Historia:

Los precipitadores electrostáticos se han utilizado por décadas para cumplir la

tarea de recolectar partículas de los gases de combustión en los distintos
procesos industriales. El primer concepto conocido de esta índole fue por parte
de Hohfeld en 1824, aplicando el primer uso de descarga de corona con la
intención de eliminar partículas de un aerosol.
Posterior a eso en 1907 Frederick Gardner Cottrell profesor de química en la
universidad de California, gestiono la solicitud de una patente sobre un
dispositivo para cargar partículas y luego recolectarlas a través de la atracción
electrostática.
Frederick llevo a cabo la primera acción de este dispositivo con el objetivo de
recolectar partículas de neblina de acido sulfúrico y humos de oxido plomo
emitidos por la fabricación de acido y fundición. Estos compuestos
contaminantes afectaban directamente los viñedos productores de vino,
ubicados al norte de california los cuales se veían afectados perjudicialmente
por las emisiones de plomo en el aire de la zona.
De todos modos, Cottrel en el momento de la invención de dichos equipos aun
en su tiempo no se entendían las bases teóricas para el funcionamiento de
este. Lo que llevo mas tarde en Alemania al desarrollo de la teoría operativa
con el trabajo de Walter Deutsch.
Dentro de las primeras construcciones de los precipitadores electrostáticos se
encuentra uno creado en estado unidos para una planta de incineración
municipal ya en el año 1973.
Tipos de precipitadores electrostáticos

Las industrias han tenido que ir adaptando sus procesos con el objetivo de
hacerlos más amigables con el medio ambiente y la seguridad de las personas
que se encuentran al alrededor de sus instalaciones. Una de estas
adaptaciones o bien incorporación a sus procesos con la intención de mejora es
la creación de los precipitadores electrostáticos, cuya función es una eficiente
recolección de partículas de gases nocivos provenientes de dichos procesos,
con una efectividad de 99%.
A diferencia de otros dispositivos, el PPT se caracteriza por la separación
electrostática como su nombre lo dice. Este ocupa la fuerza eléctrica
directamente sobre las partículas de polvo que ingresa desde otros procesos al
interior de este.
Así las partículas que ingresan en estado neutro son cargadas a través de los
electrones de emisión para darle orientación de carga negativa, lo que en
consecuencia provoca una adhesión a unas placas llamadas colectoras con
carga eléctrica negativa, por la diferencia de cargas. Así el material ingresado
luego sale de este sin la presencia de partículas que podrían llegar a afectar
negativamente el entorno.
Para este equipo existen varias configuraciones conocidas, algunas de estas
han sido llevadas a cabo por alguna acción de control especial y otras han ido
evolucionando por razones económicas.
 Placa alambre
Este tipo de precipitador electrostático posee versatilidad en sus aplicaciones
industriales, dentro de este se encuentran:

 Calderas que queman carbón.

 Hornos de cemento
 Incineradores de residuos no- peligrosos
 Caldera de recuperación
 Unidades de refinación
 Entre otros.

El principio de funcionamiento por el cual trabaja este PPT es similar a los de

su clase, el gas fluye entre placas paralelas de metal y electrodos a alto voltaje.
Estos electrodos son alambres largos con pesas, colgando entre las placas o
soportados ahí por estructuras tipo viguetas (armazones rígidas). En cada
dirección de flujo, el flujo del gas debe pasar por cada alambre en secuencia a
medida que fluye a través de la unidad.
Este dispositivo permite que muchas líneas de flujo operen en paralelo y cada
línea puede ser muy alta. Lo que lo hace un equipo apto para manejar con
volúmenes de gas.
Placa plana

Dentro de los mundos de precipitadores se encuentra una amplia gama de

estos, de funciones y tamaños distintas. Donde encontramos un numero
importante de PPT mas pequeños los cuales ocupan placas planas.
Dado su diseño de placas planas posee un incremento en el campo eléctrico
promedio que puede ser usado para la recolección de las partículas y
proporcionan un área superficial aumentada para la recolección las partículas.
La diferencia al principio de funcionamiento de los PPT convencionales el efecto
corono no se puede generar sobre las placas planas, por lo que se colocan
electrodos generadores de corona en las zonas de recolección de las placas.
Por su diseño de placas planas posee dos consecuencias que afectan, la
primera es que la unidad es algo menos susceptible a la corona invertida a
diferencia de sus demás, debido a que no la genera.
La segunda consecuencia es que la fuerza eléctrica tiende a remover la capa
de la superficie de recolección debido a la falta de corriente en la capa
recolectora. Lo que ocasionaría grandes pérdidas por el sistema de limpieza
que es este caso poseen los PPT, que es el sistema por golpeteos de martillo.
 Precipitador tubular

Este precipitador electrostático es de los primeros conceptos que se conocen o

mas bien los originales PPT. Tienes aplicaciones típicas como:

 Plantas de adición de ácido sulfúrico

 Limpieza del gas subproducto de la remoción de alquitrán
 Plantas de sinterización de hierro y acero

Estas unidades aún se encuentran en función, con el manejo de mayores flujos

debido a su diseño de tubos operando en paralelo. Estos pueden tener forma
de panal circular, cuadrado o hexagonal. Su longitud varia en base a las
condiciones y parámetros de trabajos.

Tienen la cualidad de que pueden sellarse herméticamente para evitar fugas de

material, el cual puede ser sumamente peligroso. Es de una etapa y es única,
donde el gas pasa a través de la región del electrodo. El electrodo a alto voltaje
opera a un voltaje en toda la longitud del tubo y la corriente varía a lo largo de
su longitud a medida que las partículas son removidas del sistema.
Precipitador húmedo

Todas las configuraciones anteriores pueden llevar a cabo su función con

paredes húmedas en vez de secas. La ventaja que tiene o la diferencia de este
es que se puede aplicar agua continuamente para lavar las partículas
recolectadas hacia un cárcamo (hueco o hoyo) para su posterior disposición.
Por lo que el reencauzamiento por golpeteo o coronas invertidas no seria
problema.
La única desventaja es que el lodo recolectado del lavado debe ser manejado
mas cuidadosamente que un producto ya seco.
Precipitador de dos etapas

Tiene la cualidad que este precipitador electrostático posee dos etapas a

diferencia que sus demás diseños que solo poseen una. Este es un aparato que
su función es en serie con el electrodo de descarga o ionizador superando a los
electrodos de recolección.

las ventajas de esta configuración incluyen mas tiempo para cargar partículas,
menos propensión a corona invertida y además de su construcción más
económica.

Se considera que los precipitadores de dos etapas son tipos de dispositivos

separados y distintos comparados con los PPTs grandes de una etapa, de alto
volumen de gas. Los dispositivos más pequeños son vendidos usualmente
como sistemas en paquete prediseñados.
Precipitador electrostático

Estructura principal
 Aisladores:

Sistema de golpes de electrodos y golpe

Sistema de golpes de electrodos

Sistema de golpes de placa

Sistema de aire caliente

Sistema de dámper
 Para este existen dos tipos:

Dámper de tipo disco

Dámper tipo persiana

Sistema evacuación de polvo

Sistema de evacuación de polvo de los PPT con sistema de tolva

Detalles de componentes y sistemas

Sistema de placas y electrodos

Las placas distribuidoras de gases poseen perforaciones de igual diámetro en
toda su superficie, con el objetivo de distribuir uniformemente los gases que
ingresan de otras areas entre placas y electrodos.
El ppt analizado posee dos corridas de placas distribuidoras de gases, en la
segunda corrida de placas tanto en la parte superior como inferior van
instaladas otras pequeñas placas deflectoras para así darles dirección a los
gases hacia la acción del campo eléctrico e impedir que circulen por el entorno
de este campo. Para la limpieza de las placas distribuidoras, posee un sistema
de golpes de martillo.
Las placas colectoras van al positivo de alta tensión como a la estructura del
PPT. Las medidas pueden variar en base a las dimensiones y los parámetros
presentes dentro del proceso.
Los electrodos emisores van al negativo de alta tensión y se ubican entre medio
de las placas colectores. En general se usan dos alambres por cada 460 mm de
largo de placa. Estos constituyen la fuente de electrones para el espacio del
gas.
Control de sistema de golpe de martillos
Como ya se ha mencionado existe un sistema de golpes de matillo que permite
mantener libre de acumulaciones de polvo a los sistemas de placas y
electrodos.
La tarea de este es cuadrar la intensidad y frecuencia del golpe con las
características de adhesividad de la capa de polvo generada. Esta frecuencia
es determinada en base a observaciones realizadas anteriormente en terreno.
Dada las emisiones con las que el PPT trabajara.
Se cree que un trabajo continuo por parte de este sistema, durante ciertos
intervalos de tiempo es beneficioso para desprender ese polvo difícil de las
placas. Esto se puede llevar a cabo dentro de periodos de baja producción.
Sistema de evacuación del material

La recolección de sulfato se lleva a cabo cuando este es desprendido de las

placas y los electrodos por la acción del sistema de golpes de martillos,
cayendo al piso del precipitador. Posteriormente las rastras de encargan de
retirar el sulfato y lo trasladan a la entrada del precipitador para que allí sean
depositados en el transportador transversal para llevarlo al estanque mezclador
y así volverlo al proceso.

Estos tienen tolvas de recolección que tienen la tarea de que todo el material
recolectado, caiga sobre el tornillo sinfín ubicado en la parte inferior, para que
luego sea transportado a la válvula rotatoria encargada de dosificar y entregar
el polvo al transportador que lo dirigirá a su destino final.

Para evitar una nueva adhesión del material, pero en las paredes de la tolva y el
tornillo este posee calefactores bajo el tornillo sinfín. Tanto las tolvas como el
tornillo poseen sensores que les permite regular el nivel y velocidad
respectivamente.

Sistema de dámper
La función de estos es aislar el precipitador del flujo de gases cuando se quiere
intervenir el equipo.
Como se mencionó anteriormente existen dos tipos de dámper, uno para aislar
gases y otros que se encargan de controlar el flujo. Los dámperes de disco son
los que tienen la tarea de aislar los gases y el dámper de persiana controla el
flujo.
Desde ya hace unas décadas las grandes industrias han buscado mitigar o reducir
la emisión de sustancias nocivas para el medio ambiente y la población. Algunos
de los procesos dentro de sus etapas se llevan a cabo con la incorporación de
material química que a su vez ayuda a la transformación de sustancias
adquiriendo nuevas propiedades con el fin de aplicarlas en funciones específicas.

Una de estas acciones o más bien invenciones fue el precipitador electrostático,

que ya en el año 1824 comenzaron a dar sus primeros pasos en el concepto de
este equipo. Con el fin de recolectar partículas de gases nocivos para luego
extraerlas y disponerlas en los lugares adecuados para su trato. Para este PPT
existen una amplia gama de tipos, los cuales varían en base a sus funciones y
parámetros de trabajos, pero con un fin en común que es la limpieza de hasta un
99,5 % de efectividad.

Este componente funciona bajo el principio del efecto corona, el cual se encarga
de ionizar las partículas que ingresas por un flujo constante y especifico, este
carga las partículas negativamente a través de electrones de emisión ubicados en
el interior y a medida que el flujo de estas partículas sigue su curso ya cargadas
eléctricamente se adhieren a unas placas colectoras con cargas positivas, al ser
cargas opuestas , estas se pegan , las cuales posteriormente son removidas por
un sistema de golpes , que a través de un conjunto de martillos posicionados en
ejes son accionados por un motor. Con estas vibraciones generadas en las placas
colectoras comienzan a remover el material particulado que se encontraba
adheridas a ellas. Este cae a la parte inferior o base del precipitador para luego
ser recolectado por un sistema de recolección y llevado a disposición para su
control.

El PPT trabaja bajo parámetros específicos los cuales los cuales a van de la mano
con variables las cuales afectan su funcionamiento como su efectividad, dentro de
las cuales encontramos la ecuación de deutsh-anderson , área especifica de
recolección, velocidad y temperatura del flujo, características de la partícula entre
otros. Estas influyen directamente en la calidad del trabajo realizado por el PPT, lo
que se debe de considerar de primera mano estos conceptos.

Posee ventajas que hacen a este equipo crucial para el control de partículas
nocivas por su 99,5% lo hace enormemente preciso a la hora de recolectar
partículas.

Además de afectan su efectividad, el ingreso de estos materiales particulados

afecta enormemente la integridad tanto estructural como eficiencia de sus equipos
por lo que se debe llevar un chequeo constante de los estados del sistema que
intervienen en este proceso. Para estos chequeos se fijan tareas especificas en
base a la frecuencia e intensidad de trabajo, todo con el fin de prolongar la vida útil
y un funcionamiento optimo y de calidad.