con un determinado porcentaje del
mineral apatito, constituyente de todas las rocas sedimentarias ígneas o
metamórficas. Generalmente la composición de la roca fosfática se encuentra
asociada con otros minerales, los cuales determinan la riqueza del elemento fósforo
como porcentaje de P 2 O 5 contenido en la misma. Esta riqueza de fósforo es la que
determina el valor comercial de cada una de las rocas.

La roca fosfática es un mineral cripto-cristalino que contiene fosfato tricálcico

combinado con porcentajes variables de agua, cantidades pequeñas de carbonato
de calcio, flúor, material orgánico, sílice, óxido de hierro y alúmina que se consideran
impurezas comunes en la roca fosfática. El contenido de fósforo se reporta
comercialmente como B.P.L. (Ca 3 (PO 4 ) 2 – Bone Phosphate of Lime). Se cuenta con
la siguiente expresión para la conversión: (Fertilizer manufactures, 2002)

% P 2 O 5 = 0,4577% BPL

El B.P.L. es una medida frecuentemente utilizada para la clasificación de la calidad

de la roca y representa una medida de la constitución activa de la misma.
(Reyes, 2003)

El empleo más importante de la roca fosfática es en los fertilizantes. Cuando está

finamente pulverizada tiene una utilización directa limitada como fertilizante, sobre
todo por la disponibilidad relativamente lenta de P 2 O 5 . Sin embargo, se emplea
sobre todo como materia prima en la manufactura de ácido fosfórico, de
superfosfato, de fósforo y de compuestos fosforosos. (Fertilizer manufactures,
2002)

A escala mundial existen muchos tipos de roca, diferenciándose cada una por su
composición química y por el contenido de fósforo (P) expresado como %P 2 O 5. El
otro elemento importante es el calcio, expresado como %CaO, ya que a partir de él
se puede determinar los requerimientos de ácido sulfúrico necesarios para formar el

18
 Universidad de Carabobo
yeso dihidratado (CaSO 4 .2H 2 O) que es subproducto en uno de los procesos de la
elaboración del ácido fosfórico. El calcio y el fósforo se encuentran en la roca
fosfática en forma de fosfato de calcio: Ca 3 (PO 4 ) 2 . (Fertilizer manufactures, 2002)

Los diferentes tipos de roca fosfática disponibles en el mercado contienen

cantidades variables de otros compuestos mezclados físicamente o como
constituyentes en su estructura; aunque provengan de la misma mina, el perfil de
composición puede variar dependiendo de la era geológica de su formación. Las
rocas fosfáticas obtenidas de dichas minas se pueden clasificar según su origen en:

- Ígneas, encontradas principalmente en Kola, África del Sur y Brasil.

- Sedimentarias; encontradas en Marruecos, Argelia y Estados Unidos.

La roca fosfática a utilizar en la producción de ácido fosfórico por proceso húmedo

debe ser aquella con mayor contenido de P 2 O 5, menor costo y un mínimo de
impurezas, por lo que una de las consideraciones para su correcta selección es
comparar el precio de la roca por unidad de P 2 O 5 . Sin embargo, tomando en cuenta
los factores económicos, los costos de transporte serían un factor fundamental a la
hora de realizar la elección. (Fertilizer manufactures, 2002)

En Venezuela se han localizado hasta el momento tres distritos principales de rocas

fosfáticas, a saber: flanco oriental de la Sierra de Perijá, zona meridional del estado
Táchira y Falcón suroriental. De estos tres distritos, los de mayor importancia son los
de Falcón y Táchira (ver figura 2.2). Se han ubicado otras manifestaciones en
Mérida, Anzoátegui y Sucre, pero hasta el momento se desconocen los parámetros
relacionados con calidad y extensión.

Los depósitos fosfáticos del estado Zulia se asocian exclusivamente con la

Formación La Luna. Constituye capas muy delgadas de color oscuro con un espesor
que raramente sobrepasa los 1,50 metros. Afloran desde el Norte de Machiques
hasta el Noreste de la Villa del Rosario. El contenido de P 2 O 5 es muy bajo, variando
entre 3% y 10%. Se estima que la zona puede contener más de 10 millones de
toneladas métricas de roca fosfática. Aparentemente depósitos mayores y de mejor
calidad pueden ubicarse hacia el Oeste de la Sierra de Perijá, donde se han

19
 Universidad de Carabobo
localizado extensas anomalías radioactivas asociadas con niveles fosfáticos de la
Formación La Luna.

Figura 2.2 Principales áreas de rocas fosfáticas de Venezuela

(Casanova y otros, 2000)

El estado Táchira posee dos áreas fosfáticas muy diferentes entre sí. Una aflora al
Suroeste del estado a lo largo de la Faja Lobatera–El Corozo–San Cristóbal. Los
depósitos asociados con esta zona se ubican estratigráficamente con la Formación
La Luna. Constituyen capas delgadas, muy oscuras, replegadas y falladas con un
espesor o promedio de 1,10 m. El contenido de P 2 O 5 varía entre 8% y 20% y sus
reservas son muy bajas en comparación con el total regional. La minería debe ser
subterránea y presenta problemas continuos debidos a la tecnología de la zona. En
la actualidad los depósitos se explotan en la zona de Lobatera.

La otra zona fosfática del Táchira se ubica al Sureste del estado, comprendida entre
San Joaquín de Navay y Abejales, muy cerca de la frontera con el estado Barinas.
Los depósitos están constituidos por capas gruesas, algunas veces sobre los 10
metros, de areniscas fosfáticas. Su color varía entre el blanco amarillento y el blanco
grisáceo. No presentan una alta tectónica y pueden ser explotados a cielo abierto. El
porcentaje de P 2 O 5 varía entre 10 y 25 por ciento.

Se estima que las reservas de rocas fosfáticas del estado Falcón son las más
importantes del país. Se asocian con la Formación Capadare, una extensa unidad

20
 Universidad de Carabobo
del terciario que aflora a lo largo de Falcón suroriental. Los depósitos constituyen
capas lenticualares con un espesor que varía entre dos y doce metros.
Concentraciones económicas han sido ubicadas en Lizardo, Yaracuybare y Riecito.
La mena contiene un porcentaje de P 2 O 5 que varía entre 10% y 30%. Se estima que
el distrito de rocas fosfáticas de Falcón suroriental guarda más de 50 millones de
toneladas de roca fosfática.

Los yacimientos de fosfato en el estado Falcón se encuentran en la Formación

Riecito, al Sureste del estado, en forma de una ancha faja que se extiende de Oeste
a Este desde el Cerro Riecito a la ensenada de Chichiriviche, como capas gruesas
fosfáticas intercaladas en tres capas de calizas arrecifales y dolomíticas. Los
yacimientos conocidos en la región son la Formación Riecito y el yacimiento de
Lizardo.

La Formación Riecito consiste en calizas fosilíferas y margas. La roca de la zona

donde ocurre el yacimiento fosfático no es homogénea, es lenticular, de un espesor
que alcanza hasta 20 metros, siendo 18 metros el espesor medio. Las reservas de
rocas fosfáticas probadas para 1974 alcanzan los 21 millones de toneladas métricas.
La composición de la roca fosfática varía entre 23 y 27% de P 2 O 5 , 17 y 3% de SiO 2 ,
5 y 3% de óxidos combinados de hierro y alumina y 2% de flúor. El método de
explotación utilizado ha sido el banco a cielo abierto.

Este yacimiento fue descubierto en 1931 por la North Venezuelan Petroleum Co.,
durante las campañas exploratorias en búsqueda de petróleo que se realizaron en
ese estado del país. El área de la concesión de roca fosfática es de 497 hectáreas.
Actualmente existen reservas probadas por el orden de 11.850.000 TM de roca
fosfática, de las cuales hasta los momentos, son económicamente explotables
7.600.000 TM.

La producción de la mina es de 2.000 TM / día y 400.000 TM / año, que a ese ritmo

de extracción garantizan materia prima nacional para la producción de fertilizantes
fosfatados para los próximos 20 años y, optimizando el proceso de extracción, es
posible alargar su vida útil 10 años más.

21
 Universidad de Carabobo
El yacimiento de Lizardo está en el cerro de Chichiriviche, Distrito Silva, Municipio
Tucacas del estado Falcón, a unos 50 km al este del yacimiento de Riecito. El
yacimiento se encuentra dentro del Parque Nacional Morrocoy. El yacimiento de
fosfato forma parte de la Formación Capadare (Mioceno Superior) asociado a
calizas, dolomitas y arcillas, presentando niveles de fosfatos de calcio a profundidad
y de fosfato de aluminio en la superficie. Estructuralmente el yacimiento de Lizardo
está localizado en el flanco norte del anticlinal de Chichiriviche.

Las reservas del yacimiento de Lizardo se han estimado en casi 18,6 millones de
toneladas de rocas fosfáticas de una superficie de 75 hectáreas exploradas
mediante la perforación de 300 sondeos de una profundidad media de 50 metros.
Las reservas contienen 20 por ciento de P 2 O 5 y 38 por ciento de SiO 2 . Las reservas
de fosfato de aluminio son de 3,9 millones de toneladas. (Casanova y otros, 2000)

2. Ácido sulfúrico

Es un compuesto químico muy corrosivo cuya fórmula es H 2 SO 4 . Es el compuesto

químico que más se produce en el mundo, por eso se utiliza como uno de los tantos
medidores de la capacidad industrial de los países. Una gran parte se emplea en la
obtención de fertilizantes. También se usa para la síntesis de otros ácidos y sulfatos
y en la industria petroquímica.

En disolución acuosa se disocia fácilmente en iones hidrógeno (H+) e iones sulfato

(SO 4 -2). Cada molécula produce dos iones H+, es decir, es un ácido diprótico. Sus
soluciones diluidas muestran todas las características de los ácidos: tienen sabor
amargo, conducen la electricidad, neutralizan los álcalis y corroen los metales
activos desprendiéndose gas hidrógeno. A partir del ácido sulfúrico se pueden
preparar sales que contienen el grupo sulfato SO 4 -2 y sales ácidas que contienen el
grupo bisulfato, HSO 4 -. (Fertilizer manufactures, 2002)

Se caracteriza por ser un líquido viscoso transparente e incoloro cuando se

encuentra en estado puro, y de color marrón cuando contiene impurezas. Cuando se
calienta por encima de 30ºC desprende vapores y por encima de 200ºC emite
trióxido de azufre. En frío reacciona con todos los metales y en caliente su

22
 Universidad de Carabobo
reactividad se intensifica. Tiene gran afinidad por el agua, logrando extraerla de las
materias orgánicas, carbonizándolas. (EFMA, 2002)

Generalmente se obtiene a partir de dióxido de azufre, por oxidación con óxidos de

nitrógeno en disolución acuosa. Normalmente después se llevan a cabo procesos
para conseguir una mayor concentración del ácido. Antiguamente se lo denominaba
aceite o espíritu de vitriolo, porque se producía a partir de este mineral.

La figura 2.3 muestra la molécula de H 2 SO 4 , la cual presenta una estructura

piramidal, con el átomo de azufre en el centro y los cuatro átomos de oxígeno en los
vértices. Los dos átomos de hidrógeno están unidos a los átomos de oxígeno no
unidos por enlace doble al azufre. Dependiendo de la disolución, estos hidrógenos
se pueden disociar. En agua se comporta como un ácido fuerte en su primera
disociación, dando el anión monohidrogenosulfato, y como un ácido débil en la
segunda, dando el anión sulfato. (Wikipedia Enciclopedia Libre, 2007)

Ácido sulfúrico

Figura 2.3 Molécula de Ácido Sulfúrico

Debido a estas propiedades desecantes, se usa para fabricar éter, nitroglicerina y

tintes. Por la acción corrosiva sobre los metales, el ácido sulfúrico genera hidrógeno
molecular, gas altamente inflamable y explosivo. Reacciona exotérmicamente con el
agua y dependiendo de su concentración su temperatura de ebullición se puede
ubicar entre los 160 y 332 ºC. (EFMA, 2002)

La reacción principal que se lleva a cabo en el proceso de obtención de H 3 PO 4 es:

Ca 3 (PO 4 ) 2 + 3 H 2 SO 4 + 6 H 2 O → 3 CaSO 4 ·2H 2 O + 2 H 3 PO 4

23
 Universidad de Carabobo
La reacción entre la roca fosfática y el ácido sulfúrico se auto-limita debido a que se
forma una capa insoluble de sulfato de calcio sobre la superficie de las partículas de
roca. Este problema se evita manteniendo la roca en contacto con ácido fosfórico
recirculado, lo que hace que el fosfato tricálcico se convierta lo más rápido posible
en fosfato monocálcico soluble. Esta reacción ocurre en dos etapas: en la primera se
forma un producto intermedio llamado fosfato monocálcico originado por la pre-
humectación de la roca fosfática con el ácido fosfórico diluido. La reacción que
ocurre en la primera etapa es la siguiente:

Ca 3 (PO 4 ) 2 + 4 H 3 PO 4 → 3 Ca(H 2 PO 4 ) 2

En la segunda etapa, este producto intermedio reacciona con el ácido sulfúrico en

presencia de agua para generar el llamado “lodo de reacción”, el cual está formado
por los cristales de sulfato de calcio dihidratado (yeso) y por el ácido fosfórico. La
reacción que rige esta etapa es la siguiente:

3 Ca(H 2 PO 4 ) 2 + 3 H 2 SO 4 + 6 H 2 O → 3 CaSO 4 . 2 H 2 O + 6 H 3 PO 4

En el proceso están involucradas reacciones secundarias entre las impurezas que

contiene la roca fosfática. Estas reacciones se producen en menor o mayor grado
dependiendo del control de las condiciones reactivas del proceso. Algunas de estas
reacciones se muestran a continuación:

CaF 2 + H 2 SO 4 + 2 H 2 O → CaSO 4 .2H 2 O + 2 HF

6 HF + SiO 2 → H 2 SiF 6 + 2 H 2 O

Na 2 O / K 2 O + H 2 SiF 6 → Na 2 SiF 6 / K 2 SiF 6 + H 2 O

H 2 SiF 6 → SiF 4 + 2HF

3 SiF 4 + 2 H 2 O → 2 H 2 SiF 6 + SiO 2

Fe 2 O 3 / Al 2 O 3 + 2 H 3 PO 4 → 2 FePO 4 / 2 AlPO 4 + 3 H 2 O

CaCO 3 + H 2 SO 4 + H 2 O → CaSO 4 . 2 H 2 O + CO 2

24
 Universidad de Carabobo
[Link].2 Impurezas del producto

Algunos de los efectos perjudiciales de las impurezas pueden reflejarse en el

sistema de reacción, interfiriendo en el control del proceso, la durabilidad de los
materiales y los equipos, mientras que otros se observan en la etapa de filtración o
en las características del ácido producido. A continuación se discuten brevemente
estos efectos:

- Óxido de calcio

La relación CaO/P 2 O 5 determina eventualmente la cantidad de ácido sulfúrico

utilizada por unidad de P 2 O 5 producido. Debido a que la cantidad de H 2 SO 4 es un
factor determinante en los costos de producción del ácido fosfórico, se busca una
relación CaO/P 2 O 5 mínima. (McCullough, 1976)

- Flúor

El flúor está presente en la mayoría de las rocas fosfáticas, entre un 2% y un 4%.

Este elemento se libera durante la acidificación, inicialmente como ácido fluorhídrico
(HF), pero en presencia de sílice reacciona fácilmente para formar ácido fluorosílico,
H 2 SiF 6 ; si no existe suficiente sílice que agote el HF se manifestarán sus
propiedades corrosivas en los equipos acortando el tiempo de vida de los mismos.
Otros componentes tales como el magnesio y el aluminio pueden reaccionar con
ácido fluorhídrico para formar componentes como MgSiF 6 y H 3 AlF 6 . Una porción de
flúor se desprende como vapor, dependiendo de las condiciones de la reacción y del
medio ácido. (EFMA, 2002)

El flúor que no se evapora puede interactuar con otras impurezas y precipitar de

manera rápida y removerse posteriormente en el filtro. Muchos de los compuestos
de flúor volátiles pueden aparecer en el vapor generado en la etapa de
concentración del ácido fosfórico que se obtuvo del filtro. Las emisiones de flúor
durante la acidificación de la roca deben controlarse según las leyes de emisiones
de gases del país correspondiente.

25
 Universidad de Carabobo
- Carbonatos

Un contenido alto de carbonatos está inequívocamente ligado a una alta relación

CaO/P 2 O 5 , debido a la presencia mayoritaria del carbonato cálcico. Los carbonatos
reducen el grado de la roca fosfática (contenido de P 2 O 5 ) y provocan incrustaciones
en el proceso de acidificación de la misma. Por otro lado, los carbonatos pueden
consumir una fracción importante del ácido sulfúrico alimentado al sistema.
(McCullough, 1976)

- Compuestos de hierro y aluminio

El Fe 2 O 3 y el Al 2 O 3 son considerados como el problema más grande en la roca

fosfática para el proceso húmedo. Cantidades residuales diluidas en el fosfato
interfieren en el crecimiento de los cristales de yeso, provocando la formación de
lodos que empobrecen las propiedades físicas. Los compuestos de hierro y aluminio
incrementan la formación de fosfatos insolubles, consumiendo parte del mismo ácido
fosfórico producido, aumentando las pérdidas de P 2 O 5 y causando problemas en el
lodo por deposición. (McCullough, 1976)

- Sílica o sílice

La sílica es atacada parcialmente por el flúor liberado en la digestión de la roca. El

grado de este ataque depende del estado físico de la sílica, pero la mayor parte de
ésta permanece casi intacta a lo largo del proceso, por lo que la roca fosfática con
contenidos de sílice relativamente bajos produce un ácido más corrosivo para los
metales que la roca con altos contenidos de sílice disponible para el medio reactivo.

- Magnesio

El magnesio usualmente se disuelve en el ácido, apareciendo en el producto.

Representa desventajas en la producción de ácido superfosfórico y cuando el ácido
se utiliza en la producción de fertilizantes.

26
 Universidad de Carabobo
- Compuestos de azufre

El azufre presente como sulfato puede ir en detrimento del consumo de ácido

sulfúrico. La presencia de sulfitos, encontrado en rocas calcinadas, aumenta la
presencia del H 2 S en el ácido producido incrementando los problemas de corrosión
en los materiales y de contaminación atmosférica. (McCullough, 1976)

- Materia orgánica

Los materiales y/o residuos orgánicos de origen animal y vegetal, presentes en los
depósitos sedimentarios de la roca fosfática, crean problemas de deposición o
acumulación de materia. No se conoce a ciencia cierta la composición de estos
materiales debido a su diverso origen, pero se especula que consiste en compuestos
de alta masa molar. Los análisis de laboratorio no siempre pueden definir cuán
problemáticos pueden ser estos materiales para el proceso. Altas concentraciones
de compuestos orgánicos provocan frecuentemente la formación de espuma,
aumentando los costos en materia de aditivos antiespumantes. (McCullough, 1976)

Otras impurezas presentes en la roca, tales como el arsénico, cadmio, cobre, níquel,
zinc y mercurio pueden pasar al ácido durante la acidificación. Desde su formación
natural, la mayoría de las rocas fosfáticas contienen uranio y radio; el primero puede
aparecer en la solución de ácido producido, y el radio puede co-precipitar con el
yeso (EFMA, 2002)

2.2.2 Fosfatos

El fosfato de calcio es un constituyente corriente de muchas rocas sedimentarias. El

fósforo proviene de rocas ígneas. La meteorización de estas rocas disuelve el
fosfato contenido en ellas y la solución es arrastrada al mar, donde es depositada en
capas conjuntamente con substancias carbonadas, formándose los depósitos de
fosfato. Las rocas fosfáticas se presentan en tres formas diferentes:

(a) Capas fosfáticas sedimentarias marinas, son deposiciones químicas

marinas en grandes cuencas cerradas.

27
 Universidad de Carabobo
(b) Margas y caliza, son simplemente capas sedimentarias con un elevado
contenido de fosfatos.
(c) Capas calcáreas reemplazadas por fosfatos. Desde hace un siglo
aproximadamente, se descubrió que el fosfato de cal es un material beneficioso para
la tierra de cultivo y desde entonces ha aumentado el empleo de los fosfatos
calcáreos como fertilizantes.

Aproximadamente 90 por ciento del fosfato producido se emplea como fertilizante,

transformándolo químicamente en formas utilizables. El tratamiento con ácido
sulfúrico da fosfatos ácidos, conocidos con los nombres de super–fosfato y fosfato
bicalcio, en cuyas formas el fósforo es fácilmente aprovechable como alimento para
los vegetales. El fosfato se usa también en la industria siderúrgica, para
revestimiento contra la herrumbre, en la industria de exterminio de insectos y en la
industria de armas bélicas.

2.2.3 Yeso

El yeso es un material que se encuentra en grandes depósitos de todo el mundo. Es

sulfato de calcio hidratado CaSO 4 2H 2 O cuando se calienta ligeramente ocurre lo
siguiente.
CaSO 4 .2H 2 O (5) CaSO 2 .1/2H 2 O (5) +11/ 2 H 2 O (g) ∆H 25ªc = +69kJ

Si el calentamiento ocurre a mayor temperatura, el yeso pierde toda el agua y se

convierte en sulfato de calcio anhidro o anhidrita. (Robertson y Double, 1980)

El yeso o sulfato de calcio es ampliamente conocido por:

• Constituir una fuente económica de Ca y S
• Ser de fácil aplicación y de mayor solubilidad que las calizas.
• Mejorar la estructura del suelo, promoviendo el desarrollo radicular.
• Reducir la toxicidad del aluminio y el hierro en suelos ácidos.
• Reducir la salinidad sódica y la alcalinidad de suelos alcalino - sódicos.

Cuando el yeso se encuentra en forma granulada, se puede aplicar fácilmente la

28
 Universidad de Carabobo
dosis necesaria para corregir deficiencias físicas o químicas del suelo tales como:
compactación, expansividad, salitre, baja permeabilidad, baja retención de humedad,
exceso de boro, etc. En un solo lavado después de la incorporación de yeso, se
consigue corregir todas estas deficiencias ya que produce una mejora en la
estructura y se combina molecularmente con las sales encontradas en el suelo,
ayudando a drenarlas verticalmente.

La mejora en estructura que produce el yeso brinda suelos más aireados y aptos
para el correcto desarrollo de las raíces. Si la raíz puede expandirse tanto vertical
como horizontalmente genera un mejor aprovechamiento de los minerales presentes
en el suelo o los aportados por fertilización.

El yeso contribuye en el control de erosión de los suelos y el ahorro de agua de

riego. Además impide la pérdida de nitrógeno como amoníaco típica de los
fertilizantes de síntesis generando un aprovechamiento eficiente de las estrategias
de fertilización tradicional. (Wooldridge y Edgerworth, 1957)

2.2.4 Fertilizantes

Es una sustancia o mezcla química natural o sintética utilizada para enriquecer el

suelo y favorecer el crecimiento vegetal. Las plantas no necesitan compuestos
complejos, del tipo de las vitaminas o los aminoácidos, esenciales en la nutrición
humana, pues sintetizan todos los que precisan. Sólo exigen una docena de
elementos químicos, que deben presentarse en una forma que la planta pueda
absorber. Dentro de esta limitación, el nitrógeno, por ejemplo, puede administrarse
con igual eficacia en forma de urea, nitratos, compuestos de amonio o amoníaco
puro.

Existen dos tipos de fertilizantes, los naturales y los químicos. Los fertilizantes
orgánicos son productos naturales tales como el estiércol (por ejemplo: de borrego,
caballo, vaca o pollo), compuestos de materiales vegetales, entre otros. Estos son
materiales seguros para las plantas pero tienen el inconveniente de ser menos
balanceados en su mezcla nutrimental que los fertilizantes químicos, además de su
característico mal olor.

29
 Universidad de Carabobo
Los fertilizantes químicos en cambio, están especialmente formulados para cada tipo
de necesidad en su planta. Son como cápsulas vitamínicas para las plantas con los
nutrientes precisos en las dosis precisas. (Infoagro, 2007)

Los fertilizantes químicos generalmente son de acción rápida y estimulan el

crecimiento y vigor de las plantas cuando se aplican, Estos fertilizantes se agrupan
en diversos tipos según las sustancias nutritivas que proporcionan a las plantas:
Nitrogenados, fosfóricos, potásicos, complejos y binarios entre otros. (Infojardin,
2007)

2.2.5 Urea

Es también conocida como carbamida, carbonildiamida o ácido arbamídico, es el

nombre del ácido carbónico de la diamida, cuya formula química es (NH 2 ) 2 CO. Es
una sustancia nitrogenada producida por algunos seres vivos como medio de
eliminación del amoníaco, el cual es altamente tóxico para ellos. En los animales se
halla en la sangre, orina, bilis y sudor. La figura 2.4 muestra una molécula de urea.

Figura 2.4 Molécula de Urea (Textos Científicos, 2007)

La urea se presenta como un sólido cristalino y blanco de forma esférica o granular.

Es una sustancia higroscópica, es decir, que tiene la capacidad de absorber agua de
la atmósfera y presenta un ligero olor a amoníaco, comercialmente se presenta en
pellets, gránulos o disuelta, dependiendo de la aplicación.

La urea como fertilizante presenta la ventaja de proporcionar un alto contenido de

nitrógeno, el cual es esencial en el metabolismo de la planta ya que se relaciona
directamente con la cantidad de tallos y hojas, las cuales absorben la luz para la

30
 Universidad de Carabobo
fotosíntesis. Además el nitrógeno está presente en las vitaminas y proteínas, y se
relaciona con el contenido proteico de los cereales.

Es una sustancia no peligrosa, no tóxica, no cancerígena y tampoco es inflamable

aunque sí es levemente irritante en contacto en los ojos y piel, es explosivo si se
mezcla con agentes reductores fuertes, como hipoclorito y por termo-
descomposición, produce gases inflamables y tóxicos (NH 3 y CO 2 ). Es muy
soluble en agua, alcohol y amoníaco. Poco soluble en éter y otros a temperatura
ambiente. (Textos Científicos, 2007)

2.2.6 Principales productos obtenidos a partir del Ácido Fosfórico en

Tripoliven C.A

[Link] Urea fosfato

Es un producto seco cristalino de color blanco cuyo análisis más común es 17,7%
p/p de N y 44,9% de P 2 O 5 . Puede ser formado por la reacción de urea con ácido
fosfórico. Tiene un pH ácido de aproximadamente 1,8 en soluciones al 1%, muy
soluble en agua y de gravedad específica 1,759 kg/m3. Es una sal conocida desde
hace más de 50 años, y es comercializada a escala mundial por varias empresas.

En la cristalización, la mayoría de las impurezas del ácido fosfórico quedan como

remanente en el licor madre; debido a eso la urea fosfato cristalina es relativamente
pura, la cual le aporta especial interés como intermediario en la producción de
fertilizantes en solución. La urea fosfato es empleada para la producción de
soluciones de urea polifosfatos. (Castillo y otros, 2003)

[Link] Tripolifosfato de sodio (TPF)

El tripolifosfato de sodio se puede presentar en dos formas diferentes: granular o

pulverizada; el tipo comercial más difundido es el técnico. Conocido también con el
nombre de trifosfato pentasódico, el tripolifosfato de sodio está presente en la
composición de los jabones y en la fabricación de los detergentes y de diferentes
productos para dulcificar las aguas duras ya que es muy soluble en el agua. (Todini
and Co S.P.A., 2007)

31
 Universidad de Carabobo
Los usos más comunes del Tripolifosfato de sodio son en la elaboración de
detergentes (para la descalcificación del agua, control alcalino, protección de los
desengrasantes, disminución de la redeposición de la suciedad en la ropa), pinturas,
cerámicas, el ablandamiento de las aguas, en la perforación de pozos petroleros, en
el blanqueo de la pulpa de papel y en alimentos. (Revista Tripoliven, 1997)

[Link].1 Etapas para la obtención del TPF

* Formación del ortofosfato de sodio (líquido orto)

Los fosfatos monosódico y disódicos, suelen prepararse partiendo de ácido fosfórico

y carbonato de sodio o hidróxido de sodio.

Reacciones en la Etapa de neutralización:

- Obtención del líquido fosfato monosódico etapa de neutralización:

2H 3 PO 4 + Na 2 CO 3 2NaH 2 PO 4 + CO 2 + H 2 O

En esta etapa inicia la precipitación de algunas impurezas como fosfatos

(retrogradados)

- Obtención del líquido ortofosfato de sodio: etapa de neutralización

6NaH 2 PO 4 + 2Na 2 CO 3 2(NaH 2 PO 4 + 2Na 2 HPO 4 ) + 2CO 2 + 2H 2 O

En esta etapa culmina la precipitación de las demás impurezas como fosfatos.

- La obtención del ortofosfato de sodio, en una sola etapa es de la siguiente manera:

6H 3 PO 4 + 5Na 2 CO 3 2(NaH 2 PO 4 + 2Na 2 HPO 4 ) + 5CO 2 + 5H 2 O

32
 Universidad de Carabobo
* Calcinación:

Al calcinar el ortofosfato de sodio se transforma en tripolifosfato de sodio:

NaH 2 PO 4 + 2Na 2 HPO 4 Na 5 P 3 O 10 + 2H 2 O

Esto ocurre en varias fases

1era Fase: Calcinación del líquido orto a temperatura < 300 °C

< 300
2NaH 2 PO 4 Na 2 H 2 P 2 O 7 + H 2 O Pirofosfato ácido

< 300
2Na 2 HPO 4 Na 4 P 2 O 7 + H 2 O Pirofosfato sodio

2da Fase: Deshidratación del Pirofosfato ácido de sodio a temperatura > 300 °C,
transformándose en meta fosfato de sodio

> 300
Na 2 H 2 P 2 O 7 (NaPO 3 ) 2 + H 2 O Meta fosfato

Luego el meta fosfato con el pirofosfato forma el tripolifosfato de sodio

(NaPO 3 ) 2 + 2Na 4 P 2 O 7 2Na 5 P 3 O 10

En la figura 2.5 se muestra una molécula de tripolifosfato de sodio. (Suárez, 2004)

Figura 2.5 Estructura Molecular Na 5 P 3 O 10

33
 Universidad de Carabobo
[Link].2 Carbonato de sodio

El carbonato sódico es una sal blanca y translúcida de fórmula química Na 2 CO 3 ,

usada entre otras cosas en la fabricación de jabón, vidrio y tintes. Es conocido
comúnmente como barrilla, natrón, soda Solvay y sosa.

Puede hallarse en la naturaleza u obtenerse artificialmente, gracias a un proceso

ideado y patentado en 1791 por el médico y químico francés Nicolás Leblanc. El
método Leblanc implicaba las siguientes reacciones químicas:

1. Reacción de la sal común con el ácido sulfúrico:

2 NaCl + H 2 SO 4 --> Na 2 SO 4 + 2 HCl

2. Reacción de calcinación del Na 2 SO 4 con caliza y carbón:

Na 2 SO 4 + CaCO 3 + 2 C --> Na 2 CO 3 + CaS + 2 CO 2

Más adelante este método fue sustituido por el método de Ernest Solvay, químico
belga, creando en 1863 la compañía Solvay & Cie. Éste utilizó como materias primas
el cloruro sódico (sal común), el amoníaco y el carbonato cálcico (piedra caliza), y
consiguió abaratar aún más el proceso y eliminar algunos de los problemas que
presentaba el método Leblanc. En 1915 se cerró la última fábrica de sosa Leblanc.

Tabla 2.1 Propiedades del carbonato de sodio

Generales Físicas Termoquímicas

Masa -1102
106,0 uma Δ f H0 líquido
Molecular kJ/mol
Carbonato
sódico,
Nombre Pto. fusión 851 °C
carbonato
-1131
de sodio Δ f H0 sólido
kJ/mol
[Link]ón 1600 °C

Na 2 CO 3 S0 líquido, 1
Fórmula Densidad 2,5 ×10³ kg/m³ J/mol·K
bar

Aspecto Sólido 10,9 g por 135

Solubilidad S0 solid
blanco 100 g de agua J/mol·K
Fuente: Hazardous Chemical Database, 2001

34
 Universidad de Carabobo
Tabla 2.2 Toxicología del carbonato de sodio
Riesgo
Ingestión Causa irritación.
Dañina, deben evitarse especialmente
Inhalación
exposiciones prolongadas.
Contacto con la piel Irritaciones y posiblemente quemaduras.
Irritación grave, posiblemente con
Contacto con los ojos
heridas graves.
Fuente: Hazardous Chemical Database, 2001

2.2.7 Lixiviación

Es la eliminación de una fracción soluble, en forma de solución, a partir de una fase

sólida permeable e insoluble en la cual está asociada. La separación implica,
normalmente, la disolución selectiva, con difusión o sin ella, pero en el caso extremo
del lavado simple, consiste sólo en el desplazamiento (con alguna mezcla) de un
líquido intersticial por otro, con el que es miscible. El constituyente soluble puede
ser sólido o líquido y estar incorporado, combinado químicamente o adsorbido, o
bien mantenido mecánicamente en la estructura porosa del material insoluble. El
sólido insoluble puede ser másico o poroso; con mayor frecuencia es de partículas y
estas últimas pueden ser de poros abiertos, de celdas, con paredes celulares
selectivamente permeables o con superficies activadas. (Perry, 2001)

[Link] Sedimentación

Es la separación parcial o la concentración de las partículas sólidas suspendidas en

un líquido, mediante asentamiento por gravedad. Este campo se puede dividir en
las operaciones funcionales de espesamiento y clarificación. El objetivo principal del
espesamiento es incrementar la concentración de los sólidos en suspensión de la
corriente de alimentación, en tanto que el de la clarificación es eliminar una cantidad
relativamente pequeña de partículas suspendidas y obtener un efluente claro. Estas
dos funciones son similares y ocurren en forma simultánea y la terminología sólo
permite hacer la distinción entre los resultados deseados del proceso primario. En

35
 Universidad de Carabobo
general, los mecanismos de espesamiento están diseñados para las condiciones de
trabajo más severas impuestas por una gran cantidad de pulpa relativamente
concentrada, en tanto que los clarificadores incluyen aspectos que aseguran
esencialmente la eliminación completa de los sólidos en suspensión. (Perry, 2001)

[Link] Filtración

Es la separación de una mezcla de sólidos y fluidos que incluye el paso de la mayor

parte del fluido a través de un medio poroso, que retiene la mayor parte de las
partículas sólidas contenidas en la mezcla. El filtro es el equipo de las operaciones
unitarias por medio del cual se realiza la filtración; el medio filtrante es la barrera
que permite que pase el líquido mientras retiene la mayor parte de los sólidos.
Dicho medio puede ser una pantalla, tela, papel o un lecho de sólidos; El líquido que
pasa a través del medio filtrante se conoce como filtrado. (Perry, 2001)

2.2.8 Bombas centrífugas

Son las más utilizadas en la industria química para transferir líquidos de todos los
tipos, materias primas, materiales de fabricación y productos acabados, así como
también para los servicios generales de abastecimiento de agua, alimentación a los
quemadores, circulación de condensadores, regreso de condensado, etc. Consiste
en un impulsor que gira dentro de una carcasa. El impulsor consta de cierta
cantidad de hojas ya sean abiertas o resguardadas, montadas sobre un eje que se
proyecta al exterior de la carcasa. Las carcasas son de tres tipos generales,
consisten en una cámara donde gira el impulsor con una entrada y una salida para el
líquido que se bombea. (Perry, 2001)

2.2.9 Elevador de cangilones

Son utilizados en la industria para el transporte de materiales ya sea a granel, secos,

húmedos e inclusive líquidos. Constan de una cinta o cadena motora accionada por
una polea de diseño especial (tipo tambor) que la soporta e impulsa, sobre la cual
van fijados un determinado número de cangilones. El cangilón es un balde que
puede tener distintas formas y dimensiones, construido en chapa de acero o

36
 Universidad de Carabobo
aluminio y modernamente en materiales plásticos, de acuerdo al material a
transportar. Van unidos a la cinta o cadena por la parte posterior, mediante
remaches o tornillos, en forma rígida o mediante un eje basculante superior cuando
trabajan montados sobre cadenas para transporte horizontal.

Los materiales a emplear en sus distintas partes dependerán del uso del mismo. Por
ejemplo en las plantas de lavado y fraccionado de cloruro de sodio (sal) se utilizan
rolos (tambores) de madera, cangilones plásticos, utilizando la menor cantidad de
componentes metálicos posibles.

Estos elevadores, cuando se utilizan para transporte vertical, deben ir provistos de

un freno de retroceso que puede ser de cuña o a trinquete, para evitar el retroceso
de la noria y su consecuente atascamiento. La principal utilización de estos
elevadores es el transporte de cereales, como parte integrante de las denominadas
norias de elevación. La altura de los mismos es muy variable, desde los 3 metros
para pequeñas plantas clasificadoras de cereales hasta los 70 metros en las
instalaciones de puertos y grandes plantas de acopio. (TTP Electromecánica, 2005)

37
 Universidad de Carabobo
CAPÍTULO III
MARCO METODOLÓGICO

En esta sección se describen detalladamente las herramientas metodológicas y las

actividades a realizar para el cumplimiento de los objetivos específicos propuestos
que darán respuesta al objetivo general de la investigación.

Según los objetivos planteados, la investigación resulta ser experimental del tipo
evaluativa ya que se plantea la factibilidad de obtener ácido fosfórico mediante el
lixiviado de la roca de Riecito. Se dice que es de tipo evaluativa porque si resulta
factible se realizaran los estudios necesarios para la posterior instalación del
esquema propuesto, tomando en cuenta las lixiviaciones realizadas por José R.
Castillo, 2002 en sus experimentaciones anteriores.

Para llevar a cabo el logro del objetivo general de la investigación se siguen los
siguientes pasos:

Comprensión del proceso de obtención de monofosfato de calcio (MCP) y análisis de

la materia prima a utilizar, se realizó la determinación del rendimiento en el proceso
de obtención de MCP para comprobar si se lixivió la mayor parte del P 2 O 5 presente
en la roca de Riecito, se realizó la caracterización del MCP obtenido, para registrar
sus propiedades. Se hizo la comprensión del proceso de obtención de ácido
fosfórico a nivel de laboratorio y escala industrial, para facilitar su elaboración, se
determinó del rendimiento en el proceso de obtención de ácido fosfórico a nivel de
laboratorio y se caracterizó del ácido obtenido.

Luego se realizó la comprensión del proceso de obtención de TPF y Urfos a nivel de

laboratorio para luego obtenerlos y caracterizarlos de forma tal de verificar la
influencia del nuevo ácido sobre los principales productos fabricados en la empresa.
Por último se estimó de la factibilidad técnica y económica del proceso.

A continuación, se describen una serie de pasos metodológicos y aspectos tomados

en consideración a fin de lograr cada uno de los objetivos propuestos en el trabajo
especial de grado:

38
 Universidad de Carabobo
3.1 DESARROLLO A NIVEL DE LABORATORIO EL PROCESO DE OBTENCIÓN
DE MONOFOSFATO DE CALCIO

Para el logro de este objetivo se utilizó como herramienta metodológica los

conocimientos obtenidos a lo largo de la carrera donde se realizaron cálculos
matemáticos necesarios para conocer las relaciones de materia prima a alimentar, y
la lectura de los manuales de laboratorio que establecerían la metodología y las
condiciones de operación del proceso de obtención del monofosfato de calcio.

El montaje consta de 3 etapas: reacción, sedimentación y filtración.

En la etapa de reacción se utiliza un beaker de 4000 mL, una plancha de

calentamiento y un agitador de dos aspas; luego se vierte el volumen de ácido
fosfórico necesario en el beaker, se coloca en la plancha, se le introduce el agitador
y se encienden ambos. Posteriormente se espera que el ácido alcance la
temperatura de 65 ºC aproximadamente para agregar la cantidad de roca pesada, de
forma lenta.

Se puede apreciar un aumento de temperatura entre (3 y 5) ºC, formación de

espumas y un cambio de color en la solución, de verde a marrón; se deja reaccionar
durante 3 horas con agitación continua; en este tiempo se debe reponer agua, ya
que la misma se evapora, utilizándose para la primera experimentación agua
destilada y luego las aguas de lavado de las arcillas

En la etapa de sedimentación se deja reposar la solución durante 3 horas en el

mismo beaker, observándose que el descenso de los sólidos es rápido, se forman 2
fases, una fase líquida de color verde y una sólida constituida por 3 capas, una capa
gris en el fondo, seguida de una capa gruesa de color marrón y la superior es de
color blanco y es la más delgada de todas

Transcurrido el tiempo de sedimentación se procede a separar el líquido

sobrenadante (monofosfato de calcio) del sólido, transfiriéndolo a otro beaker, el
sólido restante se filtra para recuperar el MCP contenido en él, el líquido obtenido en
la filtración es agregado al beaker donde se encuentra el resto del MCP, luego se

39
 Universidad de Carabobo
lavan los sólidos añadiéndole agua destilada, obteniéndose las aguas de lavado de
las arcillas, la cual es recirculada al proceso para mantener el agua que se evapora.
Los sólidos son pesados y luego llevados a la estufa por dos días.

3.2 OBTENCIÓN DEL MONOFOSFATO DE CALCIO MEDIANTE LA LIXIVIACIÓN

DE ROCA DE RIECITO CON ÁCIDO FOSFÓRICO AL 22% P 2 O 5 OBTENIDO DE
LA ROCA BOUCRÁA Y DE LA MEZCLA ROCA BOUCRÁA – RIECITO

Para alcanzar este objetivo se procedió a la aplicación de las condiciones del

proceso obtenidas y con la comprensión metodológica se realizó la producción de
monofosfato de calcio a nivel de laboratorio. A través de un seguimiento del proceso
de obtención de MCP se determinaron las condiciones de reacción más
convenientes.

Siguiendo el orden de ideas expuestos en el objetivo anterior, se realizaron todas las

experimentaciones necesarias que dieron parte al desarrollo de la presente
investigación en cuanto a producción de MCP se refiere, primero se obtuvo
utilizando el ácido fosfórico al 28% de P 2 O 5 proveniente de la planta y luego con el
ácido que se producía de adicionar dicho MCP en el proceso DH a nivel de
laboratorio.

Posteriormente se obtuvo utilizando ácido de reciclo de la planta para la primera

reacción y luego con el ácido de reciclo de la etapa DH realizado en el laboratorio.

Se realizaron diez experimentaciones, cinco utilizando ácido fuerte y las otras

usando ácido medio, esto se hizo con el propósito de garantizar que la sustitución
requerida (90% P 2 O 5 roca Boucráa – 10% P 2 O 5 roca de Riecito).

3.3 OBTENCIÓN A NIVEL DE LABORATORIO DEL ÁCIDO FOSFÓRICO CON LA

INCORPORACIÓN DEL P 2 O 5 PROVENIENTE DEL MONOFOSFATO DE CALCIO

A través del conocimiento del proceso de producción de ácido fosfórico en Tripoliven

C.A, se obtuvo el mismo a nivel de laboratorio con la inclusión de MCP proveniente
de la lixiviación de la roca de bajo tenor.

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 Universidad de Carabobo
3.3.1 Obtención de ácido fosfórico con el MCP de la primera corrida

Para comenzar con la experimentación, se vierte la cantidad de ácido fosfórico

medio necesario en un beaker y se coloca en agitación, se añade el ácido sulfúrico
lentamente, ya que al hacerse, la temperatura aumenta entre (20-25) ºC
aproximadamente, luego se enciende la plancha de calentamiento.

Cuando la temperatura se encuentre en 70 ºC se agrega la cantidad de roca

Boucráa estimada. En ese momento, se observa que la solución se torna de color
beige y existe gran formación de espumas, posteriormente se adiciona el volumen
de MCP requerido, se controla la temperatura de manera tal que se mantenga en
80ºC por un tiempo de seis horas. Durante este proceso hay pérdidas de agua por
evaporación la cual se repone con agua destilada.

Una vez culminadas las 6 horas, se procede a realizar inmediatamente la filtración

para separar el líquido del sulfato de calcio o yeso, utilizando para ello una fiola o
kitasato, una bomba de succión al vacío, un embudo y tela filtrante. El filtrado se
hace en 3 etapas, obteniéndose en la primera ácido fosfórico fuerte, luego se lava el
yeso con agua caliente produciéndose ácido fosfórico medio, finalmente se realiza
un último lavado cuyo resultado son las aguas ácidas. La torta de yeso es pesada y
se lleva a la estufa donde es secada durante dos días.

Se produjo un ácido fosfórico por cada MCP obtenido, es decir que aquí también se
realizaron 10 corridas experimentales y una corrida en blanco, con solo roca
Boucráa para simular las condiciones de operación de la planta en el laboratorio y
así tener un punto de comparación del ácido producto de la mezcla Boucráa-Riecito.

3.3.2 Obtención de ácido fosfórico con el MCP de la segunda corrida

El MCP de la segunda corrida es el que se obtuvo utilizando ácido fosfórico medio

de reciclo en la reacción de lixiviación y el que se utilizó para proseguir con el
desarrollo experimental de la presente investigación.

41
 Universidad de Carabobo
Para elaborar el H 3 PO 4 de esta corrida, se procedió a realizar la metodología antes
mencionada. Finalmente, luego de obtenidos los ácidos: fuerte, medio y aguas
ácidas, se procedió a realizar los análisis respectivos.

Los equipos, instrumentos y reactivos utilizados para caracterizar los productos

fueron: un dosificador de NaOH (DOSimat) con un pHmetro acoplado, para el
análisis de P 2 O 5 , un densímetro de ácidos, en grados Baumé (Bé) para medir la
densidad, el calcio se determinaba por permanganometría (utilizando KMnO 4 ) o por
el equipo de absorción atómica cuando no había disponibilidad del reactivo. El
análisis de P 2 O 5 de las arcillas se hacía por pesada, haciendo precipitar el mismo
utilizando un reactivo de alto grado de peligrosidad como lo es el quimociac (mezcla
de quinoleína, molibdato de potasio, ácido nítrico y acetona).

3.4 OBTENCIÓN A NIVEL DE LABORATORIO EL TRIPOLIFOSFATO DE SODIO

Y UREA – FOSFATO CON EL ÁCIDO FOSFÓRICO OBTENIDO VÍA MCP

A través de la comprensión metodológica de los procesos de obtención de

tripolifosfato (TPF) y urea fosfato (Urfos), se realizó la producción de estos
fertilizantes a nivel de laboratorio con el ácido fosfórico obtenido vía MCP.

3.4.1 Obtención del fertilizante a base de urea (Urfos)

Para la obtención de Urfos se concentró el ácido fosfórico hasta 50% de P 2 O 5 ,

mediante evaporación en un beaker con agitación continua y calentamiento, la
temperatura se mantuvo en 80ºC aproximadamente, una vez consumida el agua que
debía evaporarse, se dejó enfriar y se le determinó el porcentaje de P 2 O 5 y
densidad.

Posteriormente en un beaker se vierte el licor de urea fosfato mas urea traído desde
la planta de Urfos (LUF+UREA) necesario, se calienta hasta llegar a una
temperatura de 35 ºC, se adiciona el ácido fosfórico concentrado y se deja en
agitación y calentamiento hasta que alcance 55 ºC aproximadamente, luego se deja
enfriar lentamente a temperatura ambiente, a medida que la temperatura desciende
se puede apreciar la formación de cristales, una vez alcanzado los 20 ºC se realiza

42
 Universidad de Carabobo
la filtración, el líquido obtenido es pesado y se le realizan los análisis de porcentaje
de P 2 O 5 , densidad y porcentaje de nitrógeno. Los cristales se lavaron con agua fría
para evitar que se deshicieran y se perdieran por el líquido filtrado.

Finalmente se extendieron sobre un plástico y se dejaron en contacto con el

ambiente del laboratorio, de manera que se secaran para comenzar a realizarle los
análisis respectivos, los cuales son: pH, humedad, %P 2 O 5 , %N y color. Esta última
propiedad generalmente no se le realiza a los fertilizantes de planta, pero se hizo
como una manera de medir el color y compararlo con los producidos en la planta.

3.4.2 Obtención del tripolifosfato de sodio

Para la realización del TPF, se debe obtener primero el ortofosfato de sodio (Líquido
Orto), para ello se pesa una cantidad de ácido fosfórico (producto de la mezcla de
rocas) en un Beaker, se coloca en calentamiento y agitación hasta que alcance una
temperatura aproximada de 40 ºC, luego de alcanzada dicha temperatura, se le
agrega la cantidad determinada de aditivos (polvo de hierro y carbón activado) y se
deja reaccionar durante una hora.

[Link] Dosificación de aditivos

TABLA 3.1
CANTIDADES DE ADITIVOS ALIMENTADOS EN LA PREPARACIÓN DEL
ORTOFOSFATO DE SODIO A NIVEL DE LABORATORIO
Aditivos Cantidad (g)
Polvo de hierro 0,2530
Carbón activado 0,2530
Temperatura del laboratorio: (22 ± 1)ºC
Humedad relativa: (56 ± 1)%

Pasado el tiempo de reacción de los aditivos, se le agrega poco a poco el carbonato

de sodio, tratando de mantener la temperatura de reacción en 80 ºC. Al finalizar la
adición de este, se deja reaccionar durante 15 minutos para luego realizar el filtrado
del mismo. De esta manera se obtiene el líquido orto purificado. El Na 2 CO 3 se utiliza

43
 Universidad de Carabobo
para aumentar la relación molar (F1) desde 0 hasta 1,650 aproximadamente.
Después que se obtiene el líquido orto, se le realizan los análisis para comprobar
que alcanzó la relación molar deseada, el porcentaje de P 2 O 5 y la densidad.

Seguidamente se coloca en calentamiento para concentrarlo en un beaker; cuando

esto sucede, se trasvasa hacia una cápsula de porcelana y se calcina en una mufla
de calcinación a 520 ºC durante una hora, y luego a 380 ºC durante 10 horas
aproximadamente. Se deja enfriar, se retira de la cápsula de porcelana y se
pulveriza en un mortero para realizarle los análisis respectivos, incluyendo una
determinación de las concentraciones de impurezas, las cuales son el reflejo de la
pureza del ácido fosfórico producido en la última reacción de ataque con H 2 SO 4 .

3.5 DETERMINACIÓN LA FACTIBILIDAD TÉCNICA Y ECONÓMICA DE LA

INSTALACIÓN DEL PROCESO DE LIXIVIACIÓN DISEÑADO, A FIN DE ESTIMAR
LA RENTABILIDAD DEL PROYECTO

Mediante la consulta de manuales de equipos a utilizar, la búsqueda de los

modelos matemáticos para el diseño de cada uno de ellos y con la cantidad de
producción requerida se procedió a la realización del diseño de los equipos y a
través de los modelos de cálculos financieros se estimó la rentabilidad económica
de la instalación del proceso de lixiviación de roca de bajo tenor.

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 Universidad de Carabobo
CAPÍTULO IV
OBTENCIÓN DEL MONOFOSFATO DE CALCIO A NIVEL DE LABORATORIO

A continuación se presentan la descripción, los datos, las observaciones y los

resultados experimentales de las experiencias desarrolladas en el Laboratorio de
Control de Calidad de la empresa TRIPOLIVEN C.A.

4.1 Obtención del MCP utilizando ácido fosfórico fuerte

Se realizaron 10 reacciones de lixiviación, 5 en una primera corrida utilizando ácido

fuerte y el resto en una segunda corrida con ácido medio, con la finalidad de establecer
las condiciones de operación más convenientes de manera tal de garantizar el mayor
rendimiento.

Para la primera lixiviación (L001) se utilizó ácido fosfórico de planta al 27,56% de P 2 O 5

y roca fosfática de Riecito al 27,89% de P 2 O 5 . Para el resto de las lixiviaciones se utilizó
ácido de reciclo de las posteriores reacciones de obtención de H 3 PO 4 .

El ácido fosfórico de planta es un líquido verde claro y presenta las siguientes

características:

TABLA 4.1
PROPIEDADES DEL ÁCIDO FOSFÓRICO DE PLANTA
Porcentaje de Acidez Porcentaje de Densidad
Propiedad P2O5 Sulfúrica Calcio (ρ ± 0,1) ºBe
(P ± 0,01) % (Λ ± 0,5) g/L (%± 0,1)
27,56 11,0 0,6 30,7

La roca fosfática de Riecito empleada es un sólido marrón de tamaño promedio 710µm

45
 Universidad de Carabobo
A continuación se muestran las figuras que representan las etapas principales en el
proceso de obtención de MCP.

Etapa de reacción: en las siguientes figuras se observa que el ácido fosfórico de

planta, en Tripoliven, es un líquido verde y después de agregada la roca, se torna
marrón con apreciable formación de espumas.

Figura 4.1 Ácido de planta Figura 4.2 Etapa de reacción

Etapa de sedimentación: luego de cierto tiempo se observa en la figura 4.3 el

descenso de los sólidos, hasta que el líquido sobrenadante se clarifique, lo que
representa el monofosfato de calcio.

Figura 4.3 Etapa de sedimentación

46
 Universidad de Carabobo
Etapa de filtración: en la figura 4.4 se muestra la separación del monofosfato de calcio
de los lodos o sólidos que se depositaron en el fondo del beaker de reacción en la etapa
anterior.

Seguidamente se muestra lo que en sí representa la filtración del MCP y el lavado de

dichos sólidos para extraer la mayor cantidad de P 2 O 5 presente en ellos.

Figura 4.4 Separación del MCP clarificado en la sedimentación

Figura 4.5 Filtración y lavado de los lodos para extraer todo el MCP

En las figuras 4.6 y 4.7 se muestran los productos obtenidos en la lixiviación: el MCP
diluido, líquido de color amarillo claro; el MCP, líquido de color verde oscuro y los
sólidos, respectivamente.

47
 Universidad de Carabobo

Figura 4.6 Lixiviado diluido y fuerte Figura 4.7 Sólidos (arenas, arcillas)

Se realizaron los análisis de %P 2 O 5 , densidad, pH, %Ca tanto al MCP como a las
aguas de lavado (MCP diluido), y a los sólidos una vez secados se les determina el
%P 2 O 5 total y soluble, %Ca y peso en base seca.

Se evaluó el efecto de algunas variables importantes del proceso mencionado, como lo

son el porcentaje de P 2 O 5 del ácido fosfórico, el tamaño de la roca, la temperatura y el
tiempo de reacción.

Para la determinación de la cantidad mínima necesaria de ácido fosfórico a utilizar para

solubilizar el P 2 O 5 presente en la roca fosfática, se utilizó la curva de solubilidad del
sistema CaO - P 2 O 5 -H 2 O (apéndice D), el cual sirve para estudiar el comportamiento
del sistema MCP-H 3 PO 4 , donde, para una roca con las características de la de Riecito,
la relación P 2 O 5 ácido / P 2 O 5 roca, está por el orden de 8 a 1 a una temperatura de
reacción de 75 ºC.

Seguidamente, en la tabla 4.2 se muestran los datos experimentales y las condiciones

de operación utilizadas para las lixiviaciones realizadas en la obtención del monofosfato
de calcio utilizando ácido fosfórico fuerte:

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 Universidad de Carabobo
TABLA 4.2
CONDICIONES DE OPERACIÓN DEL PROCESO DE LIXIVIACIÓN UTILIZANDO
ÁCIDO FOSFÓRICO FUERTE
P2O5 de Temperatura Tiempo de Granulometría
Lixiviación entrada de operación reacción de la roca
Nº (m ± 2)g (T ± 1) ºC (t ± 1)h
1 1267 75 5 710µm
2 554 75 3 710µm
3 619 24 3 4 mm
4 496 80 3 710µm
5 526 80 5 710µm
Temperatura del laboratorio: (24 + 1)ºC
Humedad relativa: (60 + 1)%
Velocidad de agitación: (220+ 1) RPM
Tiempo de reposo: (3 + 1) h
Porcentaje de P 2 O 5 del ácido fosfórico: (27,15 ± 0,01)%
Densidad del ácido fosfórico: (30,4 ± 0,1) ºBe
Porcentaje de calcio del ácido fosfórico: (0,4 ± 0,1) %

Se realizaron ajustes en la cantidad de P 2 O 5 alimentado, como se puede observar en la

tabla 4.2, en la primera lixiviación se alimentó mayor cantidad con respecto a las
siguientes, luego se trabajó con valores mínimos de P 2 O 5 , esto se hizo con la finalidad
de ahorrar ácido fosfórico en el proceso, ya que al obtenerse el mismo, debía
distribuirse entre la siguiente etapa de lixiviación y el siguiente proceso dihidratado o de
obtención de ácido fosfórico fuerte (28% P 2 O 5 ), medio (18% P 2 O 5 ) y débil (4% P 2 O 5 ).

En la tabla 4.3 se muestran los resultados en P 2 O 5 de cada lixiviación utilizando el

ácido fosfórico fuerte, bajo las condiciones ambientales del Laboratorio de Control de
Calidad y los rendimientos de cada reacción.

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 Universidad de Carabobo
TABLA 4.3
CANTIDADES DE P 2 O 5 OBTENIDAS Y PORCENTAJE DE RENDIMIENTO DEL
PROCESO DE LIXIVIACIÓN UTILIZANDO ÁCIDO FOSFÓRICO FUERTE
P2O5 en el P 2 O 5 en el P 2 O 5 en las Rendimiento
Lixiviación lixiviado lixiviado arenas y (R ± 1) %
Nº (m ± 2) g diluido arcillas
(m ± 0,05) g (m ± 0,01) g
1 1199 56,22 5,32 99
2 511 32,60 0,93 98
3 550 49,29 12,97 97
4 451 41,76 1,29 99
5 505 13,19 2,48 98
Temperatura del laboratorio: (24 + 1)ºC
Humedad relativa: (60 + 1)%

El rendimiento de las lixiviaciones muestra que no hay variación apreciable entre los
valores, lo que indica que las variables manipuladas no son influyentes en el proceso,
por lo que se eligen las que causen menor impacto en el desarrollo normal del proceso
dihidratado cuyo tiempo de operación es de seis horas aproximadamente, entonces el
tiempo de operación del proceso de lixiviación debe realizarse en ese periodo, por esta
razón se dispone que la etapa de reacción y la de sedimentación se hacen en tres
horas cada una.

Según datos de la literatura expuestos en el trabajo de investigación de Castillo, J., para

sólidos con menos contenido de sílice que el que se generaría del ataque de roca de
Riecito, los tiempos de sedimentación están por el orden de una a cinco horas, lo que
hace prever que en el caso de los sólidos producidos con roca de Riecito se puede
realizar en menos de 5 horas, lo cual es comprobado con las observaciones a nivel de
laboratorio donde el sílice se depositó en cuestión de minutos en el fondo y al cabo de 2
horas y media aproximadamente la solución sobrenadante se apreciaba bastante clara,
por esta razón la sedimentación se realizó en 3 horas.

50
 Universidad de Carabobo
Estos tiempos de sedimentación y de reacción se acoplan con el del proceso dihidatado
como se explicó anteriormente, por lo cual son los apropiados para la etapa MCP.

La tercera lixiviación se realizó en condiciones extremas de temperatura y tamaño de la

roca, se hizo esta prueba con la finalidad de conocer si las mismas son aceptables
desde el punto de vista de control de calidad y procesos; como se puede apreciar en la
tabla 4.3, el rendimiento obtenido no está tan alejado de los otros por lo que sí es
posible utilizarlas en el caso de que ocurra alguna eventualidad en la empresa y no se
tenga la roca micronizada o se tenga que trabajar a temperatura ambiente.

Castillo, J., en su publicación H 3. PO 4 vía MCP (2002), asegura que dada la

característica en que se basa el ataque de ácido fosfórico, es decir, la solubilización de
los fosfatos de calcio (apatita) de la roca, es fácil prever que la solubilización ocurrirá
independientemente de la granulometría de la roca, esto fue comprobado a nivel de
laboratorio con la lixiviación Nº 3, la cual se realizó con roca que pasa por malla 4, es
decir, de 4 mm de ancho aproximadamente. Dicha lixiviación obtuvo un rendimiento por
encima del 90%. Es recomendable que el tamaño de la roca esté entre 20 y 25 mallas,
con la finalidad de facilitar la extracción del P 2 O 5 .

Para la temperatura de operación se utilizó la curva de solubilidad (grafica D.3), donde

se observa que la lixiviación puede realizarse entre 25 ºC y 75 ºC, así que para
Tripoliven, cuya temperatura ambiente estaría por encima de 32ºC, sumado al aumento
de temperatura que produce dicha reacción, por ser exotérmica, se puede prever que
puede realizarse sin adición de calor a nivel de planta, aunque para efectos de la
experimentación a nivel de laboratorio, se utilizó 75ºC como temperatura de reacción
para las siguientes lixiviaciones, ya que es el punto donde se obtiene un mayor
rendimiento.

La realización de estas experimentaciones con diferentes condiciones de operación fue

lo que ayudo a determinar los mejores valores de las variables que se manejarán en

51
 Universidad de Carabobo
esta etapa y que controlarán cada una de las reacciones procesadas en las lixiviaciones
de roca de Riecito.

Por ser el MCP un producto nuevo en la empresa al igual que su método de obtención,
no se puede realizar comparaciones que verifiquen la calidad del mismo, solo elaborarlo
a escala (nivel de laboratorio) y realizarle los análisis pertinentes que faciliten los
cálculos antes de comenzar el proceso DH.

4.2 Obtención del MCP utilizando ácido fosfórico medio de reciclo

Una vez establecidas la temperatura de operación, la granulometría de la roca, el

tiempo de reacción y sedimentación, se realizó una segunda corrida experimental
manteniendo dichas variables constantes pero utilizando ácido fosfórico medio de
reciclo, esto con la finalidad de comprobar las condiciones de operación y conocer el
rendimiento de la extracción.

El montaje y la metodología utilizada fueron los mismos que para la elaboración de

monofosfato de calcio con ácido fuerte. Se utilizó ácido medio de reciclo de planta para
la primera lixiviación y el proveniente de la mezcla Boucráa-Riecito para el resto.

Cabe destacar que se realizaron cinco lixiviaciones y después de cada una de ellas se
procedía a llevar a cabo la reacción con H 2 SO 4 y roca Boucráa, para la obtención de
ácido fosfórico fuerte, medio y aguas ácidas.

Estas reacciones se describirán en forma completa y detallada en el capítulo que

corresponda a la obtención del H 3 PO 4 .

Los datos de la segunda vuelta experimental y las condiciones de operación necesarias

para la obtención de monofosfato de calcio se muestran a continuación en la Tabla 4.4.

52
 Universidad de Carabobo
TABLA 4.4
CONDICIONES DE OPERACIÓN DEL PROCESO DE LIXIVIACIÓN UTILIZANDO
ÁCIDO FOSFÓRICO MEDIO
Lixiviación P 2 O 5 de entrada
Nº (m ± 2)g
1 324
2 273
3 293
4 365
5 391
Temperatura del laboratorio: (24 + 1)ºC
Humedad relativa: (60 + 1)%
Velocidad de agitación: (220+ 1) RPM
Tiempo de reposo: (3 + 1) h
Porcentaje de P 2 O 5 del ácido fosfórico: (22,04 ± 0,01)%
Densidad del ácido fosfórico: (25,8 ± 0,1) ºBe
Tiempo de reacción: 3 h
Granulometría de la roca: 710 µm
Temperatura de operación: (75 ± 1) ºC

En la cantidad de P 2 O 5 de entrada se considera el aportado por la roca más el que

proporciona el ácido, una vez culminada la lixiviación se realizan los análisis para
conocer la masa de P 2 O 5 de salida contenido tanto en el MCP como en el monofosfato
diluido, el que no reacciona queda en los sólidos como propiedad insoluble.

En la tabla 4.5 se muestran los resultados de los análisis realizados a cada producto de
la etapa MCP, incluyendo el rendimiento de cada reacción, considerando que mientras
no se deseche P 2 O 5 vía arenas y arcillas hacia el reservorio de yeso, no se contabiliza
como pérdida de la propiedad aprovechable de la roca.

53
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TABLA 4.5
CANTIDADES DE P 2 O 5 OBTENIDAS Y PORCENTAJE DE RENDIMIENTO DEL
PROCESO DE LIXIVIACIÓN UTILIZANDO ÁCIDO FOSFÓRICO MEDIO
P2O5 en el P 2 O 5 en el P 2 O 5 en las Rendimiento
Lixiviación lixiviado lixiviado arenas y (R ± 1) %
Nº (m ± 2) g diluido arcillas (0,01) g
(m ± 0,05) g
1 300 18,83 2,54 98
2 254 16,22 0,76 99
3 271 14,37 1,94 98
4 333 22,47 5,84 97
5 363 21,53 3,45 98
Temperatura del laboratorio: (24 + 1) ºC
Humedad relativa: (60 + 1) %

Los resultados obtenidos en esta segunda corrida son similares a los anteriores, esto se
debe a que la concentración del ácido no influye siempre y cuando el ácido aporte la
cantidad necesaria en masa de P 2 O 5 que garantice que la relación roca - ácido sea
igual a 1:8, según la curva de solubilidad del sistema CaO - P 2 O 5 -H 2 O (Figura D.3).

Al disminuir la concentración del ácido que actúa como medio lixiviante, aumenta la
cantidad (en gramos) del mismo pero no afecta la adición o la cantidad de la roca de
Riecito.

Estos resultados también garantizan que las condiciones establecidas para la etapa
MCP son aceptables y generan un buen rendimiento.

54
 Universidad de Carabobo
CAPÍTULO V
OBTENCIÓN Y CARACTERIZACIÓN DEL ÁCIDO FOSFÓRICO A NIVEL DE
LABORATORIO

En esta sección se presenta el procedimiento, las observaciones y los resultados más

importantes del proceso dihidratado a nivel de laboratorio.

Se realizaron los balances de masa para estimar la cantidad de MCP a agregar de

manera tal de sustituir el 10% del P 2 O 5 aportado por la roca Boucráa.

5.1 Obtención de ácido fosfórico con el MCP de la primera corrida

A continuación se muestran una serie de imágenes que corresponden con la realización

del ácido fosfórico, comenzando por la adición del ácido sulfúrico al ácido de reciclo, el
cual torna la solución blanca como se observa en la figura 5.2.

Figura 5.1 Ácido de reciclo Figura 5.2 Reacción de ácido

antes de agregarle H 2 SO 4 fosfórico con ácido sulfúrico

Luego se prosiguió agregando la roca Boucráa, en continua agitación y calentamiento,

como se observa en las figuras 5.3 y 5.4 observándose el cambio de color de blanco a
beige, por la adición de la roca. Se dejó reaccionar por un tiempo de seis horas a la
temperatura requerida (80 ºC) como se hace a nivel de planta, para asegurar la
extracción completa del P 2 O 5 presente en la roca.

55
 Universidad de Carabobo

Figura 5.3 Adición de roca Boucráa Figura 5.4 Después de agregar roca

Finalmente se muestran las imágenes que corresponden a la filtración de los lodos del
proceso DH para obtener los productos requeridos, ácido fuerte y luego de los
respectivos lavados a la torta de yeso, ácido medio y aguas ácidas. Esta filtración tiene
que ser exclusivamente en caliente ya que si se deja enfriar un poco, los lodos
endurecerían y se compactarían en el fondo del beaker, lo que implica que se tiene que
calentar nuevamente para que la solución fluya fácilmente.

Figura 5.5 Etapa de filtración de los lodos para obtener el ácido fosfórico

Cada producto de la reacción se trasvasa, luego de filtrado, a un beaker limpio y seco,

donde se mide la cantidad exacta en volumen que se obtiene de cada uno de ellos (ver
figura 5.6) para considerarlos a la hora de hacer los cálculos respectivos para la
siguiente etapa de reacción. Las figuras 5.7 y 5.8 muestran como queda la torta de yeso
luego de la etapa de filtración de los lodos y antes de introducirlos en la estufa para la
disminución de su humedad.

56
 Universidad de Carabobo

Figura 5.6 Ácidos débil, medio y fuerte

Figura 5.7 Torta de yeso Figura 5.8 Torta de yeso

dentro del embudo fuera del embudo

Se realizan los análisis de %P 2 O 5 , densidad, pH, %Ca a todos los líquidos obtenidos y
al sólido (yeso) se les determina el %P 2 O 5 total y soluble, el porcentaje de humedad y
el color, en base seca, ya que se dejaba en la estufa por dos días.

La experimentación se realizó utilizando las mismas condiciones de planta, en cuanto a

temperatura y tiempo de operación, relación roca – ácido sulfúrico y roca – ácido
fosfórico.

Las condiciones de operación y las cantidades alimentadas en la etapa de reacción del

proceso de obtención de ácido fosfórico utilizando el MCP de la primera corrida
experimental se muestran el la tabla 5.1.

57
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TABLA 5.1
CANTIDADES ALIMENTADAS Y CONDICIONES DE OPERACIÓN DEL PROCESO
DIHIDRATADO A NIVEL DE LABORATORIO UTILIZANDO
EL MCP DE LA 1ra CORRIDA
P 2 O 5 aportado P 2 O 5 aportado P 2 O 5 Cantidad de
Reacción por la roca por el ácido de aportado por ácido
Nº (m ± 0,3) g reciclo el lixiviado sulfúrico
(m ± 2) g (m ± 2) g (m ± 0,1) g
1 244,1 557 346 626,6
2 244,1 581 368 650,0
3 244,1 538 365 750,0
4 224,2 475 392 670,0
5 244,1 340 433 653,0
Temperatura del laboratorio: (24 + 1)ºC
Humedad relativa: (60 + 1)%
Velocidad de agitación: (250+ 1) RPM
Porcentaje de P 2 O 5 del ácido fosfórico de reciclo: (22,82 ± 0,01)%
Densidad del ácido fosfórico de reciclo: (26,2 ± 0,1) ºBe
Porcentaje de P 2 O 5 del lixiviado: (31,78 ± 0,01)%
Densidad del lixiviado: (35,9 ± 0,1) ºBe
Porcentaje de calcio del ácido fosfórico: (0,4 ± 0,1) %
Tiempo de reacción: 6 h
Granulometría de la roca: 710 µm
Temperatura de operación: (80 ± 1) ºC
Relación roca/ácido sulfúrico: 1,20
Relación ácido fosfórico/roca: 4

En la tabla 5.2 se muestran los porcentajes de P 2 O 5 característicos de los ácidos fuerte,

medio y débil (aguas ácidas), resultantes de cada corrida experimental. La tabla 5.3
expone las cantidades en gramos de todos los productos de la reacción y los
rendimientos de las mismas:

58
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TABLA 5.2
CONCENTRACIÓN DEL ÁCIDO FOSFÓRICO FUERTE, MEDIO Y AGUAS ÁCIDAS,
OBTENIDOS EN EL PROCESO DIHIDARATADO A NIVEL
DE LABORATORIO 1ra CORRIDA
Reacción % P2O5 en el % P 2 O 5 en el % P 2 O 5 en las
Nº ácido fuerte ácido medio aguas ácidas
(P ± 0,01) % (P ± 0,01) % (P ± 0,01) %
1 32,48 18,40 4,75
2 33,13 20,38 6,37
3 28,53 14,82 2,47
4 26,24 10,34 2,58
5 27,06 14,04 2,15
Temperatura del laboratorio: (24 + 1) ºC
Humedad relativa: (60 + 1) %

TABLA 5.3
CANTIDADES DE P 2 O 5 Y PORCENTAJES DE RENDIMIENTO EN LA OBTENCIÓN
DE H 3 PO 4 UTILIZANDO EL MCP DE LA 1ra CORRIDA
P 2 O 5 en el P 2 O 5 en el P 2 O 5 en las P 2 O 5 en
Reacción ácido fuerte ácido medio aguas acidas el yeso Rendimiento
Nº (m ± 2) g (m ± 2) g (m ± 0,5) g (m ± 0,2)g (R ± 1) %
1 879 227,57 24,4 11,4 99
2 879 242,67 47,4 20,1 98
3 983 130 20,3 12,3 99
4 939 113 22,1 14,8 98
5 855 214 11,0 6,1 99
Temperatura del laboratorio: (24 + 1) ºC
Humedad relativa: (60 + 1) %

Se realizaron cinco experimentaciones por corrida, para garantizar que en el ácido se

desplazara todo el P 2 O 5 producto de la reacción sólo con la roca Boucráa (proveniente

59
 Universidad de Carabobo
de la planta), por el P 2 O 5 representativo de la mezcla Boucráa-Riecito, comprobándose
que a partir de la quinta prueba se mantenían constantes las características del mismo.

Como se puede observar en la tabla 5.2 se obtuvieron valores entre (26 y 33)% de
P 2 O 5 en el ácido fosfórico fuerte lo que indica que en ocasiones se concentró, es decir
su porcentaje de P 2 O 5 fue mayor al deseado el cual es 28%, o al contrario estaba más
diluido, esto ocurrió debido a que el beaker es un sistema abierto y se produjo
evaporación de agua, la cual tenía que reponerse a lo largo de la reacción; además
cabe destacar que, en el caso del ácido medio y de las aguas ácidas, a medida que en
el lavado de la torta se agregaba más agua, la concentración (P 2 O 5 ) disminuía, es por
esta razón que dicha variable debió ser controlada mediante balances de masa de agua
tanto en la reacción como en el lavado del yeso.

Esto quiere decir que la concentración del ácido fosfórico que se desea alcanzar, 28%
de P 2 O 5 es posible utilizando la vía MCP, siempre y cuando se alimente la cantidad de
P2O5 necesaria y sean controlados los balances de agua (ver apéndice A). Los
porcentajes de rendimiento de las reacciones están por encima del 90%, es decir que la
solución de MCP no influye en el ataque con ácido sulfúrico (ver tabla 5.3).

TABLA 5.4
ANALISIS DEL SULFATO DE CALCIO (YESO) OBTENIDO EN EL PROCESO
DIHIDRATADO VÍA MCP (1ra CORRIDA)
Reacción Nº Color del yeso Porcentaje humedad ( H ± 0,01) %
1 84,96 13,83
2 88,41 17,44
3 84,30 13,60
4 88,19 16,61
5 80,56 19,10
Temperatura del laboratorio: (23 + 1) ºC
Humedad relativa: (61 + 1) %

60
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En la tabla 5.5 se muestra los análisis realizados al sulfato de calcio (yeso) obtenido en
la planta para tener una referencia al caracterizar el obtenido a nivel de laboratorio.

TABLA 5.5
ANALISIS DEL YESO OBTENIDO CON EL MÉTODO TRADICIONAL
Color del yeso 60,44
Porcentaje de humedad ( H ± 0,01) % 21,36
Temperatura del laboratorio: (23 + 1) ºC
Humedad relativa: (58 + 1) %

Existen tres tipos de yeso que pueden producirse en esta planta si algunas de las
condiciones varían, los cuales son:

El yeso hemihidratado (CaSO4½H 2 O), que puede producirse si la temperatura de

ataque bajara a 65°C y con un lodo algo más denso (utilizando menos ácido de reciclo).
La obtención de este producto implicaría una filtración sumamente difícil debido a la
malformación de los cristales: con un ácido fosfórico de 33% de P 2 O 5 los cristales
tienden a hacerse más pequeños, se aglomeran y obstruyen el medio filtrante, con
bajos rendimientos de extracción.

Para el yeso anhidro o anhidrita (CaSO 4 ) se requiere para su formación altas

concentraciones de ácido sulfúrico como “acidez libre”, aumentando la temperatura,
requiriendo inmensas cantidades de agua y presentando una tendencia peligrosa a
solidificarse y obstruir tuberías, tela filtrante, bombas, etc.

Por último el yeso dihidrato (CaSO 4 .2H 2 O), cuyos cristales son de forma muy especial,
de fácil manejo y característico de este proceso, el cual con un rango de temperatura
entre 80-85 °C en la reacción y condiciones ya establecidas, hace que se obtenga un
ácido fosfórico con concentraciones entre 28-30% de P 2 O 5 . Este es el yeso más
conveniente para un filtrado óptimo y con alto rendimiento de extracción, razón por la
cual es el que la planta de la empresa produce.

61
 Universidad de Carabobo
A través del porcentaje de humedad del yeso se puede conocer su tipo, el yeso
anhidrita está por debajo de 1,5%, el hemihidrato tiene un máximo de 14%, entre 14% y
20% es una mezcla hemihidrato-dihidrato y el dihidrato está por encima del 20%.

Según los resultados obtenidos y lo explicado anteriormente se lograron en las

reacciones mezclas hemihidrato-dihidrato, esto debido a la temperatura, como en el
laboratorio la misma tiene un promedio de 22ºC y en el beaker de reacción, por ser un
sistema abierto, se produjo intercambio de calor con el ambiente, en ocasiones la
temperatura descendía por debajo de 80ºC, por esta razón se adicionaba calor con la
plancha de calentamiento, pero estos descensos de temperatura, aunque no se
mantuvieron por tiempos prolongados, hacen que no se formara el dihidrato como tal.
Sin embargo los resultados de humedad están muy aproximados al 20%, sobre todo
para la última reacción y además no hubo problemas de filtración, lo que quiere decir
que el yeso obtenido es el deseado.

El equipo Color Hunter fue el utilizado para realizar los análisis de color del yeso; éste
utiliza una escala de 1 a 100, mientras los valores se acerquen más a 100 indica que el
sólido o líquido es más blanco, en caso contrario tiende a negro. El color es una
alternativa para verificar la pureza de forma física, en el caso del yeso mientras más se
acerque a 100 más limpio o puro está.

Como se observó en la tabla 5.4 y 5.5 los valores de color de los yesos obtenidos
experimentalmente utilizando la mezcla Boucráa – Riecito están por encima de 80,
manteniéndose hasta la última reacción, estos valores son más altos comparados con
el yeso de planta que es de 60, lo que indica que el obtenido de la mezcla es más
blanco que el de planta, lo que hace prever que la vía MCP no añadirá más impurezas
al yeso y por ende al ácido fosfórico, razón por la cual no habrá problemas con los
equipos y los productos.

El MCP no añadió más impurezas al proceso debido a que la lixiviación se realizó con
H 3 PO 4 , el cual desde el punto de vista químico es menos destructivo que otros ácidos,

62
 Universidad de Carabobo
como es el caso del H 2 SO 4 que es más fuerte, por esta razón muchas de las impurezas
metálicas de la roca, en especial las contenidas en las arcillas, no son atacadas ni
solubilizadas, por lo cual no se encontrarán presentes en la solución MCP, esto quiere
decir que cuando se realice el ataque con H 2 SO 4 habrán menos impurezas que
solubilizar por parte del MCP, mas las habituales dadas por la roca Boucráa, aunque en
menor cantidad ya que se estaría alimentando menos de la misma.

Sumado a esto, según Castillo, J (2002), el consumo de H 2 SO 4 puede disminuir, ya que

las impurezas metálicas, que consumen ácido sulfúrico, fueron dejadas en el sólido
remanente de la etapa MCP, por esta razón el consumo pudiera estar en el orden
estequiométrico necesario dado por el contenido del fosfato tricálcico (TCP) de la roca.

La disminución del consumo de H 2 SO 4 representaría un ahorro económico importante,

razón por la cual se recomienda comprobar, ya que por ser un punto fuera de los
objetivos de la presente investigación, la relación roca - H 2 SO 4 , no fue una variable
manipulada.

5.2 Obtención de ácido fosfórico a nivel de laboratorio con las condiciones como
se realiza en la planta (100% Roca Boucráa)

Se procedió a realizar un “blanco”, es decir una reacción utilizando 100% roca Boucráa
y el ácido fosfórico medio de planta, con la finalidad de simular completamente la
reacción y comparar las características de ambos ácidos, el obtenido utilizando el
monofosfato de calcio como ya se mencionó y el blanco.

En la tabla 5.6 se muestran las condiciones de operación de dicha reacción y las

cantidades alimentadas de cada reactivo y de la roca Boucráa.

Luego de la experimentación, se procedió a realizar los análisis respectivos,

obteniéndose los valores representados en la tabla 5.7 incluyendo el rendimiento
determinado.

63
 Universidad de Carabobo
TABLA 5.6
CANTIDADES ALIMENTADAS Y CONDICIONES DE OPERACIÓN DEL PROCESO
DIHIDRATADO UTILIZANDO 100% ROCA BOUCRÁA
A NIVEL DE LABORATORIO
P 2 O 5 aportado por la P 2 O 5 aportado por el ácido Cantidad de ácido
roca ( m ± 2) g de reciclo roca ( m ± 2) g sulfúrico roca (m ± 0,1) g
264 865 609,7
Temperatura del laboratorio: (23,5 + 1)ºC
Humedad relativa: (56 + 1) %
Velocidad de agitación: (250+ 1) RPM
Porcentaje de P 2 O 5 del ácido fosfórico de reciclo: (22,82 ± 0,01)%
Densidad del ácido fosfórico de reciclo: (24,0 ± 0,1) ºBe
Porcentaje de calcio del ácido fosfórico: (0,4 ± 0,1) %
Temperatura de operación: (80 ± 1) ºC
Relación roca/ácido sulfúrico: 1,20
Relación ácido fosfórico/roca: 4

TABLA 5.7
CANTIDAD DE P 2 O 5 Y PORCENTAJE DE RENDIMIENTO EN LA REACCIÓN
DE OBTENCIÓN DE H 3 PO 4 UTILIZANDO SÓLO ROCA BOUCRÁA
P 2 O 5 en el P 2 O 5 en el P 2 O 5 en P 2 O 5 en el Color del Rendimiento
ácido ácido las aguas yeso roca yeso ( R ± 1) %
fuerte medio ácidas (m ± 0, 2)g
( m ± 2) g ( m ± 2) g ( m ± 0,6) g
938 214 13,3 17,7 85,27 98,30
Temperatura del laboratorio: (23,5 + 1)ºC
Humedad relativa: (56 + 1) %

Los resultados son similares a los obtenidos utilizando la mezcla Boucráa – Riecito, por
lo que se puede decir que la vía MCP no afectará negativamente el proceso dihidratado.

64
 Universidad de Carabobo
El yeso producido a nivel de laboratorio utilizando 100% Boucráa es más limpio según
el color, si se compara con el de planta (ver figura 5.9), esto se debe a que las
condiciones de planta por ser un proceso continuo donde se manejan grandes
volúmenes, no son las mismas, que realizarlo por batch en el laboratorio y por ende el
mantenimiento realizado a los equipos es menos continuo que el realizado a escala.

Figura 5.9 Yeso de planta y yeso experimental

5.3 Obtención de ácido fosfórico con el MCP de la segunda corrida

Luego de finalizadas las experimentaciones pertinentes a la realización del H 3 PO 4

utilizando el monofosfato de calcio obtenido con ácido fuerte, se procedió a realizar la
misma cantidad de corridas para la elaboración del ácido fosfórico pero en esta
oportunidad con el MCP que se obtuvo de lixiviar la roca de Riecito con ácido medio de
reciclo, es decir, con menor concentración de P 2 O 5 .

En la tabla 5.8 se muestran las cantidades de P 2 O 5 alimentadas a las reacciones a

partir de las materias primas principales, esta vez utilizando el MCP de la segunda
corrida experimental; también las cantidades de ácido sulfúrico necesarias para hacer
reaccionar la roca fosfática en cada reacción de obtención de ácido fosfórico y
finalmente las condiciones de operación y las propiedades características de cada
reactivo, necesarias para el cálculo de las variables manipuladas, las cuales hicieron
posible la exitosa elaboración de dicho ácido.

65
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TABLA 5.8
CANTIDADES ALIMENTADAS Y CONDICIONES DE OPERACIÓN DEL PROCESO
DIHIDRATADO A NIVEL DE LABORATORIO UTILIZANDO
EL MCP DE LA 2da CORRIDA
P2O5 P 2 O 5 aportado P 2 O 5 Cantidad de
Reacción aportado por por el ácido aportado por ácido
Nº la roca reciclo el lixiviado sulfúrico
( m ± 0,3) g ( m ± 9) g ( m ± 2) g ( m ± 0,1) g
1 244,1 2435 278 666,0
2 244,1 2345 284 654,2
3 244,1 2164 273 653,0
4 244,1 2174 346 655,0
5 244,1 2116 352 671,6
Temperatura del laboratorio: (24 + 1)ºC
Humedad relativa: (60 + 1)%
Velocidad de agitación: (250+ 1) RPM
Porcentaje de P 2 O 5 del ácido fosfórico de reciclo: (22,82 ± 0,01)%
Densidad del ácido fosfórico de reciclo: (26,2 ± 0,1) ºBe
Porcentaje de P 2 O 5 del lixiviado: (23,20 ± 0,01)%
Densidad del lixiviado: (28,96 ± 0,1) ºBe
Porcentaje de calcio del ácido fosfórico: (0,4 ± 0,1) %
Tiempo de reacción: 6 h
Granulometría de la roca: 710 µm
Temperatura de operación: (80 ± 1) ºC

Estas reacciones fueron realizadas utilizando el MCP obtenido de las lixiviaciones con
ácido fosfórico medio, razón por la cual las concentraciones del mismo en porcentaje de
P 2 O 5 eran menores.

En la tabla 5.9 se muestran los resultados obtenidos utilizando el MCP de la segunda

corrida experimental:

66
 Universidad de Carabobo
TABLA 5.9
CANTIDADES DE P 2 O 5 Y PORCENTAJES DE RENDIMIENTO EN LA OBTENCIÓN
DE H 3 PO 4 UTILIZANDO EL MCP DE LA 2da CORRIDA
P 2 O 5 en el P 2 O 5 en el P 2 O 5 en las P 2 O 5 en Rendimiento
Reacción ácido fuerte ácido medio aguas ácidas el yeso (R ± 1) %
Nº ( m ± 2) g ( m ± 2) g (m ± 0,5) g (m ± 0,2) g
1 903 107 35,4 22,5 98
2 863 193 19,9 5,9 99
3 776 168 29,0 18,6 98
4 844 173 27,6 7,7 99
5 858 182 32,5 8,2 99
Temperatura del laboratorio: (24 + 1)ºC
Humedad relativa: (60 + 1)%
Porcentaje de P 2 O 5 del ácido fosfórico de reciclo: (22,82 ± 0,01)%
Densidad del ácido fosfórico de reciclo: (26,2 ± 0,1) ºBe
Porcentaje de calcio del ácido fosfórico: (0,4 ± 0,1) %
Temperatura de operación: (80 ± 1) ºC

Al igual que en la corrida anterior, se verificó que a partir de la quinta reacción para la
obtención de ácido fosfórico, se mantenían constantes las características
representativas (%P 2 O 5 , densidad y % Ca entre otras) de los mismos: fuerte, medio y
débil (aguas ácidas); por esta razón se concluyó el desarrollo de las mismas para
comenzar a desarrollar el siguiente objetivo específico.

Se verificó que usar un lixiviado con menor porcentaje de P 2 O 5 no afecta el proceso

dihidratado y sí se logró el objetivo planteado, el cual es obtener un ácido fosfórico con
28% de P 2 O 5.

Con el ácido fuerte obtenido en la quinta vuelta se realizan a nivel de laboratorio el

tripolifosfato de sodio y la urea fosfato ya que este ácido representa la relación de
sustitución estudiada (90% P 2 O 5 roca Boucráa – 10% P 2 O 5 roca de Riecito).

67
 Universidad de Carabobo
A los productos finales de cada corrida se le realizó un análisis de impurezas solubles
en los mismos (ver tabla 5.10), donde se puede observar que al sustituir parcialmente la
roca Boucráa no se afectan en mayor proporción los valores de impurezas permisibles
en el ácido, lo que constata una vez más que dicha sustitución resulta favorable para la
empresa, ya que se estaría disminuyendo los costos asociados a la producción del
H 3 PO 4 sin afectar la calidad de sus productos.

TABLA 5.10
COMPARACIÓN DE LAS IMPUREZAS PRESENTES EN EL ÁCIDO FOSFÓRICO DE
LA MEZCLA BOUCRÁA-RIECITO CON EL ÁCIDO TRADICIONAL
Impurezas 1ra Corrida 2da corrida Planta
Aluminio, Al (ppm) 10,9 11,7 11,5
Cadmio, Cd (ppm) 1,3 1,1 0,84
Calcio, Ca (%) 0,38 0,30 0,27
Cobre, Cu (ppm) 1,5 1,7 1,6
Cromo, Cr (ppm) 2,5 3,8 2,9
Vanadio, V (ppm) 16,7 18,1 17,3
Temperatura del laboratorio: (24 + 1)ºC
Humedad relativa: (60 + 1)%

La figura 5.10 muestra la comparación de los ácidos, vía MCP y tradicional.

Figura 5.10 Ácido fosfórico vía MCP y tradicional

68
 Universidad de Carabobo
CAPÍTULO VI
OBTENCIÓN A NIVEL DE LABORATORIO Y CARACTERIZACIÓN DEL
TRIPOLIFOSFATO DE SODIO Y DE LA UREA FOSFATO

A continuación se presentan las observaciones, los datos y los resultados obtenidos en

la preparación y caracterización de la urea fosfato y el tripolifosfato de sodio.

Se realizaron los balances de masa para determinar las cantidades de cada uno de las
sustancias a utilizar para ambos productos.

6.1 Preparación de la urea fosfato

La obtención de los fertilizantes fosfatados a base de urea, producidos en la planta de

Urfos, se lleva a cabo en nueve etapas: La primera es donde se realiza la disolución
de la urea a 40ºC con el licor de urea-fosfato que se recircula en el proceso.

La segunda etapa comienza luego de que la urea esté disuelta y que la solución se
encuentre a 35ºC aproximadamente, en este momento comienza la etapa de reacción,
donde se pone en contacto dicha solución con ácido fosfórico concentrado (al 52% de
P 2 O 5 ), proveniente de la etapa de concentración en la planta de P 2 O 5 . La reacción
ocurre a 55ºC.

Luego de la etapa de reacción, comienza la pre-cristalización del producto, donde se

le va disminuyendo la temperatura a la mezcla reactante hasta que la misma alcance
30ºC y una densidad de 42 ºBé. Seguidamente comienza la etapa de cristalización,
donde se le sigue disminuyendo la temperatura hasta que la solución alcance 20ºC y
una densidad de 46 ºBé aproximadamente.

Posteriormente se envía la mezcla a la etapa de sedimentación, donde se deja en

reposo para que los cristales se depositen en el fondo del tanque y el líquido (LUF)
salga por rebose por el tope del mismo hacia un tanque de almacenamiento. Cuando ya

69
 Universidad de Carabobo
se ha depositado una gran cantidad de sólidos, se procede a centrifugar para retirar
todo el líquido posible de la mezcla, el cual se envía al tanque de almacenamiento
mencionado anteriormente.

Terminada la centrifugación, se alimenta el producto (1% humedad), a unos secadores

dispuestos en serie que operan en contracorriente con vapor, esto es con la finalidad de
eliminar la mayor cantidad de líquido remanente presente en los cristales de
fertilizantes, de manera de disminuir su humedad. Seguidamente se envían los cristales
a un enfriador para disminuirle la temperatura antes de que llegue a la etapa de
ensacado.

Finalmente, cuando el producto tiene una temperatura de 36ºC y una humedad

promedio de 0,20 se procede a ensacar y coser en sacos de 25 kg, para ser
despachados a los clientes.

A nivel de laboratorio, se realizaron los balances de masa para determinar las

cantidades de cada una de las sustancias a utilizar.

Se realizó la reacción del licor de urea fosfato+urea con ácido fosfórico concentrado a la
temperatura de 55 ºC para facilitar la formación de cristales ya que si se expone la
mezcla reactante a una temperatura mayor, se correría el riesgo de que se
descompusiera la urea presente en la reacción

Luego de obtenidos y analizados el licor de urea fosfato y los cristales de Urfos, se

procedió a realizar el balance de masa necesario para la dosificación de urea granular
al LUF y así aumentar su concentración de nitrógeno, a su vez, la concentración de
P 2 O 5 disminuye ya que se tiene que mantener una relación de P 2 O 5 / N igual a 1,
antes de proceder con la segunda corrida experimental de elaboración de fertilizantes.
Al final se les hace un último análisis a los productos resultantes de esta corrida.

70
 Universidad de Carabobo
En la tabla 6.1 se muestran las cantidades alimentadas de LUF+U y ácido fosfórico
concentrado, necesarias para la elaboración del fertilizante junto con las condiciones de
operación de las reacciones realizadas.

TABLA 6.1
PROPIEDADES Y CANTIDADES ALIMENTADAS DE ÁCIDO FOSFÓRICO
CONCENTRADO Y LICOR DE UREA
Ácido concentrado Licor de urea fosfato
Propiedad más urea (LUF + UREA)
Corrida Nº1 Corrida Nº2 Corrida Nº1 Corrida Nº2

Porcentaje de P 2 O 5 (%) 50,22 50,22 23,31 21,16

Masa alimentada (g) 464 420 1448 1021
Porcentaje de Nitrógeno ---- ---- 15,55 16,50
Densidad (ºBe) 53 53 39 39,2
Temperatura del laboratorio: (23 + 1)ºC
Humedad relativa: (58 + 1)%

La razón por la cual se realizaron dos corridas experimentales en la obtención de urea

fosfato a nivel de laboratorio fue para garantizar que las propiedades del licor de urea
fosfato (LUF) y los cristales fueran representativas del ácido fosfórico proveniente de la
mezcla de rocas Boucráa - Riecito, ya que en la primera experimentación se utilizó el
LUF proveniente de la planta de Urfos y éste había sido obtenido previamente con ácido
al 52% P 2 O 5 proveniente de la etapa de concentración en la planta de producción de
H 3 PO 4 con ácido sulfúrico concentrado y roca Boucráa.

La tabla 6.2 muestra el resultado de las principales propiedades analizadas tanto de los
cristales como del licor de urea fosfato para las dos corridas realizadas y las
condiciones de operación de las mismas:

71
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TABLA 6.2
PROPIEDADES DE LOS CRISTALES Y DEL LICOR DE UREA FOSFATO EN LA
PREPARACIÓN DE URFOS A NIVEL DE LABORATORIO
Cristales Licor de urea fosfato
Propiedad
Corrida Nº1 Corrida Nº2 Corrida Nº1 Corrida Nº2
Porcentaje de P 2 O 5 (%) 44,86 44,94 25,78 24,31
Porcentaje de Nitrógeno 16,79 16,85 10,08 9,72
Densidad (ºBe) ---- ---- 36,2 36,7
% Humedad 0,11 0,04 ---- ----
Temperatura del laboratorio: (23 + 1)ºC
Humedad relativa: (58 + 1)%

Estos resultados son muy representativos, ya que los fertilizantes fosfatados se

caracterizan por poseer una composición significativa de fósforo y nitrógeno ideal para
el fortalecimiento de los suelos y el buen crecimiento de las plantas cuando se trata de
agricultura, y para la buena alimentación de los animales. Dicha composición es 44 y 17
% respectivamente.

Para evitar que el producto se compacte o apelmace a través de los días que lleve
almacenado, es necesario que el ensacado del mismo se realice a la menor humedad
posible. En este caso se puede comprobar que la humedad del fertilizante realizado en
el laboratorio es aceptable desde el punto de vista de calidad ya que el límite es de
0,20%, lo cual evitaría el endurecimiento del producto dentro del saco.

6.1.1 Comparación del Urfos realizado con el H 3 PO 4 vía MCP y el preparado con el
ácido tradicional

A continuación se muestra la tabla 6.3 en la cual se comparan las propiedades del Urfos
producido a nivel de laboratorio con el realizado en la planta:

72
 Universidad de Carabobo
TABLA 6.3
CUADRO COMPARATIVO DE LAS PROPIEDADES DEL URFOS REALIZADO CON
EL H 3 PO 4 TRADICIONAL CON RESPECTO AL OBTENIDO
CON EL H 3 PO 4 OBTENIDO VÍA MCP
Propiedad Urfos planta Urfos laboratorio
Concentración P 2 O 5 (%) 44,84 44,90
pH al 1% 1,750 1,729
Color 89,06 85,63
Humedad a 60ºC (%) 0,20 0,08
Concentración N (%) 17,40 16,82
Temperatura del laboratorio: (23 + 1)ºC
Humedad relativa: (58 + 1)%

Comparando los resultados de los análisis de los cristales de urea fosfato, realizados en
planta y en el laboratorio, se puede constatar que la diferencia de valores no es muy
representativa, por lo que se puede asegurar que la realización de fertilizantes con el
ácido producto de la mezcla Boucráa – Riecito, no afectaría las propiedades
características de los mismos. Este es un punto muy importante de recalcar, ya que
para el cliente lo más importante es la calidad del producto y que sus propiedades se
mantengan dentro del rango de especificaciones permisible.

En la figura 6.1 se muestra la urea fosfato obtenido con ácido fosfórico vía MCP y por
vía tradicional:

Figura 6.1 Urfos del H 3 PO 4 vía MCP y H 3 PO 4 vía tradicional

73
 Universidad de Carabobo
6.2 Preparación de tripolifosfato de sodio

Para la obtención del TPF a nivel de laboratorio se procedió a realizar la metodología

propuesta en el capítulo III, donde se le hacía un pre-tratamiento al ácido fosfórico
proveniente de la etapa MCP para luego continuar con la dosificación de aditivos

6.2.1 Dosificación de aditivos para la obtención del TPF

La dosificación de aditivos (polvo de hierro y carbón activado) se determinó

considerando una producción diaria a nivel de planta de 180 toneladas de tripolifosfato
de sodio, con la adición de los mismos a un flujo de 3 kg por hora. Las cantidades a
adicionar de cada uno de ellos están representadas en el capítulo III, donde se explican
los pasos para la obtención del tripolifosfato de sodio.

6.2.2 Propiedades del carbonato de sodio

La función del carbonato de sodio (Na 2 CO 3 ) es aumentar la relación molar (P/Na) en el

ácido fosfórico para transformarlo en ortofosfato de sodio, por lo que se debe hacer un
previo análisis de las impurezas del Na 2 CO 3 para determinar cuáles de ellas pueden
ser transferibles al líquido orto y a su vez al tripolifosfato de sodio como producto
terminado a partir de éste.

Estos análisis son muy importantes debido a que el tripolifosfato de sodio es un

producto muy delicado para su elaboración y además debe cumplir con los estándares
de calidad exigidos por el cliente razón por la cual no se puede permitir añadirles más
impurezas.

En la tabla 6.4 se hace una representación de las propiedades del Na 2 CO 3 a alimentar

en el proceso de obtención del TPF.

74
 Universidad de Carabobo
TABLA 6.4
PROPIEDADES DEL CARBONATO DE SODIO NECESARIO PARA LA
PREPARACIÓN DEL TPF CON EL H3PO4 OBTENIDO VÍA MCP
Cantidad alimentada (m ± 0,1) g 434,6

Pureza, % 99,91
Cloruros, Cl (ppm) 148
Calcio, Ca (ppm) 75
Magnesio, Mg (ppm) 28
Hierro, Fe (ppm) 26
Densidad aparente (g/mL) 1,001
Fuente: Análisis de materia prima

La tabla 6.5 muestra las características del ácido fosfórico al cual se le hace el pre-
tratamiento y la respectiva dosificación de aditivos, para convertirlo en ortofosfato de
sodio o líquido orto.

TABLA 6.5
PROPIEDADES DEL ÁCIDO FOSFÓRICO Y DEL ORTOFOSFATO DE SODIO
NECESARIO PARA LA PREPARACIÓN DEL TPF
Propiedad Acido fosfórico Líquido orto

Porcentaje de P 2 O 5 (%) 27,61 18,22

Relación molar: F1 0 1,673
Densidad (ºBe) 32,2 38,4
Cantidad (g) 1285,5 632,2
Temperatura del laboratorio: (22 ± 1)ºC
Humedad relativa: (56 ± 1)%

El ortofosfato de sodio es un líquido amarillo claro, denso y con gran concentración de

fósforo y sodio.

75
 Universidad de Carabobo
El tripolifosfato de sodio producido es un sólido (polvo) blanco, inodoro con un tamaño
promedio menor de 150 µm, al cual se le realiza una serie de análisis para determinar
su pureza y verificar si no se afectan las propiedades características del mismo, como
se observa a continuación en la tabla 6.6:

TABLA 6.6
CARACTERÍSTICAS DEL TPF OBTENIDO A PARTIR DEL H 3 PO 4 VÍA MCP
Propiedad TPF laboratorio
Concentración de P2O5 (%) 56,70
Concentración de Fe (ppm) 145
Concentración de Ca (ppm) 1613
Concentración de Mg (ppm) 348
Humedad a 125ºC (%) 0,15
Relación molar: F1 1,688
pH al 1% 9,28
Color 95,81
Temperatura del laboratorio: (23 ± 1)ºC
Humedad relativa: (57 ± 1)%

Analizando los resultados obtenidos de las propiedades características del TPF, se

puede decir que el H 3 PO 4 realizado a nivel de laboratorio, sustituyendo el 10% del
P 2 O 5 aportado por la roca Boucráa, por el de una roca de menor tenor como la de
Riecito, cumple con las expectativas de calidad para su futura producción a nivel
industrial, ya que no afecta las características de los productos principales de la
empresa, las cuales cumplen con las especificaciones impuestas para cada producto.

Hay que considerar que por razones de disponibilidad de reactivo producido a nivel de
laboratorio (H 3 PO 4 ) y tiempo, sólo se realizó una corrida para la determinación del TPF,
pero se consideró suficiente para verificar la pureza del mismo ya que en esta
experimentación no intervinieron reactivos obtenidos en planta con la completa
participación de la roca Boucráa.

76
 Universidad de Carabobo
6.2.3 Comparación del TPF realizado con el ácido fosfórico vía MCP con el
producido en el proceso tradicional DH

En la tabla 6.7 se muestra un análisis comparativo de las propiedades del TPF realizado
con el H 3 PO 4 del proceso dihidratado tradicional, con respecto al obtenido en el
laboratorio, con ácido de la mezcla de rocas, donde se observa que los valores de P 2 O 5
se encuentran dentro del límite de especificaciones establecido en el área de control de
calidad.

Como a nivel de laboratorio se obtuvo una mínima cantidad del producto deseado, no
se pudieron hacer repeticiones de los análisis realizados para caracterizar el TPF y
comprobar la precisión de los resultados obtenidos, por lo que hubo un valor que resultó
fuera de los límites de calidad aceptados. Tal es el caso de la relación molar (F1), la
cual resultó un valor de 1,688 y el rango se encuentra entre 1,635 – 1,660.

Esta propiedad depende significativamente de la cantidad de carbonato de sodio

(Na 2 CO 3 ) dosificada al ácido fosfórico para la obtención del ortofosfato de sodio, ya que
inicialmente se agregó el mismo para aumentar la relación molar desde 0 hasta 0,16;
luego al líquido orto se le realizó un tratamiento de impurezas con floculante, donde se
le agregaba una mínima cantidad de éste para que las impurezas precipitaran en el
fondo del Beaker y así retirarlas con facilidad (vía separación).

Finalmente, al líquido clarificado se le adicionaba otra cantidad de Na 2 CO 3 para seguir

aumentando F1 hasta el valor deseado. En este proceso, el líquido orto no queda
exento de la adquisición de otras impurezas al momento de agregar el Na 2 CO 3 que
contribuyan al aumento de dicha relación molar por lo tanto se considera que el ácido
obtenido vía MCP es adecuado para la elaboración de este producto ya que no arroja
nuevas impurezas al TPF y asegura la calidad del mismo.

La figura 6.2 muestra la comparación entre TPF realizado a nivel de planta con el
H 3 PO 4 de la roca Boucráa y el realizado en el laboratorio con el H 3 PO 4 vía MCP.

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TABLA 6.7
CUADRO COMPARATIVO DE LAS PROPIEDADES DEL TPF REALIZADO CON EL
H 3 PO 4 OBTENIDO VÍA MCP CON RESPECTO AL TPF TRADICIONAL
Propiedad TPF (H3PO4 vía MCP) TPF (H3PO4 tradicional)
Concentración de P2O5 (%) 56,70 56,45
Concentración de Fe (ppm) 145 56
Concentración de Ca (ppm) 1613 1312
Concentración de Mg (ppm) 348 98
Humedad a 125ºC (%) 0,15 0,04
Relación molar: F1 1,688 1,645
pH al 1% 9,28 9,40
Color 95,81 96,00
Temperatura del laboratorio: (23 ± 1)ºC
Humedad relativa: (57 ± 1)%

Comparando las demás propiedades, como lo son los porcentajes de impurezas (Fe,
Ca y Mg), se puede notar que son mucho menores las del producto obtenido con el
ácido proveniente del método tradicional, esto se debe a que la simulación de las
condiciones reales a nivel de laboratorio no eran exactamente las mismas que se
trabajan en planta, ya que a escala menor sólo se pudo hacer el montaje de un equipo
por batch, además de que al momento de pesar las cantidades necesarias de carbón
activado y polvo de hierro se hacía muy engorroso, por lo que se tenía que pesar más
de lo deseado. Esto es una fuente de suministro de impurezas, las cuales se ven
reflejadas al hacer el análisis de las mismas.

Figura 6.2 TPF del H 3 PO 4 vía MCP y H 3 PO 4 vía tradicional

78
 Universidad de Carabobo
CAPÍTULO VII
DISEÑO DE LOS EQUIPOS Y FACTIBILIDAD TÉCNICO ECONÓMICA DEL
PROCESO DE LIXIVIACIÓN

En el siguiente capítulo se presenta la ingeniería conceptual del proyecto, es decir el

diseño de los principales equipos necesarios para la etapa MCP, las dimensiones de los
mismos; y se muestra el estudio y evaluación económica, determinando cuan factible
sería su implantación, esto a través del cálculo de los principales indicadores de
rentabilidad, y así determinar si su instalación es técnica y económicamente factible.

7.1 FACTIBILIDAD TÉCNICA:

7.1.1 Diseño de los equipos principales:

[Link] Reactor de lixiviación:

El reactor donde se lleva a cabo la lixiviación es un tanque de forma cilíndrica, para su

diseño fue necesario estimar la cantidad de roca fosfática de bajo tenor y de ácido
medio a utilizar para una sustitución del 10% de P 2 O 5 de la roca Boucráa con la
finalidad de conocer su volumen y a partir del mismo se calculó el diámetro y la altura
del tanque.

El reactor de lixiviación debe ser de acero inoxidable con un recubrimiento de fibra de

vidrio, todo esto con la finalidad de evitar la corrosión producida por el ataque del ácido
fosfórico, ya que a pesar de ser un ácido menos fuerte comparado con el H 2 SO 4 ,
ocasiona desgaste del material; estas condiciones le darán mayor tiempo de vida al
tanque.

Se tomaron en cuenta las cantidades procesadas de roca Boucráa, y se obtuvieron las

necesarias para la lixiviación, utilizando el 10% de sustitución, la relación roca:ácido 1:8

79
 Universidad de Carabobo
y los tiempos de reacción, comprobados a nivel experimental como se muestra en la
tabla 7.1.

TABLA 7.1
CANTIDADES PROCESADAS DE LAS ROCAS FOSFÁTICAS INVOLUCRADAS EN
EL PROCESO Y DEL ÁCIDO FOSFÓRICO MEDIO
Roca Boucráa Roca Riecito Ácido fosfórico
medio
Cantidad
20,00 3,10 28,82
procesada (TMH)
Cantidad de P 2 O 5
7,23 0,86 6,91
(TMH)
Volumen
20,00 3,10 471,50
procesado (m3/h)
Horas de operación: 20 h/d
Relación roca:ácido: 1:8
Porcentaje de sustitución: 10%

En el apéndice B, se muestran los cálculos realizados para el dimensionamiento de los

equipos en la etapa MCP, en la tabla 7.2 se muestra las medidas del reactor.

TABLA 7.2
DIMENSIONAMIENTO DEL REACTOR DE LIXIVIACIÓN
Volumen del tanque (m^3/h) 33,67
Diámetro del tanque (m) 3,50
Altura del tanque (m) 3,50
Flujo volumétrico (m^3/h) 9,00

Las dimensiones del tanque están sobrediseñadas con un factor de 25% respecto al
valor que ocupa el líquido, por razones de seguridad para así evitar desbordamiento a

80
 Universidad de Carabobo
la hora de agitar y contar con la capacidad suficiente en caso de aumento en la
producción.

El material de construcción del tanque de lixiviación es de acero inoxidable recubierto

de fibra de vidrio con resistencia química en la parte interna del mismo debido al medio
ácido y corrosivo de la reacción y con resistencia mecánica en el exterior por el ataque
del ambiente.

Por otro lado, debido a que la roca es sólida y el ácido medio es líquido, se debe utilizar
un dispositivo de homogenización del lodo formado, para ello se diseña un agitador de
cuatro palas de 45º con diámetro y distancia del fondo del tanque al mismo igual a 1,17
m. Su función es promover la circulación o movimiento de la mezcla, debido a que la
agitación mecánica, efectuada por lo general mediante un aparato giratorio, es
adecuada en especial para dispersar sólidos en líquidos. Los agitadores pueden
producir intensidades de turbulencia muy elevadas; dichas intensidades no sólo
producen buenos coeficientes de transferencia de masa, sino que también son
necesarios para obtener una dispersión efectiva del ácido. (Treybal, R., 1998)

La turbulencia se logra a través de un motor de 11,5 HP acoplado al mismo, quién lo

hace girar, alcanzando una velocidad de 56,7 RPM y toda la energía en la corriente del
líquido debida al impulsor, se disipa a través de la turbulencia y la viscosidad como
calor. El gradiente de velocidad en el líquido, que fija la rapidez de deslizamiento y, por
tanto la intensidad de la turbulencia es mayor en la punta del impulsor y menor a una
distancia relativamente alejada. (Treybal R, 1998)

[Link] Diseño del sedimentador

Debido a que el alcance de la presente investigación es hasta la ingeniería conceptual,

se realizó el diseño del sedimentador de manera sencilla, tomándose en cuenta la
cantidad de mezcla a dejar en reposo y el tiempo experimental de clarificación del
líquido sobrenadante y se consideró que el mismo está compuesto por una parte

81
 Universidad de Carabobo
cilíndrica y otra cónica (ver apéndice B), obteniéndose las dimensiones mostradas en la
tabla 7.3:

TABLA 7.3
DIMENSIONAMIENTO DEL SEDIMENTADOR
Flujo Volumétrico (m^3/h) 59,00
Diámetro (m) 4,50
Altura (m) 5,25

El material de construcción del sedimentador debe ser resina de poliéster ATLAC 382,
reforzado con fibra de vidrio y capas interiores con velo de polipropileno, para así evitar
la corrosión.

Las dimensiones del sedimentador están sobrediseñadas con un factor de 25%

respecto al valor que ocupan dos cargas de la mezcla, por razones de seguridad para
así evitar desbordamiento y contar con la capacidad suficiente en caso de aumento en
la producción.

[Link] Diseño del filtro

A continuación se presentan 3 alternativas de filtros utilizados en el manejo de lodos y

sólidos como las arcillas obtenidas en la etapa MCP.

* Filtro prensa

Es un separador de líquidos y sólidos a través de filtración por presión. Utiliza un

método simple y confiable para lograr una alta compactación. Es capaz de comprimir y
deshidratar sólidos hasta obtener del 25% al 60% por peso de los lodos compactados.
Tiene una capacidad que va desde 0,5 a 300 pies cúbicos. Se fabrica en acero al
carbón con recubrimiento de pintura epóxica de alta resistencia química o acero
inoxidable. Las placas filtrantes desmontables están hechas de polipropileno, y las
mallas pueden ser de tipo selladas, no selladas o membranas de alta resistencia.

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 Universidad de Carabobo
Cuenta con un sistema hidráulico-neumático que puede ser automático o
semiautomático.

En la figura de 7.1 se muestra un tipo de filtro de prensa:

Figura 7.1 Filtro prensa

* Filtro de banda de vacío

La filtración tiene lugar sobre una banda de goma horizontal que actúa de soporte de
una tela filtrante. Esta banda está ranurada en toda su superficie para permitir la
circulación del filtrado hacia el canal de drenaje central. La caja de vacío ubicada bajo la
banda recibe el líquido filtrado para enviarlo hacia un depósito separador. Dicha caja de
vacío lleva las protecciones necesarias para evitar daños causados por la fricción de la
banda y está diseñada para atender fácilmente los trabajos de revisión y
mantenimiento. La tela filtrante se mantiene perfectamente plana sobre la banda gracias
a los sistemas de guía por tensión del mismo filtro.

El conjunto del filtro se completa con la alimentación, cajas distribuidoras de producto y

aguas de lavado, la rasqueta de descarga y los sistemas de agua de limpieza.

La figura 7.2 muestra el filtro de banda de vacío

83
 Universidad de Carabobo

Figura 7.2 Filtro de banda de vacío

* Filtros rotativos de vacío

En el filtro de tambor a vacío el producto a filtrar llega de forma continua a la cuba del
filtro. Un agitador pendular en la misma cuba impide la sedimentación de los sólidos que
lleva en suspensión. El tambor que gira en la cuba es el elemento filtrante; su superficie
exterior está dividida en celdas recubiertas por la tela filtrante. De esta superficie, 1/3
parte está sumergida en la solución a filtrar, adaptando su velocidad de rotación a las
características de la filtración y el producto.

El vacío aplicado al filtro, creado por una bomba exterior, llega a las celdas a través de
un cabezal de control y las tuberías consiguientes, dando lugar a la absorción del
líquido a través de la tela filtrante depositándose el sólido sobre la misma tela filtrante y
como una capa uniforme. El cabezal de control automático tiene por misión dividir el
tambor en distintas secciones para que en su rotación las celdas pasen sucesivamente
por las zonas de filtración, lavado y desecado de la torta de sólidos y su descarga.

El filtrado llega desde el cabezal hasta un separador de filtrado auxiliar, desde donde se
descarga por bomba o pie barométrico. Si hay un lavado de torta el líquido usado se
entrega sobre el tambor por medio de boquillas, y el filtrado que se obtiene con él puede
separarse del inicial por una salida independiente.

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 Universidad de Carabobo
Principales características.

• Filtros totalmente continuos con la ausencia de tiempos muertos en su operación.

• Velocidad de giro del tambor ajustable.
• Múltiples posibilidades de descarga de la torta.
• Posibilidad de realizar un lavado continuo de la tela filtrante.
• Tela filtrante seleccionada para cada proyecto y producto.
• Posibilidad de realizar lavados continuos de la torta por aspersión.
• Funcionamiento mecánico, simple y seguro, evita averías y permite un fácil
mantenimiento y limpieza.
• Gastos de explotación limitados.
• Poco espacio requerido.

La figura 7.3 muestra lo que sería un filtro rotativo de vacío en operación, indicando la
descripción de cada una de sus partes. Este se evaluará como posible filtro para la
etapa MCP junto con los otros dos mencionados anteriormente, para determinar cual
resulta más factible adquirir tomando en cuenta las variables expuestas en la tabla 7.4.

Figura 7.3 Filtro rotativo de vacío

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 Universidad de Carabobo
Identificación de las partes del filtro rotativo de vacío
1 Suspensión 9 Sólidos separados
2 Cuba del Filtro 10 Dispositivos de lavado
3 Agitador pendular 11 Liquido de lavado
4 Celdas de Filtración 12 Filtrado madre
5 Tambor 13 Filtrado del lavado
6 Tela Filtrante 14 Dispositivos de descarga / Descarga
7 Válvula de mando por rasquete
8 Tubos de filtrado 15 Descarga de sólidos
16 Accionamiento del tambor

Tomando en cuenta las características de los filtros anteriormente descritos, se realizó

la matriz de selección para decidir la alternativa más adecuada para el proceso y para la
economía del mismo, tomando en cuenta ciertas variables importantes como:

La variable, manejabilidad en la empresa, se tomó en cuenta ya que se necesita un

equipo que pueda ser manipulado fácilmente por el personal de la empresa, para así
evitar gastos en entrenamiento del mismo.

Los costos asociados a la instalación y el precio de los componentes del filtro son muy
importantes para tomar la decisión ya que se debe elegir el que tenga el mayor
rendimiento al más bajo costo.

El mantenimiento se tomó en cuenta debido a que se necesita un equipo que no

requiera un adiestramiento profundo de personal para poder realizar la limpieza del
mismo.

El filtro requerido debe ser de tipo continuo y además diseñado para poder filtrar lodos o
sólidos como arenas y arcillas

86
 Universidad de Carabobo
Se necesita un equipo que no ocasione grandes consumo de energía para que no se
aumenten los gastos debidos a esta variable, razón por la cual se evaluó para la
elección del filtro.

La tabla 7.4 muestra la matriz de selección con la evaluación de las variables tomadas
en cuenta para la elección de la alternativa más adecuada para el realizar el filtrado en
la etapa de MCP.

TABLA 7.4
MATRIZ DE SELECCIÓN DEL FILTRO A UTILIZAR EN EL PROCESO DE
OBTENCIÓN DE MCP
Filtro prensa Filtro de Filtro rotativo
banda de vacío
Manejabilidad en la empresa 3 5 1
Costo 5 5 5
Disponibilidad 3 5 3
Mantenimiento 5 5 1
Tipo 5 5 5
Consumo de energía 5 3 3
Total 26 28 17
1. No recomendable
3. Posiblemente recomendable
5. Recomendable
Valores aportados por la empresa (Tripoliven C.A.)

En cuanto a manejabilidad en la empresa y mantenimiento se recomendó el filtro de

bandas por ser el que utilizan en la planta de P 2 O 5 , por lo tanto existe experiencia en el
manejo del mismo; con respecto a los costos no existe preferencia debido a que no
difieren significativamente en cuanto a precio se refiere; evaluando el tipo todos son
recomendables por ser para procesos continuos y además se utilizan para filtrar lodos;

87
 Universidad de Carabobo
finalmente el filtro prensa es más recomendable en cuanto a consumo de energía
debido a que posee un método simple de compactación.

Se eligió el filtro de bandas por tener mayor puntuación en la matriz de selección, en la

empresa es el utilizado en el proceso dihidratado, por lo que en manejabilidad,
disponibilidad, mantenimiento y por ser de tipo continuo, se recomienda en la etapa
MCP.

Para el diseño del filtro se tomó en cuenta la cantidad de sólidos a manejar y el tiempo
de filtración experimental, el cual fue llevado a nivel industrial. En la tabla 7.5 se
muestra las dimensiones del filtro elegido:

TABLA 7.5
DIMENSIONAMIENTO DEL FILTRO DE BANDAS
Área de filtrado (m2) 12
Longitud de banda (m) 30
Sección de MCP (m2) 8
Sección de lavado (m2) 4

El filtro de bandas será dividido en dos etapas, una de filtración de MCP, la cual tiene
un área de 8 m2 es decir, 4 m de largo por 2 m de ancho; la otra etapa será dispuesta
para el lavado de las arcillas, con un área de 2 m de largo por 2 m de ancho. El ancho
de la banda fue establecido tomando como base el filtro existente en la empresa el cual
es de 2 m, luego con los tiempos de filtración de MCP se estableció el área necesaria
para recuperar el MCP contenido en el sólido y así se determinó el largo de la misma,
luego la diferencia sería destinada a la sección de MCP diluido.

[Link] Tanques de almacenamiento de MCP y arcillas

La etapa MCP necesita otros dos tanques: el de almacenamiento de MCP, donde el

clarificado proveniente de la etapa de sedimentación y el recuperado en la etapa de

88
 Universidad de Carabobo
filtración, serán enviados y en el mismo se va a tomar una muestra representativa de la
solución para realizarle los análisis respectivos antes de enviarlo al proceso
convencional DH y además, es una manera de controlar el flujo de MCP a introducir en
el proceso DH (Ver apéndice B).

El otro tanque es el de almacenamiento de arcillas donde los sólidos resultantes de la

etapa de filtración son llevados y se pondrán en contacto con agua de mar para facilitar
su transporte mediante bombas centrífugas hacia el reservorio de yeso. Este tanque
también debe tener agitación continua para facilitar la homogenización de los sólidos y
el agua y así facilitar el transporte.

Se realizó de la misma manera que el tanque de lixiviación, teniendo en cuenta los

volúmenes a almacenar y que la altura del tanque es igual a su diámetro; se utilizó un
sobrediseño del 25% para mayor seguridad y evitar desbordamientos a la hora de
agitar.

Los valores obtenidos, en el dimensionamiento de los tanques, se muestran en la tabla

7.6:

TABLA 7.6
DIMENSIONAMIENTO DE LOS TANQUES DE ALMACENAMIENTO
MCP Arcillas
Volumen del tanque (m^3/h) 23,34 20,00
Diámetro del tanque (m) 3,10 3,00
Altura del tanque (m) 3,10 3,00

Las dimensiones calculadas de los equipos indican que pueden ser construidos y
colocados en el terreno destinado para la etapa MCP, esto sumado a el tipo de los
mismos señalan que es factible técnicamente la construcción, instalación y puesta en
marcha de la etapa MCP.

89
 Universidad de Carabobo
Las especificaciones completas de los equipos diseñados anteriormente se encuentran
a continuación:

Tabla 7.7 Especificaciones del tanque de lixiviación

EQUIPO:
Tanque de lixiviación
FUNCIÓN:
Reactor donde se va a llevar a cabo la
lixiviación de roca de Riecito con ácido
fosfórico

UBICACIÓN: CONDICIONES DE OPERACIÓN:

Es el primer equipo de la etapa MCP por Flujo volumétrico: 9 m3/h
tanto no le antecede ninguno. Temperatura de reacción:75ºC.
Posterior a él se encuentra el Tiempo de reacción: 3h
sedimentador

SUSTANCIAS EN CONTACTO:
Ácido fosfórico y roca fosfática

DISEÑO: MATERIAL DE FABRICACIÓN:

Volumen: 33 m3 Acero inoxidable AISI 316 con
Altura: 3,50 m revestimiento de fibra de vidrio.
Diámetro: 3,50 m

90
 Universidad de Carabobo
Tabla 7.8 Especificaciones del agitador

EQUIPO:
Agitador de turbina axial 45º dos niveles.

FUNCIÓN:
Mantener la circulación del líquido.

UBICACIÓN: CONDICIONES DE OPERACIÓN:

Está ubicado dentro del tanque de Flujo volumétrico: 9 m3/h
reacción, por tanto no le antecede ni le Temperatura de reacción:75ºC.
precede ningún equipo. Tiempo de reacción: 3h

SUSTANCIAS EN CONTACTO:
Ácido fosfórico y roca fosfática

DISEÑO: MATERIAL DE FABRICACIÓN:

Diámetro: 1,75 m Acero inoxidable AISI 316.
Altura de las paletas: 0,292 m
Ancho de las paletas: 0,35 m
Potencia requerida: 4,3 HP
Revoluciones: 39,8 r.p.m.
Distancia del fondo del tanque al
agitador: 0,875 m.

91
 Universidad de Carabobo
Tabla 7.9 Especificaciones del sedimentador

EQUIPO:
Sedimentador
FUNCIÓN:
Equipo donde se llevara a cabo la
separación de los sólidos por
sedimentación

UBICACIÓN: CONDICIONES DE OPERACIÓN:

Es el segundo equipo de la etapa MCP Flujo volumétrico: 9 m3/h
le antecede el reactor de lixiviación. Temperatura de sedimentación: 75ºC.
Posterior a él se encuentra el filtro de Tiempo de sedimentación: 3h
bandas

SUSTANCIAS EN CONTACTO:
Lodos de reacción

DISEÑO: MATERIAL DE FABRICACIÓN:

3
Volumen: 67 m Acero inoxidable AISI 316 con
Altura cilindro: 3m revestimiento de fibra de vidrio.
Altura cono: 2,25m
Diámetro: 4,80 m

92
 Universidad de Carabobo
Tabla 7.10 Especificaciones del filtro de banda de vacío

EQUIPO:
Filtro de banda de vacío
FUNCIÓN:
Separar el MCP restante en los sólidos
y facilitar el lavado de los sólidos para la
máxima extracción de P 2 O 5

UBICACIÓN: CONDICIONES DE OPERACIÓN:

Es el tercer equipo de la etapa MCP, le Flujo volumétrico: 3 m3/h
antecede el sedimentador.
Posterior a él se encuentran los tanques
de almacenamiento de MCP y de
arenas y arcillas.

SUSTANCIAS EN CONTACTO:
Agua y sólidos

DISEÑO: MATERIAL DE FABRICACIÓN:

Área: 12 m2 Goma Natural.
Ancho: 2,0 m
Largo: 6,0 m
Zona MCP: 8 m2
Zona MCP diluido: 4 m2

93
 Universidad de Carabobo
Tabla 7.11 Especificaciones del tanque de almacenamiento de MCP

EQUIPO:
Tanque de almacenamiento de MCP
FUNCIÓN:
Tanque donde se va a enviar el MCP
procedente del sedimentador y el
recuperado en el filtro de bandas para
luego ser enviado al proceso DH

UBICACIÓN: CONDICIONES DE OPERACIÓN:

Es el cuarto equipo de la etapa MCP, le Flujo volumétrico: 6 m3/h
antecede el sedimentador y el filtro de
bandas
Posterior a él se encuentra la etapa DH

SUSTANCIA A ALMACENAR:
Monofosfato de Calcio

DISEÑO: MATERIAL DE FABRICACIÓN:

Volumen: 23 m3 Acero inoxidable AISI 316 con
Altura: 3,10 m revestimiento de fibra de vidrio.
Diámetro: 3,10 m

94
 Universidad de Carabobo
Tabla 7.12 Especificaciones del tanque de almacenamiento de arenas y arcillas

EQUIPO:
Tanque de almacenamiento de arenas y
arcillas
FUNCIÓN:
Tanque donde se van a enviar los
sólidos provenientes del filtro de banda
para luego ser enviados al reservorio de
yeso

UBICACIÓN: CONDICIONES DE OPERACIÓN:

Es el quinto equipo de la etapa MCP, le Flujo volumétrico: 2 m3/h
antecede el filtro de banda.

SUSTANCIAS EN CONTACTO:
Ácido fosfórico y roca fosfática

DISEÑO: MATERIAL DE FABRICACIÓN:

Volumen: 6 m3 Acero inoxidable AISI 316 con
Altura: 2,0m revestimiento de fibra de vidrio.
Diámetro: 2,0 m

95
 Universidad de Carabobo
7.2 FACTIBILIDAD ECONÓMICA

7.2.1 Inversión inicial

La inversión inicial de un proyecto se define como el conjunto de desembolsos

necesarios para financiar la construcción, puesta en operación y estabilización de
cualquier actividad productiva, los componentes de la inversión son: el capital fijo y el
capital de trabajo. (Alvarado, 1997)

- Capital fijo

Es la parte de la inversión inicial destinada a la compra de los activos fijos tangibles,

costos generados por la compra de los equipos, compra del terreno donde será ubicada
la planta, y la construcción de la obra civil; y los activos fijos intangibles. Entre los
principales activos fijos tangibles se tienen:

* Equipos: incluyen el reactor de lixiviación, el sedimentador, el filtro, las bombas, el

tanque de almacenamiento de MCP y el de las arcillas, el transportador de roca, todos
estos requeridos para la realización del diseño de la etapa MCP, la cantidad de dinero
requerido para la compra de los equipos es: 300000 dólares, según los datos
suministrados por la unidad técnica de la empresa.

* Compra de terreno: en este caso la adquisición del terreno no aplica, ya que es un

activo fijo con el que cuenta la empresa, por lo que no será motivo de inversión.

* Construcción de la obra civil: está referida a la construcción de edificaciones

industriales para la ubicación de la etapa MCP.

Los activos fijos intangibles constituyen los costos de instalación de equipos, además
de los gastos que no fueron previstos en la adquisición de equipos. (Alvarado, 1997)

96
 Universidad de Carabobo
La tabla 7.13 muestra los activos fijos tangibles considerados para la determinación de
la inversión inicial (ver apéndice C).

TABLA 7.13
ACTIVOS FIJOS DE LA INVERSIÓN
Renglón Monto ($)
Adquisición de equipos principales 300000
Otros, (tuberías, bombas, accesorios, instrumentación) 120000
Obra civil y metal mecánica 75000
Instalación de los equipos 300000
Imprevistos 200000
Total 927500

Para determinar el monto total de los equipos principales de la etapa de obtención del
monofosfato de calcio, se consideró el recubrimiento del material de fabricación del
reactor de lixiviación y de los tanques de almacenamiento ya que el medio de reacción
o interno es muy corrosivo y el ambiente al que estará expuesto también lo es, de esta
manera se cotizó un valor entero y aceptable dentro de la inversión.

TABLA 7.14
COSTO UNITARIO DE LOS EQUIPOS PRINCIPALES
Equipo Costo ($)
Reactor de lixiviación 90000
Sedimentador 57000
Filtro de banda 10000
Tanques de almacenamiento 53000
Total 300000

Estos costos en números gruesos, fueron aportados por la Unidad Técnica de la

empresa, considerando para cada uno de ellos las dimensiones, tipo y material de
construcción

97
 Universidad de Carabobo
- Capital de trabajo

Se refiere a los fondos de capital indispensables para que el proyecto inicie sus
operaciones y lo siga haciendo normalmente hasta tanto se produzcan los primeros
ingresos. Los principales renglones que integran el capital de trabajo son los inventarios
de materia prima, de repuestos y otros materiales. (Alvarado, 1997)

Para este proyecto en particular la planta cuenta con la mayor parte de la materia prima
necesaria, considerándose la inversión de capital sólo en la compra e inventarios de
roca Riecito necesaria en la elaboración del MCP. El inventario de repuestos de los
equipos principales no se consideró para la determinación del capital de trabajo ya que
como son equipos nuevos, se asume que estos costos están involucrados en la
garantía por compra de los mismos. Luego de un año de funcionamiento de la etapa
MCP, se comienza a considerar dicho inventario como un valor fijo, representando el
12% del costo de los equipos principales en la inversión inicial.

En la tabla 7.15 se representa las cantidades en dólares de los gastos considerados por
la compra de roca fosfática nacional, es decir, se considera el costo de la roca y los
inventarios que generan la adquisición de la misma dentro de la empresa.

TABLA 7.15
CAPITAL DE TRABAJO
Renglón Monto ($)
Compra de roca 239220
Inventarios de roca 4752
Total 243972

Finalmente la inversión inicial resulta de la suma del capital fijo más el capital de
trabajo, obteniéndose un valor de 1.171.472 dólares.

98
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7.2.2 Ingresos brutos

Representan los ingresos de la venta de los bienes producidos y/o de los servicios
prestados en la empresa. Para su determinación es necesario conocer tanto el precio
de venta de los productos de la empresa como el volumen de los mismos vendidos
cada año, desde el 2008 hasta 2017, horizonte de planeación de 10 años. (Alvarado,
1997)

En la tabla 7.16 se ve reflejada la producción de la planta y los ingresos anuales de la

misma, estimada para el período de estudio (10 años), tomando en cuenta que durante
el mismo no hay cambios en la producción y venta de ácido fosfórico ni en los costos
por mantenimiento, servicios y mano de obra, se tiene valores constantes.

TABLA 7.16
INGRESOS BRUTOS
Año Producción (TMA) Ingreso bruto ($/año)
2008 77583 1029600
2009 77583 1029600
2010 77583 1029600
2011 77583 1029600
2012 77583 1029600
2013 77583 1029600
2014 77583 1029600
2015 77583 1029600
2016 77583 1029600
2017 77583 1029600

Para este caso los ingresos están representados por el ahorro que genera la sustitución
parcial de la roca importada (Boucráa) al final de cada año.

99
 Universidad de Carabobo
7.2.3 Costos operacionales

Los costos operacionales incluyen todos los desembolsos que se requieren para que el
proyecto una vez puesta en marcha continúe operando normalmente, entre los costos
determinados se encuentran: costos por personal, mantenimiento, combustible y
energía, material de empaque e impuestos. (Alvarado, 1997)

Para los costos operacionales se consideró determinar los gastos por servicios
industriales, mano de obra y por último, los gastos por mantenimiento dentro del tiempo
de estudio.

Finalmente, la sumatoria de todas esas salidas de dinero representa los valores

mostrados en la tabla 7.17 donde, durante el horizonte económico, se consideraron
para mantener en funcionamiento la nueva etapa. Hay que tener en cuenta que en el
primer año no se incluyó los costos que representan la compra de los posibles
repuestos requeridos por los equipos principales. A partir del segundo año, éstos se
contabilizan y se mantienen constantes junto con todos los demás gastos.

TABLA 7.17
COSTOS OPERACIONALES
Año Costos Operacionales ($/año)
2008 374871
2009 410871
2010 410871
2011 410871
2012 410871
2013 410871
2014 410871
2015 410871
2016 410871
2017 410871

100
 Universidad de Carabobo
7.2.4 Valor residual

Es la remuneración neta obtenida por la venta de los activos fijos tangibles. Usualmente
ocurre al final de la vida del proyecto, aún cuando pudiera haber venta de activos fijos
en cualquier otro año, se estimó un valor residual del 10% correspondiente al costo de
los equipos al final de su vida útil. Se consideran los equipos principales para el cálculo
del valor residual en libros y total de cada uno. (Alvarado, 1997)

7.2.5 Depreciación

La depreciación es la pérdida de valor que experimenta un activo fijo, en este caso los
equipos debido al uso y con el transcurso del tiempo, es consecuencia de numerosos
factores, entre ellos: el deterioro, el desgaste, y la obsolescencia. (Alvarado, 1997)

De acuerdo con lo expresado anteriormente, es fácil concluir que los activos fijos
utilizados en la actividad productiva se deprecian. Lo que no es posible identificar con
facilidad, como ocurre esta pérdida de valor, lo cual hace necesario recurrir a un
proceso de estimación, el cual tiene su base en la suposición de que el valor del activo
disminuye cada año según un cierto modelo matemático, en este caso el modelo a
seguir será el método de la línea recta, el cual supone que el valor del activo fijo
disminuye en la misma cantidad todos los años, es decir decrece a una rata constante.

Para la presente investigación, se determinó la depreciación por equipo para obtener

estos valores de forma unitaria, es decir, por cada equipo considerado como principal
dentro de la etapa MCP y de esta forma estimar la depreciación y un valor residual total,
aunque no se realice el cálculo del impuesto sobre la renta, ya que no se estudiará en el
presente trabajo especial de grado.

Dichos parámetros resultaron en valores constantes por año, como se muestra en la

siguiente tabla.

101
 Universidad de Carabobo
TABLA 7.18
VALORES DE DEPRECIACIÓN Y RESIDUAL DETERMINADOS PARA LOS
EQUIPOS PRINCIPALES DE LA ETAPA MCP
Equipos Valor de Depreciación Valor residual
principales adquisición ($) ($/año) ($/año)
Reactor 90000 4050 49500
Sedimentador 57000 2565 31350
Filtro de banda 100000 4500 55000
Tanques 53000 2385 29150

Al final del año, se tiene un total de depreciación y valor residual total. En la tabla 7.19
se muestran dichos valores.

TABLA 7.19
DEPRECIACIÓN Y VALOR RESIDUAL DE LOS EQUIPOS PRINCIPALES AL FINAL
DEL PERÍODO DE ESTUDIO
Tiempo Depreciación ($) Valor residual ($)
Un año 13500 165000

7.2.6 Flujo de caja

El flujo de caja neto es la sumatoria algebraica de los flujos monetarios de caja al final
de cada año, es decir la sumatoria de la inversión inicial, ingresos brutos, costos
operacionales, valor residual y el impuesto sobre la renta. (Alvarado, 1997)

Para el presente trabajo especial de grado se considerará solamente el flujo de caja

representado por la inversión inicial, los ingresos brutos de cada año y los costos
operacionales dentro del tiempo en estudio, ya que no se evaluará el impuesto sobre la
renta.

102
 Universidad de Carabobo
En la tabla 7.20 se muestran los valores arrojados por las entradas y salidas de dinero
en el proyecto de inversión durante un período de diez años, tomando en cuenta el
pago de las deudas adquiridas para la implantación del proyecto y los gastos
necesarios para que la planta funcione correctamente en cuanto a servicios, costos
operacionales y mano de obra se refiere, tomando en cuenta que para el primer año no
se contabilizan los inventarios por repuestos de equipos principales. Cabe destacar que
con estos valores se determinaron los indicadores de rentabilidad del proyecto.

TABLA 7.20
FLUJO DE CAJA PARA LOS AÑOS DE ESTUDIO
Año Flujo de caja ($/año)
2008 654729
2009 618729
2010 618729
2011 618729
2012 618729
2013 618729
2014 618729
2015 618729
2016 618729
2017 618729

7.3 RENTABILIDAD DEL PROYECTO

La rentabilidad del proyecto es una medida que permite conocer de una manera
anticipada el resultado global de la operación del proyecto desde el punto de vista
económico, por esta razón es necesario conocer la totalidad de los flujos monetarios
asociados. (Alvarado, 1997)

Luego de fijados los valores de inversión, ahorro, ingresos y una vez estimados los
flujos monetarios del proyecto tomando en cuenta los costos operacionales, se hace

103
 Universidad de Carabobo
posible determinar los indicadores de rentabilidad económica para verificar la
factibilidad del proyecto. Los modelos matemáticos empleados para el cálculo de los
mismos se presentan en el apéndice C donde se determina detalladamente lo siguiente:

• Valor actual neto (VAN).

• Tasa interna de retorno (TIR).
• Equivalente anual (EA).
• Tiempo de pago (TP).

7.3.1 Valor actual neto

El VAN expresa la rentabilidad del proyecto de inversión en forma de una cantidad de

dinero, en el presente (t=0), que es equivalente a los flujos monetarios netos del
proyecto a una determinada tasa mínima de rendimiento del 10,12%, es decir,
representa la diferencia entre todos los ingresos y egresos planteados a lo largo del
período de estudio expresados en moneda actual, este criterio plantea que el proyecto
debe aceptarse si su valor es igual o superior a cero. Para la presente investigación se
obtuvo un valor actual neto de $ 111.137,47 para un período de diez años.

7.3.2 Tasa interna de retorno

La tasa interna de retorno del proyecto expresa el beneficio neto anual que se obtiene
en relación con la inversión pendiente por recuperar al comienzo de cada año, ésta
suele expresarse en tanto por ciento y representa el interés anual que genera la
inversión. El criterio de la tasa interna de retorno evalúa el proyecto en función de una
única tasa de rendimiento por período, con la cual la totalidad de los beneficios
actualizados son exactamente iguales a los desembolsos esperados en moneda, para
este proyecto la TIR resultó un valor de 53% para el horizonte económico fijado,
logrando ser un resultado aceptable por la empresa ya que se había fijado un valor de
30% considerando los riesgos que pueda tener la implementación de la etapa MCP.

104
 Universidad de Carabobo
7.3.3 Equivalente anual

Éste es un modelo de características muy similares al valor actual por cuanto expresa la
rentabilidad del proyecto en forma de una serie anual uniforme ($/año) que es
equivalente a los flujos monetarios netos del proyecto a una determinada tasa mínima
de rendimiento del 10,12%. En otras palabras este criterio consiste en dividir el valor
actual en cuotas anuales iguales, según un factor de recuperación. Sabiendo que el
período de estudio es de 10 años, el valor de este indicador fue de $ 18.182,09.
Analizando este valor, resulta que al igual que el VAN, los ingresos del proyecto
superan los costos, indicando que el proyecto genera un beneficio superior al mínimo
exigido.

7.3.4 Tiempo de pago

El tiempo de pago es un modelo de evaluación que mide el tiempo, en años requeridos

para que los flujos monetarios netos recuperen la inversión inicial a una tasa mínima de
rendimiento igual a cero, para este caso el tiempo de pago fue de 1 año y 11 meses.

Analizando los valores obtenidos al momento de determinar los indicadores económicos

se puede deducir que el proyecto es económicamente factible, ya que la empresa
cuenta con el capital para invertir en la nueva etapa de lixiviación o de obtención de
monofosfato de calcio, la cual le generaría un gran ahorro en cuanto a la compra y
obtención de materia prima (roca fosfática Boucráa) se refiere y garantizaría un ácido
fosfórico con las mismas características establecidas.

105
 Universidad de Carabobo

APÉNDICES

A continuación se presenta la sección de apéndices, donde se muestran los cálculos

más importantes para el logro de los objetivos planteados, esta dividida en cuatro
partes:

Apéndice A: Cálculos típicos

Apéndice B: Diseño de equipos principales
Apéndice C: Estudio de rentabilidad del proyecto
Apéndice D: Principales tablas y figuras bibliográficas

111
 Universidad de Carabobo
APÉNDICE A
CÁLCULOS TÍPICOS

A continuación se presentan los balances de materia y los cálculos realizados para la

obtención del monofosfato de calcio, ácido fosfórico, urea fosfato y el tripolifosfato de
sodio, que permitieron el cumplimiento de los objetivos y el análisis de resultados del
presente Trabajo Especial de Grado.

1. BALANCE DE MASA PARA LA OBTENCIÓN DEL MONOFOSFATO DE CALCIO

Para 500 g de roca fosfática de Riecito y una relación roca : ácido 1:8

1.1 Cálculo de los gramos de P 2 O 5 aportados por la roca

gP2O5 R = g R × %P2O5 R (A.1) (Castillo, 2002)

Donde:
gP 2 O 5R : Masa de P 2 O 5 aportado por la roca (g)
g R : Masa de roca de Riecito (g)
%P 2 O 5R : Porcentaje de P 2 O 5 de la roca de Riecito (%)

gP2O 5 R = 500g × 27,89% = 139,45g

δgP2O5 δgP2O5 R
∆gP2O5 R = * ∆g R +
R
* ∆%P2O5 = 0,3g
δg R δ %P2O5R

gP2O5 R = (139,5 ± 0,3 )g

112
 Universidad de Carabobo
1.2 Cantidad de P 2 O 5 que debe aportar el ácido para la lixiviación

gP2O5 A = gP2O5 R × rel (A.2) (Castillo, 2002)

Donde:
gP 2 O 5A : Masa de P 2 O 5 que debe aportar el ácido fosfórico (g)
rel: Relación P 2 O 5Roca /P 2 O 5Acido (adim)

gP2O 5 A = 139,45g * 8 a dim = 1115,6g

δgP2O5 A
∆gP2O5 A = * ∆gP2O5 R = 2,4g ≅ 2g
δgP2O5 R

gP2O5 A = (1116 ± 2)g

1.3 Masa de ácido a utilizar según la cantidad de P 2 O 5 necesario: esta

operación se realiza utilizando los datos del ácido fosfórico (ver tabla 4.1) y
despejando de la ecuación (A.3) g a se tiene:

gP2O5 A = g A × %P2O5 A (A.3) (Castillo, 2002)

7,1 * V2NaOH * NNaOH

%P2O5 A = (A.4) (Tripoliven, C.A)
mmuestra

Donde:
gP 2 O 5A : Masa de P 2 O 5 aportado por el ácido (g)
g A : Masa de ácido fosfórico (g)
%P 2 O 5A : Porcentaje de P 2 O 5 de ácido fosfórico (%)
7.1: Factor generado por el peso miliequivalente del P2 O 5 y la conversión al porcentaje

(adim).

113
 Universidad de Carabobo
V 2NaOH : Volumen del segundo punto de la titulación con hidróxido de sodio (mL)
N NaOH : Normalidad del hidróxido de sodio (N)

7,1 * 7,792mL * 1,0008N

%P2O5 R = = 27,562%
2,0088g

δ %P2O5 δ %P2O5 δ %P2O5

∆%P2O5 A = * ∆VNaOH + * ∆NNaOH * * ∆mmuestra = 0,007% ≈ 0,01%
δV2NaOH δNNaOH δmmuestra

%P2O5 R = (27,56 ± 0,01)%

gP2O5 A
gA =
%P2O5 A

1116 g
gA = = 4049,34688g
27,56%

g A = 4049,34688 g

δg A δg A
∆g A = * ∆gP2O5 A + * ∆%P2O5 A = 8,73g ≅ 9g
δgP2O5 A δ %P2O5 A

g A = (4049 ± 9 ) g

1.4 Volumen de ácido fosfórico según la cantidad de ácido calculada:

gA
ρA = (A.5)
VA
Donde:
ρ A : Densidad del ácido fosfórico (g/mL)

114
 Universidad de Carabobo
g A : Masa de ácido fosfórico (g)
V A : Volumen de ácido fosfórico (mL)

Despejando de la ecuación (A.5) el volumen de ácido se obtiene:

gA
VA = (A.6)
ρA

La densidad es medida en ºBe para transformarla en unidades del sistema internacional

se aplicó la siguiente ecuación:

145
º Be = 145 − (A.7) (Himmelblau,1998)
ρA

Despejando de la ecuación (A.7) se tiene:

145
ρA = (A.8)
(145 −º Be )

145
ρA = = 1,2686g / mL
(145 − 30,7º Be )

δρ A
∆ρ A = * ∆ º Be = 0,000555 ≅ 0,0006g / mL
δ º Be

4049 g
VA = = 3191,7074mL
1,2686 g / mL

∆V A ∆V A
∆V A = * ∆g A + * ∆ρ A = 8,6mL ≅ 9mL
∆g A ∆ρ A

115
 Universidad de Carabobo

V A = (3192 ± 9 )mL

2. BALANCE DE MASA PARA REALIZAR LA REACCIÓN CON ÁCIDO SULFÚRICO,

SUSTITUYENDO EL 10% DE ROCA BOUCRÁA CON MCP.

2.1 Sustitución del 10% de roca Boucráa

g RB s = g RB * (100 − %sus ) (A.9)

Donde:
g RBS : Cantidad de roca Boucráa a utilizar considerando la sustitución

g RB s = 750g * (100 − 10)% = 675g

δg RB
∆g RBS = S
* ∆g RB = 0,045g ≅ 0,05g
δg RB

g RB s = (675,00 ± 0,05 )g

2.2 Cantidad de ácido sulfúrico a utilizar: utilizando una relación 1,20 se tiene:

g RB
g AS = (A.10)
rel

750g
gA = = 625,00g
1,20 a dim

δg A
∆g AS = S
* ∆g RB = 0,042g ≅ 0,04g
δg RB

116
 Universidad de Carabobo

g AS = (625,00 ± 0,04 )g

2.3 Cantidad de MCP a agregar: con los datos de la tabla (5. 1) y sustituyendo un
10% del P 2 O 5 aportado por la roca Boucráa se tiene:

gCaS
g MCP = (A.11)
%CaMCP

Donde:
g MCP : Cantidad de Monofosfato de Calcio a utilizar (g)
g CaS : Masa de calcio a sustituir (g)
%Ca MCP : Porcentaje de calcio del monofosfato (%)

27,855 g
g MCP = = 1091,63 g
2,5517 %

δg MCP δg MCP
∆g MCP = * ∆g CaS + * ∆%Ca MCP = 2g
δg CaS δ %Ca MCP

g MCP = (1092 ± 2) g

2.4 Cantidad de ácido medio a adicionar

g AmS =
(gRB * %P2O5RB + VAm * ρ Am * %P2O5 Am − gRBS * %P2O5RBS − gMCP * %P2O5MCP )
%P2O5 Am

(A12)

Donde:
g AmS: Cantidad de ácido medio a agregar después de la sustitución (g)
V Am : Volumen de ácido medio (mL)
ρ Am : Densidad del ácido medio (g/mL)
117
 Universidad de Carabobo
%P 2 O 5MCP : Porcentaje de P 2 O 5 del MCP (%)

g AmS =
(750g * 36% + 3000mL * 1,2185g / mL * 21,84% − 675g * 36% − 1092g * 31,84%)
21,84%

g AmS = 2187,68 g

δg AmS δg AmS δg AmS δg AmS

∆g AmS = * ∆g RB + * ∆%P2O5RB + * ∆Vam + * ∆ρam + ...
δg RB δg %P2O5RB δgVam δgρam
δg AmS δg AmS δg AmS
+ * ∆%P2O5am + * ∆g RBS + * ∆%P2O5RBS + ...
δg %P2O5am δg RBS δg %P2O5RBS
δg AmS δg AmS
+ * ∆g MCP + * ∆%P2OMCP = 6,16g ≅ 6g
δg MCP δg %P2OMCP

g AmS = (2188 ± 6 )g

2.5 Cantidad de agua necesaria para el proceso: se determina la fracción de agua

en el ácido medio para así obtener la cantidad de agua presente en el mismo sin
sustituir.

 2 * (%P2O5 Am * PM AF )
X H 2O = 1 −   (A.13)
 PMP2O5 

Donde:
X H2O : Fracción de agua presente en el ácido medio (adim)

 2 * (22,81% * 98 )
X H 2O = 1 −   = 0,6852 a dim
 142 

X H 2O = (0,69 ± 0,03) a dim

118
 Universidad de Carabobo

δX H O
∆X H 2O = 2
* ∆%P2O5 Am = 0,0276 ≅ 0,03 a dim
δ %P2O5 Am

g H 2O = VAm * ρ Am * X H 2O (A.14)

g H 2O = 3000mL * 1,2185g / mL * 0,69 = 2504,75g

δg H O δg H O δg H O
∆g H 2 O = 2
* ∆Vam + * ∆ρ am +
2
* ∆X H O = 8g
2

δgVam δgρ am δX H O 2
2

g H 2O = (2505 ± 8 )g

Una vez realizada la sustitución se calcula la cantidad de agua que se debe agregar
para no afectar la reacción tradicional.

g H 2OS = g H 2O − g H 2OMCP − g H 2OAmS (A.15)

 %P2O5MCP * PMMCP 
g H 2OMCP = 1 −  *g (A.16)
 PMP2O5  MCP
 

Donde:
g H2O : Masa de agua en el ácido fosfórico medio (g)
g H2OMCP : Masa de agua en el Monofosfato de Calcio (g)
PM MCP : Peso molecular del Monofosfato de Calcio (g/mol)
g H2OAm : Masa de agua en el ácido medio (g)
g H2OS : Masa de agua necesaria después de la sustitución (g)

  31,84% * 234 
g H 2OMCP = 1 −   * 1092g = 545,81g
  142 

119
 Universidad de Carabobo

δg H OMCP δg H OMCP
∆g H 2OMCP = 2
* ∆%P2O5MCP + 2
* ∆g MCP = 1,3359 ≅ 1 g
δ %P2O5MCP δg MCP

g H 2OMCP = (546 ± 1)g

g H 2OAm = 0,6852 * 2187,68g = 1499 g

δg H OAm δg H OAm
∆g H 2OAm = 2
* ∆X H2OAm + 2
* ∆g H2O Am = 5,17g ≅ 5g
δX H OAm
2
δgg H OAm2

g H2OAm = (1499 ± 5)g

Sustituyendo la ecuación A.15 se tiene:

g H 2OS = 2504 g − 545,81 g − 1499 g = 459 g

δg H OS δg H OS δg H OS
∆g H 2OS = 2
* ∆g H2O + 2
* ∆g H2OMCP + 2
* ∆g H2O Am = 14g
δg H O
2
δg H OMCP
2
δgg H OAm
2

g H2OS = ( 459 ± 14) g

3. BALANCE DE MASA PARA LA OBTENCIÓN DE UREA FOSFATO: con los datos

del ácido concentrado y el licor de Urea Fosfato (tabla 6.1) se tiene:

Tomando en cuenta la relación utilizada a nivel de planta para la producción de Urfos,

se siguió el mismo patrón para su obtención a nivel de laboratorio, es decir que con las
dimensiones del tanque de reacción de licor de urea fosfato con ácido fosfórico
concentrado, se determinaba el volumen necesario de adición de los mismos para que
la relación molar nitrogeno:fósforo (N/P) resultara igual a uno (1).

120
 Universidad de Carabobo

H3PO4 LUF-U
concentrado

H3PO4
concentrado

LUF-U
Mezcla de
cristales de
URFOS y LUF

Figura A.1 Volumen de control del balance de masa para la obtención de Urfos

Se midieron las dimensiones del beaker, volumen y altura, y se determinó la relación

volumen altura (R V/B ) necesarias para conocer las proporciones de ácido fosfórico
concentrado y de licor de urea fosfato más urea (LUF-U) para la elaboración de urea
fosfato a nivel de laboratorio, como se muestra a continuación:

3.1 Relación volumen – altura (R V/B ):

VB
RV / H = (A.17) (Tripoliven C.A)
HB

4000mL
RV / H = = 211,640mL / cm
18,9cm

δRV / H
∆RV / H = * ∆HB = 0,56 ≅ 0,6 mL / cm
δH B

RV / H = (211,6 ± 0,6) mL / cm

121
 Universidad de Carabobo
Donde:
R V/H : Relación volumen – altura del beaker de reacción (mL/cm)
V B : Volumen del beaker (mL)
H b : Altura del beaker (cm)

Se fijó una altura de LUF-U de 5cm para luego, con la relación R V/H , obtener la cantidad
de licor, se aplicó un tanteo con la altura del ácido concentrado hasta obtener la
cantidad del mismo que asegurara que la relación N/P fuera igual a 1.

3.2 Cantidad de licor de Urea Fosfato más Urea (LUF-U) a alimentar: con los
datos de ácido concentrado y licor de urea fosfato más urea (ver tabla 6.1) se sustituyó
la ecuación A.17, obteniéndose:

g LUF −U = HLUF −U * RV / H * ρ LUF −U (A.17) (Tripoliven C.A)

g LUF −U = 5cm * 211,6mL / cm * 1,3680g / mL = 1447,344g

δg LUF −U δg δg
∆g LUF −U = * ∆HLUF −U + LUF −U * ∆RV / H + LUF −U * ∆ρ LUF −U = 19,21g ≅ 19g
δHLUF −U δRV / H δρ LUF −U

g LUF −U = (1447 ± 19)g

Donde:
g LUF-U : Cantidad de licor de urea fosfato más urea (g)
ρ LUF-U : Densidad del licor de urea fosfato más urea (g/mL)

3.3 Cantidad de ácido concentrado a alimentar: utilizando la ecuación A.17 pero

sustituyendo con los datos del ácido concentrado cada término se tiene:

g AFC = 1,39cm * 211,6mL / cm * 1,576g = 463,539g

122
 Universidad de Carabobo

δg AFC δg AFC δg AFC

∆g AFC = * ∆H AFC + * ∆RV / H + * ∆ρ AFC = 18,17g = 18g
δH AFC δRV / H δρ AAFC

g AFC = ( 463 ± 18)g

Donde:
g AFC : Cantidad de ácido fosfórico concentrado (g)

Con los datos de entrada de ácido y licor se procedió a calcular las proporciones de
salida de nitrógeno y P 2 O 5 para así determinar la relación molar N/P.

3.4 Porcentaje de P 2 O 5 de salida:

(%P2O5LUF −U * g LUF −U ) + (%P2O5 AFC * g AFC )

%P2O5S = (A.18)
(g LUF −U + g AFC )

(23,31 * 1448g ) + (50,22% * 463g )

%P2O5S = = 29,754%
(1448 + 463 )g

δ %P2O5S δ %P2O5S
∆P2O5S = * ∆%P2O5 AFC + * ∆g AFC + ...
δ %P2O5 AFC δg AFC
δ %P2O5S δ %P2O5S
+ * ∆%P2O5 LUF −U + * ∆g LUF − F = 0,05%
δ %P2O5 LUF −U δg LUF −U

%P2O5S = (29,75 ± 0,05)%

Donde:
%P 2 O 5LUF-U : Porcentaje de P 2 O 5 del licor de urea fosfato más urea (%)
%P 2 O 5AFC : Porcentaje de P 2 O 5 del ácido fosfórico concentrado (%)

123
 Universidad de Carabobo
3.4 Porcentaje de nitrógeno de salida:

(%NLUF * g LUF −U )
%NS = (A.19)
(g LUF −U + g AFC )

Donde:
% N S : Porcentaje de nitrógeno de salida (%)
% P 2 O 5S : Porcentaje de P 2 O 5 de salida (%)

(15,55% * 1448g )
%NS = = 11,78%
(1448 + 463 )g

δ %NS δ %NS δ %NS

∆NS = * ∆%NLUF −U + * ∆g LUF − F + * ∆g AFC = 0,039 ≅ 0,04%
δ %NLUF −U δg LUF −U δg AFC

%NS = (11,78 ± 0,04)%

3.5 Relación molar (N/P)

N %N S * PM P2O5
= (A.20)
P %P2O5S * PM N

Donde:
N
: Relación molar nitrógeno – fósforo (adim)
P

N 11,78% * 71
= = 1,0041 a dim
P 29,75% * 28

124
 Universidad de Carabobo

N  N 
δ % δ % 
N   P  * ∆%N +  P  * ∆%P O = 0,4724 ≅ 0,5 a dim
∆  =
δ %N S δ %P2O5S
S 2 5S
P 

N
= (1,0 ± 0,5) a dim
P

4. BALANCE DE MASA PARA LA OBTENCIÓN DE TRIPOLIFOSFATO DE SODIO

4.1 Cantidad de ácido fuerte: para la preparación del TPF a nivel de laboratorio se
tomó en cuenta que en pruebas anteriores se fijaba una cantidad de entre 500 a 2000
mL del ácido pero por disponibilidad del mismo se fijó una cantidad de 500 mL.

4.2 Cantidad de Carbonato de Sodio: se determinó la cantidad de Na 2 CO 3

partiendo de la idea de que la relación molar sodio:fósforo (Na/P) era cero (0).

4.2.1 Relación molar sodio:fósforo (Na/P)

DF1 = F1f − F1i (A.21)

Donde:
DF 1 : Diferencia de relación molar F 1
F 1f : Relación molar final (a la que se quiere llegar)
F 1i : Relación molar inicial.

DF1 = 1,640 − 0 = 1,640

δDF1 δDF1
∆DF1 = * ∆F1f + * ∆F1i = 0,002 a dim
δF1f δF1i

125
 Universidad de Carabobo

DF1 = (1,640 ± 0,002) a dim

g H 3 PO4 * %P2O5H 3 PO4 * DF1 * PMNa

g Na2CO3 = (A.22) (Tripoliven C.A)
1
100 * PMP2O5
2

642,7g * 27,61% * 1,640 * 53g / mol

g Na2CO3 = = 217,28g
1
100 * * 142g / mol
2

δg Na CO δg Na CO δg Na CO
∆g Na2CO3 = 2 3
* ∆g H3PO4 + 2 3
* ∆%P2O5 + 2 3
* ∆DF1 = 0,675 ≅ 0,7
δg H PO
3 4
δ %P2O5 δDF1

g Na2CO3 = (217,3 ± 0,7)g

Donde:
g Ns2CO3 : Masa de carbonato de sodio (g)
g H3PO4 : Masa de ácido fosfórico fuerte (g)
%P 2 O 5H3PO4 : Porcentaje de P 2 O 5 en el ácido fuerte (%)
PM Na : Peso molecular del sodio (g/mol)

4.3 Cantidad de aditivos: Para la determinación de aditivos se consideró la

cantidad de ellos utilizada en planta por hora y la producción de TPF.

4.3.1 Polvo de Hierro:

gP2O5H 3 PO4 * Es * VH 3 PO4

g PH = (A.23) (Tripoliven C.A)
g P2O5 / TONTPF

Donde:
g PH : Masa de polvo de hierro (g)

126
 Universidad de Carabobo
gP 2 O 5H3PO4 : Masa de P 2 O 5 aportado por el ácido fosfórico fuerte (g)
V H3PO4 : Volumen de ácido fosfórico fuerte (mL)
g P2O5/TONTPF : Masa de P 2 O 5 por tonelada de tripolifosfato de sodio (g)
Es: Estandar de planta (g/mL)

354,97g * 0,4 g / mL * 500mL

g PH = = 0,1265g
561200 g

δg PH δg PH δg PH
∆g PH = * ∆g H3PO4 + * ∆Es + * ∆VH PO + ...
δgP2O5 H PO 3 4
δEs δgVH PO
3 4
3 4

δg PH
+ * ∆g P2O 5 / TONTPF = 0,000638 ≅ 0,0007g
δg P O 5 / TONTPF
2

g PH = (0,1265 ± 0,0007 )g

4.3.2 Carbón activado: Utilizando la ecuación A.23 se tiene que:

g CA = (0,1265 ± 0,0007 )g

Donde:
g CA : Masa de carbón activado (g)

127
 Universidad de Carabobo
APÉNDICE B
DISEÑO DE LOS PRINCIPALES EQUIPOS

A continuación se presentan los cálculos realizados para la determinación de las

dimensiones de los principales equipos necesarios para la etapa de MCP.

DISEÑO DEL TANQUE DE LIXIVIACIÓN

A continuación se presenta el diseño del tanque de lixiviación.

El tanque a diseñar es de forma cilíndrica, y contiene un agitador de turbina axial 45º

dos niveles.

Balance de masa

Seguidamente se calcula la masa que se almacena en el tanque de ajuste:

1 2
Roca Acido medio

Reactor de
Lixiviación

3
Lodos

Figura B.1. Volumen de control del tanque de lixiviación.

128
 Universidad de Carabobo
Masa total a reaccionar en el tanque: para la masa del tanque de lixiviación se
sumaron las cantidades de ácido fosfórico y roca a utilizar

MT = MRR + M AF (B.1) (Himmelblau, 1988)

Donde:
M RR : Masa de masa de roca de Riecito (TMH)
M AF : Masa de de ácido fosfórico necesario para la lixiviación. (TMH)
M T : Masa total de lodo (TMH)
Sustituyendo los valores numéricos en la ecuación (B.1)
M RR = 3,1 TMD
M AF = 28,9 TMD
MT = 3,1TMD + 28,9 TMD = 32,0 TMD

Volumen ocupado por el lodo: para estimar el volumen, se cuenta con la siguiente
ecuación:

MT
V = (B.2) (Himmelblau, 1988)
ρ AF

Donde:
V: Volumen ocupado por el lodo (m3)
ρ AF : Densidad de ácido fosfórico (TM/ m3)

Tomando como base de cálculo 1 hora y sustituyendo en la ecuación (B.2):

ρ AF = 1,23 (TM/m3)
M T = 32,0 (TM)

32,0 TM
V = = 26,02m 3
1,23 TM
m3

129
 Universidad de Carabobo
Dimensiones del tanque de lixiviación: a continuación se calculan las dimensiones
del tanque:

Volumen del tanque: como factor de seguridad, para evitar desbordamiento del líquido
a la hora de agitar, se establece que el volumen del tanque debe ser superior al del
líquido, por tanto:

VT = Fs * V (B.3) (McCabe, 2002)

Donde:
V T : Volumen del tanque (m)
Fs: Factor de seguridad (adim)

Sustitución de los valores numéricos en la ecuación B.3:

Fs = 25% de sobrediseño en el volumen del tanque.
V = 26,02 m3

VT = 1,25 * 26,02m 3 = 32,52m 3 ≈ 33m 3

Diámetro del tanque: ya conocido el volumen del tanque, ahora se determina el

diámetro del mismo. Según la bibliografía, se recomienda que en los tanques agitados,
tal es el caso, la altura del líquido sea equivalente al diámetro del cilindro (McCabe;
2002), entonces se tiene lo siguiente:

Ht = Dt (B.4) (McCabe, 2002)

π
Vt =
2
* Dt * Ht (B.5) (Navarro, 2002)
4

Donde:
D t : Diámetro del tanque (m)

130
 Universidad de Carabobo
H t : Altura del líquido (m)

Aplicando la relación anterior, donde se establece la equivalencia entre el diámetro y la

altura del líquido, queda:

4 *V
D=3 (B.6) (Navarro, 2002)
π

Sustituyendo los valores numéricos en la ecuación (VI):

V = 33 m3

4 * 33 m 3
Dt = 3 = 3,48 ≅ 3,5 m
π

Altura del tanque: como se dijo anteriormente la altura es igual al diámetro por lo que:
H t = 3,5 m

Diseño del agitador: el agitador diseñado es un agitador de turbina axial 45º dos
niveles.

Diámetro del agitador

Considerando:

Da 1
= (B.7) (McCabe, 2002)
DT 2

Donde:
Da: Diámetro del agitador (m)

Sustituyendo los valores numéricos en la ecuación (B.7):

D = 3,50 m

131
 Universidad de Carabobo

1
Da = * 3,50m = 1,75m
2

Distancia del fondo del reactor al agitador

Dt
E= (B.8) (McCabe, 2002)
4

Donde:
E: Distancia del fondo del tanque al agitador (m)

Sustituyendo los valores numéricos en la ecuación (B.8):

3,5m
E= = 0,875m
4

Altura de las paletas del agitador:

W 1
= (B.9) (McCabe, 2002)
Da 6

1
W = * 1,75m = 0,292m
6

Donde:
W: Altura de las aspas del agitador (m)

Sustituyendo los valores numéricos en la ecuación B.9:

Da = 1,75 m

Ancho de la paleta del agitador

Da
L= (B.10) (McCabe, 2002)
5

132
 Universidad de Carabobo
Donde:
L: Ancho de la paleta del agitador (m)
Sustituyendo los valores numéricos en la ecuación (B.10):

1,75m
L= = 0,35m
5

Velocidad de suspensión del agitador

0, 45
Sa * υ 0,1 * Dp 0,2  g * ∆ρ 
Nc = *  * B 0,13 (B.11) (McCabe, 2002)
Da 0,85  ρ 
 Liq 

Donde:
Sa: Constante para un agitador de turbina axial 45º dos niveles. (adim)
Dp: Tamaño medio de la roca de Riecito (m)
µ: Viscosidad cinemática (cm2/s)
∆ρ: Diferencia de densidades entre la roca de Riecito y el ácido fosfórico (kg/m3)
ρ Liq : Densidad del líquido (kg/m3)
B: Relación porcentual del peso sólido entre peso de líquido (adim)

Sustituyendo los valores numéricos en la ecuación B.11:

Sa = 3,7
Dp = 0,071cm
µ = 0,3704 cm2/s
∆ρ = 375 kg/m3
ρ Liq = 1225 kg/m3
B = 66,67
Da = 1,75 m

133
 Universidad de Carabobo
0,1 0, 45
3,7 *  0,3704 cm  * (0,071cm ) * 66,670,13  981 cm * 375 kg 
2 0,2
 3 
Nc =  s  s 2
m
*  * 60s
(175cm )0,85  1225 kg 3 
 m 

Nc = 33rpm

Con un factor de sobrediseño de 20% se tiene:

Nc = 1,20 * 33RPM = 39,6rpm

Número de Reynolds en el tanque para el agitador de palas

Da 2 * Nc * ρM
Re = (B.12) (Perry, 2002)
µ

Donde:
Re: Número de Reynolds (adim)
Sustituyendo los valores numéricos en la ecuación (B.12):
Da = 1,75 m
Nc = 39,6 rpm
ρ M = 1225 kg/m3
µ = 50 cP

(1,75m )2 * 39,6rpm 60 * 1350 kg m3

Re = = 54597a dim
50cP * 0,001

Potencia del agitador

 Da 5 
P = Np * ρ * Nc 3 *   (B.13) (Perry, 2002)
 gc 

134
 Universidad de Carabobo
Donde:
P: Potencia del agitador (W)

Sustituyendo los valores numéricos en la ecuación (B.13):

Np = 0,5
ρ M = 1350 kg/m3
Da = 1,75 m
Nc = 39,6 rpm
g = 32,2 lbm*ft/s2

P = 0,5 * 1350 kg * 0,062427 lb * m 3 / ft * kg * (39,6rpm / 60s ) * ...

3
3
m
 
 (1,75m * 3,2808ft / m )5  2347W
* = = 4,3hp
 32,2 lbm * ft  550
 lbf * s 2 
 

El tanque dispondrá de 4 deflectores para una agitación vigorosa:

Ancho de los deflectores:

Da
Ad = (B.14) (Perry, 2002)
12

3,5m
Ad = = 0,30m
12

Espacio entre el fondo del tanque y los deflectores:

Da
Edf = (B.15) (Perry, 2002)
8

3,5m
Edf = = 0,4375m
8

135
 Universidad de Carabobo
Espacio entre la pared y los deflectores:

Da
Edp = (B.16) (Perry, 2002)
60

3,5m
Edp = = 0,06m
60

Donde:
Ad: Ancho de los deflectores (m)
Edf: Espacio entre el fondo del tanque y los deflectores (m)
Edp: Espacio entre la pared y los deflectores (m)

DISEÑO DEL SEDIMENTADOR

Lodos

MCP

Sedimentador

Arenas y arcillas

Figura B.2 Tanque de sedimentación de la etapa MCP

Masa total a reposar en el tanque: para la masa del tanque de sedimentación se

sumaron las cantidades de ácido fosfórico y roca a utilizar y se multiplico por 2 para que
represente dos cargas de lodo, esto para garantizar que el proceso sea continuo:

136
 Universidad de Carabobo

MT = (MRR + M AF ) * 2 (B17)

Sustituyendo los valores numéricos en la ecuación (B.17)

M RR = 3,1 TMD
M AF = 28,9 TMD
MT = (3,1TMD + 28,9 TMD ) * 2 = 64 TMD

Volumen ocupado por el lodo en el sedimentador:

Para estimar el volumen, se utiliza la ecuación (B.2):
Tomando como base de cálculo 1 hora y sustituyendo en la ecuación se tiene:
ρ AF = 1,23 (TM/m3)
M T = 64,0 (TM)

64,0 TM
V = = 52,04 m 3
1,23 TM
m3

Dimensiones del tanque de sedimentación: a continuación se calculan las

dimensiones del tanque:

Volumen que ocupa dos cargas de lodos en el sedimentador: se utilizó un factor de

seguridad para evitar desbordamientos y utilizando la ecuación (B.3) se tiene:

Vs = 1,25 * 52,04 m 3 = 65,04m 3 ≈ 65m 3

Donde:
V s : Volumen de lodos (m3)

Debido a que el sedimentador tiene forma cilíndrica en la parte superior y en la parte

inferior posee una forma cónica se dividió el cálculo del mismo en dos partes:

137
 Universidad de Carabobo
Parte cilíndrica:

Diámetro: se supone que el 80% de la mezcla estará en el cilindro y se utilizó una

altura del cilindro hasta obtener un diámetro mayor que la misma, ya que según datos
de la literatura, un sedimentador debe tener mayor diámetro que altura para garantizar
un asentamiento más eficiente, entonces se tiene lo siguiente:

Vc = 0,80 * Vs (B.18)

Vc = 0,80 * 65 m 3 = 52 m 3

Donde:
V c : Volumen del cilindro (m3)

Se supone que la altura es 3 m y despejando el diámetro de la ecuación (B.5), se tiene:

4 * Vc
Dc = 2 (B.19)
Hc * π

Sustituyendo los valores numéricos en la ecuación (B.19):

V c = 52 m3

4 * 52 m 3
Dc = 2 = 4,8 m
3m *π

Donde:
D c : Diámetro del cilindro (m)

Parte cónica:

Diámetro: se obtuvo el volumen del cono suponiendo que el 20% de la mezcla estará
en el cono, obteniéndose lo siguiente:

138
 Universidad de Carabobo

Vcono = 0,20 * Vs (B.20)

Vcono = 0,20 * 65 m 3 = 13 m 3

π *r2 *h
Vcono = (B.21) (Navarro, 2002)
3

Donde:
V cono : Volumen del cono (m3)
h: Altura del cono (m)
r: Radio del cono (m)
D = 4,8 m
r =2,4 m

Despejando la altura del cono de la ecuación B.21, se tiene:

3 * Vcono
h= (B.22)
π *r2

Sustituyendo los valores numéricos en la ecuación B.22:

V cono = 13 m3

3 * 13 m 3
h= = 2,25 m
π * (2,4 m )
2

DISEÑO DEL FILTRO DE BANDAS

Determinación del área filtrante a nivel de laboratorio: El embudo del filtro es un

cilindro por lo que se utilizó la ecuación B.23 para su calculo:

139
 Universidad de Carabobo

π
A=
2
* De (B.23) (Navarro, 2002)
4

π
A= * (0,12m )2 = 0,0113m 2
4

Donde:
A: Área filtrante utilizada a nivel de laboratorio (m2)
De: Diámetro del embudo (m)

Tiempo total de filtración:

Tt = T1 + T2 (B.24)

Tt = 580s + 307s = 887s

Donde:
T 1 : Tiempo de filtración del MCP (s)
T2: Tiempo de filtración del MCP diluido (s)

Área del filtro de bandas:

ms
AFB = (B.25) (Navarro, 2002)
A * Tt

Donde:
A FB : Área del filtro de bandas (m2)
m s : Masa de sólidos húmedos (g)
m s = 95g

95g
AFB = 2
= 9,4781m 2
0,0113m * 887s

140
 Universidad de Carabobo
Utilizando un sobrediseño de 25% y sustituyendo la ecuación B.3, se tiene:

AFB = 1,25 * 9,4781m 2 = 11,85m 2 ≅ 12m 2

DISEÑO DE LOS TANQUES DE ALMACENAMIENTO DE MCP Y DE

ALMACENAMIENTO DE LAS ARCILLAS

Se realizó el dimensionamiento de la misma manera que para el tanque de lixiviación,

conociéndose el volumen, tomando en cuenta que la altura es igual al diámetro y un
sobrediseño del 25%.

Conociendo el volumen de lodo, el cual es 26,02 m3, y el porcentaje de sólidos que se

forma después del filtrado es de aproximadamente 30%, se obtuvo el volumen del
tanque de almacenamiento de MCP y el de las arcillas de la siguiente manera:

VMCP = FMCP * VL (B.26)

VMCP = 0,70a dim* 26,02 m 3 = 18,214 m 3

Sustituyendo la ecuación B.26 pero utilizando la fracción para sólidos, se tiene:

0,30a dim* 26,02 m 3

Vsólidos = = 2,602 m 3
3

El volumen del tanque de sólidos se dividió entre 3 debido a que se va a desalojar cada
hora.

Donde:
V MCP : Volumen del tanque de almacenamiento de MCP (m3)
V sólido s : Volumen del tanque de almacenamiento de arcillas (m3)
F MCP : Fracción de MCP en el lodo de reacción (adim)

141
 Universidad de Carabobo
A los sólidos se le agrega agua de mar para obtener una solución al 50% p/p, por lo
tanto:

Vsólidos = 2 * 2,602 m 3 = 5,204 m 3

Con un factor de seguridad del 25% para el almacenamiento de MCP y 10% para el de
arcillas, se tiene:

VMCP = 1,25 * 18,214 m3 = 23,34 m3

Vsólidos = 1,10 * 5,204 m 3 = 5,7244m 3 ≅ 5,7 m 3

Utilizando la ecuación (B.6) y teniendo en cuenta que la altura es igual al diámetro se

obtuvo el diámetro de los tanques:

4 * 23,34 m 3
DMCP = 3 = 3,10 m
π

4 * 5,7 m 3
Dsólidos = 3 = 1,94 ≅ 2,00 m
π

Donde:
D MCP : Diámetro del tanque de almacenamiento de MCP (m).
D sólidos : Diámetro del tanque almacenamiento de arcillas (m).

Como se dijo anteriormente la altura es igual al diámetro, entonces:

La altura del tanque de MCP es igual a 3,10 m y la altura del tanque de arcillas es igual
a 2,00 m

142
 Universidad de Carabobo
APÉNDICE C
ESTUDIO DE RENTABILIDAD DEL PROYECTO

A continuación se presentan los cálculos realizados para la determinación de los

indicadores económicos, donde se considera la inversión inicial, los costos
operacionales y el flujo de caja para la rentabilidad del proyecto. Los montos se
representan en dólares americanos para el fácil manejo de cifras monetarias.

C.1 Inversión inicial

II = CF + CT (C.1) (Alvarado)

Donde:
II: Inversión inicial [$]
CF: Capital fijo [$]
CT: Capital de trabajo [$]

C.1.1 Capital fijo

CF = CEP + COE + IE +OCM + I (C.2) (Alvarado)

Donde:
CEP: costo de equipos principales [$]
COE: costo de otros equipos [$]
IE: instalación de equipos [$]
OCM: obra civil y metal metálica [$]
I: imprevistos [$]

Costo de equipos principales (CEP)

El costo de los equipos principales tales como el reactor de lixiviación, el

sedimentador, el filtro de bandas y los tanques de almacenamiento, fueron
proporcionados por Unidad Técnica de Tripoliven C.A; a cada uno de ellos se le
cotizó un valor de $ 90000, $ 57000, $ 100000 y $ 53000 respectivamente.

143
 Universidad de Carabobo
CEP = CR + CS + CFB + CTA (C.3) (Tripoliven C.A.)

Donde:
CR: costo del reactor [$]
CS: costo del sedimentador [$]
CFB: costo del filtro de banda [$]
CTA: costo de los tanques de almacenamiento [$]

Haciendo la sumatoria de valores, el costo de los equipos principales resulta:

CEP = $ 300000

Costo de otros equipos (COE)

En este caso se considera el costo de los equipos secundarios necesarios para el

funcionamiento continuo de los equipos principales, tales como: bombas centrífugas,
tuberías, accesorios, instalaciones eléctricas e instrumentación, entre otros.

Considerando la cantidad necesaria de los mismos y la capacidad y revoluciones de

cada bomba, que maneje un flujo de lodos como el de la etapa propuesta, éstos
representarán el 40% de los costos de equipos principales. Entonces se tiene:

COE = 0,4 x CEP (C.4) (Tripoliven C.A.)

Sustituyendo en la ecuación C.4, resulta:

COE = $ 120000

Instalación de equipos (IE)

Aquí se considera el costo asociado a la importación, flete e instalación de los

equipos principales. En la empresa se exigió que este valor representara el 100%
del costo de los equipos principales, por lo que resulta:

144
 Universidad de Carabobo
IE = CEP (C.5) (Tripoliven C.A.)

Al sustituir lo correspondiente en la ecuación C.5, se obtiene:

IE = $ 300000

Obra civil y metal metálica para la instalación de equipos (OCM)

En este punto se registra los gastos en construcción de bases para la instalación

segura de los equipos, lo que arroja un valor de:

OCM = $ 200000 (C.6) (Tripoliven C.A.)

Imprevistos (I)

A este renglón se le asigna el 2,5% sobre los costos de los equipos principales, de
manera que:

I = 0,025 x CEP (C.7) (Tripoliven C.A.)

Sustituyendo en la ecuación C.7, se obtiene:

I = $ 7500

Utilizando cada resultado de los conceptos anteriormente determinados, el capital

fijo resulta:

CF = $ 927500

C.1.2 Capital de trabajo

CT = CRR + IRR (C.8) (Alvarado)

145
 Universidad de Carabobo
Compra de roca fosfática de Riecito (CRR)

En este caso se consideran los costos por la compra de roca, para operar la etapa
MCP durante un tiempo estimado de tres meses, con un mes de reserva al año.

CRR = $ 239220

Inventario de roca de Riecito (IRR)

Considerando que la compra de la roca fosfática de Riecito se realiza cada tres

meses y que los inventarios ocupan el 2% del costo unitario de la misma, el cual es
$ 45 por tonelada, es decir, $ 59400 por mes.

IRR = 0,02 x CR m x 4 (C.9) (Tripoliven C.A.)

Donde:
CR m : Costo de roca cada tres meses [$]

Entonces el inventario por compra de roca al sustituir el valor correspondiente en la

ecuación C.9, resulta:

IRR = $ 4752

Seguidamente el capital de trabajo viene dado según la ecuación C.8, que sumando
cada término se obtiene:

CT = $ 243972

Con todos los conceptos anteriormente calculados del capital fijo y del de trabajo, se
puede determinar el total de la inversión inicial, que resulta:

II = $ 1171472

146
 Universidad de Carabobo
C.2 Ingresos brutos

Para el presente trabajo, los ingresos brutos se determinan tomando en cuenta el

ahorro que genera la compra de roca de Riecito, en sustitución de la Boucráa,
durante un año, de este modo resulta:

IB = $ 1029600

De igual forma se realizan los cálculos de los ingresos brutos para el resto de los
años, los cuales se encuentran expresados en la tabla 7.16.

C.3 Costos operacionales

Los costos operacionales son calculados al final de cada año y los renglones que se
aplican en este rubro son:

CO = MO + CM + CSI (C.10) (Alvarado)

Donde:
MO: mano de obra [$/año]
CM: Costos por mantenimiento [$/año]
CSI: Costos por servicios industriales [$/año]

Mano de obra (MO)

Se estimó que entre el personal de trabajo estarían: dos operarios por turno, por lo
que se estimó un sueldo de $ 2,60745 por h para cada operario, tomando en cuenta
que en un año se descuentan: 10 días feriados según la ley del trabajo, 52 sábados
del año y 52 domingos, 17 días de vacaciones según la ley del trabajo, de los 365
días resulta un total de 234 días laborales al año.

Para cada trabajador, el sueldo durante los 234 días laborales se multiplica por un
factor dependiendo el tipo de trabajo, el cual representa los costos por prestaciones
del seguro social según la ley del trabajo el cual incluyen: 30 días de preaviso, 15
147
 Universidad de Carabobo
días de antigüedad, y 15 días de cesantía, lo que hace un total de prestaciones de
60 días que deben ser incluidos en el sueldo de trabajador, así como también costos
por utilidades, INCE, SSO, este factor oscila entre 1,42 para la construcción y 2,25
(valor más alto) el cual pertenece a la industria petrolera, para esta investigación se
consideró un factor de 2 por pertenecer a la industria agrícola.

 2,3292$ 12h 234dias trabajo 

Sueldo op =  × ×  × 4 = $ 29.287/año
 h 1dia trabajo 1año 

En la tabla C.1 se presenta el sueldo total a pagar por año, debido a que se
proponen dos turnos de trabajo (7x7), por lo cual se tendrían cuatro operarios como
personal fijo, cada día laboral. Aquí no se necesita contratar supervisores de turno
ya que la etapa MCP es una pequeña ampliación a la planta de producción de ácido
fosfórico y ésta ya cuenta con supervisores fijos que se encarguen también del buen
funcionamiento de dicha etapa.

TABLA C.1
SUELDO A PAGAR CADA AÑO POR PERSONAL DE TRABAJO EN PLANTA
Costo total
Personal Sueldo ($/año) Cantidad
($/año)
Operarios 14643,5 4 58574
Total de costos 58574

Costos de mantenimiento (CM)

En este punto se le asigna a los costos por mantenimiento de equipos el 15% de la

inversión inicial, resultando:

CM = 0,15 x II (C.11) (TripolivenC.A.)

Sustituyendo en la ecuación C.11 para el primer año, se obtiene:

CM = $ 175721

148
 Universidad de Carabobo
Inventario de repuestos y otros materiales (IR)

El inventario por repuestos de equipos se considerará a partir del segundo año luego
de implantada la etapa MCP, ya que por ser nuevos, el primer año se considera de
garantía, por lo que no se contabiliza en la inversión inicial. Para el mismo se
asignará el 12% del costo inicial de los mismos:

IR = 0,12 x CEP (C.12) (Tripoliven C.A.)

Sustituyendo en la ecuación C.12, se obtiene:

IR = $ 36000

Para el resto de los años en el horizonte económico se considera los costos por
inventario de equipos dentro de los gastos por mantenimiento, entonces la ecuación
C.11 resulta:

CM = $ 211721

Costos por servicios industriales (CSI)

Considerando que el reactor de lixiviación y el filtro de banda son los equipos que
consumirán la mayor parte de la energía, se consideran estos costos como el 12%
de la inversión inicial:

CSI = 0,12 x II (C.13) (TripolivenC.A.)

Sustituyendo lo correspondiente en la ecuación C.13, se tiene:

CSI = $ 140577

Finalmente, haciendo la sumatoria necesaria al sustituir en la ecuación C.10, se

obtiene que los costos operacionales para el primer año son de:

149
 Universidad de Carabobo
CO = $ 374871

Para los siguientes años de estudio representados en el horizonte económico fijado,

se consideró que no existe aumento en la producción, costo de roca fosfática, precio
del ácido fosfórico ni variaciones en el flujo de caja, por lo que los parámetros
determinados anteriormente, a excepción de los costos operacionales, no sufren
modificación alguna.

Entonces los costos operacionales resultan:

CO = $ 410871

C.4 Valor en los libros (VR T )

Este valor es la remuneración obtenida por la venta de lo activos fijos tangibles al

final de la vida del proyecto. Viene dada por la sumatoria de los valores residuales
de cada uno de los equipos, de manera que:

j (C.14) (Alvarado)
VR T = ∑ VR i
1

Donde:
VR i Valor en libros individual de cada equipo [$]
j Número de equipos [adim.]

Depreciación anual

Para el cálculo de la depreciación de los equipos se utiliza el modelo de la línea

recta, en donde se contempla el término del valor residual de los equipos, el cual se
asumirá como un 10% del costo del equipo. Se obtiene la siguiente expresión:

CF − VRutil (C.15) (Alvarado)

Dt =
n

150
 Universidad de Carabobo
Donde:
Dt Depreciación anual [$/año]
CF Capital invertido en el activo a depreciar [$]
V Rutil Valor residual para el período útil del equipo [$]
n Vida útil del equipo [año]

Se ha estimado un valor residual del 10% correspondiente al costo de los equipos al

final de su vida útil, estos valores al igual que el capital invertido en los equipos y su
depreciación se encuentran expresados en la tabla 7.18.

A continuación se presenta el cálculo de la depreciación del reactor de lixiviación:

$90.000 - $9.000
Dt reactor = = $ 4050
20

De igual manera se realiza el cálculo para el resto de las depreciaciones de equipos,

las cuales se encuentran reportadas en la Tabla 7.19, sustituyendo en la ecuación
C.15, generan un valor de depreciación total de:

D T = $ 13500

Valor en libros individual (VR i )

Los valores residuales individuales se determinan de la siguiente manera:

VR i = C F – D t x T estudio (C.16) (Alvarado)

Sustituyendo en la ecuación C.16, se obtiene:

VR i = $ 49500

De igual manera se realiza el cálculo para el resto de los valores residuales de cada
equipo, los cuales se encuentran reportados en la Tabla 7.18.

151
 Universidad de Carabobo
Finalmente sustituyendo en la ecuación C.14, se obtiene un valor residual total al
final del estudio, es decir, al culminar los 10 años de:

VR T = $ 165000

C.5 Flujos de caja

Finalmente se calculan los flujos monetarios que representan las entradas y salidas
monetarias, determinadas al final de cada año. El flujo para el año cero es:

F 0 = -II (C.17) (Alvarado)

Sustituyendo en la ecuación C.17, se obtiene para el año 0:

F 0 = $ -1171472

Luego para el resto de los años que representan el horizonte económico se tiene:

Ft = IB - CO (C.18) (Alvarado)

Sustituyendo en la ecuación C.18 para el año 1 donde no se consideran los costos

por inventarios de repuestos, se obtiene:

F 1 = $ 654729

De igual forma se realizan los cálculos de los flujos monetarios para los siguientes 9
años, considerando los costos por inventario de repuestos de equipos. Estos valores
se encuentran reportados en la Tabla 7.20.

Sustituyendo en la ecuación C.18, se obtiene para el resto de los años del horizonte
económico un valor constante de:

F 10 = $ 618729

152
 Universidad de Carabobo
C.6 Rentabilidad del proyecto

TABLA C.2
DEFINICIÓN Y VALOR DE LOS PARÁMETROS RENTABLES
Símbolo Unidad Definición Valor
i % Tasa mínima de rendimiento 10,12
(R/Pi, n) adim. Factor de recuperación de capital 0,16360

C.6.1 Valor actual neto (VAN)

Considerando los valores de los flujos de caja representados en la Tabla 7.20 y el

valor de la tasa mínima de rendimiento de 10,12% (tomada del Banco Central de
Venezuela), se calcula el valor actual neto a través de la siguiente expresión:

VAN = F 0 + F 1 x (1+i)-1 + F 2 x (1+i)-2 + F 3 x (1+i)-3 +...+ F 10 x (1+i)-10 (C.19) (Alvarado)

Sustituyendo en la ecuación C.19, se obtiene:

VAN = $ 111137,47

C.6.2 Equivalente anual (E A )

El equivalente anual representa el valor actual dividido en cuotas anuales iguales,

según un factor de recuperación, determinado según el período de estudio de 10
años y la tasa de rendimiento del 10,12%. El factor de recuperación del capital para
dicha tasa se obtiene mediante el uso de las tablas financieras ver tablas D.1 y D.2.

E A (i) = VAN x (R/Pi,n) (C.20) (Alvarado)

Con un factor igual a 0,16360 y sustituyendo en la ecuación C.20, se obtiene:

E A = $ 18182,09

153
 Universidad de Carabobo
C.6.3 Tasa interna de retorno (TIR)

La tasa interna de retorno es un valor de interés expresado en porcentaje, que hace

al valor actual neto igual a cero. Se determina por medio de un tanteo sencillo a
través de la ecuación C.20, en donde se le asignan valores al interés hasta que el
VAN sea igual a cero.

TIR = 53 %

C.6.4 Tiempo de pago (TP)

El tiempo de pago o de recuperación de la inversión se determina mediante la

siguiente ecuación:

− II + ∑t =0 Ft = 0
n
(C.21) (Alvarado)

Sustituyendo los valores correspondientes en la ecuación C.21, se obtiene:

TP = $ -1171472 + $ 654729 + $ 618729 + $ 618729 +.....Ft 10 = $ 50425

El valor de este resultado indica que la inversión inicial se recupera en un año y once
meses.

154
 Universidad de Carabobo

APENDICE D

A continuación se presentan las tablas y figuras bibliográficas utilizadas para el

desarrollo y cumplimiento de los objetivos en el presente Trabajo Especial de Grado

Tabla D.1. Factores utilizados para el cálculo de los indicadores económicos I

155
 Universidad de Carabobo

Tabla D.2. Factores utilizados para el cálculo de los indicadores económicos II

156
 Universidad de Carabobo

Figura D.1. Diagrama de solubilidad CaO - P 2 O 5 – H 2 O

157
Universidad de Carabobo

158
 Universidad de Carabobo

ANEXOS

En esta sección se presentan los equipos utilizados para la determinación de los

análisis de los reactivos y productos obtenidos como propósito del presente trabajo
de investigación al igual que la metodología y el diagrama general de la etapa MCP.

158
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Dosimat: Se utiliza para realizar el análisis de P 2 O 5

Balanza Infrarrojo: Se utiliza para realizar análisis de humedad

159
 Universidad de Carabobo

Color Hunter: Se utiliza para realizar análisis de color a los productos

Equipo de Absorción Atómica: se utiliza para la determinación de impurezas

160
 Universidad de Carabobo

Mufla: Se utiliza para calcinar muestras como el TPF grado laboratorio

Estufa: Se utiliza para secar las muestras, como el yeso y arcillas

161
 Universidad de Carabobo

Higrómetro: Se utiliza para medir la humedad relativa y la temperatura

Tamizador Automático: Se utiliza para medir la granulometría de los sólidos, como

la roca fosfática

162
 Universidad de Carabobo

Balanza Electrónica: Se utiliza para pesar las muestras a analizar

Dosimat: Se utiliza para determinar la acidez libre al ácido fosfórico

163
 Universidad de Carabobo

Plancha de Calentamiento: Se utiliza para calentar las muestras a analizar

Equipo de Determinación de Nitrógeno Balanza Analítica

164
 Universidad de Carabobo
METODOLOGÍA PARA LA OBTENCIÓN A NIVEL DE LABORATORIO DEL
MONOFOSFATO DE CALCIO MEDIANTE LA LIXIVIACIÓN
DE LA ROCA DE RIECITO

Montaje del Equipo

Reacción:

1. Colocar una plancha de calentamiento con rango de 0 - 200 ºC en un mesón

fijo.
2. Adaptar un agitador eléctrico, al cual se le pueda regular la velocidad de
agitación.
3. Conectar ambos equipos al tomacorriente más cercano.

Filtración:

1. Conectar a una bomba de succión de aire, una fiola o kitasato para que haga
un vacío y a su vez conectar a través de una manguera un segundo kitasato
al anterior.
2. Colocar sobre el segundo kitasato, un embudo de porcelana y sobre éste, un
papel de filtro.
3. Encender la bomba de succión y colocar la perilla en ON.

Pasos para el desarrollo de la experimentación:

1. Tomar un beaker de 4000 mL, limpio y seco, y colocarlo encima de la plancha

de calentamiento.
2. Pesar las cantidades necesarias de ácido fosfórico de reciclo y de roca de
Riecito para producir el MCP deseado.
3. Adicionar en el beaker, el H 3 PO 4 pesado anteriormente y encender la plancha
de calentamiento para que el mismo alcance una temperatura de 65 ºC.
4. Encender el agitador eléctrico a una velocidad de 230 rpm.

165
 Universidad de Carabobo
5. Con un termómetro de vidrio con escala de 0 – 120 ºC, medir cada 10
minutos, la temperatura del ácido para verificar que éste alcance la
temperatura deseada.
6. Cuando la temperatura esté en 65 ºC, adicionar poco a poco la cantidad
pesada de roca, con el agitador encendido.
7. Registrar la temperatura que alcanzó la solución, luego de agregada dicha
roca.
8. Dejar reaccionar durante tres horas y mantener la temperatura de la mezcla
reactante en 75 ºC.
9. Mantener el nivel inicial de la mezcla dentro del beaker con agua destilada.
10. Luego de tres horas, apagar la plancha de calentamiento y la agitación y
bajar el beaker de la plancha.
11. Dejar sedimentar los sólidos (arenas y arcillas) dentro del mismo beaker de
reacción por un tiempo estimado de tres horas, hasta que la parte líquida
(MCP) aclare completamente.
12. Separar el líquido de los sólidos en otro beaker limpio y seco.
13. Filtrar el remanente sólido para recuperar todo el MCP contenido en éste y
mezclarlo con el separado en el paso anterior.
14. Lavar los sólidos con agua destilada y filtrar nuevamente para obtener un
MCP diluido que pueda ser utilizado para mantener el nivel en la siguiente
reacción de lixiviación.
15. Colocar el MCP diluido en otro beaker limpio y seco.
16. Retirar el papel de filtro del embudo y colocar los sólidos en un recipiente.
17. Colocar las arenas y arcillas en una estufa de calentamiento a 60 ºC por dos
días para retirar el contenido de agua de las mismas.
18. Realizar los análisis respectivos de pH, % P 2 O 5 , % Ca y densidad, al MCP
concentrado y diluido para caracterizarlos y determinar su pureza.
19. Luego de dos días, retirar los sólidos de la estufa y dejar secar durante media
hora, para realizarle los análisis pertinentes: % P 2 O 5 (total y soluble) y % Ca.

166
 Universidad de Carabobo
DIAGRAMA GENERAL DE LA ETAPA DE OBTENCIÓN DE MONOFOSFATO DE CALCIO MEDIANTE LA
LIXIVIACIÓN DE LA ROCA FOSFÁTICA DE BAJO TENOR

H3PO4 DE RECICLO
(22% P2O5)

ROCA RIECITO MCP

ETAPA DE ETAPA DE TANQUE DE
ALMACENAMIENTO
REACCIÓN SEDIMENTACIÓN
MCP + DE MCP
SÓLIDOS
SÓLIDOS

ETAPA DE
FILTRACIÓN MCP RECUPERADO
MCP DILUIDO

TANQUE DE
ALMACENAMIENTO DE
ARENAS Y ARCILLAS

167
150
 Universidad de Carabobo
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

En esta sección se presentan las conclusiones más relevantes determinadas acorde

con los resultados obtenidos y discutidos, basados en los objetivos planteados y las
recomendaciones dadas a la empresa para que mejoren las condiciones del proyecto.

CONCLUSIONES

1. Las condiciones de operación establecidas para la etapa MCP, son las

siguientes:
 Temperatura de reacción, 75 ºC
 Tiempo de reacción, 3 horas
 Tiempo de sedimentación, 3 horas
 Granulometría de la roca, 710 µm

2. El rendimiento de la etapa MCP es mayor al 95%, es decir, que se extrae la

mayor cantidad de P 2 O 5 en el proceso de lixiviación.

3. El monofosfato de calcio no añade nuevas impurezas al H 3 PO 4 obtenido en la

etapa DH.

4. La sustitución del 10% en P 2 O 5 de la roca Boucráa por el de la roca de Riecito,

generó un ácido fosfórico con características similares al obtenido solo con la
roca Boucráa.

5. El H 3 PO 4 obtenido por la vía MCP puede ser utilizado para elaborar los
principales productos de la empresa (TPF y Urfos).

6. El H 3 PO 4 obtenido por la vía MCP no añade nuevas impurezas al tripolifosfato

de sodio.

106
 Universidad de Carabobo
7. El fertilizante Urfos mantiene sus propiedades características (%P 2 O 5 = 44 y %N
=17) cuando se produce con el H 3 PO 4 vía MCP.

8. La etapa MCP resulta técnicamente factible para la empresa.

9. La etapa MCP resulta económicamente factible, ya que los indicadores de

rentabilidad arrojaron los siguientes resultados:
 VAN de $ 111.137,47
 EA de $ 18.182,09
 TIR de 53%

10. El tiempo de recuperación de la inversión inicial es de un año y once meses.

RECOMENDACIONES

1. Realizar el estudio de la obtención de ácido fosfórico vía MCP con otros

porcentajes de sustitución mayores, de manera tal de conocer el máximo de roca
Boucráa que puede ser sustituido.

2. Realizar el estudio con el resto de los productos obtenidos en la empresa ya que

sólo se elaboraron el TPF y Urfos, por ser los de mayor volumen de producción y
los que más restricciones de calidad poseen.

3. Las arcillas obtenidas del proceso MCP pueden tener algún valor industrial, por
lo que se sugiere estudiar dichos sólidos.

107