MANUAL DE SERVICIO

ASCENSOR DE CARGA HIDRAULICO

2.000 Kgs.

TIENDA ARA CALDAS - CALI

CONTENIDO

1. DESCRIPCION GENERAL

2. ESPECIFICACIONES TECNICAS

3. CARACTERISTICAS GENERALES

4. IMÁGENES DEL EQUIPO

5. PLANO ELECTRICO

6. PLANO DE INSTALACION
1. DESCRIPCION

Están diseñadas para la elevación de cargas, ahorrando espacio y tiempo

en el manejo de materiales.

Por ello, al pretender solucionar la elevación industrial de cargas, se

exigen unas rígidas características, sin que ello condicione unos estudios
especiales para la adaptación al sistema, tanto en el aspecto estructural
como de espacio disponible.

Uno de estos valiosos elementos es el elevador hidráulico, que hoy

presentamos a ustedes. Se trata de un concepto técnico capaz de
satisfacer las más duras exigencias, compitiendo favorablemente con los
sistemas de elevación mecánica que puedan emplearse. Las ventajas que
presentan los elevadores hidráulicos con respecto a los tradicionales de
tracción mecánica, se pueden resumir así:

- La carga a elevar y el peso propio gravita sobre la cimentación del

edificio, por lo que no es necesario proveer una estructura resistente
para el emplazamiento del elevador.

- El grupo de fuerza capaz de elevar carga, no tiene necesidad de

aguantar una posición relativa con el elemento de elevación ya que la
fuerza es transmitida por el medio líquido hidráulico, conducido por
tuberías adecuadas.

- Permite un máximo aprovechamiento de su superficie, ya que

prácticamente el espacio útil representa un 90% del disponible.

- Los elevadores hidráulicos, por su mantenimiento totalmente pre

montado hacen que se requiera una mínima mano de obra para su
montaje, con el consiguiente ahorro de costos.
2- ESPECIFICACIONES GENERALES

ESPECIFICACIONES GENERALES
CANTIDAD Uno (1)
MODELO MEH3
CAPACIDAD 2.000 Kgs útiles
VELOCIDAD 0.1 m/s
PARADAS Dos (2)
TIPO DE EQUIPO Electro-Hidráulico 2.1
ESPECIFICACIONES TECNICAS CONJUNTO DE LA UNIDAD HIDRAULICA

MARCA INTECMAS
MODELO MEH3
UNIDAD HIDRAULICA Unidad hidráulica compuesta por depósito de
20 galones de capacidad, bomba de paletas
7 G.P.M., motor eléctrico de 7.5 H.P. –
220VAC – 60HZ – 1800 R.P.M.
 1. Deposito hidráulico de 20 galones.
LISTADO DE COMPONENTES 2. Visor de Nivel y temperatura de 5”.
3. Tapa de llenado de 2”.
UNIDAD HIDRAULICA
4. Bomba de paletas de V20 – 1P – 9P.
5. Filtro de succión de 1/4”
6. Motor eléctrico de 5 H.P. – 220 VAC
–
60HZ – 1600 R.P.M. con brida
B5 marca SIEMENS o WEB.
7. Acople flexible.
8. Campana de montaje autocentrante.
9. Manómetro 0 a 3000 P.S.I.
10. Electroválvula ON/OFF N.C. de ½”
a
220VAC.
11. Válvula de paso de ¾” x 3000 P.S.I.
12. Válvula control de flujo de ½”.
13. Presostato Mini de ¼”.
14. Racores, mangueras y accesorios
para ensamble unidad.
15. Manguera de alta presión entre
unidad hidráulica y cilindro.
16. Aceite hidráulico 68 de la más
alta calidad.
CILINDRO HIDRAULICO - Cilindro hidráulico tipo botella
simple efecto de 4” x 3” x 2850
mm de carrera. Montaje flanche trasero.
CABINA - Fabricada en lamina COLD
ROLLED terminada en pintura
electroestática color a elección.
- Configuración con dos (2) accesos.
- Chasis en estructura de acero con
piso antideslizante en lamina alfajor.
- Izaje mediante cuatro (4) cables
de diam. 3/8” (sistema compensado).
- Pasillo de acceso de 1400 mm.
Aproximadamente.
- Dimensiones básicas 1500 x 1600
x2000 mm.
Iluminación indirecta tipo LED.
ESTRUCTURA Y SISTEMA DE GUIAS - Fabricada en perfilería estructural
A36 con uniones soldadas y
atornilladas debidamente fijadas a
la edificación y
acabados en pintura.
- Especialmente diseñada para
elevar grandes cargas.
- Su diseño se adapta a la estructura
de la edificación.
- La carga del elevador gravita sobre
la cimentación de la edificación.
- Capacidad de carga 2.000 Kgs.
Útiles fabricada con perfilería tipo
IPE de 6” con refuerzo en IPE 100.
- Guías en acero 4140 y bujes en
bronce SAE 65.
- Rodamientos marca SKF.
PUERTA DE CABINA - Se instalaron barreras multi-laser en
reemplazo de las puerta de cabina.
PUERTAS DE HALL - Se instalaron dos (2) puertas de
hall tipo batiente de una hoja con
apertura lateral, de acuerdo a las
condiciones de obra.
- Terminadas en Pintura
electroestática color a elección.
- Sistema de enclavamiento eléctrico
y mecánico.
AMORTIGUADORES - Un amortiguador tipo espiral para
la cabina.
CONTROL DE MANIOBRA - Cuadro de maniobra en armario
cerrado.
- Control electromecánico de la más
alta calidad.
- Contactores marca Siemens,
General electric o Klockner moeller.
- Relé térmico para motor.
- Disyuntores tipo industrial.
- Y demás componentes para el
control.
BOTONERAS - En cada nivel se instaló una
botonera tipo industrial llamado
envió, con botón stop e indicador
digital de posición y flechas rotativas
que indican el Sentido de
movimiento de la cabina.
QUIT DE POSO - Se instalaron límites de seguridad
tipo industrial en cada nivel,
canaletas, todo el cableado
necesario y coraza metálica.
SEGURIDADES - Protección térmica, magnética y
de arranque en dos (2) fases para
motor.
- Sensor de carga, al sobre cargar
la cabina esta se bloquea.
- Válvula paracaídas en el cilindro
en caso de avería del sistema
hidráulico.
- Micro de seguridad tipo industrial en
las puertas de hall.
- Electro imán de 600Lbs en cada
puerta de hall, para evitar que estas
se puedan abrir si la cabina no se
encuentra a nivel de piso.

DIMENSIONES REQUERIDAS DEL - 2000 MM DE ANCHO

POSO (en milímetros) - 2200 MM DE FONDO
SOBRE RECORRIDO - 1000 MM
FOSO - 800 MM
RECORRIDO - 7000 mm (aproximadamente)
CUARTO DE MAQUINAS Se adapto a las condiciones de obra.
ACOMETIDA ELECTRICA - 220V – 60HZ – 5 KW

3. CARACTERISTICAS GENERALES

El aceite a emplear deberá ser de tipo hidráulico antiespumante

con una viscosidad comprendida entre 150 y 225 SSU a 100
grados F.

Detallamos a continuación los equivalentes aproximados entre los

aceites más conocidos que se pueden emplear:

ECOLUBE – ISO 68 HD

Para el buen rendimiento del sistema, es indispensable que el

aceite no contenga impureza alguna, por lo que se deberá filtrar
previamente antes de ser vertido al depósito de la máquina.
 La succión de la bomba va provista de su correspondiente filtro
de aspiración que deberá limpiarse periódicamente para el buen
funcionamiento del sistema.

Al principio cada 100 horas de trabajo, después cada 500 horas y

en general, siempre que se observe en la bomba más ruido que
el acostumbrado, o cuando la prensa pierde velocidad o potencia.

Estando la máquina en reposo y en la mesa móvil en su punto

muerto inferior, el aceite en el tanque deberá llegar como
máximo hasta el golpe del visor del depósito pero sin rebosarlo.

Será necesario recargar de aceite el tanque cuando la misma

postura de la mesa móvil, el nivel del líquido haya descendido por
debajo de la mitad del visor.

Una vez transcurrido 500 a 600 horas de trabajo, y aún en caso

de que hubiera recargado varias veces el tanque por descenso
del nivel de aceite es imprescindible vaciar completamente la
instalación, limpiar cuidadosamente por su interior así como el
tanque y llenar nuevamente con aceite nuevo.

Es posible recuperar el aceite retirado, siempre y cuando lo

recomienda un técnico en la materia y previo examen del mismo
en un laboratorio.

MANTENIMIENTO PREVENTIVO

OBJETIVOS

a- Alargar la vida de la unidad

b- Evitar averías
c- Evitar paradas intempestivas
d- Reducir al mínimo el tiempo de parada
RECOMENDACIONES

Antes de comenzar todo trabajo en un circuito, debe

asegurarse que el circuito de alimentación del motor
eléctrico esté desconectado. Así mismo, verificar que no
exista una acumulación de presión en el sistema.

a- Verificar el nivel del aceite del depósito.

b- Verificar el aspecto del aceite; la presencia de espuma en la

superficie indica que se ha producido una entrada de aire, sea
en la bomba (juntas de paso del eje, juntas de paso del eje,
juntas del fondo), sea en la línea de aspiración o en las
uniones. Un aspecto turbio indica la presencia de agua. La
presencia de espuma se acompaña generalmente de un

Funcionamiento ruidoso de la bomba e irregularidades de los

actuadores.

c- Si es necesario añadir aceite para restablecer el nivel, se

recomienda emplear una unidad de transferencia y porta-filtro
equipado con un filtro mi crónico de 25 micras de filtración
total.

d- Anotar todo principio de fuga, sea en un aparato ó en una

tubería. Durante el primer mes de servicio, una vigilancia
particular en las uniones permite eliminar fugas.

e- Verificar el atascamiento de los filtros no sumergidos,

observando la posición de los indicadores de caída de presión.

f- Anotar la emparentara del aceite. Una variación importante

puede tener su origen en la obstrucción del haz tubos del
refrigerador o del filtro de agua montado en la línea de
alimentación del refrigerador, o bien incluso un defecto de
alimentación de la válvula termostática, si tiene.
g- Verificar la alimentación de las electroválvulas. Este voltaje
tiene que estar dentro de los valores siguientes:

5% por encima del valor nominal

10% por debajo de este valor

h- Ajustar las presiones de funcionamiento y corregir todo taraje

que haya podido desarreglarse.

i- Verificar, en las bombas provistas de drenaje, que no se

manifieste ninguna elevación anormal de temperatura en la
tubería de drenaje; esto denota fugas excesivas.

j- Limpiar los filtros montados en la aspiración de la bomba.

La limpieza de los filtros de aspiración se hace por inmersión

en un disolvente, cepillado con un pincel no metálico y
secando con aire fresco.

Para los filtros en la línea de retorno, los cartuchos son

reemplazados después de un cierto número de horas de
funcionamiento, de acuerdo con las instrucciones que lleva
sobre la ficha de mantenimiento (50h, 250h, 500h) y según la
atmósfera en que trabaje la instalación.

k- Reparar las fugas anotadas en la lista en las anotaciones de

los días precedentes, durante el período de funcionamiento.

No intentar arreglar una fuga apretando exageradamente los

elementos de unión. Es preferible cambiar los elementos
defectuosos, juntas, anillos mal arreglados en el tubo, bridas,
etc.

En el caso de tubería flexible con racores con anillo, si la parte

hembra del racor que recibe el anillo presenta marcas, no hay
que dudar en reemplazarlo. Todo racor nuevo que se monte,
si tiene rosca NTP o NPTF, deberá tener su fileteado macho
revestido con cinta de teflón o mejor con un sellante
anaeróbico u otro producto adecuado.
 l- Asegurarse del apriete de los elementos de fijación de los
grupos motor-bomba, de los soportes de las válvulas, de las
tuberías.

m- Verificar la buena fijación de los cilindros y motores

hidráulicos. En particular, para los cilindros, verificar que la
alineación sea buena.

n- Verificar los acoplamientos elásticos entre motor y bomba.

ñ- Hacer un examen de porosidad o filtración de todas las

tuberías rígidas y flexibles no accesibles durante el
funcionamiento. En particular, en las tuberías flexibles, toda
señal de transpiración de aceite cerca de los extremos debe
llevar consigo el cambio inmediato del elemento defectuoso.

o- Sacar muestras de aceite a distintos niveles en el depósito

para analizar.

El número de horas de servicio del aceite será anotado sobre

los frascos.

p- Verificar el buen estado de funcionamiento de todos los

aparatos incorporados en el circuito.

PARA LAS BOMBAS

a- BOMBAS DE PALETA

Verificar el buen estado de las diferentes piezas en movimiento.

Las piezas nuevas de recambio son limpiadas con un

Desengrasante y luego untadas con el fluido utilizado antes de

ponerlas en su lugar.

Para el apriete de los tornillos de fijación de los diferentes

elementos de las bomba observe siempre los torques de apriete
 recomendados. Después de apretados los tornillos el eje de la
bomba debe poder girar manualmente.

En caso que las piezas de desgaste no deban ser reemplazadas,

se vuelve a montar la bomba utilizando juntas nuevas; una
precaución consiste en cambiar los cojinetes.

Anotar la lista de las piezas reemplazadas en la ficha de

mantenimiento.

b- BOMBAS DE PISTONES

Igualmente proceder al examen de las diferentes piezas en

movimiento, en busca de un eventual reemplazo.

PARA LAS VALVULAS

Después de desmontar y limpiar las piezas, verificar el buen

estado de los asientos, cuerpos, resortes, correderas. Todos los
elementos que presenten marcas importantes, serán
reemplazados. Unas señales muy ligeras sobre las correderas se
pueden pulimentar con ayuda de pasta de lapidar, eliminando
después cuidadosamente todo residuo de la misma. Los cuerpos
de las válvulas se verificaran y las roscas de los orificios se
limpian pasando un macho.

PARA LOS MANOMETROS

Proceder a su verificación.

PARA EL DEPÓSITO

Vaciar, limpiar las paredes y asegurarse que la pared superior

no presente señales de oxidación. Volver a pintarlo si fuere
necesario.

Volver a montar las puertas de inspección y tener la precaución

de cambiar las juntas.
PARA LOS CILINDROS

El cilindro se desmonta igualmente y los pistones que presenten

ligeras señales de ralladuras son rectificados ó pulidos antes de
volver a montarlos.

Así mismo, un cuerpo que presente ralladuras puede ser

pulimentado dentro de los límites de la tolerancia permitida
para el buen trabajo de juntas.

Este elemento se volverá a montar y se verificará la

hermeticidad de cada cilindro antes de colocarlo en su lugar.

PARA LA TUBERIA

Durante todas las operaciones de inspección de los aparatos es

indispensable cerrar los orificios de la tubería con ayuda de
tapones metálicos, con preferencia a cualquiera otros. En
ningún caso se deben colocar trapos.

Y finalmente todos los soportes de aparatos y de tuberías

deben volverse a montar y apretarse convenientemente.

MEDIOS

a- Selección adecuada del aceite y reposición del mismo. Analizar

cada seis (6) meses.

b- Limpieza mensual del filtro de aspiración.

c- Primer cambio del cartucho del filtro de retorno a las

cincuenta (50) horas. Cambios sucesivos cada doscientos
cincuenta (250) horas ó quinientas (500) horas según el caso.
d- Nuevas formas de filtración absoluta.

e- Desmontaje anual de las bombas para revisión.

f- Revisar el calentamiento excesivo. Motivos de calentamiento y

sus efectos sobre el circuito. Refrigerar.

g- Evitar las entradas de aire, manteniendo las conexiones

apretadas (sin llegar a deterior el material), detectarlas y
eliminar las que se produzcan.

h- Hacer stock de los elementos que más se gastan, remarcar la

conveniencia de disponer de elementos baratos de uso más
frecuente: juntas, retenes, cartuchos de filtros, bobinas, etc.

i- En lo posible no utilizar hidráulica de marcas distintas y de

poco acceso o distribución de repuestos de las mismas.

j- Vigilar las vibraciones y los picos de presión.

CRITERIOS

a- En general las piezas desgastadas no se arreglan, se cambian.

b- Substituir elementos enteros (reducción del tiempo de

parada) y después reponer lo que se haya gastado.

c- Utiliza los diseños más modernos y los elementos de más

calidad y mayor disponibilidad.

d- Reparaciones: Utilizar elementos nuevos si el costo de la

reparación es mayor que 2/3 del valor de la unidad.

e- Solicitar oferta de recambios.

LOCALIZACION DE AVERIAS

RUIDO EXCESIVO

CAVITACION

(Caudal de aceite insuficiente en el orificio de entrada de

la bomba).

a- Filtro de aspiración obturado total o parcialmente.

b- Cuerpos extraños en la tubería de aspiración.

c- Viscosidad del aceite muy elevada, a la temperatura de

funcionamiento.

d- Temperatura de funcionamiento demasiado baja

(ocasionalmente exceso de viscosidad), ó demasiado alta
(ocasionalmente vaporización).

e- Velocidad de rotación excesiva.

f- Nivel del aceite demasiado bajo.

g- Tubería de aspiración demasiado estrecha, demasiado larga, o

con irregularidades en su recorrido (codos, cambios bruscos
de sección, válvulas de asiento, etc.).

h- Válvulas medio cerradas en la tubería de aspiración.

LA BOMBA ASPIRA AIRE

a- El nivel del aceite demasiado bajo, no cubriendo

suficientemente la entrada de la succión.

b- Retén de salida eje estropeado.

c- Emulsión del aceite (formación de espuma), por desembocar

las líneas de retorno por encima del nivel del líquido.

d- Tubería de aspiración estropeada.

e- Conexiones mal ajustadas en la tubería de aspiración.

OTROS CASOS

a- Paletas gastadas o pegadas en su alojamiento.

b- Anillo u otra pieza sometida a rozamiento, desgastados o

dañados.

c- Cuerpos de bomba desgastados o dañados.

d- Mal alineamiento del eje.

e- Rodamiento desgastado o defectuoso.

f- Acoplamiento con poca grasa o averiado.

RUIDO EXCESIVO O VIBRACIONES EN LA VALVULA DE
SEGURIDAD

a- Válvula demasiado pequeña para el caudal que elimina.

b- Obturado de la tapa o de asiento desgastado ó defectuoso.

c- Presión excesiva en la línea de retorno.

d- Tubería de venteo larga ó demasiado ancha (la adición de un

estrangulamiento puede ser útil).

e- Taraje de la válvula demasiado próximo al de la otra válvula

del circuito (conviene que la diferencia no sea inferior a 10
KG/cm2)

PRESION INSUFICIENTE O IRREGULAR

a- Mal funcionamiento de la válvula de seguridad (o de alivio) o

de otra válvula reductora o de secuencia que gobierne la
presión del circuito (compruébese si el carrete principal y el
cono obturador de la tapa pueden desplazarse correctamente,
o si el cono y su asiento no están marcados o desgastados).

b- Impurezas en el fluido, que tienden a mantener la válvula de

seguridad parcialmente abierta (posible obstrucción del orificio
practicado en el cuerpo del carrete principal).

c- Valor de taraje demasiado bajo en la válvula de seguridad o

en el elemento control de presión (presóstato).

d- Conexión de venteo parcialmente abierta en la válvula de

seguridad.
e- Línea de drenaje no conectada abiertamente al dispositivo en
una válvula reductora.

NINGUNA PRESION

a- Nivel de aceite demasiado bajo.

b- Sentido de rotación de la bomba incorrecto.

c- Bomba no arrastrada por el motor (acoplamiento

desconectado o roto).

d- Eje de la bomba roto.

e- Válvula de seguridad bloqueada en posición de apertura.

f- El caudal total de la bomba retorna al tanque a través de una

válvula o un cilindro defectuoso.

EL ACTUADOR (CILINDRO O MOTOR) NO SE DESPLAZA

a- Mal funcionamiento de la bomba.

b- Válvula direccional no accionada: falla eléctrica del contacto

del fin de carrera o del relé; presión del pilotaje insuficiente;
dispositivo de seguridad no accionado.

c- Válvula direccional averiada (falla del solenoide, carrete

atascado, varillas de mando en mal estado).

d- Presión de servicio demasiado baja.

e- Bloqueo de los mecanismos accionados por el actuador.

 f- Cilindro desgastado o dañado.

EL ACTUADOR SE DESPLAZA ANORMALMENTE A POCA

VELOCIDAD

a- Presencia de aire en el fluido.

b- Nivel del aceite demasiado bajo.

c- Viscosidad del fluido demasiado elevada.

d- Fugas internas en el actuador o en las válvulas.

e- Bombas desgastadas.

f- Velocidad de rotación de la bomba insuficiente.

g- Válvulas direccional averías (carrera incompleta).

h- Tuberías defectuosas u obstruidas.

i- Regulador de caudal desgastado ó atascado.

EL ACTUADOR NO SE MANTIENE EN SU POSICION CUANDO

ESTA PARADO

a- El carrete de una válvula direccional no alcanza correctamente

su posición central.

b- Desgaste en el carrete o en el cuerpo de una válvula

direccional.

c- Fugas internas en el cilindro.

d- Válvulas direccional inadecuada al circuito por sus conexiones
en la posición central.

e- La válvula de contra-balance no soporta la carga debido a:

• Estar tarada a una presión demasiado baja.

• Suciedad en el check incorporado a la válvula.
• Desgaste del cuerpo de la válvula o de la corredera
principal.

EL CIRCUITO SE CALIENTA EXAGERADAMENTE

a- El agua está cortada en la llegada del intercambiador de

calor, o bien este último está obstruido.

b- Funcionamiento permanente de la válvula de seguridad por

esfuerzo excesivo en el receptor, por falla en alguna válvula
de descarga o en alguna válvula direccional (compruébese si
los resortes que la centran actúan correctamente), por
insuficiente presión de pilotaje en una válvula de descarga, o
a causa de una viscosidad de aceite demasiado elevada.

c- Fugas internas y externas demasiado importantes.

d- Temperatura ambiente muy elevada.

e- Poca ventilación.

f- Válvulas de regulación de caudal mal ajustadas.

g- Enfriador o intercambiador demasiado pequeño.

h- Check del refrigerador tarado demasiado bajo.

REGLAS GENERALES

Una bomba suministra el caudal, pero debe haber una

resistencia a la salida, para dar origen a una presión. Es
necesario comprobar hacia donde se dirige el fluido. Si un
receptor no se desplaza a poca velocidad, es que el fluido
circula en derivación por alguna otra parte del circuito.

Seguir este caudal, desacoplar las tuberías si es necesario.

EFECTOS DEL CALENTAMIENTO EXCESIVO EN UN

CIRCUITO HIDRAULICO

La temperatura del aceite en un circuito hidráulico en

condiciones de trabajo, debe estar comprendida,
ordinariamente, entre 38°C y 65°C, siendo la temperatura
óptima de 50°C a 55°C. Si la temperatura del aceite excede de
70°C, empiezan los problemas. Las fallas catastróficas
empiezan a aparecer alrededor de los 90°C

Al añadir algún elemento a un circuito hidráulico, debe

asegurarse que el sistema no se calentará excesivamente y tal
seguridad es difícil de obtener debido a que el cálculo correcto
de la disipación de calor es algo complicado y consume
bastante tiempo.
COMPONENTES NO METALICOS

Elementos tales como juntas, mangueras y filtros no pueden

aguantar una temperatura excesiva. Dichos elementos se
rompen, hinchan y funden cuando se calienta excesivamente.

VISCOSIDAD

Al aumentar la temperatura disminuye la viscosidad del aceite

lo afecta a la lubricación de las bombas, válvulas y demás
componentes hidráulicos.

Disminuye el rendimiento y la vida de la instalación aumenta

las fugas con la consiguiente disminución de velocidad de los
actuadores.

ESTABILIDAD QUIMICA

Los fluidos hidráulicos se descomponen a temperaturas

elevadas y depositan carbón, entre otros elementos, sobre las
superficies que presenten calentamiento local muy elevado.
Ello produce obturación de filtros y orificios pequeños o
interferencias con movimiento mecánico (por ejemplo en las
correderas de las válvulas direccionales).

HOLGURAS

Las dilataciones y contracciones de distintos materiales

pueden originar agarrotamientos y escoria duras de las piezas
móviles.
PERDIDA DE POTENCIA

La disminución de viscosidad del aceite origina una pérdida de

potencia debido al aumento de la fricción entre las piezas
móviles y las fugas.

SEGURIDAD PERSONAL

El aceite a temperatura muy elevada origina quemaduras.

CONTROL DE MANIOBRA

- Cuadro de maniobra en armario cerrado.

- Control electromecánico de la más alta calidad.

- Contactares marca Klockner mouller.

- Relé térmico para motor.

- Disyuntores tipo industrial.-KM

4. IMÁGENES DEL ASCENSOR DE CARGA:

CABINA
PUERTAS HALL
BOTONERAS DE HALL
PLATAFORMA DE CABINA PARTE INTERNA
CILINDRO HIDRAULICO Y ESTRUCTURA
5. PLANO ELECTRICO DE MONTACARGA
6. PLANO DE INSTALACION