UNIVERSIDAD PERUANA DE CIENCIAS APLICADAS

FACULTAD DE INGENIERÍA

CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

INGENIERÍA DE MÉTODOS (IN343)

SECCIÓN: IX62

NOMBRE DE LA EMPRESA:

Línea Luna Corporación Textil S.A.

TRABAJO GRUPAL:

Trabajo Final

INTEGRANTES:

n° Apellidos y nombres Código Participación (%)

1 Arroyo Ricapa, Giamely U201920245 100%

2 Cardenas Flores, Rodrigo Ignacio U202016973 100%

3 Granados Chipana, Jean Carlos U201922898 100%

4 Hinostroza Escriba, Xiomara U201924634 100%

Alexandra

5 Reategui Mideyros, Vianni Sebastian U202021799 100%

2022-2

1
 Índice
1. Objetivo del proyecto ........................................................................................... 11

1.1 Objetivo general............................................................................................ 11

1.2 Objetivo especifico........................................................................................ 11

2. Antecedentes. ...................................................................................................... 11

2.1 Breve descripción de la empresa .................................................................. 11

2.2 Información de productos ............................................................................. 11

2.3 Descripción del proceso, Diagrama de Bloques ............................................ 12

2.3.1 Productos: 1, 5 y 11 ............................................................................... 12

2.3.2 Productos: 2, 13, 15, 16, 18 y 19 ........................................................... 13

2.3.3 Productos: 3, 8 y 14 ............................................................................... 14

2.3.4 Producto: 4 ............................................................................................ 14

2.3.5 Productos: 6 y 12 ................................................................................... 15

2.3.6 Productos: 10 y 25: ................................................................................ 16

2.3.7 Producto: 23 .......................................................................................... 17

2.3.8 Productos: 7, 9, 17, 20 y 21: .................................................................. 17

2.3.9 Productos: 22 y 24: ................................................................................ 18

3. Análisis de localización ........................................................................................ 19

3.1 Macro localización ........................................................................................ 19

3.1.1 Ranking de factores ............................................................................... 19

3.2 Micro localización ......................................................................................... 27

4. Análisis de la situación actual .............................................................................. 30

4.1 Distribución actual (layout actual) ................................................................. 30

4.2 Distribución general del conjunto - DGC ....................................................... 32

4.2.1 Definir el Tipo de Distribución ................................................................ 32

4.2.2 Análisis de los Principios de la Distribución ........................................... 33

4.2.3 Analizar los Factores de la Distribución de Planta ................................. 35

4.2.4 Evaluación de Familias de procesos ...................................................... 36

2
 4.2.5 Tabla y Diagrama Relacional de Actividades ......................................... 40

4.3 Plan detallado de distribución ....................................................................... 42

4.3.1 Análisis de área productivas .................................................................. 42

4.3.2 Análisis del flujo de materiales ............................................................... 49

4.3.3 Determinación de recursos .................................................................... 54

4.3.4 Almacenes y áreas administrativas ........................................................ 93

4.3.5 Cálculo de requerimiento de áreas ........................................................ 96

5. Propuestas de Distribución de Planta ................................................................ 103

5.1 Descripción de la propuesta de mejora ....................................................... 103

5.2 Resumen de artículo 1 ................................................................................ 106

5.3 Resumen de artículo 2 ................................................................................ 108

5.4 Resumen de artículo 3 ................................................................................ 112

5.5 Análisis comparativo con la distribución actual ........................................... 118

5.6 Layout propuesto ........................................................................................ 122

6. Conclusiones y recomendaciones...................................................................... 125

7. Referencias bibliográficas: ................................................................................. 128

8. Anexos .............................................................................................................. 130

3
 Índice de figuras

Figura 1. Diagrama de Bloques para los productos 1, 5 y11 ...................................... 13

Figura 2. Diagrama de Bloques para los productos 2, 13, 15, 16, 18 y 19 .................. 13

Figura 3. Diagrama de Bloques para los productos 3, 8 y 14 ..................................... 14

Figura 4. Diagrama de Bloques para el producto 4 .................................................... 15

Figura 5. Diagrama de Bloques para los productos 6 y 12 ......................................... 16

Figura 6. Diagrama de Bloques para los productos 10 y 25 ....................................... 16

Figura 7. Diagrama de Bloques para el producto 23 .................................................. 17

Figura 8. Diagrama de Bloques para los productos 7, 9, 17, 20 y 21.......................... 18

Figura 9. Diagrama de Bloques para los productos 22 y 24 ....................................... 18

Figura 10. Principales puertos del Perú y ubicación de las plantas ............................ 21

Figura 11. Perú: Incidencia del déficit de agua y saneamiento básico, según
departamento (2010) .................................................................................................. 22

Figura 12. Presencia de servicios financieros de la población ocupada de 18 años y

más de edad, según departamento, 2017 ................................................................... 24

Figura 13. Distritos Industriales de la Provincia de Trujillo.......................................... 27

Figura 14. Ubicación de la planta de producción ........................................................ 28

Figura 15. Opciones de planta de producción en el distrito de Trujillo ........................ 29

Figura 16. Layout del primer piso ............................................................................... 30

Figura 17.. Layout del segundo piso .......................................................................... 31

Figura 18. Layout del tercer piso ................................................................................ 31

Figura 19. Layout del cuarto piso ............................................................................... 32

Figura 20. Resumen de actividades ........................................................................... 32

Figura 21. Gráfico PQ de los productos de la empresa Línea Luna Corporación Textil
S.A.C. ......................................................................................................................... 38

Figura 22. Gráfico PQ de los productos de la empresa Línea Luna Corporación Textil
S.A.C. ......................................................................................................................... 39

Figura 23. Diagrama relacional de actividades de Línea Luna ................................... 42

Figura 24. Diagrama de Recorrido para la familia 1 ................................................... 43

4
Figura [Link] de Recorrido para la familia 2 .................................................... 43

Figura 26. Diagrama de Recorrido para la familia 3 .................................................. 44

Figura 27. Diagrama de Recorrido para la familia 4 ................................................... 44

Figura 28. Diagrama de Recorrido para la familia 5 ................................................... 45

Figura 29. Diagrama de Recorrido para la familia 6 ................................................... 45

Figura 30. Diagrama de Recorrido para la familia 7 ................................................... 46

Figura 31. Diagrama de Recorrido para la familia 8 ................................................... 46

Figura 32. Diagrama de Recorrido para la familia 9 ................................................... 47

Figura 33. Diagrama de Traslados ............................................................................. 48

Figura 34. Secuencia Multiproducto ........................................................................... 49

Figura 35. Layout Primer Piso .................................................................................... 50

Figura 36. Layout Segundo Piso ................................................................................ 51

Figura 37. Layout Tercer Piso .................................................................................... 51

Figura 38. Layout Cuarto Piso .................................................................................... 52

Figura 39. Diagrama de bloques del producto 1,5 y 11 .............................................. 55

Figura 40. Diagrama de bloques de los productos 2,13,15,16,18 y 19 ....................... 58

Figura 41. Diagrama de bloques de los productos 3,8 y 14 ........................................ 61

Figura 42. Diagrama de bloques del producto 4 ......................................................... 63

Figura 43. Diagrama de bloques de los productos 6 y 12 ........................................... 65

Figura 44. Diagrama de bloques de los productos 10 y 25 ......................................... 67

Figura 45. Diagrama de bloques del producto 23 ....................................................... 69

Figura 46. Diagrama de bloques del producto 7,9,17,20 y 21 .................................... 71

Figura 47. Diagrama de bloques de los productos 22 y 24 ......................................... 73

Figura 48. Comparación de las máquinas actual VS máquinas requeridas ................ 92

Figura 49. Comparación de las operarias actuales VS operarios requeridas.............. 93

Figura 50. Almacén de Materia Prima (Tela). ............................................................. 94

Figura 51. Almacén de Productos Terminados........................................................... 95

Figura 52. Pasacables de goma ............................................................................... 106

5
Figura 53. Diagrama relacional actual de la empresa Timones H.V ......................... 107

Figura 54. Diagrama relacional propuesto de la empresa Timones H.V ................... 108

Figura 55. Contenedores a granel (Big bags) ........................................................... 109

Figura 56. Distribución actual de la empresa ABC Industries ................................... 110

Figura 57. Diagrama de actividades de la empresa ABC Industries ......................... 111

Figura 58. Nueva distribución del layout de la empresa ABC Industries ................... 111

Figura 59. Comparación de las distancias del flujo de materiales ............................ 112

Figura 60. Diagrama de relacional la empresa de producción de cuero ................... 114

Figura 61. Actividades y operaciones de la empresa de producción de cuero .......... 115

Figura 62. Diagrama de distribución de operarios según agrupación de actividad en la

empresa de producción de cuero .............................................................................. 116

Figura 63. Layout propuesto del primer piso ............................................................ 123

Figura 64. Layout propuesto del segundo piso ......................................................... 123

Figura 65. Layout propuesto del tercer piso ............................................................. 124

Figura 66. Layout propuesto del cuarto piso............................................................. 124

6
 Índice de tablas

Tabla 1. Información de productos ............................................................................. 12

Tabla 2. Costo de operación en las posibles plantas de producción ........................... 20

Tabla 3. Comparación del Indicador Compuesto de Capacidad Policial (2017) .......... 23

Tabla 4. Información de los factores según ciudad ..................................................... 25

Tabla 5. Enfrentamiento de Factores .......................................................................... 26

Tabla 6. Ranking de Factores para ubicar la planta de producción ............................. 26

Tabla 7. Cálculo del centro de gravedad .................................................................... 28

Tabla [Link] y desventajas de la distribución por proceso ................................... 33

Tabla 9. Agrupación de familias según sus procesos ................................................. 36

Tabla 10. Data a emplear en el Análisis PQ ............................................................... 37

Tabla 11. Data a emplear en el Análisis ABC ............................................................. 39

Tabla 12. Áreas del proceso productivo ...................................................................... 40

Tabla 13. Valor de Proximidad.................................................................................... 40

Tabla 14. Motivos de relación entre las zonas de la planta ......................................... 41

Tabla 15. Tabla relacional de actividades de la empresa Línea Luna ......................... 41

Tabla 16. Número de traslados para cada familia ....................................................... 47

Tabla 17. Información Diagrama de Traslado ............................................................. 48

Tabla 18. Matriz de Cantidad (Kg) .............................................................................. 52

Tabla 19. Matriz de Distancia Actual (m) .................................................................... 52

Tabla 20. Matriz de esfuerzo actual (kg-m) ................................................................. 53

Tabla 21. Distribución de las máquinas en las áreas de trabajo ................................. 54

Tabla 22. Horas disponibles, de mantenimiento, efectivas y Coeficiente de Eficiencia54

Tabla 23. Información de los productos 1,5, y 11 ....................................................... 55

Tabla 24. Tiempo de procesamiento de los productos 1,5 y 11 .................................. 55

Tabla 25. Cálculo de máquina para los productos 1,5 y 11 ......................................... 56

Tabla 26. Información de los productos 2,13,15,16,18 y 19 ........................................ 58

Tabla 27. Tiempo de procesamiento de los productos 2,13,15,16,18 y 19 ................. 58

7
Tabla 28. Cálculo de máquina para los productos 2,13,15,16,18 y 19 ........................ 59

Tabla 29. Información de los productos 3,8 y 14 ........................................................ 60

Tabla 30. Tiempo de procesamiento de los productos 3,8 y 14 .................................. 60

Tabla 31. Cálculo de máquina para los productos 3,8 y 14 ......................................... 61

Tabla 32. Información del producto 4.......................................................................... 62

Tabla 33. Tiempo de procesamiento del producto 4 ................................................... 62

Tabla 34. Cálculo de máquina para el producto 4 ....................................................... 63

Tabla 35. Información de los productos 6 y 12 ........................................................... 64

Tabla 36. Tiempo de procesamiento de los productos 6 y 12 ..................................... 64

Tabla 37. Cálculo de máquina para los productos 6 y 12............................................ 65

Tabla 38. Información de los productos 10 y 25 ......................................................... 66

Tabla 39. Tiempo de procesamiento de los productos 10 y 25.................................... 66

Tabla 40. Cálculo de máquina para los productos 10 y 25 .......................................... 67

Tabla 41. Información del producto 23........................................................................ 68

Tabla 42. Tiempo de procesamiento del producto 23 ................................................. 69

Tabla 43. Cálculo de máquina para los productos 23 ................................................. 69

Tabla 44. Información de los productos 7,9,17,20 y 21 ............................................... 70

Tabla 45. Tiempo de procesamiento de los productos 7,9,17,20 y 21 ........................ 70

Tabla 46. Cálculo de máquina para los productos 7,9,17,20 y 21 ............................... 71

Tabla 47. Información de los productos 22 y 24 ......................................................... 72

Tabla 48. Tiempo de procesamiento de los productos 22 y 24 ................................... 73

Tabla 49. Cálculo de máquina para los productos 22 y 24 .......................................... 73

Tabla 50. Distribución de las máquinas en las áreas de trabajo ................................. 74

Tabla 51. Información de los productos 1,5, y 11 ....................................................... 75

Tabla 52. Tiempo de procesamiento de los productos 1,5 y 11 .................................. 75

Tabla 53. Cálculo de mano de obra para los productos 1,5 y 11 ................................ 76

Tabla 54. Información de los productos 2,13,15,16,18 y 19 ........................................ 77

Tabla 55. Tiempo de procesamiento de los productos 2,13,15,16,18 y 19 ................. 78

8
Tabla 56. Cálculo de mano de obra para los productos 2,13,15,16,18 y 19 ................ 78

Tabla 57. Información de los productos 3,8 y 14 ........................................................ 79

Tabla 58. Tiempo de procesamiento de los productos 3,8 y 14 .................................. 79

Tabla 59. Cálculo de mano de obra para los productos 3,8 y 14 ................................ 80

Tabla 60. Información del producto 4.......................................................................... 81

Tabla 61. Tiempo de procesamiento del producto 4 ................................................... 81

Tabla 62. Cálculo de la mano de obra para el producto 4 ........................................... 81

Tabla 63. Información de los productos 6 y 12 ............................................................ 83

Tabla 64. Tiempo de procesamiento de los productos 6 y 12 ..................................... 83

Tabla 65. Cálculo de la mano de obra para los productos 6 y 12................................ 83

Tabla 66. Información de los productos 10 y 25 ......................................................... 84

Tabla 67. Tiempo de procesamiento de los productos 10 y 25 ................................... 85

Tabla 68. Cálculo de la mano de obra para los productos 10 y 25.............................. 85

Tabla 69. Información del producto 23........................................................................ 86

Tabla 70. Tiempo de procesamiento del producto 23 ................................................. 87

Tabla 71. Cálculo de mano de obra para los productos 23 ......................................... 87

Tabla 72. Información de los productos 7,9,17,20 y 21 ............................................... 88

Tabla 73. Tiempo de procesamiento de los productos 7,9,17,20 y 21 ........................ 88

Tabla 74. Cálculo de mano de obra para los productos 7,9,17,20 y 21....................... 89

Tabla 75. Información de los productos 22 y 24 ......................................................... 90

Tabla 76. Tiempo de procesamiento de los productos 22 y 24 ................................... 90

Tabla 77. Cálculo de máquina para los productos 22 y 24 .......................................... 90

Tabla 78. Sistema ABC aplicado a la Empresa Linea Luna Textil ............................... 96

Tabla 79. Medida de los elementos por área sin almacén .......................................... 96

Tabla 80. Cálculo del área requerida por el método de Guerchet ............................... 98

Tabla 81. Área actual de la empresa .......................................................................... 98

Tabla 82. Comparativa Área actual y Área requerida ................................................. 99

Tabla 83. Medida de los elementos por área incluyendo almacén .............................. 99

9
Tabla 84. Cálculo del área requerida incluyendo almacén por el método de Guerchet.
................................................................................................................................. 101

Tabla 85. Área actual de la empresa ........................................................................ 102

Tabla 86. Comparativa Área actual y Área requerida ............................................... 102

Tabla 87. Tabla relacional de la empresa de producción de cuero ........................... 114

Tabla 88. Dimensiones de elementos estáticos y móviles requeridos por la línea/ planta
productiva ................................................................................................................. 116

Tabla 89. análisis y cálculo de área total .................................................................. 117

Tabla 90. Tabla relacional de la propuesta de mejora .............................................. 118

Tabla [Link] y códigos de la tabla relacional .................................................. 118

Tabla 92. Matriz de cantidad (kg) de la empresa Linea Luna Textil .......................... 120

Tabla 93. Matriz de distancia (m) propuesta de la empresa Linea Luna Textil .......... 121

Tabla 94. Matriz de esfuerzo propuesto(kg-m) ......................................................... 121

10
 1. Objetivo del proyecto

1.1 Objetivo general

El presente trabajo de investigación tiene como objetivo determinar mediante la

implementación de herramientas SPL la distribución optima y/o más adecuada para la
empresa Línea Luna Corporación Textil SAC.

1.2 Objetivo especifico

 Analizar los principios y factores debidos para la distribución a aplicar.

 Analizar la comparativa de la demanda en los productos de la empresa Línea
Luna Corporación Textil SAC y la secuencia del proceso más importante.
 Determinar mediante el análisis de la planta aquella área con mayor utilización.
 Analizar la relación de proximidad entre las áreas en la planta.
 Evaluar las áreas y recursos requeridos para una producción optima.
 Analizar las propuestas de distribución que consideren el factor económico.

2. Antecedentes.

2.1 Breve descripción de la empresa

La empresa Línea Luna Corporación Textil S.A.C, con RUC 20506941866¸ tiene
como principal actividad económica la fabricación de prendas de vestir. Además, su
domicilio fiscal está ubicado en el Jr. Tarapoto Nro. 175 Urb. Santo Domingo, distrito de
La Victoria en Lima. Fue registrada el 23 de julio del 2003 e inició sus operaciones el 1
de agosto del mismo año como una Sociedad Anónima Cerrada. Actualmente, presenta
el estado de activo y habido.

Para cumplir con la producción de todos sus productos, posee una infraestructura
apta y proceso productivo conformado por 12 áreas distribuidas dentro de sus
instalaciones. Actualmente, el turno de trabajo es de 9 horas al día con 1 hora de
refrigerio y 24 días al mes, además, se cuenta con 41 operarios.

2.2 Información de productos

La empresa posee una amplia cartera de 25 productos entre prendas de vestir que
varían por tipo, diseño y material de confección. La siguiente tabla presenta información
de los productos sobre la secuencia que siguen entre las distintas áreas dentro de las
instalaciones de la empresa, la demanda, cantidad de tela requerida (cm), el precio de
venta y el peso (g).

11
Tabla 1. Información de productos

Fuente: Adaptado de Línea Luna Corporación Textil S.A.C. (2022)

2.3 Descripción del proceso, Diagrama de Bloques

2.3.1 Productos: 1, 5 y 11

Este proceso productivo que involucra al producto Blusa Ruisa, Blusa Manga
Larga y Blusa Manga Vuelos inicia el Almacén de Tela(A) donde se retira la tela
proporcionada por los proveedores, para luego pasar al área de Sublimado(F) donde se
podrán agregar detalles deseados a la blusa. Luego, se traslada al área de Cortado(B)
donde se realizarán cortes de las telas, utilizando moldes de la UDP y máquinas
especiales que permiten realizar varios recortes de tela. Después, en el área de
Confección (C) se unirán todas las piezas obtenidas en UDP con la ayuda de máquinas
de coser industriales y rollos de tela, con lo cual se obtiene el pecho como parte principal.
En el área de Bordado(H) se proporciona el diseño final de la blusa para luego ser
llevada al área de Acabado(G) donde se coserán los distintos accesorios necesarios
para este tipo de prenda. Posteriormente, se llevará la prenda al área de Planchado(J)
donde se le plancharán las blusas a vapor para que obtengan una presentación lista
para exhibirse. Por último, se realiza la inspección(I) con la finalidad de cerciorar la
calidad de la presentación final esperada y se colocan las etiquetas de las marcas para
que al final se lleven al Almacén de Producto Terminados(L) donde serán despachados
a los clientes respectivos

12
Figura 1. Diagrama de Bloques para los productos 1, 5 y11

Fuente: Adaptado de Línea Luna Corporación Textil S.A.C. (2022)

2.3.2 Productos: 2, 13, 15, 16, 18 y 19

Este proceso productivo que involucra al producto Vestido Meryda, Gema, Galilea,
Vestido Mesh, Kamilha y Seyka inicia el Almacén de Tela(A) donde se retira la tela
proporcionada por los proveedores, para luego pasar al área de Sublimado(F) donde se
podrán agregar detalles deseados a los vestidos. Luego, se traslada al área de
Cortado(B) donde se realizarán cortes de las telas, utilizando moldes de la UDP y
máquinas especiales que permiten realizar varios recortes de tela. Después, en el área
de Confección (C) se unirán todas las piezas obtenidas en UDP con la ayuda de
máquinas de coser industriales y rollos de tela, con lo cual se obtiene el pecho como
parte principal. En el área de Acabado(G) se coserán los distintos accesorios necesarios
para los vestidos. Posteriormente, se llevará la prenda al área de Planchado(J) donde
se le plancharán las prendas a vapor para que obtengan una presentación lista para
exhibirse. Por último, se realiza la inspección(I) con la finalidad de cerciorar la calidad
de la presentación final esperada y se colocan las etiquetas de las marcas para que al
final se lleven al Almacén de Producto Terminados(L) donde serán despachados a los
clientes respectivos

Figura 2. Diagrama de Bloques para los productos 2, 13, 15, 16, 18 y 19

Fuente: Adaptado de Línea Luna Corporación Textil S.A.C. (2022)

13
2.3.3 Productos: 3, 8 y 14

Este proceso productivo que involucra al producto Falda Felipa, Falda envolvente
y Giovanna inicia el Almacén de Tela(A) donde se retira la tela proporcionada por los
proveedores, para luego pasar al área de Cortado(B) donde se realizarán cortes de las
telas, utilizando moldes de la UDP y máquinas especiales que permiten realizar varios
recortes de tela. Después, en el área de Elasticado (D) se busca darle una textura
distinta a la tela, diferente a la original, para luego ser llevada al área de corte (B) donde
se realizarán los cortes respectivos de las prendas y, posterior a eso, se traslada la
prenda al área de Confección (C) donde se unirán todas las piezas obtenidas en UDP
con la ayuda de máquinas de coser industriales y rollos de tela, con lo cual se obtiene
el pecho como parte principal. En el área de Acabado (G), el operario se encargará de
coser los botones y distintos accesorios necesario para cada falda. A continuación, se
traslada la prenda al área de Planchado(J) donde serán planchadas a vapor para que
obtengan una presentación lista para exhibirse. Por último, se realiza la inspección(I)
con la finalidad de cerciorar la calidad de la presentación final esperada y se colocan las
etiquetas de las marcas para que al final se lleven al Almacén de Producto
Terminados(L) donde serán despachados a los clientes respectivos.

Figura 3. Diagrama de Bloques para los productos 3, 8 y 14

Fuente: Adaptado de Línea Luna Corporación Textil S.A.C. (2022)

2.3.4 Producto: 4

Este proceso productivo que involucra al polo TSMC Cuarzo inicia en el Almacén
de Tela(A) donde se retira la tela proporcionada por los proveedores, para luego pasar
al área de Cortado(B) donde se realizarán cortes de las telas, utilizando moldes de la
UDP y máquinas especiales que permiten realizar varios recortes de tela. Luego, en el
área de Confección (C) se unirán todas las piezas obtenidas en UDP con la ayuda de
máquinas de coser industriales y rollos de tela, con lo cual se obtiene el pecho como
parte principal. Ya en el área de estampado (E), se procede a aplicar un diseño a la tela
mediante le estampado de acuerdo con el acabado que le corresponde a la pieza. En el
área de Acabado(G) se coserán los distintos accesorios necesarios para el polo. Una

14
vez en el área de Planchado(J) se plancharán las prendas a vapor para que obtengan
una presentación lista para exhibirse. Por último, se realiza la inspección(I) con la
finalidad de cerciorar la calidad de la presentación final esperada y se colocan las
etiquetas de las marcas para que al final se lleven al Almacén de Producto
Terminados(L) donde serán despachados a los clientes respectivos.

Figura 4. Diagrama de Bloques para el producto 4

Fuente: Adaptado de Línea Luna Corporación Textil S.A.C. (2022)

2.3.5 Productos: 6 y 12

Este proceso productivo que involucra al polo TSMC y Polo básico nudo inicia su
proceso en el Almacén de Tela(A) donde se retira la tela proporcionada por los
proveedores, para luego pasar al área de Cortado(B) donde se realizarán cortes de las
telas, utilizando moldes de la UDP y máquinas especiales que permiten realizar varios
recortes de tela. Luego, en el área de Confección (C) se unirán todas las piezas
obtenidas en UDP con la ayuda de máquinas de coser industriales y rollos de tela, con
lo cual se obtiene el pecho como parte principal. Ya en el área de Bordado (H), se debe
bordar la marca que corresponde a cada prenda. Luego, en al área de Acabado(G) se
coserán los distintos accesorios necesarios para el tipo de polo. Una vez en el área de
Planchado(J) se realizará la actividad correspondiente a las prendas a vapor para que
obtengan una presentación lista para exhibirse. Por último, se realiza la inspección(I)
con la finalidad de cerciorar la calidad de la presentación final esperada y se colocan las
etiquetas de las marcas para que al final se lleven al Almacén de Producto
Terminados(L) donde serán despachados a los clientes respectivos

15
Figura 5. Diagrama de Bloques para los productos 6 y 12

Fuente: Adaptado de Línea Luna Corporación Textil S.A.C. (2022)

2.3.6 Productos: 10 y 25:

Este proceso productivo que involucra al producto Pantalón palazo elástico cintura
y Vestido bobos Marrakech inicia en el Almacén de Tela(A) donde se retira la tela
proporcionada por los proveedores, para luego pasar al área de Sublimado(F) donde se
podrán agregar detalles deseados a las prendas. Luego, se traslada al área de
Cortado(B) donde se realizarán cortes de las telas, utilizando moldes de la UDP y
máquinas especiales que permiten realizar varios recortes de tela. Después, en el área
de Confección (C) se unirán todas las piezas obtenidas en UDP con la ayuda de
máquinas de coser industriales y rollos de tela, con lo cual se obtiene el pecho como
parte principal. En el área de Elasticado (D), se procede a cambiar la textura de la tela
de la prenda que viene por defecto. Posteriormente, en el área de Acabado(G) se
coserán los distintos accesorios necesarios para ambas prendas. Posteriormente, se
llevarán las prendas al área de Planchado(J) donde se le plancharán las prendas a vapor
para que obtengan una presentación lista para exhibirse. Por último, se realiza la
inspección(I) con la finalidad de cerciorar la calidad de la presentación final esperada y
se colocan las etiquetas de las marcas para que al final se lleven al Almacén de Producto
Terminados(L) donde serán despachados a los clientes respectivos

Figura 6. Diagrama de Bloques para los productos 10 y 25

Fuente: Adaptado de Línea Luna Corporación Textil S.A.C. (2022)

16
 2.3.7 Producto: 23

Este proceso productivo que involucra al Vestido noventa flores inicia su proceso
productivo en el Almacén de Tela(A) donde se retira la tela proporcionada por los
proveedores, para luego pasar al área de Sublimado(F) donde se podrán agregar
detalles deseados al vestido. Luego, se traslada al área de Cortado(B) donde se
realizarán cortes de las telas, utilizando moldes de la UDP y máquinas especiales que
permiten realizar varios recortes de tela. Después, en el área de Confección (C) se
unirán todas las piezas obtenidas en UDP con la ayuda de máquinas de coser
industriales y rollos de tela, con lo cual se obtiene el pecho como parte principal. En el
área Planchado(J) se plancharán las prendas a vapor para que obtengan una
presentación lista para exhibirse. Por último, se realiza la inspección(I) con la finalidad
de cerciorar la calidad de la presentación final esperada y se colocan las etiquetas de
las marcas para que al final se lleven al Almacén de Producto Terminados(L) donde
serán despachados a los clientes respectivos

Figura 7. Diagrama de Bloques para el producto 23

Fuente: Adaptado de Línea Luna Corporación Textil S.A.C. (2022)

2.3.8 Productos: 7, 9, 17, 20 y 21:

Este proceso productivo que involucra a los productos Falda corta con vuelos, Vestido
corte cintura, Polo truco, Mylene y Karina inicia su proceso en el Almacén de Tela(A)
donde se retira la tela proporcionada por los proveedores, para luego pasar al área de
Cortado(B) donde se realizarán cortes de las telas, utilizando moldes de la UDP y
máquinas especiales que permiten realizar varios recortes de tela. Luego, en el área de
Confección (C) se unirán todas las piezas obtenidas en UDP con la ayuda de máquinas
de coser industriales y rollos de tela, con lo cual se obtiene el pecho como parte principal.
Ya en el área de Acabado(G) se coserán los distintos accesorios necesarios para los
productos involucrados en el proceso. Una vez en el área de Planchado(J) se
plancharán las prendas a vapor para que obtengan una presentación lista para
exhibirse. Por último, se realiza la inspección(I) con la finalidad de cerciorar la calidad
de la presentación final esperada y se colocan las etiquetas de las marcas para que al
final se lleven al Almacén de Producto Terminados(L) donde serán despachados a los
clientes respectivos

17
Figura 8. Diagrama de Bloques para los productos 7, 9, 17, 20 y 21

Fuente: Adaptado de Línea Luna Corporación Textil S.A.C. (2022)

2.3.9 Productos: 22 y 24:

Este proceso productivo que involucra al producto Naydine multiagujas y Top

multiagujas inicia el Almacén de Tela(A) donde se retira la tela proporcionada por los
proveedores, para luego pasar al área de Cortado(B) donde se realizarán cortes de las
telas, utilizando moldes de la UDP y máquinas especiales que permiten realizar varios
recortes de tela. Después, en el área de Elasticado (D) se busca darle una textura
distinta a la tela diferente a la original para luego ser llevada al área de corte (B) donde
se realizarán los cortes respectivos de las prendas y, posterior a eso, se traslada la
prenda al área de Confección (C) donde se unirán todas las piezas obtenidas en UDP
con la ayuda de máquinas de coser industriales y rollos de tela, con lo cual se obtiene
el pecho como parte principal. En el área de Acabado (G), el operario se encargará de
coser los botones y distintos accesorios necesario para cada prenda. Por último, se
realiza la inspección(I) con la finalidad de cerciorar la calidad de la presentación final
esperada y se colocan las etiquetas de las marcas para que al final se lleven al Almacén
de Producto Terminados(L) donde serán despachados a los clientes respectivos.

Figura 9. Diagrama de Bloques para los productos 22 y 24

Fuente: Adaptado de Línea Luna Corporación Textil S.A.C. (2022)

18
 3. Análisis de localización

3.1 Macro localización

Actualmente, la empresa Línea Luna Corporación Textil se encuentra ubicada en la

ciudad de Lima. Específicamente, en el Jr. Tarapoto Nro. 175 Urb. Santo Domingo en el
distrito de La Victoria. Asimismo, la organización desea instalar una nueva planta de
producción. Por ello, en primera instancia, se elabora un análisis de macro localización
mediante el uso del método cualitativo de ranking de factores. En dicho método se
evalúa las ciudades de Chiclayo, Trujillo, Lima y Arequipa como posibles lugares de
localización, puesto que en dichas ciudades existen plantas de producción de telas, la
cual es la principal materia prima para la empresa. Cabe mencionar que, el análisis de
macro localización se enfoca principalmente en la evaluación de ciudades o regiones
según los factores más presentativos para la empresa.

3.1.1 Ranking de factores

En el presente trabajo, los factores a considerar para la evaluación de la ubicación

de la planta de producción, los siguientes:

 Representación, en porcentaje, del mercado textil

Al respecto, se debe mencionar que Lima representa el 20% del mercado, la zona
norte representa el 20%, la zona sur representa el 20% y el centro del país
representa el 40% del mercado. Se debe mencionar que las ciudades Chiclayo y
Trujillo se ubican en la zona norte, mientras que la ciudad de Arequipa se ubica en
la zona sur.

 Calificación de la mano de obra.

La mano de obra más calificada para la elaboración de las prendas se encuentra en

el sur del país y la mano de obra menos calificada se encuentra en Lima y el centro
del Perú.

 Costos de operaciones.

El costo de operación de cada posible planta se rige en base a los costos de energía,
costos de agua, costos de transporte de cada ciudad hacia Lima y el costo de mano
de obra. Cabe mencionar que, las distancias de cada ciudad hacían Lima están en
km. la mano de obra más económica se encuentra en el norte del Perú, la cual es
10% más económica. Mientras que en la zona centro, sur y de Lima el costo de
mano de obra se encuentra en el estándar de 1 400.00 soles al mes por operario.

19
 De ese modo, en la tabla 2, se observa que el costo total de operación es mayor en
Lima (33 900. 00 soles) y el menor en Trujillo (33 112.45 soles).

Tabla 2. Costo de operación en las posibles plantas de producción

Chiclayo (norte) Trujillo (norte) Lima Arequipa (sur)

Costos de energía S/ 29,000.00 S/ 29,000.00 S/ 30,000.00 S/ 29,000.00
Costos de agua S/ 2,600.00 S/ 2,600.00 S/ 2,500.00 S/ 2,700.00
770 km 561 km 0 km 1009 km
Costos de 0.45 soles/km 0.45 soles/km 0 soles/km 0.55 soles/km
transporte hacia
Lima S/ 346.50 S/ 252.45 S/ - S/ 554.95

Costo de MOD S/ 1,260.00 S/ 1,260.00 S/ 1,400.00 S/ 1,400.00

Costo Total S/ 33,206.50 S/ 33,112.45 S/ 33,900.00 S/ 33,654.95
Fuente: Adaptado de Línea Luna Corporación Textil S.A.C. (2022), Elaboración Propia.

Nota. En el Anexo 1 se detalla la distancia de todas las ciudades del país hacia Lima en
km.

 Cercanía a los principales puertos.

Es importante que la planta se ubique lo más cerca posible a un puerto, con el fin de
recibir las importaciones y reducir los costos de transporte. Por ello, en la figura 10,
se observa los 10 principales terminales portuarios del Perú, los cuales brindan
servicios a exportadores e importadores, permitiendo el intercambio de productos a
nivel nacional e internacional (OSITAN, 2022). Además, en dicha figura, se puede
visualizar la posible ubicación de la planta de producción en Chiclayo, La Libertad,
Lima o Arequipa. Al respecto, se puede concluir lo siguiente:

- Planta 1- Chiclayo: Esta posible ubicación no cuenta con un con terminal

portuario en el departamento de Lambayeque, el cual es el departamento donde
se ubica la ciudad de Chiclayo. Sin embargo, si cuenta con los dos siguientes
terminares portuarios en departamentos limítrofes a Lambayeque: Paita (Piura)
y Multipropósito de Salaverry (La Libertad).

- Planta 2- La Libertad: En esta ciudad se ubica el terminal portuario

Multipropósito de Salaverry.

- Planta 3- Lima: En el caso de Lima, se cuenta con los tres siguientes terminales
portuarios ubicados en el Callao: Embarque de Concentrados de Minerales,
Norte Multipropósito y Contenedores Muelle Sur.

20
 - Planta 4- Arequipa: Esta posible ubicación cuenta con el terminal portuario de
Matarani. Además, se posee el terminal Empresa Nacional de Puerto en el
departamento limítrofe de Moquegua.

Figura 10. Principales puertos del Perú y ubicación de las plantas

Fuente: Adaptado de OSITRAN (2022). Elaboración propia.

21
  Cercanía a los sistemas de alcantarillado

En el proceso productivo de la empresa se genera una gran cantidad de agua, por

ello, es necesario ubicar el terreno en una zona con sistema de alcantarillado
adecuado. Al respecto, se analiza el déficit de agua y saneamiento básico, según
departamento (Figura 11), elaborado por el INEI y el Ministerio de Vivienda,
Construcción y Saneamiento (2010). Por consiguiente, se concluye que Trujillo
presenta el mayor déficit de agua y saneamiento básico (50.7%) y es seguido por
Chiclayo (44%). Asimismo, Arequipa y Lima presentan menor déficit con 33.7% y
20% respectivamente.

Figura 11. Perú: Incidencia del déficit de agua y saneamiento básico, según departamento (2010)

Fuente: Adaptado de Instituto Nacional de Estadística (INEI, 2010).

 Tamaño del terreno.

La empresa Línea Luna Corporación necesita de un terreno con un área mínima de

800 m2. Para ello, se analiza las posibilidades de encontrar terrenos de esta
dimensión y se obtiene que en las posibles ubicaciones de Chiclayo, Trujillo, Lima y
Arequipa se cuenta con oferta de venta de terrenos industriales (Anexo 2).

22
  Existencia de servicios de policía

La empresa establece que la planta productiva debe ubicarse en una zona donde
existan servicios de policía. Para ello, se analiza la capacidad policial en las 4
posibles ubicaciones (Tabla 3) y se concluye que Lima presenta la mejor capacidad
policial (53%), seguido por Chiclayo (50%). Asimismo, los de menor capacidad
policial son Trujillo y Arequipa con 42% y 29% respectivamente (INEI, 2017).

Tabla 3. Comparación del Indicador Compuesto de Capacidad Policial (2017)

Fuente: Adaptado de Instituto Nacional de Estadística e Informática (INEI, 2017).

23
  Existencia de servicios bancarios

La empresa especifica que la planta productiva debe ubicarse en una zona donde
existan servicios bancarios. Para ello, se analiza la presencia de servicios
financieros de la población ocupada de 18 años y más de edad, según departamento
en las 4 posibles ubicaciones (Figura 12) y se concluye que Lima presenta el mejor
porcentaje (54.8%), seguido por Arequipa (44.3%). Asimismo, los de menor
porcentaje son Chiclayo y Trujillo con 39.4% y 37.6% respectivamente (INEI, 2017).

Figura 12. Presencia de servicios financieros de la población ocupada de 18 años y

más de edad, según departamento, 2017

Fuente: Adaptado de Instituto Nacional de Estadística e Informática (2017)

 Costo de los arbitrios

La empresa desea obtener un costo competitivo, por lo que desea ubicarse en una
ubicación donde los costos de arbitrios sean bajos. Para ello, se analiza el Índice de
Precios al Consumidor a Nivel Nacional y se obtuvo que las ciudades con mayor
variación respecto al año 2021 son Chiclayo (0,87%), Arequipa (0,62%) y Trujillo
(0,57%). Mientras que, Lima presentó un incremento de 0,04% (INEI, 2022). Dicho
incremento y constante variación en el IPC no resulta conveniente, puesto que esto
significa un incremento de los precios.

De ese modo, la información recopilada de cada factor según la posible ubicación

de la planta de producción se resume a continuación (Tabla 4):

24
Tabla 4. Información de los factores según ciudad

Factores Chiclayo (norte) Trujillo (norte) Lima Arequipa (sur)

Representación en
20% 20% 20% 20%
el mercado

Mano de Obra
Bueno Bueno Malo Muy bueno
Calificada
Costo de S/ S/
S/ 32,206.50 S/ 33,654.95
Operación 32,112.45 33,9000.00
2 puertos en 1 puerto en la 3 puertos en la 1 puerto en la
Cercanía a los regiones limítrofes ciudad ciudad ciudad
puertos
Regular Bueno Muy bueno Bueno
Cercanía al
Déficit de servicio Déficit de servicio Déficit de Déficit de servicio
sistema de
44% 50.7% servicio 20% 33.7%
alcantarillado
Si presenta Si presenta Si presenta Si presenta
Tamaño del
disponibilidad de disponibilidad de disponibilidad de disponibilidad de
Terreno (m^2)
compra compra compra compra
Existencia de
Capacidad Policial Capacidad Policial Capacidad Capacidad Policial
servicios de
de 50% de 42% Policial de 53% de 29%
policía
Existencia de
servicios 39.40% 37.60% 54.80% 44.3%
bancarios
Costo de los Variación del costo Variación del Variación del Variación del
Arbitrios 0.87% costo 0.57% costo 0.04% costo 0.62%

Fuente: Adaptado de Línea Luna Corporación Textil S.A.C. (2022), Elaboración Propia.

Posteriormente, se realiza una tabla de enfrentamiento de los factores para

determinar el % de ponderación (tabla 5). Cabe recalcar que, el factor más importante
será el de “representación del mercado”, puesto que esto muestra la importancia que
tiene el rubro textil en cada ciudad. Además, los siguientes factores con mayor
relevancia son la “mano de obra calificada” y “costos de operación”, puesto que son con
relación directo al producto final. Del mismo modo, el posterior factor en importancia es
“cercanía a los puertos”, dado que la proximidad de los terminales portuarios facilitará a
la empresa el acceso a importaciones necesarias para la producción y reducir el costo
de transporte de estas. En el mismo nivel de revelavancia se ubica al factor “tamaño del
terreno”, puesto que la empresa requiere una dimensión mínima adecuada para cumplir
con sus operaciones. Los factores posteriores en importancia son “cercanía al sistema
de alcantarillado” y “costo de los arbitrios”. Finalmente, los últimos factores en relevancia
son “existencia de servicios de policías” y “existencia de servicios bancarios”, ya que
son aspectos complementarios que mejoran la seguridad de la planta de producción y
la facilidad de acceso a sistemas financieros.

25
Tabla 5. Enfrentamiento de Factores

Represent Tamaño Existenci Existenci

Mano de cercanía a cercanía al Costo de
ación en Costo de del a de a de Total de
Factor el
Obra
Operación
los sistema de
Terreno servicios servicios
los
puntos
%
Calificada puertos alcantarillado Arbitrios
mercado (m^2) de policía bancarios

Representación
en el mercado 1 1 1 1 1 1 1 1 8 20.00%

Mano de Obra
Calificada 0 1 1 1 1 1 1 1 7 17.50%

Costo de
Operación 0 1 1 1 1 1 1 1 7 17.50%

cercanía a los
puertos 0 0 0 1 1 1 1 1 5 12.50%

cercanía al
sistema de 0 0 0 0 0 1 1 1 3 7.50%
alcantarillado
Tamaño del
Terreno (m^2) 0 0 0 1 1 1 1 1 5 12.50%

Existencia de
servicios de 0 0 0 0 0 0 1 0 1 2.50%
policía
Existencia de
servicios 0 0 0 0 0 0 1 0 1 2.50%
bancarios
Costo de los
Arbitrios 0 0 0 0 1 0 1 1 3 7.50%

40

Fuente: Elaboración propia (2022)

Finalmente, se procede a calcular la calificación de cada ciudad según el porcentaje

(%) de ponderación de cada factor obtenido de la tabla de enfrentamiento (Tabla 6).
Cabe recalcar que, la escala de calificación es la siguiente: Muy bueno (3), Bueno (2),
Regular (1) y Malo (0).

Tabla 6. Ranking de Factores para ubicar la planta de producción

Chiclayo (norte) Trujillo (norte) Lima Arequipa (sur)

Factor %
Puntación Calificación Puntación Calificación Puntación Calificación Puntación Calificación

Representación
en el mercado
20.00 3.00 60.00 3.00 60.00 3.00 60.00 3.00 60.00

Mano de Obra
Calificada
17.50 2.00 35.00 2.00 35.00 0.00 0.00 3.00 52.50

Costos de
Operación
17.50 2.00 35.00 3.00 52.50 0.00 0.00 1.00 17.50

26
 cercanía a los
puertos
12.50 1.00 12.50 2.00 25.00 3.00 37.50 2.00 25.00

cercanía al
sistema de 7.50 1.00 7.50 0.00 0.00 3.00 22.50 2.00 15.00
alcantarillado

Tamaño del
Terreno (m^2)
12.50 3.00 37.50 3.00 37.50 3.00 37.50 3.00 37.50

Existencia de
servicios de 2.50 2.00 5.00 1.00 2.50 3.00 7.50 0.00 0.00
policía

Existencia de
servicios 2.50 1.00 2.50 0.00 0.00 3.00 7.50 2.00 5.00
bancarios

Costo de los
Arbitrios
7.50 0.00 0.00 2.00 15.00 3.00 22.50 1.00 7.50

TOTAL 100.00 195.00 227.50 195.00 220.00

Fuente: Elaboración propia (2022).

De ese modo, se obtiene que mejor ciudad para localizar la planta de producción es
la de Trujillo, puesto que cuenta con la mayor calificación (227.50). Cabe mencionar
que, otra opción a considerar es la de ubicar la planta de producción en Arequipa, dado
que cuenta con la segunda mejor calificación (220).

3.2 Micro localización

Posterior a la realización del análisis de macro localización con ranking de Factores,

se procede a elaborar el análisis de micro localización. Para ello, se empleará el método
cuantitativo de centro de gravedad. De ese modo, se trabaja en base a los distritos de
Trujillo. Específicamente, en los distritos Moche, Laredo, Trujillo, Huanchaco y La
Esperanza, puesto que son zonas industriales (Figura 13).

Figura 13. Distritos Industriales de la Provincia de Trujillo

Fuente: Adaptado de Family Search (2022), Link: [Link]

27
 Para el análisis del centro de gravedad, se toman los puntos cardinales de los
distritos industriales de Trujillo (ver Anexo 3). Asimismo, la variable Q bajo la cual se
analizará las coordenadas será la distancia hasta el terminal portuario de Salaverry,
Trujillo (ver Anexo 4). Esto se debe a que la planta de producción de la empresa Línea
Luna debe ubicarse en punto céntrico de los distritos industriales para encontrar
fácilmente las fábricas productoras de tela, pero también debe considerar la distancia
en referente al terminal de donde recibirá las importaciones necesarias para su proceso
productivo.

Tabla 7. Cálculo del centro de gravedad

Q: Distancia del
Terminal
Distrito X Y X_i * Q_i Y_i* Q_i
Portuario de
Salaverry (km)
Trujillo -8.1075 -79.0261 16.3 -132.152 -1288.125
Laredo -8.0927 -78.9656 21.5 -173.993 -1697.760
Moche -8.1577 -78.9965 10.4 -84.840 -821.564
La Esperanza -8.0593 -79.0556 22.7 -182.946 -1794.562
Huanchaco -8.0769 -79.0876 29.6 -239.076 -2340.993
C Gravedad -8.0896 -79.0349 -813.008 -7943.005

Fuente: Elaboración propia (2022).

Posteriormente, en la tabla 7, se obtiene que el centro de gravedad es (-8.0896, -

79.0349). De ese modo, al ubicar dichos puntos se obtiene que la planta de
producción debe ubicarse en el distrito de Trujillo (Figura 14).

Figura 14. Ubicación de la planta de producción

Fuente: Adaptado de Google Maps (2022). Elaboración propia.

28
 Finalmente, se le sugiere a la empresa considerar las siguientes opciones de plantas de
producción, puesto que están ubicadas en el distrito de Trujillo y cumplen con el requerimiento
de 800 m2 como mínimo.

Figura 15. Opciones de planta de producción en el distrito de Trujillo

Fuente: Adaptado de Inmobiliaria Mutila (2022), Link: [Link]

29
 4. Análisis de la situación actual

4.1 Distribución actual (layout actual)

Actualmente la empresa Luna Corporación Textil S.A.C cuenta con un edificio de 4

pisos en la dirección Jr. Tarapoto Nro. 175 Urb. Santo Domingo, distrito de La Victoria
(Lima). En este se realizan tanto labores operativas como de producción y también
administrativas, cabe resaltar que la dimensión de cada piso es 19.02 x 11.80 m. la
distribución de áreas se da de la siguiente manera que se muestra en el layout:

 Primer Piso: En este piso se encuentra las áreas de sublimado, lockers, cuarto
de control, cochera, kitchenette y el almacén de productos terminados.

Figura 16. Layout del primer piso

Fuente: Adaptado de Línea Luna Corporación Textil [Link] (2022). Elaboración propia.

 Segundo Piso: En este piso se encuentran las áreas de unidad de diseño de

productos, logística, planchado, acabado y la zona de gerencia.

30
Figura 17.. Layout del segundo piso

Fuente: Adaptado de Línea Luna Corporación Textil [Link] (2022). Elaboración propia.

 Tercer Piso: En este piso se encuentran las áreas de confección, elasticado,

inspección y un almacén. Además, podemos ver que hay un tragaluz que
proviene del cuarto piso.

Figura 18. Layout del tercer piso

Fuente: Adaptado de Línea Luna Corporación Textil S.A.C (2022). Elaboración propia.

31
  Cuarto Piso: En este piso se encuentran las áreas de corte, bordado,
estampado y almacén de telas

Figura 19. Layout del cuarto piso

Fuente: Adaptado de Línea Luna Corporación Textil S.A.C (2022). Elaboración propia.

Figura 20. Resumen de actividades

Fuente: Elaboración Propia (2022).

4.2 Distribución general del conjunto - DGC

4.2.1 Definir el Tipo de Distribución

La distribución que presenta la empresa “Luna Corporación Textil S.A.C” es una

distribución por proceso, ya que la maquinaria, el personal y los equipos, que realizan
el mismo proceso de uno o varios productos, se encuentran agrupados de cierta manera
conforme a un flujo de operaciones establecido. Además, otra de las características de
este tipo de distribución es la variación de tiempo requeridos de producción por cada

32
producto, pues se sabe que la empresa fabrica más de 20 productos (amplio portafolio)
y no todos comparten el mismo flujo, es decir, que los tiempos de producción varían por
cada tipo de producto y adicionalmente se establecen de manera distinta por cada lote
que produzcan. En la figura 16, se puede observar un ejemplo de distribución procesos.

Tabla [Link] y desventajas de la distribución por proceso

Ventajas Desventajas

Adaptación en la elaboración de Flujos de producción más

varios productos. complejos

Acondicionamiento a cambios de Mayores costos al manipular los

secuencia u operación. materiales.

Adecuación de las demandas Dificultad en la planificación de

intermitentes. rutas y programación de materiales.

Las averías de máquina no El inventario en proceso es mayor

afectan todo el flujo del proceso.

Fuente: Elaboración propia (2022 ).

4.2.2 Análisis de los Principios de la Distribución

[Link] Principio de la Integración Total:

En el aspecto de integración total vemos que tanto la maquinaria, como los operarios
y materia prima no están distribuidos en armonía. Por ejemplo, se puede ver la dificultad
en la circulación dentro de la planta y la falta de integración de espacios contiguos para
procesos que comparten el mismo flujo de fabricación. Además, no se tiene bien dividido
las zonas administrativas de las zonas de producción causando así desorden y también
falta de concentración en los trabajadores administrativos. De modo que la integración
no es completa y faltaría mejorar ciertos aspectos de ella para alcanzar una correcta
distribución.

[Link] Principio de la mínima distancia recorrida

Desde la perspectiva de la distancia mínima recorrida, se puede observar que este

principio no se cumple. Por ejemplo, en el caso de la producción de los productos
2,13,15,16,18 y 19, primero se tiene que llevar el producto del almacén al área de
sublimado (primer piso) y posteriormente, subir hacia área de cortado (cuarto piso), lo
cual simplemente demuestra que la distancia recorrida es la mayor que puede haber
dentro de los tantos procesos, pues se expone al operario a subir 4 pisos para realizar

33
una operación entre áreas que no están contiguas creando una distancia considerable
entre espacios.

[Link] Principio del flujo óptimo

Desde la perspectiva del principio de flujo óptimo, podemos ver que la empresa no
cuenta con ello. Se puede distinguir fácilmente que entre pisos ocurren muchas
actividades las cuales, si bien satisfacen las necesidades del proceso, no son lo óptimas
pues se muestra que, durante la producción de los productos, los materiales de oficina
se encuentran esparcidos a lo largo de los pisos, las mermas de tela se acumulan en
todas las áreas productivas y los rollos de tela no se guardan en un lugar definido. Por
lo tanto, el flujo óptimo se ve comprometido con la gran cantidad de obstáculos que
existe dentro de la planta, además se cuenta con un diseño de pasillo angostos en
ciertos pisos, los cuales también dificultan el tránsito a lo largo del espacio.

[Link] Principio del espacio cúbico

En cuanto al principio del espacio cúbico, podemos decir que se usan en su mayoría
los espacios horizontales de la planta en cada uno de los pisos. Sin embargo, se
encuentra la presencia de máquinas obsoletas que se mantienen en lugares que podrían
ser reasignados a otra maquinaria que apoye el proceso. Además, los espacios
verticales tampoco se están aprovechando pues no se muestra ningún indicio de uso de
gabinetes o repisas en donde se ordenen los materiales, por el contrario, se muestra
que los rollos de tela se colocan en cualquier lugar del área del corte y existen espacio
como las duchas inoperativas en el 4to piso que es espacio que no se aprovecha.

[Link] Principio de la flexibilidad:

La empresa en cuanto al principio de flexibilidad, puede que sea algo limitada ya que
solo cuenta con 4 pisos que en sí no podría garantizar un buen flujo de operaciones. No
obstante, organizados de la mejor manera posible podrían generar una mejora que les
permita ajustar una distribución a un coste mínimo.

[Link] Principio de seguridad:

En cuanto a la seguridad en la planta, podemos ver que no presenta la distribución

más segura. Dentro de ella, se encuentran áreas donde hay estorbos por mermas, un
flujo de procesos que varía entre pisos, corredores angostos y áreas que simplemente
no mantienen un orden. Esto provoca que el principio de seguridad no se esté
cumpliendo, por el contrario, se están exponiendo a trabajadores administrativos al
ruido, también a los mismos operarios realizando actividades peligrosas que al largo
plazo pueden traer efectos contraproducentes. Adicionalmente, sabemos que los

34
operarios no cuentan con equipos de seguridad y protección, en actividades que son
peligrosas. Por otro lado, existen espacios que no cuentan con los requerimientos
necesarios para ejercer cierto tipo de proceso.

4.2.3 Analizar los Factores de la Distribución de Planta

[Link] Factor Material:

El siguiente factor considera que toda la distribución de la planta debe estar

relacionada con la materia prima más importante, en este caso al tratarse de una
empresa textil debemos considerar que el factor más importante son las telas. Haciendo
un análisis de la ubicación de la materia primera en relación con el proceso en todo
tiempo, se puede deducir que este factor se está tomando ligeramente en cuenta, ya
que, no se está considerando un lugar específico para los rollos de tela que están en
desuso, además las telas se guardan en el almacén del cuarto piso provocando que el
material sea más manipulado por los operarios.

[Link] Factor Maquinaria:

El factor maquinaria en un tipo de producción por proceso es verdaderamente

importante, la empresa toma en cuenta la maquinaria que está en la planta, sin embargo,
la distribución en base a ella tampoco es la más adecuada. Podemos partir del punto en
donde se cuenta con maquinaria obsoleta que no está siendo utilizada y también la
maquinaria que ya instalada no está funcionando en el flujo correcto pues se ubican en
pisos diferentes con respecto a la actividad que sigue en el flujo del proceso. La empresa
debe evaluar el proceso de producción, los dispositivos y herramientas a utilizar,
elementos de medición y corte, etc.

[Link] Factor Hombre:

El factor mano de obra se cumple dentro de la empresa ya que cumple directamente

con los requerimientos de personal para toda la planta y el uso de cada una de las
maquinarias. No obstante, existe un problema de falta de capacitación a algunos
operarios en la operación de sublimado. Otro problema observado es la falta de personal
de limpieza y mantenimiento, pues existen maquinas que no han tenido un plan de
mantenimiento y hay falta de la limpieza de deshechos en todas las áreas.

[Link] Factor Movimiento:

Esta empresa no cuenta con la maquinaria de transporte necesaria y fundamental

para movilizar la materia prima (rollos de tela) que resulta ser pesada y de gran tamaño
en la industria textil. De esta manera, se pudo observar que carece de vías y caminos
de fácil acceso dentro de la planta, además al ser un edifico de 4 pisos y no contar con

35
un de ascensor de traslado de materia prima se dificulta y se pone en riesgo la integridad
de los trabajadores, en las operaciones de traslado interno.

[Link] Factor servicios:

La empresa cuenta con pocos tipos de servicios de apoyo y tampoco con mucho
espacio que se le pueda asignar a uno nuevo (en las condiciones actuales). Sin
embargo, vemos la presencia de un Kitchenette donde los operarios pueden tomar su
refrigerio y un cuarto de control con lockers donde los colaboradores pueden usar para
dejar sus cosas y cambiarse de ropa.

[Link] Factor espera:

La planta cuenta con los almacenes necesarios, tanto como para la materia prima,
como para los productos terminados. La distancia recorrida entre el almacén de materia
prima y la primera área de producción es considerable, además considerando que se
cuentan con diferentes pisos y problemas de circulación que generan puntos de demora
y áreas de producto en proceso.

[Link] Factor Edificio:

En cuanto al factor edificio, se sabe que la empresa solo cuenta con un edificio de 4
pisos que han adaptado como su planta de producción, lo cual al no estar bien
organizado provoca interferencias o demoras en el proceso productivo. Se carece de
pasillos anchos, vías de circulación despejadas, anclajes de maquinara, entre otros.

4.2.4 Evaluación de Familias de procesos

En el presente informe, se hace de conocimiento la secuencia del proceso

productivo para cada producto. Por ello, para la evaluación de familias de procesos
agruparemos los productos con la misma secuencia en grupos enumerados.

Las familias son identificadas por cumplir con los mismos procesos. Es por ello, en
este punto se ha presentado la Tabla 9.

Tabla 9. Agrupación de familias según sus procesos

Producto Secuencia Familias

VESTIDO NOVENTAS FLORES A-F-B-C-J-I-L 1
BLUSA RUISA A-F-B-C-H-G-J-I-L 2
BLUSA MANGA LARGA A-F-B-C-H-G-J-I-L 2
BLUSA MANGA VUELOS A-F-B-C-H-G-J-I-L 2
VESTIDO MERYDA A-F-B-C-G-J-I-L 3
KAMILHA A-F-B-C-G-J-I-L 3
SEYKA A-F-B-C-G-J-I-L 3
VESTIDO MESH A-F-B-C-G-J-I-L 3
GALILEA A-F-B-C-G-J-I-L 3
GEMA A-F-B-C-G-J-I-L 3
VESTIDO BOBOS MARRAKECH A-F-B-C-D-G-J-I-L 4
PANTALON PALAZO ELASTICO CINTURA
36 A-F-B-C-D-G-J-I-L 4
FALDA ENVOLVENTE A-B-D-B-C-G-J-I-L 5
GIOVANNA A-B-D-B-C-G-J-I-L 5
FALDA FELIPA A-B-D-B-C-G-J-I-L 5
TOP MULTIAGUJAS A-B-D-B-C-G-I-L 6
 BLUSA MANGA LARGA A-F-B-C-H-G-J-I-L 2
BLUSA MANGA VUELOS A-F-B-C-H-G-J-I-L 2
VESTIDO MERYDA A-F-B-C-G-J-I-L 3
KAMILHA A-F-B-C-G-J-I-L 3
SEYKA A-F-B-C-G-J-I-L 3
VESTIDO MESH A-F-B-C-G-J-I-L 3
GALILEA A-F-B-C-G-J-I-L 3
GEMA A-F-B-C-G-J-I-L 3
VESTIDO BOBOS MARRAKECH A-F-B-C-D-G-J-I-L 4
PANTALON PALAZO ELASTICO CINTURA A-F-B-C-D-G-J-I-L 4
FALDA ENVOLVENTE A-B-D-B-C-G-J-I-L 5
GIOVANNA A-B-D-B-C-G-J-I-L 5
FALDA FELIPA A-B-D-B-C-G-J-I-L 5
TOP MULTIAGUJAS A-B-D-B-C-G-I-L 6
NAYDINE MULTIAGUJAS A-B-D-B-C-G-I-L 6
POLO BASICO NUDO A-B-C-H-G-J-I-L 7
POLO TSMC A-B-C-H-G-J-I-L 7
KARINA A-B-C-G-J-I-L 8
MYLENE A-B-C-G-J-I-L 8
VESTIDO CORTE CINTURA A-B-C-G-J-I-L 8
FALDA CORTA CON VUELOS A-B-C-G-J-I-L 8
POLO TRUCO A-B-C-G-J-I-L 8
POLO TSMC CUARZO A-B-C-E-G-J-I-L 9

Fuente: Adaptado de Línea Luna Corporación Textil S.A.C. (2022). Elaboración Propia.

Para evaluar los tipos de familias de productos (procesos iguales o similares) se

usará el Análisis PQ y Análisis ABC. Por ello, en el siguiente punto se proporciona el
desarrollo de las tablas que se tomaron en cuenta para la clasificación de cada área
según el análisis en estudio.

[Link] Análisis PQ:

Para el análisis PQ, es necesario la comparativa de la gama de productos, con sus

cantidades, puesto que su importancia es reflejada para el planteamiento de la
distribución dentro de lo que respecta a la producción, almacenamiento y el transporte.

 Paso 1: Ordenar de mayor a menor con respecto a la producción

Tabla 10. Data a emplear en el Análisis PQ

Familia por Procesos Producción (env. / men)

6 2146
3 1893
8 1489
7 970
2 718
5 602
9 495
1 320
4 263
8896

Fuente: Adaptado de Línea Luna Corporación Textil S.A.C. (2022). Elaboración Propia.

37
  Paso 2: Se gráfica y se identifican las prioridades por M, I, J.

Para la elaboración de la gráfica se ejecutó la implementación del uso de Excel y se

obtuvo mediante el calculó =Demanda*Peso/1000 el peso en kilogramos para la
producción necesaria de la gama presentada. Por ello, en el Anexo 4 se explica cada
calculo por producto.

Figura 21. Gráfico PQ de los productos de la empresa Línea Luna Corporación Textil
S.A.C.

Fuente: Adaptado de Línea Luna Corporación Textil S.A.C. (2022). Elaboración Propia.

Se logra observar una amplia demanda en los productos con clasificación tipo M de
la Línea Luna Corporación Textil S.A.C. respecto al volumen productivo total. Por ello,
la hipótesis analizada es priorizar los productos que se encuentran dentro de esta
clasificación y sus procesos. Según el análisis PQ, aquellos productos con un tipo de
proceso 6 serían el primer orden de prioridad en la empresa. Además, se hace de
conocimiento el orden de prioridad obtenido por este análisis:

6>3>8>7>2>5>9>1>4

[Link] Análisis ABC:

El análisis ABC nos permitirá la clasificación de los productos en función de las

utilidades percibidas por la empresa emisora y está caracterizada por la relación 80/20.

 Paso 1: Ordenar de mayor a menor con respecto a los ingresos (en soles).

38
Tabla 11. Data a emplear en el Análisis ABC

Familia por Procesos Ingresos % %Acum

8 329366.80 38.43% 38.43%
3 197818.50 23.08% 61.51%
6 89488.20 10.44% 71.95%
7 76630.00 8.94% 80.89%
2 67685.32 7.90% 88.79%
1 36287.45 4.23% 93.02%
5 31304.00 3.65% 96.67%
9 20196.00 2.36% 99.03%
4 8310.80 0.97% 100.00%
857087.07 100%

Fuente: Adaptado de Línea Luna Corporación Textil S.A.C. (2022). Elaboración Propia.

 Paso 2: Luego se realiza la gráfica correspondiente, identificando y separando

por prioridad A, B, C.

Para la elaboración de la gráfica se ejecutó la implementación del uso de Excel y se

obtuvo mediante el calculó =Demanda*P. Venta para los ingresos totales respectivo a
la producción de la gama de la empresa Línea Luna. Por ello, en el Anexo 5 se explica
cada calculo según el producto correspondiente.

Figura 22. Gráfico PQ de los productos de la empresa Línea Luna Corporación Textil
S.A.C.

Fuente: Adaptado de Línea Luna Corporación Textil S.A.C. (2022). Elaboración Propia.

Con respecto a los resultados obtenidos en la gráfica ABC, se puede observar que
los productos que cumplen con un proceso tipo 8 serían los cuales tenga el orden de
prioridad en la empresa. Por ello, la hipótesis analizada es priorizar los productos con
el proceso A-B-C-G-J-I-L. Además, se hace de conocimiento el orden de prioridad
obtenido por el análisis correspondiente:

39
 8>3>6>7>2>1>5>9>4

Según lo observado en el gráfico del análisis ABC, se logra observar que se ha

invertido el orden de prioridad a comparación del análisis PQ. Por ello, observando que
los tres primeros procesos en la lista de prioridades son los mismos, pero en orden
alterna, se dará prioridad al análisis ABC debido a que este nos brinda los mayores
ingresos por tipo de proceso en la empresa. En conclusión, se da como recomendación
hacer una redistribución de planta para el proceso tipo 8 por ser este el que genera
mayores ingresos en Línea Luna Corporación Textil S.A.C.

4.2.5 Tabla y Diagrama Relacional de Actividades

En primer lugar, para elaborar la tabla relacional de actividades de la empresa Linea

Luna se detallan las áreas del proceso productivo (Tabla 12). Cabe mencionar que, la
respectiva tabla que fue armada siguiendo el proceso productivo de los respectivos
productos, los cuales fueron detallados en el punto 1.3 del presenta trabajo.

Tabla 12. Áreas del proceso productivo

Área Descripción
A Almacén de Tela
B Corte
C Confección
D Elasticado
E Estampado
F Sublimado
G Acabado
H Bordado
I Inspección
J Planchado
K UDP
L Almacén de PT
M SSHH
Fuente: Adaptado de Línea Luna Corporación Textil S.A.C. (2022). Elaboración Propia.

Asimismo, en la tabla 13, se definen los valores de proximidad para explicar la

relación que existe entre cada área del proceso productivo la empresa.

Tabla 13. Valor de Proximidad

VR DEFINICIÓN
A Absolutamente necesario
E Especialmente necesario
I Importante
O Ordinario o Normal

40
 U Sin importancia
X No recomendable
Fuente: Elaboración Propia (2022)

Igualmente, en la tabla 14, se explica los motivos de la relación entre las zonas de
planta. Cabe mencionar que, estos motivos fueron descritos según los aspectos
importantes a considerar en los procesos que sigue la empresa.

Tabla 14. Motivos de relación entre las zonas de la planta

COD MOTIVO
1 Secuencia de procesos
2 Inspección de calidad
3 Servicio para el personal
4 Para evitar contaminación
5 Control de inventarios
6 Reglas de diseño
7 No es necesario
Fuente: Adaptado de Línea Luna Corporación Textil S.A.C. (2022). Elaboración Propia.

Posteriormente, se elabora la tabla de relación de actividades, en la cual se muestran la

importancia que existe respecto a la cercanía entre áreas, así como se detallan el motivo por el
cual estas áreas deben estar próximas (ver Tabla 15).

Tabla 15. Tabla relacional de actividades de la empresa Línea Luna

Almacén de Tela
A
1 U
Corte
A 7 U
1 A 7 U
Confección
A 1 U 7 U
1 U 7 A 7 U
Elasticado
U 7 U 1 U 7 U
7 U 7 A 7 U 7 U
Estampado
U 7 A 1 U 7 U 7 U
7 A 1 U 7 U 7 U 7 U
Sublimado
U 1 U 7 U 7 A 7 E 7 I
7 U 7 U 7 U 1 E 6 U 5 X
Acabado
A 7 U 7 U 7 U 6 U 7 I 4
1 U 7 U 7 U 7 U 7 I 3
Bordado
A 7 A 7 U 7 U 7 I 3
2 U 1 U 7 U 7 I 3
Inspección
A 7 U 7 U 7 I 3
2 U 7 U 7 I 3
Planchado
U 7 A 7 I 3
7 U 1 I 3
UDP
U 7 I 3
7 I 3
Almacén de PT
X 3
4
SSHH

Fuente: Elaboración propia (2022).

41
 Finalmente, se elabora el diagrama relacional de actividades. Asimismo, se observa
que existen procesos en secuencia alejados entre sí, lo cual puede generar problemas
a futuro en el desempeño de los operarios. Esto se debe a que, los trabajadores deben
recorrer grandes distancias entre cada área y esto ocasiona efectos tales como, fatiga,
cansancio o accidentes. Asimismo, es importante mencionar que existe una distancia
considerablemente alta entre los almacenes de materia prima y de producto terminado,
puesto que se ubican en el cuarto y primer piso respectivamente (ver Figura 23).

Figura 23. Diagrama relacional de actividades de Línea Luna

Fuente: Elaboración propia (2022)

4.3 Plan detallado de distribución

Se elabora un plan detalla de distribución de la empresa Línea Luna Corporación

Textil S.A.C, el cual analice y determine el funcionamiento del flujo de las áreas de la
empresa.

4.3.1 Análisis de área productivas

[Link] Diagrama de recorrido

La empresa Línea Luna Corporación Textil S.A.C. tiene una gama de 25 productos,
los cuales se dividieron en familias puesto que estas se caracterizan por seguir el mismo
ciclo productivo.

Además, la corporación realiza sus operaciones en un edificio de 4 pisos. Por ello,

se ha realizado un diagrama de recorrido por cada familia, ya que al separarlos se logra
ver con mayor precisión y orden el proceso que sigue cada familia de procesos.

La familia de procesos 1 cumple la secuencia de A-F-B-C-J-I-L, la cual será indicada

en el siguiente diagrama mostrado en la Figura 24. Según lo observado en el diagrama
se tienen 4 operaciones, 0 combinadas, 1 inspección, 2 almacén y 6 transportaciones.

42
Figura 24. Diagrama de Recorrido para la familia 1
Primer Piso Segundo Piso

F SH

1 UDP J
COCHERA 4
LOGISTICA

1 5 4
2 6
Resumen
TE

CONTROL L 2
ET

4
N
E
H

G
C

LOCKERS SH | SH GERENCIA SH | SH
IT
K

Cuarto Piso Tercer Piso

1

2
H TRAGALUZ

TRAGALUZ
3
C
2 6
B
4
3 TOTAL 13
2
1 3 ALM ACEN
5 6
A 1 E SH D I 1 SH | SH

Fuente: Adaptado de Línea Luna Corporación Textil S.A.C. (2022)

En la familia de procesos 2, se cumple la secuencia de A-F-B-C-H-G-J-I-L, la cual

se indica en la Figura 25. Según lo observado en el diagrama se tienen 6 operaciones,
0 combinadas, 1 inspección, 2 almacén y 8 transportaciones.

Figura [Link] de Recorrido para la familia 2

Primer Piso Segundo Piso

F SH

1 UDP J
COCHERA 6
LOGISTICA

1 7 6
2 8
5 Resumen
TE

CONTROL L 2 5
ET

6
N
E
H

G
C

LOCKERS SH | SH GERENCIA SH | SH
IT
K

Cuarto Piso Tercer Piso

1

2
H
TRAGALUZ

TRAGALUZ

4 3
C
2 8
B
4 4
2 3 TOTAL 17
3 5
1 ALM ACEN
7 8
A 1 E SH D I 1 SH | SH

Fuente: Adaptado de Línea Luna Corporación Textil S.A.C. (2022)

En la familia de procesos 3, se cumple la secuencia de A-F-B-C-G-J-I-L, la cual se

indica en la Figura 26. Según lo observado en el diagrama se tienen 5 operaciones, 0
combinadas, 1 inspección, 2 almacén y 7 transportaciones.

43
Figura 26. Diagrama de Recorrido para la familia 3
Primer Piso Segundo Piso

F SH

1 UDP J
COCHERA 5
LOGISTICA

1 6 5
2 7
4 Resumen
TE

CONTROL L 2 4
ET

5
N
E
H

G
C

LOCKERS SH | SH GERENCIA SH | SH
IT
K

Cuarto Piso Tercer Piso

1

2
H TRAGALUZ

TRAGALUZ
3
C
2 7
B
4
3 TOTAL 15
2
1 3 ALM ACEN
6 7
A 1 E SH D I 1 SH | SH

Fuente: Adaptado de Línea Luna Corporación Textil S.A.C. (2022)

En la familia de procesos 4, se cumple la secuencia de A-F-B-C-D-G-J-I-L, la cual

se indica en la Figura 27. Según lo observado en el diagrama se tienen 6 operaciones,
0 combinadas, 1 inspección, 2 almacén y 8 transportaciones.

Figura 27. Diagrama de Recorrido para la familia 4

Primer Piso Segundo Piso

F SH

1 UDP J
COCHERA 6
LOGISTICA

1 7 6
2 8
5 Resumen
TE

CONTROL L 2 5
ET

6
N
E
H

G
C

LOCKERS SH | SH GERENCIA SH | SH
IT
K

Cuarto Piso Tercer Piso

1

2
H
TRAGALUZ

TRAGALUZ

3
C
2 8
B
4 3
2 5 TOTAL 17
1 3 ALM ACEN
7 8
4
A 1 E SH D I 1 SH | SH

Fuente: Adaptado de Línea Luna Corporación Textil S.A.C. (2022)

En la familia de procesos 5, se cumple la secuencia de A-B-D-B-C-G-J-I-L, la cual

se indica en la Figura 28. Según lo observado en el diagrama se tienen 6 operaciones,
0 combinadas, 1 inspección, 2 almacén y 8 transportaciones.

44
Figura 28. Diagrama de Recorrido para la familia 5
Primer Piso Segundo Piso

F SH
UDP J
COCHERA 6
LOGISTICA

8 7
6
5 Resumen
TE

CONTROL L 5
ET

6
N

2
E
H

G
C

LOCKERS SH | SH GERENCIA SH | SH
IT
K

Cuarto Piso Tercer Piso

1

2
H TRAGALUZ

TRAGALUZ
3 4
C
1 8
B
3 2 4 5
3 TOTAL 17
1 2 4
ALM ACEN
7
2 8
1 A E SH D I 1 SH | SH

Fuente: Adaptado de Línea Luna Corporación Textil S.A.C. (2022)

En la familia de procesos 6, se cumple la secuencia de A-B-D-B-C-G-I-L, la cual se

indica en la Figura 29. Según lo observado en el diagrama se tienen 5 operaciones, 0
combinadas, 1 inspección, 2 almacén y 7 transportaciones.

Figura 29. Diagrama de Recorrido para la familia 6

Primer Piso Segundo Piso

F SH
UDP J
COCHERA
LOGISTICA

6
7
5 Resumen
TE

CONTROL L 5
ET

5
N

2
E
H

G
C

LOCKERS SH | SH GERENCIA SH | SH
IT
K

Cuarto Piso Tercer Piso

1

2
H
TRAGALUZ

TRAGALUZ

3 4
C
1 7
B
3 2 4 5
3 TOTAL 15
1 2 4
ALM ACEN
6
2 7
1 A E SH D I 1 SH | SH

Fuente: Adaptado de Línea Luna Corporación Textil S.A.C. (2022)

En la familia de procesos 7, se cumple la secuencia de A-B-C-H-G-J-I-L, la cual se

indica en la Figura 30. Según lo observado en el diagrama se tienen 5 operaciones, 0
combinadas, 1 inspección, 2 almacén y 7 transportaciones.

45
Figura 30. Diagrama de Recorrido para la familia 7
Primer Piso Segundo Piso

F SH
UDP 5 J
COCHERA
LOGISTICA

5
7 6
4 Resumen
TE

CONTROL L G
ET

5
N

2
E

4
H
C

LOCKERS SH | SH GERENCIA SH | SH
IT
K

Cuarto Piso Tercer Piso

1

H
2
TRAGALUZ
2

TRAGALUZ
3
C
1 7
B 4 2
3
3 TOTAL 15
2
1 ALM ACEN
6 7
1 A E SH D I 1 SH | SH

Fuente: Adaptado de Línea Luna Corporación Textil S.A.C. (2022)

En la familia de procesos 8, se cumple la secuencia de A-B-C-G-J-I-L, la cual se

indica en la Figura 31. Según lo observado en el diagrama se tienen 4 operaciones, 0
combinadas, 1 inspección, 2 almacén y 6 transportaciones.

Figura 31. Diagrama de Recorrido para la familia 8

Primer Piso Segundo Piso

F SH
UDP 4 J
COCHERA
LOGISTICA

4
6 5
3 Resumen
TE

CONTROL L G
ET

4
N

2
E

3
H
C

LOCKERS SH | SH GERENCIA SH | SH
IT
K

Cuarto Piso Tercer Piso

1

2
H 2
TRAGALUZ

TRAGALUZ

C
1 6
B 2
3
2 TOTAL 13
1 ALM ACEN
5 6
1 A E SH D I 1 SH | SH

Fuente: Adaptado de Línea Luna Corporación Textil S.A.C. (2022)

Para la familia de procesos 9, se cumple la secuencia de A-B-C-E-G-J-I-L, la cual

se indica en la Figura 32.

46
Figura 32. Diagrama de Recorrido para la familia 9
Primer Piso Segundo Piso

F SH
UDP 5 J
COCHERA
LOGISTICA

5
7 6
4 Resumen
TE

CONTROL L G
ET

5
N

2
E

4
H
C

LOCKERS SH | SH GERENCIA SH | SH
IT
K

Cuarto Piso Tercer Piso

1

2 2
H TRAGALUZ

TRAGALUZ
C
1 2 7
B 3
2 4 TOTAL 15
1 3 6 ALM ACEN
7
3
1 A E SH D I 1 SH | SH

Fuente: Adaptado de Línea Luna Corporación Textil S.A.C. (2022)

[Link] Diagrama de Traslados

Para obtener el diagrama de traslados es necesario la evaluación de la producción

y aquel límite de carga que puede trasladarse en cada proceso (Condición de traslado
máximo: 25 kg). Por ello, se han empleado los datos brindados redondeándolos al
número mayor próximo y lo obtenido ha seguido el mismo formato puesto que así se
podrá evaluar con mayor precisión lo que la empresa necesita. (Ver Tabla 16).

Tabla 16. Número de traslados para cada familia

Item Presentación (gr) Producción (kg) Producción (unid) #Traslados

Familia 1 164 53 320 3
Familia 2 419 120 717 5
Familia 3 828 253 1893 11
Familia 4 274 36 263 2
Familia 5 114 72 602 3
Familia 6 184 198 2146 8
Familia 7 166 79 970 4
Familia 8 604 173 1489 7
Familia 9 102 51 495 2
Familia 2 419 120 717 5

Fuente: Adaptado de Línea Luna Corporación Textil S.A.C. (2022)

Asimismo, empleando los datos de la tabla de traslados, se ha realizado el diagrama

de traslados (Ver Figura 33).

47
Figura 33. Diagrama de Traslados
Primer Piso Segundo Piso Tercer Piso Cuarto Piso

9
2
21 9

3 45
F J C B H

29 37 11
34
2 11 24

L 2 A
G D I E

8
2
45

21
Fuente: Adaptado de Línea Luna Corporación Textil S.A.C. (2022)

Conforme lo obtenido en el diagrama de traslado de la empresa Línea Luna

Corporación Textil S.A.C., se observa que las áreas C (Confección) y G (Acabado)
tienen mayor cantidad de combinaciones (Ver Tabla 17). Por ello, el análisis realizado
nos indica que sería recomendable hacer de estas áreas céntricas, dado que así estas
brinden al proceso un mejor flujo productivo y disminuyan el recorrido a realizar.

Tabla 17. Información Diagrama de Traslado

Estación A B C D E F G H I J L
Cargas o
2 5 6 4 2 2 6 2 3 3 1
asignaciones

Fuente: Adaptado de Línea Luna Corporación Textil S.A.C. (2022)

48
4.3.2 Análisis del flujo de materiales
[Link] Análisis Multiproducto

La empresa “Luna corporación Textil S.A.C” cuenta con 11 áreas productivas y 9 familias (agrupadas por secuencia), las cuales fueron
analizadas mediante gráficos multiproducto (ver Figura 34). Esto permite presentar la secuencia de operaciones para cada grupo y señalar el
área de mayor utilización, en este caso luego de realizar los análisis respectivos podemos ver que el área “B” es la de mayor porcentaje de
utilización y por lo tanto, se debe tomar en cuenta esta área con el fin de optimizar el flujo de materiales y eliminar retrasos generados.

Figura 34. Secuencia Multiproducto

PRODUCTOS
ÁREAS Familia 3 Familia 6 Familia 8 Familia 2 Familia 7 Familia 5 Familia 1 Familia 9 Familia 4

A 1 1 1 1 1 1 1 1 1 100.00%

B 3 2 4 2 3 2 2 4 3 2 3 126.10%

C 4 5 3 4 3 5 4 3 4 100.00%

D 3 3 5 29.56%

E 4 4.90%

F 2 2 2 2 44.64%

G 5 6 4 6 5 6 5 5 6 100.00%

H 5 4 19.21%

I 7 7 6 8 7 8 7 7 8 100.00%

J 6 5 7 6 7 6 6 7 80.82%

L 8 8 7 9 8 9 8 8 9 100.00%

24.51% 19.18% 16.74% 11.59% 7.61% 6.93% 5.09% 4.90% 3.46%

Fuente: Adaptado de Línea Luna Corporación Textil S.A.C. (2022)

49
 [Link] Tablas Matriciales

El método de tablas matriciales nos permite a partir de las cantidades a transportar

y la distancia determinar el esfuerzo que realiza un operario en cargar la materia prima
o productos en proceso de un área a otra. Mediante este análisis obtenemos una
referencia sobre qué áreas requieren un mayor esfuerzo y esto a su vez, un indicio sobre
el cual se puede trabajar una propuesta de mejora con respecto a la distribución de la
planta.

En este caso particular, las mediciones de peso se calcularon mediante los datos
dados por la empresa con respecto a la demanda y el peso en gramos de cada prenda.
Para el caso de las distancias, se calcularon distancia aproximadas hechas en planos
en AUTOCAD, que replican las medidas reales de la planta a través del layout, como se
muestra a continuación (ver Figuras 35-38):

Figura 35. Layout Primer Piso

Fuente: Adaptado de Línea Luna Corporación Textil S.A.C. (2022)

50
Figura 36. Layout Segundo Piso

Fuente: Adaptado de Línea Luna Corporación Textil S.A.C. (2022)

Figura 37. Layout Tercer Piso

Fuente: Adaptado de Línea Luna Corporación Textil S.A.C. (2022)

51
Figura 38. Layout Cuarto Piso

Fuente: Adaptado de Línea Luna Corporación Textil S.A.C. (2022)

En referencia a la cantidad de kilogramos por traslado de cada área se puede

apreciar en la Tabla 18.

Tabla 18. Matriz de Cantidad (Kg)

A B C D E F G H I J L
A 570.03 459.72
B 1029.75 268.81
C 35.62 50.41 693.56 197.78 52.38
D 268.81 35.62
E 50.41
F 459.72
G 197.47 768.53
H 197.78
I 1029.75
J 832.282
L

Fuente: Elaboración Propia. (2022)

En referencia a la distancia en metros por traslado de cada área se puede apreciar

en la siguiente Tabla 19.

Tabla 19. Matriz de Distancia Actual (m)

A B C D E F G H I J L
A 8.78 44.13

52
 B 23.70 27.93
C 11.59 27.52 26.67 31.89 32.65
D 34.77 30.35
E 23.64
F 39.52
G 20.88 11.34
H 28.83
I 31.3
J 27.77
L

Fuente: Elaboración Propia. (2022)

En base a lo obtenido entren los kilogramos de productos en proceso entre áreas y

la distancia entre estas, se puede calcular el esfuerzo realizado por un operario
realizando los traslados y los resultados son los siguientes (ver Tabla 20):

Tabla 20. Matriz de esfuerzo actual (kg-m)

A B C D E F G H I J L
A 5006.5 0 0 0 20287.3 0 0 0 0 0
B 0 24405.0 7507.8 0 0 0 0 0 0 0
C 0 0 412.78 1387.3 0 18497.2 6307.3 0 1710.2 0
D 0 9346.5 0 0 0 1080.9 0 0 0 0
E 0 0 0 0 0 1191.7 0 0 0 0
F 0 18168.0 0 0 0 0 0 0 0 0
G 0 0 0 0 0 0 0 4123.1 8715.1 0
H 0 0 0 0 0 0 5702.09 0 0 0
I 0 0 0 0 0 0 0 0 0 32231.2
J 0 0 0 0 0 0 0 0 23112.4 0
L 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

Fuente: Elaboración Propia. (2022)

Los resultados nos muestran que el traslado del área “A” al área “F”, el traslado de
“J” a “I” y el traslado de “I” a “L” son los que mayor esfuerzo requieren. Por lo tanto, se
deben analizar propuestas de mejora en relación con estas áreas con el fin de reducir
los esfuerzos principalmente de estas.

Finalmente, se calcula la productividad actual de la empresa Linea Luna Textil,

considerando que el esfuerzo total es 189192,81 kg-m y la cantidad de recursos que se
procesan son 8 896 unidades de productos.

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 =
𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜

8896 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 = = 0,05
189192,81 𝑘𝑔 − 𝑚

53
4.3.3 Determinación de recursos

La empresa “Luna Corporación Textil S.A.C” presenta un total de 9 tipo de procesos,

en los cuales cada uno involucra la fabricación de una familia de productos. Asimismo,
la empresa posee una distribución por procesos, en la cual la maquinaria, las personas
y los equipos realizan el mismo proceso de uno varios o productos. Es decir, el producto
según sus necesidades operacionales se dirige a cada área de trabajo de la empresa.

[Link] Requerimientos de maquinarias y equipos

Actualmente, la empresa Luna Corporación Textil S.A.C posee un total de 39

máquinas, las cuales se emplean en 8 de 9 áreas de trabajo, puesto que el área de
Inspección que no utiliza ninguna máquina (ver Tabla 21).

Tabla 21. Distribución de las máquinas en las áreas de trabajo

Área de Trabajo Máquinas N° de máquinas

Máquinas sublimadora antigua 1
Sublimado
Máquinas sublimadora nueva 1
Confección Mesa de costura con máquina 24
Elasticado Mesa de trabajo con máquina 3
Acabado Mesa de trabajo con máquina 2
Mesa de cortado con máquina móvil 1
Corte
Mesa de cortado con máquina fija 1
Bordado Máquina bordadora 1
Estampado Máquina estampadora 2
Planchado Maquina planchadora 3
Inspección No se usan máquinas 0
Total 39
Fuente: Elaboración propia (2022).

Asimismo, se calculó las horas disponibles, las horas de mantenimiento empleadas

en las máquinas, las horas efectivas (mensuales) y el coeficiente de eficiencia de las
máquinas en cada área de trabajo. Cabe menciona que, los tiempos especificados
involucran un mes de trabajo (Ver Tabla 22).

Tabla 22. Horas disponibles, de mantenimiento, efectivas y Coeficiente de Eficiencia

Hr/mes Sublimado (F) Confección (C) Elasticado (D) Acabado (G)

H 192 192 192 192
H. Mant 36 48 28.8 19.2
He 156 144 163.2 172.8
C% 81.25% 75.00% 85.00% 90.00%

Hr/mes Corte (B) Bordado (H) Estampado (E) Planchado (J)

H 192 192 192 192

54
 H. Mant 72 31.2 26.4 0
He 120 160.8 165.6 192
C% 62.50% 83.75% 86.25% 100.00%
Fuente: Elaboración propia (2022).

 Requerimientos de máquinas para los productos 1,5 y 11 (familia 1)

En primer lugar, para establecer el requerimiento de máquinas de la familia de

productos 1, la cual está conformada por los ítems 1,5 y 11 se debe detallar la demanda
mensual, la cantidad de tela requerida, el peso de cada producto, el peso total requerido
según la demanda y la cantidad de unidades que entran al proceso, tal como se observa
en la Tabla 23.

Tabla 23. Información de los productos 1,5, y 11

Tela Peso Peso total

Demanda Q
Nº Producto Requerida Unitari Requerido
(u) (u/mes)
(cm) o (g) (kg)
1 Blusa Ruisa 396 80 223.81 88.6 440.00
5 Blusa Manga Larga 200 90 91.21 18.2 222.00
Blusa Manga
11 121 140 103.34 12.5 134.00
Vuelos
Fuente: Elaboración propia (2022).

Asimismo, es importante definir el tiempo de procesamiento requerido en cada

área de trabajo para fabricar una unidad de cada producto. Cabe mencionar que, en el
proceso de la familia de producto 1 se recorre a través de 7 de 9 áreas de trabajo de la
empresa (ver Tabla 24).

Tabla 24. Tiempo de procesamiento de los productos 1,5 y 11

Tiempo
Sublimad Confec Acabado Corte Bordado Planchad Inspecc
Procesami
o (F) ción (C) (G) (B) (H) o (J) ión (I)
ento (hr/u)
1 0.25 0.40 0.02 0.01 0.11 0.11 0.03
5 0.25 0.40 0.03 0.01 0.03 0.12 0.02
11 0.25 0.37 0.03 0.01 0.04 0.10 0.02
Fuente: Elaboración propia (2022).

En segundo lugar, en base a la información de la demanda mensual de los productos

y los pasos en el proceso productivo se elaboran los diagramas de bloques de la primera
familia de productos. Específicamente, los productos número 1,5 y 11 (ver Figura 39).

Figura 39. Diagrama de bloques del producto 1,5 y 11

Producto 1

55
 440 unid 440 unid 396 unid 396 unid 396 unid 396 unid 396 unid 396 unid
Subimado Cortado Confección Bordado Acabado Planchado Inspección

10%

Producto 5
222 unid 222 unid 200 unid 200 unid 200 unid 200 unid 200 unid 200 unid
Subimado Cortado Confección Bordado Acabado Planchado Inspección

10%

Producto 11

134 unid 134 unid 121 unid 121 unid 121 unid 121 unid 121 unid 121 unid
Subimado Cortado Confección Bordado Acabado Planchado Inspección

10%

Fuente: Elaboración propia (2022)

Finalmente, para calcular el número de máquinas requeridas en el proceso de la

familia de productos 1 se emplea la siguiente formula:

ℎ𝑟 𝑢
𝑇 ( 𝑢 ) × 𝑃 (𝑚𝑒𝑠)
𝑁=
ℎ𝑟
𝐻 ( ) × 𝐶%
𝑚𝑒𝑠

T: Tiempo estándar
P: Producción requerida
H: Horas disponibles
C%: Coeficiente de eficiencia
De ese modo, de la Tabla 25, se observa que se requiere 2 máquina proceso de
sublimado, 3 máquinas para el proceso de confección, 1 máquina para el proceso de
acabado, 1 máquina para el proceso de corte, 1 máquina para el proceso de bordado y
1 máquina para el proceso de planchado. Dando un total de 8 máquinas para el proceso
productivo de la familia 1 de productos.

Tabla 25. Cálculo de máquina para los productos 1,5 y 11

Número de máquinas para el proceso de sublimado

P1 P5 P11

N(F) = 0.25 x 440 + 0.25 x 223 + 0.25 x 135

192 x 81.25% 192 x 81.25% 192 x 81.25%

56
 N(F) = 0.71 0.36 0.21
N(F) = 2 máquinas
Número de máquinas para el proceso de confección
P1 P5 P11
N(C) = 0.40 x 440 + 0.40 x 223 + 0.37 x 135
192 x 75% 192 x 75% 192 x 75%
N(F) = 1.22 0.62 0.34
N(C) = 3 máquinas
Número de máquinas para el proceso de acabado
P1 P5 P11

N(G) = 0.40 x 440 + 0.40 x 223 + 0.37 x 135

192 x 90% 192 x 90% 192 x 90%
N(G) = 0.04 0.04 0.03
N(G) = 1 máquina
Número de máquinas para el proceso de corte
P1 P5 P11

N(B) = 0.01 x 440 + 0.01 x 223 + 0.01 x 135

192 x 62.50% 192 x 62.5% this this is192 x 62.5%
N(B) = 0.05 0.02 0.01
N(B) = 1 máquina
Número de máquinas para el proceso de bordado
: P1 P5 P11
N(H) = 0.11 x 440 + 0.03 x 223 + 0.04 x 135
192 x 62.50% 192 x 62.5% 192 x 62.5%
N(H) = 0.31 0.04 0.04
N(H) = 1 máquina
Número de máquinas para el proceso de planchado
P1 P5 P11
N(J) = 0.11 x 440 + 0.12 x 223 + 0.10 x 135
192 x 100% 192 x 100% 192 x 100%
N(J) = 0.25 0.13 0.07
N(J) = 1 máquina
Fuente: Elaboración propia (2022).

 Requerimientos de máquinas para los productos 2, 13, 15, 16, 18 y 19

(familia 2)

En primer lugar, para establecer el requerimiento de máquinas de la familia de

productos 2, la cual está conformada por los ítems 2, 13, 15, 16, 18 y 19 se especifica
la demanda mensual, la cantidad de tela requerida, el peso de cada producto, el peso
total requerido según la demanda y la cantidad de unidades que entran al proceso, tal
como se observa en la Tabla 26.

57
Tabla 26. Información de los productos 2,13,15,16,18 y 19

Tela
Demanda Peso Peso total Q
Nº Producto Requerida
(u) Unitario (g) (kg) (u/mes)
(cm)
2 Vestido Meryda 300 140 221.54 66.5 333.00
13 Gema 192 130 101.27 19.4 213.00
15 Galilea 173 120 142.42 24.6 192.00
16 Vestido Mesh 269 150 144.59 38.9 298.00
18 Kamilha 609 90 102.96 62.7 676.00
19 Seyka 350 80 114.87 40.2 388.00
Fuente: Elaboración propia (2022).

Igualmente, es necesario definir el tiempo de procesamiento requerido en cada área

de trabajo para fabricar una unidad de cada producto. Cabe mencionar que, en el
proceso de la familia de producto 2 se recorre a través de 6 de 9 áreas de trabajo de la
empresa (ver Tabla 27).

Tabla 27. Tiempo de procesamiento de los productos 2,13,15,16,18 y 19

Tiempo de
Sublimado Confección Acabado Corte Planchado Inspecci
Procesamie
(F) (C) (G) (B) (J) ón (I)
nto (hr/u)
2 0.25 0.53 0.03 0.01 0.13 0.04
13 0.25 0.53 0.03 0.01 0.10 0.05
15 0.25 0.25 0.02 0.01 0.05 0.05
16 0.25 0.23 0.02 0.01 0.10 0.04
18 0.25 0.27 0.02 0.01 0.08 0.04
19 0.25 0.40 0.01 0.01 0.08 0.03
Fuente: Elaboración propia (2022).

En segundo lugar, en base a la información de la demanda mensual de los productos

y los pasos en el proceso productivo se elaboran los diagramas de bloques de la primera
familia de productos. Específicamente, los productos número 2,13,15,16,18 y 19 (ver
Figura 40).

Figura 40. Diagrama de bloques de los productos 2,13,15,16,18 y 19

Producto 2
333 unid 333 unid 300 unid 300 unid 300 unid 300 unid 300 unid
Subimado Cortado Confección Acabado Planchado Inspección

10%

Producto 13
213 unid 213 unid 192 unid 192 unid 192 unid 192 unid 192 unid
Subimado Cortado Confección Acabado Planchado Inspección

10%

Producto 15

58
 192 unid 192 unid 173 unid 173 unid 173 unid 173 unid 173 unid
Subimado Cortado Confección Acabado Planchado Inspección

10%

Producto 16
298 unid 298 unid 269 unid 269 unid 269 unid 269 unid 269 unid
Subimado Cortado Confección Acabado Planchado Inspección

10%

Producto 18
676 unid 676 unid 609 unid 609 unid 609 unid 609 unid 609 unid
Subimado Cortado Confección Acabado Planchado Inspección

10%

Producto 19
388 unid 388 unid 350 unid 350 unid 350 unid 350 unid 350 unid
Subimado Cortado Confección Acabado Planchado Inspección

10%

Fuente: Elaboración propia (2022).

Finalmente, se calcula el número de máquinas requeridas en el proceso de la familia

de productos 2. De ese modo, de la Tabla 28, se observa que se requiere 2 máquina
proceso de sublimado, 3 máquinas para el proceso de confección, 1 máquina para el
proceso de acabado, 1 máquina para el proceso de corte y 1 máquina para el proceso
de planchado. Dando un total de 7 máquinas para el proceso productivo de la familia 2
de productos.

Tabla 28. Cálculo de máquina para los productos 2,13,15,16,18 y 19

Número de Máquinas para el proceso de sublimado
P2 P13 P15 P16 P18 P19

N(F) = 0.25 x 333 + 0.25 x 213 + 0.25 x 192 + 0.25 x 298 + 0.25 x 676 + 0.25 x 388
192 x 81.3% 192 x 81.3% 192 x 81.3% 192 x 81.3% 192 x 81.3% 192 x 81.3%
N(F) = 0.53 0.34 0.31 0.48 1.08 0.62

N(F) = 2 máquinas
Número de Máquinas para el proceso de confección
P2 P13 P15 P16 P18 P19

N(C) = 0.53 x 333 + 0.53 x 213 + 0.25 x 192 + 0.23 x 298 + 0.27 x 676 + 0.40 x 388
192 x 75% 192 x 75% 192 x 75% 192 x 75% 192 x 75% 192 x 75%
N(C) = 1.23 0.79 0.33 0.48 1.25 1.08

N(C) = 3 máquinas
Número de Máquinas para el proceso de acabado
P2 P13 P15 P16 P18 P19

N(G) = 0.03 x 333 + 0.25 x 223 + 0.25 x 135 + 0.10 x 135 + 0.10 x 135 + 0.10 x 135
192 x 90% 192 x 90% 192 x 90% 192 x 90% 192 x 90% 192 x 90%
N(G) = 0.06 0.04 0.02 0.03 0.08 0.03

N(G) = 1 máquina
Número de máquinas para el proceso de corte
P2 P13 P15 P16 P18 P19

59
 N(B) = 0.01 x 333 + 0.01 x 213 + 0.01 x 192 + 0.01 x 298 + 0.01 x 676 + 0.01 x 388
192 x 62.5% 192 x 62.5% 192 x 62.5% 192 x 62.5% 192 x 62.5% 192 x 62.5%
N(B) = 0.03 0.02 0.02 0.03 0.07 0.04

N(B) = 1 máquina
Número de máquinas para el proceso de planchado
P2 P13 P15 P16 P18 P19

N(J) = 0.13 x 333 + 0.10 x 213 + 0.05 x 192 + 0.10 x 298 + 0.08 x 676 + 0.08 x 388
192 x 100% 192 x 100% 192 x 100% 192 x 100% 192 x 100% 192 x 100%

N(J) = 0.22 0.11 0.05 0.16 0.27 0.17

N(J) = 1 máquina

Fuente: Elaboración propia (2022).

 Requerimientos de máquinas para los productos 3,8 y 14 (familia 3)

En primer lugar, para establecer el requerimiento de máquinas de la familia de

productos 3, la cual está conformada por los ítems 3,8 y 14 se especifica la demanda
mensual, la cantidad de tela requerida, el peso de cada producto, el peso total requerido
según la demanda y la cantidad de unidades que entran al proceso, tal como se observa
en la Tabla 29.

Tabla 29. Información de los productos 3,8 y 14

Tela
Demanda Peso Q
Nº Producto Requerida Peso (g)
(u) total (kg) (u/mes)
(cm)
3 Falda Felipa 100 70 113.75 11.4 100.00
8 Gema 192 130 101.27 19.4 192.00
14 Galilea 173 120 142.42 24.6 173.00
Fuente: Elaboración propia (2022).

Igualmente, es necesario definir el tiempo de procesamiento requerido en cada área

de trabajo para fabricar una unidad de cada producto. Cabe mencionar que, en el
proceso de la familia de productos 3 se recorre a través de 6 de 9 áreas de trabajo de
la empresa (ver Tabla 30).

Tabla 30. Tiempo de procesamiento de los productos 3,8 y 14

Tiempo de
Confecció Elasticado Acabado Corte Planchado Inspecció
Procesamie
n (C) (D) (G) (B) (J) n (I)
nto (hr/u)
3 0.27 0.05 0.05 0.02 0.09 0.04
8 0.52 0.05 0.05 0.01 0.05 0.03
14 0.47 0.10 0.03 0.01 0.06 0.05
Fuente: Elaboración propia (2022).

60
 En segundo lugar, en base a la información de la demanda mensual de los productos
y los pasos en el proceso productivo se elaboran los diagramas de bloques de la séptima
familia de productos. Específicamente, los productos número 3,8 y 14 (ver Figura 41).

Figura 41. Diagrama de bloques de los productos 3,8 y 14

Producto 3
123 unid 111 unid 111 unid 100 unid 100 unid 100 unid 100 unid 100 unid
Cortado Elasticado Cortado Confección Acabado Planchado Inspección

10% 10%

Producto 8
236 unid 213 unid 213 unid 192 unid 192 unid 192 unid 192 unid 192 unid
Cortado Elasticado Cortado Confección Acabado Planchado Inspección

10% 10%

Producto 14
213 unid 192 unid 192 unid 173 unid 173 unid 173 unid 173 unid 173 unid
Cortado Elasticado Cortado Confección Acabado Planchado Inspección

10% 10%

Fuente: Elaboración propia (2022).

Finalmente, se calcula el número de máquinas requeridas en el proceso de la familia

de productos 2. De ese modo, de la Tabla 31, se observa que se requiere 1 máquina
para el proceso de corte, 1 máquina proceso de elasticado, 2 máquinas para el proceso
de confección y 1 máquina para el proceso de planchado. Dando un total de 6 máquinas
para el proceso productivo de la familia 3 de productos.

Tabla 31. Cálculo de máquina para los productos 3,8 y 14

Número de máquinas para el proceso de cortado

P3 P8 P14

N(F) = 0.02 x 100 + 0.01 x 192 + 0.01 x 173

192 x 62.50% 192 x 62.50% 192 x 62.50%
N(F) = 0.01 0.02 0.02

N(F) = 1 máquinas
Número de máquinas para el proceso de elasticado
P3 P8 P14

N(C) = 0.05 x 100 + 0.05 x 192 + 0.10 x 173

192 x 85.00% 192 x 85.00% 192 x 85.00%
N(C) = 0.03 0.06 0.11

N(C) = 1 máquinas
Número de máquinas para el proceso de confección
P3 P8 P14

N(B) = 0.27 x 100 + 0.52 x 192 + 0.47 x 173

61
 192 x 75% 192 x 75% 192 x 75%
N(B) = 0.19 0.69 0.56

N(B) = 2 máquina
Número de máquinas para el proceso de acabado
P3 P8 P14

N(J) = 0.05 x 100 + 0.05 x 192 + 0.03 x 173

192 x 90.00% 192 x 90.00% 192 x 90.00%
N(J) = 0.03 0.06 0.03

N(J) = 1 máquina
Número de máquinas para el proceso de planchado
P3 P8 P14

N(J) = 0.09 x 100 + 0.05 x 192 + 0.06 x 173

192 x 100% 192 x 100% 192 x 100%
N(J) = 0.05 0.05 0.05

N(J) = 1 máquina
Fuente: Elaboración propia (2022).

 Requerimientos de máquinas para el producto 4 (familia 4)

En primer lugar, para establecer el requerimiento de máquinas de la familia de

productos 7, la cual está conformada por el ítem 4, se especifica la demanda mensual,
la cantidad de tela requerida, el peso de cada producto, el peso total requerido según la
demanda y la cantidad de unidades que entran al proceso, tal como se observa en la
Tabla 32.

Tabla 32. Información del producto 4

Tela
Q
Nº Producto Demanda (u) Requerida Peso (g) Peso total (kg)
(umes)
(cm)
4 Polo TSMC Cuarzo 495 70 101.84 50.4 550.00

Fuente: Elaboración propia (2022).

Igualmente, es necesario definir el tiempo de procesamiento requerido en cada área

de trabajo para fabricar una unidad de cada producto. Cabe mencionar que, en el
proceso de la familia de productos número 4 se recorre a través de 6 de 9 áreas de
trabajo de la empresa (ver Tabla 33).

Tabla 33. Tiempo de procesamiento del producto 4

Tiempo de
Confección Acabado Corte Estampa Planchado Inspección
Procesami
(C) (G) (B) do (E) (J) (I)
ento (hr/u)
4 0.35 0.03 0.01 0.09 0.08 0.03

62
Fuente: Elaboración propia (2022).

En segundo lugar, en base a la información de la demanda mensual de los productos

y los pasos en el proceso productivo se elaboran los diagramas de bloques de la séptima
familia de productos. Específicamente, el producto número 4 (ver Figura 42).

Figura 42. Diagrama de bloques del producto 4

550 unid 495 unid 495 unid 495 unid 495 unid 495 unid 495 unid
Cortado Confección Estampado Acabado Planchado Inspección

10% tela

Fuente: Elaboración propia (2022).

Finalmente, se calcula el número de máquinas requeridas en el proceso de la familia

de productos 4. De ese modo, de la Tabla 34, se observa que se requiere 1 máquina
proceso de cortado, 2 máquinas para el proceso de confección, 1 máquina para el
proceso de estampado, 1 máquina para el proceso de acabado y 1 máquina para el
proceso de planchado. Dando un total de 6 máquinas para el proceso productivo de la
familia 4 de productos.

Tabla 34. Cálculo de máquina para el producto 4

Número de máquinas para el proceso de cortado

P4

N(B) = 0.01 x 550

192 x 62.50%
N(B) = 0.06

N(B) = 1 máquina
Número de máquinas para el proceso de confección
P4

N(C) = 0.35 x 550

192 x 75%
N(C) = 1.34

N(C) = 2 máquinas
Número de máquinas para el proceso de estampado
P4

N(E) = 0.09 x 550

192 x 86.25%
N(E) = 0.30

N(E) = 1 máquinas
Número de máquinas para el proceso de acabado
P4

63
 N(G) = 0.03x 550
192 x 90%
N(G) = 0.11

N(G) = 1 máquinas
Número de máquinas para el proceso de planchado
P4

N(J) = 0.08 x 550

192 x 100%
N(J) = 0.24

N(J) = 1 máquinas
Fuente: Elaboración propia (2022).

 Requerimientos de máquinas para los productos 6 y 12 (familia 5)

En primer lugar, para establecer el requerimiento de máquinas de la familia de

productos 5, la cual está conformada por los ítems 6 y 12 se especifica la demanda
mensual, la cantidad de tela requerida, el peso de cada producto, el peso total requerido
según la demanda y la cantidad de unidades que entran al proceso, tal como se observa
en la Tabla 35.

Tabla 35. Información de los productos 6 y 12

Tela
Q
Nº Producto Demanda Requerida Peso (g) Peso total (kg)
(/mes)
(cm)
6 Polo TSMC 530 90 62.19 33.0 588.00
12 Polo Básico Nudo 440 110 103.29 45.4 488.00

Fuente: Elaboración propia (2022).

Igualmente, es necesario definir el tiempo de procesamiento requerido en cada área

de trabajo para fabricar una unidad de cada producto. Cabe mencionar que, en el
proceso de la quinta familia de productos se recorre a través de 6 de 9 áreas de trabajo
de la empresa (ver Tabla 36).

Tabla 36. Tiempo de procesamiento de los productos 6 y 12

Tiempo de
Confección Acabado Corte Bordado Planchado Inspección
Procesamiento
(C) (G) (B) (H) (J) (I)
(hr/u)
P6 0.3 0.03 0.01 0.099 0.12 0.02
P12 0.27 0.01 0.01 0.08 0.09 0.03
Fuente: Elaboración propia (2022).

64
 En segundo lugar, en base a la información de la demanda mensual de los productos
y los pasos en el proceso productivo se elaboran los diagramas de bloques de la séptima
familia de productos. Específicamente, los productos número 6 y 12 (ver Figura 43).

Figura 43. Diagrama de bloques de los productos 6 y 12

Producto 6

588 unid 530 unid 530 unid 530 unid 530 unid 530 unid 530 unid
Cortado Confección Bordado Planchado Inspección Inspección

10% tela

Producto 12
488 unid 440 unid 440 unid 440 unid 440 unid 440 unid 440 unid
Cortado Confección Bordado Planchado Inspección Inspección

10% tela

Fuente: Elaboración propia (2022).

Finalmente, se calcula el número de máquinas requeridas en el proceso de la familia

de productos 5. De ese modo, de la Tabla 37, se observa que se requiere 1 máquina
proceso de cortado, 3 máquinas para el proceso de confección, 1 máquinas para el
proceso de bordado, 1 máquina para el proceso de acabado y 1 máquina para el proceso
de planchado. Dando un total de 7 máquinas para el proceso productivo de la familia 5
de productos.

Tabla 37. Cálculo de máquina para los productos 6 y 12

Número de máquinas para el proceso de cortado

P6 P12

N(B) = 0.01 x 588 N(B) = 0.01 x 488

192 x 62.50% 192 x 62.50%
N(B) = 0.06 + N(B) = 0.05

N(B) = 1 máquina
Número de máquinas para el proceso de confección
P6 P12

N(C) = 0.3 x 588 N(C) = 0.27 x 488

192 x 75% 192 x 75%
N(C) = 1.23 + 0.90

N(C) = 3 máquinas
Número de máquinas para el proceso de bordado
P6 P12

65
 N(H) = 0.09 x 588 N(H) = 0.08 x 488
192 x 83.75% 192 x 83.75%
N(H) = 0.36 + N(H) = 0.23

N(H) = 1 máquinas
Número de máquinas para el proceso de acabado
P6 P12

N(G) = 0.03x 588 N(G) = 0.01 x 488

192 x 90% 192 x 90%
N(G) = 0.11 + N(G) = 0.02

N(G) = 1 máquinas
Número de máquinas para el proceso de planchado
P6 P12

N(J) = 0.12 x 588 N(J) = 0.09 x 488

192 x 100% 192 x 100%
N(J) = 0.36 + N(J) = 0.23

N(J) = 1 máquinas
Fuente: Elaboración propia (2022).

 Requerimientos de máquinas para el producto 10 y 25 (familia 6)

En primer lugar, para establecer el requerimiento de máquinas de la familia de

productos 6, la cual está conformada por los ítems 10 y 25 se especifica la demanda
mensual, la cantidad de tela requerida, el peso de cada producto, el peso total requerido
según la demanda y la cantidad de unidades que entran al proceso, tal como se observa
en la Tabla 38.

Tabla 38. Información de los productos 10 y 25

Tela Peso Peso Q

Demanda
Nº Producto Requerid Unitario total (u/mes
(u)
a (cm) (g) (kg) )
Pantalón Palazo Elástico
10 143 120 123 17.6 158.00
Cintura
25 Vestido Bobos Marrakech 120 150 150.22 18.0 133.00

Fuente: Elaboración propia (2022).

Igualmente, es necesario definir el tiempo de procesamiento requerido en cada área

de trabajo para fabricar una unidad de cada producto. Cabe mencionar que, en el
proceso de la familia de producto 7 se recorre a través de 5 de 9 áreas de trabajo de la
empresa (ver Tabla 39).

Tabla 39. Tiempo de procesamiento de los productos 10 y 25

Tiempo de
Sublimado Confección Acabado Corte Planchado Inspecci
Procesamie
(F) (C) (G) (B) (J) ón (I)
nto (hr/u)
10 0.25 0.25 0.03 0.01 0.10 0.03

66
 25 0.25 0.60 0.03 0.02 0.13 0.05

Fuente: Elaboración propia (2022).

En segundo lugar, en base a la información de la demanda mensual de los productos

y los pasos en el proceso productivo se elaboran los diagramas de bloques de la séptima
familia de productos. Específicamente, los productos número 10 y 25 (ver Figura 44).

Figura 44. Diagrama de bloques de los productos 10 y 25

Producto 10
158 unid 158 unid 143 unid 143 unid 143 unid 143 unid 143 unid 143 unid
Sublimado Cortado Confección Elasticado Acabado Planchado Inspección

10%

Producto 25
158 unid 158 unid 143 unid 143 unid 143 unid 143 unid 143 unid 143 unid
Sublimado Cortado Confección Elasticado Acabado Planchado Inspección

10%

Fuente: Elaboración propia (2022).

Finalmente, se calcula el número de máquinas requeridas en el proceso de la familia

de productos 5. De ese modo, de la Tabla 40, se observa que se requiere 1 máquina
proceso de sublimado, 1 máquina para el proceso de corte, 1 máquinas para el proceso
de confección, 1 máquinas para el proceso de acabado y 1 máquina para el proceso de
planchado. Dando un total de 5 máquinas para el proceso productivo de la familia 6 de
productos.

Tabla 40. Cálculo de máquina para los productos 10 y 25

Número de Máquinas para el proceso de Sublimado

P10 P25

N(F) = 0.25 x 158 + 0.025x 133

192 x 81.25% 192 x 81.25%
N(F) = 0.25 0.21

N(F) = 1 máquina
Número de Máquinas para el proceso de cortado
P10 P25

N(C) = 0.01 x 158 + 0.02 x 133

192 x 62.50% 192 x 62.50%
N(C) = 0.02 0.02

N(C) = 1 máquinas
Número de Máquinas para el proceso de confección
P10 P25

67
 N(G) = 0.25 x 158 + 0.60 x 133
192 x 75% 192 x 75%
N(G) = 0.27 0.55

N(G) = 1 máquinas
Número de Máquinas para el proceso de elasticado
P10 P25

N(B) = 0 x 158 + 0 x 133

192 x 85% 192 x 85%
N(B) = 0.00 0.00

N(B) = 0 máquina
Número de Máquinas para el proceso de acabado
P10 P25

N(J) = 0.03 x 158 + 0.03 x 133

192 x 90.00% 192 x 90.00%
N(J) = 0.02 0.03

N(J) = 1 máquina
Número de Máquinas para el proceso de planchado
P10 P25

N(J) = 0.10 x 158 + 0.13 x 133

192 x 100% 192 x 100%
N(J) = 0.08 0.09

N(J) = 1 máquina
Fuente: Elaboración propia (2022).

 Requerimientos de máquinas para los productos 23 (familia 7)

En primer lugar, para establecer el requerimiento de máquinas de la familia de

productos 7, la cual está conformada por los ítems 23, se especifica la demanda
mensual, la cantidad de tela requerida, el peso de cada producto, el peso total requerido
según la demanda y la cantidad de unidades que entran al proceso, tal como se observa
en la Tabla 41.

Tabla 41. Información del producto 23

Tela
Demanda Peso Q
Nº Producto Requerida Peso (g)
(u) total (kg) (u/mes)
(cm)
23 Vestido Noventa Flores 320 130 163.69 52.4 355.00

Fuente: Elaboración propia (2022).

Igualmente, es necesario definir el tiempo de procesamiento requerido en cada área

de trabajo para fabricar una unidad de cada producto. Cabe mencionar que, en el

68
proceso de la familia de producto 7 se recorre a través de 5 de 9 áreas de trabajo de la
empresa (ver Tabla 42).

Tabla 42. Tiempo de procesamiento del producto 23

Tiempo de
Sublimado Confección Corte Planchado Inspección
Procesamiento
(F) (C) (B) (J) (I)
(hr/u)
23 0.25 0.50 0.01 0.10 0.04
Fuente: Elaboración propia (2022).

En segundo lugar, en base a la información de la demanda mensual de los productos

y los pasos en el proceso productivo se elaboran los diagramas de bloques de la séptima
familia de productos. Específicamente, los productos número 23 (ver Figura 45).

Figura 45. Diagrama de bloques del producto 23

355 unid 355 unid 355.00 unid 320 unid 320 unid 320.0 unid
Sublimado Confección Corte Planchado Inspección

10% tela

Fuente: Elaboración propia (2022).

Finalmente, se calcula el número de máquinas requeridas en el proceso de la familia

de productos 2. De ese modo, de la Tabla 43, se observa que se requiere 1 máquina
proceso de sublimado, 2 máquinas para el proceso de confección, 1 máquina para el
proceso de corte y 1 máquina para el proceso de planchado. Dando un total de 5
máquinas para el proceso productivo de la familia 7 de productos.

Tabla 43. Cálculo de máquina para los productos 23

Número de máquinas para el proceso de sublimado

P23
N(B) = 0.0125 x 320
192 x 62.50%
N(B) = 0.57
N(B) = 1 máquina
Número de máquinas para el proceso de confección
P23
N(C) = 0.37 x 320
192 x 75%
N(C) = 1.23
N(C) = 2 máquinas
Número de Máquinas para el proceso de corte
P23

69
 N(B) = 0.37 x 320
192 x 75%
N(B) = 0.04
N(B) = 1 máquina
Número de máquinas para el proceso de planchado
P23
N(J) = 0.37 x 320
192 x 75%
N(J) = 0.18
N(J) = 1 máquina
Fuente: Elaboración propia (2022).

 Requerimientos de máquinas para los productos 7,9,17,20 y 21 (familia 8)

En primer lugar, para establecer el requerimiento de máquinas de la familia de

productos 8, la cual está conformada por los ítems 7,9,17,20 y 21 se debe detallar la
demanda mensual, la cantidad de tela requerida, el peso de cada producto, el peso total
requerido según la demanda y la cantidad de unidades que entran al proceso, tal como
se observa en la Tabla 44.

Tabla 44. Información de los productos 7,9,17,20 y 21

Tela
Peso total Q
Nº Producto Demanda (u) Requerida Peso (g)
(kg) (u/mes)
(cm)
7 Falda Corta con Vuelos 288 80 102.2 29.4 320.00
9 Vestido Corte Cintura 187 150 163.2 30.5 207.00
17 Polo Truco 160 90 113.74 18.2 177.00
20 Mylene 350 90 122.18 42.8 388.00
21 Karina 504 90 102.16 51.5 560.00
Fuente: Elaboración propia (2022).

Igualmente, es necesario definir el tiempo de procesamiento requerido en cada área

de trabajo para fabricar una unidad de cada producto. Cabe mencionar que, en el
proceso de la familia de producto 8 se recorre a través de 5 áreas de trabajo de la
empresa (ver Tabla 45).

Tabla 45. Tiempo de procesamiento de los productos 7,9,17,20 y 21

Tiempo de
Confección Acabado Corte Planchado Inspección
Procesamiento
(C) (G) (B) (J) (I)
(hr/u)
7 0.37 0.02 0.01 0.11 0.04
9 0.47 0.03 0.01 0.13 0.04
17 0.28 0.02 0.01 0.08 0.05
20 0.50 0.04 0.01 0.11 0.04
21 0.37 0.03 0.01 0.12 0.04
Fuente: Elaboración propia (2022).

70
 En segundo lugar, en base a la información de la demanda mensual de los productos
y los pasos en el proceso productivo se elaboran los diagramas de bloques de la primera
familia de productos. Específicamente, los productos número 7,9,17,20 y 21 (ver Figura
46).

Figura 46. Diagrama de bloques del producto 7,9,17,20 y 21

Producto 7

320.00 unid 288 unid 288 unid 288 unid 288 unid 288.0 unid
Cortado Confección Acabado Planchado Inspección

10% tela
207.78

Producto 9
207.00 unid 187 unid 187 unid 187 unid 187 unid 187.0 unid
Cortado Confección Acabado Planchado Inspección

10% tela

Producto 17
177.00 unid 160 unid 160 unid 160 unid 160 unid 160.0 unid
Cortado Confección Acabado Planchado Inspección

10% tela

Producto 20
388.00 unid 350 unid 350 unid 350 unid 350 unid 350.0 unid
Cortado Confección Acabado Planchado Inspección

10% tela

Producto 21
560.00 unid 504 unid 504 unid 504 unid 504 unid 504.0 unid
Cortado Confección Acabado Planchado Inspección

10% tela

Fuente: Elaboración propia (2022).

Finalmente, se calcula el número de máquinas requeridas en el proceso de la familia

de productos 8. De ese modo, de la Tabla 46, se observa que se requiere 1 máquina
proceso de corte, 5 máquinas para el proceso de confección, 1 máquina para el proceso
de acabado y 1 máquina para el proceso de planchado. Dando un total de 8 máquinas
para el proceso productivo de la familia 8 de productos.

Tabla 46. Cálculo de máquina para los productos 7,9,17,20 y 21

Número de máquinas para el proceso de cortado

71
 P7 P9 P17 P20 P21

N(B) = 0.0125 x 320 + 0.0125 x 208 + 0.0125 x 178 + 0.0125 x 389 + 0.0125 x 560
192 x 62.5% 192 x 62.5% 192 x 62.5% 192 x 62.5% 192 x 62.5%
N(B) = 0.03 0.02 0.02 0.04 0.06

N(B) = 1 máquina
Número de máquinas para el proceso de confección
P7 P9 P17 P20 P21

N(C) = 0.37 x 320 + 0.47 x 208 + 0.28 x 178 + 0.50 x 389 0.37 x 560
192 x 75% 192 x 75% 192 x 75% 192 x 75% + 192 x 75%
N(C) = 0.81 0.67 0.35 1.35 1.43

N(C) = 5 máquinas
Número de máquinas para el proceso de acabado
P7 P9 P17 P20 P21

N(G) = 0.37 x 320 + 0.47 x 208 + 0.28 x 178 + 0.50 x 389 0.37 x 560
192 x 75% 192 x 75% 192 x 75% 192 x 75% + 192 x 75%
N(G) = 0.03 0.04 0.02 0.09 0.08

N(G) = 1 máquina
Número de máquinas para el proceso de planchado
P7 P9 P17 P20 P21

N(J) = 0.37 x 320 + 0.47 x 208 + 0.28 x 178 + 0.50 x 389 0.37 x 560
192 x 75% 192 x 75% 192 x 75% 192 x 75% + 192 x 75%
N(J) = 0.18 0.13 0.07 0.22 0.34

N(J) = 1 máquina

Fuente: Elaboración propia (2022).

 Requerimientos de máquinas para los productos 22 y 24 (familia 9)

En primer lugar, para establecer el requerimiento de máquinas de la familia de

productos 9, la cual está conformada por los ítems 22 y 24 se especifica la demanda
mensual, la cantidad de tela requerida, el peso de cada producto, el peso total requerido
según la demanda y la cantidad de unidades que entran al proceso, tal como se observa
en la Tabla 47.

Tabla 47. Información de los productos 22 y 24

Tela Peso Peso

Demanda Q
Nº Producto Requerid Unitario total
(u) (u/mes)
a (cm) (g) (kg)
22 M Naydine Multiagujas 1056 70 91.61 96.7 1303.
24 Top Multiagujas 1090 70 92.41 100.7 1345.

Fuente: Elaboración propia (2022).

72
 Igualmente, es necesario definir el tiempo de procesamiento requerido en cada
área de trabajo para fabricar una unidad de cada producto. Cabe mencionar que, en el
proceso de la familia de producto 7 se recorre a través de 6 de 9 áreas de trabajo de la
empresa (ver Tabla 48).

Tabla 48. Tiempo de procesamiento de los productos 22 y 24

Tiempo de
Confección Elasticado Acabado Corte Confección Inspecci
Procesamie
(C) (D) (G) (B) (C) ón (I)
nto (hr/u)
22 0.33 0.17 0.04 0.01 0.33 0.06
24 0.40 0.17 0.03 0.01 0.40 0.06

Fuente: Elaboración propia (2022).

En segundo lugar, en base a la información de la demanda mensual de los productos

y los pasos en el proceso productivo se elaboran los diagramas de bloques de la séptima
familia de productos. Específicamente, los productos número 22 y 24 (ver Figura 47).

Figura 47. Diagrama de bloques de los productos 22 y 24

Producto 22
1303 unid 1173 unid 1173 unid 1056 unid 1056 unid 1056 unid 1056 unid
Cortado Elasticado Cortado Confección Acabado Inspección

10% 10%

Producto 25
1345 unid 1211 unid 1211 unid 1090 unid 1090 unid 1090 unid 1090 unid
Cortado Elasticado Cortado Confección Acabado Inspección

10% 10%

Fuente: Elaboración propia (2022).

Finalmente, se calcula el número de máquinas requeridas en el proceso de la familia

de productos 5. De ese modo, de la Tabla 49, se observa que se requiere 1 máquina
proceso de corte, 3 máquina para el proceso de elasticado, 7 máquinas para el proceso
de confección y 1 máquinas para el proceso de acabado y 1 máquina para el proceso
de planchado. Dando un total de 13 máquinas para el proceso productivo de la familia
número 9 de productos.

Tabla 49. Cálculo de máquina para los productos 22 y 24

Número de Máquinas para el proceso de cortado

P22 P24

N(F) = 0.01 x 100 + 0.01 x 192

192 x 62.50% 192 x 62.50%

73
 N(F) = 0.14 0.14

N(F) = 1 máquinas
Número de Máquinas para el proceso de elasticado
P22 P24

N(C) = 0.17 x 100 + 0.17 x 192

192 x 85.00% 192 x 85.00%
N(C) = 1.33 1.37

N(C) = 3 máquinas
Número de Máquinas para el proceso de cortado
P22 P24

N(G) = 0.01 x 100 + 0.01 x 192

192 x 62.50% 192 x 62.50%
N(G) = 0.14 0.14

N(G) = 1 máquinas
Número de Máquinas para el proceso de confección
P22 P24

N(B) = 0.33 x 100 + 0.40 x 192

192 x 75% 192 x 75%
N(B) = 3.02 3.74

N(B) = 7 máquina
Número de Máquinas para el proceso de acabado
P22 P24

N(J) = 0.04 x 100 + 0.03 x 192

192 x 90.00% 192 x 90.00%
N(J) = 0.29 0.19

N(J) = 1 máquina
Fuente: Elaboración propia (2022).

[Link] Requerimientos de mano de obra

Actualmente, la empresa Luna Corporación Textil S.A.C posee un total de 41

operarios, las cuales laboran en las 9 áreas de trabajo (ver Tabla 50).

Tabla 50. Distribución de las máquinas en las áreas de trabajo

Área de Trabajo Empleados N°

Operario de máquina sublimadora nueva 2
Sublimado
Operario de máquina sublimadora antigua 2
Confección Operarios de mesa de costura con máquina 24
Elasticado Operario de mesa de trabajo con máquina 2
Acabado Operario de mesa de trabajo con máquina 1
Operario de mesa de cortado con máquina móvil 1
Corte
Operario de mesa de cortado con máquina fija 1

74
 Bordado Operario de máquina bordadora 1
Estampado Operario de máquina estampadora 1
Planchado Operarios maquina planchadora 4
Inspección Inspectores 2
Total 41

Fuente: Elaboración propia (2022).

Del mismo, se calculó las horas disponibles de trabajo, las horas efectivas
mensuales. Cabe menciona que, se trabaja 6 días a la semana, 9 horas al día y los
operarios cuenta con 1 hora de refrigerio al día. Por ello, se concluye que se posee 192
horas disponibles.

 Requerimientos de mano de obra para los productos 1,5 y 11 (familia 1)

En primer lugar, para establecer la mano de obra requerida para la familia de

productos 1, la cual está conformada por los ítems 1,5 y 11 se empleará los datos de la
demanda mensual, la cantidad de tela requerida, el peso de cada producto, el peso total
requerido según la demanda y la cantidad de unidades que entran al proceso, la cual
especificada en el diagrama de bloques desarrollado para el cálculo de requerimientos
de máquinas (ver Tabla 51).

Tabla 51. Información de los productos 1,5, y 11

Tela Peso Peso total

Demanda Q
Nº Producto Requerida Unitari Requerido
(u) (u/mes)
(cm) o (g) (kg)
1 Blusa Ruisa 396 80 223.81 88.6 440.00
5 Blusa Manga Larga 200 90 91.21 18.2 222.00
Blusa Manga
11 121 140 103.34 12.5 134.00
Vuelos
Fuente: Elaboración propia (2022).

En segundo lugar, es importante definir el tiempo de procesamiento requerido en

cada área de trabajo para fabricar una unidad de cada producto. Cabe mencionar que,
en el proceso de la familia de producto 1 se recorre a través de 7 de 9 áreas de trabajo
de la empresa (ver Tabla 52).

Tabla 52. Tiempo de procesamiento de los productos 1,5 y 11

Tiempo
Sublimad Confec Acabado Corte Bordado Planchad Inspecc
Procesami
o (F) ción (C) (G) (B) (H) o (J) ión (I)
ento (hr/u)
1 0.25 0.40 0.02 0.01 0.11 0.11 0.03
5 0.25 0.40 0.03 0.01 0.03 0.12 0.02
11 0.25 0.37 0.03 0.01 0.04 0.10 0.02
Fuente: Elaboración propia (2022).

75
 Finalmente, para calcular el número de mano de obra requerida en el proceso de la
familia de productos 1 se emplea la siguiente formula:

ℎ𝑟 𝑢
𝑇 ( 𝑢 ) × 𝑃 (𝑚𝑒𝑠)
𝑁=
ℎ𝑟
𝐻 (𝑚𝑒𝑠)

T: Tiempo estándar
P: Producción requerida
H: Horas disponibles
De ese modo, de la Tabla 53, se observa que se requiere 2 de operarios en el
proceso sublimado, 2 operarios para el proceso de confección, 1 operarios para el
proceso de acabado, 1 operario para el proceso de corte, 1 operario para el proceso de
bordado, 1 máquina para el proceso de planchado y 1 operario en inspección. Dando
un total de 9 operarios para el proceso productivo de la familia 1 de productos.

Tabla 53. Cálculo de mano de obra para los productos 1,5 y 11

Número de Operarios para el proceso de sublimado

P1 P5 P11

N(F) = 0.25 x 440 + 0.25 x 223 + 0.25 x 135

192 192 192
N(F) = 0.57 0.29 0.17

N(F) = 2 Operario(s) en sublimado

Número de Operarios para el proceso de confección
P1 P5 P11

N(C) = 0.40 x 440 + 0.40 x 223 + 0.37 x 135

192 192 192
N(C) = 0.92 0.46 0.26

N(C) = 2 Operario(s) en confección

Número de Operarios para el proceso de acabado
P1 P5 P11

N(G) = 0.40 x 440 + 0.40 x 223 + 0.37 x 135

192 192 192
N(G) = 0.04 0.04 0.02

N(G) = 1 Operario(s) en acabado

Número de Operarios para el proceso de corte
P1 P5 P11

N(B) = 0.01 x 440 + 0.01 x 223 + 0.01 x 135

192 192 192
N(B) = 0.03 0.01 0.01

N(B) = 1 Operario(s) en corte

Número de Operarios para el proceso de bordado
P1 P5 P11

76
 N(H) = 0.11 x 440 + 0.03 x 223 + 0.04 x 135
192 192 192
N(H) = 0.26 0.04 0.03

N(H) = 1 Operario(s) en bordado

Número de Operarios para el proceso de planchado
P1 P5 P11

N(J) = 0.11 x 440 + 0.12 x 223 + 0.10 x 135

192 192 192
N(J) = 0.25 0.13 0.07

N(J) = 1 Operario(s) en planchado

Número de Operarios para el proceso de inspección
P1 P5 P11

N(I) = 0.03 x 440 + 0.02x 223 + 0.02 x 135

192 192 192
N(I) = 0.07 0.02 0.01

N(I) = 1 Operario(s)
Fuente: Elaboración propia (2022).

 Requerimientos de mano de obra para los productos 2, 13, 15, 16, 18 y 19

(familia 2)

En primer lugar, para establecer el requerimiento de mano de obra de la familia de

productos 2, la cual está conformada por los ítems 2, 13, 15, 16, 18 y 19 se especifica
la demanda mensual, la cantidad de tela requerida, el peso de cada producto, el peso
total requerido según la demanda y la cantidad de unidades que entran al proceso, la
cual especificada en el diagrama de bloques desarrollado para el cálculo de
requerimientos de máquinas (ver Tabla 54)

Tabla 54. Información de los productos 2,13,15,16,18 y 19

Tela
Demanda Peso Peso total Q
Nº Producto Requerida
(u) Unitario (g) (kg) (u/mes)
(cm)
2 Vestido Meryda 300 140 221.54 66.5 333.00
13 Gema 192 130 101.27 19.4 213.00
15 Galilea 173 120 142.42 24.6 192.00
16 Vestido Mesh 269 150 144.59 38.9 298.00
18 Kamilha 609 90 102.96 62.7 676.00
19 Seyka 350 80 114.87 40.2 388.00
Fuente: Elaboración propia (2022).

En segundo lugar, es necesario definir el tiempo de procesamiento requerido en

cada área de trabajo para fabricar una unidad de cada producto. Cabe mencionar que,
en el proceso de la familia de producto 2 se recorre a través de 6 de 9 áreas de trabajo
de la empresa (ver Tabla 55).

77
Tabla 55. Tiempo de procesamiento de los productos 2,13,15,16,18 y 19

Tiempo de
Sublimado Confección Acabado Corte Planchado Inspecci
Procesamie
(F) (C) (G) (B) (J) ón (I)
nto (hr/u)
2 0.25 0.53 0.03 0.01 0.13 0.04
13 0.25 0.53 0.03 0.01 0.10 0.05
15 0.25 0.25 0.02 0.01 0.05 0.05
16 0.25 0.23 0.02 0.01 0.10 0.04
18 0.25 0.27 0.02 0.01 0.08 0.04
19 0.25 0.40 0.01 0.01 0.08 0.03
Fuente: Elaboración propia (2022).

Finalmente, se calcula la mano de obra requeridas en el proceso de la familia de

productos 2. De ese modo, de la Tabla 56, se observa que se requiere 2 operarios
proceso de sublimado, 3 operarios para el proceso de confección, 1 operarios para el
proceso de acabado, 1 operario para el proceso de corte, 1 operario para el proceso de
planchado y 1 operario para el proceso de inspección. Dando un total de 8 operarios
para el proceso productivo de la familia 2 de productos.

Tabla 56. Cálculo de mano de obra para los productos 2,13,15,16,18 y 19

Número de Operario para el proceso de sublimado
P2 P13 P15 P16 P18 P19

N(F) = 0.25 x 333 + 0.25 x 213 + 0.25 x 192 + 0.25 x 298 + 0.25 x 676 + 0.25 x 388
192 192 192 192 192 192
N(F) = 0.53 0.28 0.25 0.39 0.88 0.51

N(F) = 2 Operario(s)
Número de Operario para el proceso de confección
P2 P13 P15 P16 P18 P19

N(C) = 0.53 x 333 + 0.53 x 213 + 0.25 x 192 + 0.23 x 298 + 0.27 x 676 + 0.40 x 388
192 192 192 192 192 192
N(C) = 0.93 0.59 0.25 0.36 0.94 0.81

N(C) = 2 Operario(s)
Número de Operario para el proceso de acabado
P2 P13 P15 P16 P18 P19

N(G) = 0.03 x 333 + 0.25 x 223 + 0.25 x 135 + 0.10 x 135 + 0.10 x 135 + 0.10 x 135
192 192 192 192 192 192
N(G) = 0.06 0.04 0.02 0.03 0.08 0.03

N(G) = 1 Operario(s)
Número de Operario para el proceso de corte
P2 P13 P15 P16 P18 P19

N(B) = 0.01 x 333 + 0.01 x 213 + 0.01 x 192 + 0.01 x 298 + 0.01 x 676 + 0.01 x 388
192 192 192 192 192 192
N(B) = 0.02 0.01 0.01 0.02 0.04 0.03

N(B) = 1 Operario(s)
Número de Operario para el proceso de planchado
P2 P13 P15 P16 P18 P19

N(J) = 0.13 x 333 + 0.10 x 213 + 0.05 x 192 + 0.10 x 298 + 0.08 x 676 + 0.08 x 388
192 192 192 192 192 192
N(J) = 0.22 0.11 0.05 0.16 0.27 0.17

78
 N(J) = 1 Operario(s)
Número de Operario para el proceso de inspección
P2 P13 P15 P16 P18 P19

N(J) = 0.04 x 333 + 0.05 x 213 + 0.05 x 192 + 0.04 x 298 + 0.04 x 676 + 0.03 x 388
192 192 192 192 192 192
N(J) = 0.07 0.06 0.05 0.06 0.14 0.06

N(J) = 1 Operario(s)

Fuente: Elaboración propia (2022).

 Requerimientos de mano de obra para los productos 3,8 y 14 (familia 3)

En primer lugar, para establecer el requerimiento de mano de obra de la familia de

productos 3, la cual está conformada por los ítems 3,8 y 14 se especifica la demanda
mensual, la cantidad de tela requerida, el peso de cada producto, el peso total requerido
según la demanda y la cantidad de unidades que entran al proceso, la cual especificada
en el diagrama de bloques desarrollado para el cálculo de requerimientos de máquinas
(ver Tabla 57).

Tabla 57. Información de los productos 3,8 y 14

Tela
Demanda Peso Q
Nº Producto Requerida Peso (g)
(u) total (kg) (u/mes)
(cm)
3 Falda Felipa 100 70 113.75 11.4 100.00
8 Gema 192 130 101.27 19.4 192.00
14 Galilea 173 120 142.42 24.6 173.00
Fuente: Elaboración propia (2022).

En segundo lugar, es necesario definir el tiempo de procesamiento requerido en cada

área de trabajo para fabricar una unidad de cada producto. Cabe mencionar que, en el
proceso de la familia de producto 3 se recorre a través de 6 de 9 áreas de trabajo de la
empresa (ver Tabla 58).

Tabla 58. Tiempo de procesamiento de los productos 3,8 y 14

Tiempo de
Confecció Elasticado Acabado Corte Planchado Inspecció
Procesamie
n (C) (D) (G) (B) (J) n (I)
nto (hr/u)
3 0.27 0.05 0.05 0.02 0.09 0.04
8 0.52 0.05 0.05 0.01 0.05 0.03
14 0.47 0.10 0.03 0.01 0.06 0.05
Fuente: Elaboración propia (2022).

Finalmente, se calcula el número de mano de obra requeridas en el proceso de la

familia de productos 2. De ese modo, de la Tabla 59, se observa que se requiere, 1
operario para el proceso de corte 1 operario proceso de elasticado, 2 operarios para el
proceso de confección,1 operario para el proceso de planchado y 1 operario para el

79
proceso de inspección. Dando un total de 6 operarios para el proceso productivo de la
familia 3 de productos.

Tabla 59. Cálculo de mano de obra para los productos 3,8 y 14

Número de Operarios para el proceso de cortado

P3 P8 P14

N(F) = 0.02 x 100 + 0.01 x 192 + 0.01 x 173

192 192 192
N(F) = 0.01 0.01 0.01

N(F) = 1 operario(s) cortado

Número de Operarios para el proceso de elasticado
P3 P8 P14

N(C) = 0.05 x 100 + 0.05 x 192 + 0.10 x 173

192 192 192
N(C) = 0.03 0.05 0.09

N(C) = 1 operario(s)de elasticado

Número de Operarios para el proceso de cortado
P3 P8 P14

N(G) = 0.02 x 100 + 0.01 x 192 + 0.01 x 173

192 192 192
N(G) = 0.01 0.01 0.01

N(G) = 1 operario(s)de cortado

Número de Operarios para el proceso de confección
P3 P8 P14

N(B) = 0.27 x 100 + 0.52 x 192 + 0.47 x 173

192 192 192
N(B) = 0.14 0.52 0.42

N(B) = 2 operario(s) de confección

Número de Operarios para el proceso de acabado
P3 P8 P14

N(J) = 0.05 x 100 + 0.05 x 192 + 0.03 x 173

192 192 192
N(J) = 0.03 0.05 0.03

N(J) = 1 operario(s) de acabado

Número de Operarios para el proceso de planchado
P3 P8 P14

N(J) = 0.09 x 100 + 0.05 x 192 + 0.06 x 173

192 192 192
N(J) = 0.05 0.05 0.05

N(J) = 1 operario(s)de planchado

Número de Operarios para el proceso de inspección
P3 P8 P14

N(J) = 0.04 x 100 + 0.03 x 192 + 0.05 x 173

192 192 192
N(J) = 0.02 0.03 0.04

80
 N(J) = 1 operario(s)de inspección
Fuente: Elaboración propia (2022).

 Requerimientos de mano de obra para el producto 4 (familia 4)

En primer lugar, para establecer el requerimiento de máquinas de la familia de

productos 7, la cual está conformada por el ítem 4, se especifica la demanda mensual,
la cantidad de tela requerida, el peso de cada producto, el peso total requerido según la
demanda y la cantidad de unidades que entran al proceso, la cual especificada en el
diagrama de bloques desarrollado para el cálculo de requerimientos de máquinas (ver
Tabla 60).

Tabla 60. Información del producto 4

Demanda Tela Peso Peso total Q

Nº Producto
(u) Requerida (cm) (g) (kg) (umes)

4 Polo TSMC Cuarzo 495 70 101.84 50.4 550.00

Fuente: Elaboración propia (2022).

En segundo lugar, es necesario definir el tiempo de procesamiento requerido en

cada área de trabajo para fabricar una unidad de cada producto. Cabe mencionar que,
en el proceso de la familia de producto 4 se recorre a través de 6 de 9 áreas de trabajo
de la empresa (ver Tabla 61).

Tabla 61. Tiempo de procesamiento del producto 4

Tiempo de
Confección Acabado Corte Estampado Planchado Inspecci
Procesamie
(C) (G) (B) (E) (J) ón (I)
nto (hr/u)
4 0.35 0.03 0.01 0.09 0.08 0.03

Fuente: Elaboración propia (2022)

Finalmente, se calcula la mano de obra requerida en el proceso de la familia de

productos 4. De ese modo, de la Tabla 62, se observa que se requiere 1 operario para
el proceso de cortado, 2 operario para el proceso de confección, 1 operario para el
proceso de estampado, 1 operario para el proceso de acabado y 1 operario para el
proceso de planchado. Dando un total de 7 operarios para el proceso productivo de la
familia 4 de productos.

Tabla 62. Cálculo de la mano de obra para el producto 4

Número de Operarios para el proceso de cortado

P4

81
 N(B) = 0.01 x 550
192
N(B) = 0.04

N(B) = 1 operarios
Número de Operarios para el proceso de confección
P4

N(C) = 0.35 x 550

192
N(C) = 1.00

N(C) = 2 operarios
Número de Operarios para el proceso de estampado
P4

N(E) = 0.09 x 550

192
N(E) = 0.26

N(E) = 1 operarios
Número de Operarios para el proceso de acabado
P4

N(G) = 0.03x 550

192
N(G) = 0.10

N(G) = 1 operarios
Número de Operarios para el proceso de planchado
P4

N(J) = 0.08 x 550

192
N(J) = 0.24

N(J) = 1
Número de Operarios para el proceso de inspección
P4

N(I) = 0.03 x 550

192
N(I) = 0.09

N(I) = 1 operarios
Fuente: Elaboración propia (2022).

 Requerimientos de mano de obra para los productos 6 y 12 (familia 5)

En primer lugar, para establecer el requerimiento de mano de obra de la familia de

productos 5, la cual está conformada por los ítems 6 y 12 se especifica la demanda
mensual, la cantidad de tela requerida, el peso de cada producto, el peso total requerido
según la demanda y la cantidad de unidades que entran al proceso, tal como se observa
en la Tabla 63.

82
Tabla 63. Información de los productos 6 y 12

Tela
Q
Nº Producto Demanda Requerida Peso (g) Peso total (kg)
(/mes)
(cm)
6 Polo TSMC 530 90 62.19 33.0 588.00
12 Polo Básico Nudo 440 110 103.29 45.4 488.00

Fuente: Elaboración propia (2022).

En segundo lugar, es necesario definir el tiempo de procesamiento requerido en cada

área de trabajo para fabricar una unidad de cada producto. Cabe mencionar que, en el
proceso de la familia de productos 5 se recorre a través de 6 de 9 áreas de trabajo de
la empresa (ver Tabla 64).

Tabla 64. Tiempo de procesamiento de los productos 6 y 12

Tiempo de
Confección Acabado Corte Bordado Planchado Inspección
Procesamiento
(C) (G) (B) (H) (J) (I)
(hr/u)
P6 0.3 0.03 0.01 0.099 0.12 0.02
P12 0.27 0.01 0.01 0.08 0.09 0.03
Fuente: Elaboración propia (2022).

Finalmente, se calcula el número de operarios requeridas en el proceso de la familia

de productos 5. De ese modo, de la Tabla 65, se observa que se requiere 1 operario
proceso de cortado, 3 operarios para el proceso de confección, 2 operarios para el
proceso de bordado, 1 operario para el proceso de acabado y 1 operario para el proceso
de planchado. Dando un total de 7 operarios para el proceso productivo de la familia 5
de productos.

Tabla 65. Cálculo de la mano de obra para los productos 6 y 12

Número de Operarios para el proceso de cortado

P6 P12

N(B) = 0.01 x 588 N(B) = 0.01 x 488

192 192
N(B) = 0.04 + N(B) = 0.03

N(B) = 1 Operarios
Número de Operarios para el proceso de confección
P6 P12

N(C) = 0.3 x 588 N(C) = 0.27 x 488

192 192
N(C) = 0.92 + 0.68

N(C) = 2 Operarios
Número de Operarios para el proceso de bordado

83
 P6 P12

N(H) = 0.09 x 588 N(H) = 0.08 x 488

192 192
N(H) = 0.30 + N(H) = 0.19

N(H) = 1 Operarios
Número de Operarios para el proceso de acabado
P6 P12

N(G) = 0.03x 588 N(G) = 0.01 x 488

192 192
N(G) = 0.10 + N(G) = 0.02

N(G) = 1 Operarios
Número de Operarios para el proceso de planchado
P6 P12

N(J) = 0.12 x 588 N(J) = 0.09 x 488

192 192
N(J) = 0.36 + N(J) = 0.23

N(J) = 1 Operarios
Número de Operarios para el proceso de inspección
P6 P12

N(I) = 0.02 x 588 N(I) = 0.03 x 488

192 192
N(I) = 0.07 + N(I) = 0.07

N(I) = 1 Operarios
Fuente: Elaboración propia (2022).

 Requerimientos de mano de obra para el producto 10 y 25 (familia 6)

En primer lugar, para establecer el requerimiento de mano de obra de la familia de

productos 6, la cual está conformada por los ítems 10 y 25 se especifica la demanda
mensual, la cantidad de tela requerida, el peso de cada producto, el peso total requerido
según la demanda y la cantidad de unidades que entran al proceso, la cual especificada
en el diagrama de bloques desarrollado para el cálculo de requerimientos de máquinas
(ver Tabla 66).

Tabla 66. Información de los productos 10 y 25

Tela Peso Peso Q

Demanda
Nº Producto Requerid Unitario total (u/mes
(u)
a (cm) (g) (kg) )
Pantalón Palazo Elástico
10 143 120 123 17.6 158.00
Cintura
25 Vestido Bobos Marrakech 120 150 150.22 18.0 133.00

Fuente: Elaboración propia (2022).

84
 En segundo lugar, es necesario definir el tiempo de procesamiento requerido en
cada área de trabajo para fabricar una unidad de cada producto. Cabe mencionar que,
en el proceso de la familia de producto 6 se recorre a través de 6 de 9 áreas de trabajo
de la empresa (ver Tabla 67).

Tabla 67. Tiempo de procesamiento de los productos 10 y 25

Tiempo de
Sublimado Confección Acabado Corte Planchado Inspecci
Procesamie
(F) (C) (G) (B) (J) ón (I)
nto (hr/u)
10 0.25 0.25 0.03 0.01 0.10 0.03
25 0.25 0.60 0.03 0.02 0.13 0.05

Fuente: Elaboración propia (2022).

Finalmente, se calcula el número de operarios requeridas en el proceso de la familia

de productos 6. De ese modo, de la Tabla 68, se observa que se requiere 1 operario
proceso de sublimado, 1 operario para el proceso de corte, 1 operarios para el proceso
de confección, 1 operarios para el proceso de acabado y 1 operario para el proceso de
planchado. Dando un total de 6 operarios para el proceso productivo de la familia 6 de
productos.

Tabla 68. Cálculo de la mano de obra para los productos 10 y 25

Número de Operarios para el proceso de Sublimado

P10 P25

N(F) = 0.25 x 158 + 0.025x 133

192 192
N(F) = 0.21 0.17

N(F) = 1 Operarios
Número de Operarios para el proceso de cortado
P10 P25

N(C) = 0.01 x 158 + 0.02 x 133

192 192
N(C) = 0.01 0.01

N(C) = 1 Operarios
Número de Operarios para el proceso de confección
P10 P25

N(G) = 0.25 x 158 + 0.60 x 133

192 192
N(G) = 0.21 0.42

N(G) = 1 Operarios
Número de Operarios para el proceso de elasticado
P10 P25

85
 N(B) = 0 x 158 + 0 x 133
192 192
N(B) = 0.00 0.00

N(B) = 0 Operarios
Número de Operarios para el proceso de acabado
P10 P25

N(J) = 0.03 x 158 + 0.03 x 133

192 192
N(J) = 0.02 0.02

N(J) = 1 Operarios
Número de Operarios para el proceso de planchado
P10 P25

N(J) = 0.10 x 158 + 0.13 x 133

192 192
N(J) = 0.08 0.09

N(J) = 1 Operarios
Número de Operarios para el proceso de inspección
P10 P25

N(J) = 0.03 x 158 + 0.05 x 133

192 192
N(J) = 0.02 0.04

N(J) = 1 Operarios
Fuente: Elaboración propia (2022).

 Requerimientos de mano de obra para los productos 23 (familia 7)

En primer lugar, para establecer el requerimiento de mano de obra de la familia de

productos 7, la cual está conformada por los ítems 23 se especifica la demanda
mensual, la cantidad de tela requerida, el peso de cada producto, el peso total requerido
según la demanda y la cantidad de unidades que entran al proceso, la cual especificada
en el diagrama de bloques desarrollado para el cálculo de requerimientos de máquinas
(ver Tabla 69).

Tabla 69. Información del producto 23

Tela
Demanda Peso Q
Nº Producto Requerida Peso (g)
(u) total (kg) (u/mes)
(cm)
23 Vestido Noventa Flores 320 130 163.69 52.4 355.00
Fuente: Elaboración propia (2022).

En segundo lugar, es necesario definir el tiempo de procesamiento requerido en

cada área de trabajo para fabricar una unidad de cada producto. Cabe mencionar que,

86
en el proceso de la familia de producto 7 se recorre a través de 5 de 9 áreas de trabajo
de la empresa (ver Tabla 70).

Tabla 70. Tiempo de procesamiento del producto 23

Tiempo de
Sublimado Confección Corte Planchado Inspección
Procesamiento
(F) (C) (B) (J) (I)
(hr/u)
23 0.25 0.50 0.01 0.10 0.04
Fuente: Elaboración propia (2022).

Finalmente, se calcula la mano de obra requeridas en el proceso de la familia de

productos 7. De ese modo, de la Tabla 71, se observa que se requiere 1 operario para
el proceso de sublimado, 2 operarios para el proceso de confección, 1 operarios para el
proceso de corte, 1 operarios para el proceso de planchado y 1 operarios para el proceso
de inspección. Dando un total de 7 operarios para el proceso productivo de la familia 7
de productos.

Tabla 71. Cálculo de mano de obra para los productos 23

Número de Operarios para el proceso de cortado

P4

N(B) = 0.01 x 550

192
N(B) = 0.04

N(B) = 1 operarios
Número de Operarios para el proceso de confección
P4

N(C) = 0.35 x 550

192
N(C) = 1.00

N(C) = 2 operarios
Número de Operarios para el proceso de estampado
P4

N(E) = 0.09 x 550

192
N(E) = 0.26

N(E) = 1 operarios
Número de Operarios para el proceso de acabado
P4

N(G) = 0.03x 550

192
N(G) = 0.10

N(G) = 1 operarios
Número de Operarios para el proceso de planchado
P4

87
 N(J) = 0.08 x 550
192
N(J) = 0.24

N(J) = 1
Número de Operarios para el proceso de inspección
P4

N(I) = 0.03 x 550

192
N(I) = 0.09

N(I) = 1 operarios
Fuente: Elaboración propia (2022).

 Requerimientos de mano de obra para los productos 7,9,17,20 y 21 (familia

8)

En primer lugar, para establecer el requerimiento de mano de obra de la familia de

productos 8, la cual está conformada por los ítems 7,9,17,20 y 21 se debe detallar la
demanda mensual, la cantidad de tela requerida, el peso de cada producto, el peso total
requerido según la demanda y la cantidad de unidades que entran al proceso, la cual
especificada en el diagrama de bloques desarrollado para el cálculo de requerimientos
de máquinas (ver Tabla 72).

Tabla 72. Información de los productos 7,9,17,20 y 21

Tela
Peso total Q
Nº Producto Demanda (u) Requerida Peso (g)
(kg) (u/mes)
(cm)
7 Falda Corta con Vuelos 288 80 102.2 29.4 320.00
9 Vestido Corte Cintura 187 150 163.2 30.5 207.00
17 Polo Truco 160 90 113.74 18.2 177.00
20 Mylene 350 90 122.18 42.8 388.00
21 Karina 504 90 102.16 51.5 560.00
Fuente: Elaboración propia (2022).

En segundo lugar, es necesario definir el tiempo de procesamiento requerido en

cada área de trabajo para fabricar una unidad de cada producto. Cabe mencionar que,
en el proceso de la familia de producto 8 se recorre a través de 5 áreas de trabajo de la
empresa (ver Tabla 73).

Tabla 73. Tiempo de procesamiento de los productos 7,9,17,20 y 21

Tiempo de
Confección Acabado Corte Planchado Inspección
Procesamiento
(C) (G) (B) (J) (I)
(hr/u)
7 0.37 0.02 0.01 0.11 0.04
9 0.47 0.03 0.01 0.13 0.04
17 0.28 0.02 0.01 0.08 0.05

88
 20 0.50 0.04 0.01 0.11 0.04
21 0.37 0.03 0.01 0.12 0.04
Fuente: Elaboración propia (2022)

Finalmente, se calcula el número de máquinas requeridas en el proceso de la familia

de productos 8. De ese modo, de la Tabla 74, se observa que se requiere 1 operario
para proceso de corte, 4 operarios para el proceso de confección, 1 operario para el
proceso de acabado, 1 operario para el proceso de planchado y 1 operario para el
proceso de inspección. Dando un total de 8 operarios para el proceso productivo de la
familia 8 de productos.

Tabla 74. Cálculo de mano de obra para los productos 7,9,17,20 y 21

Número de máquinas para el proceso de cortado

P7 P9 P17 P20 P21

N(B) = 0.0125 x 320 + 0.0125 x 208 + 0.0125 x 178 + 0.0125 x 389 0.0125 x 560
192 192 192 192 + 192
N(B) = 0.02 0.01 0.01 0.03 0.04

N(B) = 1 Operario(s)
Número de máquinas para el proceso de confección
P7 P9 P17 P20 P21

N(C) = 0.37 x 320 + 0.47 x 208 + 0.28 x 178 + 0.50 x 389 0.37 x 560
192 192 192 192 + 192
N(C) = 0.61 0.50 0.26 1.01 1.07

N(C) = 4 Operario(s)
Número de máquinas para el proceso de acabado
P7 P9 P17 P20 P21

N(G) = 0.37 x 320 + 0.47 x 208 + 0.28 x 178 + 0.50 x 389 0.37 x 560
192 192 192 192 + 192
N(G) = 0.03 0.04 0.02 0.08 0.07

N(G) = 1 Operario(s)
Número de máquinas para el proceso de planchado
P7 P9 P17 P20 P21

N(J) = 0.37 x 320 + 0.47 x 208 + 0.28 x 178 + 0.50 x 389 0.37 x 560
192 192 192 192 + 192
N(J) = 0.18 0.13 0.07 0.22 0.34

N(J) = 1 Operario(s)
Número de máquinas para el proceso de inspección
P7 P9 P17 P20 P21

N(J) = 0.04 x 320 + 0.04 x 207 + 0.05 x 178 + 0.04 x 389 0.37 x 560
192 192 192 192 + 192
N(J) = 0.06 0.05 0.04 0.09 0.10

N(J) = 1 Operario(s)
Fuente: Elaboración propia (2022).

89
  Requerimientos de mano de obra para los productos 22 y 24 (familia 9)

En primer lugar, para establecer el requerimiento de mano de obra de la familia de

productos 9, la cual está conformada por los ítems 22 y 24 se especifica la demanda
mensual, la cantidad de tela requerida, el peso de cada producto, el peso total requerido
según la demanda y la cantidad de unidades que entran al proceso, tal como se observa
en la Tabla 75.

Tabla 75. Información de los productos 22 y 24

Tela Peso Peso

Demanda Q
Nº Producto Requerid Unitario total
(u) (u/mes)
a (cm) (g) (kg)
22 M Naydine Multiagujas 1056 70 91.61 96.7 1303.
24 Top Multiagujas 1090 70 92.41 100.7 1345.

Fuente: Elaboración propia (2022).

En segundo lugar, es necesario definir el tiempo de procesamiento requerido en

cada área de trabajo para fabricar una unidad de cada producto. Cabe mencionar que,
en el proceso de la familia de producto 9 se recorre a través de 6 de 9 áreas de trabajo
de la empresa (ver Tabla 76).

Tabla 76. Tiempo de procesamiento de los productos 22 y 24

Tiempo de
Confección Elasticado Acabado Corte Confección Inspecci
Procesamie
(C) (D) (G) (B) (C) ón (I)
nto (hr/u)
22 0.33 0.17 0.04 0.01 0.33 0.06
24 0.40 0.17 0.03 0.01 0.40 0.06

Fuente: Elaboración propia (2022)

Finalmente, se calcula el número de operarios requeridas en el proceso de la familia

de productos 9. De ese modo, de la Tabla 60, se observa que se requiere 1 operario
proceso de corte, 3 operario para el proceso de elasticado, 6 operarios para el proceso
de confección y 1 operarios para el proceso de acabado y 1 operario para el proceso de
planchado. Dando un total de 12 operarios para el proceso productivo de la familia 6 de
productos.

Tabla 77. Cálculo de máquina para los productos 22 y 24

Número de Operarios para el proceso de cortado

P22 P24

N(F) = 0.01 x 100 + 0.01 x 192

192 192

90
 N(F) = 0.08 0.09

N(F) = 1 Operarios
Número de Operarios para el proceso de elasticado
P22 P24

N(C) = 0.17 x 100 + 0.17 x 192

192 192
N(C) = 1.13 1.17

N(C) = 3 Operarios
Número de Operarios para el proceso de cortado
P22 P24

N(G) = 0.01 x 100 + 0.01 x 192

192 192
N(G) = 0.08 0.09

N(G) = 1 Operarios
Número de Operarios para el proceso de confección
P22 P24

N(B) = 0.33 x 100 + 0.40 x 192

192 192
N(B) = 2.26 2.80

N(B) = 6 Operarios
Número de Operarios para el proceso de acabado
P22 P24

N(J) = 0.04 x 100 + 0.03 x 192

192 192
N(J) = 0.26 0.18

N(J) = 1 Operarios

Fuente: Elaboración propia (2022).

[Link] Análisis comparativo de los recursos actual y los necesitados

Posterior a la determinación de la cantidad de máquinas requeridas en proceso de

cada familia de productos, en la Figura 48, se analiza la diferencia existente de estos
recursos. Para ello, se debe tener en cuenta la siguiente leyenda de colores:

91
 De ese modo, respecto al área de sublimado se observa que para la familia 1 y
familia 2 la cantidad actual de máquinas (2) satisface la cantidad de máquinas
requeridas. Mientras que, para la familia 6 y familia 7, la cantidad actual de máquinas
es mayor a la cantidad de máquinas requeridas.

Asimismo, en el área de confección, se presenta una gran cantidad de mesas de

costura con máquinas que no son utilizadas, puesto la cantidad actual de máquinas (24)
es superior a la cantidad de máquinas requeridas en todos los procesos de las familias
de productos.

Igualmente, en el área de elasticado, la cantidad actual de máquinas (3) satisface

a la cantidad de máquinas requeridas (3) en el proceso de la familia de producto 9.
Mientras que, en la familia 3 de productos la cantidad actual de máquinas es mayor a la

cantidad de máquinas requeridas.

Además, en el área de acabado, estampado y planchado, la cantidad actual de

máquinas (2, 2 y 3 respectivamente) es superior a la cantidad de máquinas requeridas
en todas las familias de productos. Del mismo modo, en el área de bordado la cantidad
actual de máquinas (1) satisface la cantidad de máquinas requeridas en los procesos
de las familias de productos 1 y 5.

Finalmente, en el área de corte, la cantidad actual de máquinas (2) satisface

exactamente o en exceso a los procesos de las familias de productos 2 a 9. No obstante,
en el proceso de la familia 1 de productos se presenta la carencia de una máquina de
corte, la cual puede ser móvil o fija.

Figura 48. Comparación de las máquinas actual VS máquinas requeridas

Escenario actual N° de Maquinas necesitadas en el proceso de cada famila de producto
Área Máquinas N° Fam 1 Fam 2 Fam 3 Fam 4 Fam 5 Fam 6 Fam 7 Fam 8 Fam 9
1 Sublimadora antigua
Sublimado 2 2 2 - - - 1 1 - -
1 Sublimadora nueva
Confección Mesa de costura con máquina 24 1 3 2 2 3 1 2 5 7
Elasticado Mesa de trabajo con máquina 3 - - 1 - - - - - 3
Acabado Mesa de trabajo con máquina 2 1 1 1 1 1 1 - 1 1
1 Mesa de corte con máq. movil
Corte 2 3 1 2 1 1 1 1 1 1
1 Mesa de corte con máq. fija
Bordado Bordadora 1 1 - - - 1 - - - -
Estampado Estampadora 2 - - - 1 - - - - -
Planchado Planchadora 3 1 1 1 1 1 1 1 1 -
Inspección No se usan máquinas 0 - - - - - - - - -
Total 39

92
 Por otro lado, al analizar el número de operarios actuales en la Figura 49, se puede
apreciar en primer lugar, en el área de Sublimado, que el número de operarios para las
familias 1 y 2 es la misma a la situación anterior. Mientras que, en las familias 6 y 7, la
cantidad actual resulta mayor a la requerida.

En segundo lugar, en el área de Confección, la cantidad de operarios presentes en el

escenario actual es mayor a la cantidad requerida por la empresa. En tercer lugar, en el
área de Elasticado, la familia 3 presenta un exceso de operarios, en cambio, la familia
9 tiene presenta un déficit de 1 operario dado que su requerimiento es de 3 operarios.

En cuarto lugar, en el área de Acabado se observa que la situación actual satisface

o cumple con la cantidad de operarios requeridos. En quinto lugar, en el área de Corte
la mayoría de las familias cumplen los requerimientos a excepción de las familias 3 y 9
que presentan una falta de operarios para satisfacer la producción en dichos procesos,
lo cual afecta directamente a la operatividad de la máquina de corte móvil o la máquina
fija. En sexto lugar, en el área de Bordado, la familia 1 presenta un exceso de operarios
a diferencia de la familia 5 donde la situación actual cumple con los requerimientos
reales. En séptimo lugar, en el área de Estampado, la única familia que precisa de
operarios es la familia 4, la cual concuerda con la situación actual. Por último, en el área
de Planchado y el área de Inspección se observa un exceso de personal en las
familias de productos que requieren dichas áreas.

Figura 49. Comparación de las operarias actuales VS operarios requeridas

4.3.4 Almacenes y áreas administrativas

[Link] Características y requerimientos de Almacenes
 Almacén de Materia Prima (Tela)

Actualmente en la empresa Línea Luna Corporación Textil S.A.C. el almacén de

telas está ubicado en el cuarto piso y su actual distribución es desordenada debido
a que este no cuenta con ningún sistema de clasificación en la actualidad. Asimismo,

93
 esto genera una gestión de almacén caótica, lo cual se ve reflejado en una mala
optimización de espacios disponibles en los almacenes y el tiempo de
almacenamiento.

 Gestión de almacenamiento del Almacén de Materia Prima

En el actual almacén se sigue una distribución FIFO (First In, First Out), ya que
dentro del almacén se manejan productos de temporada los cuales tienen un periodo
de venta definido y regularmente corto.

 Método de almacenamiento

Los materiales que ingresan son ordenados de manera vertical en los estantes
respectivos, para disminuir espacio estos son acumulados entre ellos.

 Equipos de almacenamiento

Estantes verticales y estantes horizontales.

[Link] Diseño de almacenes

Con el uso del layout de la planta de la empresa Linea Luna Corporación textil
S.A.C. podemos elaborar el respecto layout de los almacenes tanto de la materia
prima como la de los productos terminados y así detallar las respectivas medidas de
cada elemento ubicado en estos mismos. (Ver Figura 50 y Figura 51)

Figura 50. Almacén de Materia Prima (Tela).

Fuente: Elaboración propia

94
Figura 51. Almacén de Productos Terminados

Fuente: Elaboración propia

 Sistema ABC
La elaboración del sistema ABC en complemento con el diseño de almacén es
necesaria para la óptima organización y flujo continuo de aquellos productos
almacenados dado que nos brinda un orden de acuerdo con la demanda/consumo
de estos. La aplicación de dicho análisis se muestra en la Tabla 78, en la cual se
muestra el acumulado de cada producto.

95
Tabla 78. Sistema ABC aplicado a la Empresa Linea Luna Textil

Producto Demanda [Link] Peso (g) Total de Kg % %acum

TOP MULTIAGUJAS 1090 21 92.41 100.7269 9.78% 9.78%
NAYDINE MULTIAGUJAS 1056 31 91.61 96.74016 9.39% 19.18%
BLUSA RUISA 396 31.6 223.81 88.62876 8.61% 27.78%
VESTIDO MERYDA 300 45.2 221.54 66.462 6.45% 34.24%
KAMILHA 609 13.6 102.96 62.70264 6.09% 40.33%
VESTIDO NOVENTAS FLORES 320 41.7 163.69 52.3808 5.09% 45.41%
KARINA 504 21 102.16 51.48864 5.00% 50.41%
POLO TSMC CUARZO 495 31.6 101.84 50.4108 4.90% 55.31%
POLO BASICO NUDO 440 15.3 103.29 45.4476 4.41% 59.72%
MYLENE 350 21 122.18 42.763 4.15% 63.87%
FALDA ENVOLVENTE 288 31.5 143.08 41.20704 4.00% 67.88%
SEYKA 350 36.8 114.87 40.2045 3.90% 71.78%
VESTIDO MESH 269 57.4 144.59 38.89471 3.78% 75.56%
POLO TSMC 530 25.5 62.19 32.9607 3.20% 78.76%
VESTIDO CORTE CINTURA 187 42 163.2 30.5184 2.96% 81.72%
FALDA CORTA CON VUELOS 288 18.4 102.2 29.4336 2.86% 84.58%
GALILEA 173 42.2 142.42 24.63866 2.39% 86.97%
GEMA 192 26 101.27 19.44384 1.89% 88.86%
GIOVANNA 214 36.5 87.67 18.76138 1.82% 90.68%
BLUSA MANGA LARGA 200 25.4 91.21 18.242 1.77% 92.46%
POLO TRUCO 160 11 113.74 18.1984 1.77% 94.22%
VESTIDO BOBOS MARRAKECH 120 36.5 150.22 18.0264 1.75% 95.97%
PANTALON PALAZO ELASTICO CINTURA 143 42.5 123 17.589 1.71% 97.68%
BLUSA MANGA VUELOS 121 47.5 103.34 12.50414 1.21% 98.90%
FALDA FELIPA 100 26.4 113.75 11.375 1.10% 100.00%
TOTAL 8895 1029.75
Fuente: Elaboración propia

Al tratarse de un almacén caótico, no es posible calcular el orden que seguirán los

productos dentro del almacén de productos terminados y debido a esto no es posible
determinar la cantidad de posiciones dentro del mismo.

4.3.5 Cálculo de requerimiento de áreas

[Link] Cálculo de requerimiento de áreas sin almacén

En primer lugar, para iniciar con los cálculos del requerimiento de áreas se detalla
los datos sobre las maquinarias, muebles y herramientas de la empresa. Asimismo,
respecto a estos recursos se especifica sus características, tales como el Largo, Ancho
y Altura (Ver Tabla 79).

Tabla 79. Medida de los elementos por área sin almacén

ÁREAS ELEMENTOS n N L(m) A(m) H(m)

Mesa de cortado con
1 1 9,30 1,87 0,90
maquina móvil
Corte Estantería de P.P. 1 0 2,25 1,26 2,10
Mesa de cortado con
1 1 1,64 1,68 1,73
maquina fija
Mesa de costura con
24 1 1,20 0,69 1,12
Confección maquina
Mesa auxiliar de P.P. 1 0 1,73 0,90 0,56

96
 Estantería de P.P. 7 0 1,64 0,58 2,10
Estante de P.P. 2 0 1,95 0,70 2,10
Elasticado Mesa de trabajo con
3 2 1,30 0,74 1,15
maquina
Máquina de estampado 2 1 4,24 1,27 0,91
Mesa auxiliar de pinturas
1 0 0,95 0,45 0,98
Estampado pequeñas
Mesa auxiliar de pinturas
1 0 2,10 0,45 0,98
grandes
Maquina sublimadora nueva 1 2 2,97 1,37 1,43
Maquina sublimadora
Sublimo 1 2 2,74 1,23 1,54
antigua
Mesa auxiliar para P.P. 1 0 4,31 1,23 0,92
Mesa de trabajo con
2 2 1,27 0,65 0,83
maquina
Acabado
Estante de insumos 2 0 1,36 0,52 2,05
Mesa auxiliar para P.P. 1 0 1,31 0,72 0,94
Maquina bordadora 1 1 3,24 1,20 1,67
Bordado
Estantería de P.P. 1 0 1,38 0,49 2,26
Inspección Mesa de control de calidad 1 2 2,45 0,74 0,85
Mesa de planchado 3 1 1,65 0,57 0,96
Planchado
Estante de planchado 2 0 1,15 0,42 2,40
Fuente: Adaptado de Línea Luna Corporación Textil S.A.C.

Asimismo, con los datos ordenados de la Tabla 79, se emplea el método de

Guerchet para calcular la superficie estática (Ss), la superficie de gravitación (Sg) y la
superficie de evolución (Se) de cada elemento para obtener de esta manera el área total
requerida (ST) de cada elemento.

[Link].1 Cálculo del coeficiente de evolución (k)

Respecto al cálculo de k, primero se debe hallar la altura promedio ponderada de

los elementos móviles (Hm), así como la altura promedio ponderada de los elementos
estáticos o fijos (Hf).

𝐻𝑚
𝑘 = 0.5 ×
𝐻𝑓

119.14
𝐻𝑓 = = 1.25
95.57

33.83
𝐻𝑚 = = 1.65
20.5

𝐻𝑚 1.65
𝑘 = 0.5 × = 0.5 × = 0.66
𝐻𝑓 1.25

De ese modo, se obtiene un coeficiente de evolución (k) de 0.66. Por ello, se puede
afirmar que el coeficiente de evolución presenta un comportamiento típico, el cual

97
explica la medida ponderada de la relación entre las alturas de los elementos móviles y
los elementos estáticos, puesto que se encuentra dentro de los intervalos [0,05; 3].

[Link].2 Método de Guerchet

Respecto, para la elaboración del método de Guerchet se tiene en cuenta que para
los operarios la superficie estática (Ss) es de 0,5 m 2 y la altura promedio es de 1,65
metros (ver Tabla 80).

Tabla 80. Cálculo del área requerida por el método de Guerchet

Fuente: Elaboración propia

[Link].3 Análisis comparativo del área actual y el área requerida

En primer lugar, en base al layout de la empresa Línea Luna Corporación Textil SAC
se puede calcular el área actual de cada área de trabajo (ver Tabla 81).

Tabla 81. Área actual de la empresa

Área Utilizado (En Metros^2)

Corte 61,81
Confección 87,10
Elasticado 28,08
Estampado 18,30
Sublimado 70,85
Acabado 11,29
Bordado 26,87
Inspección 8,72
Planchado 26,12

Fuente: Elaboración propia

98
 En segundo lugar, con el área requerida obtenida por el método de Guerchet se
puede realizar una tabla comparativa entre el área actual y la obtenida por calculo (ver
Tabla 82).

Tabla 82. Comparativa Área actual y Área requerida

Área Utilizado Requerida

Corte 61,81 71,67
Confección 87,10 79,22
Elasticado 28,08 18,85
Estampado 18,30 38,07
Sublimado 70,85 45,90
Acabado 11,29 12,20
Bordado 26,87 14,05
Inspección 8,72 8,98
Planchado 26,12 10,98

Fuente: Elaboración propia

Finalmente, con los resultados obtenidos por el método de Guerchet, detallado en

Tabla 82, se observa diferencias del área actual in Lakewood respecto al área requerida.
Específicamente, se encuentran diferencias en las áreas de corte, estampado, acabado
e inspección, dado que su área utilizada es menor al requerido, por lo que, esto podría
generar problemas a largo plazo en la empresa Línea Luna S.A.C.

[Link] Cálculo de requerimiento de áreas incluyendo almacén

En primer lugar, para iniciar con los cálculos del requerimiento de áreas se detalla
los datos sobre las maquinarias, muebles y herramientas de la empresa. Asimismo,
respecto a estos recursos se especifica sus características, tales como el Largo, Ancho
y Altura (Ver Tabla 83).

Tabla 83. Medida de los elementos por área incluyendo almacén

ÁREAS ELEMENTOS L (m) A (m) H (m) n N

Mesa de cortado con máquina móvil 9.30 1.87 0.90 1 1
CORTE Estantería de PP 2.25 1.26 2.10 1 0
Mesa de cortado con máquina fija 1.64 1.68 1.73 1 1
Mesa de costura con máquina 1.20 0.69 1.12 24 1
CONFECCIÓN Mesa auxiliar de PP 1.73 0.90 0.56 1 0
Estantería de PP 1.64 0.58 2.10 7 0
Estante de PP 1.95 0.70 2.10 2 0
ELASTICADO
Mesa de trabajo con máquina 1.30 0.74 1.15 3 2
Máquina de estampado 4.24 1.27 0.91 2 1
ESTAMPADO Mesa auxiliar de pinturas pequeña 0.95 0.45 0.98 1 0
Mesa auxiliar de pinturas grande 2.10 0.45 0.98 1 0

99
 Máquina sublimadora nueva 2.97 1.37 1.43 1 2
SUBLIMADO Máquina sublimadora antigua 2.74 1.23 1.54 1 2
Mesa de auxiliar para PP 4.31 1.23 0.92 1 0
Mesa de trabajo con máquina 1.27 0.65 0.83 2 2
ACABADO Estante de insumos 1.36 0.52 2.05 2 0
Mesa auxiliar para PP 1.31 0.72 0.94 1 0
Máquina bordadora 3.24 1.20 1.67 1 1
BORDADO
Estantería de PP 1.38 0.49 2.26 1 0
INSPECCIÓN Mesa de control de calidad 2.45 0.74 0.85 1 2
Mesa de planchado 1.65 0.57 0.96 3 1
PLANCHADO
Estante de planchado 1.15 0.42 2.40 2 0
ALMACEN PT Mesa 1.78 0.80 0.95 2 1
ALMACEN Estante Vertical 1.50 0.70 2.00 1 1
TELAS Estante Horizontal 1.78 1.20 2.26 1 1
Operarios - - 1.65 41 -
Fuente: Adaptado de Línea Luna Corporación Textil S.A.C.

Asimismo, con los datos ordenados de Tabla 65, se emplea el método de Guerchet
para calcular la superficie estática (Ss), la superficie de gravitación (Sg) y la superficie
de evolución (Se) de cada elemento para obtener de esta manera el área total requerida
(ST) de cada elemento.

[Link].1 Cálculo del coeficiente de evolución (k)

Respecto al cálculo de k, primero se debe hallar la altura promedio ponderada de

los elementos móviles (Hm), así como la altura promedio ponderada de los elementos
estáticos o fijos (Hf).

𝐻𝑚
𝑘 = 0.5 ×
𝐻𝑓

128.77
𝐻𝑓 = = 1.27
101.60

33.83
𝐻𝑚 = = 1.65
20.5

𝐻𝑚 1.65
𝑘 = 0.5 × = 0.5 × = 0.65
𝐻𝑓 1.27

De ese modo, se obtiene un coeficiente de evolución (k) de 0.65. Por ello, se puede
afirmar que el coeficiente de evolución presenta un comportamiento típico, el cual
explica la medida ponderada de la relación entre las alturas de los elementos móviles y
los elementos estáticos, puesto que se encuentra dentro de los intervalos [0,05; 3].

100
[Link].2 Método de Guerchet

Respecto, para la elaboración del método de Guerchet se tiene en cuenta que para
los operarios la superficie estática (Ss) es de 0,5 m 2 y la altura promedio es de 1,65
metros (ver Tabla 84)

Tabla 84. Cálculo del área requerida incluyendo almacén por el método de Guerchet.
ÁREAS ELEMENTOS Ss Sg Ss*n Ss*n*h Se St ST TOTAL ÁREA
Mesa de cortado con máquina movil 17.39 17.39 17.39 15.65 22.64 57.42 57.42
CORTE Estantería de PP 2.84 0.00 2.84 5.95 1.85 4.68 4.68 71.21
Mesa de cortado con máquina fija 2.76 2.76 2.76 4.77 3.59 9.10 9.10
Mesa de costura con máquina 0.82 0.82 19.73 22.10 1.07 2.71 65.14
CONFECCIÓN Mesa auxiliar de PP 1.56 0.00 1.56 0.87 1.01 2.57 2.57 78.70
Estantería de PP 0.95 0.00 6.66 13.98 0.62 1.57 10.99
Estante de PP 1.37 0.00 2.73 5.73 0.89 2.25 4.51
ELASTICADO 18.72
Mesa de trabajo con máquina 0.96 1.91 2.87 3.31 1.87 4.74 14.22
Máquina de estampado 5.38 5.38 10.77 9.80 7.01 17.78 35.56
ELEMENTOS MOVILES

ESTAMPADO Mesa auxiliar de pinturas pequeña 0.43 0.00 0.43 0.42 0.28 0.71 0.71 37.83
Mesa auxilar de pinturas grande 0.95 0.00 0.95 0.93 0.62 1.56 1.56
Máquina sublimadora nueva 4.08 8.16 4.08 5.83 7.96 20.20 20.20
SUBLIMADO Máquina sublimadora antigua 3.37 6.74 3.37 5.19 6.58 16.69 16.69 45.61
Mesa de auxiliar para PP 5.28 0.00 5.28 4.86 3.44 8.72 8.72
Mesa de trabajo con máquina 0.83 1.66 1.66 1.38 1.62 4.11 8.23
ACABADO Estante de insumos 0.71 0.00 1.41 2.90 0.46 1.17 2.34 12.12
Mesa auxiliar para PP 0.95 0.00 0.95 0.89 0.62 1.56 1.56
Máquina bordadora 3.89 3.89 3.89 6.49 5.06 12.84 12.84
BORDADO 13.95
Estantería de PP 0.68 0.00 0.68 1.53 0.44 1.12 1.12
INSPECCIÓN Mesa de control de calidad 1.80 3.60 1.80 1.53 3.52 8.92 8.92 8.92
Mesa de planchado 0.94 0.94 2.82 2.71 1.22 3.11 9.32
PLANCHADO 10.91
Estante de planchado 0.48 0.00 0.97 2.32 0.31 0.80 1.59
ALMACEN PT Mesa 1.42 1.42 2.85 2.71 1.85 4.70 9.40 9.40
ALMACEN Estante Vertical 1.05 1.05 1.05 2.10 1.37 3.47 3.47
10.52
TELAS Estante Horizontal 2.14 2.14 2.14 4.83 2.78 7.05 7.05
101.60 128.77 317.89
ELEMENTOS ESTATICOS OPERARIOS 0.5 - 20.5 33.83
20.5 33.83

ÁREAS ELEMENTOS Ss Sg Ss*n Ss*n*h Se St ST TOTAL ÁREA

Mesa de cortado con máquina movil 17.39 17.39 17.39 15.65 22.64 57.42 57.42
CORTE Estantería de PP 2.84 0.00 2.84 5.95 1.85 4.68 4.68 71.21
Mesa de cortado con máquina fija 2.76 2.76 2.76 4.77 3.59 9.10 9.10
Mesa de costura con máquina 0.82 0.82 19.73 22.10 1.07 2.71 65.14
CONFECCIÓN Mesa auxiliar de PP 1.56 0.00 1.56 0.87 1.01 2.57 2.57 78.70
Estantería de PP 0.95 0.00 6.66 13.98 0.62 1.57 10.99
Estante de PP 1.37 0.00 2.73 5.73 0.89 2.25 4.51
ELASTICADO 18.72
Mesa de trabajo con máquina 0.96 1.91 2.87 3.31 1.87 4.74 14.22
Máquina de estampado 5.38 5.38 10.77 9.80 7.01 17.78 35.56
ELEMENTOS ESTATICOS

ESTAMPADO Mesa auxiliar de pinturas pequeña 0.43 0.00 0.43 0.42 0.28 0.71 0.71 37.83
Mesa auxilar de pinturas grande 0.95 0.00 0.95 0.93 0.62 1.56 1.56
Máquina sublimadora nueva 4.08 8.16 4.08 5.83 7.96 20.20 20.20
SUBLIMADO Máquina sublimadora antigua 3.37 6.74 3.37 5.19 6.58 16.69 16.69 45.61
Mesa de auxiliar para PP 5.28 0.00 5.28 4.86 3.44 8.72 8.72
Mesa de trabajo con máquina 0.83 1.66 1.66 1.38 1.62 4.11 8.23
ACABADO Estante de insumos 0.71 0.00 1.41 2.90 0.46 1.17 2.34 12.12
Mesa auxiliar para PP 0.95 0.00 0.95 0.89 0.62 1.56 1.56
Máquina bordadora 3.89 3.89 3.89 6.49 5.06 12.84 12.84
BORDADO 13.95
Estantería de PP 0.68 0.00 0.68 1.53 0.44 1.12 1.12
INSPECCIÓN Mesa de control de calidad 1.80 3.60 1.80 1.53 3.52 8.92 8.92 8.92
Mesa de planchado 0.94 0.94 2.82 2.71 1.22 3.11 9.32
PLANCHADO 10.91
Estante de planchado 0.48 0.00 0.97 2.32 0.31 0.80 1.59
ALMACEN PT Mesa 1.42 1.42 2.85 2.71 1.85 4.70 9.40 9.40
ALMACEN Estante Vertical 1.05 1.05 1.05 2.10 1.37 3.47 3.47
10.52
TELAS Estante Horizontal 2.14 2.14 2.14 4.83 2.78 7.05 7.05
101.60 128.77 317.89
ELEMENTOS MOVILES OPERARIOS 0.5 - 20.5 33.83
20.5 33.83

Fuente: Elaboración propia

[Link].3 Análisis comparativo del área actual y el área requerida

En primer lugar, en base al layout de la empresa Línea Luna Corporación Textil SAC
se puede calcular el área actual de cada área de trabajo (ver Tabla 85).

101
Tabla 85. Área actual de la empresa

Área Utilizado (En Metros^2)

Corte 61,81
Confección 87,10
Elasticado 28,08
Estampado 18,30
Sublimado 70,85
Acabado 11,29
Bordado 26,87
Inspección 8,72
Planchado 26,12
Almacén PT 14,98
Almacén de Telas 18

Fuente: Elaboración propia

En segundo lugar, con el área requerida obtenida por el método de Guerchet se

puede realizar una tabla comparativa entre el área actual y la obtenida por calculo (ver
Tabla 86).

Tabla 86. Comparativa Área actual y Área requerida

Área Utilizado Requerida

Corte 61,81 71,67
Confección 87,10 79,22
Elasticado 28,08 18,85
Estampado 18,30 38,07
Sublimado 70,85 45,90
Acabado 11,29 12,20
Bordado 26,87 14,05
Inspección 8,72 8,98
Planchado 26,12 10,98
Almacén PT 14,98 9,40
Almacén de
18 10,52
Telas
Fuente: Elaboración propia

Finalmente, con los resultados obtenidos por el método de Guerchet, detallado en

la Tabla 86, podemos observar que las áreas utilizadas son mayores a las áreas
requeridas calculadas en base a la formula.

102
 5. Propuestas de Distribución de Planta

5.1 Descripción de la propuesta de mejora

Posterior al análisis de los procesos actuales de la empresa la Línea Luna

Corporación Textil SAC, se determinó que la empresa presenta diferentes problemas en
sus operaciones. De ese modo, para proponer una propuesta eficiente se proporciona
una solución a un grupo de problemas con características similares.

En primer lugar, la empresa presenta un problema es la dificultad de movimiento en

la circulación entre las distintas áreas. Para la solución de este problema se empleará
el diagrama relacional con el fin de analizar la importancia de cercanía entre áreas y
proponer los cambios necesarios en el layout propuesto. En ese sentido se estaría
abordando el factor movimiento pues existe una dificultad para moverse entre diferentes
áreas.

En segundo lugar, la empresa presenta otro problema relacionado con el anterior,

es el mal diseño de vías de circulación, pasillos, áreas de almacenamiento y ventanas.
En este caso se estaría abordando el factor edifico, pues las consideraciones que se
deben de tener en una planta no son las adecuadas, lo cual estaría comprometiendo la
productividad de la empresa. La solución consta en hacer un análisis de los espacios en
el layout actual a fin de poder proponer mejoras en las medidas de diseño que
representen mejor al promedio de operarios que trabajan y mejoren su rendimiento.

En tercer lugar, la empresa no cuenta con operarios calificados que puedan manejar
las tareas de sublimado. En este caso el factor que se ve afectado es el factor hombre,
pues al no contar con operarios capacitados se ve reducido la capacidad de la
producción por falta de especialización y también se incrementa el número de productos
defectuoso, lo cual genera un costo adicional a la empresa. Bajo este problema, se
adoptó la solución de poder contratar a un especialista que pueda brindar una
capacitación en los procesos que se realizan en la planta con mayor porcentaje de
mermas o fallas.

En último lugar, la empresa presentó problemas de niveles de desperdicios

elevados, los rollos de tela que se van a cortar se colocan en cualquier lugar del área
de corte, en el área de costura hay maquina en desuso que ocupan espacio, es
necesario mejorar la limpieza de la planta. Estos problemas están relacionados
directamente. Para ello, la propuesta sugiere a la empresa la implementación a corto
plazo de la metodología de las 5’S.

103
 Ante esto, se debe detallar que la metodología 5’s es una herramienta que busca
mejorar la eficacia y eficiencia organizacional. Asimismo, esta se refiere a la creación y
mantenimiento de espacios de trabajo más limpios, mejor organizados y más seguros.
Cabe mencionar que, esta herramienta se constituye por 5 pasos: eliminar, ordenar,
limpiar, estandarizar y disciplinar. Esto con la finalidad de mejorar y mantener las
condiciones de la organización, la seguridad ocupacional, la calidad total,
productividad, competitividad y la mejora continua (Pérez y Quintero, 2017, p. 414).

 SEIRI:

Esto significa clasificar y retirar del área de trabajo aquellos elementos irrelevantes
para la actividad que se realizará en la respectiva área de trabajo. Se trata de
disociar entre lo que es necesario y de lo que no. De esta manera, se controlará el
flujo de las cosas para evitar obstrucciones y elementos innecesarios que provoquen
desperdicios (Piñero et. al, 2018). Con esta S se va a dar solución al problema
identificado en el área de costura donde se encuentran varias máquinas sin
utilizarse, los cuales ocupan espacio que puede ser ocupado por otros materiales
que sí van a ser parte de un proceso productivo próximo. De esta manera, retiramos
aquellos elementos irrelevantes para el proceso.

 SEITON:

Este paso implica organizar los elementos clasificados según sea necesario. Esto
con la finalidad de que se puedan encontrar fácilmente. Para ello, estos elementos
esenciales deben estar localizados e identificados. De este modo, será fácil su
búsqueda y el regreso a sus ubicaciones (Pérez y Quintero, 2017, p. 414). Con esta
S se va a dar solución al problema del desorden que generan los rollos de tela que
son colocados en cualquier parte del área de corte. Lo que se recomienda es tener
un lugar específico dentro de esta área donde colocar estos rollos que van a ser
próximos a utilizarse.

 SEISO:

Esta fase representa primordialmente la limpieza de las áreas de trabajo, en la que

está implícita la limpieza de los equipos. En este contexto, implica la inspección del
equipo durante la higienización y proceso de mantenimiento para identificar con
antelación las causantes de los problemas que puedan dar paso a desperfecciones
en las herramientas y equipos de trabajo, así como accidentes laborales. Este
proceso converge principalmente en las interrogantes ¿qué hay que limpiar? ¿quién
realizará esta actividad? ¿cuándo y con qué frecuencia?, ¿qué recursos

104
 necesitaremos? (Teplická et. al, 2021, p. 93). Con esta S se va a dar solución al
problema con la limpieza necesaria que debe haber con respecto a la gran cantidad
de desperdicios producto del proceso de producción y la limpieza en general de toda
la empresa que presenta un bajo nivel en este aspecto. Con la finalidad de trabajar
en un ambiente limpio que genere un grato campo laboral y, por ende, la
productividad.

 SEIKETSU:

Esta etapa se trata de consolidar lo logrado con la aplicación de las primeras tres
“S”, puesto que la sistematización del trabajo realizado en las primeras tres etapases
primordial para asegurar resultados efectivos a largo plazo. La estandarización
connota continuar el enfoque de una aplicación o tarea. De esta manera, la
organización y el orden se convierten en pilares (Piñero et. al, 2018).

 SHITSUKE:

Esta etapa puede interpretarse como normalización o disciplina, y tiene como

objetivo hacer del uso de métodos estandarizados un hábito y aceptar la aplicación
de la estandarización. Uno de los factores fundamentales, relacionado con Shitsuke,
es el desarrollo de una cultura de autonomía. El hecho de que los miembros de la
organización se auto disciplinan, para continuar con la aplicación de este método es
tanto la etapa más fácil como la más difícil; la más sencilla porque implica la
aplicación frecuente de reglas establecidas y el mantenimiento del estado de las
cosas, y la más difícil porque su aplicación depende de la idoneidad mental de las
5'S durante todo el proceso de ejecución del proyecto (Pérez y Quintero, 2017, p.
415). Con esta S podemos dar solución al problema presente con los operarios
pertenecientes al área de corte que no utilizan los equipos de protección o EPP, lo
que se busca es que los propios operarios tengan esa autodisciplina de respetar el
uso de estos equipos con la finalidad de evitar accidentes dentro de la empresa.
Además, en términos generales, adecuar todas las normas y aplicación de los
métodos planteados en las primeras S’s como un hábito dentro de la organización.

Para la efectiva aplicación de esta metodología es primordial la comunicación y el

compromiso de los trabajadores de la compañía (Cichoka, 2018, p.51). Es decir, cada
operario debe estar informado del rol que debe cumplir en función a la aplicación del
sistema 5s y seguir las reglas implicadas en su ejecución. Asimismo,los jefes de cada
área deben predicar con el ejemplo. De esta manera, se construirá una cultura de
pertenencia y responsabilidad en el sistema.

105
 Ante lo explicado, se puede afirmar que el enfoque 5S es una filosofía importante,
porque precisa que toda la organización debe eliminar, ordenar, limpiar, estandarizar y
disciplinar sus operaciones. De ese modo, la empresa Linea Luna Textil serás más
eficiente y productiva, puesto que con el control adecuado se puede orientar a los
colaboradorespara el logro de la misión y visión definida por la empresa.

En tercer lugar, se presentó un problema de cableado, en el cual los cables de las

maquinas están expuesto y mal ubicado. Para ello, se sugiere a la empresa el uso de
pasacables de goma (ver Figura 52). De ese modo, la empresa tendrá que determinar
un orden por el cual la extensión de los cables debe fluir. Además, se evitará posibles
accidentes laborales.

Figura 52. Pasacables de goma

Fuente: Adaptado de [Link]

En cuarto lugar, se observan áreas innecesarias dentro de la distribución de la

empresa; por lo tanto. Por ello, se propone aprovechar el área de la ducha clausurada
en el piso 4 como almacén de materiales de oficina, dado que estos eran colocados en
los pasillos, lo cual perjudicaba la correcta circulación del personal y, por ende, el flujo
de materiales.

Finalmente, con el fin de garantizar que las propuestas cumplan el objetivo de

solucionar estos problemas y mejorar la productividad de la empresa. Se presentará las
tablas matriciales obtenidas después de realizar las mejoras.

5.2 Resumen de artículo 1

Título: Mejora de distribución de planta, para incrementar la productividad, en la

empresa Timones Hidráulicos Veloz de la ciudad de Trujillo.

Autores: Manuel Humberto Vásquez Coronado, Jorge Alberto Veloz Pereda,

Manuel Alberto Arrascue Becerra

106
 Revista: Ingeniería: Ciencia, Tecnología e Innovación Vol. 7/ N°2 – Año 2020

Empresa: Timones hidráulicos veloz

Rubro: Mantenimiento y Reparación

El presente artículo científico se llevó a cabo en la empresa Timones Hidráulicos

Veloz de la ciudad de Trujillo para proponer una nueva de redistribución de planta. Esto
con el fin de aumentar la productividad de dicha empresa mencionada.

En general, la empresa Timones Hidráulicos Veloz se dedica al rubro del servicio de

reparación de direcciones hidráulicas para vehículos ligeros y labora desde hace 17
años. Asimismo, el estudio se enfocó en las 7 áreas operativas con las que cuenta la
empresa. Para ello, se solicitó la ayuda del gerente general para proporcionar
información respecto a los ambientes, las maquinarias y las herramientas industriales
adquirido con el fin de responder al aumento de su demanda.

En el estudio de la empresa se emplearon diferentes herramientas de ingeniería

para analizar las causas de la baja productividad. Por ejemplo, se usaron el diagrama
de Ishikawa, el Diagrama de operaciones (DOP) y el diagrama de Análisis de procesos
(DAP). Además, se aplicó el método de Guerchet y la herramienta del diagrama
relacional de actividades con el fin de analizar y proponer una redistribución.

En primera instancia, en la Figura 53, se presenta el diagrama relacional actual de

la empresa Timones Hidráulicos Veloz, el cual muestra las 7 áreas y el flujo del proceso.

Figura 53. Diagrama relacional actual de la empresa Timones H.V

Fuente: Adaptado de Ingeniería: Ciencia, Tecnología e Innovación Vol. 7/ N°2 – Año

2020.

107
 Posteriormente, en la Figura 54, se presenta el diagrama relacional propuesto de la
empresa Timones Hidráulicos Veloz, el cual muestra las 7 áreas y el flujo del proceso

Figura 54. Diagrama relacional propuesto de la empresa Timones H.V

Fuente: Adaptado de Ingeniería: Ciencia, Tecnología e Innovación Vol. 7/ N°2 – Año

2020.

Por último, por medio de las modificaciones propuestas para la planta de producción
se logró reducir los recorridos en el flujo de los procesos. Específicamente, se logró
disminuir en 30 minutos (0.50 hr.) por jornada laboral, la cual es de 8 horas de cada
trabajador. Cabe mencionar que, esto significa un beneficio de 90 horas mensuales.
Además, estas mejoras podrán aumentar la productividad de sus servicios de 0.15
servicios/hora a un nuevo valor de 0.16 servicios/hora. Esto significaría para la empresa
conseguir un nuevo beneficio de costos de 1.60 soles, es decir, con cada solo que se
invierta se podrá ganar un beneficio de 0.60 céntimos para la productividad.

Finalmente, se evidencia que la correcta implementación de herramientas de SPL,

tales como la tabla relacional y el diagrama de relacional, es factible conseguir una
mejorara en la distribución de plantas. Por ejemplo, tal y como se observó en el caso de
la empresa Timones Hidráulicos Veloz, se consiguió mejorar indicadores, los cuales que
a su vez generaron impactos económicos a favor de las empresas. Por ello, se concluye
que la aplicación de la herramienta de diagrama de relaciones si contribuye un efecto
positivo económico y de aumento de productividad para la nueva propuesta para el
presente trabajo de investigación de la empresa Linea Luna Textil.

5.3 Resumen de artículo 2

Título: Lean layout design: un caso de estudio aplicado a la industria textil

108
 Autores: Ana Paula Lista, Guilherme Luz Tortorella, Marina Bouzon, Sherid Mostafa
y David Romero.
Revista: Scielo Brasil, volumen
Empresa: Timones hidráulicos veloz
Rubro: Mantenimiento y Reparación

El presente artículo está dirigido al diseño del layout de la empresa ABC Industries
del textil industrial de la India y fue elaborado por Lista, Tortorella, Bouzon, Mostafa y
Romero en el año 2021. Específicamente, el articulo comprende el desarrollo de un
diseño de distribución de planta, el cual se basa en la aplicación e implementación de
las metodologías Lean Manufacturing (LM) y herramientas SPL.

En general, la empresa ABC Industries es un productor de soluciones embalaje a

granel, por lo que, fabrican contenedores a granel intermedios flexibles (FIBC) o también
conocidos como bolsas grandes (ver Figura 55).

Figura 55. Contenedores a granel (Big bags)

Fuente: Adaptado de [Link] (2022)

Además, según Lista et al (2021), durante los últimos diez años se ha evidenciado
el crecimiento constante de la demanda de estos productos. Por ello, la gerencia de
producción de ABC Industries había puesto un mayor énfasis al cumplimiento oportuno
de los pedidos. No obstante, la empresa había descuidado las mejoras dirigidas a la
organización, las cuales son necesarias en la fabricación. De ese modo, la organización,
al no estar preparada para la creciente presión del mercado, presentó pérdidas de
productividad y complejos problemas de calidad. Ante esto, ABC Industries, no buscó
solucionar el problema cambiando la organización de sus procesos y su estructura. Por
el contrario, la empresa prefería subcontrataban a terceros con mayor frecuencia para
la producción de pedidos parciales se, lo cual ocasionó una disminución de la
rentabilidad. Por ello, la gerencia de producción decidió crear un diseño de distribución
de planta optimizado para ABC Industries.

109
 En primer lugar, el diseño del layout de la planta se desarrolló en base a la del flujo
de optimización de materiales. Específicamente, para las propuestas se aplicó las
técnicas de gráfico de relación de actividades, correlación áreas en bloques y diagrama
de espagueti.

Posterior durante 2 semanas en las instalaciones se verifico problemas relacionados

a la organización del equipo y otros recursos en el área disponible del taller. El diseño
actual (layout) de la empresa es un conjunto de unidades de producción separadas entre
sí y la distribución de los recursos no sigue un patrón específico. Por el contrario, se
distribuyen aleatoriamente, según el espacio disponible. Además, se verificó
deficiencias en los desechos de manejo de materiales y los residuos de transporte. De
ese modo, en la Figura 56, se detalla el actual diseño de la planta y el diagrama de
espagueti para visualizar la distribución de los flujos de materiales.

Figura 56. Distribución actual de la empresa ABC Industries

Fuente: Adaptado de Lean layout design:a case study applied to the textile industry
(2021).

La empresa cuenta con 3 familias de productos, las cuales son el flujo de tejido
circular, flujo de tela plana, así como telar de agujas y flujo de mofilamiento, para lo cual
se tomó como referencia que actualmente el flujo actual de estos materiales es de 1 440
metros por saco. De ese, con el fin establecer una nueva propuesta de distribución
adecuada que disminuya dicho flujo se desarrolló el gráfico de relación de actividades

110
para establecer la importancia de proximidad entre determinadas actividades (ver Figura
57).

Figura 57. Diagrama de actividades de la empresa ABC Industries

Fuente: Adaptado de Lean layout design:a case study applied to the textile industry
(2021).

Luego, en base a la información recopilada, se realizó la siguiente nueva propuesta

de distribución de layout (ver Figura 58).

Figura 58. Nueva distribución del layout de la empresa ABC Industries

Fuente: Adaptado de Lean layout design:a case study applied to the textile industry
(2021).

111
 Finalmente, al realizar una comparación de la distancia empleada para el flujo de
materiales previo de 1 440 metros, se observó que con el nuevo diseño de distribución
se redujo dicha distancia a 970 metros (ver Figura 59). Además, según Lista et. al
(2021), el nuevo diseño de la distribución resulta rentable y eficiente, ya que se espera
que la disminución de las distancias genere que los ingresos aumenten en un 7% una
vez que la se implementa la propuesta.

Figura 59. Comparación de las distancias del flujo de materiales

Fuente: Adaptado de Lean layout design:a case study applied to the textile industry
(2021).

De ese modo, se evidencia que la correcta implementación de herramientas de SPL,

tales como el diagrama de relaciones, se logra mejorar la distribución de plantas y
mejorar indicadores que a su vez generen impactos económicos positivos a las
empresas. Por ello, se concluye que la aplicación de la herramienta de diagrama de
relaciones si contribuye un efecto positivo para la nueva propuesta para el presente
trabajo de investigación de la empresa Linea Luna Textil.

5.4 Resumen de artículo 3

Título: Diseño de una propuesta de una planta industrial para el aprovechamiento

de residuos sólidos del proceso de curtido.
Autores: Merina Ninacondor, Aguilar Franco y Vilegas Alvarez.
Revista: Nexo Revista Científica- Vol. 32/ N°1 – Año 2019
Empresa: Empresa Industrial de producción de cuero
Rubro: Industria Textil (cuero)

El desarrollo de este artículo presenta el diseño de una propuesta de una planta

industrial para el aprovechamiento de residuos sólidos del proceso de curtido. Fue
elaborado por K. Medina Ninacondor, J. Aguilar Franco y J. Villegas Álvarez en el año
2018. Dicha empresa se dedica al reaprovechamiento de residuos sólidos (virutas de
cuero) que se genera durante el proceso de curtido de una curtiembre, para la obtención
de un producto alternativo (cuero regenerado) que se usará en un proceso
complementario.

112
 El proceso productivo de estas empresas de curtiembre, y como todo proceso
industrial, genera gran cantidad de residuos líquidos y sólidos en las distintas etapas, lo
cual se precisa de mano de obra y tiempo para poder trasladar y disponer este material,
espacios o áreas temporales dentro de la empresa para su almacenamiento y los costos
adicionales que implica la contratación de terceros para que dispongan de este material
hacia el relleno sanitario.

Por todo lo mencionado anteriormente, se puede concluir que estos residuos o

deshechos de todo proceso productivo implican un costo adicional que no retribuye
beneficios económicos, dado que no se les da ningún uso. Por tal razón, la empresa
evaluada desea implantar esta mejora, por lo cual será necesario la realización de un
análisis y así poder elaborar una propuesta de diseño de planta óptimo para dicho
proceso.

Como primer paso, se decidió que la localización de la implementación de la mejora

se realizará dentro de las instalaciones de la planta actual, ya que la línea productiva se
encuentra ahí. Luego, se identificaron 2 alternativas para la ubicación de esta
implementación, para lo cual se tomaron en cuenta 5 factores: Costos administrativos y
operativos, distancia del proceso, disponibilidad de área superficial de ambiente de
trabajo, abastecimiento de servicios complementarios y la proximidad a la materia
prima). Como resultado se obtuvo que la mejor ubicación era el primer nivel de la planta
ya que se tenía mayor proximidad a los servicios complementarios, mayor disposición
de área superficial, menor distancia de recorrido durante el proceso, menores costos
administrativos y operativos y menor proximidad a la materia prima.

Este proceso productivo va a contar con 4 unidades: Acondicionamiento de materia

prima, Mezclado y moldeado, Prensado y secado y, por último, Acabado y confección.
Se aplicó el análisis de factores (material, maquinaria, servicios de abastecimiento,
edificio y factor cambio) para tener información de los variados aspectos que tienen
influencia en la distribución de planta.

Además, se empleó la herramienta de Tabla y Diagrama Relacional de Actividades

para obtener una distribución del área de trabajo óptima, teniendo 6 motivos: 1)
Secuencia de flujo de trabajo, 2) Por abastecimiento de materiales, 3) No se desea la
contaminación del producto final, 4) Por ser emplear alguna maquinaria compartida, 5)
Por seguridad y 6) No es necesario (ver Tabla 87).

113
Tabla 87. Tabla relacional de la empresa de producción de cuero

Fuente: Adaptado de Nexo Revista Científica- Vol. 32/ N°1 – Año 2019
Con lo cual se pudo realizar el Diagrama Relacional de Hilos, donde se evidencia
que los equipos de la unidad 1 y 2 deben estar ubicados de forma continua (ver Figura
60).

Figura 60. Diagrama de relacional la empresa de producción de cuero

Fuente: Adaptado de Nexo Revista Científica- Vol. 32/ N°1 – Año 2019
Posteriormente, se usó el Balance de Líneas para la determinación del personal
mínimo requerido de acuerdo con las estaciones que se diseñarán para el proyecto. Por

114
tal motivo, en la Figura 61, se procedió a la recolección de datos como las actividades,
precedencia y el tiempo (min).

Figura 61. Actividades y operaciones de la empresa de producción de cuero

Fuente: Adaptado de Nexo Revista Científica- Vol. 32/ N°1 – Año 2019
Luego, se hallaron los indicadores necesarios:

 Productividad de la planta (unidades al día)

 Tasa de producción deseada (unidades por minuto)

 Tiempo de ciclo (minutos por unidad)

 Mínimo teórico de Estaciones

 Eficiencia (%)

 Tiempo ocioso

 Retraso (%)

115
 Producto de este análisis, se halló que las operaciones descanso y secado son las
que demandan más tiempo y que existe un 24.5% de capacidad instalada sin utilizar, lo
cual se busca optimizar, tal como se observa en la Figura 62.

Figura 62. Diagrama de distribución de operarios según agrupación de actividad en la

empresa de producción de cuero

Fuente: Adaptado de Nexo Revista Científica- Vol. 32/ N°1 – Año 2019
Se destinaron 5 operarios para este proceso, 2 para las 3 primeras estaciones por
estar de manera continua los otros 3 operarios que comparten funciones en las demás
estaciones donde se encuentran las 2 operaciones o estaciones que demandan mayor
cantidad de tiempo.

Otra de las herramientas utilizadas fue el Método de Guerchet para calcular el

espacio requerido para la instalación de la planta. Para lo cual, se empleó la información
de la Tabla 88 sobre las dimensiones de los elementos utilizados.

Tabla 88. Dimensiones de elementos estáticos y móviles requeridos por la línea/

planta productiva

Fuente: Adaptado de Nexo Revista Científica- Vol. 32/ N°1 – Año 2019

116
 En conjunto con los datos hallados en balance de líneas (número total de maquinaria
y equipo o también llamados estáticos y el número de operarios u equipos de acarreo
llamados también elementos móviles) y el coeficiente de evolución (K)

Finalmente, con los cálculos realizados se obtuvo que la superficie u área requerida
para la implantación de esta nueva línea de producción es de 85.77 m2, tal como se
observa en la Tabla 89.

Tabla 89. análisis y cálculo de área total

Fuente: Adaptado de Nexo Revista Científica- Vol. 32/ N°1 – Año 2019
En conclusión, se ha corroborado y demostrado que para un adecuado diseño de
planta es necesario la aplicación de diferentes técnicas y herramientas ingenieriles para
el diseño de planta dentro de ellos el análisis de factores para identificar la localización
(cercanía a la materia prima, abastecimiento de servicios, recorrido del proceso, gastos
administrativos, entre otros) y factores para el diseño de la distribución de planta
(material. Maquinaria, servicios, edificio y cambio) (Díaz Garay & Jarufe Zedán, 2007).
Dando como resultados positivos que el área escogida en un inicio que cuenta con una
superficie de 87.11 m2 es suficiente para el calculado de 85.77m2. Además, de acuerdo
con el número calculado de operarios con el balance de líneas, se determinó que, para
una mejor optimización de este recurso, se rotarán actividades en ciertas estaciones de
trabajo con la finalidad de reducir costos.

Por ello, se concluye que la aplicación de la herramienta de diagrama de relaciones

sí contribuye a un análisis eficiente respecto a la nueva propuesta para el presente

117
trabajo de investigación de la empresa Linea Luna Textil y permite disminuir las
distancias que recorre el personal para sus operaciones, mejorando indicadores de
productividad.

5.5 Análisis comparativo con la distribución actual

En primer lugar, la empresa presenta un problema es la dificultad de movimiento en

la circulación entre las distintas áreas. De ese modo, para la propuesta de mejora se
empleará el uso de la herramienta de tabla y diagrama relacional (ver Tabla 90).

Tabla 90. Tabla relacional de la propuesta de mejora

Fuente: Elaboración propia (2022)

Cabe mencionar que, para la elaboración de dicha tabla se empleó las variables A,
E,I,O,U,X, así como los códigos del 1 al 8. Asimismo, en la Tabla 91, se detalla el
significado de cada uno de estos.

Tabla [Link] y códigos de la tabla relacional

VR DEFINICIÓN COD MOTIVO

A Absolutamente necesario 1 Secuencia de procesos
E Especialmente necesario 2 Flujo de materiales
I Importante 3 Inspección

118
 O Ordinario o Normal 4 Servicio para el personal
U Sin importancia 5 Para evitar contaminación
X No recomendable 6 Control de inventarios
7 Reglas de diseño
8 No es necesario
Fuente: Elaboración propia

Al respecto, se debe detallar que las relaciones de importancia entre las áreas se
dieron principalmente a características generales de la empresa y en relación del
proceso productivo de la familia de producto número 8, dado que por medio del análisis
PQ dicha familia fue identificada como las importante para la empresa.

Por un lado, en general, se estableció que el área de inspección, al ser la última en

el proceso productivo de todas las familias productos, era especialmente necesario que
se encuentre cerca al almacén de producto terminados. Del mismo, el área de corte al
ser primer proceso en la mayoría de familia de productos era especialmente necesario
que se encuentre cerca al almacén de tela. Esta propuesta de mejora tiene como fin
mejorar el flujo de materiales.

Por otro lado, se estableció que, el área de corte y confección, el área de confección
y acabado, el área de acabado y planchado, así como el área de planchado e
inspección, era absolutamente necesario que se encuentren cercanas. Esto para
garantizar una secuencia de procesos fluida, en la cual el operario no tenga que
moverse grandes distancias.

Asimismo, respecto a los almacenes y los baños, establece que no es recomendable

que estas se encuentren cerca, debido a que se debe procurar una posible
contaminación. Por ejemplo, en el caso se existir algún problema con las tuberías y el
agua se filtre al almacén, las materias primas (tela) corren el riesgo de dañarse, teñirse
de otro color, mojarse y no estar disponibles para usarse, lo cual pararía el flujo del
proceso productivo de la empresa. No obstante, para la mejora este problema no se
presenta en el almacén de tela, por lo que, no será necesario un cambio.

Igualmente, en el caso del almacén de productos terminados, dicho cambio no será

posible en un corto plazo, debido a la gran inversión que estos significarían para la
empresa. No obstante, se sugiere a la empresa considerar este cambio como una
mejora a largo plazo.

En segundo lugar, la empresa presentó problemas de niveles de desperdicios

elevados, los rollos de tela que se van a cortar se colocan en cualquier lugar del área
de corte. Además, en el área de costura hay maquinas en desuso que ocupan espacio,

119
es necesario mejorar la limpieza de la planta. Por ello, se implementará en la empresa
la metodología de las 5’S a corto plazo, tal y como se explicó en la descripción de la
propuesta de mejora.

En tercer lugar, se presentó la problemática del cableado, en el cual los cables de

las maquinas están expuesto y mal ubicado. Para ello, la empresa Línea Luna empleará
el uso de pasacables de goma (ver Figura 52).

En cuarto lugar, se observan áreas innecesarias dentro de la distribución de la

empresa; por lo tanto, se decidió aprovechar el área de la ducha clausurada en el piso
4 como almacén de materiales de oficina, dado que estos eran colocados en los pasillos,
lo cual perjudicaba la correcta circulación del personal y, por ende, el flujo de materiales.
De ese modo, se consigue solucionar dos problemas.

Finalmente, con el fin de garantizar que las propuestas cumplen el objetivo de

solucionar estos problemas y mejorar la productividad de la empresa. Se presentará las
tablas matriciales obtenidas después de realizar las mejoras.

La primera matriz es la de cantidad de kg por traslado entre áreas tal como se

observa en la Tabla 92.

Tabla 92. Matriz de cantidad (kg) de la empresa Linea Luna Textil

A B C D E F G H I J L
A 570.03 459.72
B 1029.75 268.81
C 35.62 50.41 693.56 197.78 52.38
D 268.81 35.62
E 50.41
F 459.72
G 197.47 768.53
H 197.78
I 1029.75
J 832.282
L

Además, en la Tabla 93, se presenta la segunda matriz de distancia, en metros,

propuesta para la empresa Linea Luna Textil, en la cual podemos observar una clara
reducción de distancias entre áreas. En base a la familia de productos número “8”, se
resolvieron las largas distancias entre las estaciones “J” hacia “I” de 27.77 m a 11.48 m,
entre las estaciones “I” hacia “L” de 31.3 m a 22.34 m.

120
Tabla 93. Matriz de distancia (m) propuesta de la empresa Linea Luna Textil

A B C D E F G H I J L
A 8.78 44.13
B 23.70 27.93
C 11.59 27.52 31.89 32.65
D 34.77 30.35
E 23.64
F 39.52
G 20.19 11.34
H 28.83
I 22.34
J 11.48
L

Fuente: Elaboración Propia

Finalmente, como producto de la reducción de distancias recorridas entre las áreas

que requerían una redistribución, el nuevo esfuerzo calculado entre las áreas “J” e “I” es
9554.60 kg-m y de las áreas “I” y “L” es 23004.59 kg-m (ver Tabl 94).

Tabla 94. Matriz de esfuerzo propuesto(kg-m)

A B C D E F G H I J L
A 5006.59 0 0 0 20287.33 0 0 0 0 0
B 0 24405.05 7507.88 0 0 0 0 0 0 0
C 0 0 412.78 1387.31 0 0.00 6307.31 0 1710.23 0
D 0 9346.54 0 0 0 1080.93 0 0 0 0
E 0 0 0 0 0 1191.71 0 0 0 0
F 0 18168.03 0 0 0 0 0 0 0 0
G 0 0 0 0 0 0 0 3986.86 8715.09 0
H 0 0 0 0 0 0 5702.09 0 0 0
I 0 0 0 0 0 0 0 0 0 23004.59
J 0 0 0 0 0 0 0 0 9554.60 0
L 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

Fuente: Elaboración Propia

Finalmente, se calcula la productividad mejorada de la empresa Linea Luna Textil,

considerando que el esfuerzo total es 147774,92 kg-m y la cantidad de recursos que se
procesan son 8 896 unidades de productos.

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛
∆𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 =
𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜

8896 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 = = 0,06
147774,92 𝑘𝑔 − 𝑚

Asimismo, analizamos el % de la productividad comparando los esfuerzos de la

distribución actual con la mejora.

121
 Posteriormente, se observa que hay una notable mejora en cuanto al esfuerzo
requerido en la mejora respecto a la distribución actual, dado que la productividad
mejora en un 28%.

5.6 Layout propuesto

La empresa actualmente cuenta con una distribución de planta por proceso, sobre
la cual, en el presente trabajo, se realizó un análisis tanto de esfuerzos como de
traslados, a lo largo de toda la planta. Presentando de esta manera un resultado que no
es el adecuado pues muestra que los esfuerzos que realiza un operario son de un nivel
mucho mayor a lo permitido y que son perjudiciales al largo plazo para cualquiera que
realice este tipo de actividad.

La propuesta de mejora de layout para esta empresa consta de una revisión de la

distribución correcta de los espacios que hay en la planta, en otras palabras, una
redistribución de áreas más que una creación de nuevos espacios. Además, contempla
los costos en los que incurriría la empresa, la eficiencia y por sobre todo la seguridad de
los operarios.

En este sentido, lo primero que se propone es el cambio de las áreas “G” (Acabado)
e “I” (Inspección), dado que, entre ellas, según el análisis previo de cargas matriciales,
existe un mayor esfuerzo pues se cuenta con mayor carga, mayor distancia y además
repetición para cada producto. Por ello, al cambiar estas áreas, el flujo del proceso para
cada producto se hace más simple haciendo que las cargas disminuyan alrededor de
un 35% en promedio y de esta manera asegurando lo siguiente:

 El flujo de procesos para cada producto se mantenga

 Menor esfuerzo para los operarios
 Reutilización de las mismas áreas de trabajo (espacios)
 Ahorro en costos
 Mejor eficiencia del proceso

Adicionalmente, considerando la necesidad de poder guardar los implementos de

oficina, se propone que el espacio del baño del 4to piso (espacio inutilizado) y volverlo

122
un almacén de productos de oficina que se necesita dado que los materiales que se
utilizan están esparcidos por toda la planta y de esta manera se podría consolidar todo
ese material. A continuación, en las Figuras 63-65, se puede observar la nueva
propuesta de layout

Figura 63. Layout propuesto del primer piso

Fuente: Elaboración propia

Figura 64. Layout propuesto del segundo piso

Fuente: Elaboración propia.

123
Figura 65. Layout propuesto del tercer piso

Fuente: Elaboración propia.

Figura 66. Layout propuesto del cuarto piso

Fuente: Elaboración propia.

124
 6. Conclusiones y recomendaciones

 Conclusiones:
- En general, del análisis de macro localización con el método de ranking de
factores, se concluyó que la ciudad de Trujillo posee 227.50 de calificación,
siendo esta la mejor. Asimismo, la ciudad de Arequipa cuenta con la mejor
segunda calificación con 220. Del mismo modo, las ciudades con menor puntaje
son Chiclayo y Arequipa con 195.
- Se concluye, por medio del análisis de micro localización con el método de centro
de gravedad, que el distrito de Trujillo es la ubicación ideal para ubicar la nueva
planta de producción, puesto que las coordenadas del centro de gravedad (-
8.0896, -79.0349) se ubican en este distrito.
- Se puede concluir, en relación con el análisis de factores y principios de
distribución, que la empresa cumple con pocos factores y casi ningún principio.
La distribución genera un flujo inadecuado, el cual no está bien integrado,
además no se cumplen con los requisitos mínimos de seguridad, espacio y
distancia recorrida. Adicionalmente vemos que los operarios carecen de
capacitaciones y están expuestos a problemas de salud, producto de la labor
que hacen y la falta de herramientas que permitan el movimiento de productos
dentro de la planta.
- Según el análisis PQ y ABC podemos observar aquellos productos con una
familia de procesos en común que generen mayores pedidos e ingresos debido
a la clasificación de prioridades en cada análisis. Concluyendo así que aquellos
procesos que necesitan una redistribución de planta según los análisis
mencionados son los clasificados por prioridades de beneficio-empresa.
- Al realizar el armado del diagrama se puede concluir que existe una secuencia
de procesos que tiene las áreas de secuencia en pisos elevados y esto puede
ocasionar pérdidas de tiempo, así como fatiga en los trabajadores.
- Se puede concluir, en relación con el análisis de factores y principios de
distribución, que la empresa cumple con pocos factores y casi ningún principio.
La distribución genera un flujo inadecuado, el cual no está bien integrado,
además no se cumplen con los requisitos mínimos de seguridad, espacio y
distancia recorrida. Adicionalmente vemos que los operarios carecen de
capacitaciones y están expuestos a problemas de salud, producto de la labor
que hacen y la falta de herramientas que permitan el movimiento de productos
dentro de la planta.

125
- Al realizar el armado del diagrama se puede concluir que existe una secuencia
de procesos que tiene las áreas de secuencia en pisos elevados y esto puede
ocasionar pérdidas de tiempo, así como fatiga en los trabajadores.
- La empresa Línea Luna Corporación Textil S.A.C, cuenta con una secuencia de
multiproducto que no es la más eficiente dado que hay retrasos o retornos a otras
áreas donde se ve comprometido el flujo. Además, se muestra que hay esfuerzos
en los traslados de varias áreas lo que implicaría que la empresa no está
calculando bien los factores a tomar en cuenta cuando se contratan operarios.
- De acuerdo con la evaluación de requerimientos de recursos, se puede concluir
que la empresa Línea Luna Corporación Textil S.A.C presenta una situación
actual donde posee un exceso de recursos en algunos procesos de ciertas
familias de productos y déficits de recursos en los otros en comparación de lo
que en verdad requiere.
- Se observa que hay una notable mejora en cuanto al esfuerzo requerido en la
mejora respecto a la distribución actual, dado que la productividad sufre un
incremento del 28%.
- Se logra concluir que el diseño de planta no es el óptimo, dado los análisis de
factores, principios y de esfuerzos. Considerando el layout propuesto se puede
ver una mejora en el proceso desde el cambio de un par de áreas de lugar para
cada proceso de productos.
- Con respecto a las áreas, se puede notar que muchas de estas no comparten el
mismo tamaño con lo que se dificulta el intercambio de estas para resolver
algunos problemas.

 Recomendaciones:
- Se recomienda a la empresa Línea Luna Corporación Textil S.A.C ubicar su
planta de producción en la ciudad de Trujillo, puesto que es la que mejor se
adapta a sus diferentes factores a considerar para producir.
- Se recomienda a la empresa Línea Luna Corporación Textil S.A.C redistribuir
cada piso de su planta en base a los principios relacionados de
- Es recomendable que la nueva planta de producción en el distrito de Trujillo.
Esto se debe a que, es un punto medio entre los diferentes distritos industriales
de la ciudad de Trujillo y el terminal portuario de Salaverry. En consecuencia, la
empresa estará cerca a empresas de fabricación de telas, así como cercanía a
un punto de importaciones.

126
- Se recomienda que la empresa Lina Luna Corporación Textil redistribuya su
planta en cada uno de los pisos con respecto a los principios y factores más
importantes de la distribución de planta. Priorizando un flujo correcto y optimo,
además, del bienestar de los operarios brindándoles herramientas que permitan
su desempeño y disminuyan los problemas a largo plazo.
- Se recomienda a la empresa Línea Luna Corporación Textil S.A.C conforme lo
analizado en el diagrama de traslados que el área C y G sean áreas céntricas,
dado que así estas brinden al proceso un mejor flujo productivo y disminuyan el
recorrido a realizar.
- Se recomienda a la empresa Línea Luna Corporación Textil S.A.C redistribuir
cada piso de su planta en base a los principios relacionados de
- Es recomendable que la nueva planta de producción en el distrito de Trujillo.
Esto se debe a que, es un punto medio entre los diferentes distritos industriales
de la ciudad de Trujillo y el terminal portuario de Salaverry. En consecuencia, la
empresa estará cerca a empresas de fabricación de telas, así como cercanía a
un punto de importaciones.
- Se recomienda que la empresa Lina Luna Corporación Textil redistribuya su
planta en cada uno de los pisos con respecto a los principios y factores más
importantes de la distribución de planta. Priorizando un flujo correcto y optimo,
además, del bienestar de los operarios brindándoles herramientas que permitan
su desempeño y disminuyan los problemas a largo plazo.
- Se recomienda que la empresa Línea Luna Corporación Textil evalúe la cantidad
de recursos (máquinas y operarios) que posee dentro de cada área en los
distintos procesos productivos con el fin que se puedan aprovechar los recursos
la mayor cantidad posible y evitar costos en los que no están produciendo valor
dentro de la empresa. Además, cubrir los requerimientos en las áreas donde
existe un déficit de recursos con el fin de no retrasar la producción y perder
oportunidad dentro del mercado. Por último, de ser posible, disminuir la cantidad
de horas de mantenimiento al mes con la finalidad de aumentar las horas
efectivas y, en consecuencia, la eficiencia de máquina aumente.

127
 7. Referencias bibliográficas:

Medina K., Aguilar, J., & Villegas J. (2019). Diseño de una propuesta de una planta
industrial para el aprovechamiento de residuos sólidos del proceso de curtido
(Artículo Profesional). Nexo Revista Científica, 32(01), 75–87.
[Link]

Lista, A. P., Tortorella, G. L., Bouzon, M., Mostafa, S., & Romero, D. (2021). Lean layout
design: a case study applied to the textile industry. Scielo Brasil.
[Link]

Organismo Supervisor de la Inversión en Infraestructura de Transporte (Ositran). (2022).

Puertos. Presidencia del Consejo de Ministros. Recuperado de
[Link] [Consulta: 27 de abril de 2022].

Instituto Nacional de Estadística e Informática (INEI). (2010). Perú: Mapa del Déficit de
Agua y Saneamiento Básico a Nivel Distrital, 2007. Lima: INEI. Recuperado de
[Link]
867/[Link] [Consulta: 27 de abril de 2022]

Corcuera, Julio. (diciembre de 2018). Construyendo la seguridad: Una Profundización

en la Relación entre la Capacidad de las Comisarías y la Victimización en las
Principales Ciudades del País. Lima: Instituto Nacional de Estadística e
Informática (INEI). Recuperado de
[Link]
[Link] [Consulta: 27 de abril de 2022].

Instituto Nacional de Estadística e Informática (INEI). (2020). Perú: Evolución de los

Indicadores de Empleo e Ingreso por Departamento, 2007-2019. Lima: INEI.
Capítulo 2, Características de la Población Económicamente Activa Ocupada.
Recuperado de
[Link]
790/[Link] [Consulta: 27 de abril de 2022].

Instituto Nacional de Estadística e Informática (INEI). (2022). Precios al Consumidor de

Lima Metropolitana se incrementaron 0,04% en el primer mes del año.
Presidencia del Consejo de Ministros. Recuperado de
[Link]
metropolitana-se-incrementaron-004-en-el-primer-mes-del-ano-

128
 13324/#:~:text=En%20el%20mes%20de%20enero%20de%202022%2C%20el
%20%C3%8Dndice%20de,lleg%C3%B3%20a%206%2C33%25 [Consulta: 27
de abril de 2022].

Veloz, J.A., Vásques, M.H, & Arrascue, M.A. (diciembre 2020). Mejora de distribución
de planta, para incrementar la productividad en la empresa Timotes Hidraulicos
Veloz de la ciudad de Trujillo. Rev. Ingeniería: Ciencia, Tecnología e Innvación.
Vol (2), pp. 136-150. Recuperado de:
[Link] [Consulta: 25 de
junio de 2022].

129
 8. Anexos

Anexo 1

Anexo 2

130
131
Anexo 3

Puntos cardinales del Distrito de Trujillo

Puntos cardinales del Distrito de Laredo

132
 Puntos cardinales del Distrito de Moche

Puntos cardinales del Distrito de La Esperanza

Puntos cardinales del Distrito de huachado

133
Anexo 4

Distancia desde el punto

cardinal de distrito de
Trujillo hacia el terminal
portuario de Salaverry

Distancia desde el punto

cardinal de distrito de
Laredo hacia el terminal
portuario de Salaverry

134
Distancia desde el punto
cardinal de distrito de
Moche hacia el terminal
portuario de Salaverry

Distancia desde el punto

cardinal de distrito de La
Esperanza hacia el
terminal portuario de
Salaverry

135
 Distancia desde el punto
cardinal de distrito de
Huanchaco hacia el
terminal portuario de
Salaverry

Anexo 4

Evaluación de Data para el Análisis PQ

Producto Demanda [Link] Peso (g) Total de Kg % Zona

TOP MULTIAGUJAS 1090 21 92.41 100.73 9.78% M

NAYDINE MULTIAGUJAS 1056 31 91.61 96.74 9.39% M
BLUSA RUISA 396 31.6 223.81 88.63 8.61% M
VESTIDO MERYDA 300 45.2 221.54 66.46 6.45% I
KAMILHA 609 13.6 102.96 62.70 6.09% I
VESTIDO NOVENTAS FLORES 320 41.7 163.69 52.38 5.09% I
KARINA 504 21 102.16 51.49 5.00% I
POLO TSMC CUARZO 495 31.6 101.84 50.41 4.90% I
POLO BASICO NUDO 440 15.3 103.29 45.45 4.41% I
MYLENE 350 21 122.18 42.76 4.15% I
FALDA ENVOLVENTE 288 31.5 143.08 41.21 4.00% I
SEYKA 350 36.8 114.87 40.20 3.90% I
VESTIDO MESH 269 57.4 144.59 38.89 3.78% I
POLO TSMC 530 25.5 62.19 32.96 3.20% I
VESTIDO CORTE CINTURA 187 42 163.2 30.52 2.96% I
FALDA CORTA CON VUELOS 288 18.4 102.2 29.43 2.86% I
GALILEA 173 42.2 142.42 24.64 2.39% J
GEMA 192 26 101.27 19.44 1.89% J
GIOVANNA 214 36.5 87.67 18.76 1.82% J
BLUSA MANGA LARGA 200 25.4 91.21 18.24 1.77% J
POLO TRUCO 160 11 113.74 18.20 1.77% J
VESTIDO BOBOS MARRAKECH 120 36.5 150.22 18.03 1.75% J
PANTALON PALAZO ELASTICO CINTURA 143 42.5 123 17.59 1.71% J
BLUSA MANGA VUELOS 121 47.5 103.34 12.50 1.21% J
FALDA FELIPA 100 26.4 113.75 11.38 1.10% J
TOTAL 1029.75 100.00%

Fuente: Línea Luna Corporación Textil S.A.C. (2022), Elaboración Propia.

136
Anexo 5

Evaluación de Data para el Análisis ABC

Ingreso
Producto Ingresos (S/.) Ingresos (%) Zona.
(%acum)
NAYDINE MULTIAGUJAS 32736.00 12.91% 12.91% A
TOP MULTIAGUJAS 22890.00 9.03% 21.94% A
POLO TSMC CUARZO 15642.00 6.17% 28.12% A
VESTIDO MESH 15440.60 6.09% 34.21% A
VESTIDO MERYDA 13560.00 5.35% 39.56% A
POLO TSMC 13515.00 5.33% 44.89% A
VESTIDO NOVENTAS FLORES 13344.00 5.26% 50.15% A
SEYKA 12880.00 5.08% 55.23% A
BLUSA RUISA 12513.60 4.94% 60.17% A
KARINA 10584.00 4.18% 64.35% A
FALDA ENVOLVENTE 9072.00 3.58% 67.92% A
KAMILHA 8282.40 3.27% 71.19% A
VESTIDO CORTE CINTURA 7854.00 3.10% 74.29% A
GIOVANNA 7811.00 3.08% 77.37% A
MYLENE 7350.00 2.90% 80.27% B
GALILEA 7300.60 2.88% 83.15% B
POLO BASICO NUDO 6732.00 2.66% 85.81% B
PANTALON PALAZO ELASTICO CINTURA 6077.50 2.40% 88.20% B
BLUSA MANGA VUELOS 5747.50 2.27% 90.47% B
FALDA CORTA CON VUELOS 5299.20 2.09% 92.56% B
BLUSA MANGA LARGA 5080.00 2.00% 94.57% B
GEMA 4992.00 1.97% 96.54% C
VESTIDO BOBOS MARRAKECH 4380.00 1.73% 98.26% C
FALDA FELIPA 2640.00 1.04% 99.31% C
POLO TRUCO 1760.00 0.69% 100.00% C
TOTAL 253483.40 100%
Fuente: Línea Luna Corporación Textil S.A.C. (2022), Elaboración Propia.

137