MINERA AURIFERA RETAMAS SA - MARSA

“INGENIERÍA DE DETALLE DEL SISTEMA DE TRATAMIENTO DE

AGUAS RESIDUALES (STARI), REUBICACIÓN, AMPLIACIÓN Y
OPTIMIZACIÓN DE PROCESOS”

ESTUDIO DE AUTOMATIZACION E INSTRUMENTACION

Aprobado por:

Alberto Rafael Diaz Rios Crhystian A. Cáceres Domínguez

Jefe de Proyectos Gerente General
CIP 50977

MEMORIA DESCRIPTIVA DE AUTOMATIZACIÓN E

INSTRUMENTACIÓN DE LOS SISTEMAS DE BOMBEO

MAR-MD-SB-AC-001

REV FECHA POR CHE APROBADO DESCRIPCIÓN

A 05/07/22 MMR ECHG CCD Emitido para Revisión Interna
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AGUAS RESIDUALES (STARI), REUBICACIÓN, AMPLIACIÓN Y
OPTIMIZACIÓN DE PROCESOS

MEMORIA DESCRIPTIVA DE AUTOMATIZACIÓN E INSTRUMENTACIÓN DE LOS

SISTEMAS DE BOMBEO

1 GENERALIDADES
1.1 ASPECTOS GENERALES
El presente documento se elabora con la finalidad de definir los parámetros
y lineamientos que se considerarán para reubicación de los componentes de
automatización e instrumentación complementarios para el funcionamiento
de los Sistemas de Bombeo dentro de la especialidad de automatización e
instrumentación, como parte del servicio de ingeniería de detalle que se está
elaborando para la Minera Aurífera Retamas SA (MARSA), según su plan
estratégico de inversiones que contempla el desarrollo de proyectos que
permitan asegurar la continuidad de sus operaciones.
1.2 DATOS GENERALES
Localización:
El proyecto se encuentra en:
Departamento/Región : Libertad
Provincia : Pataz
Distrito : Parcoy
Zona : Rural.
Región Geográfica : Sierra
Figura N°1 Localización del Proyecto

Fuente: Google Earth: área del STARI

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OPTIMIZACIÓN DE PROCESOS

1.3 OBJETIVOS
1.3.1 GENERAL
Desarrollar la ingeniería de detalle para la movilización del
equipamiento de automatización e instrumentación de los sistemas
de bombeo.
1.3.2 ESPECÍFICOS
Determinar las condiciones en las cuales se realizará la reubicación
del equipamiento de automatización e instrumentación instalado,
minimizando los riesgos de posibles fallas en el funcionamiento y
operación de los sistemas de bombeo afectados.
Establecer el grado de incidencia de las intervenciones que se
realizarán durante la etapa de reubicación de los sistemas de
bombeo, en tal sentido como meta primordial del proyecto se
considera establecer exactamente el funcionamiento de
equipamiento instalado para su reubicación.

1.4 FINALIDAD
Se requiere el desarrollo de una ingeniería a nivel de detalle de la disciplina
de automatización e instrumentación para reubicar los sistemas de bombeo
afectados, hacia la plataforma ubicada a 3 855.00 m.s.n.m., plataforma en la
que se encuentra la poza de grandes eventos.

Figura N°2 Vista panorámica del actual sistema STARI

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OPTIMIZACIÓN DE PROCESOS

Figura N°3 Área para la reubicación del sistema STARI

1.5 ALCANCES
La ingeniería a nivel de detalle de la disciplina de Automatización e
Instrumentación que se describe a continuación se hace bajo los objetivos
señalados en el numeral 1.3 – Objetivos, del presente documento, así como
la información brindada en el documento: PRY-MA-5000-SOW-0006.
Comprende el desarrollo de la ingeniería necesaria para la reubicación de
los componentes y equipamiento de automatización e instrumentación
ubicados como elementos complementarios a los sistemas de bombeo, hacia
la planta de grandes eventos.
Los componentes asociados a la presente reubicación se encuentran
descritos ampliamente en el numeral 3 – Descripción de los Componentes,
del presente documento.
Se muestran los elementos necesarios con el objetivo de implementar el
sistema de Automatización y Control y su integración al SCADA destinado a
monitorear, supervisar y controlar el bombeo de agua proveniente de STARI
hacia Planta Beneficio mediante el sistema diseñado en los tanques de paso.
El Contratista ejecutor de la Obra, efectuará el diseño, fabricación,
suministro, instalación, integración, pruebas, puesta en servicio y entrega de
las instalaciones hidráulicas de este proyecto, 100% operativo e Integrado al
sistema SCADA. Asimismo, el contratista con la finalidad de garantizar la
integridad de los equipos que suministra y minimizar riesgos imprevistos,
contratará pólizas de seguro para todo el equipamiento a suministrar, desde
su salida de fábrica, tránsito, almacenamiento, instalación y hasta la
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recepción de todo el sistema de Control y Automatización al finalizar con éxito

las pruebas en sitio.
La implementación del sistema de automatización y control comprende el
suministro, instalación, pruebas de funcionamiento de equipos, desarrollo de
aplicaciones, y la ingeniería necesaria para la puesta en servicio de este
proyecto.
El postor para la ejecución de la Obra, garantizará en su oferta, que el
sistema de control y automatización propuesto permitirá la ejecución de las
siguientes aplicaciones desde el Centro de Control:
a) Programación a distancia del PLC, mediante la Red Ethernet con
protocolo TCP/IP.
b) Cambios en los parámetros de configuración de los PLC y sensores
de campo, en el caso de la instrumentación por 4-20mA v1. O 4-
20MA 4-20 mA donde corresponda.
c) Diagnóstico remoto a las Estaciones Remotas, PLC y sensores.
d) Sistema de comunicación principal (SCP) que soporte la
transferencia de datos al CC (Centro de Control), utilizará enlaces
5.8 Ghz para enlazar el TCA de STARI con el de la zona de Tanques
de Paso utilizando Radios Ethernet de banda ancha de 5.8 GHz, por
donde se transmitirán protocolo de conexión PLC-Scada a elegir por
el ejecutor de obra debiendo ser la mejor elección de comunicación.
e) Gestión de activos a los equipos e instrumentos del proyecto.
f) Administración de la red de comunicación, utilizando un software
SNMP para los equipos de comunicaciones como radios, switches.
El cumplimiento de los requerimientos tiene carácter obligatorio; si
durante el desarrollo del proyecto el sistema de control y
automatización a implementar por el contratista (postor que ha
ganado la buena pro) no cumple con los requerimientos indicados en
a), b), c), d), e) f) o g) el contratista se obliga a presentar otra opción
que cumpla con las exigencias solicitadas sin ningún costo adicional
ni ampliación de plazo de ejecución.

2 BASE NORMATIVA
De acuerdo a lo señalado en el documento: PRY-MA-5000-SOW-0006.
➢ Instrumentación & Control:
ANSI : American National Standards Institute
ASME : American Society of Mechanical Engineers
ASTM : American Society for Testing and Materials
CNE : Código Nacional de Electricidad Tomo IV – V
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OPTIMIZACIÓN DE PROCESOS

FM : Factory Mutual
IEC : International Electro-technical Commission
IEEE : Institute of Electrical and Electronics Engineers
ISA : Instrumentation, Systems, and Automation Society
ISO : International Organization for Standardization
IPEN : Instituto Peruano de Energía Nuclear
NEC : National Electric Code
NEMA : National Electrical Manufacturers Association
NFPA : National Fire Protection Association
NOSA : National Occupation Safety Association
NTP : Normas Técnicas Peruanas
OSHA : Occupational Safety and Health Administration, CFR
29, Part 1910 - Occupational Health and Safety
Standards (U.S. Department of Labor)
RNE : Reglamento Nacional de Edificaciones
UL : Underwriters Laboratories

Nota: Los estándares y normas citados en el presente documento, no son

limitativos.

TERMINOLOGIA

TÉRMINO DESCRIPCIÓN
Documentación de ingeniería referida a los planos,
cálculos y descripciones de las actualizaciones que
AS BUILT
reflejan la adaptación del proyecto de ejecutado a la
realidad de la obra, tal cual se construyó finalmente.
BANDA Rango de la variable de control en la cual el proceso se
MUERTA mantiene estático.
BASE DE Colección de información organizada de tal modo que sea
DATOS fácilmente accesible, gestionada y actualizada.
CC Centro de Control.
CONSIGNA Es un punto de consigna para valor de la señal de la
(Set Point) variable.
CPC Centro Principal de Control.
CS Centro de Servicios.
Estación Remota, infraestructura perteneciente a la red de
ER distribución de agua con control hidráulico automatizado
localmente; controlado y supervisado a distancia.
Estación Remota Maestra. Estación remota principal que
ERM centraliza toda la información a intercambiar con el
SCADA de las otras estaciones de un grupo hidráulico.
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Estación Remota Esclava. Estaciones Remotas

pertenecientes a un Grupo Hidráulico que generalmente
ERS forman parte de un proceso de control en conjunto con la
ERM, intercambiando información con ella para enviarla
al SCADA.
GRUPO Conjunto de Estaciones Remotas que forman un mapa
HIDRÁULICO describiendo cómo interactúan entre sí.
Factory Acceptance Test (Pruebas de aceptación en
FAT
fabrica)
Es la descripción del proceso de control a automatizarse
FILOSOFIA DE
considerando diferentes modos (órdenes) y de acuerdo a
CONTROL
consignas establecidas.
Es el conjunto de pares de consignas relacionadas por
FRANJAS unidad de tiempo o nivel que permite establecer diferentes
escalones en un proceso de control.
Red de Área Local (Local Área Network)
LAN, WAN
Red de Área Extendida (Wide Área Network)
MAPPING DE Tabla de datos de un protocolo determinado dentro de un
DIRECCIONES PLC (Ejemplo: Tabla Modbus), en el cual cada señal o
DE UN PLC variable es asociada a una dirección numérica.
Protocolo de comunicación serial estándar, abierto y no
MODBUS RTU
propietario, implementación simple y sencilla, maneja
(o serial)
bloques de datos sin suponer restricciones.
MODBUS Es una variación o extensión del protocolo Modbus RTU
TCP/IP que permite utilizarlo sobre la capa de transporte TCP/IP.
Proceso de sintonización Proporcional, Integral y
Derivativo para Control de procesos en lazo cerrado, que
PID
permite sintonizar una señal de salida en función a una
señal de entrada de consigna o set point.
Controlador Lógico Programable (Programable Logic
PLC
Controller)
Estándar de comunicaciones para bus de campo de alta
4-20MA
velocidad.
Es el que abastece en el proceso de llenado Fuente -
FUENTE
Destino.
Supervisión, Control y Adquisición de Datos (Supervisory
SCADA
Control And Data Acquisition)
Conmutador de tres posiciones ubicado en el frontis del
SELECTOR tablero de fuerza, a través del cual se podrá escoger los
GENERAL modos de operación: Local/Remoto/Off de la estación de
bombeo en general.
SELECTOR
Conmutador de tres posiciones ubicado en el frontis del
POR
tablero de fuerza.
CARGA
TR Tablero Rectificador.
TAC Tablero de Automatización y Control.
TG Tablero General.
TD Tablero de Distribución.
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3 DESCRIPCIÓN CON OTROS DOCUMENTOS

Este documento complementa los siguientes planos:
✓ Arquitectura de Automatización.
✓ Detalles de Instalación de Elementos de Control.
✓ Diagrama Unifilar de Tableros de Automatizacion y Rectificador.
✓ Diagrama de Control de Procesos (P&ID).
✓ Detalles Mecánicos de Tableros.
✓ Especificaciones técnicas de equipamiento de Automatización.

4 DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA DE AUTOMATIZACIÓN Y CONTROL

4.1 Niveles de Automatización

El sistema de control y automatización se jerarquiza en 5 niveles:

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Nivel 4: Centro Principal de Control

Está conformado por el Sistema SCADA del Centro de Control, el cual
permite efectuar lo siguiente:
✓ Controlar la operación de los equipos en forma remota.
✓ Enviar set-points (consignas) de operación de los equipos en
forma remota.
✓ Monitorear los parámetros hidráulicos y eléctricos (tele estados,
tele alarmas y tele medidas).
✓ Acceder en forma remota a los PLC y/o Sensores.
✓ Sistema de Gestión de activos.
✓ El protocolo de comunicaciones local, en el Centro de Control
Principal será TCP/IP o similar.
Nivel 3: Centro de Control Local - Centro de Servicios
Está conformado por los Centros de Control Zonal, en este proyecto es el
Control a través del HMI del tablero de control operado por el cliente, que
efectúan el Monitoreo de los parámetros hidráulicos y eléctricos del proceso
hidráulico dentro de su área de responsabilidad (tele estados, tele alarmas
y tele medidas).
El protocolo de comunicaciones local, en el Centro de Control Principal será
Ethernet TCP/IP.
Nivel 2: Automatización y PLC
Cada uno de los PLC deberá ser del tipo modular con lenguaje de
programación que cumpla el estándar IEC 61131-3 y los programas deben
ser grabados dentro de su tarjeta de memoria extraíble.
El protocolo de comunicación entre estos PLC será Modbus TCP/IP.
El intercambio de datos del proceso entre el SCADA y las Estaciones
Remotas será mediante Standard OPC, implementándolo a través de los
protocolos de comunicaciones abiertos Ethernet Industrial, Profinet o
Modbus TCP/IP.
Para la gestión de activos, así como la configuración, programación, y
diagnóstico del PLC y la instrumentación se utilizará un protocolo de
comunicación sobre plataforma Ethernet Industrial.
El protocolo del PLC a utilizar deberá ser nativo, directo desde el puerto de
comunicaciones o mediante una tarjeta adicional propia del PLC, montadas
en su rack o sobre un riel DIN, no se aceptan protocolos emulados ni
adaptados.
Nivel 1: Instrumentación de Campo
Está constituido por los instrumentos que recogen información de las
variables físicas, para su procesamiento. La adquisición de datos será a
través de un módulo de comunicación del PLC el cual usará un protocolo
estándar de bus de campo como el 4-20mA v1 donde corresponda, la
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OPTIMIZACIÓN DE PROCESOS

instrumentación típica en las estaciones es: medidores de caudal,

transmisores de nivel, transmisores de presión, actuadores eléctricos,
analizadores de red, arrancadores de estado sólido, variadores de
velocidad, etc. Se podrá usar 4-20MA 4-20mA donde corresponda según el
tipo de sensor (como para el caso de calidad de agua, pH, O2 disuelto,
turbidez, etc.)
Para la visualización local de datos y alarmas se instalará un panel de
operador gráfico táctil que se comunicará con el PLC a través de Ethernet
industrial, lo cual permitirá su diagnóstico y programación a distancia, estos
equipos estarán instalados en el TAC de cada estación.
Todos los instrumentos con 4-20mA v1 deberán tener sus archivos GSD y
FDT o EDD, por lo cual tendrán capacidad de poder realizar una gestión de
activos, sistema que permitirá configurar, diagnosticar y parametrizar el
equipamiento a distancia.
El módulo de comunicación 4-20mA será propio de la familia del PLC no
admitiéndose interfaces, acopladores o Gateway externos.
Nivel 0: (Equipos de Campo)
Está constituido por equipos operados en forma manual como las válvulas,
tuberías, bombas, motores, manómetros, etc.

4.2 Arquitectura del Sistema

Para el desarrollo de todas las secuencias de operación, control y

supervisión del presente proyecto, cada estación contará con un PLC, con
el cual se interconectará los equipos e instrumentos de las Estaciones
Remotas, también se enlazará al Sistema de Control Local por medio de una
red inalámbrica, para ser monitoreada y controlada por el SCADA.
Las estaciones Remotas pueden funcionar de modo automático local en
caso de que la red del sistema de comunicación sea interrumpida.
La interconexión de los PLC con la instrumentación y equipamiento de
campo será mediante 4-20mA.
Para los esquemas hidráulicos, el protocolo de comunicación entre PLC,
será el Modbus TCP/IP. La integración con el Software SCADA será por
estación remota y NO por una estación concentrador de data.
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OPTIMIZACIÓN DE PROCESOS

5 DESCRIPCIÓN DE LOS COMPONENTES – BOMBEO TANQUES DE PASO

5.1 AUTOMATIZACIÓN
Dentro de los componentes del nuevo sistema de automatización se cuenta
con:
5.1.1 TABLERO DE CONTROL PRINCIPAL
DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA DE CONTROL Y AUTOMATIZACIÓN

Para garantizar el correcto funcionamiento de esta estación se deberá

tener en cuenta las siguientes consideraciones:
El sistema de automatización y control contará con los siguientes
tableros y especificaciones:

ETAPA DE RECTIFICACION Y RESPALDO DE ENERGIA.

Es la parte encargada de suministrar energía a la etapa de

automatización y control, así como de telemetría; tanto en 220VAC
para los sistemas auxiliares de climatización, iluminación y
tomacorriente como en 24VDC para los sistemas principales; HMI,
PLC, etc.
La función de esta etapa es proveer de 24 VDC a todo el equipamiento
de automatización y control inclusive ante cortes como mínimo de 8
horas del suministro eléctrico.
Para lo cual está confirmado por:
✓ Como dispositivos de protección se debe considerar 03
interruptores termomagnéticos uno como general, otro como
protección del sistema antihumedad de 220 V.A.C del Tablero
de automatización y control (TAC) y finalmente otro para
protección del sistema de ventilación e iluminación también del
TAC.
✓ Telerruptor bipolar, permitiendo un control a distancia del
mismo, su circuito de mando será con voltaje de 24 VDC;
haciendo posible el control de la alimentación de 220VAC de la
fuente de alimentación realizando un ciclo de descarga de las
baterías. El telerruptor será controlado desde el PLC para la
activación del banco de baterías cada cierto tiempo.
✓ Deberá contar con una fuente de alimentación de
220VAC/24VDC, la capacidad de las fuentes deberá garantizar
la alimentación de los sensores presentes en la estación, el
sustento se detalla en la memoria de cálculo de fuente.
✓ Contará con UPS-DC (módulo de transición Red-Batería)
ininterrumpilble de 24VDC /24VDC.
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✓ Contará con módulos de selectividad para protección

electrónica de circuitos de carga DC, con entrada de 24VDC y
cuatro (04) canales, con límite de corriente ajustable de 0.5 a 3
A. con clase de protección clase III, grado de protección IP20.
✓ Contará con interruptor de puerta con contacto 1NA+1NC, uno
para la activación de la lámpara de iluminación tipo LED del
tablero 24VDC y el otro contacto se utilizará para indicar al PLC
la apertura de la puerta del tablero.
✓ Limitador de tensión, cuya función es la de proteger los equipos
por descargas eléctricas y sobretensiones dirigiéndolas a
tierra.
✓ Módulo de baterías 12VDC de 100Ah, cantidad dos (02)
conectadas en serie, las cuales deben ser montadas sobre un
soporte metálico.

ETAPA DE CONTROL Y AUTOMATIZACION

En esta etapa se encuentra la unidad de procesamiento

conjuntamente con el panel de operador HMI, el control automático y
monitoreo de las estaciones, será a través del controlador PLC, el cual
recibe y envía datos de tipo digital ON/OFF en 24VDC, además de
tener la capacidad agregar módulos de comunicación 4-20 mA,
Modbus TCP según la arquitectura planteada en los planos.
La capacidad de entradas y salidas del PLC deberá cubrir como
mínimo las señales indicadas en el diagrama unifilar propio de esta
estación más una reserva física del 20%.
Este tablero deberá tener el siguiente equipamiento:
✓ Gabinete auto soportado de medidas definidas por ingeniería
de detalle del proveedor, deberá tener apertura mínima de
120°, grado de protección IP66.
✓ Controlador lógico programable PLC con tensión de
alimentación 24VDC, con dos puertos Ethernet integrados, con
módulos entradas y salidas de señales digitales de 24VDC,
módulos de comunicación analógicos, con capacidad de
manejo de protocolo modbus TCP o protocolos nativos de
comunicación entre controladores, los módulos de
comunicación deberán manejar los protocolos desde el.
También realiza la comunicación con el SCADA a través de su
puerto Ethernet con el protocolo Modbus TCP.
✓ Panel de operador HMI, touch screen, tensión de alimentación
24VDC, de 12” pulgadas, con comunicación Ethernet.
✓ Relés auxiliares de 24VDC para aislamiento de salidas
digitales del PLC; dichos relés deben ser de tipo sólido.
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OPTIMIZACIÓN DE PROCESOS

✓ Relés para control de sirena y de los solenoides de control de

la válvula globo y de la válvula control de bomba.
✓ El tablero contará con interruptor de puerta con contacto
1NA+1NC, uno para la activación de la lámpara de iluminación
tipo LED del tablero 24VDC y el otro contacto se utilizará para
indicar al PLC la apertura de la puerta del tablero.
✓ Ventilador de 220/240V, 50/60 Hz, 60m3/h, 125x125mm
mecanizado, IP54 RAL 7035.
✓ Extractor de aire de 220/240V, 50/60 Hz, 60m3/h, 125x125mm
mecanizado, IP54 RAL 7035.
✓ Rejilla de salida c/filtro para ventilador y extractor de
125x125mmm mecanizado, IP54.
✓ Resistencia Calefactora de 60W como máximo, 220 VAC para
montaje en riel din.
✓ Termostato, regula la temperatura activando el ventilador, de
0° a 60°, para riel din, 220VAC.
✓ Higrostato para riel din (conectado a resistencia calefactora),
220VAC.
✓ Tomacorriente 2x16A para conexión de laptop.
Mayores especificaciones de los equipos mencionados se encuentran
en las especificaciones técnicas de equipamiento de automatización.

5.2 INSTRUMENTACIÓN
El sistema de tratamiento de STARI contara en su línea de tratamiento con
instrumentos gestionados por un PLC y HMI gestionado por menús y
controlado por un microprocesador que permite el funcionamiento del sensor
y muestra los valores medidos, puede transmitir señales tanto analógicas
como digitales y puede interactuar con otros dispositivos y controlarlos a
través de las salidas y relés con los que cuenta.
Las salidas, los relés, los sensores y los módulos de sensor se configuran y
calibran a través de la interfaz del usuario en la parte frontal del controlador.
En la actualidad la planta cuenta con transmisores SC200 cuentan con dos
salidas analógicas de 4-20 mA que pueden asignarse para representar un
parámetro medido, por ejemplo, pH, temperatura, turbidez u otro parámetro
de calidad de agua. El módulo opcional proporciona tres salidas analógicas
adicionales haciendo un 5 en total de ser requerido para el adecuado
funcionamiento del sistema.
En la planta se encuentran actualmente instalados tres controladores SC200
para realizar la medición del pH, en diferentes etapas del proceso de
tratamiento de aguas residuales:
El primero se encuentra instalado en lo que se le conoce como PTARI donde
se utilizan 4 tanques, tres tanques de reacción y uno de floculante, el
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AGUAS RESIDUALES (STARI), REUBICACIÓN, AMPLIACIÓN Y
OPTIMIZACIÓN DE PROCESOS

controlador SC200 tiene conectado a una de sus entradas analógicas un

sensor de pH que se encuentra dentro del primer tanque de concentración.
El segundo se encuentra instalado dentro de un tablero que se encuentra en
el pozo 3 de manganeso al igual que el primero este cuenta con un sensor
de pH conectada a una de sus entradas analógicas.
El tercero se encuentra instalado dentro de un tablero ubicado en el pozo 4
de manganeso al igual que el segundo este cuenta con un sensor de pH
conectado a una de sus entradas analógicas.

6 ELEMENTOS DEL SISTEMA DE CONTROL – SISTEMA DE BOMBEO

La siguiente es la relación de elementos que intervienen en el sistema de control
de esta etapa la cual está determinada por 3 tableros de control los cuales son.
TCA2: Zona de pozas de distribución, tanques de paso 1 y 2
TCA3: Poza de filtración y vertimiento E2F
TCA4: Planta Beneficio

POZAS TCA 2
TIPO DE
ITEM ESTACION COMPONENTE CANT APLICACIÓN TAG
ESTACIÓN
Etapa de
rectificación:
alimentar con
1 24 VDC al TAC
Tablero y dar
Automatización y autonomía de 8
Control (TAC), hrs.
1 TAC
con PLC y HMI, Control de
armario mural de sensores de
poliéster. nivel,
2 agitadores,
POZAS DE
arranque y
DESTRIBUCION
parada de
1 AL 4,
bombas.
ZONA TANQUES DE
Lectura de
POZAS PASO 1 Y 2,
medición de
TANQUES DE
nivel de poza
OXIDACION Y Sensor,
de distribución
DE REACTIVO transmisor e
1 al 4, caja de
indicador de
paso 2, tanque
nivel tipo
de reactivo,
ultrasónico para
3 9 tanques de LIT
tanques, rango
paso 1 y 2,
aprox. 1-10m.
tanques de
Transmisor con
oxidación 1 y 2.
display por 4-
Medición para
20mA.
filosofía de
arranque y
parada de
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OPTIMIZACIÓN DE PROCESOS

bombeo de
agua

Lectura de
medición de
Sensor,
nivel de caudal
transmisor e
líneas de
indicador de
impulsión hacia
caudal tipo
planta
electromagnético
beneficio y de
para líneas de
4 4 pozas de FE/FIT
impulsión,
distribución 1 al
diámetro según
4. Medición
plano hidráulico.
para filosofía
Transmisor con
de arranque y
display y 4-
parada de
20mA1.
bombeo de
agua
Medición de
presión que
complementa a
Manómetro dial
transmisor
4”, rango 0-1
piezoresistivo
5 bar/mca, 7 PI
para seguridad
conexión inferior
de proceso de
de 1/2” NPT.
bombeo y valor
de presión en
línea
Medición
principal de
tipo
piezoresistivo
Sensor,
para seguridad
transmisor de
de proceso de
tipo
bombeo y valor
piezoresistivo
6 7 de presión en PIT
indicador de
líneas de
presión relativa,
impulsión hacia
0-16 psi/bar, con
planta
display y 4-20mA
beneficio y de
pozas de
distribución 1 y
4
Medición de
parámetro de
7 Sensor de pH. 2 calidad de agua pH
en pozas de
distribución 1 y
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OPTIMIZACIÓN DE PROCESOS

4,
comunicación
por 4-20mA

Sensor detector
de intrusos, Detección del
doble tecnología, ingreso de
8 salida discreta 1 intrusos a la YE
aislada, caseta de
alimentación 24 válvulas.
VDC.
Sirena luminosa
y sonora, mínimo
Alarma sonora
9 90 dB, 1 YA
y visual.
alimentación 24
VDC.
Establecer
enlace de
comunicación
Sistema de
inalámbrica.5.8
transmisión
Ghz en banda
10 inalámbrica en 1
ancha para
banda
Scada y datos
licenciada. (*)
hacia nodo
principal
STARI.
Control y
parada de
bombas de
líneas de
impulsión hacia
Variadores de
planta
Frecuencia,
beneficio,
11 comunicación 7 VFD
tanque de
Ethernet IP
reactivo y
(Modbus TCP)
pozas de
distribución 1 y
4, manejo de
Modbus TCP
por Ethernet IP
Lectura de
valores de
voltaje,
corriente,
potencias y
Medidores
demás
12 Multifunción 7 MME
parámetros
Eléctrica
eléctricos para
variadores de
tableros de
fuerza,
comunicación
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OPTIMIZACIÓN DE PROCESOS

Modbus TCP
(Ethernet IP)

FILTRAC TCA 3
TIPO DE
ITEM ESTACION COMPONENTE CANT APLICACIÓN TAG
ESTACIÓN
Etapa de
rectificación:
alimentar con
1 24 VDC al TAC
Tablero y dar
Automatización y autonomía de 8
Control (TAC), hrs.
1 TAC
con PLC y HMI, Control de
armario mural de sensores de
poliéster. nivel,
2 agitadores,
arranque y
parada de
bombas.
Sensor, Lectura de
transmisor e medición de
indicador de nivel de poza
POZA
nivel tipo de filtración.
FILTRACION
ZONA POZA ultrasónico para Medición para
3 Y 1 LIT
FILTRACION tanques, rango filosofía de
VERTIMIENTO
aprox. 1-10m. arranque y
E2F
Transmisor con parada de
display por 4- bombeo de
20mA. agua
Lectura de
Sensor, medición de
transmisor e nivel de caudal
indicador de líneas de
caudal tipo impulsión de
electromagnético poza de
para líneas de filtración y
4 2 FE/FIT
impulsión, vertimiento
diámetro según E2F. Medición
plano hidráulico. para filosofía
Transmisor con de arranque y
display y 4- parada de
20mA1. bombeo de
agua
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OPTIMIZACIÓN DE PROCESOS

Medición de
presión que
complementa a
Manómetro dial
transmisor
4”, rango 0-1
piezoresistivo
5 bar/mca, 1 PI
para seguridad
conexión inferior
de proceso de
de 1/2” NPT.
bombeo y valor
de presión en
línea
Medición
Sensor, principal de
transmisor de tipo
tipo piezoresistivo
piezoresistivo para seguridad
6 1 PIT
indicador de de proceso de
presión relativa, bombeo de
0-16 psi/bar, con línea de
display y 4-20mA impulsión poza
de filtración
Sensor detector
de intrusos, Detección del
doble tecnología, ingreso de
7 salida discreta 1 intrusos a la YE
aislada, caseta de
alimentación 24 válvulas.
VDC.
Sirena luminosa
y sonora, mínimo
Alarma sonora
8 90 dB, 1 YA
y visual.
alimentación 24
VDC.
Establecer
enlace de
comunicación
Sistema de
inalámbrica.5.8
transmisión
Ghz en banda
9 inalámbrica en 1
ancha para
banda
Scada y datos
licenciada. (*)
hacia nodo
principal
STARI.
Control y
parada de
bombas de
Variadores de
líneas de
Frecuencia,
impulsión de
10 comunicación 1 VFD
pozas de
Ethernet IP
filtración,
(Modbus TCP)
manejo de
Modbus TCP
por Ethernet IP
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AGUAS RESIDUALES (STARI), REUBICACIÓN, AMPLIACIÓN Y
OPTIMIZACIÓN DE PROCESOS

Lectura de
valores de
voltaje,
corriente,
potencias y
demás
Medidores
parámetros
11 Multifunción 1 MME
eléctricos para
Eléctrica
variadores de
tableros de
fuerza,
comunicación
Modbus TCP
(Ethernet IP)

BENEF TCA 4
TIPO DE
ITEM ESTACION COMPONENTE CANT APLICACIÓN TAG
ESTACIÓN
Etapa de
rectificación:
alimentar con 24
1
Tablero VDC al TAC y
Automatización dar autonomía
y Control de 8 hrs.
(TAC), con PLC 1 Control de TAC
y HMI, armario sensores de
mural de nivel,
2 poliéster. agitadores,
arranque y
parada de
bombas.
Lectura de
Sensor,
PLANTA medición de
transmisor e
PLANTA LLEGADA nivel de tanque
indicador de
BENEFICIO AGUA DE de llegada de
nivel tipo
PROCESO línea de
ultrasónico para
3 1 impulsión. LIT
tanque, rango
Medición para
aprox. 1-10m.
filosofía de
Transmisor con
arranque y
display por 4-
parada de
20mA.
bombeo de agua
Sensor detector
de intrusos,
Detección del
doble
ingreso de
tecnología,
4 1 intrusos a la YE
salida discreta
caseta de
aislada,
válvulas.
alimentación 24
VDC.
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AGUAS RESIDUALES (STARI), REUBICACIÓN, AMPLIACIÓN Y
OPTIMIZACIÓN DE PROCESOS

Sirena luminosa
y sonora,
Alarma sonora y
5 mínimo 90 dB, 1 YA
visual.
alimentación 24
VDC.
Establecer
enlace de
Sistema de comunicación
transmisión inalámbrica.5.8
6 inalámbrica en 1 Ghz en banda
banda ancha para
licenciada. (*) Scada y datos
hacia nodo
principal STARI.

7 OPERACIÓN DEL SISTEMA DE CONTROL INTEGRAL – MARSA

La secuencia de control de toda la planta operara para el nuevo sistema de la

siguiente forma:

✓ El de la poza grandes eventos (GEN-PGE-01) bombea agua a la Caja de

paso 1(GEN-CP-01) y esta a su vez recibe agua desde el subdrenaje del
relave y de la línea de impulsión de la Caja de Paso 2(GEN-CP-02), las
bombas son gobernadas por variador de frecuencia con comunicación
Modbus TCP o similar al switch administrable para control del PLC.
✓ La Caja de Paso 1 recibe agua de las líneas de impulsión de la Poza de
Distribución 4 (GEN-PD-04) y de la poza de filtración (GEN-Pf-01) El
tanque floculador 1 se comunica con el tanque floculador 2 y este con el
tanque de reacción 4 que se comunica con la poza 2, que contara con un
sensor de pH conectado s su controlador para comunicación ethernet al
PLC.
✓ La caja de Paso 1 se conecta con el Tanque de reacción 2(ST-TK-02) y
este a su vez se comunica en cascada con el tanque 3 (ST-TK-03) y este
con el tanque 4 (ST-TK-04) el cual comunica agua al tanque de
distribución 2 (GEN-PD-02)
✓ El tanque de lechada de cal (ST-TK-01) se comunica con el tanque de
floculante (ST-TK-05) que se vez se comunica con el tanque de reacción
4, todos los tanques tienen sensor de nivel ultrasónico (comunicación 4-
20mA) para monitoreo de esta señal y del agitador accionado por variador
de frecuencia con comunicación Modbus TCP hacia el PLC
✓ La línea que viene de la sala de Sopladores y de Oxidación llegan a los
tanques de oxidación (GEN-TK-03. GEN-TK-04) respectivamente, de
forma que el tanque 03 comunica con el 04 y el sistema de bombeo del
tanque de reactivo abastece al tanque 03.
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AGUAS RESIDUALES (STARI), REUBICACIÓN, AMPLIACIÓN Y
OPTIMIZACIÓN DE PROCESOS

✓ La caja de paso 1 se comunica con los tanques de paso 1 y 2 (GEN-TK-

01, GEN-TK-02) los cuales tienen cada uno una línea de impulsión hacia
la Planta Beneficio, ambas líneas tienen dos equipos de bombeo 1+1R
con sensores de presión y caudal.
✓ El tanque de reacción 2 se comunica con la poza de distribución 2 (GEN-
PD-02) y esta a su vez se comunica con la poza 3 (GEN-PD-03) que a su
vez se comunica con le Vertimiento E2F, donde se tendrá un
caudalímetro y analizador multiparamétrico de calidad de agua.
✓ La poza 4 se conecta con la poza 1 (teniendo también sensor de pH).
Finalmente, la poza 1 se conecta con los tanques de paso 1 y 2 para
bombeo hacia Planta Beneficio.
✓
✓ La poza de filtración (GEN-PF-01) bombea agua hacia la caja de paso 1
para recirculación del proceso.
✓ Todo el proceso de automatización del proyecto será monitoreado en su
totalidad por 4 tableros de Automatización con controlador PLC los cuales
estarás comunicados por una red de banda ancha en 5.8 Ghz y 100 Mbps
la cual se describe en la Memoria de Comunicaciones del Proyecto con
centro principal en el Scada que sea administrado por MARSA. Los
tableros de Control son los siguientes:
✓ TCA 1: STARI, Poza grandes eventos, tanques de reacción, lechada de
cal y floculante
✓ TCA 2: Zonas de Pozas distribución, tanques de paso y oxidación.
✓ TCA 3: Tanque de Filtración y Vertimiento E2F
✓ TCA 4 : Llegada a tanque en Planta Beneficio
✓ De esta forma se define el sistema de control y automatización de
MARSA, conformado por el proceso antes descrito.
✓ Las pozas de distribución 1 y 4, poza de filtración y Grandes Eventos
tienen bombas sumergibles que se gobiernan por un tablero de fuerza
con variador de frecuencia y medidor multifunción.
✓ Los tanques de reacción, lechada de cal y floculante cuentan con agitador
gobernado por variador de frecuencia y medidor multifunción, estos
equipos manejaran tecnología ethernet IP de comunicación.

8 LISTADO DE SEÑALES DEL CONTROLADOR PLC –

El siguiente es el listado de señales que manejaran los PLC de los tableros de

control 2,3 y 4 de acuerdo a lo descrito en los planos de ingeniería y presente
documento
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AGUAS RESIDUALES (STARI), REUBICACIÓN, AMPLIACIÓN Y
OPTIMIZACIÓN DE PROCESOS

POZ
AS TCA 2
TIPO DE PROTOCOL
SEÑAL O
DESCRIPCI E S E S COMUNICAC
N° ORIGEN TAG SERVICIO
ÓN D D A A IÓN
Visualizació
Panel de n y control Ethernet/Mod
1 TCA 2 HMI-xx0
operador. del bus TCP/IP
proceso.
Detector de Detección
apertura de de apertura
2 TCA 2 YS-xx0 1 Estado Dig.
tablero de tablero
TAC. TAC.
Confirmació
Fuente de
n del
alimentació
estado de
3 TCA 2 n 220 1 Estado Dig.
la fuente de
VAC/24
alimentació
VDC.
n.
Confirmació
Módulo n del
4 TCA 2 UPS-DC 24 estado del 1 Estado Dig.
VDC. módulo
UPS-DC.
Diagnóstico
y
Módulo
configuració
5 TCA 2 UPS-DC 24 Ethernet
n del
VDC.
módulo
UPS-DC.
Confirmació
n de estado
6 TCA 2 Telerruptor. de 1 Estado Dig.
telerruptor
(NA/NC).
Activación
Mando de de
7 TCA 2 bobina de telerruptor 1 Estado Dig.
telerruptor. para carga
de baterías.
Transmisor Medición de
LIT-012 y indicador de nivel de
8 TK-01 y 02 2 4-20mA
013 nivel tipo Tanques de
ultrasónico. Paso 1 y 2
Medición de
Sensor
presión
Transmisor
línea
PIT-012 y de presión
9 TK-01 y 02 impulsión 4 4-20mA
013 tipo
de Tanques
piezoresistiv
de Paso 1 y
o.
2
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AGUAS RESIDUALES (STARI), REUBICACIÓN, AMPLIACIÓN Y
OPTIMIZACIÓN DE PROCESOS

Medición de
caudal línea
Caudalímetr
FIT-012 y impulsión
10 TK-01 y 02 o Electro 2 4-20mA
013 de Tanques
magnético.
de Paso 1 y
2
Transmisor Medición de
indicador de nivel de
9 CP-02 LIT-002A 1 4-20mA
nivel tipo Caja de
ultrasónico. Paso 2
Sensor Medición de
Transmisor presión
de presión línea
10 CP-02 PIT-002 1 4-20mA
tipo impulsión
piezoresistiv de Caja de
o. Paso 2.
Medición de
Caudalímetr caudal línea
11 CP-02 FIT-002 o Electro impulsión 1 4-20mA
magnético. de Caja de
Paso 2
Transmisor Medición de
TK- indicador de nivel de
12 LIT-011 1 4-20mA
REACTIVO nivel tipo Tanque de
ultrasónico. Reactivo
Medición de
Sensor
presión
Transmisor
línea
TK- de presión
13 PIT-011 impulsión 1 4-20mA
REACTIVO tipo
de Tanque
piezoresistiv
de
o.
Reactivo.
Medición de
Caudalimetr caudal línea
TK-
14 FIT-011 o Electro impulsion 1 4-20mA
REACTIVO
magnético. de Tanque
de Reactivo
Medición de
Transmisor
nivel de
LIT-009 y indicador de
13 TK-03 y 04 Tanques de 2 4-20mA
010 nivel tipo
Oxidación 1
ultrasónico.
y2
Medición de
Transmisor
nivel de
LIT-014 y indicador de
14 PD-01 y 04 Pozas de 2 4-20mA
015 nivel tipo
Distribución
ultrasónico.
1 y 4.
Sensor Medición de
Transmisor presión
PIT-014 y de presión línea
15 PD-01 y 04 2 4-20mA
015 tipo impulsion
piezoresistiv de Pozas
o. de
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OPTIMIZACIÓN DE PROCESOS

Distribución
1 y 4.

Medición de
caudal línea
Caudalimetr impulsion
FIT-014 y
16 PD-01 y 04 o Electro de Pozas 2 4-20mA
015
magnético. de
Distribución
1 y 4.
Medición de
valor de pH
Sensor
Ph-014 y de Pozas
17 PD-01 y 04 Medidor de 2 4-20mA
015 de
pH
Distribución
1 y 4.
Medición de
Sensor presión
Transmisor línea
PIT-016 y de presión impulsion
18 PD-02 y 03 2 4-20mA
017 tipo de Pozas
piezoresistiv de
o. Distribución
2 y 3.
Estado de
Relé de
19 TG relé de 1 Estado Dig.
vigilancia.
vigilancia.
Estado de Estado de
20 TG Parada de Parada de 1 Estado Dig.
emergencia emergencia
Detección
Detector de
de apertura
21 TG YS-xxx apertura de 1
de tablero
tablero TG.
TG.
Estado de
Interruptor
22 TG interruptor 1 Estado Dig.
general.
general.
Selector Selector
VFD
23 TG Manual- Manual- 7 Estado Dig.
Tanques
Automático Automático
de Paso 1
Confirmació
y2, VFD
n de
TB- VFD 11 Tanques VFD 11 al
24 marcha de 7 Estado Dig.
al 15 de VFD 15.
VFD 11 al
Oxidación
VFD 15.
1 y 2, VFD
TB- VFD 11 VFD 11 al Estado de
25 Tanque de 7 Estado Dig.
al 15 VFD 15. falla.
Reactivo,
Estado de
TB- VFD 11 VFD Interruptor
26 interruptor 7 Estado Dig.
al 15 Pozas de diferencial.
diferencial.
Distribució
TB- VFD 11 Parada de Estado de
27 n1y4 7 Estado Dig.
al 15 emergencia. parada de
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OPTIMIZACIÓN DE PROCESOS

emergencia
.
TB- VFD 11 Estado de
28 Contactor. 7 Estado Dig.
al 15 contactor.
Estado de
TB- VFD 11 Guardamoto
29 guardamoto 7 Estado Dig.
al 15 r.
r.
Detección
Detector de
de apertura
TB- VFD 11 apertura de
30 de tablero 7 Estado Dig.
al 15 tablero VFD
TAB-1 al
11 al 15.
TAB-7.
Medidor de Medición de
energía 11 parámetros
TB- VFD 11
31 al medidor eléctricos Ethernet
al 15
de energía del TAB-1
15 al TAB-7.
Diagnóstico
VFD 11 al
y
VFD 15.
TB- VFD 11 configuració Modbus
32 Mas
al 15 n del TCP/Ethernet
medidores
variador de
MME
frecuencia.
VFD 11 al
Marcha/par
VFD 15.
TB- VFD 11 ada de VFD Modbus
33 Mas
al 15 11 al VFD TCP/Ethernet
medidores
15
MME
Detección
Detector de
34 CAMPO YE-02 de intrusos 1 Estado Dig.
intrusos.
en caseta.
Sirena y luz
Alarma destellante
35 CAMPO YA-xx0 sonora y ante falla o 1 Estado Dig.
visual. intrusión en
la estación.
Ethernet
65 2 26 0
Modbus TCP/IP
ADICIONAL 30% DE RESERVA 85 3 34 0
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OPTIMIZACIÓN DE PROCESOS

FILTRA
C. TCA 3
TIPO DE
PROTOCOLO
SEÑAL
COMUNICACI
DESCRIPCI E S E S
N° ORIGEN TAG SERVICIO ÓN
ÓN D D A A
Visualizació
HMI- Panel de Ethernet/Modb
1 TCA 3 n y control
xx0 operador. us TCP/IP
del proceso.
Detección
Detector de
de apertura
2 TCA 3 YS-xx0 apertura de 1 Estado Dig.
de tablero
tablero TAC.
TAC.
Confirmació
Fuente de n del estado
alimentación de la fuente
3 TCA 3 1 Estado Dig.
220 VAC/24 de
VDC. alimentación
.
Confirmació
Módulo
n del estado
4 TCA 3 UPS-DC 24 1 Estado Dig.
del módulo
VDC.
UPS-DC.
Diagnóstico
Módulo y
5 TCA 3 UPS-DC 24 configuració Ethernet
VDC. n del módulo
UPS-DC.
Confirmació
n de estado
6 TCA 3 Telerruptor. de 1 Estado Dig.
telerruptor
(NA/NC).
Activación
Mando de de
7 TCA 3 bobina de telerruptor 1 Estado Dig.
telerruptor. para carga
de baterías.
Transmisor Medición de
LIT- indicador de nivel de
8 PF-01 1 4-20mA
018 nivel tipo Poza
ultrasónico. Filtración
Sensor
Transmisor Medición de
PIT- de presión presión
9 PF-01 1 4-20mA
018 tipo Poza
piezoresistiv Filtracion
o.
Medición de
Caudalimetr caudal línea
FIT-
10 PF-01 o Electro impulsion de 1 4-20mA
018
magnético. Poza
Filtracion
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AGUAS RESIDUALES (STARI), REUBICACIÓN, AMPLIACIÓN Y
OPTIMIZACIÓN DE PROCESOS

Medición de
caudal línea
Caudalimetr
VERTIM FIT- conducción
11 o Electro 1 4-20mA
E2F 019 de
magnético.
Vertimiento
E2F
Estado de
Relé de
19 TG relé de 1 Estado Dig.
vigilancia.
vigilancia.
Estado de Estado de
20 TG Parada de Parada de 1 Estado Dig.
emergencia emergencia
Detección
Detector de
de apertura
21 TG YS-xxx apertura de 1
de tablero
tablero TG.
TG.
Estado de
Interruptor
22 TG interruptor 1 Estado Dig.
general.
general.
Selector Selector
23 TG Manual- Manual- 1 Estado Dig.
Automático Automático
Confirmació
TB- VFD
24 VFD 18 n de marcha 1 Estado Dig.
18
de VFD 18.
TB- VFD Estado de
25 VFD 18 1 Estado Dig.
18 falla.
Estado de
TB- VFD Interruptor
26 interruptor 1 Estado Dig.
18 diferencial.
diferencial.
Estado de
TB- VFD Parada de
27 parada de 1 Estado Dig.
18 emergencia.
emergencia.
TB- VFD Estado de
28 VFD Contactor. 1 Estado Dig.
18 contactor.
Poza de Estado de
TB- VFD Guardamotor
29 Filtraci guardamotor 1 Estado Dig.
18 .
on .
Detector de Detección
TB- VFD apertura de de apertura
30 1 Estado Dig.
18 tablero VFD de tablero
18 VFD 18.
Medición de
parámetros
TB- VFD Medidor de
31 eléctricos Ethernet
18 energía 18
del TB VFD
18.
Diagnóstico
y
VFD 18. Mas
TB- VFD configuració Modbus
32 medidor
18 n del TCP/Ethernet
MME
variador de
frecuencia.
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AGUAS RESIDUALES (STARI), REUBICACIÓN, AMPLIACIÓN Y
OPTIMIZACIÓN DE PROCESOS

VFD 18. Mas Marcha/para

TB- VFD Modbus
33 medidor da de VFD
18 TCP/Ethernet
MME 18
Detección
Detector de
34 CAMPO YE-03 de intrusos 1 Estado Dig.
intrusos.
en caseta.
Sirena y luz
Alarma destellante
35 CAMPO YA-xx0 sonora y ante falla o 1 Estado Dig.
visual. intrusión en
la estación.
Ethernet
17 2 4 0
Modbus TCP/IP
ADICIONAL 30% DE RESERVA 22 3 5 0

BENEF TCA 4
PROTOCOLO
TIPO DE SEÑAL
COMUNICACIÓN
N° ORIGEN TAG DESCRIPCIÓN SERVICIO ED SD EA SA
Visualización
Panel de Ethernet/Modbus
1 TCA 4 HMI-xx0 y control del
operador. TCP/IP
proceso.
Detector de Detección de
2 TCA 4 YS-xx0 apertura de apertura de 1 Estado Dig.
tablero TAC. tablero TAC.
Confirmación
Fuente de
del estado
alimentación
3 TCA 4 de la fuente 1 Estado Dig.
220 VAC/24
de
VDC.
alimentación.
Confirmación
Módulo UPS- del estado
4 TCA 4 1 Estado Dig.
DC 24 VDC. del módulo
UPS-DC.
Diagnóstico
y
Módulo UPS-
5 TCA 4 configuración Ethernet
DC 24 VDC.
del módulo
UPS-DC.
Confirmación
de estado de
6 TCA 4 Telerruptor. 1 Estado Dig.
telerruptor
(NA/NC).
Activación de
Mando de
telerruptor
7 TCA 4 bobina de 1 Estado Dig.
para carga
telerruptor.
de baterías.
Medición de
Transmisor
nivel de
indicador de
8 PL BENEF LIT-020 Tanque de 1 4-20mA
nivel tipo
llegada línea
ultrasónico.
de impulsion
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AGUAS RESIDUALES (STARI), REUBICACIÓN, AMPLIACIÓN Y
OPTIMIZACIÓN DE PROCESOS

a planta
beneficio

Detección de
Detector de
7 CAMPO YE-04 intrusos en 1 Estado Dig.
intrusos.
caseta.
Sirena y luz
destellante
Alarma sonora
8 CAMPO YA-xx0 ante falla o 1 Estado Dig.
y visual.
intrusión en
la estación.
Ethernet
5 2 1 0
Modbus TCP/IP
ADICIONAL 30% DE RESERVA 7 3 1 0

9 CALCULOS ELECTRICOS DEL TABLERO DE CONTROL – TK DE PASO

Habiendo definido los elementos que serán controlados por los PLC de los
tableros de control TCA 2,3 y 4 el siguiente calculo sustenta la capacidad del
módulo de respaldo para la energización de los elementos descritos en el sistema
de control.

TANQUES
UNIDAD FACTOR DE SUBTOTAL
UNIDAD
EQUIPO CANT. UBICACIÓN [mA] A DEMANDA [Watt] A
[Watt]
24VDC [Fd] 24VDC
PLC 1 TAC 1770 42.48 1 42.48
HMI 1 TAC 750 18 1 18
Radio
1 Campo 2625 63 1 63
Modem
Switch 8P
1 TAC 345 8.28 1 8.28
L2
Sensor de
5 Campo 920 22.08 1 110.4
caudal
Sensor de
7 Campo 150 3.6 1 25.2
presión
Sensor de
1 Campo 110 2.64 1 2.64
intrusos
Sensor
9 Campo 830 19.92 1 179.28
Ultrasónico
Sirena 1 Campo 250 6 0.25 1.5
Switch
0 Campo 110 0.5 1 0
Rebose
Presostato 7 Campo 110 0.5 1 3.5
Sensor pH 2 Campo 150 3.6 1 7.2
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OPTIMIZACIÓN DE PROCESOS

TANQUES
UNIDAD FACTOR DE SUBTOTAL
UNIDAD
EQUIPO CANT. UBICACIÓN [mA] A DEMANDA [Watt] A
[Watt]
24VDC [Fd] 24VDC
Rele y
electrodos 7 Campo 400 0.8 1 5.6
de Nivel
Solenoide
de control 7 Campo 100 0.8 1 5.6
de bomba
Luminaria
1 Tableros 330 7.92 0.5 3.96
de tablero
TOTAL CONSUMO (W) 476.64
VDC = 24 TOTAL CONSUMO (A) 19.86
SUBTOTAL DE CONSUMO PROMEDIO = 476.64 Watts / 19.86 A.
Factor de demanda (Fd) según se específica.

FILTRAC
UNIDAD FACTOR DE SUBTOTAL
UNIDAD
EQUIPO CANT. UBICACIÓN [mA] A DEMANDA [Watt] A
[Watt]
24VDC [Fd] 24VDC
PLC 1 TAC 1770 42.48 1 42.48
HMI 1 TAC 750 18 1 18
Radio
1 Campo 2625 63 1 63
Modem
Switch 8P
1 TAC 345 8.28 1 8.28
L2
Sensor de
2 Campo 920 22.08 1 44.16
caudal
Sensor de
1 Campo 150 3.6 1 3.6
presión
Sensor de
1 Campo 110 2.64 1 2.64
intrusos
Sensor
1 Campo 830 19.92 1 19.92
Ultrasónico
Sirena 1 Campo 250 6 0.25 1.5
Switch
0 Campo 110 0.5 1 0
Rebose
Presostato 1 Campo 110 0.5 1 0.5
Relé y
electrodos 1 Campo 400 0.8 1 0.8
de Nivel
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AGUAS RESIDUALES (STARI), REUBICACIÓN, AMPLIACIÓN Y
OPTIMIZACIÓN DE PROCESOS

FILTRAC
UNIDAD FACTOR DE SUBTOTAL
UNIDAD
EQUIPO CANT. UBICACIÓN [mA] A DEMANDA [Watt] A
[Watt]
24VDC [Fd] 24VDC
Solenoide
de control 1 Campo 100 0.8 1 0.8
de bomba
Luminaria
1 Tableros 330 7.92 0.5 3.96
de tablero
TOTAL CONSUMO (W) 209.64
VDC = 24 TOTAL CONSUMO (A) 8.74
SUBTOTAL DE CONSUMO PROMEDIO = 209.64 Watts / 8.74 A.
Factor de demanda (Fd) según se específica.

BENEFIC
UNIDAD FACTOR DE SUBTOTAL
UNIDAD
EQUIPO CANT. UBICACIÓN [mA] A DEMANDA [Watt] A
[Watt]
24VDC [Fd] 24VDC
PLC 1 TAC 1770 42.48 1 42.48
HMI 1 TAC 750 18 1 18
Radio
1 Campo 2625 63 1 63
Modem
Switch 8P
1 TAC 345 8.28 1 8.28
L2
Sensor de
1 Campo 110 2.64 1 2.64
intrusos
Sensor
1 Campo 830 19.92 1 19.92
Ultrasónico
Sirena 1 Campo 250 6 0.25 1.5
Switch
0 Campo 110 0.5 1 0
Rebose
Luminaria
1 Tableros 330 7.92 0.5 3.96
de tablero
TOTAL CONSUMO (W) 159.78
VDC = 24 TOTAL CONSUMO (A) 6.66
SUBTOTAL DE CONSUMO PROMEDIO = 159.78 Watts / 6.66 A.
Factor de demanda (Fd) según se específica.
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AGUAS RESIDUALES (STARI), REUBICACIÓN, AMPLIACIÓN Y
OPTIMIZACIÓN DE PROCESOS

10 CONSUMO DEL PLC – TANQUES DE PASO

Teniendo en cuenta las señales analógicas, digitales que los controladores de los
TCA 2,3 y 4 deberán monitorear y controlar, se define el consumo del PLC tanto
de su CPU como de los módulos internos que lo conforman.

POZAS
Detalle de cálculo del consumo del PLC.
SUBTOTAL
TOTAL,
CORRIENTE
EQUIPO CANT. UBICACIÓN CONSUMO
[mA] A
[mA]
24VDC
Procesador
1 TAC 850 850
PLC
Módulo
Analógico 1 TAC 480 480
16AI
Módulo
Analógico 0 TAC 480 0
16AO
Módulo
digital 3 TAC 40 120
32DI.
Módulo
digital 1 TAC 480 480
16DO
TOTAL 1930
TOTAL CONSUMO = 1930 mA

Considerando un factor seguridad fs =1.25, tenemos que el consumo total

será:

SUBTOTAL FACTOR DE TOTAL,

UNIDADES CONSUMO A SEGURIDAD CONSUMO
24VDC 1.25 (FS). A 24VDC
WATT 476.64 1.25 595.8
AMP 19.86 1.25 24.83
 INGENIERÍA DE DETALLE DEL SISTEMA DE TRATAMIENTO DE
AGUAS RESIDUALES (STARI), REUBICACIÓN, AMPLIACIÓN Y
OPTIMIZACIÓN DE PROCESOS

FILTRAC
Detalle de cálculo del consumo del PLC.
SUBTOTAL
TOTAL,
CORRIENTE
EQUIPO CANT. UBICACIÓN CONSUMO
[mA] A
[mA]
24VDC
Procesador
1 TAC 850 850
PLC
Módulo
Analógico 1 TAC 480 480
16AI
Módulo
Analógico 0 TAC 480 0
16AO
Módulo
digital 1 TAC 40 40
32DI.
Módulo
digital 1 TAC 480 480
16DO
TOTAL 1850
TOTAL CONSUMO = 1850 mA

Considerando un factor seguridad fs =1.25, tenemos que el consumo total

será:

SUBTOTAL FACTOR DE TOTAL

UNIDADES CONSUMO A SEGURIDAD CONSUMO
24VDC 1.25 (FS). A 24VDC
WATT 209.64 1.25 262.05
AMP 8.74 1.25 10.92
 INGENIERÍA DE DETALLE DEL SISTEMA DE TRATAMIENTO DE
AGUAS RESIDUALES (STARI), REUBICACIÓN, AMPLIACIÓN Y
OPTIMIZACIÓN DE PROCESOS

BENEFIC
Detalle de cálculo del consumo del PLC.
SUBTOTAL
TOTAL,
CORRIENTE
EQUIPO CANT. UBICACIÓN CONSUMO
[mA] A
[mA]
24VDC
Procesador PLC 1 TAC 850 850

Módulo Analógico 16AI 1 TAC 480 480

Módulo Analógico 16AO 0 TAC 480 0

Módulo digital 32DI. 1 TAC 40 40

Módulo digital 16DO 1 TAC 480 480

TOTAL 1850
TOTAL CONSUMO = 1850 mA

Considerando un factor seguridad fs =1.25, tenemos que el consumo total será:

SUBTOTAL FACTOR DE TOTAL,

UNIDADES CONSUMO A SEGURIDAD CONSUMO
24VDC 1.25 (FS). A 24VDC
WATT 159.78 1.25 199.725
AMP 6.66 1.25 8.32

11 CALCULO DE MODULO DE BATERIAS

A fin de cumplir con la autonomía requerida para el tablero de control del sistema
de bombeo, se dimensiona el banco de baterías y su capacidad para las 8 horas
de autonomía requeridas.

POZAS
TOTAL,
HORAS DE BATERÍAS
CONSUMO
AUTONOMÍA SELECCIONADAS
[A] A
[h]. [Ah]
24VDC
19.86 8 158.88
 INGENIERÍA DE DETALLE DEL SISTEMA DE TRATAMIENTO DE
AGUAS RESIDUALES (STARI), REUBICACIÓN, AMPLIACIÓN Y
OPTIMIZACIÓN DE PROCESOS

Realizamos la comprobación de las horas de autonomía, para lo cual se

aplica la expresión de Peukert, la cual determina la capacidad de la
batería, en términos del promedio de descarga:

Capacidad de batería durante tiempo de

consumo determinado (Indicado por el
h 10
fabricante; usualmente 10h o 20h,
consideramos 10h)
Consumo i 19.86
Capacidad de bateria C 80
Coeficiente de baterias k 1.1
Tiempo de duracion de bateria t 12.10

HORAS DE
CAPACIDAD
CONSUMO [I] AUTONOMÍA COMPROBACIÓN
ESTACIÓN DE BATERÍA RESULTADO
AMP REQUERIDAS PEUKERT [H]
[C].
[H]
POZAS 80 19.86 8 12.10 ≥ 8h 00min CUMPLE

FILTRAC
TOTAL
HORAS DE BATERÍAS
CONSUMO
AUTONOMÍA SELECCIONADAS
[A] A
[h]. [Ah]
24VDC
8.74 8 69.88

Realizamos la comprobación de las horas de autonomía, para lo cual se aplica la

expresión de Peukert, la cual determina la capacidad de la batería, en términos del
promedio de descarga:
 INGENIERÍA DE DETALLE DEL SISTEMA DE TRATAMIENTO DE
AGUAS RESIDUALES (STARI), REUBICACIÓN, AMPLIACIÓN Y
OPTIMIZACIÓN DE PROCESOS

Capacidad de batería durante tiempo de

consumo determinado (Indicado por el
h 10
fabricante; usualmente 10h o 20h,
consideramos 10h)
Consumo i 8.74
Capacidad de batería C 80
Coeficiente de baterías k 1.1
Tiempo de duración de batería t 27.51

HORAS DE
CAPACIDAD
CONSUMO [I] AUTONOMÍA COMPROBACIÓN
ESTACIÓN DE BATERÍA RESULTADO
AMP REQUERIDAS PEUKERT [H]
[C].
[H]
FILTRAC 80 8.74 8 27.51 ≥ 8h 00min CUMPLE

BENEFIC
TOTAL
HORAS DE BATERÍAS
CONSUMO
AUTONOMÍA SELECCIONADAS
[A] A
[h]. [Ah]
24VDC
6.66 8 53.26

Realizamos la comprobación de las horas de autonomía, para lo cual se aplica la

expresión de Peukert, la cual determina la capacidad de la batería, en términos del
promedio de descarga:

Capacidad de batería durante tiempo de

consumo determinado (Indicado por el
h 10
fabricante; usualmente 10h o 20h,
consideramos 10h)
Consumo i 6.66
Capacidad de bateria C 80
Coeficiente de baterias k 1.1
Tiempo de duracion de bateria t 36.10
 INGENIERÍA DE DETALLE DEL SISTEMA DE TRATAMIENTO DE
AGUAS RESIDUALES (STARI), REUBICACIÓN, AMPLIACIÓN Y
OPTIMIZACIÓN DE PROCESOS

HORAS DE
CAPACIDAD
CONSUMO [I] AUTONOMÍA COMPROBACIÓN
ESTACIÓN DE BATERÍA RESULTADO
AMP REQUERIDAS PEUKERT [H]
[C].
[H]
FILTRAC 80 6.66 8 36.10 ≥ 8h 00min CUMPLE

12 FUNCIONES DEL EQUIPAMIENTO DE CONTROL

12.1 CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE (PLC)

El PLC ejecutara las siguientes funciones principales:

RECOPILACIÓN DE LA INFORMACIÓN DE LA INSTRUMENTACIÓN

DE CAMPO
El PLC obtiene los valores de proceso de cada instrumento de la estación
respectiva (sensor de pH, nivel, caudalímetros, válvulas, etc.) en sus
respectivas unidades de ingeniería, según el tipo de instrumento.

ENVÍO Y MANEJO DE ALARMAS

A partir de los datos recibidos de los equipos de campo, el PLC generará
diferentes tipos de alarmas de proceso, que según sea el caso, serán
mostradas en el HMI de la estación para su reconocimiento y/o serán
enviadas al SCADA para su indicación y registro. Así como alarmas de
suministro eléctrico, rebose, fallas de comunicación, etc.

ACTIVAR LA APERTURA Y CIERRE DE LAS VÁLVULA DE CONTROL

Dependiendo del modo de operación seleccionado, el PLC comandara la
apertura o cierre de las válvulas de control de la estación, con el fin de
regular la presión de agua a la salida de la estación.

FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA DE SEGURIDAD DEL TABLERO

La activación de los detectores de intrusos, interruptores de apertura de
puerta de los tableros principales son enviados al PLC, quién decide en base
a esta información generar señales de alarma y accionamiento a la sirena.
Este tipo de alarmas de seguridad serán enviadas al SCADA del centro de
control.

TRANSMISIÓN DE LA INFORMACIÓN DE TODAS LAS SEÑALES DE

CAMPO AL CENTRO DE CONTROL PRINCIPAL (SCADA)
 INGENIERÍA DE DETALLE DEL SISTEMA DE TRATAMIENTO DE
AGUAS RESIDUALES (STARI), REUBICACIÓN, AMPLIACIÓN Y
OPTIMIZACIÓN DE PROCESOS

Puede existir ciertos procesos que sean manejados localmente en la

estación, y/o datos del mismo controlador enviados al SCADA como status,
alarmas de fallos, comunicación, etc.

MANEJO DE LAS CONSIGNAS DE OPERACIÓN

Las consignas de operación como las de las válvulas de control, el PLC será
el encargado de manejarlas, recibiendo los valores provenientes del SCADA
o del HMI de manera local, así como los modos de operación. Dependiendo
del modo el PLC discriminará los cambios que se intenten realizar
dependiendo de su procedencia, de esta manera se evita que en modos
remotos se realicen cambios desde el HMI y en modo local lo mismo desde
el SCADA.

DIAGNÓSTICO DE FALLAS DEL EQUIPAMIENTO DE CAMPO

Dependiendo del instrumento de campo, el PLC se comunicará con los
diferentes instrumentos y equipos de campo para monitorear eventos de
fallo respectivos, para dar información de fallo general del instrumento o
equipo, que se indicará localmente y se enviará al SCADA.

12.2 INTERFAZ HOMBRE – MAQUINA (HMI)

El HMI permite la interacción con los procesos de la estación de forma local,
las funciones principales que ejecutará son:

REPRESENTACIÓN GRÁFICA
Facilita una representación de los procesos de la estación respectiva
mediante el uso de pantallas prediseñadas, además se puede visualizar
diferentes datos como alarmas, fallas y los valores medidos como pH, nivel,
presión, apertura de válvula, de los distintos instrumentos ubicados en los
recintos de la estación.

VALIDACIÓN DE USUARIO
Adiciona un nivel de seguridad a ciertas funciones, evitando que personas
no autorizadas alteren los parámetros de operación o tengan restricciones
para acceder o modificar el ingreso de consignas, la habilitación/des
habilitación de ciertos eventos.

DESACTIVACIÓN DE ALARMAS
Se permitirá desactivar alarmas a través del HMI previa validación de
usuario, sólo se realiza por personal autorizado.

RECONOCIMIENTO DE ALARMAS
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AGUAS RESIDUALES (STARI), REUBICACIÓN, AMPLIACIÓN Y
OPTIMIZACIÓN DE PROCESOS

Localmente el HMI permitirá la generación de alarmas, las cuales se

mostrarán en un registro básico de eventos, que mostrará el evento, fecha
y hora, y permitirá su reconocimiento (previa validación de usuario), con lo
cual se borrará de la lista, si es que el evento ya no se encuentra presente.

MODIFICACIÓN DE ÓRDENES Y CONSIGNAS

El HMI permitirá la modificación de las órdenes y consignas previa validación
de usuario. Se actualizarán en el PLC los valores que sean modificados
localmente desde el HMI como remotamente desde el SCADA.

12.3 SCADA
El sistema SCADA se localiza en el centro de control Principal que
administra MARSA y las funciones principales que tendrá son:

REPRESENTACIÓN GRÁFICA DEL PROCESO

Por medio de una interfaz gráfica en el SCADA, se puede monitorear e
interactuar en tiempo real y remotamente con los distintos procesos que se
desarrollan dentro de cada estación.

RECIBIR LA INFORMACIÓN DEL PLC DE LA ESTACIÓN REMOTA

Recibirá los datos, alarmas y estados de los diversos instrumentos y equipos
que hay en la estación, de ser necesario convertidos previamente a
unidades de ingeniería, por el PLC.

ALMACENAR LA INFORMACIÓN EN UN ARCHIVO HISTÓRICO

El SCADA se encarga de registrar y almacenar la información de eventos y
valores de proceso de cada estación en una base de datos histórica
relacional, con la finalidad de ser revisada para tomar decisiones como
cambiar consignas, acciones inmediatas, hacer análisis avanzado de datos,
etc.

RECIBIR LAS ALARMAS GENERADAS EN LA ESTACIÓN REMOTA

Recibe desde el PLC las alarmas generadas para que los operadores en el
centro de control puedan tomar las acciones correctivas correspondientes
de manera inmediata; estas alarmas son categorizadas según su gravedad.

OPERAR LAS VÁLVULAS DE CONTROL EN MODO DE OPERACIÓN

REMOTO
El SCADA podrá operar ya sea mediante proceso automático o de forma
manual las válvulas de la estación.
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AGUAS RESIDUALES (STARI), REUBICACIÓN, AMPLIACIÓN Y
OPTIMIZACIÓN DE PROCESOS

AUTORIZACIÓN DE INGRESO A LA ESTACIÓN

El SCADA recibirá las diferentes alarmas de eventos de seguridad, tales
como la detección de intrusos, apertura de tableros y será capaz de autorizar
el ingreso de personal en la estación, deshabilitando para este fin a la sirena
de aviso del destino respectivo.

MANEJO DE ÓRDENES Y CONSIGNAS

Tendrá la capacidad de enviar diferentes órdenes y consignas de operación.
Cuando exista una modificación a nivel local a través del HMI o PLC se
actualizará en el SCADA estos cambios en los Setpoints/Consignas y
órdenes. En caso de que la orden y/o consigna provenga del SCADA, el PLC
enviará una confirmación de que los datos han llegado y han sido aceptados
correctamente.

13 OPERACIÓN DE LOS SISTEMAS DE BOMBEO

La operación de las bombas de STARI presenta, de manera técnica, las diversas

modalidades de funcionamiento de los distintos procesos establecidos en el
Proyecto, con la finalidad de servir de guía en la programación de los PLC's.
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AGUAS RESIDUALES (STARI), REUBICACIÓN, AMPLIACIÓN Y
OPTIMIZACIÓN DE PROCESOS

Figura N°1, Modos de Operación

Los diferentes modos de operación de los selectores serán leídas tanto

desde el PLC de la Estación Remota como desde el Centro de Control del
SCADA.
Antes del Inicio de Funcionamiento de una bomba se deberá de elegir el
Modo de Operación, esto se podrá hacer a través de dos selectores
ubicados en el frontis del tablero general y en el frontis del tablero de
bomba.
El primero es el Selector General que va a permitir elegir el Modo de
Operación (Local/OFF/Remoto) de la Estación de Bombeo por línea de
impulsión:

Tabla N°1, Selector de Proceso

SELECTOR PROCESO POR

LINEA IMPULSIÓN
MODO DE OPERACIÓN
LOCAL
OFF
REMOTO
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AGUAS RESIDUALES (STARI), REUBICACIÓN, AMPLIACIÓN Y
OPTIMIZACIÓN DE PROCESOS

El segundo es un Selector por Tablero de Bomba que va a permitir elegir el Sub-

modo de operación de cada bomba dentro de la estación de Bombeo
(Manual/OFF/Automático).

Tabla N°2, Selector de Tablero

SELECTOR TABLERO POR

BOMBA
MODO DE OPERACIÓN
MANUAL
OFF
AUTOMATICO

Según la Tabla N°1 Se presentan las siguientes variantes en el funcionamiento de

la estación:
a. LOCAL. –
En este modo el SCADA NO tiene el Control de la estación de bombeo, pero
mantiene el envío de los valores y estado de las señales de campo, solamente en
este modo se considera el selector de Sub-modo obteniendo así dos posibilidades
de control:
LOCAL-MANUAL y LOCAL-AUTOMÁTICO

Modo LOCAL/MANUAL: En esta situación cada equipo principal será accionado desde
su Tablero de Control y Automatización correspondiente.

El PLC no tiene el control sobre ningún dispositivo, sin embargo, se continúa

enviando los valores y estado de las señales de campo a los servidores del
SCADA.

Modo LOCAL/AUTOMÁTICO: Se tienen dos opciones:

❖ Nivel de Ingeniería; el personal especializado se conectará al PLC en

estación por medio de una laptop con el Software del PLC.

❖ Nivel Operador; el control se realizará desde la estación remota a través del

panel de operador, el que será configurado dependiendo el tipo de estación
remota.

Modo LOCAL/OFF: Este modo indicará que la estación de Bombeo o la carga se

encuentra fuera de servicio sin embargo se continúa enviando los valores y estado
de las señales de campo a los servidores del SCADA

✓ OFF. - Este modo indicará que la estación de Bombeo o la carga se

encuentra fuera de servicio sin embargo se continúa enviando los valores y
estado de las señales de campo a los servidores del SCADA.
 INGENIERÍA DE DETALLE DEL SISTEMA DE TRATAMIENTO DE
AGUAS RESIDUALES (STARI), REUBICACIÓN, AMPLIACIÓN Y
OPTIMIZACIÓN DE PROCESOS

✓ REMOTO. - En esta variante el control LO TIENE el SCADA desde el Centro

de Control y se mantiene el envío de los valores y estado de las señales de
campo a los servidores; el supervisor del SCADA tiene el completo control
de cada una de las estaciones de Bombeo que se encuentra en REMOTO.
En este modo se anula la posibilidad de control Local. Si el selector de Sub-
modo está en Modo Automático el proceso se efectuará. Si el selector de
Sub-modo está en Manual u Off no se efectuará ningún proceso.

13.1 MODO DE OPERACIÓN REMOTO

Este modo de Operación se caracteriza por dar al Supervisor del Sistema
SCADA la facultad de controlar el Esquema Hidráulico desde el Centro de
Control. Si el selector de Sub-modo está en Manual u Off no se efectuará
ningún proceso. En este modo se anula el control Local. En la Figura N°2 se
muestra un esquema de las opciones de trabajo en el modo remoto. La
elección del Proceso AUTOMÁTICO y del Proceso MANUAL se hará desde
el sistema SCADA y por lo tanto el PLC de la estación remota respectiva
debe tener en consideración esta programación.

Figura N°2, Modos de Operación Remoto

A continuación, se describen las características de las opciones disponibles

en modo REMOTO:

13.2 PROCESO AUTOMÁTICO

En este modo de operación el llenado de los destinos se efectuará a través
de un conjunto de procesos mostrados en la Figura N°3. Se muestran
también los cuadros de configuración de cada proceso.
 INGENIERÍA DE DETALLE DEL SISTEMA DE TRATAMIENTO DE
AGUAS RESIDUALES (STARI), REUBICACIÓN, AMPLIACIÓN Y
OPTIMIZACIÓN DE PROCESOS

Figura N°3, Tipos de Procesos Automático según Estación

14 PROCESO AUTOMÁTICO - LLENADO DE DESTINO MEDIANTE FUENTE POR

REBOMBEO:
Este proceso se caracteriza por considerar dos puntos: Una FUENTE (“A”) y uno
DESTINO (“B”); “A” llena a “B” a través del encendido de equipos de bombeo.
Durante el proceso, el encendido de las bombas de “A” estará dirigido por el Nivel
de “B”.

El criterio para prender los equipos de bombeo de “A” será definido en el Cuadro
de configuración de nivel de “B”, en la que “B” solicitará que se enciendan o paren
las bombas según la cantidad fijada en el cuadro.

El proceso de llenado será configurado desde el SCADA y por lo tanto el PLC de

la estación remota respectiva debe tener en consideración esta programación. Es
preciso indicar que el supervisor, desde el SCADA, va a poder configurar los
siguientes parámetros:
 INGENIERÍA DE DETALLE DEL SISTEMA DE TRATAMIENTO DE
AGUAS RESIDUALES (STARI), REUBICACIÓN, AMPLIACIÓN Y
OPTIMIZACIÓN DE PROCESOS

Tabla N°3, Configuración de Permisivos

CONFIGURACIÓN PARAMETROS PERMISIVOS

NIVEL MAXIMO NIVEL MAXIMO
NIVEL MINIMO NIVEL MINIMO
SOBREPRESIÓN SOBREPRESIÓN LINEA DE IMPULSION (MCA)
SUBPRESIÓN SUBPRESIÓN LINEA DE IMPULSION (MCA)

14.1 CONFIGURACIÓN
El Supervisor podrá ingresar, desde el SCADA, valores que intervendrán
directamente en el proceso (antes, durante y después de su ejecución) a
través de 3 cuadros.

CUADRO DE SELECCION DE BOMBAS EN FUENTE

Este cuadro permite al Supervisor (desde el SCADA), Habilitar las bombas
que serán considerados en el ARRANQUE de PROCESO. Para el caso de
las bombas que NO están seleccionados se les considerara en estado de
“ESPERA”, es decir pueden ser seleccionados en cualquier momento según
criterio del Supervisor Ver las tablas 4 y 5.

Tabla N°4, Selección de Bombas

SELECCIÓN DE BOMBAS
ELECTROBOMBAS ESTADO
BOMBA 1 ESTADO 1
BOMBA 2 ESTADO 2
BOMBA 3 ESTADO 3
BOMBA N ESTADO N

Tabla N°5, Habilitación de Bombas

SELECCIÓN DE BOMBAS
ESTADO DESCRIPCIÓN
ORDEN BOMBA 1 HABILITAR / ESPERA PARA
SELECCIÓN 1
ARRANQUE
ORDEN BOMBA 2 HABILITAR / ESPERA PARA
SELECCIÓN 2
ARRANQUE
ORDEN BOMBA 3 HABILITAR / ESPERA PARA
SELECCIÓN 3
ARRANQUE
ORDEN BOMBA N HABILITAR / ESPERA PARA
SELECCIÓN N
ARRANQUE
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AGUAS RESIDUALES (STARI), REUBICACIÓN, AMPLIACIÓN Y
OPTIMIZACIÓN DE PROCESOS

CUADRO DE CONFIGURACIÓN NIVEL DESTINO

Este cuadro permite al Supervisor modificar (desde el SCADA) el nivel
máximo y el nivel mínimo del destino. La cantidad de bombas a encender se
realizará de acuerdo a la configuración del “Cuadro de Selección de
Bombas”.

Tabla N°6, Consignas de Nivel Máximo y Mínimo

CONFIGURACIÓN DESTINO DESCRIPCIÓN

APAGARAN LAS
NIVEL MAXIMO NIVEL MAXIMO DESTINO (mca)
BOMBAS
ENCENDERAN LAS
NIVEL MINIMO NIVEL MINIMO DESTINO (mca)
BOMBAS

CUADRO DE CONFIGURACIÓN HORARIA – PROCESO LLENADO

DESTINO MEDIANTE FUENTE POR REBOMBEO
Este cuadro permite al Supervisor configurar (desde el SCADA), los
diferentes Intervalos de tiempo de Arranque/Parada del Proceso de llenado
de destino mediante electrobombas. Ver Tablas N°7 y N°8.

Tabla N°7, Consignas Horarias

PROCESO LLENADO DESTINO MEDIANTE FUENTE

POR REBOMBEO
H-HORARIOS(HORAS) ESTADO
HH:MM1 ESTADO1
HH:MM2 ESTADO2
HH:MM3 ESTADO3
HH:MM4 ESTADO4
ESTADO = ARRANQUE O PARADA
HH= DE 0 A 23 HORAS Y MM: DE 0 A 59
MINUTOS
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AGUAS RESIDUALES (STARI), REUBICACIÓN, AMPLIACIÓN Y
OPTIMIZACIÓN DE PROCESOS

Tabla N°8, Configuración horario del proceso de Llenado

CONFIGURACIÓN HORARIA PROCESO LLENADO DESTINO

MEDIANTE FUENTE POR REBOMBEO
HORAS /
DESCRIPCION
ESTADOS
CONSIGNA DE HORA ARRANQUE – PARADA 1 /
HH:MM1
PROCESO LLENADO RDESTINO-RFUENTE
HORARIOS CONSIGNA DE HORA ARRANQUE – PARADA 2 /
HH:MM2
(HORAS) PROCESO LLENADO RDESTINO-RFUENTE
CONSIGNA DE HORA ARRANQUE – PARADA 3 /
HH:MM3
PROCESO LLENADO RDESTINO-RFUENTE
CONSIGNA DE HORA ARRANQUE – PARADA 4 /
HH:MM4
PROCESO LLENADO RDESTINO-RFUENTE
ORDEN DE ARRANQUE O PARADA 1 / PROCESO
ESTADO1
LLENADO RDESTINO-RFUENTE.
ORDEN DE ARRANQUE O PARADA 2 / PROCESO
ESTADO2
LLENADO RDESTINO-RFUENTE.
ESTADO
ORDEN DE ARRANQUE O PARADA 3 / PROCESO
ESTADO3
LLENADO RDESTINO-RFUENTE.
ORDEN DE ARRANQUE O PARADA 4 / PROCESO
ESTADO4
LLENADO RDESTINO-RFUENTE.

Tabla N°9, Consignas Horarias en el SCADA

La ejecución del cuadro de configuración Horaria del Proceso llenado de

Fuente – Destino, se ejecutará de manera secuencial y con un orden cíclico
horario.
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AGUAS RESIDUALES (STARI), REUBICACIÓN, AMPLIACIÓN Y
OPTIMIZACIÓN DE PROCESOS

15 SECUENCIA FUNCIONAMIENTO DEL PROCESO LLENADO DESTINO

MEDIANTE FUENTE POR REBOMBEO

PASO 1
Las bombas se encenderán si es que el nivel del destino se encuentra con un
NIVEL MINIMO, configurado en el cuadro “CONFIGURACIÓN DE NIVEL
DESTINO” (se debe considerar que el supervisor del SCADA puede cambiar este
nivel) Y si es que se encuentra HABILITADO, configurado en el cuadro
“SELECCION DE BOMBAS EN FUENTE” Y si es que se ha configurado como
ARRANCAR en el cuadro “CONFIGURACIÓN HORARIA – PROCESO LLENADO
FUENTE-DESTINO”. El criterio para determinar cuál de las bombas será el
primero en encender, será el Tiempo de funcionamiento de cada uno de ellas.
Iniciando el encendido con la bomba que tenga el menor tiempo de funcionamiento
acumulado, de existir más bombas habilitadas se escogerá nuevamente con el
criterio del menor Tiempo de funcionamiento. El tiempo que se considerará entre
arranques de bombas será de 3 minutos por defecto.

PASO 2
Una vez iniciado el proceso, las bombas se mantendrán en funcionamiento
HASTA que el destino llegue a su nivel máximo de acuerdo al cuadro de
“CONFIGURACIÓN NIVEL DE DESTINO” (se debe considerar que el supervisor
del SCADA puede cambiar este nivel). Llegado a este nivel las bombas se
apagaran y NO se encenderán hasta que el Nivel del destino llegue a su nivel
mínimo, una vez alcanzada esta consigna se considerará para el arranque
nuevamente lo indicado en el PASO1; O, HASTA que se presente alguna
condición o permisivo que ocasione la paralización de las bombas (ver cuadro
Condiciones y Permisivos que APAGARAN los Equipos de Bombeo), de
normalizarse las condiciones las bombas volverán a funcionar automáticamente,
respetando lo indicado en el Paso1, hasta llegar al nivel máximo.
Se adjunta flujograma general, que debe ser complementada con: el paso1,
paso2, SECUENCIA ARRANCAR EQUIPO DE BOMBEO FUENTE y
SECUENCIA PARAR EQUIPO DE BOMBEO FUENTE.
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AGUAS RESIDUALES (STARI), REUBICACIÓN, AMPLIACIÓN Y
OPTIMIZACIÓN DE PROCESOS

FLUJOGRAMA DE SECUENCIA DEL PROCESO DE LLENADO DESTINO MEDIANTE

FUENTE POR REBOMBEO.
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AGUAS RESIDUALES (STARI), REUBICACIÓN, AMPLIACIÓN Y
OPTIMIZACIÓN DE PROCESOS

FLUJOGRAMA DE SECUENCIA DE PARADA EQUIPOS DE BOMBEO

16 SECUENCIA DE ARRANQUE EQUIPO DE BOMBEO

Para el modo de Operación Remoto Automático o Local Automático, se cumplirá
esta secuencia cada vez que se arranque una bomba.

El criterio para determinar cuál de las bombas será el primero en encender, será
el Tiempo de funcionamiento de cada uno de ellas. Iniciando el encendido con el
equipo que tenga el menor tiempo de funcionamiento acumulado, de existir más
bombas habilitadas se escogerá nuevamente con el criterio del menor Tiempo de
funcionamiento. El tiempo que se considerará entre arranques de bombas será de
3 minutos por defecto. Para las paradas el intervalo entre ellas será por defecto 1
minuto.
 INGENIERÍA DE DETALLE DEL SISTEMA DE TRATAMIENTO DE
AGUAS RESIDUALES (STARI), REUBICACIÓN, AMPLIACIÓN Y
OPTIMIZACIÓN DE PROCESOS

PASO 1
Verificar si la bomba se encuentra en condiciones viables para un Arranque. Para
ello se deberá de evaluar lo siguiente: Ver Cuadro Condiciones y Permisivos
viables para un Arranque Equipo de Bombeo.

CUADRO CONDICIONES Y PERMISIVOS VIABLES PARA ARRANQUE EQUIPO DE

BOMBEO
(La activación de alguna de estas alarmas, no permitirá el funcionamiento de la
bomba)
Por Tabla N°4 Cuadro de Selección de Bombas en Fuente: Se dará cuando el Proceso se
encuentre funcionando, si en esta tabla se selecciona la opción “HABILITAR” de una bomba,
entonces este entrará en funcionamiento, esto en el Modo Remoto Automático.
Por Tabla N°6 Cuadro de Configuración de Niveles de Destino: Se dará cuando el Proceso se
encuentre funcionando y cuando el destino llegue a su NIVEL MINIMO, esto en el Modo Remoto
Automático asimismo se debe considerar que el supervisor del SCADA puede cambiar el nivel
mínimo.
Por Tabla N°7 Cuadro de Configuración Horaria – Proceso Llenado Destino mediante Fuente
por Rebombeo; Se dará cuando el Proceso se encuentre funcionando y en el caso de que se
cumpla un Estado de ARRANCAR.
Sobrepresión o Subpresión, Si la presión de la línea de impulsión sube o baja del valor límite
configurado en el SCADA, se genera dicha falla, la cual permanecerá enclavada hasta su
reseteo desde el SCADA ó desde el panel de operador y no permitirá que arranque alguna
bomba.
Falla de Comunicación de Enlace; esta señal estará asociada a la comunicación entre
estaciones de Bombeo que se encuentren interconectadas a través de par trenzado o de forma
inalámbrica. Se activará esta alarma, cuando se pierda la comunicación entre los PLC de cada
estación y no permitirá que arranque la bomba.
Falla Válvula Controladora de Bomba, esta falla se obtendrá con la confirmación del Límite
de Carrera y no permitirá que arranque la bomba.
Alarma de Sensor de Nivel (Fuente) por Electrodo,
Alarmas Relé de Protección Línea de Alimentación, Asociada a suministro eléctrico del
medidor de Energía de estación de bombeo y se activara en los siguientes casos: Por mínima
tensión, máxima tensión desbalance de fases y/o pérdida de secuencia de fases
Alarma de Arrancador de Bomba, Asociada al contacto auxiliar del arrancador de estado
sólido que se activa cuando se produce una falla en el Arrancador del equipo de bombeo.
Alarma de Sensor de nivel Destino
 INGENIERÍA DE DETALLE DEL SISTEMA DE TRATAMIENTO DE
AGUAS RESIDUALES (STARI), REUBICACIÓN, AMPLIACIÓN Y
OPTIMIZACIÓN DE PROCESOS

PASO 2
Seguir el siguiente “Flujograma Arrancar Equipo de Bombeo”.

CONSIDERACIONES:
1. De ser el caso, si se detecta que la siguiente bomba a arrancar tiene
problemas, se continuara con el arranque de la subsiguiente bomba y así
sucesivamente.
2. El criterio para determinar cuál de las bombas será el primero en
encender, será el Tiempo de funcionamiento de cada uno de ellas.
Iniciando el encendido con el equipo que tenga el menor tiempo de
funcionamiento acumulado. Este criterio será considerado cuando las
bombas inicien nuevamente el ciclo de llenado o cuando se habilite el
proceso automático.
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AGUAS RESIDUALES (STARI), REUBICACIÓN, AMPLIACIÓN Y
OPTIMIZACIÓN DE PROCESOS

17 SECUENCIA PARADA EQUIPOS DE BOMBEO

El Equipo de bombeo se paralizará en los siguientes casos:

CONDICIONES Y PERMISIVOS QUE APAGARAN LOS EQUIPOS DE BOMBEO

Por Tabla N°4 Cuadro de Selección de Bombas en Fuente: Se dará cuando el Proceso se
encuentre funcionando, si en esta tabla se selecciona la opción “ESPERA” de una bomba,
entonces este parará, esto en el Modo Remoto Automático. O
Por Tabla N°6 Cuadro de Configuración de Niveles de Destino: Se dará cuando el Proceso
se encuentre funcionando y cuando el destino llegue a su NIVEL MAXIMO, esto en el Modo
Remoto Automático asimismo se debe considerar que el supervisor del SCADA puede
cambiar el nivel máximo. O
Por Tabla N°7 Cuadro de Configuración Horaria de Proceso Llenado Destino mediante
Fuente por Rebombeo; Se dará cuando el Proceso se encuentre funcionando y en el caso
de que se cumpla o se selecciona un Estado de PARADA (teniendo en cuenta la franja
horaria). O
Sobrepresión o Supresión, Si la presión de la línea de impulsión sube o baja del valor límite
configurado en el SCADA, se genera dicha falla, la cual permanecerá enclavada hasta su
reseteo desde el SCADA ó desde el panel de operador y ocasionará que la bomba se detenga.
O
Deshabilitar el Proceso Automático, desde el SCADA, apagará todas las bombas. O
Alarma de Arrancador de Bomba, Asociada al contacto auxiliar del arrancador de estado
sólido que se activa cuando se produce una falla en el Arrancador del equipo de bombeo.
O.
Alarmas Relé de Protección Línea de Alimentación, Asociada a suministro eléctrico del
medidor de Energía de estación de bombeo y se activara en los siguientes casos: Por mínima
tensión, máxima tensión desbalance de fases y/o pérdida de secuencia de fases. O
Falla de Comunicación de Enlace; esta señal estará asociada a la comunicación entre
estaciones de Bombeo que se encuentren interconectadas a través de par trenzado o de
forma inalámbrica y se dará cuando el Proceso se encuentre funcionando. Al activarse esta
alarma considerar lo siguiente:
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AGUAS RESIDUALES (STARI), REUBICACIÓN, AMPLIACIÓN Y
OPTIMIZACIÓN DE PROCESOS

CONDICIONES Y PERMISIVOS QUE APAGARAN LOS EQUIPOS DE BOMBEO

Es decir: Si el proceso se encuentra funcionando se debe controlar el tiempo de llenado del

y el tiempo de bombeo actual para que cuando se presente una alarma de comunicación se
realice el cálculo que se indica. O
Alarma de Sensor de nivel (Fuente) por Electrodo,
Alarma de Sensor de nivel Destino

CONSIDERACIONES:
1. Al normalizarse las alarmas descritos en el cuadro anterior, las bombas
afectadas DEBEN funcionar automáticamente, NO es necesario de un
RESET y/o Reconocimiento para que vuelvan a operar, a excepción de la
siguiente alarma: a. Alarma de Sobrepresión/Supresión Línea de impulsión
Para tales fines se debe crear un botón tipo pulsador en la pantalla del
SCADA de la estación remota y en la del panel del operador para que uno
de ellos pueda normalizar la alarma.

2. El criterio para determinar cuál de las bombas será el primero en detenerse,

será el Tiempo de funcionamiento de cada uno de ellas. Iniciando el
encendido con el equipo que tenga el mayor tiempo de funcionamiento
acumulado. De existir más bombas trabajando se escogerá nuevamente con
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AGUAS RESIDUALES (STARI), REUBICACIÓN, AMPLIACIÓN Y
OPTIMIZACIÓN DE PROCESOS

el criterio del mayor Tiempo de funcionamiento, esto en el Modo Remoto

Automático.

3. El tiempo de parada entre bombas será de un minuto.

4. Se deberá presentar la filosofía de control previa a su implementación, para

su revisión y aprobación por el SCADA-Breña en cuanto a su competencia.

18 PROCESO MANUAL
En este modo de operación el modo de llenado de los destinos será a través de
un conjunto de procesos, tal como se puede apreciar en la Figura N°4. Se
muestran además los cuadros de configuración de cada proceso. El proceso de
llenado será configurado desde el SCADA y por lo tanto el PLC de la estación
remota respectiva debe tener en consideración esta programación.

Figura N°4, Tipos de Procesos Manual según Estación

18.1 PROCESO MANUAL - LLENADO DE DESTINO MEDIANTE - FUENTE

POR REBOMBEO
El proceso manual de Llenado Destino mediante Fuente, permitirá arrancar
y parar las bombas a criterio propio del supervisor del SCADA.

Es preciso indicar, que solo en este caso SOLO se va a considerar el

Llenado Arranque directo.

LLENADO ARRANQUE DIRECTO

El proceso Llenado Arranque directo será considerado por cada pozo

teniendo en cuenta lo siguiente:

1. De encontrarse activado el Proceso Automático, la activación del proceso

Llenado Arranque Directo lo desactivará.
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AGUAS RESIDUALES (STARI), REUBICACIÓN, AMPLIACIÓN Y
OPTIMIZACIÓN DE PROCESOS

2. Se aclara que el Proceso Automático y el Proceso Llenado Arranque

Directo son excluyentes.

3. El criterio para determinar cuál de las bombas será el primero en arrancar

o el primero en apagarse estará a cargo del supervisor del SCADA.

4. El supervisor, desde el SCADA, va a poder configurar los siguientes

parámetros:

Tabla N°10, Configuración de Permisivos

CONFIGURACIÓN PARAMETROS PERMISIVOS

NIVEL MAXIMO NIVEL MAXIMO
NIVEL MINIMO NIVEL MINIMO
SOBREPRESIÓN LINEA DE IMPULSION
SOBREPRESIÓN
(MCA)
SUBPRESIÓN SUBPRESIÓN LINEA DE IMPULSION (MCA)

CONFIGURACIÓN

Para este caso contamos con los siguientes cuadros:

CUADRO DE SELECCION DE BOMBAS EN FUENTE

Este cuadro permite al Supervisor (desde el SCADA), Habilitar las bombas
que serán considerados en el ARRANQUE del PROCESO. Para el caso de
las bombas que NO están seleccionados se les considerara en estado de
“PARAR”, es decir pueden ser seleccionados en cualquier momento según
criterio del Supervisor Ver las Tabla N°11 y Tabla N°12.

Tabla N°11, Selección de Bombas

SELECCIÓN DE BOMBAS
ELECTROBOMBAS ESTADO
BOMBA 1 ESTADO 1
BOMBA 2 ESTADO 2
BOMBA 3 ESTADO 3
BOMBA N ESTADO N
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OPTIMIZACIÓN DE PROCESOS

Tabla N°12, Orden de Bombas

SELECCIÓN DE BOMBAS
ESTADO DESCRIPCIÓN
SELECCIÓN 1 ORDEN BOMBA 1 ARRANCAR / PARAR
SELECCIÓN 2 ORDEN BOMBA 2 ARRANCAR / PARAR
SELECCIÓN 3 ORDEN BOMBA 3 ARRANCAR / PARAR
SELECCIÓN N ORDEN BOMBA N ARRANCAR / PARAR

CUADRO DE CONFIGURACIÓN NIVEL DESTINO

Este cuadro permite al Supervisor modificar (desde el SCADA) el nivel
máximo del destino.

Tabla N°13, Consigna de Nivel Máximo

CONFIGURACIÓN DESTINO DESCRIPCIÓN

NIVEL APAGARAN LAS
NIVEL MAXIMO DESTINO (mca)
MAXIMO BOMBAS

19 SECUENCIA FUNCIONAMIENTO DEL PROCESO LLENADO DESTINO

MEDIANTE FUENTE POR REBOMBEO
PASO 1.

Las Bombas se encenderán cuando el supervisor del SCADA active el proceso y

cuando el nivel del destino NO se encuentre con nivel máximo (se debe considerar
que el supervisor del SCADA puede cambiar este nivel).

PASO 2

Una vez iniciado el proceso, las bombas se mantendrán en funcionamiento

HASTA que el destino llegue a su nivel máximo (se debe considerar que el
supervisor del SCADA puede cambiar este nivel) O, HASTA que se presente
alguna condición o permisivo que ocasione la paralización de las bombas (ver
cuadro Condiciones y Permisivos que APAGARÁN las BOMBAS). De presentarse
cualquiera de estas dos posibilidades el Proceso Arranque Directo se debe
DESACTIVAR y el estado de la BOMBA debe cambiar a PARAR.

A continuación, se tiene el flujograma general, que debe ser complementada con:

el PASO 1, PASO 2, SECUENCIA ARRANCAR BOMBA y con la SECUENCIA
PARAR BOMBA.
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OPTIMIZACIÓN DE PROCESOS

SECUENCIA DEL PROCESO ARRANQUE DIRECTO DEL LLENADO MEDIANTE

FUENTE POR REBOMBEO:
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OPTIMIZACIÓN DE PROCESOS

SECUENCIA DE PARADA DEL PROCESO ARRANQUE DIRECTO DEL LLENADO

MEDIANTE FUENTE POR REBOMBEO:

20 SECUENCIA DE ARRANQUE EQUIPO DE BOMBEO

Para el modo de Operación Proceso Manual – Llenado Arranque Directo, se cumplirá
esta secuencia cada vez que se arranque un equipo de bombeo.

PASO 1

Verificar si el equipo de bombeo se encuentra en condiciones viables para un Arranque.

Para ello se deberá de evaluar lo siguiente: Ver Cuadro Condiciones y Permisivos
viables para un Arranque de Equipo de Bombeo.

Cuadro Condiciones y Permisivos viables para Arranque Equipo de Bombeo

(La activación de alguna de estas alarmas, no permitirá el funcionamiento de
la bomba)
Por Tabla N°12 Cuadro de Selección de Bombas: Se dará cuando el Proceso se encuentre
funcionando, si en esta tabla se selecciona la opción “ARRANCAR” de un equipo de bombeo,
entonces este entrará en funcionamiento.

Por Tabla N°13 Cuadro de Configuración de Niveles: Se dará cuando el Proceso se

encuentre funcionando y arrancarán los equipos de bombeo cuando el nivel del destino no
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OPTIMIZACIÓN DE PROCESOS

Cuadro Condiciones y Permisivos viables para Arranque Equipo de Bombeo

(La activación de alguna de estas alarmas, no permitirá el funcionamiento de
la bomba)
haya llegado a su nivel máximo, asimismo se debe considerar que el supervisor del SCADA
puede cambiar este nivel.

Sobrepresión o Subpresión, Si la presión de la línea de impulsión sube o baja del valor

límite configurado en el SCADA, se genera dicha falla, la cual permanecerá enclavada hasta
su reseteo desde el SCADA ó desde el panel de operador y no permitirá que arranque el
sistema de bombeo.

Falla de Comunicación de Enlace; esta señal estará asociada a la comunicación entre

estaciones de Bombeo que se encuentren interconectadas a través de par trenzado o de
forma inalámbrica. Se activará esta alarma, cuando se pierda la comunicación entre los
PLC de cada estación y no permitirá que arranque el equipo de bombeo.

Falla Válvula Controladora de Bomba, esta falla se obtendrá con la confirmación del Límite
de Carrera y no permitirá que arranque el equipo de bombeo.

Alarmas Relé de Protección Línea de Alimentación, Asociada a suministro eléctrico del

medidor de Energía de estación de bombeo y se activara en los siguientes casos: Por mínima
tensión, máxima tensión desbalance de fases y/o pérdida de secuencia de fases.

Alarma de Arrancador de Bomba, Asociada al contacto auxiliar del arrancador de estado

sólido que se activa cuando se produce una falla en el Arrancador del equipo de bombeo.

Alarma de Sensor de nivel (Fuente) por Electrodo,

Alarma de Sensor de Nivel Destino.

PASO 2

Seguir el siguiente “Flujograma Arrancar Equipos de Bombeo”.

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AGUAS RESIDUALES (STARI), REUBICACIÓN, AMPLIACIÓN Y
OPTIMIZACIÓN DE PROCESOS

CONSIDERACIONES:
1. De ser el caso, si se detecta que la siguiente bomba a arrancar tiene problemas,
se continuara con el arranque de la subsiguiente bomba y así sucesivamente.
2. El criterio para determinar cuál de las bombas será el primero en encender, será
el Tiempo de funcionamiento de cada uno de ellas. Iniciando el encendido con el
equipo que tenga el menor tiempo de funcionamiento acumulado. Este criterio
será considerado cuando las bombas inicien nuevamente el ciclo de llenado o
cuando se habilite el proceso automático.

21 SECUENCIA PARADA EQUIPO DE BOMBEO:

El Equipo de bombeo se paralizará en los siguientes casos:

CUADRO CONDICIONES Y PERMISIVOS QUE APAGARAN EL EQUIPO DE BOMBEO

Por Tabla N°12 Cuadro de Selección de Bombas: Se dará cuando el Proceso se encuentre
funcionando, si en esta tabla se selecciona la opción “PARAR” de un equipo de bombeo,
entonces este parará.
Por Tabla N°13 Configuración de Niveles: Se dará cuando el Proceso se encuentre
funcionando y cuando el destino llegue a su NIVEL MAXIMO, asimismo se debe considerar
que el supervisor del SCADA puede cambiar el nivel máximo.
Sobrepresión o Subpresión, Si la presión de la línea de impulsión sube o baja del valor
límite configurado en el SCADA, se genera dicha falla, la cual permanecerá enclavada hasta
su reseteo desde el SCADA ó desde el panel de operador y ocasionará que el equipo de
bombeo se paralice.
Deshabilitar el Proceso Arranque Directo desde el SCADA, se apagará el pozo.
Alarma de Arrancador de Bomba, Asociada al contacto auxiliar del arrancador de estado
sólido que se activa cuando se produce una falla en el Arrancador del equipo de bombeo.
 INGENIERÍA DE DETALLE DEL SISTEMA DE TRATAMIENTO DE
AGUAS RESIDUALES (STARI), REUBICACIÓN, AMPLIACIÓN Y
OPTIMIZACIÓN DE PROCESOS

CUADRO CONDICIONES Y PERMISIVOS QUE APAGARAN EL EQUIPO DE BOMBEO

Alarmas Relé de Protección Línea de Alimentación, Asociada a suministro eléctrico del
medidor de Energía de estación de bombeo y se activara en los siguientes casos: Por mínima
tensión, máxima tensión desbalance de fases y/o pérdida de secuencia de fases.
Falla de Comunicación de Enlace; esta señal estará asociada a la comunicación entre
estaciones de Bombeo que se encuentren interconectadas a través de par trenzado o de
forma inalámbrica y se dará cuando el Proceso se encuentre funcionando. Al activarse esta
alarma considerar lo siguiente:

Es decir: Si el proceso se encuentra funcionando se debe controlar el tiempo de llenado y

el tiempo de bombeo actual para que cuando se presente una alarma de comunicación se
realice el cálculo que se indica.
Alarma de Sensor de nivel (Fuente) por Electrodo
Alarma de Sensor de Nivel Destino,

CONSIDERACIONES:
1. De presentarse algunos de estos permisivos y/o condiciones, el Proceso de
Llenado Arranque Directo se DESACTIVARÁ automáticamente y el estado del
Equipo de Bombeo debe cambiar a PARAR.
2. Al normalizarse las alarmas descritos en el cuadro anterior, los equipos de
bombeo afectados DEBERAN ESTAR preparados para funcionar
automáticamente (para cuando el supervisor del SCADA vuelve ACTIVAR el
proceso Llenado Arranque Directo), NO es necesario de un RESET y/o
Reconocimiento para que vuelvan a operar, a excepción de la siguiente alarma:
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OPTIMIZACIÓN DE PROCESOS

o A Alarma de Sobrepresión/Subpresión Línea de impulsión Para tal fin se

debe crear un botón tipo pulsador en la pantalla del SCADA de la estación
remota y en la del panel del operador para que uno de ellos pueda
normalizar la alarma.

3. El criterio para determinar cuál de los pozos será el primero en detenerse

dependerá del supervisor del SCADA.

21.1 MODO DE OPERACIÓN LOCAL

El modo de operación Local permite al operador tener control desde la
Estación tanto para una operación Local-Automático como para una
operación Local-Manual. Es preciso indicar que NO se podrá controlar desde
el centro de Control, SOLO ver los estados y señales. En la siguiente figura
se muestra un esquema de esta modalidad.

Figura N°5, Modos de Operación Local

21.1.1 MODO LOCAL-AUTOMÁTICO

El llenado Local-Automático para todos los procesos descritos
anteriormente es realizado de la misma manera como se llevaría a
cabo el control en modo Remoto LLenado-Automatico a excepción del
SubModo “Llenado Con Conducción” el cual no tiene modo Local-
Automático.

Cada Estación Remota tendrá un panel operador desde el cual se

podrán hacer las configuraciones para el Llenado Automático de sus
electrobombas, tal y como se describió en el Modo de funcionamiento
REMOTO LLENADO-AUTOMATICO.

CONSIDERACIONES:
1. Un caso especial es el de los pozos, ya que desde cada uno de
ellos adicionalmente se deberá de poder configurar el SubModo
Arranque Horario y SubModo Arranque Directo.
2. En el proceso Llenado mediante pozos, se debe considerar
adicionalmente el Llenado-Automático de este proceso.
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AGUAS RESIDUALES (STARI), REUBICACIÓN, AMPLIACIÓN Y
OPTIMIZACIÓN DE PROCESOS

3. El panel de control debe tener dos niveles de acceso:

✓ Nivel Supervisor: En este nivel se podrá realizar cambios de
consignas y Reconocer Alarmas, presionar RESET,

✓ Nivel Operador: En este nivel SOLO se va a poder navegar

por todas las ventanas del panel del operador MAS NO se
podrá realizar algún cambio o enviar alguna orden o hacer
algún reconocimiento de alarmas.

En el caso del Modo Local Automático, el Arranque se hará desde el

Panel Operador, ubicado en el destino, a través de botoneras del panel
y a través de Horarios de trabajo configurables. Una vez dada la orden
de Arranque se seguirá la misma secuencia de Arranque de pozo
tratado, pero sin considerar el PASO1.

21.1.2 MODO LOCAL-MANUAL

Para el caso del Modo de Operación Local-Manual el Arranque será
directo desde el tablero de fuerza a través de la Botonera de Arranque.
No existirá secuencia alguna debido a que el operador arrancará todo
desde el Tablero de Fuerza.
En modo manual el arranque/parada de bombas se realiza a través de
los pulsadores instalados en los tableros. En modo manual el sistema
de control y automatización solo monitorea el estado de la bomba, mas
no tiene control sobre sí misma.
Como parte de la lógica cableada, se debe tener los siguientes
enclavamientos en el sistema.
✓ Las electrobombas arrancan solo si las tensiones de
alimentación están dentro de los límites establecidos y
detectados por el relé de mínima y máxima tensión, falta de una
fase e inversión de fases.
✓ Las Electrobombas arrancan si el arrancador está libre de fallas
y alarmas.
✓ Las electrobombas arrancan si se supera el nivel mínimo de
agua detectada por los electrodos del nivel mínimo (pozo,
cisterna, rebombeo).
El PLC No tiene el control sobre ningún dispositivo, sin embargo,
continúa efectuando el barrido cíclico de las medidas de campo,
señaliza los cambios de estado, traslada los datos de campo a los
servidores del SCADA para su procesamiento y archivo en la base de
datos de tiempo real y base de datos histórica del SCADA.
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AGUAS RESIDUALES (STARI), REUBICACIÓN, AMPLIACIÓN Y
OPTIMIZACIÓN DE PROCESOS

21.1.3 MODO LOCAL-OFF

Este modo indicará que la estación de Bombeo o la carga se encuentra
fuera de servicio sin embargo se continúa enviando los valores y
estado de las señales de campo a los servidores del SCADA.

21.2 MODO DE OPERACIÓN OFF

Este modo indicará que la estación de Bombeo o la carga se encuentra fuera
de servicio sin embargo se continúa enviando los valores y estado de las
señales de campo a los servidores del SCADA.

22 DESCRIPCIÓN Y SECUENCIA DE ACTIVIDADES DE MONTAJE DEL SISTEMA

DE AUTOMATIZACION Y COMUNICACIONES
La siguiente es la relación de actividades que define la ingeniería y cuya secuencia
debe ser tomada en cuenta para los trabajos de reubicación del equipamiento de
Automatización y electromecánico.

✓ Revisión de planos de ingeniería e inspección visual previa para

reconocimiento de elementos del sistema (reubicación de tableros,
instrumentos, ruta de nuevas canalizaciones).
✓ Suministro de materiales para canalizaciones y cableado de
instrumentación, energía, control y radio 5.8 GHz.
✓ Instalación de nuevas canalizaciones para cableado de instrumentación,
energía y control (desde sensor pH hasta controlador SC200 y desde este
al tablero de control principal y pozos manganeso) de acuerdo a ingeniería
y montaje de elementos.
✓ Instalación de cables de instrumentación y control (desde sensores hasta
tablero de control) de acuerdo a ingeniería. Instalación de cables de energía
desde tablero de distribución hacia elementos a energizar.
✓ Montaje de nuevo tablero de automatización (principal) de almacén para
traslado a su nuevo emplazamiento. Montaje en nueva ubicación y conexión
con nuevas canalizaciones (la instrumentación en este punto queda en
modo de lectura de valores de forma local).
✓ Montaje de antenas y estructuras del enlace de comunicaciones 5.8 Ghz
con equipamiento de banda ancha para enlaces tablero principal STARI –
radio tanques de paso y desde este punto a la caseta principal STARI
✓ Revisión de configuración de controlador PLC y HMI
✓ Configuración y alineamiento de radio enlaces con equipamiento R5.8 GHz,
realización de prueba de tráfico de datos.
✓ Montaje de instrumentación pH, presión, nivel, etc. montaje y conexión a
procesos y respectivos controladores SC200, conexión de energía y de
controlador hacia PLC.
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AGUAS RESIDUALES (STARI), REUBICACIÓN, AMPLIACIÓN Y
OPTIMIZACIÓN DE PROCESOS

✓ Proceso de pruebas PreSAT (comisionamiento interno) y SAT (con

presencia del cliente final y supervisor), para monitoreo de control de
parámetros, alarmas y acceso remoto, previa presentación de protocolos de
pruebas y aprobación de los mismos.

23 SISTEMAS COMPLEMENTARIOS
Son aquellos sistemas que no forman parte del proceso directo de abastecimiento,
pero que son necesarios para la operación y/o seguridad de las estaciones.

Detección de intrusos
El Sistema de detección de intrusos contemplará las señales de los siguientes
equipos; detector de apertura de puerta, detector de intrusos infrarrojo y sirena
con luz estroboscópica y tendrá dos formas de acceso:
✓ Acceso desde el centro de control principal; en este modo de acceso, se
habilita el permiso desde el SCADA, este deshabilitará la activación de la
sirena y las alarmas asociadas.
✓ Acceso desde el HMI; en este modo de acceso el sensor de intrusos detectará
la presencia y dará un tiempo prudente configurable para que el operario se
acerque al panel HMI e ingrese una clave de acceso la cual deshabilitará la
activación de la sirena y las alarmas asociadas.
La alarma se activará bajo dos condiciones si se abren los gabinetes sin tener
acceso previo desde el centro de control principal o desde el HMI y/o si se agota
el tiempo dado para el ingreso de la clave correcta desde el HMI.

Red - Generador
El Sistema Red – Generador contemplará las señales de los siguientes equipos;
grupo electrógeno y tablero de transferencia automática el cual tendrá un
dispositivo de control que permitirá controlar, supervisar y monitorear la
transferencia de tensión automática. Tendrá las siguientes formas de activación:
✓ Activación desde el centro de control principal; en este modo de activación,
se encenderá el grupo electrógeno desde el SCADA, este deshabilitará la
activación del grupo electrógeno desde el tablero de transferencia
automática.
✓ Activación desde el modo - automático; en este modo de activación, el PLC
activara el grupo electrógeno cuando detecto el corte de red.
✓ Activación desde el modo - manual, en este modo de activación, el operador
se acercará al tablero de transferencia automática y mediante pulsadores
activará y desactivará el grupo electrógeno.

Sincronización de hora
Dado que el momento de activación y desactivación de las alarmas y/o fallas es
de importancia se debe contar con variables en el PLC que permitan la
sincronización de fecha (dd/mm/aa) y hora (hh:mm:ss), de tal forma que se maneje
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OPTIMIZACIÓN DE PROCESOS

la misma consigna en todos los equipos que conforman este sistema (PLC, HMI y
SCADA).
La tarea de sincronización solo puede ser realizada a través del centro de control
principal. En el HMI solo se podrá visualizar la hora del sistema.

23.1 FALLAS Y ALARMAS

Como se ha descrito, el sistema debe monitorear el equipamiento ante la
aparición de alguna condición de alarma (proceso) o falla (equipo).
Se listan las alarmas y/o fallas por estado o por pulso consideradas para
esta estación:
✓ Falla de hardware PLC
✓ Falla de comunicación panel de operador local.
✓ Falla sensor de nivel ultrasónico.
✓ Falla sensor de nivel por presión.
✓ Falla de comunicación.
✓ Falla de bus de campo.
✓ Falla sensor de sensores de caudal.
✓ Falla de sensor de presión
✓ Falla de rectificador.
✓ Alarma nivel mínimo.
✓ Alarma nivel máximo.
✓ Alarma de rebose.
✓ Alarma de suministro por fuente o batería.
✓ Alarma de bat <85%.
✓ Alarma de acceso no autorizado a la estación.
✓ Alarma de apertura de tablero de control.
✓ Alarma de apertura de tablero rectificador.
✓ Alarma de apertura de tablero de telemetría.
✓ Alarma de apertura de tablero de Tablero Distribución.
✓ Alarma de apertura de tablero de bancos de condensadores.
✓ Alarma de apertura de tablero de Tablero General.
✓ Alarma de apertura de tablero de fuerza.
✓ Alarma de activación de electrodos de nivel (de los TF).
✓ Alarma de activación de presostato (del TG).
✓ Alarma de nivel de combustible de grupo electrógeno.

Se indica que las alarmas y fallas listadas se han considerado en función a

la instrumentación instalada, y el listado final de alarmas deberá ser
coordinado con el área usuaria de la Unidad Minera Marsa.
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24 RELACIÓN DE Señales DE ENTRADA Y SALIDAS DEL PLC

Todas las señales de entrada y salida digitales deben ser cableadas a bornera
antes de ingresar/salir del PLC. Todas las señales deben ser debidamente
señalizadas y codificadas. El contratista deberá considerar la cantidad necesaria
de entradas y salidas analógicas y/o digitales que requiera el sistema según el
respectivo plano unifilar además del 20% de entradas y/o salidas físicas
adicionales para reserva.
✓ Medición de parámetros de caudal: Flujo, volumen acumulado, dirección de
flujo, tubería vacía. (4-20mA).
✓ Medición de la presión de impulsión del bombeo (4-20mA)..
✓ Medición del nivel del agua en tanques por sensor ultrasónico. (4-20mA V1).
✓ Control de apertura o cierre de válvula de control de bomba (Salida digital de
24VDC).
✓ Control e indicación de grado de apertura de válvulas Globo (Salidas digitales
en 24Vdc y entrada analógica 4-20mA).
✓ Medidor de energía del TG y TF (Ethenet – Modbus TCP).
✓ Variador de Frecuencia ( Modbus TCP / Ethernet).
✓ Indicación de apertura/cierre de tablero de control, general, fuerza (Entrada
digital en 24Vdc).
✓ Indicación de alarma anti-intruso, sensor infrarrojo. (Entrada digital en
24Vdc).
✓ Señal de activación de sirena, (Salida digital en 24Vdc).
✓ Estado del UPS; fuente, batería, bat<85%, falla (entradas digitales en
24Vdc).
✓ Dispositivo de Control de Tablero de Transferencia Automática. (Modbus).
Los instrumentos considerados para 4 – 20 mA además de enviar al PLC la
medición de la variable que censan, deberán enviar señales de errores, alarmas,
etc. propias de cada sensor.
Se indica que las señales y estados listados se han considerado en función a la
instrumentación instalada, y el listado final de alarmas deberá ser coordinado con
el área operativa respectiva de la estación.

25 ALCANCE DE INGENIERÍA – EJECUCION DE OBRA

El Contratista Ejecutor de la Obra, debe considerar los siguientes entregables
dentro de la ingeniería de detalle a desarrollar en fase As- Built:
25.1 Ingeniería en las estaciones
a) Memoria descriptiva:
❖ Generalidades.
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❖ Alcances.
❖ Descripción del sistema de Control y
Automatización.
❖ Arquitectura de Control.
❖ Arquitectura de Comunicación.
❖ Consideraciones para instalaciones.
❖ Especificaciones técnicas
❖ Símbolos.
❖ Planos y Diagramas.
❖ Filosofía de Control
b) Memorias de cálculo.
c) Hojas de datos específicos.
d) Lista de materiales.
e) Lista de cables.
f) Planos de arquitectura de control.
g) Planos de detalle de montaje de equipos e instrumentos.
h) Planos unifilares.
i) Planos de conexionado.
j) Planos de recorrido de canalizaciones (aérea y/o
enterrada).
k) Planos P&ID.
l) Diagramas de lazo de control.
m) Planos de ubicación de equipos e instrumentos.
n) Planos de sistema de puesta a tierra.
o) Planos de tableros de fuerza.
p) Planos de tableros de automatización y control.
q) Planos de tablero rectificador.
r) Plan de Pruebas:
✓ Las pruebas de aceptación serán realizadas por el
Contratista, y la Supervisión deberá estar presente
todo el tiempo de duración, probando y verificando su
ejecución. Las pruebas deberán formalizarse
mediante Protocolos, los cuales una vez verificadas y
aprobadas las pruebas serán firmadas por el
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Contratista y la Supervisión. Los protocolos de

Pruebas FAT y SAT deberán ser entregadas en
medio digital como parte de la documentación final de
la Obra.
✓ Programación y Pruebas SAT (Pruebas de
Aceptación en Terreno o Sitio) del sistema Control y
Automatización.
✓ Verificación y Pruebas de la filosofía de control y
criterios de operación programados de los PLC.
✓ Diagramas de conexionado eléctrico y de control AC
y DC con indicación de diámetro de tuberías, tipo de
conductor y calibre de conductores.
✓ Diagramas esquemáticos de distribución en campo
de los instrumentos.
✓ Programación de los PLC de acuerdo a las
características de operación de cada Estación
Remota dentro de los esquemas hidráulicos (tanques,
pozas, cisternas, cámaras de macro medición o
reductoras de presión).
✓ Pruebas de verificación punto a punto de todos los
entradas y salidas de estado, analógicos y PID
definidos en el proyecto.
✓ Pruebas de cables de bus de campo.
✓ Pruebas en fábrica (FAT) de los PLC.
✓ FAT de los Tableros de Control y Automatización.
✓ FAT de los sensores de campo.
✓ Para la red 4-20mA se deberá utilizar conectores
especiales, no se permitirá el uso de borneras tipo
tornillo bajo ningún motivo.
s) Certificación de las redes de comunicación implementadas
(Ethernet y 4-20mA).
t) Planos de disposición física de los equipos dentro y fuera
de la instalación.
u) Diseño y memoria de cálculo del sistema de climatización.
v) Diseño y memoria de cálculo del sistema de puesta a tierra
del sistema de control y de fuerza de forma independiente.
w) Manuales de operación y mantenimiento de las estaciones.
x) Manuales de operación y mantenimiento de los TAC.
 INGENIERÍA DE DETALLE DEL SISTEMA DE TRATAMIENTO DE
AGUAS RESIDUALES (STARI), REUBICACIÓN, AMPLIACIÓN Y
OPTIMIZACIÓN DE PROCESOS

25.2 Ingeniería para integración al SCADA

La ingeniería para la integración de al Sistema SCADA comprende lo
siguiente:
✓ Memoria descriptiva.
✓ Ingeniería básica.
✓ Ingeniería de detalle.
✓ Integración de las ER al sistema SCADA, en los ambientes
SCADA desarrollo y producción.
Para mayor detalle, se encuentra en el documento “Memoria
Descriptiva de Integración SCADA” del presente estudio.

25.3 GARANTÍAS
El contratista deberá demostrar probada experiencia en la ejecución
de actividades similares a las requeridas para este proyecto, igual
para quienes suministren los equipos, a través de certificados de
trabajo, los que deberán ser de los 3 últimos años anteriores a la fecha
de presentación de su propuesta.
El contratista deberá garantizar el desempeño satisfactorio del
Sistema de Control para las capacidades y condiciones de diseño
establecidas en esta especificación.
La garantía de lo recepcionado debe cumplir con 2 años de garantía,
a partir de la recepción de la obra, el mismo que se debe incluir un
ítem en el Acta de Recepción de la Obra e n donde se especifique que
el Contratista se hace responsable por cualquier falla en el
equipamiento y el funcionamiento del sistema entregado, el mismo
que de no cumplirse deberá ser sancionado con las acciones legales
correspondientes.
Se considera como parte de la Garantía los certificados emitidos por
los fabricantes de los equipos e instrumentos incluidos en los
diferentes procesos del proyecto.
El Sistema de Control y Automatización se deberá garantizar no solo
las condiciones de operación, sino que además como un todo
funcional. La garantía será vigente desde la fecha de entrega total del
proyecto.