Mantenimiento de Bombas

Avanzado
Material de Apoyo TD N°2
Tema: Función de Sistemas y Componentes

Fecha: Elaboró: Validó: Versión: 1

Objetivo:

Reconocer las partes y componentes presentes dentro de un sistema

electrohidráulico.

Contenidos Específicos:

1. Tipos de sistemas y aplicaciones.

2. Componentes de un sistema oleohidraulico.
3. Componentes de un sistema electrohidráulico.

Datos Personales
Nombre:

Sección:

Área Mecánica - Mantenimiento Industrial

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Índice

1. Tipo De Sistemas Y Aplicaciones.....................................................................................1

1.1 Introducción a los Sistemas Oleohidráulicos......................................................1
1.2 Características de los Sistemas Oleohidráulicos...............................................2
2. Componentes de un Sistema Hidráulico.......................................................................3
2.1 Generalidades.....................................................................................................................3
2.2 Aceite, Bombas y Actuadores Hidráulicos............................................................5
2.2.1 Principios de la Conversión De Energía.........................................................5
2.2.2 Propiedades de los Aceites y Aditivos............................................................6
2.2.3 Bombas Hidráulicas...............................................................................................16
2.2.4 Bomba de Engranajes...........................................................................................17
2.2.5 Bomba de Paletas...................................................................................................18
2.2.6 Bombas de Pistones...............................................................................................19
2.2.7 Motores Hidráulicos..............................................................................................21
2.2.8 Actuadores Lineales.............................................................................................21
2.3 Válvulas Hidráulicos......................................................................................................24
2.3.1 Introducción A Las Válvulas.............................................................................24
2.3.2 Válvulas de Control Direccional.......................................................................24
2.3.3 Válvulas de Control De Flujo.............................................................................26
2.3.4 Válvulas de Control De Presión........................................................................27
2.4 Accesorios del Sistema Hidráulico..........................................................................28
2.4.1 Tanques Hidráulicos..............................................................................................28
2.4.2 Acumuladores Hidráulicos.................................................................................29
2.4.3 Filtros Hidráulicos...................................................................................................31
2.4.4 Enfriadores de Aceite............................................................................................33
2.4.4 Tuberías Y Mangueras.........................................................................................34
2.5 Instrumentos de Medición........................................................................................36
2.5.1 Medidores de Presión............................................................................................36
2.5.2 Medidores de Caudal.............................................................................................39

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3. Componentes de un sistema electrohidráulico.....................................................41

3.1. Sensores de proximidad o detectores................................................................41
3.1.1. Interruptor de posición electromecánicos.........................................42
3.1.2. Sensores de proximidad sin contacto....................................................42
3.2. Interruptores electromagnéticos.....................................................................46
3.2.1 Relé eléctrico..........................................................................................................46
3.2.2 Temporizadores....................................................................................................46

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1. Tipo De Sistemas Y Aplicaciones.

1.1 Introducción a los Sistemas Oleohidráulicos.

La fuerza para levantar... para empujar. La fuerza para mover montañas, o
construirlas. En el mundo del equipo de construcción y de manejo de materiales, la
potencia que hace el trabajo es la oleohidráulica. No fue hasta la década del
cincuenta que se empezó a usar la oleohidráulica, en forma generalizada en equipos
pesados.
El gran desarrollo experimentado por la oleohidráulica en la industria moderna se
debe, sin duda alguna, a las características que posee este medio de transmisión
energética, ya que los sistemas manipulados por este medio son versátiles, de
implantación simple, silenciosos y de control sencillo tanto de la fuerza, como de los
torques de giro y de la velocidad de los mecanismos que componen las máquinas.
Las elevadas presiones de trabajo que se consiguen permiten transmitir grandes
esfuerzos o torques de rotación a través de actuadores lineales concebidos para
este fin, como los cilindros o motores Oleohidráulicos. Todo ello con el empleo de
distribuidores o electroválvulas accionadas por pequeños esfuerzos cuando el
manejo es manual, o mediante el accionamiento electromagnético cuando se trata
sistemas que poseen ya un cierto grado de automatización.
Esta clase de fuerza se ha vuelto esencial para la operación de virtualmente cada
máquina pesada. Cilindros de todo tipo y tamaño dan vida a los cucharones, hojas,
retroexcavadoras y plataformas de camión. Los motores hidráulicos impulsan
cadenas, ruedas, carrocerías y transportadores. Los sistemas de frenos, de
dirección, las transmisiones, las suspensiones y una cantidad de otros sistemas
vehiculares se valen de la hidráulica para obtener fuerza y control.

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1.2 Características de los Sistemas Oleohidráulicos.

La oleohidráulica constituye hoy en día el complemento ideal de la mecánica

habitual en numerosos procesos industriales modernos. Durante años dichos
procesos han sido resueltos mediante el empleo de la mecánica tradicional donde,
con frecuencia, y de forma muy ingeniosa a veces, el movimiento rotatorio de un
motor eléctrico convencional se ha transformado en otro movimiento rotatorio más
lento, pero con mayor torque disponible, en un movimiento lineal continuo o
discontinuo o en un movimiento combinado complejo en cualquier dirección. Los
procedimientos mecánicos para estos desplazamientos y giros siguen empleándose
en muchos casos, ya que es insustituibles en determinadas operaciones industriales,
pero con la incorporación relativamente reciente de estas tecnologías se han
conseguido simplificar mucho las máquinas y mecanismos haciendo más sencillos
los movimientos y permitiendo a la vez obtener de forma más sencilla cualquier
nivel de automatización.
De entre las ventajas que ofrecen los sistemas Oleohidráulicos, aplicados a
soluciones mecánicas, pueden destacarse las siguientes:

 Movimientos suaves, silenciosos y libres de vibración.

 Posibilidad de invertir fácilmente el sentido de la marcha.
 Regulación sencilla de las velocidades de trabajo.
 Control simple de fuerzas y torques en cilindros y motores Oleohidráulicos.
 Posibilidad de conseguir arranques y paradas progresivas en los
movimientos.
 Fácil protección contra las sobrecargas.
 Auto lubricación de todos los componentes.

Pero ya que se han enumerado algunas de las ventajas es válido mencionar algunos
de los inconvenientes que se presentan frente a las transmisiones mecánicas:

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 Para generar la presión y el caudal necesario es preciso disponer de una

central hidráulica dotada de un motor de accionamiento y una bomba,
además de otros componentes auxiliares.
 Se originan a veces ciertas pérdidas de energía al paso del aceite a través de
los componentes y por los racores de unión de las tuberías.
 En la puesta en marcha de los sistemas Oleohidráulicos, es preciso una
purga previa de las burbujas de aire que contiene el circuito.

2. Componentes de un Sistema Hidráulico

2.1 Generalidades.

En esta lección, aprenderá los componentes hidráulicos básicos y cómo opera el

sistema. Este diagrama representa un sistema hidráulico básico.
Recuerden que las líneas hidráulicas son de colores diferentes. El rojo, el azul y el
verde representan diferentes presiones dentro del sistema. Los componentes del
sistema más comunes son:

1. Fluido.
2. Tanque.
3. Filtro.
4. Bomba.
5. Válvula de control.
6. Accionador.
7. Tuberías.
8. Válvula de alivio.
9. Enfriador.

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Fluido: En un sistema hidráulico lo que transmite energía es el fluido. Esto es

posible porque los líquidos son virtualmente incompresibles. A medida que se
bombea fluido por todo el sistema se ejerce la misma presión en todas las
superficies.
Como los líquidos se adaptan a cualquier forma, el fluido hidráulico puede fluir en
cualquier dirección y hacia todos los conductos abiertos. El aceite es el fluido más
comúnmente utilizado en los sistemas hidráulicos de maquinaria.

Tanque: Las funciones de un tanque hidráulicos son:

 Almacenar aceite.

 Enfriar aceite.

 Permitir que el aire se separe del aceite.

 Permitir que el agua se separe del aceite.

 Permitir que se asienten las partículas.

Filtro: Los filtros retienen los contaminantes del fluido hidráulico. De esta forma se
evita que los componentes sufran daños y se asegura el funcionamiento correcto del
sistema. La ubicación y los tipos de filtros varían.

Bomba: La bomba convierte la energía mecánica en energía hidráulica en forma de

flujo. La impulsa una fuente externa de energía.

Válvula de Control: La válvula de control direccional determina el curso que

recorre el fluido por todo el sistema. Este es el medio que emplea el operador para
controlar la máquina.

Accionador: El accionador convierte la energía hidráulica en energía mecánica para

realizar trabajo. Los cilindros producen un movimiento lineal utilizado para operar
cucharones, hojas, plumas y otros implementos. Los motores hidráulicos producen

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un movimiento rotativo utilizado para el sistema motriz, el de dirección y otros

sistemas de los vehículos.

Tuberías: Las tuberías son mangueras o tubos por los cuales se mueve el fluido.
Las mangueras flexibles permiten el movimiento, absorben la vibración, reducen el
ruido y son fáciles de tender y conectar. Las tuberías proporcionan conexiones más
rígidas, tendido compacto y una mejor disipación del calor.

Válvula de Alivio: La válvula de alivio (válvula de control de presión) limita la

presión del sistema. La válvula se abre si la presión supera un límite preestablecido.

Enfriador: El enfriador elimina el calor del fluido hidráulico, lo que aumenta la vida
útil de los componentes del sistema.

2.2 Aceite, Bombas y Actuadores Hidráulicos.

2.2.1 Principios de la Conversión De Energía.

Para poder generar trabajo útil, un sistema

hidráulico debe poder convertir y controlar la
energía a medida que fluye de un componente al
siguiente. La siguiente imagen representa los
puntos clave de conversión y de control en el
sistema.
Un sistema hidráulico debe recibir energía
proveniente de alguna fuente. Esta, por lo
general, viene en forma de energía mecánica rotatoria procedente de un motor o
del tren de engranajes. La bomba hidráulica convierte la energía mecánica en
energía hidráulica, en forma de caudal. Las válvulas controlan la transferencia de
energía hidráulica en el sistema, al controlar el caudal del aceite y la dirección en
que fluye. El accionador convierte la energía hidráulica en energía mecánica en
forma de movimiento, lineal o rotatoria. Esta energía se utiliza para realizar trabajo
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2.2.2 Propiedades de los Aceites y Aditivos.

El aceite hidráulico es el componente clave de cualquier sistema hidráulico. Es el

medio por el cual se transmite la energía en todo el sistema. Ciertas propiedades
del aceite determinan cómo cumplen su función. Las principales funciones del aceite
hidráulico son:

 transmitir la energía por todo el sistema.

 proporcionar lubricación a las partes móviles.
 proteger los componentes contra el desgaste y la corrosión.
 alejar el calor de los componentes.

Para poder llevar a cabo estas distintas funciones,

el aceite debe tener una serie de propiedades que
lo hagan apto para estas, de las culés se pueden
definir las siguientes.

Viscosidad: se define como la resistencia que opone un

fluido a los esfuerzos cortantes tangenciales, es decir,
corresponde a la resistencia que impone un fluido a fluir
o escurrir. De esta derivan dos tipos:

 Viscosidad Dinámica: Se entiende como la

relación que existe entre a tensión de corte
aplicada y el gradiente de velocidad, y es una
indicación de la resistencia a fluir a una
temperatura determinada. En el SI su unidad es el
Pascal – Segundo [Pa.s]. En el sistema CGS su unidad es el Poise [P].

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 Viscosidad Cinemática: Corresponde a la relación que existe entre la

viscosidad dinámica y la densidad de un fluido, y es una indicación de su
resistencia a fluir por gravedad a una temperatura determinada. Su unidad de
medida en el SI es el [m2/s]. En el sistema CGS su unidad es el Stoke [St] o
CentiStoke [cSt].

Bombeabilidad: Es la capacidad de un lubricante para fluir

de manera satisfactoria cuando es impulsado por una
bomba, en condiciones de baja temperatura. Esta propiedad
está relacionada directamente con la viscosidad.

Acidez: Se entiende como el porcentaje de ácidos libres que

un aceite contiene. Dichos ácidos son siempre perjudiciales,
ya que, además de afectar el propio lubricante, atacan
también los metales con los que están en contacto. Ésta
propiedad se define comúnmente por la escala de pH, que va
desde 0 hasta 14,14; en esta escala hay un punto
intermedio que es el 7,07 que corresponde al agua destilada,
desde ese punto hacia abajo se encuentran los ácidos y los
valores superiores a 7,07 son alcalinos.

Lubricidad: Corresponde a la capacidad de un

lubricante de formar una película de un cierto espesor
sobre una superficie. Mientras mayor es la viscosidad,
mayor será la lubricidad. Actualmente existen aditivos
para mejorar esta propiedad sin alterar la viscosidad.

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Untuosidad : Corresponde a la capacidad que tiene un aceite de adherirse a las

superficies metálicas que está lubricando, debido en gran medida, a las moléculas
polares que contiene, las cuales en base a su estructura, se fijan fuertemente a
éstas superficies.

Punto de fluidez: Es la temperatura más baja a la cual un fluido sigue siendo un

líquido vertible, es decir, todavía se comporta como un fluido convencional. En
zonas con temperaturas bajas extremas, esta propiedad es relevante a la hora de
seleccionar un aceite lubricante.

Rigidez dieléctrica: Se entiende como la tensión que

produce un arco eléctrico permanente entre dos
electrodos separados 2,5 [mm], sumergidos en aceite a
20 [°C]. Se expresa en [KV/cm]. La presencia de
impurezas disminuye la rigidez dieléctrica de un aceite.

Punto de inflamación: Corresponde a la

temperatura mínima a la cual un aceite comienza a
emitir vapores inflamables. Cuanto más bajo sea
este punto, más volátil será el aceite y tendrá
mayor tendencia a la inflamación. Un índice de
inflamación alto, es sinónimo de calidad de un
aceite.

Punto de combustión: Corresponde a la temperatura a la cual los vapores

emitidos por un aceite se inflaman y permanecen ardiendo al menos 5 segundos al
acercarles una llama. Este punto suele estar entre 30 y 60 [°C] sobre el punto de
inflamación.

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Índice de viscosidad: Expresa la característica de variación de la viscosidad en

función de la temperatura mediante un único número adimensional. A mayor índice,
menor es la variación de la viscosidad con la temperatura y viceversa.

Si bien estas propiedades están dadas o especificadas

según cada tipo de aceite, en aquellos casos que el
fluido utilizado no cumpla con todas las características
necesarias para la aplicación o resulte muy costoso
encontrar uno para esta misma, existen Los aditivos
que son sustancias químicas que se añaden en
pequeñas cantidades a los aceites lubricantes para
proporcionarles o incrementarles propiedades, o para
suprimir o reducir otras que le son perjudiciales. Estos
se pueden clasificar en dos grandes grupos:

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 Inhibidores: Destinados a retardar la degradación del aceite actuando como

detergentes dispersantes, antioxidantes, anticorrosivos, agentes anti
desgaste, agentes alcalinos y agentes anti emulsificadores.

 Mejoradores: Aditivos que mejoran las cualidades físicas básicas con acción
sobre el índice de viscosidad, el poder antiespumante, la untuosidad, la
lubricidad, la extrema presión y la rigidez dieléctrica.

Ahora se presentaran tipos de aditivos más utilizados:

 Detergentes – Dispersantes: Tienen la

misión de evitar que el mecanismo
lubricado se contamine aun cuando el
lubricante lo está. La acción de estos
aditivos es evitar acumulación de residuos
producto del funcionamiento de un equipo.

 Anticorrosivos y Antioxidantes: Su
función es la de proteger de la corrosión a
materiales sensibles por una parte, y por
otra, evitar las alteraciones internas que
puede sufrir el aceite por envejecimiento y oxidación.

 Mejoradores del Índice de Viscosidad: Tienen como objetivo mejorar las

condiciones de viscosidad de un lubricante bajo aplicaciones que provoquen
alteraciones en ésta última, principalmente, debido a efectos de temperatura.

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 Mejoradores del Punto de Fluidez y

Congelación: Los mismos aditivos mejoradores o
elevadores del índice de viscosidad se utilizan para
favorecer el punto de congelación y el de fluidez. Se
aplican principalmente en los aceites parafínicos, los
cuales forman aglomeraciones y solidificaciones al
descender la temperatura.

 Anti Espumantes: Tienen la misión de evitar

espumas producidas en un aceite debido a gases
extraños, cuando las temperaturas son menores a
100 [°C]. Esta formación de espuma altera la
película lubricante, generando inestabilidad en la
lubricación.

 Mejoradores de la Untuosidad: Se entiende por untuosidad, la adherencia

de un aceite a las superficies metálicas a lubricar. Los elementos químicos
que dan esta propiedad a un aceite son de baja oxidación.

 Extrema Presión (EP): Su función es disminuir

el desgaste de las superficies metálicas de
deslizamiento, favoreciendo la adherencia del
lubricante. Reaccionan químicamente formando
capas moleculares que se generan en sitios de
altas cargas debido a la fricción.

 Aumentadores de Rigidez Dieléctrica:

Cumplen la doble misión de dieléctricos y otorgar
duración a los aceites lubricantes y aceites
utilizados para transformadores eléctricos.

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 Anti Desgaste: Son aditivos de diferente naturaleza química, cuyas cadenas

se adhieren perpendicularmente a las superficies, formando así, una película
que resiste el cizallamiento y provee una lubricación límite bajo cargas
moderadas.

Grados de los Aceites Oleohidráulicos.

Debido a la gran diversidad de tipos y diseños de maquinaria empleada en los

campos industriales y automotrices, y a la importancia que posee el lubricante en la
eficiencia de su operación y mantenimiento, es que han sido desarrollados una gran
cantidad de lubricantes.
Algunos de ellos tienen múltiples funciones, mientras que otros se destinan a
aplicaciones específicas. La viscosidad, en general, corresponde a la característica
más importante de un aceite. Por esta razón, es habitual que aparezca indicada
mediante un número, acompañando al nombre comercial del producto, en la
mayoría de los casos. Los grados de viscosidad se designan de la siguiente manera:

 Aceites Automotrices mediante la clasificación SAE.

 Aceites Industriales mediante la clasificación ISO.

Clasificación tipo SAE.

La clasificación SAE es propia de los aceites para sistemas automotrices, donde se

destacan dos tipos fundamentales:

1. Clasificación SAE para aceites de Motor (SAE J300).Los aceites de

motor se clasifican por su viscosidad en grados de “verano” y grados de
“invierno”. Los grados de invierno se identifican mediante un número
más la letra W. Los de verano solamente mediante un número.
2. Clasificación SAE para aceites de Transmisión (SAE J306).Los
aceites de transmisión se clasifican por su viscosidad en grados de

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“verano” y grados de “invierno”. Los grados de invierno se identifican

mediante un número más la letra W. Los de verano solamente mediante
un número

(Clasificación SAE para aceites de Motor)

(Clasificación SAE para aceites de Transmisión)

Cabe señalar que el numero indicado en el grado SAE de las tablas anteriores no
corresponde bajo ningún motivo a la viscosidad del aceite, solo es una lectura de la
nomenclatura correspondiente, además se puede visualizar que todos las
viscosidades están bajo una temperatura de 100 [°C].

Clasificación tipo ISO.

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Los aceites industriales se clasifican en 18 grados según su viscosidad de acuerdo

a un sistema especificado por la ISO. El punto medio de viscosidad de cada grado es
aproximadamente un 50% superior al del grado precedente.

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(Clasificación ISO de Viscosidad para Aceites Industriales)

Cabe señalar que el numero indicado en el grado ISO corresponde a un promedio de

viscosidades según su condición bajo y sobre la temperatura de análisis que es de
40 [°C]

3.4 FICHAS TECNICAS DE UN ACEITE.

Como ya se ha mencionado en los

contenidos anteriores todos los aceites
presentas características particulares, es por
esto que cada uno de ellos posee una
planilla o ficha técnica donde se entrega
todas las propiedades, con sus valores
límites.

Contaje de partículas

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La contaminación es la causa número uno de fallo de cualquier elemento mecánico

lubricado. Un control efectivo del desgaste se consigue controlando los contaminantes
presentes en el lubricante.

El contaje de partículas consiste en la medida de la contaminación sólida en el seno de

un lubricante mediante el contaje del número de partículas y clasificación del grado de
contaminación en función del tamaño/concentración de partículas. Conocer el grado de
limpieza de un fluido es fundamental a la hora de realizar un control de la
contaminación presente en el sistema.

Este ensayo estaba sólo recomendado para “sistemas hidráulicos u otros sistemas
limpios como turbinas”, en los cuales los niveles de desgaste eran bajos. Si bien
actualmente se está extendiendo a cualquier sistema lubricado, dada la gran
correlación existente entre la contaminación por partículas y el fallo de los sistemas.

Existen diversas normas internacionales utilizadas para clasificar un fluido en función de

la cantidad de contaminantes sólidos que posee en suspensión. La mayoría de estas
clasifican el grado de limpieza del fluido según las cantidades de contaminantes
existentes teniendo en cuenta unos tamaños determinados

Esta tabla explica como leer los rangos del código ISO 4406 para saber cuán
contaminado están sus fluidos. Los códigos ISO refieren a la cantidad de partículas
sobre 4 µm, 6 µm y 14 µm.

Los puntos críticos para reducir estos niveles de limpiezas son filtros de buena calidad y
eficiencia, combinados con filtros respiraderos.

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2.2.3 Bombas Hidráulicas.

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Las bombas hidráulicas convierten la energía mecánica en energía hidráulica, en

forma de flujo de fluido. Cuando el fluido hidráulico encuentra alguna resistencia, se
crea la presión. Aunque las bombas hidráulicas no generan directamente la presión,
deben diseñarse para soportar los requisitos de presión del sistema. A continuación
se presentan algunos términos que se utilizan frecuentemente para referirse a los
diferentes tipos de bombas:

 de caudal positivo sin fluctuaciones.

 de caudal fijo.
 de caudal variable.
 de presión compensada.
 de doble dirección.

Las bombas de caudal positivo son aquellas que siempre generan flujo cuando están
funcionando. La mayoría de las bombas utilizadas en maquinaria son de este tipo.
Las bombas de caudal fijo son las que mueven un volumen constante de fluido en
cada revolución de ésta. Por otra parte, las bombas de caudal variable pueden
ajustar el volumen de fluido que se impele durante cada revolución.
Las bombas de presión compensada son de caudal variable equipadas con un
dispositivo de control que ajusta la salida de las bombas para mantener la presión
deseada en el sistema. Las bombas bidireccionales son reversibles y se accionan en
cualquier sentido. Finalmente, el caudal de la bomba se obtiene midiendo el
volumen de fluido desplazado durante un período de tiempo determinado. El Caudal
de una bomba, normalmente, se expresa en galones o litros por minuto.

2.2.4 Bomba de Engranajes.

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Las bombas de engranajes son bombas de caudal positivo y fijo. Su diseño simple,
de recia construcción, las hacen útiles en una amplia gama de aplicaciones. Muchas
máquinas usan este tipo de bombas de engranajes. En el mercado existen dos tipos
fundamentales de estas y se clasifican según la orientación de su dentado, estas
pueden ser:
 de tipo externo
 de tipo interno

La operación de una bomba de engranajes, es la siguiente: Un eje de accionamiento

hace girar el engranaje impulsor, el cual hace girar al engranaje loco. A medida que
giran los engranajes, los dientes del engranaje forman un sello contra la caja. El
aceite ingresa por la lumbrera de aspiración, quedando atrapado entre los dientes y
la caja, y es obligado a salir por la lumbrera de impulsión.
La bomba de la figura es de engranajes externos. Los componentes de esta bomba
son los siguientes:

1.- Sellos.
2.- Placa de presión.
3.- Engranaje loco.
4.- Engranaje impulsor.
5.- Caja.

La bomba de la figura es de engranajes internos. Los componentes de esta bomba

son los siguientes.
5
4
1.- Placa delantera.
2.- Engranaje interno. 3
3.- Engranaje externo. 1 2

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4.- Carcasa.
5.- Eje motriz.
6.- Media luna

2.2.5 Bomba de Paletas.

Las bombas de paletas son bombas de caudal positivo y fijo. Estas bombas de larga
duración y suave funcionamiento se utilizan
frecuentemente en maquinarias de movimiento de tierra.
El funcionamiento de la bomba de paletas, es el
siguiente: Un eje de impulsión gira el rotor. El aceite
penetra en la cámara creada entre las dos paletas y la
caja, y es impulsado hacia la lumbrera de salida. La
bomba de paletas está constituida por un anillo circular,
paletas y un rotor ranurado.

Pero, la mayoría de las bombas de paletas son

bombas equilibradas, con un par de lumbreras de
entrada y un par de lumbreras de salida. Las
lumbreras de cada par están ubicadas en lados
opuestos. La fuerza centrífuga, los resortes o la
presión de aceite, empujan las paletas contra la

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superficie interior del anillo. Esto permite que las paletas se ajusten
automáticamente según el desgaste.
La figura muestra una bomba de paletas desmontada. Los componentes de ésta son
los siguientes:

1.- Caja de extremo.

2.- Plancha flexible.
3.- Rotor.
4.- Anillo excéntrico.
5.- Paletas.
6.- Sello.
7.- Caja de extremo.

2.2.6 Bombas de Pistones.

Las bombas de pistones pueden ser de

caudal fijo o variable, según su diseño.
Estas bombas versátiles y eficientes se
utilizan frecuentemente en los sistemas
hidráulicos de detección de carga y presión
compensada.

Como se puede ver en este ejemplo, una bomba de pistones de caudal variable está
constituida por los siguientes componentes:

1.- Eje impulsor.

2.- Tambor de cilindros.
3.- Placa de la lumbrera.
4.- Pistones.

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5.- Retenes.
6.- Placa de retracción.
7.- Plato basculante.

El funcionamiento de la bomba de pistones, es el siguiente: El eje impulsor está

conectado al tambor de cilindros. A medida que gira, los pistones, que están
conectados al plato basculante, suben y bajan en los cilindros. A medida que el
pistón se retrae, hace penetrar aceite en el cilindro por la lumbrera de entrada y
luego lo expulsa en la carrera descendente por la lumbrera de salida. El caudal de
aceite impulsado depende del ángulo del plato basculante. Cuando el plato
basculante está situado en un ángulo máximo, habrá el máximo caudal. Cuando
está situado en un ángulo cero no habrá caudal.

Las bombas de pistones también pueden ser de caudal

fijo. Esta bomba posee una caja que coloca el conjunto
de tambor y pistones en un ángulo fijo con respecto al
eje de impulsión. En este diseño, el eje de impulsión está
conectado al plato basculante, haciendo que el tambor de
cilindros gire y que los pistones suban y bajen en los
cilindros.

2.2.7 Motores Hidráulicos

Los motores hidráulicos son accionadores que convierten la

energía hidráulica en energía mecánica en forma de
movimiento y fuerza giratoria. Se utilizan en las máquinas
para impulsar cadenas, ruedas e implementos.

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Los motores hidráulicos son casi idénticos a las bombas hidráulicas. Esto se aplica a
los motores de engranajes, de paletas y de pistones. La diferencia principal consiste
en que el aceite a alta presión entra en el motor, haciendo girar los componentes
internos. El aceite luego sale del motor a baja presión y regresa al tanque.

2.2.8 Actuadores Lineales.

El objetivo principal de los sistemas hidráulicos de las máquinas es impulsar

implementos tales como baldes, cucharones, hojas y otros. Esto normalmente se
realiza con cilindros, que son actuadores lineales que convierten la energía
hidráulica en energía mecánica.

Aquí se muestra un cilindro de doble efecto, con sus principales componentes:

1.- Varilla o vástago.
2.- Tubo del cilindro.
3.- Cáncamo de la tapa.
4.- Cáncamo de la varilla.
5.- Cabeza del cilindro.
6.- Puntos de conexión.
7.- Pistón.
8.- Tuerca del pistón.

La cabeza del cilindro rodea el extremo abierto del éste y

tiene una apertura por la cual la varilla entra y sale. Puede
ir atornillada al cilindro o unida a él por medio de pernos
de anclaje o de bridas empernadas. La cabeza del cilindro
de corona roscada, enrosca en la parte exterior del tubo
del cilindro. La cabeza del cilindro de cuello porta sellos
roscados, enrosca en la parte interior del tubo del cilindro.

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Un cilindro hidráulico posee diferentes tipos de sellos:

1.- Sello limpiador de la varilla.

2.- Sello amortiguador de la varilla.
3.- Sello del Pistón.
4.- Anillo de desgaste del pistón.
5.- Sello de la varilla.
6.- Anillo de desgaste de la varilla.
7.- Sello de la cabeza.

Los sellos dinámicos son los que se utilizan entre las superficies en las cuales se
produce movimiento entre las superficies. Los sellos estáticos se utilizan entre
superficies en donde no hay movimiento.

Una característica adicional de algunos cilindros

hidráulicos son los amortiguadores. Estos
dispositivos reducen la velocidad del pistón a medida
que la varilla se acerca al extremo de su carrera,
disminuyendo la intensidad del impacto.

1.- Amortiguador.
2.- Pistón.

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3.- Varilla.
4.- Cilindro.

Los cilindros de simple efecto son impulsados en un

solo sentido. El aceite que entra en una sola lumbrera
hace que el accionador se extienda. El peso de la carga
retrae el accionador. Los cilindros de doble efecto son
impulsados hidráulicamente en los dos sentidos.
Los cilindros telescópicos de simple efecto tienen una
varilla interior y una exterior (también pueden tener más
de 2 varillas). La varilla exterior sale primero hasta que
queda totalmente extendida, después comienza a salir la
varilla exterior. Ambas secciones se retraen por
gravedad.
En el caso de los cilindros telescópicos de doble
efecto, se extiende primero la varilla exterior y luego la
interior. Pero es el aceite quien retrae primero la varilla
interior y luego la exterior.

Un cilindro de
dos varillas
(doble
vástago),
tiene un pistón
con una varilla
en cada
extremos. Esto

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proporciona un área de trabajo de igual efectividad a ambos lados del pistón,

equilibrando las fuerzas de trabajo del cilindro.
Las figuras que se muestran a continuación corresponden a una proyección
ortogonal de un cilindro de doble efecto (1) y, a la proyección ortogonal de un
cilindro de doble vástago (2).

2.3 Válvulas Hidráulicos.

2.3.1 Introducción A Las Válvulas.

Todos los sistemas hidráulicos utilizan válvulas para accionar los actuadores y para
controlar los requerimientos de caudal y presión de éstos. Estas válvulas pueden ser
componentes individuales, agrupados dentro de una sola carcasa o apilados en
bancos de válvulas. Las válvulas hidráulicas, por lo general, se pueden agrupar en 3
categorías:

 Las válvulas de control direccional dirigen el recorrido del aceite por el

sistema.
 Las válvulas de control de flujo manipulan el caudal del sistema para regular
la velocidad de los actuadores.
 Las válvulas de control de presión manipulan la presión del sistema.

2.3.2 Válvulas de Control Direccional.

Las válvulas de control direccional proporcionan el

medio principal para controlar la operación de los
actuadores y otros componentes, dirigiendo el caudal
de aceite hacia los circuitos deseados.

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La mayor parte de las válvulas de control direccional tienen un carrete (spool) que
se desliza hacia delante y hacia atrás en el interior de la
válvula. El carrete tiene amplios diámetros, llamados
resaltos, que pueden abrir o bloquear las entradas y
salidas. Algunos carretes cuentan con ranuras de
estrangulación que permiten generar un flujo gradual
del aceite hacia los componentes. Además, los carretes
poseen ranuras de lubricación cuya finalidad es atrapar
el aceite para mantener al carrete flotante al interior del
cuerpo de la válvula.

Por lo general, el carrete está centrado al interior de la válvula mediante resortes y

puede ser movido manual o eléctricamente mediante
solenoides. Los carretes de gran tamaño difíciles de
operar manualmente, o situados en ubicaciones
distantes, pueden ser accionados hidráulicamente. Las
válvulas que controlan la operación de otras válvulas
son llamadas válvulas piloto.

Las válvulas de control direccional generalmente tienen

3 o más posiciones. Cada posición cambia la dirección
del flujo del aceite hacia el actuador. La posición central
de la válvula mantiene al actuador en su ubicación. Con
la válvula situada en la posición de extensión del
actuador, el aceite se dirige a través de la lumbrera B.
Con la válvula situada en la posición de retracción del
actuador, el aceite se dirige a través de la lumbrera A.

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Una válvula de retención se puede clasificar como una

válvula de control de dirección o de control de flujo. El
diseño más común consiste en un pistón o una bola y
un resorte. La válvula de retención se utiliza a menudo
en combinación con otras válvulas.

La presión ejercida del lado anterior a la válvula es

suficiente para vencer la fuerza del resorte, empujando
el pistón del asiento y permitiendo que pase el flujo por
la válvula. El flujo en el sentido opuesto provoca que la
presión trabaje en conjunto con el resorte, cerrando la
válvula y bloqueando el flujo.

2.3.3 Válvulas de Control De Flujo.

Las válvulas de control de flujo se utilizan a menudo

para regular la velocidad del accionador, o para dividir
el flujo entre dos o más circuitos. Una válvula de control
de flujo puede ser una sencilla válvula de compuerta
con una abertura predeterminada, o diferentes
disposiciones dinámica de válvulas accionadas por
resorte.

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La válvula de control de flujo permite predeterminar el

caudal máximo de aceite que puede penetrar en un
circuito, desviando el exceso de aceite hacia el tanque.
Está constituida por un orificio restrictor, una válvula
de descarga y un resorte ligero. Estas válvulas pueden
controlar el flujo con un alto grado de precisión.

2.3.4 Válvulas de Control De Presión.

Las válvulas de alivio de presión se utilizan para limitar la

presión máxima del sistema o del circuito y proteger las
componentes del circuito del exceso de presión. Si la
presión sobrepasa un nivel predeterminado, se abre la
válvula de alivio, descargando el excedente de aceite
hacia el tanque.
Una válvula de alivio sencilla está formada por una
carcasa, un pistón y un resorte. El pistón se mantiene
normalmente cerrado sobre el asiento por un resorte
ajustado a una presión predeterminada. Si la fuerza
debido a la presión del sistema vence la tensión del
resorte, la válvula se abrirá, dejando pasar el aceite
hacia el tanque.
Las válvulas reductoras de presión se utilizan cuando la
demanda de presión de un circuito es menor que la
presión del sistema principal. Esta válvula está
constituida por un pistón, un resorte y un carrete. La
fuerza del resorte determina la máxima presión corriente
debajo de la válvula. Esta es una válvula normalmente
abierta.

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A medida que el flujo pasa por el carrete, la presión

corriente abajo aumenta. Al aumentar la presión en la
cavidad del pistón, actúa contra el pistón y el carrete,
supera la fuerza del resorte y comienza a cerrar la
abertura. Cuando la fuerza debido a la presión corriente
abajo iguala la tensión del resorte, el movimiento cesa,
manteniendo la presión reducida corriente abajo.

2.4 Accesorios del Sistema Hidráulico.

2.4.1 Tanques Hidráulicos.

El principal objetivo de los tanques hidráulicos es

garantizar que sistema tenga siempre un amplio
suministro de aceite. Además, las paredes de los tanques
disipan el calor que se acumula en el aceite. Los
deflectores ayudan a separar el aire y la condensación del
aceite. Finalmente, algunos contaminantes se asientan en
el fondo del tanque, desde donde se pueden extraer.
Los sistemas hidráulicos móviles utilizan dos tipos de
tanques: los ventilados y los presurizados. Los tanques
ventilados respiran, permitiendo la compensación de
presión cuando se producen cambios en los niveles de
aceite. Los tanques presurizados están sellados a la
atmósfera, evitando que penetre en ellos la suciedad y
humedad. La presión interna empuja el aceite hacia la
bomba, evitando la cavitación de ésta.

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La figura siguiente muestra la ubicación de los componentes de un tanque

hidráulico:

1.- Tubo de llenado.

2.- Filtro interno.
3.- Mirilla.
4.- Tubería de retorno.
5.- Tapón de drenaje.
6.- Salida de la bomba.
7.- Plancha deflectora.
8.- Válvula de alivio.
9.- Respiradero.

2.4.2 Acumuladores Hidráulicos.

Los acumuladores son recipientes que almacenan el

aceite a presión. Estos dispositivos se utilizan en una
serie de aplicaciones. Existen 3 tipos básicos:

1.- Acumulador contrapesado.

2.- Acumulador de resorte.
3.- Acumulador cargado con gas.

El acumulador cargado con gas es el tipo más

utilizado en maquinaria. Está constituido por un
cilindro, un pistón o cámara y una válvula de carga.
El aceite que ingresa en el cilindro empuja el pistón
o la cámara hacia arriba, comprimiendo el gas. A
medida que la presión disminuye, el gas se
expande, haciendo que el aceite salga.

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El acumulador cargado con gas es versátil, potente y exacto, pero requiere de un

mantenimiento cuidadoso. El gas utilizado comúnmente es nitrógeno.

Las principales funciones de un acumulador son 4, aplicadas a sistemas hidráulicos

móviles:

1.- Compensar variaciones de flujo.

2.- Mantener la presión constante.
3.- Absorber los impactos.
4.- Proporcionar presión y flujo de emergencia.

Los acumuladores compensan las variaciones de

presión que se producen en el sistema suministrando
presión adicional y absorbiendo el exceso de presión,
según se requiera. Además, pueden absorber
eventuales sobrecargas del sistema.

Si el motor pierde potencia, el acumulador puede

suministrar presión y flujo hidráulico al sistema
durante un periodo de tiempo limitado. A menudo se
utiliza para suministrar aceite de emergencia al
sistema de frenos y de la dirección.

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2.4.3 Filtros Hidráulicos.

Los filtros mantienen el aceite hidráulico limpio reteniendo

los contaminantes que pueden dañar las piezas de los
componentes. A medida que el aceite pasa por el
elemento del filtro, los contaminantes quedan atrapados.
El aceite limpio continúa por el sistema.

El elemento o malla se clasifica en micrones, según el

tamaño de las perforaciones, de acuerdo con su capacidad
de atrapar las partículas. Cuanto más pequeño sea el
tamaño de las perforaciones, más pequeñas serán las
partículas que podrá atrapar.

Existen básicamente 2 tipos de filtros de aceite: (1)

los de superficie y (2) los de profundidad. Tal como
el nombre lo indica, los filtros de superficie recogen
los contaminantes en la superficie del elemento del
filtro o malla. Los filtros de profundidad recogen los
contaminantes de diferentes tamaños a diferentes
niveles dentro del elemento.

Los filtros de aceite pueden clasificarse con uno de

estos 3 diseños:

1.- Filtro de tubo.

2.- Filtro enroscable y compacto.
3.- Filtro de malla metálica.

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Un sistema hidráulico puede requerir de varios filtros, cada uno con su propio
propósito y ubicación.

1.- Filtro de presión.

2.- Filtro de succión.
3.- Filtro de drenaje.
4.- Filtro de retorno.

Los filtros de presión evitan que las partículas finas

contaminen válvulas y actuadores. Los filtros de
succión evitan que partículas de gran tamaño penetren
a la bomba. Los filtros de drenaje se utilizan en
carcasas de bombas y motores, con el fin de atrapar las
impurezas producto del desgaste de éstos. Finalmente,
los filtros de retorno retienen los contaminantes que
ingresan al sistema durante la operación de éstos,
evitando que lleguen al tanque.
La mayoría de los filtros de tubo y compactos están
equipados con una válvula de derivación, para garantizar
que el flujo del sistema nunca quede bloqueado. Existen
2 situaciones que pueden ocasionar dicho bloqueo: Una
acumulación de contaminantes que obstruya el filtro y, la
posibilidad que el aceite se encuentre frío y se torne
demasiado viscoso.

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La válvula de derivación es una válvula accionada por un resorte. A medida que el

filtro comienza a obturarse, la presión antes de él aumenta, con lo cual se corre el
riesgo de rompimiento del elemento filtrante. Cuando la presión aumenta, vence la
tensión del resorte, permitiendo que el aceite se desvíe sin pasa por el elemento. El
aceite derivado no está filtrado, por lo cual se debe dar servicio al filtro lo antes
posible. En el caso del aceite frío, la válvula se cerrará cuando se caliente el aceite.

2.4.4 Enfriadores de Aceite.

Como los componentes en los sistemas hidráulicos

trabajan a alta presión, el calor se va acumulando en el
aceite. Si las temperaturas aumentan demasiado, pueden
dañarse los componentes. Los enfriadores de aceite son
intercambiadores de calor, similares al radiador de un
automóvil, que utiliza aire o agua para mantener
operaciones seguras.
En maquinaria se utilizan 2 tipos de enfriadores:
enfriadores de aire a aceite y enfriadores de agua a aceite.

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El aceite pasa por un tubo cubierto con aletas de enfriamiento. Un ventilador sopla
aire sobre el tubo y las aletas, enfriando el aceite.

En la figura se puede apreciar un enfriador de agua a aceite. En este tipo de

enfriador, el aceite pasa por una serie de tubos que se enfrían con agua.

2.4.4 Tuberías Y Mangueras.

Las tuberías son mangueras o tubos por los cuales se

mueve el fluido. Su principal objetivo es interconectar
los componentes del sistema.

Un tubo es una tubería hidráulica rígida, generalmente

fabricada de acero. Las tuberías se utilizan para conectar
los componentes que no tienen movimiento. En general,
los tubos requieren menos espacio que las mangueras y
pueden conectarse firmemente a la máquina, dando
mayor protección a la tubería y una mejor apariencia a
la máquina.

Las mangueras hidráulicas se utilizan en los casos en

que se necesita flexibilidad, como cuando los 4
componentes tienen movimiento relativo con
3
respecto a otro. Las mangueras absorben las
vibraciones y resisten las variaciones de presión.
Las mangueras se fabrican de diferentes capas de
espiral. El tubo interior de polímero (1) transporta el
aceite. Una capa de alambre de refuerzo (2) sostiene
2
el tubo interior. Si hay más de una capa de refuerzo,

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estarán separadas por una capa de fricción de polímero (3). La cubierta exterior (4)
protege la manguera del desgaste.

Las conexiones son una serie de acoplamientos, bridas y conectores que se utilizan
para interconectar mangueras y tubos a los componentes hidráulicos.

Los terminales tienden a especificarse en función

de la lumbrera de la máquina donde se instalará la
manguera, y en esto influye mucho el país de
origen. A pesar de los muchos esfuerzos que se
están haciendo por normalizar y racionalizar los
tipos de conexión, aún existen muchos sistemas de
conexión debido a las diversas normas nacionales o
internacionales, e incluso normas específicas de un
cliente o de un segmento de mercado. En general,
se emplean cinco sistemas principales de
terminales para las conexiones hidráulicas, aunque
la lista es mucho más larga. Estos son:

 Alemana – (DIN)
 Británica – (BSP)
 Francesa – (GAS y métrica)
 Norteamericana – (SAE)
 Japonesa – (JIS)

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2.5 Instrumentos de Medición.

En un sistema oleohidraulico siempre se deben

controlar dos parámetros fundamentales para
establecer las condiciones adecuadas de trabajo,
que es la presión y el caudal, para ello existen
diversos dispositivos e instrumentos de medición.
Estos se categorizan de la siguiente forma:

 Medidores de presión.
 Medidores de caudal.

2.5.1 Medidores de Presión.

En un sistema oleohidraulico todos los dispositivos están en función a la presión
máxima de trabajo, por consiguiente es relevante poder
medir la presión con la cual está funcionando y/o
operando en determinada circunstancia. Para ello existen
tres tipos de medidores de presión, los cuales están en
función a la presión que se desea testear (atmosférica,
manométrica, vacuometrica). A continuación se describirá
cada uno de los equipos medidores de presión.

Manómetro tipo U: La forma más tradicional de medir

presión en forma precisa utiliza un tubo de vidrio en
forma de "U", donde se deposita una cantidad de líquido
de densidad conocida (para presiones altas, se utiliza
habitualmente mercurio para que el tubo tenga
dimensiones razonables; sin embargo, para presiones
bajas el manómetro en U de mercurio sería poco
sensible).

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El manómetro en forma de "U" conforma un sistema de medición más bien

absoluto y no depende, por lo tanto, de calibración. Esta ventaja lo hace un
artefacto muy común. Su desventaja principal es la longitud de tubos necesarios
para una medición de presiones altas y, desde el punto de vista de la
instrumentación de procesos, no es sencillo transformarlo en un sistema de
transmisión remota de presión

Manómetro tipo Bourdón: El tubo Bourdón funciona en

base a la relación entre la carga y la deformación es una
constante del material, conocida como módulo de Young. Si
la constante de deformación es conocida, se puede obtener
la carga, entonces, ante deformaciones pequeñas de
materiales elásticos, se pueden cuantificar las cargas
(fuerzas) solicitantes.

El tubo Bourdón es tal vez el manómetro más común en plantas de procesos que
requieran medición de presiones. Consiste de un tubo metálico achatado y curvado

en forma de "C", abierto sólo en un extremo. Al aplicar una presión al interior del

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tubo, la fuerza generada en la superficie exterior de la "C" es mayor que la fuerza

generada en la superficie interior, de modo que se genera una fuerza neta que
deforma la "C" hacia una "C" más abierta. Esta deformación es una medición de la
presión aplicada, que puede determinarse por el desplazamiento mecánico del
puntero conectado al tubo Bourdón, o mediante un sistema de variación de
resistencia o campos eléctricos o magnéticos. Otras formas típicas del tubo son
espirales y helicoidales.

Vacuómetro: Los manómetros, como se ha visto, marcan

presiones superiores a la atmosférica, que son las empleadas en
hidráulica, pero también es necesario medir presiones inferiores a
la atmosférica por ejemplo, a la entrada de la bomba donde la
presión es inferior a la atmosférica y la depresión debe ser
mínima. Los aparatos que miden este vacío se llaman
vacuómetros. Se caracterizan por que su lectura va en sentido
anti horario.

Barómetro: Es un instrumento que utiliza para medir presiones

atmosféricas. La presión atmosférica el peso por unidad de
superficie ejercida por la atmosfera (el aire de esta). La unidades de
medidas de la presión atmosférica que suelen marcar los
barómetros son el hectopascal, de abreviación (hPa) que significa
"cien (hecto) pascales y las columnas de mercurio, la cual puede
estar "pulgadas de mercurio" o "milímetros de mercurio" (método
abreviado mmHg). Se debe tener en cuente que una presión de 1
mmHg es 1 torr (por Torricelli).

A continuación se explicaran dos tipos de barómetros que se

utilizan hoy en día.

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 Barómetro de mercurio: Está compuesto por un tubo delgado de vidrio de

unos 80 cm de longitud y cerrado por un extremo en el cual hay mercurio; se
tapa el otro extremo y se sumerge en una cubeta que contenga también
mercurio; si entonces se destapa se verá que el mercurio del tubo desciende
unos centímetros, dejando en la parte superior un espacio vacío (cámara
barométrica o vacío de Torricelli).La altura de la columna de mercurio en el
tubo, medida desde la superficie del mercurio de la cubeta, es de 760 mm al
nivel del mar y en condiciones normales. Torricelli dedujo que la presión
ejercida por la atmósfera sobre la superficie libre de mercurio de la cubeta
era suficiente para equilibrar la presión ejercida por la columna.

 Barómetro aneroide: está formado por un

tubo doblado en forma de aro. El tubo doblado
queda fijo en un punto y la extremidad de los
semicírculos así obtenidos es móvil. Con el
aumento de la presión atmosférica, el tubo
tiende a cerrarse; en el caso contrario tiende a
abrirse. La extremidad de los semicírculos está
unida a los extremos de una barrita que gira
sobre su centro; ésta, a través de un juego de
engranajes y palancas, hace mover un índice.

2.5.2 Medidores de Caudal.

Siempre que se trabaja con un fluido, existe la necesidad de realizar un conteo de la

cantidad que se transporta o se desplaza, para ello se utiliza un medidor de flujo.
Existen distintos medidores de flujo, de los cuales destacan los siguientes.

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 Tubo Venturi: Consiste en una tubería corta

recta y garganta, entre dos tramos cónicos,
donde la presión varía en la proximidad de la
sección estrecha, al colocar un manómetro o
instrumento registrador en la garganta se puede
medir la caída de presión, y calcular el caudal
instantáneo. Todo esto bajo la condición de
Bernoulli.
 Placa de orificio: Consiste en una placa se coloca en forma concéntrica
dentro de una tubería, esta provoca que el flujo
se contraiga de repente conforme se aproxima al
orificio y después se expande de repente al
diámetro total de la tubería. La corriente que
fluye a través del orificio forma una vena
contracta y la rápida velocidad del flujo resulta en
una disminución de presión hacia abajo desde el
orificio, con la cual se puede determinar el caudal
instantáneo.
 Rotámetro: Consiste en un flotador (indicador)
que se mueve libremente dentro de un tubo vertical
ligeramente cónico, con el extremo angosto hacia
abajo. El fluido entra por la parte inferior del tubo y
hace que el flotador suba hasta que el área anular
entre él y la pared del tubo sea tal, que la caída de
presión de este estrechamiento sea lo
suficientemente para equilibrar el peso del flotador.
El tubo es de vidrio y lleva grabado una escala
lineal, sobre la cual la posición del flotador indica el
gasto o caudal.

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 Fluxómetro de turbina: Consiste en un rotor

que gira a la misma velocidad que el flujo de
fluido que la golpea. Conforme cada una de las
aspas del rotor pasa a través de una bobina
magnética, se genera un pulso de voltaje que
puede alimentarse de un medidor de frecuencia,
un contador electrónico u otro dispositivo similar
cuyas lecturas puedan convertirse en velocidad
de flujo.

 Fluxómetro de vórtice: Consiste en una obstrucción

chata colocada en la corriente del flujo, la que
provoca la creación de vórtices (remolinos de fluido) a
una frecuencia que es proporcional a la velocidad del
flujo. Un sensor en el fluxómetro detecta los vórtices
y genera una indicación en la lectura del dispositivo
medidor.

3. Componentes de un sistema electrohidráulico.

3.1. Sensores de proximidad o detectores.

Son aquellos dispositivos eléctricos, mecánicos o electromecánicos que se sitúan al
final del recorrido de un elemento móvil (cintas transportadoras, actuadores, etc.)
con el fin de que una vez que son accionados envíen una señal que modifique el
estado de un circuito.

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3.1.1. Interruptor de posición electromecánicos.

Son aquellos que se compone de un rodillo solidario a un eje, el cual a su

vez está conectado a una serie de resortes los que mueven a los contactos
auxiliares. Estos contactos auxiliares pueden ser normalmente abiertos o
cerrados y se encargan de comunicar la energía eléctrica. La finalidad que
tiene este dispositivo es trasformar una señal mecánica en eléctrica.

3.1.2. Sensores de proximidad sin contacto.

 De tipo magnético: son aquellos que reaccionan

ante los campos magnéticos de imanes
permanentes y de electroimanes. En la mayorías
de los casos este está compuesto por láminas de
contacto hechas de material ferromagnético (Fe-
Ni) las cuales están selladas dentro de un
pequeño tubo de vidrio lleno de gas inerte (comúnmente
Nitrógeno). Una vez que se acerca un imán las láminas se unen
por magnetismo y se produce un contacto eléctrico, para
indicar su activación estos poseen una luz de estado cuando
está encendida es porque el sensor está activado

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 De tipo inductivo: Este tipo de sensores

incorporan una bobina electromagnética que
es usada para detectar la presencia de un
objeto de metal conductor. Ignoran los
objetos no metálicos. Son utilizados
principalmente en la industria, tanto para
aplicaciones de posicionamiento como para
detectar la presencia de objetos metálicos en determinados
contextos (control de presencia o de ausencia, detección de
paso, de atasco, de posicionamiento, de codificación y de
conteo).

 De tipo Capacitivo: Los sensores capacitivos

son interruptores electrónicos que trabajan sin
contacto. Estos sensores aprovechan el efecto
que tienen los materiales como el papel, vidrio,
plástico, aceite, agua, así como de los metales,
de aumentar la capacidad del sensor cuando se
encuentran dentro del campo eléctrico generado.
Los sensores capacitivos constan de un condensador que genera
un campo eléctrico. Este condensador forma parte de un circuito

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resonador, de manera que cuando un objeto se acerca a este campo, la

capacidad aumente y el circuito empieza a resonar.

 De tipo óptico: Los detectores ópticos tienen un emisor y un receptor. Estos

detectores utilizan componentes ópticos (luz roja e infrarroja) y electrónicos
para la detección de piezas que se encuentran entre el emisor y el receptor.
Puede diferenciarse entre tres tipos de detectores ópticos:
• Barrera de luz unidireccional: La barrera de luz unidireccional tiene un
emisor y un receptor separados en el espacio. Están montados de tal manera
que el haz de luz emitido por el emisor se proyecta directamente sobre el
receptor. Si un objeto se interpone entre el emisor y el receptor, se
interrumpe el haz de luz y se genera una señal que provoca una operación de
conmutación (ON/OFF) en la salida.

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• Barrera de luz de reflexión: El emisor y el receptor se encuentran uno junto

al otro, montados en el mismo cuerpo. El reflector se encarga de reenviar el
haz de luz proveniente del emisor hacia el receptor. El montaje se realiza de
tal manera que el haz de luz emitido por el emisor se refleja casi totalmente
hacia el receptor. Si un objeto se interpone entre el emisor y el reflector, se
interrumpe el haz de luz y se genera una señal que provoca una operación de

conmutación (ON/OFF) en la salida.

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• Detector por reflexion: El emisor y el receptor del detector por reflexión

están montados uno junto al otro en un mismo cuerpo. A diferencia de la
barrera de luz de reflexión, el detector de reflexión no tiene un reflector
propio. Se aprovecha la capacidad de reflexión del objeto o de la pieza que se
entra en la zona cubierta por el detector. Si el haz de luz se topa con una
pieza de superficie reflectante, la luz es dirigida hacia el receptor y así
conmuta la salida del detector. Puede utilizarse para detectar piezas que
tienen una gran capacidad de reflexión (superficies metálicas, colores claros).

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3.2. Interruptores electromagnéticos.

3.2.1 Relé eléctrico.

Es un dispositivo electromagnético que funciona

como un interruptor controlador dentro de un
circuito eléctrico, el cual por medio de una bobina y
un electroimán acciona un juego de uno o varios
contactos que permiten abrir o cerrar otros circuitos
eléctricos independientes.

3.2.2 Temporizadores.

Es un dispositivo electromagnético que funciona de la

misma manera que un relé con la única diferencia
que toma un tiempo para conectar o desconectar un
circuito he de ahí su nombre. Existen dos tipos:

A la conexión. Los contactos se hallan desactivados

(abiertos) y después de ser energizada la bobina
transcurre el retardo y los contactos se cierran. Cuando
la bobina es des energizada los contactos vuelven
nuevamente a su posición de reposo pero de manera
inmediata.

A la desconexión. En este caso, los contactos se hallan desactivados (abiertos), pero

al energizar la bobina se cierran inmediatamente; al terminar el retardo se abren
nuevamente. Al des energizar la bobina no ocurre nada en los contactos puesto que
ya se han des energizado.

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