DIPLOMADO INTERNACIONAL DE ESPECIALIZACIÓN EN INGENIERÍA VIAL

Mezclas de alto modulo

Ing. R. Adrián Nosetti

Definición
Se define como Concreto Asfáltico en
Caliente de Alto Módulo de Rigidez a la
combinación de un ligante asfáltico, áridos
(incluido filler) y eventualmente aditivos tales
como mejoradores de adherencia, etc,
fabricada en plantas al efecto y colocada en
obra a temperatura muy superior a la
ambiente y que posee alto módulo de rigidez.
Estas mezclas se utilizarán en capas de base
y siempre serán cubierta por una carpeta de
rodamiento.
Los módulos de rigidez son del orden de
2 ó 3 veces superiores al de una mezcla
convencional
15000 MPa /6000 MPa, a 20 ºC y 10 Hz.
Resistencia a la fatiga
Excelente comportamiento ante las
deformaciones plásticas
 Estas mezclas se logran con la utilización de
ligantes de baja penetración y punto de
ablandamiento elevado.

 Debe garantizarse que el gradiente de

envejecimiento sea similar al de un asfalto
newtoniano convencional.
Las mezclas de alto módulo fueron
concebidas para ser utilizadas:
Refuerzos de pavimentos existentes, como
interposición de capas para reducir los problemas de
ahuellamiento

Capas de base para nuevas estructuras y para

suplantar a las bases tratadas con cemento (grava -
cemento) que presentan problemas de fisuración
reflejas en las capas de rodamiento.

Reducir espesores de proyecto en un orden del 20 % a

30 %, permitiendo tener una respuesta estructural
similar al de una mezcla convencional con costos
inferiores
Estas mezclas han sido normalizadas en Francia bajo
la denominación Couches Dássises: Enrobés à
module élevé (NF P 98-140).

En España están incluidas en el artículo 542 de la

Orden Circular 5 del 2001 En la orden circular 10 del
2002 sobre Secciones de firme, se indica que el
empleo de las Mezclas de Alto Modulo en capas de
base, se puede realizar en aquellas estructuras
donde el espesor sea de más de 25 cm, y es posible
reducir el espesor en un 20 % de esa capa.
MATERIALES COMPONENTES
MEZCLA DE ALTO MODULO

Asfaltos
Dependiendo del procedimiento utilizado, se pueden distinguir
fundamentalmente tres tipos de ligantes diferentes

 Betunes procedentes de destilación

 Betunes procedentes total o parcialmente de soplado
 Asfaltos modificados con polímeros
MATERIALES COMPONENTES
MEZCLA DE ALTO MODULO
Betunes procedentes de destilación
Se trata de productos con baja Penetración que se obtienen
directamente en Refinería
Son asfaltos duros a los que se les ha ajustado adecuadamente el
punto de ablandamiento y la susceptibilidad térmica; es
necesario una elección muy cuidadosa de los crudos a utilizar y,
en la mayoría de los casos, hay que modificar las condiciones
de operación de refinamiento.
La ventaja fundamental de estos betunes radica en su
comportamiento newtoniano y su comportamiento no frágil. Al
tratarse de asfaltos derivados de procesos de refinamiento
actúan en la mezcla exactamente igual que un asfalto
convencional.
Son productos muy costosos debido al proceso de extracción que
se utiliza y al tipo de crudos que hay que emplear.
MATERIALES COMPONENTES
MEZCLA DE ALTO MODULO
Betunes procedentes total o parcialmente
de soplado
Es una alternativa al procedimiento anterior.
Se puede recurrir a él cuando no se dispone
de las materias primas adecuadas o el
proceso que posee la refinería no permite
alcanzar las condiciones de operación
requeridas.
Si se realiza correctamente, se pueden obtener
asfaltos aptos como lo demuestra la
experiencia francesa.
MATERIALES COMPONENTES
MEZCLA DE ALTO MODULO
Betunes procedentes total o parcialmente
de soplado
Existen dos procedimientos industriales de
fabricación:
1.- Mezcla de asfaltos: soplados y de destilación.
Se realiza una mezcla de asfaltos soplados y de
destilación en proporciones adecuadas para obtener las
propiedades requeridas.
Debido a su origen pueden presentar una falta de
ductilidad y un comportamiento frágil que los haga
inadecuados para su empleo en carreteras.
También se pueden presentar problemas de falta de
homogeneidad de la mezcla de los asfaltos soplados y el
asfalto convencional.
MATERIALES COMPONENTES
MEZCLA DE ALTO MODULO
Betunes procedentes total o parcialmente
de soplado
Existen dos procedimientos industriales de
fabricación:
2.- Soplado ligero de una mezcla de asfalto de
desasfaltado y extractos aromáticos, en proporciones
adecuadas para conseguir un producto muy duro sin la
fragilidad de los asfaltos soplados.
Se obtienen betunes con características reológicas
similares a los de destilación directa, y con un
comportamiento esencialmente newtoniano. Con este
procedimiento se obvia la falta de homogeneidad que
pueden presentar las mezclas de betunes soplados y de
destilación.
MATERIALES COMPONENTES
MEZCLA DE ALTO MODULO
Asfaltos modificados con polímeros
Por asfaltos modificados entendemos a aquellos a los
que se les han adicionado diferentes polímeros en
proporciones variables.

Se deben fabricar en una planta especial donde se

obtiene una dispersión adecuada del polímero en el

Los polímeros más usados son SBS y EVA.

Otros productos
Otros productos utilizados para Mezclas
de Alto Módulo son la Asfaltita o
Gilsonita y el Asfalto Trinidad.
 Método de
Ensayo Unidad ensayo
AM 1 AM 2 AM 3 AM 4

ASFALTO ORIGINAL

Penetración (25ºC, 100 g, 5 seg) 0.1 mm IRAM 6576 20-40 50-80 50-80 120-150
Punto de ablandamiento (Anillo y
Esfera)
ºC IRAM 115 > 60 > 60 > 65 > 60

Punto de fragilidad Fraass ºC IRAM 6831 < -5 < -10 < -12 < -15

Estabilidad al almacenamiento:

Diferencia punto ablandam. ºC IRAM 115 <5 <5 <5 <5

Diferencia penetración (25 ºC) 0.1 mm IRAM 6576 <8 < 10 < 10 < 15

Recuperación elástica 25 ºC (Torsional) % IRAM 6830 > 10 > 41 > 70 > 60

Punto de inflamación v/a ºC IRAM 6555 > 230 > 230 > 230 > 230

ENSAYOS SOBRE EL RESIDUO DE PELÍCULA DELGADA

Variación de masa % IRAM 6582 <1 <1 <1 <1
Penetración (25ºC, 100 g, 5 seg) % p.o. IRAM 6576 > 70 > 65 > 65 > 60
Variación punto ablandamiento ºC IRAM 115 -5 / +10 -5 / +10 -5 / +10 -5 / +10
Agregados
Los agregado pétreos y el filler que se
utilizan para este tipo de mezcla son los
mismos que para mezcla asfáltica
convencional.
La diferencia radica en el tipo de ligante
y en alguna pequeñas variaciones
granulométricas.
Mezclas

No existen aun normativas ni

prescripciones técnicas (de los
organismos viales) que indiquen las
características físico mecánicas que
deben reunir las mezcla de alto módulo.
 Grueso de Arena de Filler
Material Trituración Trituración
6-20 0-6 (Cal)

a) Granulometría [%] - - -
Pasa tamiz 25,4 mm (1") : 100 - -
Pasa tamiz 19,5 mm (¾") : 100 - -
Pasa tamiz 12,5 mm ( ½") : 63 - -
Pasa tamiz 9,5 mm (3/8”) : 35 100 -
Pasa tamiz 4,75 mm(N° 4) : 2.5 96 -
Pasa tamiz 2,36 mm (N° 8) : - 72 -
Pasa tamiz 0,600 mm (N° 30) : - 37 -
Pasa tamiz 0,300 mm (Nº50) : - 19 -
Pasa tamiz 0,150 mm (Nº100) : - 15.8 100
Pasa tamiz 0,075 mm (N°200) : - 8.2 90
b) Peso específico [g/cm³] : 2.72 2.73 2.55
c) Absorción de Agua [%] : 0.7 1.3 -
d) Desgaste "Los Angeles" : 23.7 - -
e) Indice de Lajas [%] : 19 - -
f) Equivalente de Arena [%] : 79
g) Concentración Crítica (Cs) : - - 0.14
h) Adherencia árido-ligante [%] : >95
 Residuo de
Original película
delgada

Penetración (25ºC, 5 seg, 100 g) [0.1 mm] 27 24

Punto de ablandamiento [ºC] 67 70
Punto de inflamación [ºC] 292 --
Ductilidad a 25ºC [cm] 79 65
Recuperación elástica torcional a 25 ºC [%] 28 24
Viscosidad [cP]
a 60ºC 520000 1000000
a 100ºC 10000 28000
a 135ºC 1350 2400
a 150ºC 650 950
a 160ºC 380 570
 Agregado Agregado
Filler
Grueso Fino
36.9 % 58.0 % 5.1 %

19,5 mm 12,5 mm 9,5 mm 4,75 mm 2,36 mm 0,600 mm 0,300 mm 0,150 mm 0,075 mm

Pasa (¾") (½") (3/8") Nº4 Nº8 Nº30 Nº50 Nº100 Nº200
tamiz [%]
100 86 76 62 47 27 21 14 9
Diseño po el Método Marshall.
Tratando a su vez de lograr las
condiciones físico-mecánicas sugeridas
para este tipo de mezclas en virtud de
la experiencia extranjera adquirida de
su comportamiento en obra.
Agregado Grueso : 35.0 %
Agregado Fino : 54.9 %
Filler : 4.8 %
Asfalto : 5.3 %
Contenido de Ligante [%] 5.3
Densidad Aparente [g/cm³] 2.415
Vacíos [%] 3.1
Vacíos del Agregado Mineral (V.A.M.) [%] 15.9
Vacíos Ocupados por Betún (V.O.B.) [%] 80.5
Estabilidad Marshall [kg] 2600
Fluencia Marshall [mm] 3.5
Relación Estabilidad-Fluencia Marshall [kg/cm] 5886
Estabilidad Remanente [%] > 95
ENSAYOS DINAMICOS

Los parámetros Marshall son necesarios pero

no suficientes para caracterizar a las mezclas
de Alto Módulo.

Para completar dicha caracterización es

necesario la determinación de ensayos
dinámicos, para ello debemos considerar el
módulo y las leyes de fatiga.
ENSAYOS DINAMICOS

Existen equipos de Laboratorio que permiten aplicar

tensiones y deformaciones reiteradamente y en forma
pulsante que pueden ser medidas adecuadamente y
que posibilitan caracterizar el material dinámicamente.

Las solicitaciones que se aplican para este tipo de

estudios, pueden ser a tensión controlada o a
deformación controlada.
ENSAYOS DINAMICOS

En la tensión se mantiene constante y se produce un

aumento de la deformación a medida que se
aumenta el número de ciclos de carga.

En la modalidad de carga es a deformación controlada,

las tensiones se relajan a medida que se aumenta el
número de ciclos
 ENSAYOS DE LABORATORIO:
Tensión controlada
0 0
h1 hn 0

h0 h1
hn

t0 t1 tn t(s)

h1 hn
1  n   (t)
h0 h0
 n

 1

t1 tn t(s)
 ENSAYOS DE LABORATORIO:
Deformación contolada
0 1 n

h0

t(s)
t0 t1 tn

 (t)

 1

 n

t1 tn t( s)
 ENSAYOS DINAMICOS
METODOLOGIAS EXPERIMENTALES
 ENSAYOS DINAMICOS

0 •Si se supone la aplicación de
t
una tensión dinámica de la
forma:
 0
(t) = o cos t
 

 es posible asumir que el

0
material viscoelástico lineal
t
responde con una deformación
de la forma:
 0 (t) = o cos (t – )

 : frecuencia angular
 : ángulo de fase
 ENSAYOS DINAMICOS
(t) = o cos (t – ) puede ser expandido trigonométricamente
como:
(t) = o cos t . cos   o sen t . sen 

El término o cos t . cos  está completamente en fase con el

término o cos t, en tanto que el término o sen t . sen  está
absolutamente fuera de fase.
Si  es igual a cero, las tensiones y deformaciones están en fase tal
como ocurre en los materiales perfectamente elásticos.
Si  es igual a /2, las tensiones y deformaciones están
absolutamente fuera de fase
 MODULO COMPLEJO
0 0
E1   cos  E2   sen
0 0
t    0 E1  cos t  E2  sen t 

Se define entonces un número complejo (t)

Im E* denominado módulo complejo
E* 
(t)
0
E *  E1  E2
2 2
 cos2   sen2
E2 E* 0
0
E* 
0
 denominado módulo del módulo
E* complejo o módulo dinámico
Re
E1 E2
tan  
E1
 MODULO COMPLEJO
Con un desplazamiento en el eje del tiempo, es igualmente posible
escribir: t    0  cost 
t    0  cost   

  0  cos   cos( t)   0  sen  sen(t)

Si se definen las cantidades:
0 0
E1   cos  E2   sen
0 0
t    0 E1  cos t  E2  sen t 
E1 es denominado el “módulo de almacenamiento” (storage modulus)
E2 es denominado el “módulo de pérdida” (loss modulus)

Ambos cuantifican la respuesta en fase o fuera de fase respecto a

la excitación.
 MODULO DINAMICO Edin
Las cantidades E1 y E2 son interpretadas como componentes del
módulo complejo E* Imaginario (i)

E*  E1  i E2 E2 E*

i  1
El módulo del “módulo complejo” resulta:
E*  E1 
2
 E2  
2

E1 Real (r)
2 2
 0   0 
  cos     sen  
 0   0 
0
 cos   sen   
2 2 0
 E*
0 0
denominado Módulo Dinámico Edin o Ed
 EQUIVALENCIA
FRECUENCIA - TEMPERATURA
Así como existe una equivalencia en el dominio Tiempo de carga –
Temperatura, para los ensayos dinámicos esta equivalencia puede
extenderse al dominio Frecuencia - Temperatura

Te, fe  E * Ts, fs

Se ha propuesto que esta equivalencia puede ser establecida a partir

de distintas ecuaciones de traslación. Las dos más utilizadas son:
•Williams – Landel – Ferry
 C1(Te  Ts )
log  T T, Ts  
(C2  (Te  Ts ))
H  1 1 
•Arrhenius ln  T T, Ts     
R  Te Ts  H  1 1
 


 T T, Ts   e
R  Te Ts 
T: temperatura en ºK
Ts: Temperatura de referencia en ºK
R: Constante universal del gas perfecto
H: energía aparente de activación (H/R = 2.515 . 104)
Módulo E
El concepto de módulo dinámico fue introducido por
Van der Poel como módulo de rigidez o Stiffness de
la mezcla asfáltica. El módulo dinámico o Edin de un
material es el resultado de dividir la tensión que se le
aplica por la deformación producida


Edin =

Se utiliza para caracterizar la capacidad
de absorción de cargas del material.

Los materiales de menor módulo

transmiten, a igualdad de condiciones,
mayores cargas a las capas inferiores.
En los materiales bituminosos, de carácter termo
viscoelástico, este resultado depende de la velocidad a
que se aplique la carga.

Para las mayores velocidades se moviliza más la

inercia del material y se obtienen mayores módulos.

10 Hz, equivalente a 0,02 segundos de tiempo de

aplicación de la carga. Esta frecuencia corresponde a
una velocidad estimada de tránsito de 60 km/h.
El módulo de los materiales
bituminosos depende también de la
temperatura, obteniéndose los menores
módulos para las temperaturas más
altas
Los módulos se determinan en laboratorio
mediante distintas técnicas de ensayo; entre
ellas, podemos mencionar los ensayos por
flexión en 2, 3 y 4 puntos, de tensión-
compresión, y de tracción directa.
Ensayo de Tracción Indirecta con aplicación
de cargas en la modalidad de tensión
controlada.
Dicho ensayo en la modalidad estática fue
diseñado por Lobo Carneiro, inicialmente
para el estudio de hormigones de cemento
portland, en la actualidad es también
aplicado a las mezclas bituminosas. Es
representativo del estado tensional en la fibra
inferior de una capa asfáltica sometida a
esfuerzos.
Las cargas que son aplicadas sobre dos
generatrices opuestas a lo largo del plano
vertical, desarrollan tensiones de tracción
perpendiculares a la dirección de la carga
aplicada y a lo largo del plano vertical
diametral. Si se aplica una solicitación que
corresponde a un porcentaje de la carga
máxima de rotura en condiciones de
medición preestablecida, se obtendrá el
módulo de la mezcla.
 Módulo de las distintas probetas

Temperatura Frecuencia 2 3 7 Promedio

10 2.50 17937 18846 17816 18200

10 2.00 16725 16055 16684 16488
10 1.00 14054 14416 15100 14523
10 0.50 11633 12729 12700 12354
10 0.25 9270 10813 10119 10068
25 2.50 8138 6712 8847 7899
25 2.00 6499 5728 6844 6357
25 1.00 4761 4361 5122 4748
25 0.50 3617 3516 3928 3687
25 0.25 2498 2404 2832 2578
40 2.50 3721 1965 2224 2637
40 2.00 2526 1710 1644 1960
40 1.00 1376 1151 1090 1206
40 0.50 1057 949 861 956
40 0.25 719 659 606 661
 100000

10000
Módulo (MPa)

1000

100
0 10 20 30 40 50 60 70
TEMPERATURA (ºC)

Promedio S1-50 S2-50

LEYES DE FATIGA
Las leyes de fatiga determinan la relación entre una
solicitación (tensión o deformación) y el número de
repeticiones de la misma que produce el fallo en el
material. Esta relación suele representarse en la
forma:
NR = K1 n1 x 0

NR = K2 x 0 n2
donde:
NR : número de ciclos para producir la rotura
0 : es la tensión principal de tracción aplicada en MPa
0 : es la deformación específica inicial
K1, n1, K2, n2 : coeficientes experimentales
Las leyes de fatiga se obtienen generalmente
en flexión o tracción simulando el tipo de
solicitaciones del tráfico sobre los materiales
bituminosos.
Las leyes de fatiga obtenidas en laboratorio
pueden emplearse para clasificar y comparar
distintos tipos de mezclas pero no
proporciona con exactitud la vida de servicio
del pavimento.
Se requiere de un factor de corrección para
tener en cuenta que en la realidad las cargas
no pasan siempre por el mismo sitio, sino que
se distribuyen en la sección transversal etc

Estos factores pueden suponer multiplicar la

vida de fatiga obtenida en laboratorio por un
factor comprendido entre 20 y 100.
Norma NLT-350/90 "Ensayo de fatiga en
flexotracción dinámica de mezclas bituminosas

El ensayo consiste en someter una probeta prismática, apoyada

en sus extremos y sujeta en su centro, a un desplazamiento
que varía en el tiempo según una función sinusoidal, es decir el
ensayo es a deformación controlada.

En el ensayo se relacionan las deformaciones máximas

producidas en el centro de la probeta, con el número de ciclos
necesarios para disminuir la rigidez a la mitad; considerándose
que ha concluido el ensayo cuando en el ciclo N se llega a un
valor menor o igual a la mitad de la amplitud cíclica de carga
correspondiente al ciclo 200.
Norma NLT-350/90 "Ensayo de fatiga en
flexotracción dinámica de mezclas bituminosas

Todos los ensayos se realizaron a una

temperatura de 20 ºC y con una frecuencia
de onda de 10 Hz.
La norma establece que la amplitud de
deformación total debe estar comprendida
entre 80 m y 350 m y para considerar
válido el ensayo el número de ciclos N
obtenido debe estar comprendido entre 6200
y 600200 ciclos.
 ENSAYO DE MODULO DINAMICO

Permite aplicar pulsos de carga de amplitud, frecuencia y duración

determinados.
Las dos barras serán metálicas y tendrán una
longitud igual o mayor que la altura de la
probeta
Una de sus superficies será cóncava con radio
de curvatura igual al radio nominal de la
probeta
El ancho de las mismas será de 13 mm o de 19
mm
Las cargas aplicadas se miden con una celda de carga
electrónica.

El equipo de toma de datos que se utilice para realizar las

lecturas de los sensores y registrar los resultados deberá
efectuar un número de lecturas por segundo suficiente
para obtener información adecuada

Para controlar la temperatura se dispondrá de una cámara

o recinto que permita alojar la probeta y los dispositivos de
instalación de la misma, y que mantenga la temperatura
de ensayo que se especifique con una variación máxima
de ± 1 °C.
Se puede realizar el ensayo con probetas
moldeadas por el Método Marsahll y con
testigos extraídos del pavimento

Las probetas serán fabricadas por triplicado

Los testigos extraídos de pavimentos deben

presentar superficies planas y paralelas y sus
dimensiones estarán conformes con lo indicado
para probetas Marshall.
Previo a la ejecución del ensayo se determina
la densidad aparente del espécimen a ensayar.

Se introducen las probetas en el recinto con

temperatura regulada y se mantienen a la
temperatura prevista de ensayo durante 24
horas como mínimo.
Concluido el montaje o instalación de la probeta
y el ajuste de los sensores de deformación, y
estabilizada la temperatura del sistema, se
aplican 50 ciclos de preacondicionamiento con el
fin de obtener una deformación estable

Los ciclos de preacondicionamiento estarán

formados por pulsos de carga seguidos,
alternativamente, de tiempos de relajación, al
igual que los ciclos de ensayos.
Luego se aplican los ciclos de carga a la probeta de
ensayo
Estos ciclos estarán constituidos por pulsos de carga
de amplitud y duración prefijados, seguidos por un
tiempo de relajación, previamente definido
En cada una de las tres probetas, se realiza el ensayo
con tres frecuencias de carga: 0,33, 0,5 y 1 Hz, con
duración del pulso de carga de 0,3, 0,2 Y 0,1 segundos,
respectivamente
La amplitud del pulso de carga estará comprendida
entre el 10 y el 50 % de la resistencia a tracción
obtenido en el ensayo destructivo de Tracción Indirecta
La lectura se realiza en los canales correspondientes
a la carga, deformación -1 y deformación –2 siendo
estas últimas las lecturas correspondientes a los dos
sensores de deformación horizontal utilizados

Estas lecturas se efectúan, p. ej., en los ciclos 1, 12,

24, 36 y 48 después del preacondicionamiento,
terminadas las cuales se da por concluido el ensayo
Cada probeta se ensaya a las tres frecuencias del ciclo
de carga (0,33, 0,5 y 1 Hz) anteriormente indicadas

Si el ensayo se dispone a diferentes temperaturas,

amplitudes de carga, frecuencia, etc., se ensaya, cada
probeta, primero a la temperatura más baja, al tiempo
de carga más corto y a la menor amplitud de carga de
los previstos, siguiendo posteriormente con el ensayo
en condiciones progresivamente más severas
De las funciones de carga y de deformación obtenidas
se determinan, por cálculo, dos valores del módulo.

El primero se calcula en función de la deformación

producida en la probeta en el instante en que termina la
aplicación del pulso de carga, y recibe la denominación
de deformación resiliente instantánea

El segundo se calcula utilizando la deformación

producida en la probeta al término del período de
reposo que sigue al pulso de carga y se define como
deformación resiliente total.
Las funciones de carga y deformación, así como los valores correspondientes a las
deformaciones instantánea y total.
Se calcula la media de las funciones deformación-1 y deformación-2
para obtener una única función de deformación horizontal, D = D (t)

Se calcula el máximo y el mínimo de la función de carga, P = P (t). A

partir de estos valores, por diferencia, se obtiene la amplitud del pulso
de carga aplicado, P.

La deformación instantánea es el valor que corresponde a la función D

(t) para el instante ti en el que termine la aplicación del pulso de carga.

La deformación total es el valor que corresponde a la función D (t)

para el instante tT en el que termine la aplicación del ciclo de la carga.
 P x (n+ 0,27)
Módulos instantáneos Ei =
S x Di

P x (n+ 0,27)
Módulos total Et =
S x Dt

Ei y Et : se expresan en Mpa
P : amplitud del pulso de carga en Newton
n : coeficiente de Poisson. n toma lo siguiente valores

Temperatura ºC - 10 +5 + 20 + 40
Coeficiente de Poisson n 0,20 0,25 0,35 0,40

s : espesor de la probeta, en mm
Di : deformación resiliente instantánea, en mm
Dt : deformación resiliente total, en mm
Se procede al registro de las funciones de carga y
deformación en cada ciclo considerado.

Los valores obtenidos en la lectura de un número de

puntos equidistantes en el tiempo, y que corresponden
a un ciclo completo

El número de puntos a leer, por ciclo, debe ser el

adecuado para obtener una buena información de los
picos de carga y de deformación
Unos 1.000 puntos por ciclo pueden ser suficientes