República Bolivariana de Venezuela

Ministerio del poder popular para la educación Universitaria

Universidad Nacional Experimental

“Francisco de Miranda”

Área de Tecnología Departamentos Básicos

Núcleo Barquisimeto

Diseño de un Plan de Mantenimiento para la

Optimización de una Industria en el área de
Producción y Manufactura

Ingeniería Industrial, Semestre III

Unidad Curricular: Seminario III

Profesor: Ing. Nancy Peraza

 ÍNDICE

INTRODUCCIÓN Pág. 4
CAPITULO I Pág. 4
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA Pág. 4
JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA Pág. 7
OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN Pág. 7
-Objetivo General
-Objetivos Específicos
ALCANCES Pág. 8
LIMITACIONES Pág. 9
CAPITULO II Pág. 9
MARCO TEORICO Pág. 9
ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACION Pág. 9
BASES TEORICAS Pág. 11
-Mantenimiento
-Plan de mantenimiento industrial
-Planificación de un plan de mantenimiento industrial
-Pasos para elaborar un plan de mantenimiento industrial
-Priorizar los motivos de los tiempos de inactividad
-Adaptar una estrategia personalizada de mantenimiento
-Invertir en GMAO
-Sincronizar las ordenes de trabajo
-Seguimientos KPI
-Realizar ajustes en el plan de gestión
DEFINICION DE TERMINOS Pág. 16
BASES LEGALES Pág. 17
CAPITULO III Pág. 18
MARCO METODOLOGICO Pág. 18
TIPO Y DISEÑO DE INVESTIGACION Pág. 18
TECNICAS DE RECOLECCION DE DATOS Pág. 19
POBLACIÓN Y MUESTRA Pág. 19
RECOLECCIÓN DE DATOS Pág. 20
-Técnicas documentales
2
-Técnicas de análisis de datos
-Gráfica 1. Áreas laborales con más dificultad
-Tabla 1. Áreas laborales con más dificultad
-Gráfica 2. Problemas principales de las áreas laborales
-Tabla 2. Problemas principales de las áreas laborales
VALIDACION Pág. 22
CAPITULO IV Pág. 23
DESARROLLO Pág. 23
-Métodos y tiempos de trabajo
-Reducir desperdicios
-Planificar la producción
-Seguimiento y control de producción
-La maquinaria adecuada
-Mantenimiento de los equipos
-Actualizar e invertir en nueva tecnología
-Análisis y planificación
-Implementar GMAO
CAPITULO V Pág. 31
CONCLUSION Pág. 31
RECOMENDACIONES Pág. 32
BIBLIOGRAFIA Pág. 32

INTRODUCCIÓN

3
 La industria es un sector cuya actividad es transformar materias primas en
productos de consumo final o intermedio. A lo largo de la historia, esta ha sufrido
procesos evolutivos muy grandes que han logrado importantes avances para la sociedad.
Este progreso ha permitido la reducción del precio de muchos bienes y servicios que se
han convertido en accesibles para prácticamente toda la población.

Para su desarrollo la industria necesita materiales, maquinaria y recursos humanos

organizados habitualmente en empresas por su especialización laboral.

Dentro de estas especializaciones se encuentra el área de producción, éste se

ocupa de la realización del producto, los costes y de otros factores que intervienen en la
elaboración del mismo. Es el corazón de una empresa. En el departamento de producción
se realizan las siguientes funciones: análisis y control de lo que se fabrica.

Así mismo, el área de manufactura, es la forma más elemental de la industria; la

palabra significa "hacer a mano" pero en economía significa transformar la materia prima
en un producto de utilidad concreta. Casi todo lo que usamos es un fruto de este proceso,
y casi todo lo que es manufactura se elabora en grandes fábricas.

Con este trabajo de investigación, logramos recaudar la información necesaria

para elaborar un plan de mantenimiento que llevándolo a cabo se lograría sostener en
estado óptimo cualquier industria, enfocándonos principalmente en las áreas de
manufactura y producción, las cuales deben poseer un excelente funcionamiento para
lograr resultados tangibles.

CAPITULO I

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Venezuela se encuentra sumergida en una crisis política, que ha tenido actos

continuos como la hiperinflación, abrupta caída de su PIB, desabastecimiento y, en suma,

4
costos de materia prima. Esto ha afectado profundamente la economía y, por ende, al
sector industrial.

La necesidad de reactivar la economía nacional se ha ido implementando en cada

venezolano, para esto necesitan invertir en nuevas empresas e industrias que trabajen de
manera óptica para que se pueda lograr las metas propuestas en pro al País.

Uno de los objetivos de todo empresario es entregar el mejor producto y servicio

posible; sin embargo, esto no siempre ocurre si no se establecen claramente estándares de
calidad para cada paso del proceso en las áreas laborales. Así mismo, se ven afectadas por
falta de mantenimiento preventivo a las máquinas, una incorrecta coordinación de los
trabajadores y sus labores. Esto provoca que haya tiempo desperdiciado. En esa misma
línea, se presenta el caso de que la materia prima genera desperdicios y es necesario
reducir la velocidad para mantenerlo lo menos posible, causando una producción lenta.
En ese sentido, el desperdicio cuesta dinero, consume tiempo para hacer el producto y
entregarlo oportunamente, consume más recursos, disminuye la productividad, aumenta
los costos sin generar valor ni beneficio, y deteriora la competitividad de la empresa.

En ocasiones las industrias o empresas deberán cubrir una demanda más grande.
Si no se organiza la producción para fabricar un mayor número de productos en menor
tiempo, el resultado será devastador para su sistema productivo. Se van a generar retrasos
en las entregas para los clientes o puede fallar el sistema de control y calidad de la
empresa, repercutiendo negativamente en la reputación de la corporación en general, lo
cual a su vez va a derivar en un desplome en el posicionamiento de la empresa que se irá
haciendo más grande mientras el problema persista.

Por otro lado, según varios expertos, solo la implementación de una cinta
transportadora común y corriente, puede impulsar la producción de una empresa
industrial hasta en un 150%. Imagina cuanto más podrá impulsar la eficiencia de una
empresa o industria si invierte lo suficiente en todo el equipo industrial que necesita. En
consecuencia, puede pasar que una empresa invierta tanto en equipo mecánico que la
producción de la empresa se eleve hasta un punto en el cual no pueda vender lo que se ha
fabricado. Esto conllevaría a que la empresa o industria termine con una gran cantidad de

5
productos almacenados, que, si no se venden en un corto periodo de tiempo, se convierten
en pérdida.

Ahora, la maquinaria empresarial no siempre está bien supervisada ni tiene buen

mantenimiento, en muchos casos, cuando un equipo falla, así sea por primera vez,
termina causando más perdidas de las que terminaría generando si funciona a la
perfección. En el año 1988, la empresa Coca-Cola tuvo pérdidas millonarias a causa de
una falla en uno de sus alimentadores. Solo estuvo funcionando mal durante poco más de
una hora, pero eso bastó para ocasionar perdidas por al menos 2 millones de dólares.
Viendo la magnitud del asunto, basándonos en el ejemplo de la Coca-Cola, para una
pequeña o mediana industria, una falla como esta no generaría menos que la bancarrota.

Por consiguiente, hemos decidido crear un plan de mantenimiento para las

industrias y/o empresas. La definición de plan de mantenimiento: es la de un documento
que detalla el trabajo a realizar para mantener los activos de una instalación de forma
proactiva. El contenido del documento te ayuda a facilitar el uso continuado de un activo
con un rendimiento óptimo. De esta forma, una empresa puede evitar averías importantes
o cambios imprevistos si se ajusta a las directrices que marca el plan.

La idea que sustenta la planificación del mantenimiento es garantizar que se puede

mantener el buen estado de funcionamiento de los equipos de una empresa y asegurar una
buena planificación para una manufactura fructífera.

 ¿Existe la necesidad de diseñar un plan de Mantenimiento para la

Optimización de una Industria en el área de Producción y Manufactura?
 ¿Es factible llevar a cabo el plan de Mantenimiento para la Optimización
de una Industria en el área de Producción y Manufactura?
 ¿Cómo diseñar el plan de Mantenimiento para la Optimización de una
Industria en el área de Producción y Manufactura?

6
 Justificación e Importancia de la Investigación

Un plan de mantenimiento para la optimización de las áreas de producción y

manufactura de una empresa y/o industria, tiene como uso básico el de ayudar a los
responsables a distribuir las tareas diarias entre los equipos, a planificar y controlar las
paradas de las máquinas y a reunir todos los medios materiales necesarios como
herramientas, equipos y piezas de repuesto. Es un proceso importante a incorporar para
cualquier empresa y/o industria, ya que este enfoque metodológico mantendrá los
procesos en orden.

Este, a su vez, establece una rutina de mantenimiento con tareas estándar y

tiempos previstos. Para poner las cosas en perspectiva, el mantenimiento debe hacerse
periódicamente y siguiendo un calendario para establecer las ordenes de trabajo de
manera correctiva, preventiva y predictiva.

Existen varias estrategias de mantenimiento esenciales y todas ellas deben

considerarse igual de importantes para establecer un plan de mantenimiento de valor.

Resaltando que las rutinas de mantenimiento para lograr áreas de trabajo optimas,
establecidas en nuestro plan continuamente elaborado, establecen normas, medidas y
técnicas específicas. Estas les garantizaran a los empresarios el nivel de calidad de su
empresa o industria en cada una de las tareas realizadas, asegurando que cada acción se
realice de la forma más segura, eficiente y eficaz.

OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN

Objetivo General

Diseñar, crear y planificar un plan de mantenimiento para garantizar la

optimización de las áreas de producción y manufactura de una industria.

7
 Objetivos Específicos

 Garantizar que un equipo pueda funcionar a un nivel aceptable (rendimiento y

calidad) y se disponga de las mejores condiciones de trabajo posibles.
 Organizar todas las actividades de mejora y conservación de una empresa en su
conjunto (edificio, instalaciones, equipo y maquinaria industrial, etc.) que suele
tener un número considerable de tareas y actividades.
 Alarga la vida útil de la maquinaria industrial, busca aumentar su productividad,
mejorando la disponibilidad y fiabilidad de las actividades.
 Crear una mayor productividad para la consecución de los objetivos
empresariales.

Alcances

El desarrollo de este proyecto de investigación tiene como finalidad el diseñar un

plan de mantenimiento para la optimización de los procesos dentro de una industria, tanto
en el área de producción como en el área de manufactura, siendo ambos fundamentales
para el éxito y buen funcionamiento de cualquier empresa.

Este plan fue hecho con la finalidad de darle la facilidad a cualquier empresa y/o
industria de aplicarlo a sus técnicas y maneras de trabajar para así mejorar sus labores;
aprender a manejar sus tiempos de modo de que no haya desperdicio de este, mostrarles
un método para planificar su producción, evitar los flujos de trabajos ineficiente, entre
otros.

Servirá como una herramienta de optimización en el proceso de producción y

manufactura, en el rendimiento de la fábrica, el cual es el objetivo principal de cualquier
gerente o directivo. No importa el sector al que se dedique: editoriales, laboratorios,
industria alimentaria, artes gráficas, logística, marketing… Una fábrica más productiva

8
siempre es sinónimo de mayores ingresos, y los procesos pueden mejorarse sin perder
calidad en el resultado final.

Aplicando este plan pueden marcar un antes y un después en la productividad de la

fábrica o de la compañía.

Limitaciones

Uno de las limitantes es no poder lograr la divulgación de este plan y no poder

llegar a manos de un gerente, directivo o dueño de una empresa, fabrica o industria, para
así lograr llevar a cabo la aplicación del mismo.

Teniendo en cuenta que no se pueden llevar a cabo todos los datos dentro de una
industria y así tener pruebas contundentes, existe la probabilidad que estos presenten
inconsistencias.

CAPITULO II

Marco Teórico

Los fundamentos teóricos que respaldan este trabajo de investigación se basan en

temas relacionados con la Industrial, como se maneja esta, mantenimiento de maquinarias
y correcta manufactura, que se reseñan por el conjunto de principios y bases teóricas, con
el propósito de orientar y facilitar el análisis, formulación y evaluación para mejorar los
métodos de trabajos actuales.

Antecedentes de la Investigación

Las investigaciones citadas a continuación han sido guías para el inicio de las
bases teóricas del presente trabajo, las cuales están relacionadas al proyecto en alguna de
sus etapas.

Una investigación relacionada a este proyecto de investigación fue la realizada por

García Milber y Vásquez Marian en la Universidad de Carabobo en el año 2006,

9
mediante el Diseño de un plan de mantenimiento productivo total para planta 1 de la
empresa PROAGRO, C. A., esta investigación tuvo como objetivo principal el diseño de
un plan de mantenimiento con el fin de cubrir las necesidades de mejora en todos los
aspectos del proceso de producción. Representa un aporte conceptual en cuanto a la
metodología de diseño de un plan de mantenimiento orientado a una empresa.

Así mismo, los autores Francisco Nova y Andrés López en la universidad Escuela
Colombiana de Carreras Industriales Especialización en Gerencia de mantenimiento,
Bogotá (2015), diseñaron una propuesta de optimización, para el plan de mantenimiento
preventivo de los equipos del cuerpo de ingenieros del ejército nacional, bajo los
parámetros, del pilar de mantenimiento y mejora de la gestión de activos. Este trabajo
tuvo como objetivo generar una propuesta que optimice los resultados del mantenimiento
preventivo mediante la aplicación de herramientas administrativas que permitan conocer
el estado, control, ejecución y seguimiento del desarrollo del mantenimiento preventivo,
asociado con la gestión de activos. Ayudándonos a establecer los principales problemas
en la gestión de activos o manufactura y así poder generar un plan de propuestas de
soluciones. A su vez, conocer el manejo de una industria en otro país y así ampliar
nuestra investigación.

Martinez, L. y Rodriguez, J. llevaron a cabo un trabajo de grado en la Universidad

de Carabobo llamado Diseño de un plan de mantenimiento preventivo de equipos en
Papeles Venezolanos, C.A. que consistió en analizar las causas que producen las
continuas fallas en las máquinas y equipos de producción usados en el proceso de
producción de la empresa, los cuales generan paradas de planta imprevistas y aumenta los
costos de mantenimiento. Este trabajo permitió obtener información para detallar aquellos
puntos de mayor relevancia para revelar los problemas más importantes de los equipos en
los procesos productivos de una empresa y el impacto que causaría la implantación de un
plan de mantenimiento.

De manera más específica, Franco Rosana y Rondón Zulay realizaron un trabajo

especial de grado titulado Diseño de un plan de mantenimiento preventivo en el área de
empaque de la empresa ALPINA PRODUCTOS ALIMENTICIOS, C.A. bajo la norma
10
COVENIN 3049-93, en la Universidad de Carabobo en el año 2006, donde el trabajo
tiene como fin describir los elementos técnicos necesarios para el mejoramiento de la
empresa a través del diseño de un plan de mantenimiento preventivo bajo los principios
de la norma COVENIN 3049-93. Esta investigación realiza un aporte conceptual y
metodológico sobre la realización, implementación y seguimiento de un plan de
mantenimiento apegado a las normas obligatorias que debe seguir una institución,
orientado a la disminución de paradas no programadas, disminución de costos y
normalización de las actividades de mantenimiento.
Bases Teóricas

1. Mantenimiento: Según el autor Salih O. Duffuaa “El mantenimiento se define

como la combinación de actividades mediante las cuales un equipo o un sistema se
mantiene en, o se restablece a, un estado en el que puede realizar las funciones
designadas”. El mantenimiento es un factor importante en la calidad de los
productos ya que si no está presente sucederán inconsistencias en el proceso
productivo que dan por resultado una variabilidad excesiva en el producto y, en
consecuencia, una producción defectuosa.

2. Plan de Mantenimiento Industrial: La definición de plan de mantenimiento

industrial es la de un documento que detalla el trabajo a realizar para mantener los
activos de una instalación de forma proactiva. El contenido del documento te
ayuda a facilitar el uso continuado de un activo con un rendimiento óptimo. De
esta forma, una empresa puede evitar averías importantes o cambios imprevistos si
se ajusta a las directrices que marca el plan.
La idea que sustenta la planificación del mantenimiento es garantizar que se
puede mantener el buen estado de funcionamiento de los equipos de una empresa.
Aunque un plan ordinario hará el trabajo, cualquier instalación, equipo o
maquinaria industrial requiere un programa efectivo para disfrutar de todos los
beneficios de la política de mantenimiento industrial.

11
3. Planificación de un plan de mantenimiento industrial: Para que el plan de
mantenimiento industrial funcione debe abarcar todas las características de la
política de mantenimiento de tu empresa. El programa debe contener un inventario
exhaustivo de los activos que debe mantener. La lista, que incluye numerosos
elementos y todo tipo de equipos, garantiza que no se deje de lado ningún activo
vital. También ha de identificar las tareas específicas de mantenimiento que se
pretenden realizar. En la medida de lo posible, se tienen que asignar estas tareas a
cada uno de los activos. Un calendario de mantenimiento razonable también
debería ser suficiente para guiar todo el programa de mantenimiento. Para que el
mantenimiento de tus activos sea eficaz, debes seleccionar el conjunto de
habilidades necesarias para cada tarea de mantenimiento. Pero, ¿qué es lo que hay
que planificar exactamente?

3.1. El trabajo a realizar: Al crear el plan de mantenimiento industrial, hay

que tener claro qué hay que hacer con exactitud. Decidir las áreas prioritarias,
así como la secuencia de actividades una vez que se inicien los trabajos de
mantenimiento.
3.2. Elaborar las instrucciones del plan de trabajo: Unas instrucciones
adecuadas limitan la dependencia de determinados trabajadores. El trabajo de
mantenimiento también tiene que cumplir unas normas de calidad concretas.
Sólo podrás alcanzar dichos estándares si incluyes instrucciones explícitas en el
plan de mantenimiento industrial. De paso, hay que considerar la posibilidad de
incluir observaciones del trabajo que puedas realizar para garantizar la eficacia
de las tareas de mantenimiento.
3.3. Programar las tareas diarias: El objetivo del calendario es realizar el
trabajo con la frecuencia necesaria (no realizar un mantenimiento excesivo,
haciendo el trabajo con demasiada frecuencia) y conseguir un mantenimiento
eficiente, de modo que no se produzcan tiempos de inactividad y averías.
Además, hay que asegurarse de que el Departamento de Producción conoce
bien esta programación. Necesitarás la máxima cooperación de este equipo

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 durante todo el año. A medida que avance el año, realiza los cambios necesarios
en el plan de mantenimiento para aumentar su eficacia.
3.4. Organizar a los técnicos de mantenimiento: Un objetivo importante del
plan de mantenimiento industrial es el de indicar el conjunto de habilidades
apropiado para cada tarea de mantenimiento. Esta información te servirá para
elegir a los mejores técnicos para el trabajo. En función de tus disposiciones
organizativas, asigna a cada miembro del equipo de mantenimiento áreas
específicas. De paso, indica las tareas que reservarás para empresas externas de
mantenimiento industrial. Asegúrate de que el plan también limita el acceso a
las áreas que suponen un alto riesgo para los empleados de la instalación.

4. Pasos para elaborar un plan de mantenimiento industrial: Es importante saber

qué estrategia de mantenimiento es la mejor para cada activo a mantener. Existen
numerosas claves que deben alinearse para completar el rompecabezas de la
ejecución del trabajo. Por consiguiente, los pasos básicos para la realización de un
plan de mantenimiento industrial y hacer que funcione:

4.1. Para empezar, se debe centrar en el desarrollo del programa de

mantenimiento.
4.2. Planificar las tareas de Mantenimiento, esto comienza con una orden de
trabajo. A partir de ahí, los planificadores de mantenimiento, ordenan las tareas
a realizar. La idea de un proceso de planificación es identificar los trabajos para
un mantenimiento correcto e integrarlos en el proceso de programación. Para
lograrlo, se diseña un plan de trabajo, que detalle todo lo que tiene que hacer un
técnico para llevar a cabo una tarea.
Este proceso consta de varias tareas clave que se debe tener en cuenta para
realizar una planificación efectiva:
a) Identificar el problema
b) Inspeccionar el activo y las instalaciones
c) Determinar cómo debe realizarse el trabajo
d) Conseguir las piezas y los materiales necesarios
e) Priorizar las tareas
f) Programar y completar las órdenes de trabajo

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 g) Recopilar datos y hacer un seguimiento

5. Priorizar los motivos de los tiempos de inactividad, otro paso de cualquier

cambio de estrategia es comprender con qué se está trabajando. Para lograr una
transición exitosa hacia una estrategia de mantenimiento más eficiente, es
necesario recopilar datos sobre la situación actual. Para esto se necesita:
a) Analizar el nivel actual de tiempo medio entre fallos.
b) Analizar el tiempo medio de reparación.
c) Analizar el gasto en piezas de repuesto.
d) Analizar el tiempo de inactividad de las máquinas.
e) Analizar el uso de los equipos.
f) Analizar el tiempo de respuesta de los técnicos.
Con esta información en la mano, puedes calcular el coste de una hora de
inactividad. En realidad, una hora de inactividad de un activo crítico puede ser
mucho más cara que una hora de inactividad de una máquina menos esencial.
Una forma de evaluar mejor el tiempo de inactividad actual es calcular el coste
medio del tiempo de inactividad por hora para los componentes no esenciales,
medios y críticos.

6. Adoptar una estrategia personalizada de mantenimiento, una vez cuantificado

el coste del tiempo de inactividad, se puede asignar un coste al mantenimiento.
Las empresas tienen un equilibrio entre las prioridades que compiten entre sí para
asignar su presupuesto. Cuando los márgenes son estrechos, el mantenimiento se
recorta con demasiada frecuencia. Se conoce a nivel público que un mayor
mantenimiento se traduce en una mayor disponibilidad y un menor tiempo de
inactividad, pero es más fácil argumentar con cifras concretas.
Sea cual sea la estrategia elegida, el análisis coste-beneficio requiere una
cuantificación precisa tanto de los costes como de los beneficios.

7. Invertir en un sistema GMAO, en el entorno de fabricación moderno, la

digitalización ya no es sólo una opción. El mantenimiento preventivo, correctivo y

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 reactivo puede gestionarse mediante hojas de cálculo y métodos manuales. Sin
embargo, la implementación de un mantenimiento predictivo rentable y eficaz
requiere más potencia de cálculo.
En este sentido, el software GMAO (Gestión del Mantenimiento Asistido por
Ordenador) es más accesible, fácil de usar y asequible que nunca. El cambio hacia
las tecnologías basadas en la nube significa que ya no son necesarias las fuertes
inversiones de capital en sistemas locales.
La transición a un modelo mensual de software como servicio, con una variedad de
precios, significa que las empresas de todos los tamaños pueden encontrar una
solución que les funcione.

8. Sincronizar las órdenes de trabajo, los técnicos, las piezas de recambio y los
programas de mantenimiento, un plan de gestión del mantenimiento industrial
correctamente organizado no sirve de nada si no se dispone de las piezas y los
técnicos adecuados para llevarlo a cabo.
El mantenimiento suele requerir el consumo de materiales. Ya sea simple o
complejo, las piezas para completar una tarea deben estar a mano antes de
iniciarla.
Todas las empresas se enfrentan a la decisión de arriesgarse a inmovilizar
demasiado valor en el almacén de repuestos frente a prolongar el tiempo de
inactividad por falta de piezas en stock.
 El mantenimiento no puede ser eficiente sin una sólida gestión de las piezas
de recambio.
 El inventario de piezas de repuesto debe someterse al mismo análisis
riguroso que tu estrategia general de mantenimiento.

9. Seguimiento de los KPI a corto plazo y creación de programas de

mantenimiento a largo plazo, no es ningún secreto que lo que se mide se
gestiona. El simple seguimiento de las métricas puede dar lugar a mejoras, ya que
cada vez más operarios y directivos son conscientes de los KPI. Sin embargo, el

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 seguimiento es sólo la primera parte de la ecuación de optimización. Unos datos
sólidos son la base de una mejora eficaz.

10. Realizar ajustes en el plan de gestión del mantenimiento basados en datos, con
una imagen clara de la línea base de rendimiento, el efecto de los nuevos cambios
puede medirse a lo largo de días, semanas y meses.
Los expertos recomiendan introducir uno o dos cambios nuevos a la vez para
limitar el número de variables que afectan a tus métricas. Esto ayuda a aislar
cualquier cambio que pueda tener efectos negativos.

Definición de términos

1. Mantenimiento: Es el conjunto de acciones que permite conservar o

restablecer un sistema productivo a un estado especifico, para que pueda
cumplir un servicio determinado.

2. Proceso de Producción: En una empresa, se denomina proceso de producción

al conjunto de diversos procesos a los cuales es sometida la materia prima para
transformarla, con el fin de elaborar un producto destinado a la venta.

3. Proceso de Manufactura: En una empresa, el proceso de manufacturación es

una fase de la producción económica de los bienes. El término puede referirse
a un rango de actividad humana, que consiste en la transformación de materias
primas en productos manufacturados, productos elaborados o productos
terminados para su distribución y consumo a gran escala.

4. Gestión de mantenimiento: Es la efectiva eficiente utilización de los recursos

materiales, económicos, humanos y de tiempo para alcanzar los objetivos de
mantenimiento.

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Objetivo de mantenimiento: El objetivo es mantener un SP en forma adecuada de
manera que pueda cumplir su misión, para lograr la producción esperada y una
calidad de servicio exigida, por empresas de servicio a un costo global óptimo. En
el caso del mantenimiento la organización e información deben estar encaminadas
a la permanente consecución de los siguientes objetivos:
 Optimización de la disponibilidad del equipo productivo.
 Disminución de los costos de mantenimiento.
 Optimización de los recursos humanos.
 Maximización de la vida de la máquina.

5. Objetos de mantenimiento: Los sistemas de producción deben ser

mantenidos de forma tal que la producción o servicio obtenido sea el deseado.

6. Trabajos de mantenimiento: Son las actividades a ejecutar para cumplir con

los objetivos de la organización.

7. Orden de trabajo: Es un documento que contiene todas las instrucciones de

un servicio a realizar, especificando pasos, insumos, presupuestos,
responsables y plazos de ejecución.

8. Sistema GMAO: GMAO son las siglas de un sistema de gestión (software) de

mantenimiento asistido por ordenador. En otras palabras, se trata de un sistema
informatizado que agiliza la gestión de diversas tareas y operaciones de
mantenimiento.

9. KPI: Del inglés, el acrónimo KPI significa Key Performance Indicator, es

decir, Indicador Clave de Desempeño. Estos son los indicadores o valores
cuantitativos que se pueden medir, comparar y monitorear, con el fin de
exponer el desempeño de los procesos y trabajar en las estrategias de un
negocio.

Bases Legales

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Constitución de la República Bolivariana de Venezuela
Artículo 87 de la CRBV «Toda persona tiene derecho al trabajo y el deber de
trabajar. El Estado garantizará la adopción de las medidas necesarias a los fines de que
toda persona puede obtener ocupación productiva, que le proporcione una existencia
digna y decorosa y le garantice el pleno ejercicio de este derecho.

Ley Orgánica del Trabajo, Trabajadores y Trabajadoras (LOTTT)

Ley Orgánica del Trabajo, publicada en la G.O.Nº 5.292 de fecha 25 de enero de
1999. La Ley Orgánica de Prevención Condiciones y Medio Ambiente de Trabajo, tiene
por objeto, establecer las instituciones, normas y lineamientos de las políticas, y los
órganos y entes que permitan garantizar a los trabajadores y trabajadoras, condiciones de
seguridad, salud y bienestar en un ambiente de trabajo adecuado y propicio para el
ejercicio pleno de sus facultades físicas y mentales, mediante la promoción del trabajo
seguro y saludable.

LOPCYMAT (Ley Orgánica de Prevención, Condiciones y Medio Ambiente de

Trabajo)
Dice el artículo 1 de la LPCYMAT: Regular los derechos y deberes de los
trabajadores y trabajadoras, y de los empleadores y empleadoras, en relación con la
seguridad, salud y ambiente de trabajo; así como lo relativo a la recreación, utilización
del tiempo libre, descanso y turismo social.
Según el artículo 39 de la LOPCYMAT, todas las empresas, incluyendo las
cooperativas, fundaciones y otras asociaciones deben organizar un Servicio de Seguridad
y Salud en el Trabajo, el cual podrá ser PROPIO o MANCOMUNADO.

CAPITULO III

Marco Metodológico
En esta sección del trabajo de investigación se indica a qué tipo pertenece la
investigación, describe el conjunto de pasos ordenados para llevarla a cabo y que

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permitieron la obtención y clasificación de la información y la forma de organizarla para
obtener la solución al problema planteado.

Tipo y Diseño de Investigación

Según Balestrini (2002, p. 9) “los proyectos factibles son aquellos proyectos o
investigaciones que proponen la formulación de modelos, sistemas entre otros, que dan
soluciones a una realidad o problemática real planteada, la cual fue sometida con
anterioridad o estudios de las necesidades a satisfacer.”
La UPEL (1998) define el proyecto factible como un estudio “que consiste en la
investigación, elaboración y desarrollo de una propuesta de un modelo operativo viable
para solucionar problemas, requerimientos o necesidades de organizaciones o grupos
sociales”.
Es por esta definición, del abogado y político argentino, Alberto E. Balestrini; en
la misma línea, guiándonos de la Universidad Pedagógica Experimental Libertador; que
hemos concluido que el proyecto de investigación llevado a cabo, es un Proyecto
Factible, debido a que este presenta un plan para la optimización de los principales
problemas en una empresa, en las áreas más demandadas: Producción y Manufactura.
Así mismo, Hernández (2006, p. 108) dice que; “la Investigación explicativa: Su
interés se centra en explicar por qué ocurre un fenómeno y en qué condiciones se
manifiesta, o por qué se relacionan dos o más variables”.
El autor Fidias G. Arias (2012), define: “La investigación explicativa se encarga
de buscar el porqué de los hechos mediante el establecimiento de relaciones causa-
efecto”.
Luego de citar las palabras de los autores, ultimamos que esté presente Proyecto
de Investigación, es del tipo explicativo. Esto ocurre ya que, utilizamos la investigación
como una herramienta para guiar temas que podrían abordarse en el futuro.
Este plan de optimización de una industria, es un tema que se puede ir
actualizando de la mano de nuevos descubrimientos para optimizar y mejorar las
actividades laborales en las áreas definidas. Es así que, la industria continúa cambiando,
la productividad no es responsabilidad de un solo nivel en específico. Sin embargo,
cuando la competencia ya no es solo entre humanos, sino más bien entre humanos y
máquinas, la productividad de los trabajadores individuales se vuelve cada vez más
significativa.
Es por esto que constantemente se debe generar este tipo de proyectos para así
darle esta facilidad a las industrias, que son fundamentales en la sociedad y el País. Estas
producen bienes de calidad para los individuos, generan empleo y permiten ofrecer una
variedad donde los consumidores puedan elegir. Además, muchas investigan y crean
nuevos productos que aumentan la calidad de vida de la sociedad y permiten el progreso.

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 Técnicas e Instrumentos de Recolección de Datos
En función de los objetivos definidos en el presente estudio, se emplearon una
serie de técnicas de recolección de la información orientadas de manera esencial alcanzar
los fines propuestos.
Según Ander-Egg, (1995: 42) “El concepto de técnicas, en el ámbito de la
investigación científica, hace referencia a los procedimientos y medios que hacen
operativos los métodos”.
Población y Muestra
Para la ejecución de este proyecto, nuestra investigación fue dirigida al sector
industrial a nivel nacional y estatal, sin referirnos a ningún nombre en específico debido a
que este plan es de utilidad para cualquier tipo de empresa.
Dejándonos guiar por la definición de Hernández, Fernández y Baptista (2003)
que citaron “la población es el conjunto de todos los casos que concuerdan con una serie
de especificaciones, que pueden ser estudiados y sobre los que se pretende generalizar los
resultados”.
Recolección de Datos
Para la realización asertiva de esta investigación realizamos diversas
técnicas que nos ayudaron a sacar conclusiones.
1. Técnicas documentales: A partir de la observación documental, como punto
de partida para la presente investigación, se realizó una búsqueda de
antecedentes relacionados al proyecto y un análisis de fuentes documentales
mediante lectura general de textos relacionados con el tema y otros aspectos
técnicos, que son fundamentales en el desarrollo de planteamientos esenciales
y aspectos lógicos de su contenido, a propósito de extraer algunos datos
bibliográficos útiles para el estudio. También se recolectarán todos los
manuales, procedimientos, técnicas y documentaciones disponibles de forma
física y virtual sobre las maquinarias, equipos e infraestructuras en los distintos
departamentos de distintas empresas.
Estas técnicas también aplican a la búsqueda de información por Internet de
artículos referentes al tema de investigación, definiciones, bibliografías,
manuales de procedimiento sobre mantenimiento industrial de otras empresas o
entes nacionales e internacionales, o manuales de operación y mantenimiento
de los equipos o maquinarias.

2. Técnicas de análisis de datos: Está es la práctica de trabajar con datos para

obtener información útil, que luego se puede emplear para tomar decisiones
informadas. Tal como lo refiere Selltiz, Jahoda y Otros (1976), “El propósito

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 del análisis es resumir las observaciones llevadas a cabo de tal forma que
proporcionará respuestas a las interrogantes de investigación”.
Esta técnica fue llevada a cabo a través de grupos de observación y grupos de
discusión, donde:
 Describimos y exploramos los datos recolectados
 Asociamos y relacionamos los datos semejantes
 Comparamos las investigaciones
 Sacar estadísticas para evaluar qué áreas industriales presentan más
problemas
 Creamos grupos de industrias similares, con problemas similares y
determinadas características
 Redujimos problemas, para solo así sacar los principales
 Crear modelos predictivos que nos permitieron proyectar la solución a
dichos problemas.
Grafica 1. Áreas laborales con más dificultad
Áreas Laborales con más dificultad
Basados en distintas investigaciones

Produccion Manufactura
Recursos Humanos Seguridad Industrial
Porcentaje de semejanzas en las
Áreas Laborales con más dificultad
investigaciones
Producción 5,5%
Manufactura 5,5%
Recursos Humanos 5%
Seguridad Industrial 4%
Tabla 1. Áreas laborales con más dificultad basados en el porcentaje de semejanzas en las
investigaciones

21
 Problemas Principales de las áreas laborales

Desperdicios de tiempo y materiales

Mantenimientos de los equipos
Maquinaria adecuada y nueva tecnologia
Falta de planificación
Falta de capacitaciones
Grafica 2. Problemas Principales de las áreas laborales según las investigaciones
realizadas.
Problemas principales de las áreas Porcentaje de Semejanzas en las
laborales investigaciones
Desperdicio de tiempo y materiales 6%
Mantenimiento de los equipos 4,5%
Maquinaria adecuada y nueva tecnología 4%
Falta de planificación 3,5%
Falta de capacitaciones 2%
Tabla 2. Problemas principales de las áreas laborales basados en el porcentaje de
semejanzas en las investigaciones
Validación
Diversas empresas y/o industrias, buscan cumplir continuamente con
ciertos objetivos, de los cuales los más importantes deben trabajar en sincronía. Algunos
de estos objetivos son: vender más productos, reducir los costos de fabricación, mejorar
la eficiencia de producción, aumentar sus ganancias y reducir los tiempos muertos de
producción. Fuera de estos, incrementar la eficiencia puede ayudar a alcanzar los otros
objetivos, ya que reduce los costos innecesarios, aumenta el desempeño y las utilidades,
así como la productividad.
Dicho esto, el uso básico de un plan de mantenimiento industrial es el de
ayudar a los responsables a distribuir las tareas diarias entre los equipos, a planificar y
controlar las paradas de las máquinas y a reunir todos los medios materiales necesarios
como herramientas, equipos y piezas de repuesto para así lograr una optimización en sus
diversas zonas laborales.

22
 Una empresa optima logra mantener o aumentar la rentabilidad del
negocio. Obtener mayor productividad. Ofrecer un excelente servicio al cliente. Atraer y
retener al capital humano.

CAPITULO IV
Desarrollo
Para lograr cumplir con los objetivos de la investigación, es necesario describir de forma
detallada los argumentos y procedimientos seguidos para el diseño e implementación del
plan de mantenimiento para la optimización de una industria en el área de producción y
manufactura:
1. Métodos y tiempos de trabajo: Calcular los tiempos de trabajo es el primer paso
para mejorar los procesos productivos y de manufacturación.
1.1. Debes conocer el tiempo que demanda cada proceso, el tiempo correcto
de los plazos de entrega y el tiempo que lleva calcular exactamente tus costes de
producción.
1.2. Se debe realizar un estudio de tiempos que revele los procesos más lentos
en los que vale la pena centrar tu atención. Ese estudio también te indicará los
tiempos muertos que puedes eliminar o reducir, ya que no añaden valor a la
cadena de producción.
1.3. Para realizar un estudio de métodos y tiempos, debes dividir el proceso en
pequeñas tareas, como buscar y seleccionar las materias primas, trasladar los
productos o ensamblar las piezas, que podrás clasificar según su grado de
eficiencia. Lo ideal es realizar varias mediciones de trabajo a diferentes obreros y
en la zona administrativa, para así establecer donde está la pérdida de tiempo.

2. Reducir los desperdicios: Los desperdicios pueden referirse a varios conceptos:

tiempo, energía, espacio, esfuerzo, materiales, etc. Trabajar en estos problemas
puede ayudar a reducir el desperdicio, mejorar la eficiencia de manufactura e
incluso generar más ingresos.
2.1. Al inspeccionar el flujo de trabajo e identificar los cuellos de botella, nos
dedicaremos a eliminar los procesos innecesarios, materiales malgastados, espacio
no utilizado y problemas de ventilación que conducen a una menor productividad.
2.2. Los procesos que generan un exceso de residuos se deben trabajar para
disminuirlos a un nivel insignificante mediante el uso de prácticas, materiales o
equipos más eficientes.
2.3. El reciclaje es un tema de gran importancia en la actualidad, se debe
practicar el reciclar y reutilizar los residuos y, si no es posible, vender los
materiales reciclados a las entidades que los requieran, creando una situación en la
que todos salen ganando.

23
2.4. En cuanto al proceso de producción, en la lubricación de las máquinas:
aplicar lubricante en exceso crea problemas en el funcionamiento de las
máquinas, acumula residuos, aumenta los costos y malgasta recursos. Esto puede
optimizarse con la gestión de la lubricación: hay que abordar cuestiones como
cuáles máquinas lubricar, cuánto lubricante aplicar y con qué frecuencia para
lograr un óptimo funcionamiento.

3. Planificar la producción: Con el análisis del método y los resultados de

producción en mano, se logrará planificar la producción introduciendo mejoras en
los procesos que aumenten la eficiencia.
3.1. Es importante que, al menos al inicio, te centres en los procesos clave
que aportan más valor y establezcas una serie de indicadores para medir su
funcionamiento.
3.2. Corregiremos los fallos más comunes, adelantar los imprevistos y
asignar los recursos necesarios para que la producción avance con fluidez.
3.3. Se debe tener los materiales a tiempo para cada proceso, esta acción
reduce los tiempos muertos, que suelen ser uno de los principales enemigos de la
productividad.
3.4. En este punto, se aplicar el modelo Lean Manufacturing para organizar el
trabajo. Este sistema se enfoca en la mejora continua, eliminando todo lo que no
suma valor al proceso y centrándose en aprovechar al máximo los recursos
disponibles para optimizar la producción industrial.

Figura 1. Proceso para realizar el Lean Manufacturing (producción ajustada)

3.5. Según los problemas que se hayan detectado, se puede aplicar
diferentes herramientas de optimización de procesos. Con las 5S, por ejemplo,
podrás optimizar las condiciones de los puestos de trabajo, aplicando los
principios de limpieza, orden y organización para evitar una pérdida de tiempo
innecesaria. El principal objetivo de la 5S, es mantener y mejorar las condiciones

24
 de organización, orden y limpieza, así como mejorar las condiciones de trabajo,
seguridad, clima laboral, motivación personal y eficiencia.

Figura 2. Proceso 5S`s: Seiri (selección), Seiton (sistematización), Seiso (limpieza),

Seiketsu (normalización) y Shitsuke (autodisciplina).
3.6. El SMED (Single-Minute Exchange of Die) es una metodología con un
conjunto de técnicas que hace posible realizar la preparación del equipamiento y
las operaciones de cambio por debajo de 10 minutos. Con este podrás reducir en
menos de 10 minutos el tiempo que se tarda en realizar los cambios de maquinaria
o equipos en la producción.

Figura 3. Proceso SMED (Single Minute Exchange of Die) (Cambio de matriz en menos
de 10 minutos)
3.7. Y con el método Kanban, este se implementa por medio de tableros.
Se trata de un método visual de gestión de proyectos que permite a los equipos
visualizar sus flujos de trabajo y la carga de trabajo. En un tablero Kanban, el
trabajo se muestra en un proyecto en forma de tablero organizado por columnas.

25
 Con este proceso podrás controlar el stock intermedio a la vez que ajustas la
capacidad de producción a la demanda.

Figura 4. Procedimiento KABAN (es una palabra japonesa formada por Kan, que quiere
decir visual, y Ban, que significa tarjeta. Por lo tanto, Kanban hace referencia a las
tarjetas visuales).
4. Seguimiento y control de la producción: Para planificar la producción al
milímetro se debe verificar su cumplimiento. Dar seguimiento a esta permitirá
detectar los puntos del proceso que debes mejorar para que los tiempos se ajusten
más a la realidad.
Una vez se hayan establecidos los valores y criterios adecuados, se deberá poner
en práctica el sistema de control de la producción que asegure que se alcance a
producir las cantidades solicitadas, por consiguiente, que los pedidos se entregan
en el plazo estipulado, logrando así la satisfacción del cliente.
Un buen seguimiento y control de la producción también permitirá identificar
posibles fallos o áreas susceptibles de mejora. De hecho, es conveniente revisar
constantemente los procesos teniendo en cuenta los indicadores clave para
confirmar que se ha conseguido las mejoras deseadas y que la producción se
mantiene en esa línea.
Por último, no se debe descuidar el factor humano, debido a que los trabajadores
motivados, formados y comprometidos con la organización son tan importantes
para mejorar la productividad como contar con una tecnología de producción
optimizada.

5. La maquinaria adecuada: La automatización industrial debe seguir dos pautas

básicas.
 La primera es emplear maquinaria de calidad. Es la mejor forma de evitar
imprevistos, como averías que provoquen periodos de inactividad, con los
que no contaba la empresa y los consecuentes retrasos en la producción.
 La segunda es que los equipos técnicos se adapten al espacio y a los
objetivos de la empresa.

26
 La maquinaria debe tener suficiente capacidad para afrontar el flujo de trabajo
previsto o incluso para aumentar la carga de trabajo. No hay que sobrecargar
las máquinas.
6. Mantenimiento de los equipos: De nada sirve apostar por la tecnología si no se
cumple con el mantenimiento adecuado. Si se tiene cuidado con la maquinaria y
se pasan las revisiones pertinentes, minimizamos el riesgo de averías. No
debemos olvidar que estas pueden resultar dramáticas para la productividad de la
planta, pues los productos saldrán defectuosos o directamente habrá que parar la
producción hasta solucionar el problema. Para lograr la optimización de
maquinarias y equipos, se necesita el mantenimiento con su correspondiente
función:

6.1. En función de la tarea: Dependiendo del trabajo a realizar, se

pueden distinguir tres tipos de mantenimiento: preventivo, correctivo y predictivo.

a) Preventivo: Realizar tareas de mantenimiento que tengan como objetivo

la reducción riesgos. Con estas tareas, lograremos prevenir fallos, errores o
averías en el funcionamiento de los equipos y de las herramientas.
b) Correctivo: Como sugiere su nombre, consiste en reparar la avería una
vez que se ha producido. El tiempo de reparación y la inactividad en la
producción supone un coste económico para la empresa, por eso lo
recomendable es realizar este tipo de mantenimiento con más frecuencia.
c) Predictivo: La recopilación y la interpretación de datos estadísticos
permitirá a las empresas aplicar una estrategia de mantenimiento
predictivo en sus instalaciones y equipos. Si el departamento de
mantenimiento industrial detecta valores anómalos, procede a realizar una
revisión o el reemplazo de algún componente antes de que se produzca
una avería.
6.2. En función de la cualificación: La mayoría de las industrias
cuentan con un departamento propio de mantenimiento que sigue el plan de
revisión de todos los activos. Aunque los trabajadores en plantilla suelen realizar
algunas tareas en el día a día que han estado siendo evaluadas, en otras ocasiones
se deberá acudir a empresas externas. Por esta razón se pueden distinguir dos
tipos de mantenimiento industrial:
a) Mantenimiento interno: Las tareas básicas de revisión y reparación de
activos que asumen los empleados de un departamento de
mantenimiento varían en función del sector y del tipo de actividad al
que se dedica la empresa. Al disponer de los conocimientos necesarios
para llevar a cabo este tipo de operaciones, asumir el mantenimiento a
nivel interno no supone un gasto extra de tiempo y esfuerzo para la
empresa.
b) Mantenimiento externo: En la mayoría de las ocasiones las empresas
no pueden asumir de forma propia el mantenimiento de sus activos, por

27
 lo que deben acudir a un mantenimiento externo. Este se puede solicitar
por varios motivos:

 Externalización legal, a veces la ley obliga a que las empresas

externalicen y certifiquen que el mantenimiento de algunos activos ha
sido realizado según las especiaciones de la normativa vigente, por eso
deben encargarlo a una empresa profesional, en especial si después
tienen que ser inspeccionados por un Organismo de Control
Autorizado (OCA): instalaciones de protección contra incendios,
transformadores de alta tensión, equipos a presión, tanques de
petrolíferas, la calibración de determinados equipos, etc.
 Externalización por falta de tiempo, hay tareas que pueden requerir
de una mayor complejidad, por eso el departamento de mantenimiento
de muchas empresas industriales prefieren externalizarlas. Para que
estas sean asumidas por los empleados tendrían que emplear recursos
económicos en formación, un tiempo del que igual no disponen debido
a la carga de trabajo.
 Externalización por falta de medios, hasta hace algunos años las
empresas invertían en activos que les permitían realizar tareas de
manteamiento, pero que tenían que acabar renovando cada cierto
tiempo. En la actualidad los departamentos de mantenimiento optan
por no invertir en material y externalizar las tareas que requieren del
uso de herramientas específicas.
Se le recomienda a toda empresa de carácter industrial dispone de
este plan de mantenimiento en el que se especifica la tipología de tareas que se deben
llevar a cabo.
7. Actualizar e invertir en nueva tecnología: La automatización se está
apoderando del futuro de la industria. Uno de los muchos beneficios de la
automatización es que las máquinas inteligentes reducen los errores humanos y
maximizan la eficiencia.
Las empresas que toman el riesgo financiero para invertir continuamente en estas
nuevas tecnologías en los próximos años serán recompensadas con una
producción mejorada.
Aplicando este dato, no solo se puede mejorar la velocidad y la calidad de la
producción, sino también controlarla. La producción puede programarse en
armonía con las cuotas y la producción de una planta en particular.
Se señala que los procesos de producción deberán ser reevaluados con la
incorporación de nuevos productos y servicios.
Un estudio de caso sobre la industria siderúrgica de EE. UU. Muestra un claro
ejemplo sobre este punto, en cuanto a cómo el crecimiento de la productividad en
el siglo pasado se basa casi exclusivamente en la innovación de procesos.

28
8. Análisis y planificación de tareas: Tan importante es ser consciente de la
situación de la empresa (análisis) como estar preparados para atender las
necesidades productivas (planificación). Son dos conceptos que van de la mano
cuando hablamos de mejorar la productividad.
Deberán evaluar los recursos que se posee en la planta productiva, tanto humanos
como en el ámbito de la maquinaria, y la capacidad de trabajo que se puede
asumir. De este modo, podremos fijar objetivos realistas y medibles. Para esto, se
pueden aplicar diversas técnicas:

8.1. Priorizar tareas: En líneas generales, el proceso de producción

es lineal. Sé deberá ser capaz de organizar las actividades a partir de las
prioridades. Estas pueden cambiar en cada momento, pero, al momento de la
capacitación del personal, es muy importante señalar las prioridades adecuadas
para que los trabajadores sepan a qué atenerse en caso de duda.

8.2. Ofrecer una capacitación adecuada a los empleados

involucrados: Mejorar la eficiencia no tiene que ver solo con las máquinas, sino
también con las personas involucradas en su operación. Una de las formas más
comunes y eficaces de mejorar la eficiencia de manufactura o producción, es
ayudar a los empleados a entender cómo funciona la maquinaria. Si los empleados
operan eficazmente la máquina, se reducirá el desperdicio y se lograrán los
resultados esperados.
Hay muy pocos métodos para poder impartir a los empleados los conocimientos
más adecuados. Los empleados que están directamente relacionados con la
maquinaria, como los técnicos de mantenimiento y los operadores de maquinaria,
deben recibir cursos de capacitación. El funcionamiento de la máquina, los
indicadores de alerta, las fallas más comunes, así como lo que se debe y no se
debe hacer, son algunos de los temas esenciales de estas capacitaciones.
Por otro lado, los operadores de las máquinas requieren un aprendizaje más
directo, algo que la práctica en operación puede facilitar. Sin embargo, deben ser
supervisados de cerca para evitar incidentes de seguridad. Esto también ayuda a
los operadores de las máquinas a trabajar de forma estandarizada, reduciendo los
desperdicios y trabajando de la forma más segura y eficiente posible.
No basta con impartir cursos de capacitación solo a los empleados nuevos: los
más experimentados también necesitan reeducarse, ya que puede haber nuevas
prácticas que ayuden a hacer un manejo más eficiente de la maquinaria.

8.3. Evitar los flujos de trabajo ineficientes: La ineficacia es un

obstáculo para la productividad. Tener un trabajador que debe ir de una punta a
otra de la fábrica para completar una tarea aumenta los tiempos de producción.
Desde el punto de vista a corto plazo no se notará la diferencia, pero a largo plazo
es un importante obstáculo. Por eso, se debe reorganizar la fábrica y el plan de

29
 trabajo para hacerlos más eficientes. Un pequeño cambio puede suponer el ahorro
de bastante tiempo en la producción de una unidad.
8.4. Empleado motivado: Es así que un equipo de trabajo feliz será
más productivo que otro donde no hay buen ambiente. Por lo tanto, se deberá
mantener cohesionado el grupo. El hecho de ofrecerles formación u oportunidades
de crecer en la organización y progresar es la mejor forma de mantener la
motivación y evitar fugas de talento. También es importante conocer las fortalezas
de cada trabajador y asignar tareas en función de sus habilidades. Si encargamos
un determinado trabajo al empleado ideal, resultará más fácil que lo complete con
éxito.

9. Implementar un GMAO: Desde un punto de vista financiero, es mejor evitar las

averías que esperar a que aparezcan y reaccionar. La única manera de romper este
círculo vicioso es adoptar un enfoque de mantenimiento preventivo y reparar los
equipos antes de que se produzca el fallo.
El software GMAO (Gestión del Mantenimiento Asistido por Ordenador) permite
controlar todas las operaciones de mantenimiento realizadas y programar las
notificaciones en función de las lecturas de los contadores.
Para implantar con éxito una GMAO se requiere obligatoriamente un análisis
previo, detallado y preciso de las necesidades, una definición precisa de los
objetivos, una preparación cuidadosa de los participantes y la implicación de
todos. Este tipo de mantenimiento es instalado por una empresa externa,
especializada en el tema, es necesario implementarlo debido a que un software de
mantenimiento preventivo permite:

 Crear un programa de mantenimiento, o plan de mantenimiento, para cada

pieza del equipo, o sea un calendario de todas las tareas planificadas.
 Registrar los informes de intervención de cada tarea, para permitir un
seguimiento detallado de las intervenciones e identificar las áreas de
mejora.
 Integrar listas de comprobación: los técnicos que realizan tareas de
mantenimiento preventivo tienen fácil acceso a una lista de todas las
acciones que deben realizar durante su rutina de mantenimiento
preventivo, para que no olviden nada.
 Tener acceso a toda esta información en un smartphone o tableta, gracias a
una aplicación móvil: esto facilita mucho el trabajo de los técnicos y evita
el olvido y la pérdida de información, a la vez que les ahorra tiempo.

30
 Figura 5. Principales funciones de un software GMAO

CAPITULO V

Conclusión
Un plan de mantenimiento es el conjunto de intervenciones u
operaciones preventivas que debemos realizar en los equipos o activos de nuestra
instalación, basadas en protocolos de mantenimiento para cada tipo de activo, para lograr
cumplir con unos objetivos de disponibilidad, fiabilidad y coste y por ende ampliar la
vida útil de los equipos. Con este plan podremos evitar:
 Pérdidas de producción debido a tiempos de parada
 Costes asociados a las reparaciones de equipos, incluyendo tanto costes de
personal como de adquisición de materiales y repuestos
 Reducción de la vida útil de los equipos, lo que redunda nuevamente en
costes económicos de adquisición de equipos nuevos
 Sanciones por incumplimientos de la normativa legal
La optimización de procesos es la disciplina de ajustar un proceso para optimizar
(hacer el mejor uso o el más efectivo) de un conjunto específico de parámetros sin violar
alguna restricción.
En definitiva, el plan perfecto de gestión del mantenimiento industrial permite a
una empresa mantener sus activos óptimos que lograra manejar el tiempo y los costes.
Esto ayuda a garantizar la máxima eficiencia en todo el proceso de funcionamiento, con
una estrategia de mantenimiento en marcha, las empresas tienen más posibilidades de
 Planificar tareas
 Reducir los desperdicios de tiempo y material
 Controlar los costes
 Tener el mantenimiento adecuado de los equipos y maquinarias
 Programar las órdenes de trabajo
 Minimizar el tiempo de inactividad de los activos esenciales
 Prolongar la vida útil de los activos
 Tener nuevos métodos de planificar la productividad
 Cumplir con las normas reglamentarias
La planificación y la programación del mantenimiento industrial
son el núcleo de las herramientas de software de gestión de activos y mantenimiento,
sobre todo de un GMAO.

31
 Utilizando funciones como la gestión de órdenes de trabajo y la
gestión del mantenimiento, las empresas pueden optimizar la eficiencia de sus activos
físicos. En particular, los activos de los que dependen en gran medida para generar
ingresos.
Por suerte para las empresas de hoy en día, los problemas
iniciales de los primeros adoptantes se han solucionado. Las pequeñas empresas ya no
están excluidas de las soluciones tecnológicas por su coste.
Los métodos predictivos son más precisos que nunca. Y un plan
de gestión del mantenimiento puede ser realmente personalizado para cada empresa.

Recomendaciones
 Mantener la realización de las actividades del departamento apegadas al plan de
mantenimiento para la optimización de las industrias en el área de producción y
manufactura
 Contratar a una empresa externa con el fin de implementar las etapas de
mantenimiento predictivo, mantenimiento proactivo y el software GMAO.
 Realizar una lista de repuestos y accesorios, con su respectiva codificación, de
cada máquina o equipo existentes en almacén para su fácil ubicación y solicitud.
 Realizar un estudio sobre los repuestos y accesorios más utilizados por las
maquinarias de manera de mantener las unidades necesarias en stock para atacar
posibles paradas o fallas y disminuir los tiempos de parada por su adquisición.
 Equipar el cuarto de mantenimiento con una computadora que posea el software
utilizado en la planificación de los planes de mantenimiento como el GMAO.
 Estudiar en las mesas de trabajo de mantenimiento proactivo los indicadores de
mantenimiento de manera de mantener la mejora continua de los procesos.

Bibliografía

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GARCIA, Milber; VASQUEZ, Marian: MARTINEZ, L; RODRIQUEZ, J: Diseño de un

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