MRP – PLANIFICACIÓN DE LOS REQUERIMIENTOS DE

MATERIALES

Planificación de las necesidades de materiales (MRP)

Una técnica de demanda dependiente que utiliza listas de materiales,

inventarios, recepciones programadas y un programa maestro de
producción para determinar las necesidades de materiales.
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MATERIALES

REQUISITOS DEL MODELO DE INVENTARIO CON

DEMANDA DEPENDIENTE

La utilización eficaz de los modelos de inventario dependiente exige

que el director de operaciones conozca:

1. El plan (programa) maestro de producción (qué se va a hacer y

cuándo).
2. Las especificaciones o listas de materiales (los materiales y partes
necesarias para hacer el producto).
3. La disponibilidad de inventario (qué hay en stock).
4. Las órdenes de compra pendientes (qué está ya pedido).
5. Los plazos (cuánto tiempo se necesita para tener los distintos
componentes).
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MATERIALES

Plan (Programa) maestro de producción

Un programa maestro de producción (master production schedule,
MPS) especifica lo que se va a hacer (es decir, el número de
productos o artículos acabados) y cuándo. El programa debe ser
coherente con un plan agregado de producción. El plan de producción
establece la cantidad global que se va a producir en términos
generales (por ejemplo, familias de producto, horas estándar o
volumen en dólares). Estos planes también incluyen una variedad de
inputs, como son los planes financieros, la demanda de los clientes,
las capacidades de ingeniería, la disponibilidad de mano de obra, las
fluctuaciones del inventario, el rendimiento de los proveedores y
otras consideraciones. Cada uno de estos inputs contribuye a su
manera al plan de producción.
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MATERIALES

A medida que avanza el proceso de planificación desde el plan de

producción hasta su ejecución, cada uno de los planes de nivel
inferior debe ser factible. Cuando no es así, se informa (feedback) al
nivel superior anterior para efectuar el ajuste necesario. Uno de los
principales puntos fuertes del MRP es su capacidad para determinar
de forma precisa la viabilidad de un plan teniendo en cuenta las
restricciones de capacidad. Este proceso de planificación puede dar
excelentes resultados. El plan de producción (agregado) establece los
límites superior e inferior para el programa maestro de producción. El
resultado de este proceso de planificación de la producción es el
programa maestro de producción.
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MATERIALES

El programa maestro de producción nos dice lo que se necesita para

satisfacer la demanda y cumplir con el plan de producción. Este
programa establece qué artículos hay que producir y cuándo:
Desagrega el plan de producción agregado. Mientras que el plan de
producción agregado se define en términos muy amplios (agregados),
tales como familias de productos o toneladas de acero, el plan
maestro de producción se establece en términos de productos
específicos.
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MATERIALES

Listas de materiales
Los productos fabricados se definen mediante una lista de materiales.
Una lista de materiales (bill of materials, BOM) es una lista con las
cantidades de componentes, ingredientes y materiales necesarios para
elaborar un producto. Los planos individuales no sólo describen las
dimensiones físicas, sino también cualquier proceso especial, así
como las materias primas que constituyen cada parte componente del
producto.
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MATERIALES

Una forma de cómo una lista de materiales define un producto es

creando una estructura del producto. Se llama padres a todos los
artículos que están por encima de un nivel, y a los artículos que se
encuentran por debajo del nivel se los denomina componentes o hijos.

Las listas de materiales no sólo especifican las necesidades de los

mismos, sino que también son útiles para calcular costos y pueden
servir como una lista de artículos para ser entregados al personal de
producción o de montaje. Cuando se utilizan las listas de materiales
de esta forma, normalmente se denominan listas de extracción o de
recogida (pick lists).
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MATERIALES

Listas modulares: Listas de materiales organizadas por submontajes

principales o por opciones del producto. Los módulos no son
productos acabados para su venta posterior, sino componentes que
pueden producirse y montarse en otras unidades. A menudo son
componentes principales del producto acabado u opciones del
producto

Listas de planificación: están creadas para asignar un padre artificial a

la lista de materiales. Estas listas se utilizan (1) cuando queremos
agrupar submontajes para reducir el número de artículos que hay que
programar y (2) cuando queremos entregar kits (conjuntos) al
departamento de producción.
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Listas fantasmas de materiales: son listas de materiales de

componentes, normalmente submontajes que existen sólo
temporalmente. Estos componentes entran directamente en otro
montaje y nunca son almacenados. Por tanto, los componentes de las
listas fantasmas de materiales están codificados para recibir un
tratamiento especial; los plazos de entrega (lead times) son cero, y se
manejan como una parte integral de su artículo padre..
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Codificación de nivel inferior

El código de nivel inferior de un artículo en una lista de materiales es

necesario cuando el mismo artículo aparece en diferentes niveles de
la lista de materiales. La codificación de nivel inferior indica que el
artículo se ha de codificar en el nivel más bajo en el que aparezca.

La codificación de nivel inferior es un convenio para permitir que el

cálculo de las necesidades del artículo sea más sencillo. Cuando la
lista de materiales tiene miles de artículos o cuando las necesidades
se calculan frecuentemente, la facilidad o la rapidez de cálculo se
convierten en un asunto de mucha importancia.
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ESTRUCTURA DE MRP

Aunque la mayoría de los sistemas de MRP están informatizados, el

procedimiento de MRP es sencillo y puede realizarse a mano. El
programa maestro de producción, las listas de materiales, los registros
de inventario y compras, y los plazos de cada artículo constituyen los
ingredientes de un sistema de planificación de las necesidades de
materiales.
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MATERIALES
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MATERIALES
La mayoría de los sistemas de inventario también indican el número de
unidades existentes en stock que han sido reservadas para una
producción futura concreta, pero que todavía no han sido utilizadas o
sacadas del almacén. Estos artículos se denominan normalmente
artículos reservados o asignados. Los artículos reservados aumentan
las necesidades y deben estar incluidos en una hoja de planificación
MRP.
La cantidad asignada produce el efecto de aumentar los requisitos (o,
alternativamente, de reducir la cantidad disponible).
MRP – PLANIFICACIÓN DE LOS REQUERIMIENTOS DE
MATERIALES
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MATERIALES

Dinámica del MRP

Las listas de materiales y los planes de necesidades de materiales se
alteran a medida que se producen cambios en el diseño, en los
programas y en los procesos de producción. Además, siempre que se
modifica el programa maestro de producción se producen cambios en
las necesidades de materiales. Independientemente de la causa de
cualquier cambio, el modelo MRP puede ser manejado para reflejar
estos cambios. De este modo, es posible la actualización del plan de
necesidades.
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MATERIALES

Debido a los cambios que ocurren en los datos de la MRP, los

requerimientos MRP suelen recalcularse casi cada semana.

Una de las fortalezas de la MRP es su capacidad para replanear de

manera oportuna y precisa.

Muchas empresas no desean responder a cambios menores en

programación o cantidad, incluso teniendo conocimiento de ellos.

Los cambios frecuentes generan nerviosismo del sistema y, de

implementarse, pueden causar estragos en los departamentos de
producción y compras.
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Barreras de tiempo
Permite que un segmento del programa maestro se identifique como
“no debe ser reprogramado”. Por lo tanto, este segmento no se
modificará durante la regeneración periódica de la programación.

Rastreo inverso
Dar seguimiento hacia arriba al artículo padre en la BOM del
componente. Mediante un rastreo inverso, el planificador de
producción puede determinar la causa del requerimiento y juzgar la
conveniencia de realizar un cambio en la programación.
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MATERIALES

Funciones del planificador MRP

1- Emitir órdenes de producción (OP) y de compras (OC)

2- Programar fechas de entrega de las OP abiertas
3- Cambios en los tamaños de lote, stocks de seguridad, tiempos de
producción.
4- Corregir errores e inconsistencias eliminando sus causas
5- Encontrar las áreas de problemas claves que requieran una acción
inmediata
6- Utilizar el sistema para resolver problemas críticos de faltantes,
dentro de las reglas del MRP y no por fuera
7- Sugerir mejoras al sistema
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MATERIALES

Programación de capacidad finita (FCS, Finite Capacity

Scheduling)
La mayor parte del software de MRP carga el trabajo en “cubos” de
tamaño infinito. Los cubos son unidades de tiempo, por lo general de
una semana. Cuando el trabajo se va a realizar en una semana dada,
MRP coloca ahí el trabajo sin importar la capacidad. MRP se le
considera una técnica de programación infinita.
La programación de capacidad finita (FCS) considera la capacidad del
departamento y de la maquinaria la cual es finita
La FCS proporciona la programación precisa necesaria para el
movimiento rápido de material.
En la actualidad se presenta una convergencia de FCS y MRP. Los
sofisticados sistemas FCS modifican la salida de los sistemas MRP
para proporcionar un programa finito.
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MATERIALES

Enfoque de cubos pequeños

MRP es una herramienta excelente para la administración de recursos y
la programación en instalaciones orientadas al proceso, es decir, en
trabajos de taller.
Este tipo de instalaciones incluyen talleres de máquinas, hospitales y
restaurantes, donde los tiempos de entrega son relativamente estables
y se espera que haya poco balance entre los centros de trabajo. La
programación de las tareas se rige por las órdenes de trabajo, y los
tamaños de los lotes se determinan mediante la explosión de la lista
estructurada de materiales.
En estas empresas, la MRP se puede integrar con JIT a través de los
siguientes pasos.
 MRP – PLANIFICACIÓN DE LOS REQUERIMIENTOS DE
MATERIALES
Paso 1: Reducir los “cubos”. Los cubos son las unidades de tiempo. Algunos
sistemas utilizan un sistema sin cubos en el cual todos los datos escalonados
en el tiempo tienen fechas anexas en lugar de periodos definidos o cubos.
Paso 2: Las recepciones planeadas, parte de las órdenes planeadas de una
empresa, se comunican a las áreas de trabajo para cumplir propósitos de
producción y se utilizan para dar secuencia a la producción.
Paso 3: El inventario se desplaza a través de la planta con base en un sistema
JIT.
Paso 4: A medida que los productos se completan, se integran al inventario
(por lo general al inventario de bienes terminados) en la forma normal. La
recepción de estos productos terminados reduce las cantidades requeridas
para las órdenes subsiguientes.
Paso 5: limpieza inversa de registros para reducir los balances de inventario.
La limpieza inversa utiliza la lista estructurada de materiales para restarle al
inventario las diversas cantidades de componentes a medida que se completa
cada unidad
 MRP – PLANIFICACIÓN DE LOS REQUERIMIENTOS DE
MATERIALES

Enfoque de flujo balanceado

MRP sirve de apoyo para implementar la planeación y programación
necesarias en las operaciones repetitivas, como las líneas de ensamble donde
se combina la parte de planeación de MRP con la entrega JIT.
La entrega JIT emplea kanbans, señales visuales y proveedores confiables para
levar el material a través de las instalaciones. En estos sistemas, la ejecución
se logra manteniendo un cuidadoso balance del flujo de los materiales hacia
las áreas de ensamble utilizando tamaños de lote pequeños.
 MRP – PLANIFICACIÓN DE LOS REQUERIMIENTOS DE
MATERIALES

Supermercado
Técnica que une a MRP y JIT. En muchas compañías, subensambles, sus
componentes, y los artículos de hardware son comunes a toda una variedad
de productos.
No es necesario liberar órdenes para estos artículos comunes con el tiempo de
entrega tradicional, como se hace en el sistema MRP. Los subensambles,
componentes y artículos de hardware pueden mantenerse en un área común,
algunas veces llamada supermercado, adyacente a las áreas de producción
donde se usan.
Los artículos del supermercado se reabastecen mediante un sistema JIT-
kanban.
 MRP II– PLANIFICACIÓN DE LOS RECURSOS DE
MATERIALES II

Planeación de requerimientos de materiales II (MRP II)

Una vez que la empresa implementa la MRP, los datos del inventario pueden
aumentarse con las horas de trabajo, el costo de los materiales (en lugar de la
cantidad de material), el costo de capital o, prácticamente, con cualquier
recurso.
Cuando la MRP se usa de esta manera, se le conoce como MRP II, y el
término recursos suele sustituir al de requerimientos. Entonces, MRP
significa planeación de recursos de materiales.
Para ayudar al funcionamiento de la MRP II, la mayor parte del software de
MRP II se vincula con otros archivos que proporcionan datos para el sistema
MRP o del sistema MRP. Entre los ejemplos de esta integración de datos
están las compras, la programación de la producción, la planeación de la
capacidad, y la administración del almacenamiento
MRP II– PLANIFICACIÓN DE LOS RECURSOS DE
MATERIALES II
 MRP II– PLANIFICACIÓN DE LOS RECURSOS DE
MATERIALES II

MRP de ciclo cerrado

La planeación de requerimientos de materiales de ciclo cerrado implica un
sistema MRP que retroalimenta la programación a partir del sistema de
control de inventarios.
El sistema MRP de ciclo cerrado proporciona información al plan de la
capacidad, al programa de producción maestro y, por último, al plan de
producción. Casi todos los sistemas MRP comerciales son de ciclo cerrado.
 MRP II– PLANIFICACIÓN DE LOS RECURSOS DE
MATERIALES II

Planeación de la capacidad
La retroalimentación acerca de las cargas de trabajo se obtiene a partir de cada
centro de trabajo. Los informes de carga muestran los requerimientos de
recursos en un centro de trabajo para todo el trabajo asignado a ese centro,
para todo el trabajo planeado, y para los pedidos esperados.
Los sistemas MRP de ciclo cerrado permiten que los planificadores de la
producción distribuyan el trabajo entre los periodos para balancear las cargas
o, cuando menos, ajustarlas a la capacidad.
El sistema MRP de ciclo cerrado puede reprogramar todos los elementos que
comprende el plan de requerimientos netos.
MRP II– PLANIFICACIÓN DE LOS RECURSOS DE
MATERIALES II
 MRP II– PLANIFICACIÓN DE LOS RECURSOS DE
MATERIALES II

Las tácticas para equilibrar la carga de trabajo y minimizar el efecto de los

cambios en el tiempo de entrega incluyen lo siguiente:

1. Superposición, lo cual reduce el tiempo de entrega, para enviar piezas a la

segunda operación antes de completar el lote en la primera operación.

2. División de las operaciones para enviar el lote a dos máquinas distintas con
el fin de realizar la misma operación. Esto implica una preparación
adicional, pero da como resultado tiempos más cortos de producción porque
sólo parte del lote se procesa en cada máquina.

3. División del lote o de la orden, lo cual implica fragmentar la orden y

comenzar parte de su producción antes de lo que indica el programa.
 MRP II– PLANIFICACIÓN DE LOS RECURSOS DE
MATERIALES II

Las tácticas para equilibrar la carga de trabajo y minimizar el efecto de los

cambios en el tiempo de entrega incluyen lo siguiente:

1. Superposición, lo cual reduce el tiempo de entrega, para enviar piezas a la

segunda operación antes de completar el lote en la primera operación.

2. División de las operaciones para enviar el lote a dos máquinas distintas con
el fin de realizar la misma operación. Esto implica una preparación
adicional, pero da como resultado tiempos más cortos de producción porque
sólo parte del lote se procesa en cada máquina.

3. División del lote o de la orden, lo cual implica fragmentar la orden y

comenzar parte de su producción antes de lo que indica el programa.
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MATERIALES II

Planeación de la distribución de los recursos (DRP)

La DRP (Distribution Resource Planning; planeación de la distribución de los
recursos se usa para elaborar un plan escalonado de reabastecimiento del
inventario para todos los niveles de la cadena de suministro.
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MATERIALES II

La demanda esperada se convierte en los requerimientos brutos. Los

requerimientos netos se determinan al asignar el inventario disponible a los
requerimientos brutos. El procedimiento DRP comienza con el pronóstico al
nivel de venta al menudeo.

El resto de los niveles se calculan. Después se revisa el inventario con el

propósito de satisfacer la demanda. El inventario llegará cuando se necesite
y los requerimientos netos se compensan con el tiempo de entrega necesario.

La cantidad planeada de liberación de órdenes se convierte en el requerimiento

total del siguiente nivel inferior de la cadena de distribución.
 MRP II– PLANIFICACIÓN DE LOS RECURSOS DE
MATERIALES II

La DRP tira del inventario a través del sistema. Se inicia en el nivel del
minorista que ordena más artículos. Las asignaciones se hacen en el nivel
más alto a partir del inventario y la producción disponibles, después de hacer
ajustes para obtener economías en el embarque.

El uso de DRP requiere un sistema de información integrado para comunicar

con rapidez las liberaciones de órdenes de un nivel a otro. La meta es
reabastecer el inventario en cantidades pequeñas y frecuentes, dentro de los
límites de las órdenes y embarques económicos.
 PLANEACIÓN DE LOS RECURSOS DE LA EMPRESA - ERP

PLANEACIÓN DE LOS RECURSOS DE LA EMPRESA (ERP)

Los avances logrados en MRP II que permiten vincular a clientes y
proveedores con este sistema han llevado al desarrollo de sistemas de
planeación de los recursos de la empresa(ERP). ERP (Enterprise Resource
Planning; planeación de los recursos de la empresa) es un software que
permite a las compañías:

1 - automatizar e integrar muchos de sus procesos de negocio

2 - compartir una base de datos común y las prácticas comerciales en toda la
empresa
3 - producir información en tiempo real.
PLANEACIÓN DE LOS RECURSOS DE LA EMPRESA - ERP
 PLANEACIÓN DE LOS RECURSOS DE LA EMPRESA - ERP
El objetivo es coordinar todo el negocio de la empresa, desde la evaluación del
proveedor hasta la facturación al cliente. Esto se logra mediante una base de
datos centralizada que apoya el flujo de información entre las funciones
empresariales. Los sistemas ERP también incluyen:

• Software de administración de la cadena de suministro (SCM, Supply Chain

Management) para apoyar la sofisticada comunicación con el vendedor, el
comercio electrónico y las actividades necesarias para lograr la eficiencia en
el almacén y la logística. Vincular las operaciones (MRP) con las
adquisiciones, la administración de materiales y los proveedores dando las
herramientas apropiadas para evaluar las cuatro áreas.

• Software de administración de las relaciones con el cliente (CRM, Customer

Relationship Management) para la parte subsiguiente del negocio. El CRM
está diseñado para ayudar en el análisis de ventas, la identificación de los
clientes más redituables y el manejo de la fuerza de ventas.
 PLANEACIÓN DE LOS RECURSOS DE LA EMPRESA - ERP

Además de estos cinco módulos (MRP, finanzas, RH, SCM y CRM), los
vendedores de software de ERP suelen ofrecer muchas otras alternativas.

Estos vendedores han integrado módulos para proporcionar una diversidad de

paquetes de “soluciones” que se combinan y adaptan a las necesidades
particulares de una compañía.

En realidad, el truco de estas grandes bases de datos y los sistemas ERP

integrados consiste en desarrollar interfases que permitan el acceso a las
bases de datos.
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Ventajas y desventajas de los sistemas ERP

Ventajas:

1. Proporciona integración entre la cadena de suministro, producción y el

proceso administrativo.
2. Crea bases de datos compartidas.
3. Puede incorporar procesos mejorados, rediseñados, o los “mejores
procesos”.
4. Aumenta la comunicación y colaboración entre sitios y unidades de
negocios.
5. Tiene una base de datos de software con código comercial.
6. Puede proporcionar una ventaja estratégica sobre los competidores.
 PLANEACIÓN DE LOS RECURSOS DE LA EMPRESA - ERP

Desventajas:

1. Su compra es muy costosa y su personalización aún más.

2. Su implementación puede requerir cambios importantes en la compañía y
sus procesos.
3. Es tan complejo que muchas compañías no logran adaptarse a él.
4. Su implementación implica un proceso continuo, que tal vez nunca termine.
5. La experiencia en ERP es limitada y asignarle personal representa un
problema constante.
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La planeación de requerimientos de materiales (MRP) es la forma preferida de

elaborar los programas de producción e inventario cuando la demanda es
dependiente. Para que la MRP funcione, la administración debe tener un
programa maestro, requerimientos precisos para todos los componentes,
registros exactos del inventario y las compras, y tiempos de entrega claros.

En un sistema MRP, la producción suele ser lote por lote. Cuando se

implementan de manera apropiada, los sistemas MRP contribuyen de manera
importante a la reducción del inventario al mismo tiempo que mejoran los
niveles de servicio al cliente.
 PLANEACIÓN DE LOS RECURSOS DE LA EMPRESA - ERP

Las técnicas MRP permiten que el administrador de operaciones programe y

reabastezca el inventario porque es “necesario ordenar”, y no porque es
“tiempo de ordenar”. El desarrollo continuo de los sistemas MRP ha llevado
a la integración de los datos de producción con los de muchas otras
actividades, las cuales incluyen la cadena de suministro y las ventas.

Como resultado, ahora tenemos sistemas integrados orientados a bases de

datos para la administración de recursos empresariales (ERP). Los sistemas
ERP son costosos y difíciles de instalar, pero cuando tienen éxito apoyan las
estrategias de diferenciación, respuesta y liderazgo por costo.