CAPÍTULO XVI.

INSTALACIONES ELECTRICAS –
AUTOMATIZACIÓN Y CONTROL

ÍNDICE

1. INSTALACIONES ELECTRICAS.......................................................................1
1.1. OBJETO ...................................................................................................................................... 1
1.2. ALCANCE .................................................................................................................................... 1
1.3. DISEÑO ....................................................................................................................................... 1
1.3.1. Ingeniería Básica............................................................................................................... 1
1.3.2. Ingeniería de Detalle ......................................................................................................... 2

2. CRITERIOS BÁSICOS DE DISEÑO DE LA DISTRIBUCIÓN EN BAJA

TENSION ................................................................................................................3
2.1. INTRODUCCIÓN ............................................................................................................................ 3
2.2. AMBITO DE LA INSTALACIÓN ........................................................................................................ 3
2.3. ELECCIÓN DE APARATOS............................................................................................................. 4
2.4. FUNCIONES DE UNA SALIDA ......................................................................................................... 4
2.4.1. La Función Interrupción ................................................................................................... 4
2.4.2. La Función Protección...................................................................................................... 5
2.4.3. La Función Conmutación ................................................................................................. 6
2.5. CARACTERÍSTICAS DE LA RED ..................................................................................................... 6
2.5.1. Tensión............................................................................................................................... 6
2.5.2. Frecuencia ......................................................................................................................... 6
2.5.3. Cantidad de Polos ............................................................................................................. 6
2.5.4. Potencia de Cortocircuito de la Red ............................................................................... 6
2.6. INTENSIDAD DE CORTOCIRCUITO .................................................................................................. 7
2.7. SELECTIVIDAD DE PROTECCIONES ............................................................................................... 7
2.7.1. Concepto de Selectividad ................................................................................................ 7
2.7.2. Técnicas de Selectividad.................................................................................................. 7
2.8. CARACTERÍSTICA DEL LUGAR DE INSTALACIÓN ............................................................................ 9
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2.8.1. La Polución Ambiental ......................................................................................................9

2.8.2. La Temperatura Ambiente ................................................................................................9
2.8.3. La Altura .............................................................................................................................9

3. CRITERIOS BÁSICOS DE DISEÑO DEL COMANDO Y PROTECCIÓN DE

POTENCIA ...........................................................................................................10
3.1. INTRODUCCIÓN ..........................................................................................................................10
3.2. FUNCIONES DE UNA SALIDA MOTOR ...........................................................................................10
3.2.1. Seccionamiento ...............................................................................................................10
3.2.2. Protección Contra Cortocircuitos ..................................................................................10
3.2.3. Protección Contra Sobrecargas.....................................................................................11
3.2.4. Conmutación ....................................................................................................................11
3.3. ELECCIÓN DE CONTACTORES .....................................................................................................12
3.3.1. Circuito de Iluminación con Lámparas Incandescentes .............................................13
3.3.2. Circuito de Iluminación con Lámparas de Descarga ...................................................13
3.3.3. Primario de un Transformador .......................................................................................13
3.3.4. Motor Asincrónico de Jaula. Parada a Rueda Libre.....................................................13
3.4. ASOCIACIÓN DE APARATOS........................................................................................................13
3.5. COORDINACIÓN DE PROTECCIONES ............................................................................................14
3.5.1. Asociaciones Típicas ......................................................................................................14
3.5.2. Esquemas Eléctricos Típicos .........................................................................................15

4. EQUIPOS E INSTALACIONES ELECTRICAS ................................................17

4.1. INTRODUCCIÓN ..........................................................................................................................17
4.2. ALIMENTACIÓN ELÉCTRICA DE LAS INSTALACIONES ....................................................................17
4.3. ESPECIFICACIÓN TÉCNICA DE TABLEROS – EQUIPOS DE MANIOBRA, MEDICIÓN Y PROTECCIÓN....18
4.3.1. Normas de Aplicación .....................................................................................................18
4.3.2. Características Generales...............................................................................................18
4.3.3. Tratamiento Superficial y Terminación .........................................................................20
4.3.4. Tableros en Ambientes Muy Agresivos ........................................................................22
4.3.5. Protección Mecánica .......................................................................................................22
4.3.6. Disposición de Elementos ..............................................................................................23
4.3.7. Identificación de Elementos ...........................................................................................23
4.3.8. Cableado...........................................................................................................................24
4.3.9. Equipamiento Eléctrico ...................................................................................................24
4.3.10. Características Particulares de los Tableros..............................................................32
4.3.11. Ensayos y Recepción....................................................................................................33
4.4. ESPECIFICACIÓN TÉCNICA DE PUPITRES .....................................................................................34
4.4.1. Características Generales...............................................................................................34
4.4.2. Equipamiento Eléctrico de Operación...........................................................................35
4.5. ESPECIFICACIÓN TÉCNICA DE MOTORES .....................................................................................36
4.5.1. Características Generales...............................................................................................36
4.5.2. Características Mecánicas..............................................................................................37
4.5.3. Características Eléctricas ...............................................................................................38
4.5.4. Clase de Protección y Refrigeración .............................................................................39
4.5.5. Ensayos ............................................................................................................................39
4.6. SISTEMAS DE ARRANQUE DE MOTORES ......................................................................................40

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4.6.1. Consideraciones Generales ........................................................................................... 40

4.6.2. Arrancadores Directos.................................................................................................... 41
4.6.3. Arrancadores Estrella - Triángulo ................................................................................. 41
4.6.4. Arrancadores por Autotransformador .......................................................................... 42
4.6.5. Arrancadores Suaves ..................................................................................................... 43
4.7. VARIADORES DE VELOCIDAD...................................................................................................... 46
4.7.1. El Motor ............................................................................................................................ 46
4.7.2. El Convertidor de Frecuencia ........................................................................................ 46
4.7.3. Selección de un Variador de Velocidad ........................................................................ 46
4.7.4. Circuito Recomendado ................................................................................................... 47
4.8. COMPENSACIÓN DE ENERGÍA REACTIVA..................................................................................... 49
4.8.1. Tipos de Compensación................................................................................................. 49
4.8.2. Compensación Fija o Automática ................................................................................. 50
4.8.3. Selección de Elementos de Protección, Maniobra y Alimentación ........................... 51
4.9. ESPECIFICACIÓN TÉCNICA DE CABLES ....................................................................................... 52
4.9.1. Características Particulares........................................................................................... 52
4.9.2. Normas de Aplicación..................................................................................................... 53
4.9.3. Dimensionamiento .......................................................................................................... 53
4.9.4. Tendido, Conexionado e Identificación ........................................................................ 53
4.9.5. Ensayos............................................................................................................................ 53
4.10. PUESTA A TIERRA DE LAS INSTALACIONES .............................................................................. 54
4.11. INSTALACIÓN DE PARARRAYOS ............................................................................................... 55
4.12. CANALIZACIONES ELÉCTRICAS CON CAÑOS ............................................................................ 57
4.12.1. Dimensionamiento ........................................................................................................ 57
4.12.2. Características Particulares del Tendido de Caños Enterrados .............................. 57
4.12.3. Características Particulares de las Canalizaciones a la Vista.................................. 58
4.13. CANALIZACIONES CON BANDEJAS ........................................................................................... 58
4.13.1. Dimensionamiento ........................................................................................................ 58
4.13.2. Características Particulares......................................................................................... 59
4.14. ILUMINACIÓN INTERIOR ........................................................................................................... 59
4.15. ILUMINACIÓN DE EMERGENCIA ................................................................................................ 60
4.16. ILUMINACIÓN EXTERIOR .......................................................................................................... 60
5. AUTOMATIZACIÓN Y CONTROL ...................................................................61
5.1. INTRODUCCIÓN .......................................................................................................................... 61
5.1.1. Definiciones ..................................................................................................................... 61
5.1.2. ¿Para Qué Automatizar? ................................................................................................ 63
5.1.3. ¿Para Qué Controlar Automáticamente un Proceso?................................................. 63
5.1.4. Los Aspectos Económicos de un Sistema de Control................................................ 64
5.2. CONTROL AUTOMÁTICO DE PLANTAS DE TRATAMIENTO DE AGUA CON DESTINO AL CONSUMO
HUMANO ....................................................................................................................................... 65
5.2.1. Conceptos Preliminares ................................................................................................. 65
5.2.2. Recolección Histórica de Datos. Monitoreo de Variables Operativas y de Calidad 65
5.2.3. Archivo Fechado de Eventos y Alarmas....................................................................... 66
5.2.4. Autorizaciones................................................................................................................. 66
5.2.5. Variables a Controlar en Lazo Cerrado......................................................................... 66

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5.2.6. Variables a Automatizar ..................................................................................................67

5.2.7. Interfase con el Operador ...............................................................................................68
5.2.8. Informes............................................................................................................................68
5.2.9. La Arquitectura de los Sistemas de Control.................................................................69
[Link]. Elementos Básicos ............................................................................................................69
[Link]. Arquitecturas Básicas........................................................................................................69
5.3. CONTENIDOS MÍNIMOS PARA UN PLIEGO DE PEDIDO DE PROVISIÓN DE UN SISTEMA DE MEDICIÓN Y
CONTROL AUTOMÁTICO .................................................................................................................73
5.3.1. Alcance .............................................................................................................................73
5.3.2. Equipos.............................................................................................................................73
[Link]. Elementos Primarios..........................................................................................................73
[Link]. Elementos Secundarios (Transmisores)..........................................................................74
[Link]. Elementos Finales de Control ...........................................................................................74
[Link]. Gabinetes y Paneles ..........................................................................................................74
[Link]. Clasificación de Áreas .......................................................................................................74
[Link]. Alimentación Eléctrica.......................................................................................................74
5.3.3. Requerimientos Funcionales..........................................................................................75
[Link]. Variables Continuas (Analógicas) a Medir .......................................................................75
[Link]. Variables Discretas (Lógicas) a Monitorear .....................................................................75
[Link]. Variables Medidas a Controlar Automáticamente ...........................................................75
[Link]. Control Lógico y Secuencial .............................................................................................76
[Link]. Alarmas Sobre Variables Analógicas ...............................................................................76
[Link]. Alarmas Sobre Variables Lógicas.....................................................................................76
[Link]. Eventos a Registrar............................................................................................................77
[Link]. Variables a Registrar..........................................................................................................77
[Link]. Variables a Calcular ...........................................................................................................77
[Link]. Variables a Incluir en la Recolección Histórica de Datos ............................................77
[Link]. Informes ...........................................................................................................................78
[Link]. Interfase con el Operador ...............................................................................................78
[Link]. Comunicación con Otros Equipos .................................................................................79
5.3.4. Arquitectura del Sistema ................................................................................................79
5.3.5. Seguridad .........................................................................................................................79
5.3.6. Servicios ...........................................................................................................................79
[Link]. Notas Generales .................................................................................................................79
[Link]. Administración y Coordinación del Proyecto..................................................................80
[Link]. Ingeniería de Control .........................................................................................................80
[Link]. Gráficos...............................................................................................................................80
[Link]. Otras Funciones (Informes, Recolección Histórica, etc.) ...............................................81
[Link]. Instrumentación de Campo ...............................................................................................81
[Link]. Sala de Control ...................................................................................................................81
[Link]. Electricidad .........................................................................................................................81
[Link]. Gabinetes y Paneles ..........................................................................................................81
[Link]. Ingeniería de Instalación.................................................................................................81
[Link]. Verificaciones en el Local del Vendedor (FAT: Factory Acceptance Test) ................82
[Link]. Supervisión de Instalación y Chequeos en la Planta del Usuario (SAT: Site
Acceptance Test)...........................................................................................................................82
[Link]. Puesta en Marcha ............................................................................................................82
[Link]. Entrenamiento..................................................................................................................82
[Link]. Mantenimiento del Hardware y del Software.................................................................83

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[Link]. Documentación Exigible................................................................................................. 83

5.4. EL MONITOREO Y AUTOMATIZACIÓN DE INSTALACIONES DE CAPTACIÓN, CONDUCCIÓN Y REDES DE
DISTRIBUCIÓN ............................................................................................................................... 83
5.4.1. Conceptos Preliminares ................................................................................................. 83
5.4.2. El Tipo de Variables a Monitorear y de Acciones a Telecomandar ........................... 84
5.4.3. El Tipo de Arquitectura a Emplear ................................................................................ 85
5.4.4. Las Instalaciones de Transmisión/Recepción ............................................................. 86
5.4.5. Consideraciones Finales ................................................................................................ 86

6. BIBLIOGRAFÍA................................................................................................87

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LISTA DE ILUSTRACIONES

FIGURAS

Figura 1. Esquema eléctrico típico........................................................................................................15

Figura 2. Esquema eléctrico típico........................................................................................................16
Figura 3. Sistema de control .................................................................................................................63
Figura 4. Configuración de un sistema de control ................................................................................70
Figura 5. Sistema de control distribuido................................................................................................71
Figura 6. Configuración del sistema de control con bus de campo ......................................................72
Figura 7. Diagrama de un sistema de monitoreo y automatización......................................................85

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1. INSTALACIONES ELECTRICAS

1.1. OBJETO

El objeto de este documento es indicar los criterios básicos para la Ejecución de un

Proyecto de Instalación Eléctrica, los elementos de juicio, y los comentarios y
especificaciones técnicas típicas de apoyo, para un adecuado desarrollo de diseños de
sistemas de agua potable.

Las especificaciones técnicas establecen los requisitos técnicos, que normalmente son
exigibles para la fabricación, provisión, inspección y ensayo de los principales
componentes de las instalaciones eléctricas.

1.2. ALCANCE

El alcance de estas especificaciones es para instalaciones eléctricas de plantas

potabilizadoras, estaciones de bombeo y obras auxiliares de sistemas de agua potable.

Se considera que la alimentación en Baja Tensión es en 3 x 380/220 V – 50Hz.

No se incluyen dentro de estas especificaciones las instalaciones internas telefónicas o

radioeléctricas.

1.3. DISEÑO

Para la realización del diseño de instalaciones eléctricas, es necesario y conveniente

desarrollar primero la ingeniería básica y luego la ingeniería en detalle.

1.3.1. Ingeniería Básica

La ingeniería básica define los lineamientos generales o ideas básicas de las

instalaciones, siendo los pilares en los que se basará la ingeniería en detalle, para la
ejecución de los planos constructivos.

La ingeniería básica no es una ingeniería constructiva. Con la documentación elaborada

en esta etapa no se puede construir y montar la instalación eléctrica con un adecuado
nivel de ejecutividad. Para ello se realiza la ingeniería de detalle.

La ejecución de una obra sin ingeniería de detalle, solo con la ingeniería básica, lleva a la
mala ejecución de la misma, atrasos en la obra, pago de adicionales e imprevistos, los
que eleva el costo de la obra.

Con la ingeniería básica, sin embargo las empresas contratistas pueden cotizar la
provisión y montaje de la obra con suficiente aproximación.

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1.3.2. Ingeniería de Detalle

La ejecución de la ingeniería en detalle, ajusta los valores y especificaciones técnicas de

la ingeniería básica, conforme a normas de reconocida autoridad y de acuerdo a las
reglas del arte y de la seguridad.

La ingeniería de detalle consiste en convertir la información ejecutada en la ingeniería

básica en un diseño detallado de las estaciones de bombeo y de las plantas de
potabilización, de tal manera que permita la compra y/o construcción de sus elementos
constitutivos y su montaje en forma lógica, cumpliendo los requerimientos técnicos de la
instalación.

La ingeniería de detalle tiene como nueva variable la definición precisa de los equipos a
montar y las características y particularidades del montaje de los mismos. Es decir que se
cuenta con los planos conforme a la fabricación de los equipos, a saber:

• Tableros.

• Pupitres.

• Motores.

Con estos datos ciertos, se reelaboran todos los planos, definiendo con precisión la
información volcada en los mismos para el fácil montaje y conexionado para el ejecutante
de la obra.

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2. CRITERIOS BÁSICOS DE DISEÑO DE LA DISTRIBUCIÓN EN BAJA

TENSION

2.1. INTRODUCCIÓN

Se indican a continuación los criterios básicos para el diseño de instalaciones eléctricas

en baja tensión.

Estos criterios abarcan el ámbito de la instalación, la elección del equipamiento, sus

exigencias y las diversas funciones que deben contemplar las salidas de un tablero.

Las funciones y características de los aparatos de maniobras y protección de baja tensión

se definen de acuerdo a las recomendaciones de la Comisión Eléctrica Internacional /
International Electrical Comission 947 (IEC 947). Siendo el detalle de esta recomendación
internacional el siguiente:

• IEC 947 – 1: Reglas generales.

• IEC 947 – 2: Interruptores automáticos.

• IEC 947 – 3: Interruptores en carga, seccionadores.

• IEC 947 – 4.1: Contactores y arrancadores de motores.

• IEC 947 – 5.1: Aparatos y elementos de conmutación para circuitos de mando,

componentes de automatismos.

2.2. AMBITO DE LA INSTALACIÓN

Los sistemas de agua potable corresponden a instalaciones de infraestructura. Las

características de los aparatos son fijadas por la Norma IEC 947. La operación de los
sistemas debe ser realizada por personal especializado e idóneo.

Los consumos de energía son importantes, y puede haber suministro en alta y/o media
tensión.

En el sistema de baja tensión, la instalación comienza en el tablero general de

distribución, que contiene los aparatos de corte y seccionamiento que alimentan a los
tableros secundarios.

En este ámbito, los aparatos involucrados abarcan desde los interruptores

termomagnéticos y diferenciales, hasta los interruptores automáticos de potencia.

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2.3. ELECCIÓN DE APARATOS

Existen reglamentos de instalación y exigencias para la elección de aparatos que son

necesarios conocer:

• Funciones de la salida.

• Características de la red.

• Características de la carga.
¾Corriente nominal del consumo.
¾Factor de potencia.

• Continuidad de servicio deseada.

• Característica del lugar de la instalación.

2.4. FUNCIONES DE UNA SALIDA

En una salida (o entrada) alojada en un tablero o cuadro de distribución de baja tensión

se deben contemplar diversas funciones según la elección de los aparatos a instalar.

Las funciones a cumplir según la necesidad pueden ser:

• Interrupción.

• Protección.

• Conmutación.

2.4.1. La Función Interrupción

El seccionamiento de un aparato de corte es una condición de seguridad. Un aparato es

apto para el seccionamiento cuando le garantiza al operador que en la posición abierto
todos los polos están correctamente aislados.

Un aparato de corte sin aptitud para el seccionamiento pone en riesgo la seguridad de las
personas.

Esta aptitud, indicada en los aparatos, forma parte de la garantía de los mismos en
cuanto a sus prestaciones.

La Norma IEC 947-1 define claramente las características de los aparatos según sus
posibilidades de corte.

Seccionador

Cierra y corta sin carga, puede soportar un cortocircuito estando cerrado.

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Es apto para el seccionamiento en posición abierta.

Interruptor

Se lo denomina vulgarmente interruptor manual o seccionador bajo carga.

Cierra y corta en carga y sobrecarga hasta 8 veces la intensidad nominal (In).

Soporta la corriente de cortocircuito y cierra sobre cortocircuito, pero no tiene la

capacidad de cortar la corriente de cortocircuito.

Interruptor seccionador

Interruptor que en posición abierto satisface las condiciones especificadas de

seccionamiento.

Interruptor automático

Interruptor que satisface las condiciones de un interruptor seccionador e interrumpe un

cortocircuito. Incluye a los dispositivos de protección por sobrecarga y por cortocircuito.

2.4.2. La Función Protección

Una elevación de la corriente normal de carga es un síntoma de anomalía en el circuito.

De acuerdo a su magnitud y a la rapidez de su crecimiento, se puede tratar de
sobrecargas o cortocircuitos. Esta corriente de falla abajo del aparato de maniobra, si no
es cortada rápidamente, puede ocasionar daños irreparables en personas y bienes.

Por ello es indispensable considerar ambos aspectos:

• Protección de personas.

• Protección de bienes.

El elemento de protección tradicional, tanto para circuitos de distribución de cargas

mixtas o circuitos de cargas específicas (motores, capacitores, etc.), es el fusible. Su
utilización, en la práctica, presenta desventajas operativas y funcionales:

• Envejecimiento del elemento fusible por el uso (descalibración).

• Diversidad de formas, tamaños y calibres.

• Ante la fusión de un fusible hay que cambiar el juego completo de la salida.

• Disponibilidad del calibre adecuado para el reemplazo. Frecuentemente los siniestros

de origen eléctrico se producen por la falta de coordinación del elemento fusible con
los aparatos y cables situados aguas abajo; al ser superado su límite térmico, se
dañan de forma permanente y crean focos de incendio.

• Invariabilidad de sus tiempos y forma de actuación para adaptarlo a nuevas

configuraciones.

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Los interruptores automáticos evitan todos estos inconvenientes aportando una

protección de mejor performance, invariable con el tiempo, flexible por su capacidad
de adaptación a nuevas cargas y que asegura la continuidad de servicio.

El elemento de protección clásico para detectar fallas a tierra es el interruptor diferencial

(protección de personas). Para la correcta elección de un aparato que proteja
sobrecargas y cortocircuitos es necesario contemplar dos aspectos:
1). El aporte al cortocircuito en el punto de su instalación, lo que determinará el poder
de corte del interruptor automático.
2). Características que asuma la corriente de falla en función del tiempo, lo que
determinará el tipo de curvas de disparo del interruptor automático.

2.4.3. La Función Conmutación

La conmutación consiste en establecer, cortar, o regular la corriente de carga.

Se utiliza cuando se requiere un comando automático y gran cadencia de maniobra. Es

una exigencia típica de los accionamientos de máquinas.

Según las necesidades, esta función está asegurada por productos electromecánicos
(contactores, arrancadores combinados) ó electrónicos (arrancadores progresivos,
variadores de velocidad).

2.5. CARACTERÍSTICAS DE LA RED

2.5.1. Tensión

La tensión nominal del equipamiento debe ser superior o igual a la tensión entre fases de
red.

2.5.2. Frecuencia

La frecuencia nominal del equipamiento debe corresponder a la frecuencia de red.

2.5.3. Cantidad de Polos

El número de polos de un aparato de corte se define por las características de la

aplicación (receptor mono o trifásico) y el tipo de puesta a tierra (corte del neutro con o
sin protección).

2.5.4. Potencia de Cortocircuito de la Red

Es el aporte de todas las fuentes de generación de la red en el punto de suministro si allí

se produjera un cortocircuito. Se expresa en MVA. Es un dato a ser aportado por la
compañía prestataria.

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El poder de corte del interruptor debe ser al menos igual a la corriente de cortocircuito
susceptible de ser producida en el lugar donde él está instalado.

2.6. INTENSIDAD DE CORTOCIRCUITO

Conocer el aporte al cortocircuito en un punto de la instalación es una condición

excluyente para elegir un interruptor automático.

La magnitud de la intensidad de cortocircuito (Icc) es independiente de la carga, y sólo

responde a las características del sistema de alimentación y distribución. El valor de
corriente nominal (In) está determinado por el consumo que experimenta la instalación o
máquina conectada aguas abajo de la corriente de cortocircuito (Icc):

• Por cálculo

• Por tabla

En ambos casos, por lo general, las hipótesis sobre las cuales se basan los cálculos son
maximalistas, es decir que la corriente de cortocircuito real, debe estar normalmente por
debajo de la corriente de cortocircuito calculada.

2.7. SELECTIVIDAD DE PROTECCIONES

La continuidad de servicio es una exigencia en una instalación moderna. La falta de una

adecuada selectividad puede provocar la apertura simultánea de más de un elemento de
protección situado arriba de la falla, por lo que la selectividad es un concepto esencial a
tener en cuenta desde su concepción.

2.7.1. Concepto de Selectividad

Es la coordinación de los dispositivos de corte para que un defecto proveniente de un

punto cualquiera de la red sea eliminado por la protección ubicada inmediatamente arriba
del defecto, y sólo por ella. Para todos los valores de defecto, desde la sobrecarga hasta
el cortocircuito franco, la coordinación es totalmente selectiva si es respetada la condición
anterior. Si la condición anterior no es respetada la selectividad es parcial, o es nula.

2.7.2. Técnicas de Selectividad

Las técnicas de selectividad están basadas en la utilización de dos parámetros de

funcionamiento de los aparatos:

• El valor de la corriente de disparo, Im (selectividad amperométrica).

• El tiempo de disparo, td (selectividad cronométrica).

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Sin embargo, el avance de las técnicas de disparo y la tecnología de los materiales

posibilitan realizar otros tipos de selectividad.

a) Selectividad amperométrica

Es el resultado de la separación entre los umbrales de los relés instantáneos (o de corto

retardo) de los interruptores automáticos sucesivos.

La zona de selectividad es tanto más importante cuanto mayor es la separación entre los
umbrales de los relés instantáneos y cuanto mayor sea la distancia entre el punto de
defecto y el interruptor que despejará la falla.

En aplicaciones de selectividad comprometida en distribución terminal se puede obtener

una selectividad total, mediante la utilización de interruptores limitadores.

b) Selectividad cronométrica

Para garantizar una selectividad total, las curvas de disparo de los dos interruptores
automáticos no deben sobreponerse en ningún punto, cualquiera que sea el valor de la
corriente presunta.

Esto se obtiene por el escalonamiento de tiempos de funcionamiento de los interruptores

equipados con relés de disparo de corto retardo.

Esta temporización puede ser:

• A tiempo inverso.

• A tiempo constante.

• A una o varias etapas selectivas entre ellas.

c) Selectividad energética

La selectividad es total si, para cualquier valor de la corriente presunta de cortocircuito, la

energía que deja pasar el interruptor situado aguas abajo es inferior a la energía
necesaria para hacer entrar en acción al relé del interruptor situado aguas arriba.

d) Selectividad lógica

Este sistema necesita de una transferencia de información entre los relés de los
interruptores automáticos de los diferentes niveles de la distribución radial.

Su principio es simple:

• Todos los relés que detectan una corriente superior a su umbral de funcionamiento,
envían una orden de espera lógica al que está justamente arriba.

• El relé del interruptor situado arriba, que normalmente es instantáneo, recibe una
orden de espera que le significa: prepararse para intervenir.

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2.8. CARACTERÍSTICA DEL LUGAR DE INSTALACIÓN

Un aparato de maniobra y/o protección (interruptor, contactor, relé de protección, etc.),

está concebido, fabricado y ensayado de acuerdo a la norma de producto que
corresponde, la cual enmarca su performance según ciertos patrones eléctricos,
dieléctricos y de entorno. En estos dos últimos casos, las condiciones de la instalación
pueden influir en la sobre o sub-clasificación de ciertas características de los aparatos,
que se reflejan en la capacidad nominal (ln) de los mismos.

2.8.1. La Polución Ambiental

Determina el grado de protección de la envoltura en la cual se instalarán los aparatos.

El grado de protección define las condiciones de seguridad de funcionamiento en función

de la agresividad del ambiente y la seguridad de las personas en cuanto a la posibilidad
de acceder a dicho aparataje poniendo en riesgo su vida.

La publicación IEC 529 indica mediante el código IP los grados de protección

proporcionados por la envolvente del material eléctrico contra el acceso a partes
peligrosas y contra la penetración de cuerpos sólidos extraños a agua.

2.8.2. La Temperatura Ambiente

La corriente nominal (ln) de los interruptores está determinada por ensayos para una
temperatura, generalmente 40°C (según la norma que corresponda), y posee límites de
funcionamiento por temperaturas extremas que pueden impedir el normal funcionamiento
de ciertos mecanismos. Dentro de sus rangos de temperaturas límites, cuando ésta es
superior a los 40°C, se aplica una desclasificación de la ln del interruptor, según los
valores dados por el fabricante.

En ciertos casos, para obtener funcionamientos correctos deberá ser calefaccionado o

ventilado el recinto donde se alojan los aparatos.

2.8.3. La Altura

Generalmente los aparatos no sufren desclasificación en instalaciones de hasta 1000

metros de altura. Más allá de ésta, es necesario acudir a tablas de corrección de la
corriente nominal (ln) que contemplan la variación de densidad del aire.

Fundamentación - Cap. XVI –- Instalaciones eléctricas – Automatización y control / pág. 9

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3. CRITERIOS BÁSICOS DE DISEÑO DEL COMANDO Y PROTECCIÓN DE

POTENCIA

3.1. INTRODUCCIÓN

En general, cuando las cargas son motores que accionan máquinas u otros tipos de
receptores que requieren un funcionamiento automático o semiautomático, o cuando la
orden de funcionamiento se les debe impartir desde un lugar distinto al de su instalación,
se está fuera del ámbito estricto de la Distribución de Baja Tensión. Una salida motor o
arrancador es la que asume la mayor cantidad de funciones.

Se indican a continuación los criterios básicos para la elección y asociación de aparatos,

con el objeto de cumplir con las funciones requeridas de la salida motor.

Los lineamientos se definen por las Recomendaciones de la Comisión Eléctrica

Internacional (IEC).

3.2. FUNCIONES DE UNA SALIDA MOTOR

La Norma IEC 947 define cuatro funciones:

• Seccionamiento.

• Protección contra cortocircuito.

• Protección contra sobrecargas.

• Conmutación.

3.2.1. Seccionamiento

Es una función de seguridad, que contempla los elementos para aislar eléctricamente los
circuitos de potencia y comando con respecto a la alimentación general. Sus
características fueron indicadas en la distribución en baja tensión.

3.2.2. Protección Contra Cortocircuitos

Un cortocircuito se manifiesta por un aumento excesivo de corriente, que alcanza en

pocos milisegundos un valor igual a centenas de veces la corriente de empleo.
Suponiendo un conductor de una resistencia de 1MΩ atravesado por una corriente eficaz
de 50kA durante 10ms. La energía disipada de 2500 Joules corresponde a una potencia
de 250kW. Los efectos térmicos sobre los constituyentes de la salida provocan las
siguientes consecuencias:

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• Fusión de contactos del contactor, de los arrollamientos del relé térmico, de las
conexiones y de los cables.

• Calcinación de materiales aislantes.

Los dispositivos de protección detectan el defecto e interrumpen el circuito muy

rápidamente. Si es posible, antes de que la corriente llegue a su valor máximo, como es
el caso de los interruptores automáticos limitadores y los guardamotores magnéticos. La
elección de los aparatos tiene los mismos requisitos que se indicaron para la distribución
en baja tensión.

3.2.3. Protección Contra Sobrecargas

La sobrecarga es el defecto más frecuente sobre las máquinas. Se manifiesta por un

aumento de la corriente absorbida por el motor y sus efectos térmicos. Por ejemplo, la
vida de un motor es reducida en un 50% si su temperatura de funcionamiento (definida
por su clase de aislación) se sobrepasa en 10°C de manera permanente.

Según el nivel de protección deseado y la categoría de empleo del receptor, la protección

contra sobrecargas se puede realizar por:

• Relés térmicos con bimetálico, que son los aparatos más utilizados.

• Poseen funciones tales como:

¾Insensibilidad a las variaciones de temperatura ambiente (compensados).
¾Sensibilidad a la pérdida de una fase (evitan la marcha en monofásico del
motor).
¾Protección por rotor bloqueado o arranque prolongado, definido por la clase de
la protección térmica (clase 10, 20 ó 30).

• Relés a sondas por termistancia (PTC), que controlan en forma directa la

temperatura del bobinado estatórico.

• Relés electrónicos multifunción, que proveen por lo general la protección

considerando las curvas de calentamiento del hierro y del cobre, además de disponer
de entradas para sondas por termistancia y funciones adicionales.

3.2.4. Conmutación

La conmutación consiste en establecer, cortar, y en el caso de variación de velocidad,

regular la corriente absorbida por un motor.

Según las necesidades, esta función está asegurada por productos:

• Electromecánicos: contactores, arrancadores combinados.

• Electrónicos: arrancadores progresivos, variadores de velocidad.

Fundamentación - Cap. XVI –- Instalaciones eléctricas – Automatización y control / pág. 11

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El contactor electromagnético es un aparato mecánico de conexión comandado por un

electroimán. Cuando la bobina del electroimán está alimentada el contactor se cierra,
estableciendo por intermedio de los polos el circuito entre la red de alimentación y el
receptor.

Los contactores son aparatos robustos que pueden ser sometidos a exigentes cadencias
de maniobras con distintos tipos de cargas. La Norma IEC 947-4 define distintos tipos de
categorías de empleo que fijan los valores de la corriente a establecer o cortar mediante
contactores.

Se citan aquí solamente las categorías para circuitos de potencia con cargas en corriente
alterna CA. Existen categorías similares para corriente continua CC y circuitos de control
en CA y CC.

Categoría AC1

Se aplica a todos los aparatos de utilización en corriente alterna (receptores), cuyo factor
de potencia es al menos igual a 0,95 (cos ϕ ≥ 0,95).

Categoría AC2

Se refiere al arranque, al frenado en contracorriente y a la marcha por impulso de los

motores de anillos. Al cierre, el contactor establece la intensidad de arranque del orden
de 2,5 veces la intensidad nominal del motor. A la apertura del contactor se interrumpe la
intensidad de arranque con una tensión menor o igual a la tensión de la red.

Categoría AC3

Se refiere a los motores de jaula, y el corte se realiza a motor lanzado. Al cierre, el

contactor establece la intensidad de arranque con 5 a 7 veces la intensidad nominal del
motor. A la apertura, corta la intensidad nominal absorbida por el motor. En este
momento la tensión en los bornes de sus polos es del orden del 20% de la tensión de la
red, por lo que el corte es fácil.

Categoría AC4

Esta categoría se refiere a las aplicaciones con frenado a contracorriente y marcha por
impulso utilizando motores de jaula o de anillos. El contactor se cierra con un pico de
corriente que puede alcanzar 5, incluso 7 veces, la intensidad nominal del motor. La
tensión puede ser igual a la de la red. El corte es severo.

3.3. ELECCIÓN DE CONTACTORES

Cada carga tiene sus propias características, y en la elección del aparato de conmutación
(contactor) deberán ser consideradas.

Es importante no confundir la corriente de empleo (le) con la corriente térmica (lth).

le: es la corriente que un contactor puede operar y está definida para la tensión nominal,
la categoría de empleo (AC1, AC3) y la temperatura ambiente.

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lth: es la corriente que el contactor puede soportar en condición cerrado por un mínimo de
8 horas, sin que su temperatura exceda los límites dados por las normas.

La vida eléctrica, expresada en ciclos de maniobra, es una condición adicional para la

elección de un contactor y permite prever su mantenimiento. En los catálogos de
contactores se incluyen curvas de vida eléctrica en función de la categoría de utilización.

3.3.1. Circuito de Iluminación con Lámparas Incandescentes

Esta utilización es de pocos ciclos de maniobra. Sólo se considera la corriente térmica

porque el cos ϕ es cercano a 1 (categoría de empleo AC1).

En el momento de conexión se produce un pico de corriente que puede variar entre

15 a 20 la corriente nominal ln, en función de la repartición de las lámparas sobre la línea.

3.3.2. Circuito de Iluminación con Lámparas de Descarga

Ellas funcionan con un balasto, un arrancador (en algunos casos) y un condensador de

compensación. El valor del condensador no pasa generalmente de 120µF, pero es
necesario considerarlo en la elección del contactor.

Para elegir el contactor es necesario también definir la corriente absorbida (conjunto

lámpara + balasto compensado).

3.3.3. Primario de un Transformador

Independientemente de la carga conectada al secundario, el pico de corriente

magnetizante (valor de cresta) durante la puesta en tensión del primario del
transformador puede ser, durante el primer semiciclo, de 25 a 30 veces el valor de la
corriente nominal. Es necesario tener en cuenta este fenómeno para elegir los aparatos
de protección y comando.

3.3.4. Motor Asincrónico de Jaula. Parada a Rueda Libre

Esta es la aplicación más frecuente para los contactores y corresponde a la categoría de

empleo AC3. Esta utilización puede requerir del contactor un número importante de ciclos
de maniobras. El pico de corriente en el arranque es siempre inferior al poder de corte
asignado del contactor.

3.4. ASOCIACIÓN DE APARATOS

Las cuatro funciones de base que cumple una salida motor (seccionamiento, protección
contra cortocircuito, protección contra sobrecarga y conmutación), deberán asegurarse de
tal manera que en el o los aparatos a asociar se tengan en cuenta la potencia del

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receptor a comandar, la coordinación de protecciones (en caso de cortocircuito) y la

categoría de empleo.

3.5. COORDINACIÓN DE PROTECCIONES

La coordinación de las protecciones es el arte de asociar un dispositivo de protección

contra cortocircuitos, con un contactor y un dispositivo de protección contra sobrecarga.
Tiene por objetivo interrumpir a tiempo y sin peligro para las personas e instalaciones una
corriente de sobrecarga (1 a 10 veces la ln del motor) o una corriente de cortocircuito.

Tres tipos de coordinación son definidos por la Norma IEC 947, dependiendo del grado
de deterioro para los aparatos después de un cortocircuito.

Las diferentes coordinaciones se establecen para una tensión nominal dada y una
corriente de cortocircuito lq, elegida por cada fabricante.

El concepto de coordinación de protecciones es aplicado para la protección de todos los

elementos situados en una salida motor: aparatos de maniobra y protección, cables de
salida y receptores.

Coordinación tipo 1: En condición de cortocircuito, el material no debe causar daños a

personas e instalaciones. No debe existir proyección de materiales encendidos fuera del
arrancador.

Son aceptados daños en el conductor y el relé de sobrecarga; el arrancador puede

quedar inoperativo. El relé de cortocircuito del interruptor deberá ser reseteado o, en caso
de protección por fusibles, todos ellos deberán ser reemplazados.

Coordinación tipo 2: En caso de cortocircuito el material no deberá ocasionar daños a

las personas e instalaciones. No debe existir proyección de materiales encendidos fuera
del arrancador. El relé de sobrecarga no deberá sufrir ningún daño. Los contactos del
contactor podrán sufrir alguna pequeña soldadura fácilmente separable, en cuyo caso no
se reemplazan componentes, salvo fusibles. El reseteado del interruptor o cambio de
fusibles es similar al caso anterior.

Coordinación total: En caso de cortocircuito el material no deberá ocasionar daños a las

personas e instalaciones. No debe existir proyección de materiales encendidos fuera del
arrancador. Según la Norma IEC 947-6-2, en caso de cortocircuito ningún daño ni riesgo
de soldadura es aceptado sobre todos los aparatos que componen la salida. Esta norma
valida el concepto de “continuidad del servicio”, minimizando los tiempos de
mantenimiento.

3.5.1. Asociaciones Típicas

La asociación de varios productos para realizar una coordinación tipo 1,2 o total es
informada por cada fabricante, puesto que las características eléctricas propias de cada
producto deben ser validadas en la asociación mediante ensayos.

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El contactor - interruptor Integral reúne todas las funciones en un solo aparato y provee
coordinación total, cumpliendo con la certificación IEC 947-6-2. Es utilizado en industrias
de proceso en donde la continuidad de servicio es un imperativo.

3.5.2. Esquemas Eléctricos Típicos

En la Figura 1 y Figura 2 se muestran, en forma simplificada, distintos ejemplos de

salidas típicas de motores y de distribución

Interruptor automático Interruptor automático Interruptor automático

magneto térmico magnético magnético
Mando Protección cortocircuito Protección cortocircuito
Protección sobrecarga Seccionamiento Seccionamiento
Protección cortocircuito
Seccionamiento I> I>
I>

Arrancador estrella-triángulo
Contactor Contactor o autotrafo
Arr
Mando Mando Mando

Relé térmico Relé térmico

Protección sobrecargas Protección sobrecargas
M
3F

M M
3F 3F

Arranque a tensión
Arranque directo
reducida escalonada

Solución 1: Asociación Solución 2: Asociación Solución 1: Estrella - triángulo.

de dos elementos. de tres elementos. Solución 2: Autotrafo.

Figura 1. Esquema eléctrico típico

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Interruptor automático Interruptor automático Interruptor en carga de

magnético magnético entrada tablero.
Protección cortocircuito Protección cortocircuito Seccionamiento
Seccionamiento Seccionamiento (plenamente aparente)

I> I>

Contactor Contactor
Mando Mando
Interruptor autómatico
Seccionamiento Seccionamiento
magnetotérmico de salida.

Mando
(1) (1) Protección sobrecarga
Arrancador suave Convertidor de frecuencia I> Protección cortocircuito
Mando Mando Seccionamiento
Protección sobrecargas Protección
(1) Fusibles ultrarrapidos (1) Filtro de
Arr (2) Contactor by pass VV radiofrecuencia
(2)

M M
3F 3F Carga

Arranque a tensión
reducida suave Variador de velocidad Dsitribución

Solución : Circuito recomendado por el Solución : Cicuito recomendado por el Solución : Entrada tablero y una salida
fabricante. fabricante. genérica.

Figura 2. Esquema eléctrico típico

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4. EQUIPOS E INSTALACIONES ELECTRICAS

4.1. INTRODUCCIÓN

Se indican a continuación los criterios de aplicación y las especificaciones técnicas típicas

a que deben responder, según las reglas del arte, los equipos eléctricos, la provisión de
los componentes eléctricos y las condiciones de montaje y de la instalación eléctrica.

Con los presentes criterios y especificaciones se definen los objetivos propuestos y no la

forma de implementarlos, que es responsabilidad exclusiva del fabricante.

Las características de construcción deben responder a alguna de las siguientes normas,

complementándose con los requerimientos del presente.

IRAM (Instituto Argentino de Racionalización de Materiales)

IEC (International Electrical Comission)

NEMA (National Electrical Manufactures Association)

ANSI (American National Standard Institute)

VDE (Verband Deutscher Elektrotechniker)

CEI (Comitato Elettrotecnico Italiano)

Las mismas pueden ajustarse en función de la envergadura de la obra y las condiciones

particulares de cada emplazamiento.

El proyectista puede variar o alterar los requerimientos de estas especificaciones básicas,

pero sustentadas por justificaciones técnicas que avalen las decisiones tomadas.

Se indican a continuación los criterios básicos de diseño y especificaciones técnicas de

equipos que normalmente son exigibles.

Se aclara que también deben integrar la provisión, todos aquellos elementos que no se
especifican expresamente y sean necesarios para la correcta operación de los equipos.

4.2. ALIMENTACIÓN ELÉCTRICA DE LAS INSTALACIONES

En función del grado de confiabilidad de las redes de alimentación disponibles y el factor

de indisponibilidad tolerable de las estaciones de bombeo y de las plantas de
potabilización, se deberán plantear las distintas alternativas de alimentación eléctrica de
las instalaciones.

Si las necesidades de compatibilidad de alimentación no pueden ser cubiertas por una

única alimentación se plantean habitualmente dos soluciones:

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a) De disponerse de más de una línea de alimentación, siempre y cuando estén

alimentadas de fuentes independientes, se debe definir una doble entrada de
alimentación con conmutación automática. La conmutación incluye enclavamiento
para no producir el paralelo de ambas líneas independientes

b) De disponerse de una única línea de alimentación, debe incluirse un grupo de

alimentación de emergencia.

La potencia nominal del equipo es por lo general un 50% superior al total de los
consumos esenciales de la instalación.

Si el tiempo de restablecimiento de la instalación debe ser breve, el grupo de

emergencia será del tipo precalentado, de arranque y conmutación de cargas
automáticos.

4.3. ESPECIFICACIÓN TÉCNICA DE TABLEROS – EQUIPOS DE MANIOBRA, MEDICIÓN Y

PROTECCIÓN

4.3.1. Normas de Aplicación

En lo que no fuera establecido expresamente en la presente especificación los tableros

deben responder a las normas:

IRAM 2200 Tableros eléctricos de maniobra y comando bajo cubierta metálica.

IRAM 2195 Idem 2200 – Ensayos dieléctricos.

4.3.2. Características Generales

Los tableros deben ser construidos en chapa plegable doble decapada de espesor
mínimo de 2,10 mm (BWG 14), SAE 1010, cerrados en seis o cinco lados según el tipo.

La estructura soporte o esqueleto de paneles o armarios, y los bastidores deben ser una
unidad de chapa doblada rígida autoportante de 3 mm de espesor que no pueda sufrir
deformaciones, ya sea por transporte o por esfuerzos dinámicos de cortocircuito.

El armado puede ser por soldadura o abulonado.

Todos los paneles abulonados, en caso de pertenecer a armarios cerrados en sus seis
lados, deben llevar burletes de espuma de poliuretano o goma sintética al igual que las
puertas.

Todos los tableros deben tener cáncamos para izaje en la parte superior. Serán robustos
y de diseño adecuado.

Si los cáncamos sobresalen por la parte superior deber ser desmontables. En su lugar los
orificios deben quedar sellados con tornillos adecuados.

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En bandejas rebatibles y puertas se deben utilizar bisagras interiores o exteriores. Las

mismas serán lo suficientemente robustas para o permitir que se produzcan desajustes.

Cada puerta y bandeja rebatible, debe constituir una estructura dotada de los refuerzos
correspondientes, a fin de garantizar que se conserve siempre plana, sin presentar
alabeo, para las condiciones de uso a que se destinen.

La manija para los cierres de puertas debe ser del tipo empuñadura y falleba con
cerradura a tambor. Cada tablero debe llevar cerraduras iguales para todas las puertas
de modo que puedan ser abiertas por una misma llave. Se debe entregar un juego de
cuatro (4) llaves en un llavero rotulado por cada tablero.

Las puertas de los tableros debe estar equipadas con una traba que en su posición de
máxima apertura y en la posición de 90 grados, impida el cierre o apertura intempestiva.

Cada armario, en el reverso de su puerta posterior, debe poseer un bolsillo portaplanos

de chapa de dimensiones adecuadas.

En aquellos lugares donde por razones de diseño resulte conveniente la utilización de

aberturas de ventilación (ventanillados), se debe colocar malla metálica fina para evitar el
ingreso de insectos y filtros adecuados para prevenir la entrada de polvo al tablero.

Todas las superficies deben ser lisas. Las costuras producidas por soldaduras deben ser
pulidas.

Todas las partes metálicas que forman parte de la estructura de la bandeja, como
también la chapa de separación y bulonería, deben ser cadmiados.

Toda la bulonería de tableros para interior debe ser cadmiada. La calidad y espesor del
cadmiado deben responder a la Norma IRAM 676, utilizándose únicamente rosca de paso
métrico. Para tableros intemperie se usará bulonería galvanizada en caliente según
VDE 0210-569 Anexo IV.

Se deben prever agujeros para anclaje, en la base de los tableros.

Para todos los suministros en chapa de acero se debe utilizar la Norma IRAM o ASTM.

Se deben prever travesaños u otros elementos de fijación para sujetar los cables
mediante grapas o prensacables adecuados.

Todos los dispositivos y elementos se deben montar de modo que no interfieran el

montaje de elementos en paneles, celdas o compartimentos contiguos. Tampoco deben
ser visibles desde el frente de puertas y paneles los elementos de fijación.

A fin de cumplir con lo dicho anteriormente el fabricante debe disponer todos los
elementos sobre bandejas desmontables o rebatibles. En caso de puertas se tomarán
otros recaudos.

Todos los equipos primarios deben ubicarse en compartimentos separados.

Aquellos elementos que pueden conservar cargas electrostáticas, deberán contar con
adecuados dispositivos que los conecten a tierra.

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El tamaño general del tablero debe ser el mínimo necesario para que pueda realizarse el
montaje de los elementos y equipos integrantes del mismo y tal que se asegure una
correcta ventilación, disipación, aislación y facilidades de acceso para mantenimiento.

Para la distribución de cubicles y paneles, debe tenerse en cuenta entre otros los
siguientes factores:

• Agrupamiento por funciones.

• Posibilidades operativas del sistema.

• Reservas vacías.

• Facilidad de acceso y mantenimiento.

• Facilidad de ampliación.

Se debe diseñar el tablero y sus elementos constitutivos para resistir los esfuerzos
térmicos y mecánicos originados por las corrientes de cortocircuitos especificadas.

El calentamiento de las partes constitutivas no debe superar los estándares establecidos

por normas de construcción.

Los tableros se deben diseñar de modo que permitan su ampliación, mediante la adición
de futuros paneles o compartimentos.

Para el montaje del tablero sobre el piso debe prever una base sólida, que permita su
fijación mediante bulones de anclaje u otros dispositivos.

Cada tablero debe llevar una placa identificatoria en la que debe figurar la denominación
del fabricante, el tipo constructivo, número y año de fabricación, tipo de ambiente para el
que ha sido previsto, tensión nominal, frecuencia nominal, corriente nominal de las
barras.

La placa de identificación debe ser de material resistente a la corrosión, marcada en

forma indeleble y fijada a la estructura con tornillos.

Se debe identificar cada compartimento o cubicle, mediante leyendas identificatorias,

fijadas al frente de los mismos.

4.3.3. Tratamiento Superficial y Terminación

Las partes metálicas de los tableros deben recibir los siguientes tratamientos:

Tableros de uso interior

1. Desengrasado

Según el tipo de pieza se debe poder efectuar manualmente, mediante solventes

industriales o con vapores de tricloroetileno.

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2. Desoxidado

Por arenado o fosfatizado en caliente por inmersión y remoción con cepillo. Este
último método hace necesario el tratamiento alternativo de baño y cepillado hasta
librar la chapa de todo óxido. Para tableros intemperie solamente se debe usar el
arenado.

3. Lavado y secado de piezas

Luego de fosfatizado se debe enjuagar por inmersión de agua, con manguera, etc.
Y se debe secar por aire caliente o estufas infrarrojas complementándose con
sopletes de aire a presión.

Las chapas tratadas se debe cubrir con antióxido antes de transcurridas cuatro
horas desde el proceso de desoxidado, enjuague y secado o arenado.

4. Aplicación de 10 micrones de imprimación (wash-Primer)

5. Pintura de fondo

Pintado de fondo epoxi de 30 micrones y horneado (o bien aplicación de 2 a 4

manos de antióxido al cromado de zinc hasta obtener 30 micrones de espesor).

6. Pintura de terminación

Aplicación de 40 micrones de esmalte horneable (o bien 60 micrones de esmalte

sintético).

7. Galvanizado

Los perfiles de montaje y otros accesorios menores no visibles desde el exterior

deben ser galvanizados en caliente.

8. Colores

Se debe definir de acuerdo a los requerimientos particulares de cada proyecto.

9. Terminación

No se debe aceptar masillado de la estructura, puertas, laterales, etc. a fin de tapar

abolladuras, oxidaciones, fisuras y otros defectos. La superficie final será uniforme,
no se permitirán acumulaciones de pintura ni texturados.

Tableros de uso intemperie

El tratamiento debe ser galvanizado en caliente o pintado.

Se debe optar por una o ambas terminaciones, las cuales deben responder a las
especificaciones que se dan a continuación.

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1. Galvanizado

Se debe realizar de acuerdo con las exigencias de la Norma VDE 0210.5.69 –

Anexo IV.

Se debe tener especial cuidado de evitar deformaciones estructurales en puertas,

paneles, etc. que puedan aparecer debido al baño. Para ello se debe aplicar las
técnicas correctas para el galvanizado en caliente.

Durante cada baño se debe garantizar la temperatura óptima de galvanizado y se

debe retirar todo el óxido metálico e impurezas que floten en la superficie.

2. Pintura

Se debe cumplir todos los pasos detallados en 1, 2, 3 y 4 mencionados para los

tableros de uso interno.

Pintura de fondo

Pintado de fondo epoxi o poliuretánico tipo II según Norma IRAM 1240 en manos
cruzadas hasta obtener 40 micrones de espesor.

Pintura de terminación

Aplicación de manos cruzadas de pintura tipo II (poliuretánica para intemperie)

según el esquema de Norma IRAM 1240, hasta obtener 60 micrones de espesor.

Se debe prever, donde corresponda, la terminación de superficies interiores con

recubrimiento antigoteo. Este recubrimiento no debe desprenderse al ser cepillado
con cepillo de limpieza de paja de uso doméstico.

4.3.4. Tableros en Ambientes Muy Agresivos

Los tableros deben ser bajo cubierta de material sintético, policarbonato o poliester
reforzado con fibra de vidrio autoextinguible (Norma ASTM D635 – IRAM 2378) con
aditivos UV (protección contra los rayos ultravioletas), de alta resistencia a los golpes e
impacto (20J)

Para las restantes características constructivas generales son válidas las enunciadas
para la versión metálica.

4.3.5. Protección Mecánica

Los tableros eléctricos deben cumplir con los siguientes grados de protección, según la
Norma IEC 144 (IRAM 2244):

• Tableros de uso interno: IP 41

• Tableros de uso exterior o expuestos o salpicaduras de agua: IP54

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4.3.6. Disposición de Elementos

Todos los elementos se deben montar teniendo en cuenta la función, frecuencia de

operación, mantenimiento, etc. Deben ser accesibles para su manejo y mantenimiento,
sin posibilidad de contactos accidentales que puedan poner en peligro a las personas,
producir deterioro de elementos o salida de servicio de equipos.

Todos los elementos en general deben poder ser desmontados con simples operaciones.
En caso de circuitos auxiliares estas tareas deben poder realizarse aún bajo tensión
(cambio de ojos de buey, botoneras, relés, etc.).

Se debe evitar colocar dispositivos de protección embutidos en puertas o bandejas

rebatibles. Los mismos deben instalarse a resguardo de vibraciones a fin de impedir
actuaciones intempestivas.

Todos los elementos tales como voltímetros, amperímetros, relés con indicadores
ópticos, medidores de energía, etc., deben disponerse de modo tal que el acceso para su
mantenimiento resulte sencillo y que sean cómodamente visibles.

Todos los elementos tales como temporizadores, relés o instrumentos de medición que
no sean de ejecución extraible, deben tener prevista una bornera próxima de modo tal
que al extraer el elemento pueda levantarse la conexión desde dicha bornera.

Todos los instrumentos, pulsadores, ojos de buey (señalización) y llaves conmutadoras

se deben colocar sobre las puertas de los tableros a una altura superior a 1 m y a una
altura inferior a 2 m.

En cada tablero, los elementos que cumplan igual función deben ser intercambiables
entre sí.

4.3.7. Identificación de Elementos

Todos los componentes tales como interruptores, seccionadores, fusibles, relés,

contactores y pulsadores deben estar identificados con chapas de lucite.

Los conductores deben estar individualizados en sus extremos por medio de numeración
en correspondencia con el esquema eléctrico de conexionado interno. Las marcas deben
asegurar su inalterabilidad y no permitir desprendimientos involuntarios.

Todos los demás elementos del tablero se deben identificar con chapas fotoquímicas u
otro método que asegure la fácil distinción de la letra y número con que se representa el
elemento en el esquema eléctrico funcional o de conexionado interno.

Cuando sea requerido un esquema mímico en el frente del tablero, el mismo se debe
realizar con planchuela de aluminio o bronce atornillada desde el interior.

Cada compartimento debe poseer un esquema topográfico y un esquema eléctrico

adosado al interior y a resguardo del deterioro mediante una cubierta de acetato
transparente o acrílico.

Todos los bornes deben estar convenientemente numerados.

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Todas las borneras deben estar identificadas con un código respectivo.

4.3.8. Cableado

Todo el cableado se debe realizar de acuerdo con las reglas del arte. No debe permitirse
empalmes de los cables en su recorrido y solamente debe admitirse cables unipolares.
Los mismos deben ser del tipo anti-incendio y deben responder a las Normas IEEE Std.
383-1974-Sección 2.5. (IRAM 2183).

La sección mínima de los cables debe ser de 1mm2 para los de comando, señalización y
alarmas, y para los circuitos de medición de tensión 2,5 mm2 y de corriente de 4mm2.

Los cables serán flexibles (no se permitirá conductor de alambre), la aislación debe ser
de PVC para 1kV, según la Norma IRAM 2183. Para conexiones sometidas a flexiones
alternativas (puertas, paneles rebatibles, etc.) se debe utilizar cable de tipo extraflexible.

Todos los extremos deben llevar terminales o serán estañados.

Para la protección de los cables en el interior de los tableros se debe emplear canales
plásticos.

Para los circuitos amperométricos de medición y protección se debe ubicar borneras de

contraste con puentes seccionables según se describe.

La puesta a tierra de los circuitos secundarios se debe realizar con cable individual desde
cada transformador a la barra general de tierra, así como también desde los instrumentos
y relevadores.

En los circuitos de potencia todo el cableado debe estar dimensionado para la corriente
nominal y verificando el circuito de acuerdo con la potencia de cortocircuito de diseño del
tablero.

No se debe aceptar, bajo ningún concepto, la conexión de más de un cable por borne, ni
las conexiones en guirnalda entre aparatos que no sean de ejecución extraible.

4.3.9. Equipamiento Eléctrico

Barras colectoras

Las barras debe ser de cobre electrolítico según la Norma IRAM 2202.

Deben soportar sin deformaciones los esfuerzos electrodinámicos y las solicitaciones

térmicas producidas por la corriente simétrica de cortocircuito, calculadas según
VDE 0103.

Para la elección de la sección de las barras de cobre se debe respetar lo establecido por
las Normas IRAM o DIN 43671.

Fundamentación - Cap. XVI –- Instalaciones eléctricas – Automatización y control / pág. 24

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Las barras de cobre de potencia de corriente alterna se debe identificar por medio de los
siguientes colores:

Fase R: Naranja

Fase S: Verde

Fase T: Violeta

Neutro: Gris

Tierra: Negro

Las barras de cobre de corriente continua se deben identificar por medio de los siguientes
colores:

Barra P: Rojo

Barra N: Azul

Barra Tierra: Negro

La bulonería a utilizar será completamente cadmiada, debiéndose respetar lo establecido.

La cantidad de los agujeros y diámetro de los mismos, para la realización de las uniones
y empalmes de barras, se debe determinar de acuerdo con lo establecido por la
Norma DIN 43673.

Las barras principales o de derivación deben estar ubicadas en compartimentos

separados de los interruptores y dispositivos de maniobra, medición y auxiliares.

Se debe tomar en cuenta la última revisión de ANSI C37-230 y NEMA ICS.

Las derivaciones que acometen a los dispositivos y aparatos se debe realizar con cable o
barra aislada para evitar contactos accidentales del personal de operación o
mantenimiento.

En todos los casos se debe poder realizar la conexión de acometida a una salida sin que
por ello se deba sacar de servicio cualquiera de los restantes y sin ningún riesgo para el
personal. Para ello, el diseño del tablero debe ser tal que el personal tenga acceso
únicamente a los tramos terminales de las distintas salidas que deben quedar sin tensión
mediante la operación del interruptor del circuito.

Las barras principales deben estar en la parte superior del tablero. Deben ser fácilmente
accesibles, previo desmontaje de un panel de protección de chapa de acero.

Todos los puntos de conexión deben ser plateados. Se debe prever dispositivos flexibles
para la compensación por dilatación.

Fundamentación - Cap. XVI –- Instalaciones eléctricas – Automatización y control / pág. 25

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Barra general de tierra y puesta a tierra de elementos

A lo largo de todo el tablero se debe colocar una barra de cobre eléctricamente

conectada a la estructura, con un mínimo de 100 mm2 de sección para tableros y 5 mm
de espesor como mínimo.

La sección y fijación de la misma debe ser suficientes para soportar los esfuerzos
térmicos y dinámicos eventuales de la corriente de cortocircuito.

Todas las partes metálicas de elementos y aparatos instalados en el tablero se deben

poner a tierra, cada uno en forma independiente, no se deben efectuar guirnaldas entre
elementos.

Todas las puertas se deben poner a tierra mediante malla extra-flexible de cobre.

Cuando se trate de puertas sin ningún aparato eléctrico montado en ellas, la sección no
debe ser inferior a 6 mm2.

No se debe permitir utilizar la estructura del tablero como elemento conductor de puesta a
tierra de otro elemento.

La conexión a tierra de todos los elementos que lo requieran, se debe realizar

individualmente. Si se debe desmontar cualquier dispositivo conectado a tierra, en ningún
caso debe será necesario dejar otro sin puesta a tierra.

En los tableros soldados, cada celda se debe unir en un punto a la barra de tierra.

En los tableros abulonados y pintados, además se debe cumplir que todos los paneles
que forman la estructura estén eléctricamente conectados entre sí con una malla igual a
la usada en puertas. No debe considerarse buena conexión eléctrica la unión de partes
pintadas abulonadas entre sí.

Los tableros totalmente galvanizados se deben considerar como si fueran soldados a los
efectos de su puesta a tierra, siempre que no exista un elemento intermedio entre las
partes abulonadas.

Aisladores, soportes de barras

Los mismos deben ser compuestos de materiales en base a resinas, epoxi o poliester y
fibra de vidrio, y deben ser autoextinguibles.

No se debe permitir baquelita ni pertinax.

Deben soportarán sin deformaciones los esfuerzos electrodinámicos de cortocircuito

producido en las barras colectoras y se debe presentar la memoria de cálculo
correspondiente que avale el diseño.

Se debe tener en cuenta que todo conductor de acometida debe estar soportado por
aisladores o grapas, dimensionados para absorber todos los esfuerzos necesarios
originados en el conductor y no transmitirlos al punto de conexión eléctrica.

Fundamentación - Cap. XVI –- Instalaciones eléctricas – Automatización y control / pág. 26

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Canales para cableado

Todo el cableado interno de los tableros de baja tensión se deben alojar en canales de
material plástico que posean ranuras de ambas caras laterales hasta el borde superior de
las mismas, para salida de los conductores a las borneras y a los aparatos eléctricos.

Los canales deben ir cerrados con una tapa del mismo material, que calce a presión con
firmeza y que no se desprenda fácilmente por vibraciones o en forma accidental.

Los canales serán autoextinguibles.

Podrán ir a la vista los conductores que salgan del conducto a la bornera o a aparatos en
tramos cortos. Los canales se deben fijar en su base a la estructura de los tableros,
mediante remaches o tornillos de material plástico, de modo que por ninguna razón
puedan dañar a los conductores.

La cantidad de conductores a colocar en los canales debe ser tal que no ocupen más del
50% de la sección interna útil en los recorridos terminales y el 75% de la misma en los
recorridos troncales.

Borneras

Todos los circuitos auxiliares de los tableros y/o aparatos, deben terminar en borneras
convenientemente numeradas y dispuestas en cada panel. El acceso a ésta debe ser
posible y seguro aún con los equipos en servicio.

En caso de existir en un mismo panel o aparato, circuitos de diferente tensión o de

distintas clase de corriente (220V y 48V –corriente continua-, 380/220 y 110/V3 –corriente
alterna) debe existir una clara separación entre los grupos de bornes correspondientes,
con tope y extremos de cada bornera, así como también separadores entre + y -.

Además, dentro de cada grupo se debe buscar un ordenamiento por función, por ejemplo:
medición de corriente, medición de tensión, comando, señalización, alarma, etc.

Los circuitos de medición de corriente deben tener bornes que permitan la realización de
contraste, inyección de corriente y cortocircuitado de secundarios, aún en servicio, en
forma sencilla, mediante el uso de puentes fijos y seccionables.

En cada panel donde estén presentes tensiones de medición debe existir un borne
adicional a los necesarios, para la conexión de un aparato externo de medición.

Bornes

Se deben emplear dos tipos de bornes según la sección de cable de acometida:

Tipo A: secciones hasta 25 mm2 de cable flexible o extraflexible.

Tipo B: secciones hasta 125 mm2 de cable flexible o extraflexible.

Los bornes a instalarse en tableros o aparatos deben ser del tipo componible, montados
individualmente sobre guías de fijación en forma tal que puedan desmontarse
separadamente sin necesidad de abrir toda la línea de bornes. La fijación del borne a la
guía se debe hacer por medio de un mecanismo a resorte metálico.

Fundamentación - Cap. XVI –- Instalaciones eléctricas – Automatización y control / pág. 27

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El cuerpo aislante debe ser de material irrompible, no debe aceptarse material cerámico
ni baquelita. Puede usarse material cerámico termoplástico, en cuyo caso debe ser
autoextinguible.

De usarse melamina, el diseño debe ser tal que no se rompa fácilmente.

En los bornes Tipo A el ajuste de un conductor al borne se debe efectuar de tal modo que
el tornillo no actúe directamente sobre aquel sino a través de una placa de cobre que
permita aprisionar el conductor con la presión de contacto adecuada sin dañarlo.

La pieza de amarre (“morsa”), debe ser suficientemente rígida como para que al apretar
el tornillo la misma no se deforme ni abra.

Los tornillos deben ser de rosca milimétrica, cabeza cilíndrica grande y ranura profunda
del tipo imperdible.

Los bornes Tipo B deben tener una barra pasante a través del cuerpo aislante, el cual
debe estar firmemente adherido a la misma sin posibilidad de deslizamientos.

En cada extremo la barra debe poseer un agujero con su correspondiente tornillo, tuerca
y arandelas.

El conductor de entrada tanto como el de salida se debe conectar mediante el uso de

terminales con ojal cerrado.

Las características de los materiales de las partes metálicas del borne debe cumplir con
lo dicho para el borne del Tipo A.

Interruptores automáticos

Los interruptores debe ser de capacidad nominal y de cortocircuito adecuados al sistema

que están conectados y a los consumos que alimentan.

Los interruptores generales con protección termomagnética se deben elegir de acuerdo a:

• La corriente nominal requerida (A).

• Tensión nominal (500 V, 50Hz).

• Tipo (compacto, capsulado).

• Tensión de prueba un minuto de 3kV, 50Hz.

• Capacidad de cierre (kA).

• Capacidad de interrupción simétrica (kA).

• Relés térmicos regulables, de retardo dependiente y rango según corriente de

máxima simultaneidad prevista.

• Relés electromagnéticos: instantáneos, con actuación por desenganche directo.

Deben responder a la Norma IEC 947.

Fundamentación - Cap. XVI –- Instalaciones eléctricas – Automatización y control / pág. 28

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Todos los interruptores termomagnéticos tendrán contactos auxiliares para desarrollar

circuitos de alarma por desconexión, ya sea manual voluntaria o por funcionamiento de
sus protecciones.

Los interruptores termomagnéticos deben ser de ejecución fija, sin posibilidad de acceso
a sus bornes desde el frente del panel, con accionamiento manual desde ese frente.

Deben poseer característica limitadora de la corriente de cortocircuito en corriente alterna

y corriente continua según corresponda de acuerdo a planos unifilares y planillas de
datos característicos garantizados.

La selectividad entre interruptores y/o seccionadores fusibles debe cumplir con los
valores de corriente nominal y de cortocircuitos especificados en los respectivos planos
unifilares de servicios auxiliares que corresponda.

Contactores, relés térmicos

El dimensionamiento de los contactores y de los demás componentes eléctricos se debe

realizar teniendo en cuenta:

• La corriente de arranque de los motores.

• El número de maniobras por hora.

• La corriente de desconexión.

• La vida útil.

• Potencia de los motores.

• Diseño compacto.

• Categoría de empleo.

Deben responder a la Norma VDE 0660 (Prescripciones para Aparatos de Maniobra de

Baja Tensión) a IEC 947.

Los relés térmicos deben ser de la misma marca que el contactor correspondiente,
configurando una sola unidad.

Los relés térmicos deben tener tendrán un campo de regulación adecuado y deben estar
provistos de un contacto auxiliar conmutador. La reposición debe ser manual.

Cuando la protección del contactor se realice con fusibles, en sistema trifásicos el relé
térmico debe tener la posibilidad de disparar a corriente nominal por ausencia de una
fase. En este caso se debe hacer por intermedio de un contacto independiente al del relé
térmico.

Los contactores de potencia de corriente alterna deben estar dimensionados según la

Categoría de empleo para los dos millones de maniobras.

Fundamentación - Cap. XVI –- Instalaciones eléctricas – Automatización y control / pág. 29

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Fusibles

Los fusibles deben ser de la capacidad adecuada a la corriente nominal y potencia de

corto circuito debiéndose verificar su coordinación con el resto del sistema.

• Fusibles para circuitos de potencia

Deben ser de alta capacidad de ruptura (NH) del tipo de cuchilla.

Se deben ajustar a lo indicado en la Norma VDE 0636.

Deben tener una capacidad de ruptura mayor de 100 kA eficaces en tensiones de

hasta 500V, 50Hz, cos fi = 0,4.

Los tamaños según rango de corriente nominal y subdivisión dentro de cada tamaño
deben estar en un todo de acuerdo a lo especificado en dicha norma.

• Fusibles para circuitos auxiliares

Para comando, señalización y servicios auxiliares en general se deben utilizar

fusibles a rosca con tapa de acuerdo con las características del tipo D (D/DO
System) descripto en la Norma VDE 0636.

Relés auxiliares

Deben responder a las Normas VDE 0660 y 0435.

Deben ser de alta confiabilidad, por lo tanto aptos para desarrollar con eficacia un
funcionamiento continuo. Sus bobinas deben estar dimensionadas y construidas para
trabajar permanentemente energizadas.

Deben ser de tipo extraible con bornes a tornillo en la base fija, deben tener una cubierta
de material incombustible transparente, para evitar la acumulación de polvo en su interior.

Deben tener contactos de tipo autolimpiante, inversores o normalmente abiertos y

normalmente cerrados, convertibles, o no, de un tipo al otro, según se requiera en caso.
Deben contar con un dispositivo apropiado, para asegurar la fijación y conexión del relé a
la base fija.

Transformadores de corriente de baja tensión

Los transformadores de corriente deben ser de aislación seca encapsulados en resina,

para uso interior.

Deben responder a las Normas IRAM 2275 e IEC 185.

Se deben utilizar en instalaciones con conexión del neutro rígido a tierra.

Los núcleos de medición deben ser de clase 1 y valores nominales de secundarios de

5 A.

Los núcleos de protección deben ser de clase 5P10 y valores nominales de secundarios
de 5 A.

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La prestación de los mismos se debe definir de acuerdo a la aplicación particular.

Instrumentos Indicadores

Los instrumentos indicadores serán aptos para montaje, embutido en tableros y posición
de funcionamiento vertical.

Los instrumentos indicadores deben responder a las Normas IRAM 2023 y 2162 y el
conjunto “escala-aguja” será del tipo antiparalaje.

Deben tener un ajuste de puesta a cero accesible desde el frente, sin necesidad de
desmontaje alguno.

Las mediciones de tensión y corriente alternas deben contar con conmutadores para la
selección de fases.

Los instrumentos indicadores de medición, deben ser de 96 x 96 mm, clase de precisión

1,5 y apertura de escala de 90 grados.

Deben ser del tipo de hierro móvil para magnitudes de corriente alterna y del tipo de
bobina móvil para magnitudes de corriente continua.

Para mediciones de potencia se debe usar del tipo electrodinámico.

Instrumentos registradores

Los instrumentos registradores deben ser de escritura directa, con deslizamiento del
papel producido por el accionamiento de cuerda mecánica, tensada por motor eléctrico
de 220 V – 50 Hz. De este modo la reserva de marcha no debe ser menor de 36 hs, y
reposición automática.

La velocidad del papel debe ser conmutable a 20 mm/h, 60 mm/h ó 120 mm/h y el ancho
del papel de aproximadamente 120 mm.

El depósito para la tinta debe alcanzar para varios meses de servicio continuo.

La cantidad de plumas debe resultar de la aplicación particular de estos instrumentos.

Deben ser del tipo de bobina móvil, deben tener una clase de precisión 1,5 y soportar las
mismas solicitaciones que los instrumentos indicadores.

Los instrumentos registradores deben estar encerrados en cajas herméticas para

protegerlos contra la humedad y el polvo y deben permitir un montaje embutido vertical
en los tableros.

Se debe proveer el suministro de papel registrador, plumas y tinta para un período de 2

años de operación normal para cada instrumento registrador.

Medidores para energía activa

Los medidores para energía activa deben ser trifásicos de simple o tarifa, según la
aplicación y responderán a la Norma IEC 521.

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Deben poseer tres sistemas de medición para redes trifilares y aptos para cargas
equilibradas o desequilibradas.

Deben ser del tipo electromecánico de inducción, para conexión a secundarios de

transformadores de corriente, clase de precisión 1 y con una capacidad de sobrecarga
del 400% de la corriente nominal.

Cada integrador debe poseer 6 rodillos numeradores.

El disco del rotor debe tener un borde fresado (400 dientes) para el ajuste
estroboscópico.

Calefacción

Los tableros deben llevar en su interior calefactores eléctricos blindados de 220 Vca, a fin
de mantener una sobre temperatura interior de modo de evitar condensación.

Los calefactores deben estar comandados por termostatos con regulación entre 5 y 25
grados convenientemente ubicados.

Se debe colocar un contactor de maniobra de los calefactoras cuando el número y

potencia de los mismos así lo demande.

Iluminación

En cada uno de los tableros y armarios, se debe instalar uno o más artefactos tipo tortuga
con lámpara incandescente de 220 Vca 60W. Esta iluminación debe tener por finalidad
fundamentalmente permitir la correcta visualización de los componentes y las borneras y
sus conexiones.

Los portalámparas deben contar con rosca E27 según IEC-61 y serán de material
cerámico o porcelana. La iluminación debe ser controlada por una llave de un punto a
ubicarse en lugar visible en el interior de cada armario, respetando siempre, en lo posible,
la misma posición física de la misma.

Protecciones eléctricas

Las protecciones eléctricas del tablero deben ser perfectamente coordinables entre sí y el
resto del sistema.

A tal efecto, se debe realizar el estudio de coordinación de protecciones.

4.3.10. Características Particulares de los Tableros

Las características particulares de los tableros se deben indicar precisando:

• Función principal (Distribución, CCM, Iluminación).

• Tensiones nominales.

• Nivel de cortocircuito, simétrico trifásico en kA.

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• Instalación (Interior – Intemperie).

• Lugar de instalación.
¾Ubicación geográfica.
¾Temperatura ambiente.
™Máxima.
™Mínima.
™Media diaria.

• Altura sobre el nivel del mar (m)

• Cerramiento
¾IP 41 (interior) (s/Norma IEC)
¾IP 54 (exterior) (s/Norma IEC)
¾Otros

• Dimensiones.

• Montaje.
¾Sobre piso (para CCM y distribución).
¾Sobre pared (para iluminación).

• Acceso para operación y mantenimiento.

¾Anterior.

• Tipo de ejecución.
¾Fija.
¾Extraible.

• Posibilidad de ampliación.

• Forma de alimentación del tablero.

• Con cables.

• Con conductos de barras (sólo para grandes corrientes, mayores de 800 A).

Los tableros deben ser provistos completos por el Proveedor, con todas sus partes
montadas, su cableado interno ejecutado, pintado, ensayado y puesto a punto.

4.3.11. Ensayos y Recepción

Los tableros y equipos se deben someter a ensayos y verificaciones de recepción, que

debe realizar el fabricante con la presencia de un representante del comprador y el
inspector.

Fundamentación - Cap. XVI –- Instalaciones eléctricas – Automatización y control / pág. 33

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Los ensayos de recepción mínimos requeridos deben ser los siguientes:

• Control dimensional y visual.

• Medición de espesor y adhesividad de pintura o galvanizado.

• Funcionamiento de instrumentos y dispositivos de control, medida y protección (con

inyección secundaria de corriente y tensión de barras).

• Comportamiento a la corriente máxima admisible.

• Calentamiento para la intensidad de corriente nominal (a convenir).

• Rigidez dieléctrica de acuerdo con la Norma IRAM 2195.

• Funcionamiento mecánico (intercambiabilidad, enclavamientos, etc.)

• Verificación de las características dependientes de la instalación (al exterior o en

ambientes especiales).

• Secuencia de maniobras (funcionalidad eléctrica).

Las pruebas de recepción deben ser realizadas sobre todas las unidades entregadas.

Se debe verificar si los equipos cumplen con los requisitos que corresponden al tipo
especificado.

Los ensayos de recepción se debe realizar en fábrica y en el lugar de montaje.

4.4. ESPECIFICACIÓN TÉCNICA DE PUPITRES

4.4.1. Características Generales

La función de los pupitres debe ser el comando de los motores y demás equipos de las
estaciones de bombeo y las plantas potabilizadoras, desde un solo puesto de mando.

Se recomienda su utilización para instalaciones importantes.

Deben tendrán puerta frontal, con cierre hermético mediante apoyo sobre burlete de
goma sintética y llevarán orejas para su fijación.

Los pupitres deben pertenecer a la clase de protección IP41 (s/Norma IEC).

Para la identificación de elementos y sus funciones, se debe utilizar carteles de acrílico

que se fijan al frente del pupitre.

Toda la estructura del pupitre debe presentará características de robustez, durabilidad y

firmeza.

Fundamentación - Cap. XVI –- Instalaciones eléctricas – Automatización y control / pág. 34

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Los pupitres deben respetar con los requerimientos generales constructivos y las
características técnicas de los equipamientos eléctricos enunciados en la Especificación
Técnica de los Tableros.

4.4.2. Equipamiento Eléctrico de Operación

Esquemas mímicos

Cuando sea requerido un esquema mímico del tipo convencional, el mismo se debe
realizar con planchuela de aluminio o bronce atornillada desde el interior. La simbología
debe ser fácilmente entendible y armoniosa.

Cuando sean requeridos esquemas mínimos del tipo denominado “mosaico” debe estar
conformado por mosaicos componibles grabados de 24x24mm. Deben adoptarse
instrumentos indicadores a aguja de 72x72mm y los de indicación digital de 24x48mm.

No debe aceptarse otras dimensiones para los instrumentos ni tampoco que el resto de
los elementos del pupitre resulten desproporcionados con respecto a los mismos por ser
muy pequeños.

Señalizaciones luminosas

Las señalizaciones luminosas se deben elegir para indicar con colores la función referida,
siendo recomendable rojo para paradas y emergencias, verde para marchas, amarillo
para funciones neutras o parciales.

Las lámparas de indicación y los zócalos de las mismas deben estar dispuestos de tal
modo que el reemplazo de las lámparas y la limpieza de las ventanillas y reflectores
pueda efectuarse fácilmente. Las lámparas deben ser trabadas en posición en los
zócalos de manera que éstos no giren por la acción de la extracción de las mismas para
su recambio.

Las lámparas deben ser de consumo mínimo para reducir el calentamiento, pero con
buena visibilidad de su indicación en salas o recintos muy bien iluminados.

Es recomendable que las lámparas de indicación tengan transformador incorporado.

En el caso de lámparas indicadoras con inscripciones, éstas se deben grabar del lado
interno del vidrio o acrílico.

El color de los vidrios de las ventanillas se debe definir en cada oportunidad de acuerdo
al tipo de indicación particular.

Llaves para maniobras de circuitos auxiliares

Las llaves para maniobras de circuitos auxiliares deben tener contactos que admitan una
intensidad permanente no inferior a 10 A. Las llaves deben ser aptas para montaje
vertical y horizontal sobre chapa de acero.

El accionamiento de las llaves debe ser por medio de “muletilla” o “palanca a mano”,
reservándose el uso de las primeras para aquellos lugares en que el espacio sea
reducido.

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Los elementos de accionamiento deben estar conformados de tal modo que no se cubran
las indicaciones, sirviendo el extremo de los accionamientos de indicadores de posición.

Cuando las llaves tengan retorno a resorte, éste debe ser de una característica tal que
impida cualquier accionamiento inadvertido.

Los modelos de pulsadores a emplearse deben ser, según su utilización con botón
embutido, con botón saliente o con tapa protectora. Podrán utilizarse pulsadores con
llaves para circuitos de desenganche o de reposición.

Los elementos descriptos deben ser del tipo protegido contra contactos con herramientas
o contra cuerpos sólidos extraños pequeños.

Esta definición encuadra dentro de la denominación IP41 de la Norma IRAM 2244 o

IEC 144.

Alarmas

Las alarmas deben ser de indicación audible y visual.

Las alarmas audibles deben ser del tipo de bocina de doble tono, con control de volumen.

Los anunciadores de alarma deben disponer de lámparas que iluminarán con ventana
traslúcida con una leyenda, la que deben resaltar clara y nítidamente.

Según su prioridad y/o importancia se debe prever dos colores de alarmas, amarillo y
rojo.

Los anunciadores de alarmas, en lo posible, se deben ubicar ordenada y agrupadamente

en un mismo campo o en campos contiguos para razones de espacios u otros motivos.

En cada campo de alarmas se debe disponer tres pulsadores para las siguientes
funciones:

• Cancelación de alarma audible (aceptación).

• Cancelación de alarma visual (anulación).

• Prueba de lámparas

Si se procede a anular una alarma, estando activado el elemento iniciador, el sistema

debe reiniciar el ciclo de funcionamiento excitando la indicación audible.

4.5. ESPECIFICACIÓN TÉCNICA DE MOTORES

4.5.1. Características Generales

Los motores eléctricos destinados al accionamiento de los equipos deben ser diseñados,
fabricados y ensayados conforme a los requerimientos de alguna de las siguientes
normas:

• IRAM Instituto Argentino de Racionalización de Materiales).

• NEMA (National Electric Manufactures Association).

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• VDE (Verband Deutscher Elektrotechniker)

• IEC (International Electroctechnical Commission)

Se debe aplicar una de las normas citadas anteriormente.

En la oferta para la venta de motores, el proveedor deberá indicar expresamente a qué

norma se ajustarán los motores ofrecidos.

Los requerimientos de esa norma deben ser respetados en su totalidad, no admitiéndose

la aplicación parcial de una u otra norma para distintas partes de la provisión y/o ensayos.

4.5.2. Características Mecánicas

Los motores se deben ajustar a tamaños constructivos normalizados, conforme a la

norma de aplicación.

El tamaño constructivo de cada motor debe ser indicado por el proveedor en su oferta,
haciendo mención a la norma a la que pertenece, salvo que se requiera expresamente un
tamaño determinado.

La elección del tipo de cojinete (a fricción o rodamiento) debe quedar a criterio y

responsabilidad del fabricante o indicación del proyectista. En caso de usarse cojinete a
fricción debe ser competencia del fabricante proveer el suministro de los eventuales
equipos de lubricación, los cuales deben poseer características similares a los motores
en cuanto a su cerramiento.

Los rodamientos de empuje de los motores verticales, utilizados fundamentalmente en las

estaciones de bombeo, deben ser diseñados para soportar el máximo de empuje axial
(hacia arriba y/o abajo) impuesto por el equipo conducido como carga permanente, con la
velocidad de régimen y con la duración necesaria de acuerdo a la vida útil prevista de
equipo.

Se debe tener muy en cuenta el sellado de los cojinetes, en particular cuando el motor
esté afectado al servicio en una atmósfera polvorienta.

Todos los receptáculos para aceite deben poder vaciarse totalmente. Las unidades
lubricadas con grasa deben tener tapones de purga, además de los de engrase, para
permitir enjuagues.

El rotor debe ser estático y dinámicamente balanceado, siendo el valor de cualquier

vibración, medida en la caja de los cojinetes, no superior a los valores establecidos por
las normas según el tamaño y la velocidad del motor.

Los elementos de unión y fijación deben ser de cabeza hexagonal y de material resistente
a la corrosión o protegido adecuadamente contra ella.

El motor debe llevar en la parte inferior un sistema para desagote de condensaciones.

Para la definición de la protección mecánica se debe tener en cuenta el tipo de ambiente

en el cual será instalado el motor (intemperie, interior, corrosivo, etc.).

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Cada motor debe ser provisto con un o más cáncamos aros u orejas para soportar el
peso del motor en posiciones de traslado y montaje.

La caja terminal de alimentación debe ser metálica, de amplias dimensiones, con

cerramiento al agua y al polvo acorde con el tipo de protección del motor y ambiente
especificado. Debe tener conexiones roscadas para conductos de acometida con las
roscas que se indique y se debe poder rotar en cuatro posiciones ortogonales para su
conexionado.

La posición de montaje de la caja debe ser sobre el costado derecho de la carcasa visto
desde el lado de accionamiento, salvo que en las aplicaciones particulares se indique otra
posición (izquierda o superior).

Los motores verticales con eje hacia abajo, con patas o con bridas, que deben ser
instaladas a la intemperie, se deben proveer con cubierta protectora.

4.5.3. Características Eléctricas

• Los motores deben ser en general, hasta 0,6 kW de 220V, monofásicos, a 50Hz.

• Para potencia mayores a 0,6kW y hasta 185 kW deben ser trifásicos, 380V, 50Hz.

• Todos los motores que operen válvulas deben ser trifásicos, de 380V, 50Hz.

• Los motores deben ser asincrónicos con rotor a jaula de ardilla (en cortocircuito).

Deben admitir en condiciones de carga nominal y en régimen permanente, sin que se vea
afectada su vida útil, las siguientes variaciones de tensión y frecuencia con respecto a
sus valores nominales:

• Tensión ± 10% a frecuencia nominal

• Frecuencia ± 2% a tensión nominal

• Combinadas variaciones de tensión de ± 5%, con variación de frecuencia de ± 1%

Dentro de las variaciones especificadas, las características operativas de los motores no

deben responder necesariamente a los valores de tensión y frecuencia nominales.

Los motores deberán ser adecuados para operar en servicio continuo y/o intermitente,
bajo condiciones de carga y servicio nominal y soportarán las sobrecargas estipuladas
por las normas de fabricación.

El calentamiento de los motores, no debe sobrepasar los valores límites establecidos en

la norma de aplicación de acuerdo al material aislante usado, a efectos de no alcanzar los
valores de temperatura límite de los devanados.

Se entiende por sobrecalentamiento la diferencia de temperatura existente en la parte del

motor considerada y el medio refrigerante.

La aislación de los motores debe ser clase “B” de la Norma IRAM, como mínimo.

La vida útil de los motores se debe considerar de 10 años como término razonable.

Fundamentación - Cap. XVI –- Instalaciones eléctricas – Automatización y control / pág. 38

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Los valores de cupla de arranque y cupla máxima, referidos a la cupla nominal, se deben
seleccionar de acuerdo a las características de la cupla resistente y del momento de
aceleración requerido.

Los motores deben ser aptos para arrancar a plena tensión, en condiciones de carga
nominal.

Todos los motores deben llevar en la caja de borneras un borne de puesta a tierra.

4.5.4. Clase de Protección y Refrigeración

La clase de protección del motor indica el grado de protección mecánica a que se

encuentran sometidas las partes eléctricas del motor contra contactos involuntarios,
cuerpos sólidos, polvo y agua.

La refrigeración tiene por objeto evacuar la potencia de pérdidas del motor, a los efectos
de que el calentamiento de los devanados no alcance valores perjudiciales, según su
clase de aislación.

Los tipos de refrigeración a emplear se diferencian, según se trate, a motores “abiertos” o

“cerrados”.

En los motores “abiertos” el aire de refrigeración es tomado del medio ambiente exterior,
circula por el interior y es expulsado nuevamente al exterior del motor.

En los motores “cerrados”, no existe libre intercambio entre el interior y el exterior de la

carcasa.

Para motores “abiertos” se debe utilizar el tipo de refrigeración con ventilador interior
incorporado.

Para motores “cerrados” se debe preferir el tipo con ventilador externo incorporado,
cubierto con un capuchón. El ventilador impulsa el aire, independientemente del sentido
del giro del motor.

Para motores “abiertos”, no se debe utilizar protecciones inferiores a la IP 23 de las

Normas IEC 144.

Para motores “cerrados”, con refrigeración de superficie, se debe utilizar normalmente la

protección IP 44 de las Normas IEC 144.

Cada motor debe ser identificado con una placa de características, fijadas a su carcasa
en lugar fácilmente visible, en la que figurarán, con caracteres indelebles, todos los datos
requeridos por la norma de fabricación. Debe ser construida de acero inoxidable, latón o
bronce y fijada con elementos del mismo material.

4.5.5. Ensayos

Los motores a proveer debe ser sometidos a los ensayos de rutina indicados a
continuación, que deben ser los mínimos a realizar según la Norma IRAM 2125:

Fundamentación - Cap. XVI –- Instalaciones eléctricas – Automatización y control / pág. 39

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• Medición de la resistencia de aislación.

• Ensayo de rigidez dieléctrica.

• Medición de la resistencia óhmica de los devanados, en frío y de la temperatura

ambiente.

• Medición de vibración en los cojinetes.

• Ensayo en vacío a tensión y frecuencia nominal: determinación de potencia, cupla,

tensión, corriente y cos fi.

• Ensayos a rotor bloqueado: determinado de la potencia, cupla, tensión, corriente, y

cos fi.

Los instrumentos de medida a emplear deben ser de clase 0,25 salvo para el wattímetro
utilizado en los ensayos de bajo cos fi, que debe ser de clase 0,5.

4.6. SISTEMAS DE ARRANQUE DE MOTORES

4.6.1. Consideraciones Generales

Un motor asincrónico, con rotor en cortocircuito, el motor más generalizado en la

industria, produce perturbaciones en la red en el momento de ser conectado.

Estas perturbaciones que varían según la relación entre la potencia del motor y la
capacidad de la red en el punto de la instalación, se traduce en caídas de tensión,
visibles en el alumbrado, y en la dificultad del motor por arrancar.

La corriente de arranque del motor, que es del orden del 600% de la corriente nominal,
produce la caída de tensión antes descripta, pero permite el libre desarrollo del máximo
par de arranque del motor, por ello siempre que la red lo permita, debe elegirse para
arrancar a un motor, un arrancador del tipo directo o a plena tensión, éste puede ser por
medio de un guardamotor o de una combinación contactor-térmico.

En el caso que se desee reducir la cupla de arranque para evitar aceleraciones violentas
en la máquina accionada, o en las transmisiones, o que la capacidad de la red no sea
suficiente se debe utilizar uno de las denominados arrancadores a tensión reducida.

Al reducir la tensión en bornes del motor, se reduce proporcionalmente la corriente que

circula por el motor y el estátor, pero como el par de la máquina depende además del
flujo magnético, y éste es también dependiente del flujo magnético, así como también
depende de la tensión, el par de arranque varía con el cuadrado de la tensión aplicada en
bornes.

Si el arranque debe ser progresivo, puede optarse por los siguientes sistemas:

• Arrancador estrella-triángulo.

• Arrancador por autotransformador.

• Arrancador electrónico suave.

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En todos los casos, el equipamiento eléctrico deberá ser apto para la potencia del equipo
a accionar y contar con las protecciones adecuadas para sobrecargas y cortocircuitos.

En la tabla siguiente se resumen los distintos tipos de arrancadores, con sus rangos
representativos:

Reducción de Corriente de Cupla de

Tensión Arranque Arranque
Arrancadores a plena 100%
100%
tensión
Arrancadores a
tensión reducida
Estrella-triángulo 58% 33% 33%
80% 64% 64%
Autotransformador 65% 42% 42%
50% 25% 25%
Electrónico suave Rampa programable Rampa programable Rampa programable

4.6.2. Arrancadores Directos

Los arrancadores directos (a plena tensión) se utilizan para conectar motores

asincrónicos trifásicos o monofásico, a plena tensión y protegerlos contra sobrecargas
inadmisibles.

La utilización de estos arrancadores es ventajosa cuando es necesario solucionar

sencillos problemas de arranque.

Un punto muy importante a tener en cuenta es el de la protección contra reconexión

indeseada de motores en el caso de falta de tensión; y la posibilidad de mando a
distancia, que además ofrecen.

Cubren la gama aproximada de potencia de 0,5kW a 11kW, 380V, 50Hz.

El arrancador debe contar con un relé de sobreintensidad de regulación acorde.

4.6.3. Arrancadores Estrella - Triángulo

Los arrancadores estrella - triángulo están destinados al arranque de motores con rotor
en cortocircuito, de hasta aproximadamente 540 kW, 380V, 50Hz.

Este arranque puede adoptarse solamente en aquellos casos, en los que el motor en
condiciones de servicio esté conectado en triángulo.

Con el arranque estrella - triángulo se reduce la corriente de arranque en un tercio es

decir a valores que van de 1,3 a 2,7 veces el valor de la intensidad nominal del motor.

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La conmutación de estrella a triángulo debe realizarse cuando el motor haya llegado a su

velocidad nominal. Un accionamiento donde se deba conmutar antes de este tiempo no
es apto para el arranque estrella - triángulo.

El intervalo entre dos arranques no debe ser inferior a dos minutos cuando se emplea el
arrancados sin relé térmico.

En caso contrario, debe aumentarse el intervalo a cuatro minutos.

El arrancador debe contar con relé térmico de acción retardada, con compensación de
temperatura. Al adosar el relé térmico al contactor de línea se obtiene una protección
efectiva desde la puesta en marcha; en cambio si se adosa al triángulo se protege la
máquina únicamente durante su marcha en triángulo.

Para potencias importantes es recomendable instalar un relé electrónico contra sobre

temperatura aprovechando los termistores colocados en el motor. También puede
utilizarse una protección electrónica integral de motores.

4.6.4. Arrancadores por Autotransformador

Son aptos para el arranque automático local y a distancia, con tensión reducida de
motores con rotor en cortocircuito hasta aproximadamente 320 KW, 380 V, 50 HZ.

Para el arranque por medio de autotransformador, el motor puede conectarse en estrella

o triángulo, indistintamente.

Los autotransformadores pueden efectuar tres arranques por hora, espaciados

indefinidamente.

Se deben admitir dos arranques consecutivos por hora, ocasionalmente.

El arranque se efectúa en tres etapas (1° etapa, arranque con tensión reducida según
selección de tensión; 2° etapa, breve conexión a impedancias en serie; 3° etapa,
conmutación a tensión de línea).

La selección de la tensión reducida se realiza en forma manual en bornes al 50%, 65% u

80% de Un.

La conmutación de la etapa de arranque a la tensión de línea debe realizarse cuando el

motor haya llegado a la velocidad nominal. Debe elegirse la tensión inmediata superior,
en caso de producirse antes de la entrada en régimen.

Para proteger los motores accionados contra sobrecargas, los arrancadores deben contar
con un relé térmico tripolar de acción retardada, con compensación de temperatura
ambiente.

Para la protección de motores de potencias importantes valen las consideraciones

indicadas para los arrancadores estrella - triángulo.

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4.6.5. Arrancadores Suaves

En general se presenta, durante el arranque del motor asincrónico trifásico, elevados

valores de corriente y una evolución desfavorable del par motor en función de la
velocidad.

Para compensar estas desventajas es que se recomiendan los arrancadores electrónicos

suaves.

Empleo

La principal función de los arrancadores suaves es la descargar al sistema accionado del

elevador, y muchas veces innecesario, par de aceleración que presentan los motores
asincrónicos, y de proteger a la red de alimentación frente a las elevadas corrientes de
arranque.

Con la limitación del par de aceleración se reducen los desgastes en partes mecánicas
de la instalación, tales como acoplamientos; con ello se logran mayores intervalos de
mantenimiento, mayor seguridad en el servicio y menores tiempos de parada.

Al evitarse los picos de corrientes durante el arranque se obtiene una considerable

reducción del consumo eléctrico.

La disminución de tensión en bornes del motor evita arranques bruscos y picos de

corriente elevados.

El arrancador electrónico suave realiza esta tarea controlando el ángulo de disparo de los
tiristores conectados a la red trifásica, lo que produce una onda de tensión de menor
valor eficaz. Este control de ángulo de disparo es totalmente controlado por
microprocesador, en sincronismo con la red de alimentación. Otras funciones permiten
ser implementadas, gracias a este control microprocesado, tales como arranque y parada
suaves, parada suave especial para bombas, frenado por inyección de corriente continua
y ahorro de energía a carga parcial.

Arrancadores convencionales vs. Arrancadores suaves

Es común a todos los métodos de arranque convencional, el no adaptarse exactamente a

los requerimientos propios de la carga.

En otras palabras, si bien es cierto que se reducen el par de arranque y la corriente

inicial, no se pueden sin embargo cumplimentar otras exigencias como arrancar con un
par de aceleración definido o constante, o bien una corriente inicial limitada o constante.

Los picos de corriente o “golpes” del par motor que se producen en la conmutación de la
etapa estrella o triángulos, o entre el primer y segundo escalón con impedancia, no se
pueden evitar.

En los arrancadores suaves, los parámetros de arranque se pueden adaptar a cada

aplicación, además proveen funciones adicionales que los arrancadores convencionales
no poseen, tales como parametrización por PC, varios juegos de parámetros para
distintos tipos de arranques, software de supervisión y control para asistencia de puesta
en marcha, etc.

Fundamentación - Cap. XVI –- Instalaciones eléctricas – Automatización y control / pág. 43

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Especificación típica del arrancador electrónico suave

El arrancador debe ser del tipo electrónico constituido exclusivamente por elementos de
estado sólido y cumplirá con los siguientes requisitos.

Debe ser del tipo a tensión reducida, con protecciones para el motor aptos para ser
conectados a una línea de 3 x 380V, 50Hz.

Debe ser de capacidad adecuada para el arranque y protección de un motor normalizado.

En la etapa de potencia, debe llevar incorporados tres packs de dos tiristores cada uno,
en configuración puente, para el control de onda completa, con circuito de disparo digital.

Debe permitir los siguientes modos de arranque.

• Por rampa de corriente.

• Por rampa de tensión.

Debe poseer un dispositivo de regulación de máxima corriente de arranque, ajustable

continuamente entre el 200% y el 500% de la ln (corriente nominal del motor).

Debe poseer sistema electrónico de economía de energía, el que funcionará reduciendo

el nivel de tensión sobre el motor si este se encuentra subcargado.

Debe soportar normalmente sobrecargas permanentes y/o transitorias requiriéndose los

siguientes valores:

I = 120% de ln en forma permanente

I = 350% de ln durante 30 segundos

I = 500% de ln durante 20 segundos

Debe poseer sistema amortiguador electrónico para prevenir el falso disparo de los
tiristores por acción de cambios rápidos de la tensión (dv/dt).

La extinción de los tiristores se debe producir con retardo, luego del apagado del equipo
con la señal de parada. Este retardo, no debe superar los 6 ciclos de la corriente de línea.
Ante corte de energía de muy corta duración, debe mantener el control del motor (no
menos de 5 ciclos).

La tensión de comando debe ser la de red o en su defecto debe proveerse un

transformador de la relación y potencia adecuados.

Debe poseer un conjunto de dispositivos y/o circuitos electrónicos que garanticen la

protección del motor y el arrancador, por lo menos ante los siguientes eventos:

• Pérdida de fase con desenganche en menos de 1 segundo.

• Bajo voltaje con desenganche en aproximadamente el 75% de Un en no más de 3

segundos.

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• Desbalance de corrientes de fase con desenganche por variaciones de If de

aproximadamente el 20% respecto de la corriente promedio (lp).

• Inhibición de arranque por inversión de la secuencia de fases.

• Sobre temperatura del arrancador, con desenganche producido por sensores

adecuadamente ubicados.

• Sobrecarga del motor con desenganche según características de corriente - tiempo

del tipo inverso.

• Sobre intensidad elevada en la carga, con desenganche del tipo instantáneo para
una corriente comprendida en 8 y 10 ln.

Además, el arrancador debe contar con un display para la señalización de la actuación de

las distintas protecciones.

Debe poseer por lo menos un contacto de aviso de marcha y uno de aviso de fallas.
Ambos deben ser libres de potencial o vinculados a la tensión de comando.

El equipo debe estar preparado para ser equipado opcionalmente con placas y/o
dispositivos que permitan controlar otros eventos como:

• Parada lenta (rampa) regulable desde 1 segundo hasta no menos de 20 segundos.

• Extensión del tiempo de arranque, hasta no menos de 10 minutos.

• Protección contra rotor libre.

• Protección contra rotor bloqueado.

Las condiciones ambientales de trabajo nominal debe ser,

• Temperatura de –20 a +45° C.

• Humedad hasta el 95% sin condensados ni agentes corrosivos.

• Altitud hasta 1000 mts.

Selección del arrancador

Se debe seleccionar en función de la potencia del motor y del tipo de servicio (normal o
severo). Se entiende por servicio severo a aquellas aplicaciones donde los arranques son
muy pesados y largos o muy frecuentes.

Circuito recomendado

La coordinación tipo 2 se debe lograr anteponiendo un interruptor manual, fusibles

ultrarrápidos para proteger los tiristores y un contactor, garantizando de esta forma todas
las condiciones de seguridad para el operador y los aparatos involucrados, ya que la
protección térmica está integrada en el arrancador.

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4.7. VARIADORES DE VELOCIDAD

Los variadores de velocidad son dispositivos electrónicos que permiten variar la velocidad
y la cupla de los motores asincrónicos trifásicos, convirtiendo las magnitudes fijas de
frecuencia y tensión de red en magnitudes variables.

Se utilizan estos equipos cuando las necesidades de la aplicación sean:

• Dominio de par y la velocidad.

• Regulación sin golpes mecánicos.

• Movimientos complejos.

• Mecánica delicada.

4.7.1. El Motor

Los variadores de velocidad deben estar preparados para trabajar con motores trifásicos
asincrónicos de rotor jaula. La tensión de alimentación del motor no puede ser mayor que
la tensión de red.

El dimensionamiento del motor deberá ser tal que la cupla resistente de la carga no
supere la cupla nominal del motor, y que la diferencia entre una y otra prevea la cupla
acelerante y desacelerante suficiente para cumplir los tiempos de arranque y parada.

4.7.2. El Convertidor de Frecuencia

Se denominan así a los variadores de velocidad que rectifican la tensión alterna de red
(monofásica o trifásica), y por medio de seis transistores trabajando en modulación de
ancho de pulso generan una corriente trifásica de frecuencia y tensión variable. Un
transistor más, llamado de frenado, permite direccionar la energía que devuelve el motor
(durante el frenado regenerativo) hacia una resistencia exterior.

La estrategia de disparo de los transistores del ondulador es realizada por un

microprocesador que para lograr el máximo desempeño del motor dentro de todo el rango
de velocidad, utiliza un algoritmo de control vectorial de flujo.

Este algoritmo por medio del conocimiento de los parámetros del motor y las variables de
funcionamiento (tensión, corriente, frecuencia, etc.) realiza un control preciso del flujo
magnético en el motor manteniéndolo constante independientemente de la frecuencia de
trabajo.

Al ser el flujo constante, el par provisto por el motor también lo será.

4.7.3. Selección de un Variador de Velocidad

Para definir el equipo más adecuado para resolver una aplicación de variación de
velocidad, deben tenerse en cuenta los siguientes aspectos:

Fundamentación - Cap. XVI –- Instalaciones eléctricas – Automatización y control / pág. 46

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• Tipo de carga: Por constante, par variable, potencia constante, cargas por impulsos.

• Tipo de motor: De inducción rotor jaula de ardilla o bobinado, corriente y potencia

nominal, factor de servicio, rango de voltaje.

• Rangos de funcionamiento: Velocidades máximas y mínimas. Verificar la necesidad

de ventilación forzada del motor.

• Par en el arranque: Verificar que no supere los permitidos por el variador. Si supera
el 170% del par nominal es conveniente sobredimensionar el variador.

• Freno regenerativo: Cargas de gran inercia, ciclos rápidos y movimientos verticales

requieren de resistencia de frenado exterior.

• Condiciones ambientales: Temperatura ambiente, humedad, altura, tipo de gabinete

y ventilación.

• Aplicación mono o multimotor: Prever protección térmica individual para cada motor.
La suma de las potencias de todos los motores será la nominal del variador.

• Consideraciones de la red: Microinterrupciones, fluctuaciones de tensión, armónicas,

factor de potencia, corriente de línea disponible, transformadores de aislación.

• Consideraciones de la aplicación: Protección del motor por sobretemperatura y/o

sobrecarga, contactor de aislación, bypass, rearranque automático, control
automático de la velocidad.

• Aplicaciones especiales: Compatibilidad electromagnética, ruido audible del motor,

bombeo, ventiladores y sopladores, izaje, motores en paralelo, etc.

4.7.4. Circuito Recomendado

El circuito para utilizar un variador debe constar con algunos de los siguientes elementos:

Interruptor automático

La corriente de línea debe corresponder a la corriente absorbida por el variador a la

potencia nominal de utilización, en una red impedante que limite la corriente de
cortocircuito a: 22kA para una tensión de alimentación de 400V-50Hz.

Contactor de línea

Este elemento garantiza un seccionamiento automático del circuito en caso de una

emergencia o en paradas por fallas. Su uso junto con el interruptor automático garantiza
la coordinación tipo 2 de la salida y facilita las tareas de puesta en marcha, explotación y
mantenimiento. La selección es en función de la potencia nominal y de la corriente
nominal del motor en servicio S1 y categoría de empleo AC1.

Inductancia de línea

Estas inductancias permiten garantizar una mejor protección contra las sobretensiones de
red, y reducir el índice de armónicos de corriente que produce el variador, mejorando a la
vez la distorsión de la tensión en el punto de conexión.

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Esta reducción de armónicos determina una disminución del valor rms de corriente
tomado de la fuente de alimentación, y una reducción del valor rms de corriente tomado
por los componentes de la etapa de entrada del inverter (rectificador, contactor de
precarga, capacitores).

La utilización de inductancias de línea está especialmente recomendada en los siguientes

casos:

• Red muy perturbada por otros receptores (parásitos, sobretensiones).

• Red de alimentación con desequilibrio de tensión entre fases > 1,8% de la tensión
nominal.

• Variador alimentado por una línea muy poco impedante (cerca de transformadores
de potencia superior a 10 veces el calibre del variador).

• Instalación de un número elevado de convertidores de frecuencia en la misma línea.

• Reducción de la sobrecarga de los condensadores de mejora del cos ϕ, si la

instalación incluye una batería de compensación de factor de potencia.

La selección es de acuerdo a la corriente nominal del variador y su frecuencia de

conmutación. Existen inductancias estándar para cada tipo de variador.

Filtro de radio perturbaciones

Estos filtros permiten limitar la propagación de los parásitos que generan los variadores
por conducción, y que podrían perturbar a determinados receptores situados en las
proximidades del aparato (radio, televisión, sistemas de audio, etc.).

Estos filtros sólo pueden utilizarse en redes de tipo TN (Puesta al neutro) y TT (neutro a
tierra).

Existen filtros estándar para cada tipo de variador. Algunos variadores los traen
incorporados de origen.

Resistencia de frenado

Su función es disipar la energía de frenado, permitiendo el uso del variador en los

cuadrantes 2 y 4 del diagrama par-velocidad. De este modo se logra el máximo
aprovechamiento del par del motor, durante el momento de frenado y se conoce como
frenado dinámico.

Normalmente es un opcional ya que sólo es necesaria en aplicaciones donde se

necesitan altos pares de frenado.

La instalación de esta resistencia es muy sencilla: se ubicará fuera del gabinete para
permitir su correcta disipación, y el variador posee una bornera donde se conecta
directamente. De acuerdo al factor de marcha del motor se determina la potencia que
disipará la resistencia.

Existen tablas para realizar esta selección.

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El valor óhmico de la resistencia es característico del variador y no debe ser modificado.

4.8. COMPENSACIÓN DE ENERGÍA REACTIVA

4.8.1. Tipos de Compensación

Las instalaciones de equipos para la corrección del factor de potencia pueden ser de tres
tipos (según el nivel de conexión de los condensadores):

• Compensación centralizada.

• Compensación por grupos.

• Compensación individual.

La elección del lugar de la planta para conectar los capacitores debe establecerse en
función de una observación de cada instalación en particular, pero hay algo que siempre
debe tenerse en cuenta y es que la corrección se efectúa desde el capacitor hacia la
fuente de energía, dicho de otro modo, el capacitor debería estar generando la potencia
reactiva que necesita cada consumo en particular, de modo que visto desde el punto
puramente técnico, cada motor o artefacto debería llevar su capacitor así los conductores
que los alimentan sólo deberán conducir la corriente en fase, mientras que la corriente en
desfasaje se generaría localmente en cada consumo.

Sin embargo no siempre es posible hacer esto, fundamentalmente por las siguientes
razones:

• Si los consumos individuales a compensar con demasiado pequeños, los capacitores

que se empleen, también resultarían de pequeño valor y por lo tanto el costo total de
la compensación resulta elevado.

• Si los artefactos o motores a compensar tienen un factor de simultaneidad bajo, la

compensación sólo actuará en los momentos de marcha en las máquinas.

• Los equipos de compensación se encuentran diseminados y por lo tanto se hace

difícil su control.

• La instalación de un equipo por consumo se hace onerosa en una planta que ha ya

sido construida y se encuentra en operación.

Es por lo tanto, necesario establecer distintas formas de efectuar la corrección del factor
de potencia.

Compensación centralizada para el total del consumo

En este caso el factor de potencia visto desde la acometida de la empresa distribuidora

de electricidad está mejorado, por lo tanto desde este punto de vista, la misma no
facturará multas por bajo cos ϕ. Pero, por otro lado, al no efectuarse ninguna
compensación en los alimentadores, estos no se verán aliviados en lo que respecta a
caídas de tensión y pérdidas pues estará llevando tanto la potencia activa como la
reactiva.

Fundamentación - Cap. XVI –- Instalaciones eléctricas – Automatización y control / pág. 49

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Sin embargo, si estos tópicos no tienen mucho peso, esta compensación resulta
económica y además tiene la ventaja de encontrarse en un sólo punto que hace fácil su
inspección y maniobra.

El capacitor o banco de capacitores puede conectarse manualmente por medio de una

llave para potencias moderadas.

Para instalaciones de mayor envergadura, en la cual la subestación se encuentra dentro

de la planta, se recurre a sistemas más elaborados, en los cuales el banco se conecta
ante la aparición de cierta potencia base, o este banco se subdivide en varios que se
conectan en forma automática comandados por un relé varimétrico.

En este caso resulta liberada una cierta cantidad de kVA de la subestación

transformadora.

Compensación por grupos

Este método consiste en corregir el factor de potencia en cada uno de los alimentadores,
muy especialmente cuando estos alimentan un gran número de cargas relativamente
pequeñas y/o factores de simultaneidad bajos, de este modo se logra liberar potencia en
los tableros de subdistribución y alimentadores.

Compensación individual

Esta disposición brinda la máxima posibilidad en cuanto a compensación ya que la

energía reactiva se genera en el lugar que se consume; su aplicación se centra en
grandes motores asincrónicos, muy especialmente si son lentos (con un gran número de
polos) y en artefactos de iluminación.

4.8.2. Compensación Fija o Automática

Cuando tenemos calculada la potencia reactiva necesaria para realizar la compensación,

se nos presenta la posibilidad de elegir entre una compensación fija y una compensación
automática.

Compensación fija

Se utiliza cuando se necesite compensar una instalación donde la demanda reactiva sea
constante.

Es recomendable en aquellas instalaciones en las que la potencia reactiva a compensar

no supere el 15% de la potencia nominal del transformador (Sn).

Compensación variable

Se utiliza cuando nos encontremos ante una instalación donde la demanda de reactiva
sea variable.

Es recomendable en las instalaciones donde la potencia reactiva a compensar supere el

15% de la potencia nominal del transformador (Sn).

Fundamentación - Cap. XVI –- Instalaciones eléctricas – Automatización y control / pág. 50

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4.8.3. Selección de Elementos de Protección, Maniobra y Alimentación

En el caso de cargas capacitivas se debe tener en cuenta ciertos aspectos que

normalmente no cuentan para otros tipos de carga.

De acuerdo con la Norma IEC Publicación N° 70, si bien los capacitores están diseñados
para una cierta tensión nominal de frecuencia determinada y perfectamente sinusoidal,
estos deben poder soportar algunas condiciones anormales en cuanto a:

• Sobretensiones: En todo momento la tensión en bornes del aparato no puede ser

superior a un 10%.

• Sobrecorrientes: El capacitor puede soportar como máximo una corriente un 30%

mayor que la que circula cuando se le aplica una tensión sinusoidal de valor eficaz
igual al nominal y frecuencia nominal, contabilizando este exceso como
superposición de efectos de corrientes armónicas, sobretensiones y diferencias en la
frecuencia.

A esto se le debe agregar la tolerancia propia del capacitor (10% en exceso) para poder
calcular la máxima corriente que podría circular en un capacitor de determinadas
características respecto de su corriente nominal.

Elementos de maniobra

Se deben seleccionar en función de datos suministrados por el fabricante en cuanto a

cargas capacitivas se refiere.

Cuando no se disponga de esta información puede seguirse el siguiente camino:

• Asegurarse que el elemento de maniobra sea de corte y cierre rápidos, o sea, que la
velocidad de separación o cierre de los contactos sea independiente de la forma en
que éste se opere. Esto se logra por accionamientos electromagnéticos (contactores)
o por carga de resortes en interruptores.

• Su corriente nominal, en ningún caso, debe ser inferior a Imax.

• La selección hecha en el punto anterior sólo tiene en cuenta la corriente térmica

circulante en forma permanente, pero en el caso de contar con repetidas maniobras
del aparato, éste debe afectarse de un factor que considere número de ciclos, en
unidad de tiempo.

Elementos de protección

Para su selección se debe tomar como máxima corriente que puede circular
permanentemente por el mismo sin dispararlo, el valor Imax.

Para protección de capacitores se pueden adoptar fusibles o interruptores automáticos.

Para los primeros, en el caso del fusible ACR, estos pueden soportar en forma
permanente una corriente 1,15 veces la corriente nominal del fusible.

En el caso de fusibles Diazed se toma directamente el valor Imax.

Fundamentación - Cap. XVI –- Instalaciones eléctricas – Automatización y control / pág. 51

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Si se deseara utilizar interruptores automáticos o fusibles de otros tipos se debe

seleccionar la curva I-t del mismo, siempre teniendo en cuenta la corriente Imax y la
asíntota a la curva del elemento de protección.

En todos los casos de acuerdo a la corriente de cortocircuito que surja en el lugar de

instalación, se verificará la capacidad de ruptura del elemento de protección a utilizar
como así también su selectividad con respecto al elemento antepuesto.

Interconexión de las baterías a los elementos de maniobra y a la red

Conductores principales:

Para la interconexión pueden emplearse conductores de cobre o aluminio aislados en

PVC y tendidos bajo caño, o en su defecto, cables aislados y con vaina de protección,
que evitan el uso de cañerías.

Para la elección de la sección del conductor se recomienda consultar las tablas que a tal
efecto suministran los fabricantes, teniendo en cuenta que la corriente Imax no deberá
exceder la capacidad admisible del conductor.

Para los casos en los cuales las secciones que resulten sean exageradas, puede
recurrirse al agrupamiento en paralelo de conductores y elementos de protección pero, en
este caso, deberán tomarse las precauciones que aseguren una adecuada distribución de
la corriente total entre los conductores, sin que resulte sobrecargado ninguno de ellos.

Conductores de puesta a tierra:

Los conductores para la conexión con la toma de tierra deben ser de cobre u otro material
equivalente resistente a la corrosión y estar debidamente protegidos contra deterioros
mecánicos y químicos.

Su sección se calculará en función de los elementos fusibles que protegen la instalación.

4.9. ESPECIFICACIÓN TÉCNICA DE CABLES

4.9.1. Características Particulares

Los cables destinados al suministro de potencia, comando y medición deben ser en

conductores de cobre aislados con PVC, aptos para tensiones de hasta 1,1 kV.

Los cables deben tener vaina exterior de PVC.

La capa aislante, el relleno y la envoltura exterior serán del tipo antillama.

Los cables para instalaciones interiores fijas, correspondientes a las obras civiles pueden
ser del tipo de vaina simple.

Cuando esté prevista la colocación del cable directamente enterrado o cuando exista el
peligro de ataque de roedores se debe incluir una armadura metálica de protección
debajo de la vaina exterior.

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Aquellos cables que formen parte o vinculen, equipos electrónicos, especiales, por
ejemplo equipos con microcomputadores, deben cumplir con las especificaciones
particulares dadas por el fabricante del equipo.

4.9.2. Normas de Aplicación

El material debe cumplir con los requerimientos consignados en las Normas IRAM, en
particular las N° 2178 (clase 1000 II), 2268 y 2183, según el tipo de cable de que se trate.

4.9.3. Dimensionamiento

Los cables se deben dimensionar por carga admisible, empleándose las tablas que
figuran en la Reglamentación para la Ejecución de Instalaciones Eléctricas de Inmuebles
de la Asociación Electrotécnica Argentina y/o los suministrados por los fabricantes
reconocidos de cables, según la aplicación.

Los valores obtenidos se deben afectar por los factores de corrección por temperaturas o
resistividad del terreno, y agrupamiento y tipo de tendido (aéreo o enterrado).

Se debe realizar la verificación de los cables a la caída de tensión y al cortocircuito.

La caída de tensión admisible en los cables debe ser del 2% para los alimentadores a
tableros, del 5% para alimentadores a motores y otras cargas, y 3% para iluminación.

4.9.4. Tendido, Conexionado e Identificación

Se deben respetar las recomendaciones de los fabricantes en cuanto al manipuleo,

tendido, esfuerzo de tracción y radio de curvatura mínima de los cables.

Se deben utilizar terminales y conectores de compresión, no permitiéndose el uso de

terminales y conectores soldados, debido a eventuales fallas de contacto por
calentamiento.

No se debe aceptar la realización de empalmes. En caso de ser necesarios se deben

realizar en cajas de paso o de conexión, por medio de borneras. Nunca deberá quedar un
empalme dentro de un caño.

Las conexiones a las cajas de motores se deben realizar con tornillos de bronce o acero
galvanizado.

Se debe identificar los conductores mediante el uso de anillos plásticos.

Los cables se identificarán en cada extremo con la numeración especificada en listas de

cables y esquemas de borneras.

4.9.5. Ensayos

Con el objeto de controlar la calidad de los materiales empleados para cumplir con los
valores nominales y datos garantizados, se deberán realizar los ensayos en modo y
forma que lo establece la norma utilizada en la fabricación del cable.

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Se debe tomar como guía de ensayos los que siguen, siendo su enunciación no limitativa:

Inspección visual

Antes de comenzar los ensayos se realizar una inspección visual sobre largo de
expedición, identificaciones y aspectos generales, rechazándose en forma individual las
unidades que no lo cumplieran.

Ensayos de rutina

Se realizan sobre todas las unidades de expedición:

• Tensión.

• Resistencia de aislaciones.

• Resistencia eléctrica del conductor.

Ensayos por muestreo

Las unidades que hayan cumplido lo anterior pasan a conformar los ensayos por
muestreo siguientes:

• Sección, número de cables del conductor y conductores del cable.

• Diámetro, alargamiento y resistividad de los alambres.

• Espesor de las aislaciones y envoltura protectora.

• Doblado en frío.

• Resistencia a la tracción y alargamiento de rotura de la aislación y envoltura

protectora antes y después de los envejecimientos en estufa y en aceite mineral.

• Choque térmico.

• Resistencia a la propagación de incendios Norma IRAM 2289 – Categoría A.

Ensayos de tipo

Aquellos ensayos de tipo que no han sido descriptos en los esquemas de los “Ensayos
por muestreos”, pueden ser satisfechos por protocolos emanados de laboratorios
reconocidos.

4.10. PUESTA A TIERRA DE LAS INSTALACIONES

El tablero general debe contar con una barra de puesta a tierra, de acuerdo a la
Especificación Técnica de Tableros.

Junto a los cables de potencia de BT se deben tender cables de cobre desnudo para la
puesta a tierra de las carcazas de los motores y tableros seccionables.

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La barra de puesta a tierra colectora principal ubicada en el tablero general se debe

conectar a una toma de tierra exterior, por medio de un cable desnudo de cobre de 35
mm2 (mínimo).

La toma de tierra exterior se debe realizar con jabalinas tipo cobre-acero, simplemente
hincadas, instalándose la cantidad de jabalinas necesarias para asegurar una resistencia
a tierra no superior a 5 ohms.

La conexión de los chicotes a las jabalinas se debe realizar mediante morseto adecuado,
dentro de una cámara de inspección y medición (con tapa) de dimensión adecuada.

4.11. INSTALACIÓN DE PARARRAYOS

General

En las estructuras altas, como es el caso de tanques elevados de agua, se deben instalar
sistemas contra las descargas eléctricas atmosféricas.

Se deberán basar en pararrayos con puntas Franklin convencionales o del tipo

radioactivo complementado con puntas convencionales, según el radio de cobertura
horizontal a cubrir.

Los materiales e instalaciones se deberán ajustar en general a las especificaciones

dadas por la Norma IRAM 2184 o IEC 1024.

Pararrayos radioactivos

Estos pararrayos tienen un gran radio de cobertura horizontal, y estarán construidos en

cobre, bronce o latón, siendo las puntas receptoras cromadas y pulidas brillante, o bien
de acero inoxidable.

Estarán provistos de una fuente radioactiva (preferentemente Americio 241),

descartándose el empleo de isótopos contaminantes o “sucios”.

El isótopo radioactivo deberá ser contenido en vehículo metálico o cerámico de modo tal
que, constituya una fuente sellada que pueda ser manipulada sin riesgos.

Los pararrayos deberán incluir en su estructura un enfocador y un acelerador iónico a

efectos de incrementar la eficiencia del conjunto.

Los fabricantes incluyen por lo general en la información técnica, los métodos y tablas
empleadas para el cálculo del radio de cobertura horizontal de los distintos modelos de
pararrayos ofrecidos.

Terminales aéreos convencionales

Son utilizados para coberturas horizontales menores, debiendo ser construidos en bronce
o latón con punta de acero inoxidable, montada a rosca sobre una base de bronce o
latón.

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Conductores principales y bajadas

Los conductores principales y los de bajada deberán ser exclusivamente de cable o

planchuela de cobre electrolítico de sección mínima de 50 mm2.

Estos conductores principales deberán ser de un solo tramo y deberán estar conectados
en sus extremos a los pararrayos y a una caja de conexión de tierra por medio de
conectores de bronce estañado del tipo adecuado.

Los conductores deberán ser adosados firmemente a los muros, vigas, etc., por medio de
grampas de bronce estañado, que aseguren un buen contacto eléctrico, distanciados
entre sí no más de 1,50 m.

El recorrido de los conductores principales, deberá tener el menor número posible de

cambio de dirección, y éstos sólo deberán admitirse cuando se compruebe la
imposibilidad de un trayecto recto.

Los conductores principales deberán terminar en su extremo inferior en una caja de

conexiones situada a una altura de aproximadamente 2 m sobre el nivel del piso. En esta
caja se deberá establecer la conexión a tierra y la misma deberá ser fácilmente
desacoplable con el objeto de permitir la medición de la resistencia a tierra de los
dispersores.

Uniones permanentes

Donde fuera necesario establecer una conexión permanente entre los elementos del
sistema de pararrayos, se deberá utilizar exclusivamente soldadura exotérmica.

Tomas de tierra

Las tomas de tierra del sistema de pararrayos deberá ser independiente del sistema de
puesta a tierra de las instalaciones.

Deberán consistir en dispersores del tipo jabalina, construidos en cobre electrolítico

estañado y de sección cruciforme o similar, de una longitud no menor de 1,80 m y en la
cantidad que resulte necesaria para asegurar en cada toma una resistencia a tierra no
mayor de 5 ohms.

Las jabalinas deberán ser conectadas a las cajas de conexión por medio de cable de
cobre electrolítico estañado de sección no inferior a 90 mm2 o bien, con planchuela de
cobre de sección equivalente.

En las cajas de conexión se deberá disponer de un puente para la conexión del cable de
bajada con la toma de tierra.

El conductor de conexión entre las jabalinas y la caja, deberá ser protegido en la totalidad
de su recorrido por una camisa de caño de acero galvanizado.

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4.12. CANALIZACIONES ELÉCTRICAS CON CAÑOS

4.12.1. Dimensionamiento

El dimensionamiento se deber realizar considerando un grado de relleno del caño

destinado a alejar los cables, de manera tal que sea factible su tendido, mantenimiento y
remoción. El porcentaje de sección útil de los caños debe ser la siguiente:

N° de cables por caño Sección útil del caño

1 50%
2 30%
3 o más 40%

4.12.2. Características Particulares del Tendido de Caños Enterrados

Las canalizaciones con caños enterrados se deberán realizar formando cañeros. Los
cañeros pueden ser de hierro galvanizado tipo conduits o caños de PVC del tipo
reforzado.

Los caños destinados a potencia se deben ubicar en la periferia de los cañeros, pudiendo
alojar un solo cable (tripolar, tetrapolar, o su equivalente en unipolares) por cada caño. En
los cañeros troncales, entre cámaras, se pueden agrupar cables.

Los caños destinados a comando o señalización pueden estar ubicados en cualquier

posición, pudiéndose agrupar cables en un mismo caño, siempre que el nivel de ruido de
los circuitos lo permita.

Cada cañero debe estar recorrido por un cable de cobre desnudo de puesta a tierra, de
sección adecuada al nivel de cortocircuito.

Todos los caños deben estar sólidamente soportados y posesionados con espaciadores,
los que permitirán el colado del hormigón. Se recomienda instalar espaciadores cada
1,5m.

Los caños deben tener una pendiente del 1% entre cámaras, o en caso de no poderse
efectuar, se materializará desde el punto medio del caño hacia ambas cámaras.

El diámetro mínimo de un caño enterrado debe ser de 2,54 cm (1”).

El número de curvas, entre extremos de un tendido de caños, no debe superar los

siguientes valores:

Distancia N° de veces una curva de 90°

más de 120 m 0
hasta 90 m 1
hasta 60 m 2
hasta 30 m 3

Se consideran dos curvas de 45° equivalente a una curva de 90°. En caso de requerirse
más curvas que las señaladas, se debe instalar cajas de paso o cámaras de tiro.

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4.12.3. Características Particulares de las Canalizaciones a la Vista

Rígidas

Se deben utilizar caños de acero galvanizado.

En caso de instalaciones a la vista dentro de cielorrasos y para canalizaciones de

iluminación, los caños pueden ser de hierro tipo pesado.

Se debe colocar cajas de paso en la cantidad necesarias, evitando el uso de cajas

individuales.

Entre cajas de paso se debe permitir a lo sumo dos curvas de 90°.

Se consideran dos curvas de 45° equivalentes a una curva de 90°.

Los caños se deben fijar a la obra civil mediante soportes de perfiles y grampas.

Flexibles

Los flexibles a instalar deben ser de primera calidad, debiendo tener malla metálica.

Se debe considerar la longitud de los mismos tal que permita la ejecución del radio
mínimo de curvatura requerido para la instalación de los cables.

El curvado del flexible no debe producir secciones contraídas.

4.13. CANALIZACIONES CON BANDEJAS

4.13.1. Dimensionamiento

El dimensionamiento de las bandejas se debe efectuar considerando un tendido de

cables, de manera tal de formar una sola capa uniforme.

Los cables unipolares de fuerza motriz pueden tenderse separados con un diámetro
propio, o en trébol, fijados en ambos casos a las bandejas con precintos.

El tipo de tendido debe considerarse para el dimensionamiento de los cables.

Para el caso de los cables unipolares afecta tanto al coeficiente de tendido como a la
reactancia.

Los cables de comando y control pueden tenderse en varias capas.

En todos los casos se debe tener en cuenta los niveles de ruido de las señales (fuerza
motriz, comando y control).

Se define como nivel de ruido al tipo de señal que transporta un conductor. El tipo de
señal podrá variar desde corrientes muy débiles, como las señales analógicas o lógicas,
hasta altos valores de corriente, como las de fuerza motriz.

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4.13.2. Características Particulares

Las bandejas deben ser metálicas con galvanizado en caliente.

Los anchos normalizados de bandejas a utilizar deben ser de 150, 300, 450 y 600 mm. La
profundidad debe ser de 75 mm útiles.

Los tramos de bandejas se deben ensamblar con uniones abulonadas.

La puesta a tierra de las bandejas se debe realizar mediante un cable de cobre desnudo,
tendido en su interior, de sección adecuada a los niveles de cortocircuito de la instalación
y conectado en cada tramo de bandeja.

Cuando se tiendan varios niveles de bandeja, la distancia mínima entre fondo de

bandejas debe ser de 250 mm, de forma de permitir el uso de rodillos para el tendido de
cables y lograr adicionalmente una separación entre ellas que tenga en cuenta los
diferentes niveles de ruido de las señales de los cables.

Se recomienda que las bandejas se soporten en tramos no superiores a 1,5 m, con

soportes fijados a estructuras metálicas mediante soldadura o bulones y brocas de
expansión para estructuras de hormigón.

Se recomienda que los cables se fijen a las bandejas cada dos metros, por medio de
precintos adecuados.

4.14. ILUMINACIÓN INTERIOR

El cálculo de iluminación se puede realizar por el método del flujo total o de las cavidades
zonales, según sea la dimensión del recinto.

En el cálculo de iluminación se debe tener en cuenta el nivel de mantenimiento esperado

y/o estimado de la planta.

Los niveles de iluminación recomendados en LUX no iniciales son:

• Depósitos 100 LUX regular

• Salas de cloración, salas de motores y salas de bombas 250 LUX buena

• Salas de comando 500 LUX buena

• Oficinas 500 LUX muy buena

En la columna de la derecha se indica la calidad de reproducción de colores.

Se denomina como nivel de iluminación no inicial, aquella medida luego de un período de

funcionamiento mínimo de 100 horas, hasta lograr la estabilización del flujo luminoso.

Los valores recomendados se consideran mínimos, salvo que durante el día se disponga
de abundante luz natural, en cuyo caso podrá disminuirse al grado inferior. En caso que
el local a iluminar sea cerrado, se debe aumentar el nivel a un grado superior.

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Los tipos de artefactos recomendados son:

• Depósitos artefactos para fluorescentes, de color

blanco neutro

• Salas de cloración, salas de motores

y salas de bombas Idem

• Salas de comando Idem

• Sala de oficinas Idem, de color blanco cálido

4.15. ILUMINACIÓN DE EMERGENCIA

En las Salas de Comando se debe instalar un sistema de iluminación de emergencia. Si

el proyecto lo requiriera se debe estudiar los locales o zonas que pudieran necesitar tal
sistema.

Son adecuados los equipos integrados por tubos fluorescentes alimentados por un
sistema de alta frecuencia y con batería incorporada tipo gel, que se conecte
automáticamente al interrumpirse la alimentación de red.

4.16. ILUMINACIÓN EXTERIOR

La iluminación exterior se debe calcular por el método de punto por punto.

El nivel de iluminación debe ser de 20 lux en las zonas de trabajo de las unidades y sus
accesos verticales y horizontales.

La red de alimentación exterior debe ser trifásica, alternando la alimentación de las

columnas a cada fase.

La iluminación se debe realizar preferentemente con artefactos con lámparas de vapor de

mercurio o de sodio de alta presión, del tipo de alumbrado público.

Se debe prever la instalación de un interruptor fotoeléctrico, que conectará la

alimentación de las luminarias al reducirse el nivel de luz ambiente.

Las columnas de acero deben ser rectas, con o sin pescante, de tubos de acero, en
tramos soldados o trafilados.

Deben poseer ventana para entrada de cables subterráneos y cajas para conexiones.

Los cables de alimentación deben ser enterrados, a una profundidad de 0,80 m y

acometer a través de caño de PVC.

Las columnas debe estar conectadas al sistema de puesta a tierra, a través de un

conductor de cobre desnudo de sección adecuada, formando una red ligada a la puesta
de control.

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5. AUTOMATIZACIÓN Y CONTROL

5.1. INTRODUCCIÓN

5.1.1. Definiciones

Automatización

Se suele reservar el término “automatización” para referirse a la incorporación, a las

operaciones fabriles, de instrumentos y mecanismos que sustituyen a los operadores
humanos en los procesos en los cuales predominan los movimientos de piezas, el
posicionamiento de herramientas, los arranques y paradas de motores, la puesta en
marcha y parada de cintas transportadoras, etc.

Los equipos involucrados son, en su mayoría, de naturaleza electromecánica y las

acciones automáticas del tipo “si-no”.

Las variables típicas de la automatización son: anda-no anda, cerrado-abierto, posición,

velocidad, aceleración, etc.

A este tipo de control también se lo designa como “control lógico”.

Control automático de procesos

Cuando se habla, en cambio, de “control automático de procesos”, con esta expresión se

hace referencia al sistema o conjunto de subsistemas que se emplean para operar, sin
intervención humana, procesos, en general, continuos, que se caracterizan por el flujo de
fluidos en conductos abiertos o cerrados, que sufren transformaciones físicas y, a veces,
también químicas, en recipientes especiales tales como calderas, filtros, reactores,
sedimentadores, columnas de destilación, etc.

En los sistemas de control automático de procesos, la medición correcta de las variables

es una etapa de fundamental importancia.

Las variables típicas de un sistema de control automático de procesos son: nivel, caudal,
presión, temperatura, pH, conductividad, turbiedad, etc.

Los sistemas de control automático de procesos son invariablemente sistemas

retroalimentados, esto es, sistemas que operan en “lazo cerrado de información”, con
medición continua de las variables controladas, comparación continua de su valor
instantáneo con el valor deseado para cada una de ellas, y generando correcciones
graduales de las variables manipuladas para lograr que las controladas permanezcan el
mayor tiempo posible en las proximidades de sus valores especificados. Todo esto sin
participación del ser humano, al menos en forma de atención permanente.

A este tipo de control también se lo designa como “control regulatorio”.

En cualquier instalación de abastecimiento de agua potable de cierta envergadura se

pueden encontrar sistemas de ambas características. Más aún, los sistemas con los que

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se llevan a cabo comparten atributos de ambas especializaciones tecnológicas y en una

aplicación real siempre se encontrarán ambos e interactuando.

Telecomando

A veces se usa impropiamente el término “automático” para referirse a acciones que se

comandan a distancia como ser, apertura y cierre de válvulas, arranque y parada de
motores desde botoneras remotas, etc. Estas operaciones son más propiamente
designadas como acciones telecomandadas.

El telecomando facilita y aumenta la eficacia de la intervención del ser humano

permitiéndole ahorrar esfuerzo físico, atender mayor número de tareas al mismo tiempo
desde una localización geográfica única, ahorrando grandes desplazamientos y evitando
la desatención de otras tareas locales.

Medición y registro de variables y eventos

También impropiamente, se suele decir que un sistema está “totalmente automatizado”

cuando en una sala única se encuentran concentradas las mediciones de las variables
operativas y de calidad del proceso, mostradas en indicadores de panel o en
registradores de carta de papel, o en cualquier otro dispositivo de indicación o registro.
En ausencia de sistemas realimentados, como los hemos definido más arriba, la mera
disponibilidad de mediciones que no participan de lazos cerrados de control, no
configuran un modo operativo automático, esto es, las acciones correctivas sobre las
variables que se apartan de los valores operativos normales, siguen quedando en manos
del hombre. Esto no es control automático.

Sin embargo, la medición y el registro histórico de las variables operativas y de calidad y

de eventos (alarmas, cambio operativos introducidos por los operadores, salida de
servicio imprevista de un equipo, etc.), es una de las principales ventajas de los sistemas
digitales de monitoreo de procesos ya sea acompañados o no por acciones de control
automático.

Para auditar el funcionamiento de un sistema cualquiera y corregir defectos de operación

y/o mantenimiento y/o de diseño de algunas de sus partes o equipos de proceso y/o de
control, la disponibilidad de registros históricos es de valor inestimable. Estos registros
históricos facilitan la trazabilidad de las operaciones y la búsqueda de las causas
primeras de la aparición de una falla u otras contingencias.

A la conjunción en una misma instalación de automatismos (control lógico) y de acciones

de control automático de procesos (control regulatorio) se denomina en forma general
como sistema de control. (Ver Figura 3 ).

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El lazo cerrado de control automático

Valor Desviación Señal de Variable Variable

deseado o error control manipulada controlada
(set point)
Válvula Proceso
Controlador
de control a controlar

Señal de retroacción
(variable medida) Sensor +
transmisor

Ejemplo: en un lazo de control automático de pH las señales indicadas en la figura son:

• Valor deseado = valor deseado del pH.
• Señal de retroacción = señal de 4 a 20 mA que es proporcional al pH y que va al
sumador para compararse con el valor deseado y así generar la
• Desviación o error = diferencia entre el pH deseado y el pH medido.
• Señal de control = señal de 4 a 20 mA que ordena el grado de apertura a la válvula
de control, en este caso de caudal de lechada de cal, por ejemplo.
• Variable manipulada = el caudal de lechada que ingresa al proceso y determina el
valor de la
• Variable controlada = en este ejemplo, el pH.
Figura 3. Sistema de control

5.1.2. ¿Para Qué Automatizar?

El primer objetivo que se persigue con la automatización es el de preservar la integridad y

seguridad de los operadores, los equipos y las instalaciones. Cuando en una cadena de
producción transitan materiales de un lado hacia otro, una interrupción imprevista en una
parte de la cadena debe reflejarse de inmediato aguas arriba del punto donde ocurrió y
detener otros equipos para evitar males mayores.

Estos sistemas, donde la automatización persigue un objetivo de prevención de

contingencias mayores, reciben el nombre genérico de enclavamientos y son acciones
del tipo “si-no”.

En los procesos manufactureros se automatiza, también, para alcanzar objetivos de

mayor uniformidad de los productos y aumento de la productividad.

5.1.3. ¿Para Qué Controlar Automáticamente un Proceso?

En el caso del control automático de procesos los objetivos son algo diferentes. En
general se apunta a mejorar la calidad de los productos y, simultáneamente, a bajar los
costos de producción, ya sea a través de un uso más adecuado de los insumos o de un
empleo más racional de la energía. El control automático de un proceso también, en
forma indirecta, aumenta la seguridad de las personas y las instalaciones y aumenta la
disponibilidad de la planta, esto es, el número de horas en funcionamiento normal a lo
largo de su vida útil.

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5.1.4. Los Aspectos Económicos de un Sistema de Control

Un sistema de control encuentra su justificación en la ponderación económica de sus

beneficios valorizables.

Estos beneficios están asociados a:

• Mayor seguridad de personas e instalaciones.

• Menores costos de materias primas, de energía y de personal.

• Mayor calidad de los productos.

• Mayor capacidad de producción con el mismo equipamiento.

• Un aumento de la elasticidad productiva de la planta.

• La trazabilidad de las operaciones gracias a los registros históricos de variables y

eventos que permiten diagnósticos correctos de problemas de producción.

Como el costo de los sistemas de control no sigue una ley de proporcionalidad con el
tamaño de las instalaciones, a veces no se justifica su empleo en instalaciones
relativamente pequeñas.

Este aspecto relacionado con la especificación técnica de una planta merece un análisis
particular para cada proyecto.

Por un lado, para nuevas instalaciones de potabilización, el sistema de control puede

llegar a representar una proporción importante de la inversión inicial. Por otro, la decisión
de no automatizar puede tener consecuencias muy perjudiciales sobre el costo operativo
de la planta.

Si las especificaciones del anteproyecto son dejadas abiertas en este sentido ocurrirá que
las empresas que se presenten a cotizar en un concurso de precios para la construcción
de las instalaciones, tratarán de no incluir un sistema de control automático (los costos
operativos no son su problema!).

Si la especificación técnica lo exige podría ocurrir, en algunos casos de instalaciones

pequeñas, que el precio resulte excesivamente alto y que el sobreprecio originado por
esta circunstancia sea tal que los ahorros operativos a lo largo de la vida del proyecto no
alcancen a compensarlo (problema del propietario de las instalaciones).

En algunos casos, por lo tanto, podrá ser conveniente separar la licitación y construcción
de las instalaciones de la adquisición e instalación de un sistema de control, el que puede
realizarse como etapa posterior.

A continuación, dada su importancia, se describe en primer lugar, en detalle el control

automático de plantas de potabilización, incluyendo los contenidos mínimos de un pliego.
Por último se indica el monitoreo y automatización de otras instalaciones.

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5.2. CONTROL AUTOMÁTICO DE PLANTAS DE TRATAMIENTO DE AGUA CON DESTINO AL

CONSUMO HUMANO

5.2.1. Conceptos Preliminares

A los efectos de establecer una estrategia básica para la especificación del grado de
automatización (automatismos y control automático de procesos) de una planta
potabilizadora, se puede dividir a la operación en tres etapas conceptuales, a saber:
1). La ponderación cuantitativa de la calidad y cantidad del agua ingresante,
2). El tratamiento de potabilización y
3). La ponderación cuantitativa de calidad y cantidad del agua tratada.

Para la primera y la tercera etapa el anteproyecto deberá contener especificaciones

relativas a la medición y el registro de variables de calidad que permitan inspeccionar el
funcionamiento de la planta en cualquier momento posterior ya sea por la empresa que
opera o por los organismos de contralor.

La definición de las especificaciones del sistema de control de las operaciones

comprendidas en la segunda etapa, el tratamiento propiamente dicho, será el resultado
de un análisis económico previo en el cual tiene fundamental importancia tener en cuenta
las responsabilidades e intereses de los diferentes sectores involucrados en la prestación
del servicio.

A las firmas convocadas para cotizar la planta, o para cotizar la colocación de un sistema
de automatización y control en una planta existente en operación, les deberá resultar
claro el grado de automatización requerido.

A quien convoca el concurso de precios y tiene la responsabilidad primaria del proyecto,

le será altamente conveniente que la dispersión técnica de las ofertas sea lo más
reducida posible.

Teniendo en cuenta que en plantas modernas los sistemas de control automático pueden
llegar a constituir hasta un 20% de la inversión total, en la etapa de preparación de las
especificaciones del pliego, se justifica incluir un exhaustivo análisis técnico del grado de
automatización que se requerirá.

5.2.2. Recolección Histórica de Datos. Monitoreo de Variables Operativas y de

Calidad

En cada una de las tres etapas mencionadas se establecerá qué variables serán medidas
en línea en forma continua y cuáles serán objeto de análisis de laboratorio.

Los valores obtenidos de una u otra forma deberán ser incluidos en archivos históricos de
datos para lo cual todos los sistemas de control digitales actualmente disponibles en el
mercado, grandes y pequeños, poseen facilidades específicas.

Según el régimen jurídico bajo el cual se desarrollen las actividades de la planta

potabilizadora y, consecuentemente, las normas establecidas en el reglamento o en la

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licencia correspondientes, será necesario fijar cuáles variables deberán ser incorporadas
a archivos históricos y por cuánto tiempo deberá conservarse esa información.

Estos registros electrónicos (archivos) deberán estar a disposición de los diferentes

usuarios de dicha información: los operadores mismos, los supervisores, la gerencia, el
directorio, los auditores externos, los inspectores de organismos de contralor, etc.

Se deberán designar las variables a archivar y, para cada variable o grupo de variables,
se deberán especificar:

• Cada cuanto tiempo se desea medirlas y guardarlas.

• Cuántos días, semanas, meses o años, deberá permanecer archivada.

• Banda muerta de resolución (típicamente un 2%), esto es, el mínimo cambio

significativo para que sea guardado un nuevo valor a continuación del precedente.

5.2.3. Archivo Fechado de Eventos y Alarmas

En toda planta donde se procesan materiales ocurren eventos de distinta índole, algunos
que son enteramente normales (un cambio de turno, por ejemplo), otros, imprevistos e
indeseables (la salida de servicio de una bomba o equipo importante) y por último,
indicaciones de variables que se han salido de sus valores normales (alarmas por alto o
bajo nivel en cisternas, por ejemplo) para que el operador tome los recaudos necesarios
a fin de evitar que esas desviaciones den origen a inconvenientes mayores.

Nuevamente: todos los sistemas digitales disponibles en la actualidad, poseen facilidades

para generar estos archivos en forma automática, los cuales deberán estar a disposición
de los distintos usuarios de esta información, que podrán ser diferentes a los
mencionados más arriba. En general los archivos de alarmas y eventos sirven para
orientar la búsqueda del origen de una falla.

Las especificaciones deberán contener un listado de las alarmas y eventos que deberían
registrarse y conservarse en un archivo electrónico y por cuanto tiempo.

5.2.4. Autorizaciones

Otras especificaciones importantes a tener en cuenta son las relacionadas con los niveles
de acceso a dichos archivos por parte de los operarios, los técnicos y los funcionarios del
establecimiento según sus funciones y sus responsabilidades.

Estas autorizaciones se pueden implementar a través de contraseñas que vayan

permitiendo el acceso a los distintos niveles que se establezcan. Normalmente las
contraseñas se renuevan periódicamente según las necesidades, la rigurosidad y la
importancia de los controles establecidos sobre los datos comprendidos en cada nivel.

5.2.5. Variables a Controlar en Lazo Cerrado

En una planta potabilizadora se pueden poner bajo control automático en lazo cerrado
varias variables.

Fundamentación - Cap. XVI –- Instalaciones eléctricas – Automatización y control / pág. 66

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A continuación, se mencionan las principales candidatas a ello, principalmente por los

beneficios económicos que implica su buena regulación y sus reflejos sobre la calidad del
agua tratada y los gastos de mantenimiento de la red.

• Caudal de agua ingresante al tratamiento (gobernando las rpm de las eventuales

bombas de una estación de bombeo de agua cruda).

• Caudal de coagulante (gobernando las rpm de las bombas dosificadoras).

• Relación caudal de agua ingresante/caudal de coagulante; (control de relación

típico).

• Turbiedad del agua decantada (gobernando el valor de la relación anterior);

• Caudal del reactivo prealcalinizante (automatizando la preparación de lechada de cal

de modo de estandarizar concentración y modular el caudal).

• pH del agua decantada (gobernando el caudal de lechada).

• Caudal de reactivo de cloración (gobernando una válvula u otros dispositivos de

regulación).

• Concentración de cloro residual en el agua filtrada y clorada (midiendo cloro libre

mediante electrodos de potencial de óxido/reducción y gobernando el caudal de
cloro).

• Caudal del reactivo alcalinizante (ídem anterior).

• pH del agua a cisterna (gobernando el caudal anterior).

• Nivel de las cisternas de reserva de agua tratada (gobernando el caudal de agua

ingresante).

Es posible que varias de estas variables no sean controladas en lazo cerrado sino
simplemente monitoreadas (medición en línea) y controladas en un lazo cerrado por el
operador (control manual). La medición en línea es una excelente ayuda para el control
manual y también produce retornos sobre la inversión por ahorro de reactivos, energía,
etc.

5.2.6. Variables a Automatizar

Tal como se describiera más arriba, se deberán señalar explícitamente los equipos que
se protegerán mediante enclavamientos y las operaciones de tipo si-no que serán
ejecutadas sin intervención humana.

Para que el proveedor potencial del sistema estime las necesidades de equipamiento y la
magnitud de los servicios de ingeniería involucrados, es necesario definir la lógica de
estos enclavamientos. Será suficiente hacerlo bajo la forma de una descripción
estructurada que no es más que una descripción en lenguaje común pero rigurosamente
redactada.

Fundamentación - Cap. XVI –- Instalaciones eléctricas – Automatización y control / pág. 67

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5.2.7. Interfase con el Operador

La interfase con el operador es probablemente la parte de los sistemas de control que

más ha evolucionado en los últimos 10 años. La confiabilidad de las computadoras
personales ha alcanzado niveles excelentes como para ser usadas como una eficiente
interfase de operación multipropósito, esto es, indicar al operador el estado de una
variable y permitirle accionar una botonera virtual desde el teclado o desde la misma
pantalla (pantallas sensibles al tacto), o cambiar el grado de apertura de una válvula, o
facilitarle el acceso a registros gráficos de variables para ver su evolución actual o
pasada, etc.

Existen y se siguen usando según las necesidades, pantallas indicadoras alfanuméricas

que ofrecen al operario cifras y textos, botoneras, anunciadores de alarmas, frentes de
controladores individuales, indicadores y registradores, todos elementos que pueden
montarse sobre un panel y, en algunos casos, distribuirse por varios puntos de la planta,
etc., aunque no es ésta una tendencia actual.

Si el anteproyecto especifica detalladamente esta interfase se tendrán propuestas más

homogéneas de los proveedores pero dado que los elementos que se ofrecen
evolucionan tecnológicamente con un ritmo muy alto, conviene dejar abierta la posibilidad
de presentar alternativas.

La principal especificación debería ser la del número de pantallas de operación del

sistema (partes del Diagrama de Procesos e Instrumentos-P & I que se desean mostrar
en la pantalla de cada computadora personal), que será función del tamaño de la planta.
Lo que le sigue en importancia es cuántas computadoras personales mostrarán
simultáneamente esas pantallas, que es función más de la complejidad de la planta que
de su tamaño.

El proveedor requerirá conocer también las condiciones ambientales de la sala de control

(temperaturas y humedades relativas extremas) donde se ubicarán los equipos.

5.2.8. Informes

Así como las computadoras personales (abreviatura en Inglés que hace referencia a la
marca registrada por IBM: PC) permiten desarrollar interfases de operación muy
eficientes, también son especialmente aptas para generar informes escritos. Estos
informes pueden y suelen tener el aspecto de planillas de datos tomados en forma directa
(mediciones directas de variables operativas) o indirecta (ingreso manual por teclado de
los resultados de análisis de laboratorio con etiquetado de hora y fecha de toma de
muestra). La emisión de un informe puede dispararse o por fecha y hora del día (un
informe diario todos los días a las 06:00 hs + otro semanal todos los domingos a las
24:00 hs, por ejemplo), o en forma manual a pedido del operador.

Estos informes se acomodan primero en archivos electrónicos en las computadoras que

integran el sistema y, por ende, pueden ser leídos en forma remota por funcionarios de la
empresa operadora a través una red si se prevé en las especificaciones del pliego.

Se debe especificar:

• Cantidad de informes a generar: horarios, por turno, diarios, semanales, mensuales,

a pedido, disparados por eventos.

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• Cantidad de variables a incluir en cada uno.

• Tratamiento matemático deseado: promedio de la hora, del turno, etc., máximos y

mínimos del período considerado, desviación estándar, etc.

• Cuánto tiempo los informes deberán conservarse en disco.

5.2.9. La Arquitectura de los Sistemas de Control

[Link]. Elementos Básicos

Los sistemas de control, cualquiera sea su naturaleza, están compuestos por tres tipos
de elementos constitutivos, a saber:
1). Los instrumentos de medición (mayoritariamente instalados en campo),
2). Los elementos finales de control tales como válvulas, variadores de velocidad de
motores impulsores de bombas, etc. (algunos en campo, otros en gabinetes dentro
de salas);
3). Los elementos de interfase con los instrumentos y elementos finales de control, la
interfase con el operador para indicación, registro y control, los elementos de
cálculo, impresión de informes, etc. (normalmente en una sala de control).

Las mayores diferencias tecnológicas se encuentran en el tercer grupo. Estos elementos

son los que exhiben la mayor velocidad de cambio por lo cual no es muy conveniente
atarse a especificaciones estrictas pues se podría desaprovechar la disponibilidad de
mejores tecnologías.

[Link]. Arquitecturas Básicas

Glosario:

Controladores lógicos programables (abreviatura del Inglés: PLC): son computadores

programables, especialmente aptos para el control lógico (automatización) y que poseen
distintos grados de facilidades para ejecutar acciones de control regulatorio de variables
continuas. Poseen su propia interfase con los elementos de campo bajo la forma de
módulos para entrada y salida de señales lógicas (si-no) provenientes de relés, contactos
de fin de carrera, etc., y de señales analógicas (señales continuas de medición)
provenientes de sensores (termocuplas, bulbos termorresistivos, etc.), de transmisores de
distintas variables (señales en corriente de 4 a 20 mA, o en tensión de 1 a 5 VCC, etc.) y
también de salida a campo para abrir/cerrar, arrancar/detener, etc. O regular un caudal
modulando la apertura de una válvula a través de una señal continua de 4 a 20 mA, etc.
La inteligencia del PLC se encuentra concentrada en el módulo que contiene a la
denominada unidad central de proceso (abreviatura del Inglés: CPU).

Interfases bobas: son interfases con un mínimo grado de incorporación de

procesamiento, dirigidas a acondicionar las señales de entrada y salida y digitalizarlas:

• Las de entrada, de manera tal que estén en condiciones de ser utilizables por una
computadora o incorporadas a un bus de datos que las pone a disposición de un
gran número de dispositivos (computadoras, anunciadores de alarmas).

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• Las de salida, para convertir los códigos de salida de los dispositivos digitales de
manera de hacerlos llegar a los equipos de campo en la forma eléctrica que sea
necesaria.

Sistemas de control distribuido: (abreviatura en Inglés: DCS): son sistemas donde las
distintas funciones necesarias en un sistema de control complejo están distribuidas en
distintos CPU que se comunican entre sí por estar conectados a una red. En estos
sistemas el concepto básico consiste en que cada CPU esté especializada en una
estrecha gama de funciones en lugar de atender todas a la vez. Estos sistemas son
especialmente eficientes en plantas grandes.

Interfases inteligentes: son interfases que poseen habilidades muy elaboradas para el
procesamiento de datos y que cumplen un sinnúmero de funciones, dejando para la PC
sólo tareas que le son naturales, tales como mostrar datos en pantalla, guardar archivos,
permitir el ingreso de órdenes operativas vía teclados, ratones, tracking-balls, pantallas
sensibles al tacto, etc.

Pc

Bus

PLC1 PLCn

Sensores y actuadores Sensores y actuadores

Figura 4. Configuración de un sistema de control

Buses de campo: son líneas de transmisión de señales digitalizadas, constituidas

físicamente por cables de variada naturaleza (coaxiles, uno o dos pares de conductores
enmallados, fibra óptica, etc.) que sirven como una especie de autopista para los datos
que se intercambian entre sí todos los equipos conectados a ellos (muy recientemente
han aparecido en el mercado sistemas e instrumentos que hacen uso del concepto de
bus e inteligencia distribuida de la forma más extrema posible. El cableado que une a

Fundamentación - Cap. XVI –- Instalaciones eléctricas – Automatización y control / pág. 70

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todos los instrumentos y equipos constitutivos de un sistema de control es un único bus,

eventualmente redundante1, al cual y del cual entregan y toman los datos todos ellos).

Arquitecturas:

PLC + PC: Esta arquitectura se presta para pequeñas plantas de tratamiento donde las
variables operativas se controlan manualmente o con lazos de control simples.

La carga de responsabilidad para los enclavamientos y demás automatismos que

eventualmente se haya dispuesto implementar, recae en la CPU del PLC correspondiente
a cada caso. La PC puede ser la única interfase con el operador.

Interfase boba + PC: La arquitectura es semejante a la anterior, salvo que las interfases
bobas no poseen CPU. Esta configuración sólo se recomendará para monitoreo
(indicación y registro) de variables operativas, registros históricos y de eventos, etc. Los
enclavamientos deberán quedar a cargo de una lógica convencional implementada con
relés. Las maniobras operativas telecomandadas, si las hubiere, serán manuales desde
botoneras independientes.

Pc Pc

Bus Bus

Puente de Puente de
protocolos protocolos
(gateway) (gateway)

Interfases
PLC Boba

Sensores y actuadores Sensores y actuadores

Bus

Controladores
en panel

Sensores y actuadores

Figura 5. Sistema de control distribuido

1
En la terminología utilizada en sistemas de control, el término se emplea para designar
instrumentos, circuitos, líneas de transmisión de datos, de señales eléctricas, etc. que están
duplicados o aún triplicados y conectados de manera tal que la salida de servicio de uno de ellos
es instantáneamente remediada por la entrada en servicio del o los restantes en forma automática.

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Sistema de control distribuido (DCS): La arquitectura de un DCS puede ser de muy

diversas formas. En la Figura 5 se muestran varios equipos, su forma de comunicación
mediante un bus y los puentes de protocolo entre equipos de distintos fabricantes, sólo a
título de ejemplo. Esta arquitectura sólo se justifica en plantas grandes y complejas, con
la operación automatizada, muchas variables operativas y de calidad en lazo cerrado de
control, operación de válvulas telecomandadas y, en general, con un alto requerimiento
de disponibilidad, esto es, la continuidad de la marcha al margen de que algunos
componentes del sistema salgan de servicio.

Bus de campo (FIELDBUS): En esta arquitectura aparece un cambio sustancial que

radica en el hecho de que el cableado desde los transmisores hasta las interfases, sean
éstas bobas, inteligentes, o PLC´s, no existe. El cable que físicamente constituye el bus
de comunicaciones, recorre la planta, punto por punto, llevando y trayendo información
entre los equipos conectados en red.

PC

Válvula de control
F/P de presión
PY A/S
180

Convertidor a presión PCV

neumática con comu- 180
nicación digital.

Transmisor de
de presión, con Estos transmisores
Bus de Campo

comunicación tienen capacidad

digital. para ejecutar
PT acciones de control
168
Transmisor de
temperatura con Transmición de pH con
comunicación comunicación digital
digital.
TT
168 pHT
168
Convertidor para Convertidor a presión
entrada de señales neúmatica con comu-
nicación digital.

Transmisores convencionales
F/P
A/S pHY
Fuente de 180
alimentación

pHC Válvula de control

180 de pH

( FIELDBUS )

Figura 6. Configuración del sistema de control con bus de campo

Pero para que esto sea posible es necesario contar con instrumentos especialmente
diseñados para conectarse en forma directa al bus. Estos equipos son:

• Transmisores de variables continuas.

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• Detectores de contactos u otros tipos de dispositivos si-no.

• Posicionadores de válvulas de control.

• Convertidores de señales convencionales de corriente (4-20 mA) al protocolo del

bus.

• Convertidores de protocolo del bus a señales de corriente (4-20 mA).

• Fuentes de alimentación especiales.

• Otros instrumentos especiales.

Cada uno de estos equipos, además de cumplir con su función específica principal,
posee algunas capacidades adicionales tales como las funciones correspondientes a un
controlador regulatorio, funciones lógicas, funciones aritméticas preconfiguradas, etc.

Por encima de todas estas funciones que pueden ejecutar los equipos de campo, está la
posibilidad de llevar a cabo funciones de control u otras cualesquiera en el procesador de
la PC. Cómo distribuir las responsabilidades entre los procesadores es específico de
cada aplicación y normalmente determinado por el especialista.

5.3. CONTENIDOS MÍNIMOS PARA UN PLIEGO DE PEDIDO DE PROVISIÓN DE UN SISTEMA DE

MEDICIÓN Y CONTROL AUTOMÁTICO

5.3.1. Alcance

La provisión requerida deberá estar constituida por:

• Equipos.

• Licencias de Software.

• Montaje, cableado y conexionado de equipos.

• Servicios de Ingeniería.

• Garantía.

5.3.2. Equipos

Los equipos deberán ser definidos por el proveedor de acuerdo a las especificaciones
generales siguientes:

[Link]. Elementos Primarios

Los elementos primarios de medición de caudal de grandes volúmenes de agua deberán

ser provistos por un tercero. El proveedor del sistema de control complementará las
mediciones con la provisión de los transmisores electrónicos correspondientes.

Fundamentación - Cap. XVI –- Instalaciones eléctricas – Automatización y control / pág. 73

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Para caudal en canaletas y para niveles en general se deberán utilizar medidores

ultrasónicos.

Para el resto de las variables el proveedor deberá ofrecer la mejor propuesta técnica
según sus propios criterios, incluyendo los elementos primarios correspondientes. Si la
variable a medir requiriera la construcción de un circuito de toma de muestra, el mismo
deberá incluirse en la provisión, salvo expresa información en contrario.

[Link]. Elementos Secundarios (Transmisores)

Los transmisores deberán ser todos de tecnología “inteligente”, con facilidades de

verificación y calibración mediante equipos portátiles de mano y/o desde las borneras de
los módulos de los PLC o de las interfases bobas en los respectivos gabinetes, y/o desde
una PC integrante del sistema, a través del bus o de otro sistema de transmisión.

Los transmisores deberán estar en general expuestos a la intemperie o estarán ubicados

en ambientes con alta humedad relativa debiendo el proveedor tomar en cuenta las
temperaturas extremas del lugar.

[Link]. Elementos Finales de Control

Cada variable a controlar o a telecomandar requiere de válvulas con actuadores

neumáticos o eléctricos, o variadores de frecuencia para motores eléctricos u otros
elementos finales de control. Al listar las variables que serán controladas o
telecomandadas se deberá explicitar cuáles elementos deberán ser provistos por el
proveedor del sistema de control (en general los proveedores del sistema de control no
son proveedores de esos equipos).

[Link]. Gabinetes y Paneles

En general deberá ser el proveedor del sistema de control el que provea también los
gabinetes y paneles.

[Link]. Clasificación de Áreas

Las áreas donde se ubicarán los transmisores son clasificadas como no peligrosas,
también denominadas “de propósito general”.

Los restantes elementos que integran el sistema tales como PLC, interfases,
controladores de panel, paneles indicadores de alarmas, botoneras de maniobra de
motores y de mecanismos telecomandados, fuentes, etc., deberán ser instalados en
gabinetes normalizados dentro de ambientes específicos (salas de control).

[Link]. Alimentación Eléctrica

El sistema en general deberá poder tomar energía de 220 VAC 50 HZ. La fuente de la
cual reciban energía los equipos deberá estar estabilizada y filtrada.

Fundamentación - Cap. XVI –- Instalaciones eléctricas – Automatización y control / pág. 74

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5.3.3. Requerimientos Funcionales

[Link]. Variables Continuas (Analógicas) a Medir

Se deberán indicar todas las variables a medir. A continuación se muestra una lista a
título de ejemplo para una planta potabilizadora:

• Caudal de agua ingresante al tratamiento.

• Caudal de coagulante.

• Relación caudal de agua ingresante/caudal de coagulante.

• Turbiedad del agua decantada.

• Caudal del reactivo prealcalinizante.

• pH del agua decantada.

• Caudal de reactivo de cloración.

• Concentración de cloro residual en el agua filtrada y clorada.

• Caudal del reactivo alcalinizante.

• pH del agua a cisterna.

• Nivel de las cisternas de reserva de agua tratada.

• Caudal de agua entregada a la red.

• Etc.

[Link]. Variables Discretas (Lógicas) a Monitorear

La siguiente es una lista de este tipo de variables a título de ejemplo. Se deberán

consignar todas las variables discretas a monitorear:

• Bomba N° 1 andando.

• Bomba N° 2 andando.

• Compuerta N° 17 en posición cerrada.

• Etc.

[Link]. Variables Medidas a Controlar Automáticamente

De todas las variables medidas algunas quizá serán controladas. La siguiente lista es un
ejemplo:

• Caudal de coagulante (gobernando las rpm de la bomba dosificadora).

• Relación caudal de agua ingresante/caudal de coagulante (control de relación típico).

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• Caudal del reactivo prealcalinizante (automatizando la preparación de lechada de cal

de modo de estandarizar concentración y modular el caudal).

• pH del agua decantada (gobernando el caudal de lechada).

• Caudal de reactivo de cloración (gobernando una válvula u otros dispositivos de

regulación).

• Concentración de cloro residual en el agua filtrada y clorada (midiendo cloro libre

mediante electrodos de potencial de óxido/reducción y gobernando el caudal de
cloro).

• Caudal del reactivo alcalinizante (ídem anterior).

• pH del agua a cisterna (gobernando el caudal anterior).

• Etc.

[Link]. Control Lógico y Secuencial

Se deberán describir las operaciones de control lógico y secuencial para que el proveedor
aprecie la complejidad de las mismas y esté en condiciones de dimensionar los equipos y
los servicios de ingeniería asociados.

La documentación debe suministrarse bajo la forma una descripción estructurada

redactada en forma sumamente clara.

[Link]. Alarmas Sobre Variables Analógicas

Se deberán indicar en forma completa, la lista de alarmas que se colocarán sobre las
respectivas variables analógicas y sus destinos correspondientes, como, por ejemplo:

• Bajo caudal de agua ingresante al tratamiento, a pantalla y a panel general.

• Alta turbiedad del agua decantada, a pantalla, a archivo, a panel general.

• Alto y bajo pH del agua decantada, a pantalla, a archivo.

• Baja concentración de cloro residual en el agua filtrada y clorada, a pantalla, a

archivo, a impresora, a panel general, a bocina.

• Bajo pH del agua a cisterna, a pantalla, a panel general, a archivo, a bocina.

• Alto y bajo nivel de las cisternas de reserva de agua tratada, a panel general, a
pantalla, a archivo, a bocina, a impresora.

• Etc.

[Link]. Alarmas Sobre Variables Lógicas

Se deberán indicar las alarmas a asociar a las respectivas variables discretas y sus
destinos correspondientes. A título de ejemplos:

• Bomba N° 1 detenida, a pantalla, a archivo, a panel general.

Fundamentación - Cap. XVI –- Instalaciones eléctricas – Automatización y control / pág. 76

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• Bomba N° 2 detenida, ídem.

• Etc.

[Link]. Eventos a Registrar

Se deberá requerir el registro de los siguientes eventos:

• Entradas y salidas de operarios en cada turno.

• Entradas y salidas de responsables jerárquicos a cambios de parámetros.

• Cambios de parámetros (límites de alarmas, sintonía de controladores, pasaje de

lazos de control automático a control manual y viceversa, etc.).

• Arranques y paradas manuales de motores.

• Otros a especificar.

Los eventos serán archivados en un registro que tenga una capacidad aproximada de
2 meses.

[Link]. Variables a Registrar

El proveedor deberá conocer las variables que se pretenden mostrar (bajo la forma de
una curva de registrador) en pantalla en tiempo real (los denominados “registros de
tendencia”, en los sistemas digitales). Una lista a título de ejemplo es la siguiente:

• Caudal de agua ingresante.

• Turbiedad del agua ingresante.

• pH del agua decantada.

• Turbiedad del agua a cisterna.

• pH del agua a la red.

• Cloro residual del agua a la red.

• Etc.

[Link]. Variables a Calcular

Se totalizarán todos los caudales medidos.

[Link]. Variables a Incluir en la Recolección Histórica de Datos

En general la recolección histórica deberá abarcar a todas las variables medidas, salvo
algunas variables operativas de no mucha importancia. Se deberá indicar cuantas y
cuáles son.

La banda muerta será en todos los casos del 2% del alcance del instrumento respectivo.

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La frecuencia de colección por variable será de una muestra cada 10 min.

Los archivos deberán permanecer inalterados por un tiempo no inferior a los 2 meses.
Los valores a guardar de cada variables serán los siguientes:

• Promedio horario.

• Promedio del turno.

• Promedio diario.

• Promedio mensual.

En el caso de los caudales acumulados se deberá guardar el valor alcanzado en cada

uno de los intervalos mencionados.

Los archivos históricos resultantes deberán estar a disposición dentro del sistema para
ser:

• Retirados a través de la PC (por la red si la hubiere o por medios de almacenamiento

portátiles) para su procesamiento fuera de línea.

• Tomados internamente para la elaboración de los informes.

• Tomados por el operador para ser mostrados en pantalla.

[Link]. Informes

Se debe requerir la preparación de un informe diario y otro mensual, en los cuales se

volcarán todas las variables almacenadas en los registros históricos.

En general estos informes son planillas. Salvo que sean formatos complejos no hace falta
indicar el formato de cada informe.

[Link]. Interfase con el Operador

El sistema deberá contar con una interfase operativa suficientemente cómoda y segura,
esto es, que en situaciones de emergencia los operarios cuenten con los medios de
operación simultáneos adecuados y que, en caso de salida de servicio de algunos de los
elementos de la interfase, la operación pueda continuar sin mayores inconvenientes
hasta que sea subsanada la falla.

Como mínimo será conveniente especificar:

• Dos pantallas de 15”.

• Un panel general de alarmas.

• Un panel de botoneras de operación para los motores.

Como elemento de interacción con el sistema a través de la PC, el elemento más

aceptado universalmente por los operarios es la “track ball” (especie de ratón invertido: la
esfera hacia arriba y grande, el cuerpo fijo sobre el pupitre; el operador apoya su mano

Fundamentación - Cap. XVI –- Instalaciones eléctricas – Automatización y control / pág. 78

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sobre la esfera y la hace girar sobre su alojamiento en la dirección deseada; una vez
señalado el destino, aprieta una tecla incorporada al cuerpo del dispositivo), el ratón o el
teclado. Las pantallas sensibles al tacto no son recomendables para este tipo de plantas.

[Link]. Comunicación con Otros Equipos

Si fuera necesaria la comunicación con otras plantas existentes se deberán especificar:

• Distancias.

• Marcas y modelos de los equipos con los cuales se desea comunicación digital.

• Tipo de comunicación: línea telefónica común, telefonía celular, radio o satélite.

• Cantidad de información y frecuencia de intercambio.

• Cuál es el equipo que iniciará la transferencia de la información.

El proveedor deberá informarse de otros detalles más específicos que son necesarios
para establecer la compatibilidad entre los equipos existentes y los que él ofrecerá.

5.3.4. Arquitectura del Sistema

La arquitectura del sistema debe ser motivo central de las propuestas de los proveedores,
dado que para cada planta y para cada conjunto de especificaciones funcionales existen
diversas arquitecturas comparables en performance y precio que cumplirán con los
requerimientos solicitados.

5.3.5. Seguridad

En plantas de potabilización, ya sean grandes o pequeñas, se deberá analizar las

consecuencias de no disponer del sistema de control o de una parte del mismo.

El tema de la continuidad de la operación en forma manual o automática es un aspecto

sumamente técnico de los sistemas de control.

Se recomienda solicitar del proveedor, en caso de requerirse algún grado de duplicación

de equipos, una explicación detallada de cómo se implementa y qué pasos debe dar el
operador en caso de fallas.

5.3.6. Servicios
[Link]. Notas Generales

Es conveniente hacer una lista lo más detallada posible de las tareas necesarias para
completar el proyecto y definir claramente quién será el responsable.

Se debe definir claramente el alcance de cada servicio y los documentos asociados si los
hubiere (tanto los necesarios para la ejecución de la tarea, como los que se producirán
como consecuencia de la misma).

Fundamentación - Cap. XVI –- Instalaciones eléctricas – Automatización y control / pág. 79

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Es aconsejable especificar ciclos de revisión y aprobación para la ingeniería.

Hay que definir el método o filosofía de contratación:

• Precios fijos por tareas perfectamente definidas.

• Precio por hora-día-hombre cuando la tarea no está totalmente acotada.

[Link]. Administración y Coordinación del Proyecto

A medida que aumenta la complejidad y o tamaño de un sistema, aumenta

exponencialmente la necesidad de coordinación.

Lo ideal es que tanto comprador como vendedor asignen un responsable único de cada
parte.

Las funciones son:

• Planificación y asignación de recursos.

• Establecimiento y control de vencimiento de plazos.

• Control de emisión de la documentación.

• Canal opcional de intercambio de información.

• Negociación de cambio de alcance.

[Link]. Ingeniería de Control

• Documentación básica: diagrama de lazos, escalera, lógicos, descripciones
estructuradas, etc.

• Lista de parámetros: unidades de ingeniería, descriptores, rangos, escalados, límites

de alarmas, mensajes, etc.

• Asignación de entradas y salidas y funciones de control.

• Transcripción al lenguaje del sistema.

• Entrada al sistema.

• Pruebas de funcionamiento.

[Link]. Gráficos
• Diseño de la estructura general, niveles jerárquicos y conexiones entre gráficos.

• Convenciones generales de colores y formatos.

• Dibujos sobre el sistema (para conformar las pantallas operativas) y su conexión a la

base de datos.

Fundamentación - Cap. XVI –- Instalaciones eléctricas – Automatización y control / pág. 80

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• Diseño de detalle de los gráficos (parte fija y cambios actualizables durante la

operación).

[Link]. Otras Funciones (Informes, Recolección Histórica, etc.)

Se debe definir exactamente de quién es la responsabilidad del diseño detallado y de

quién la implementación en el sistema.

[Link]. Instrumentación de Campo

• Hojas de datos, selección, dimensionamiento de transmisores, sensores, actuadores,
válvulas, etc.

• Diagrama de cableado.

• Diseño y especificación de cajas de paso.

[Link]. Sala de Control

• Distribución física de equipos (layout).

• Requerimientos de aire acondicionado y ambientales.

• Requerimientos de iluminación y de acústica.

• Protección contra incendios.

• Recorrido de cables.

[Link]. Electricidad
• Diagrama de alimentación y tierras.

• Diseño de fuentes ininterrumpibles de energía (UPS) y baterías.

[Link]. Gabinetes y Paneles

Diseño de gabinetes, de borneras, barreras de seguridad, fuentes, equipos y auxiliares

(layouts, diseño mecánico y diagramas de cableado).

[Link]. Ingeniería de Instalación

• Típicos de instalación y montaje de instrumentos de campo.

• Planos de ubicación de instrumentos.

• Planos de tendidos de cables y cañerías.

• Planos de conexionado de instrumentos, cajas de paso y gabinetes de borneras.

• Detalles de montaje de equipos en salas.

Fundamentación - Cap. XVI –- Instalaciones eléctricas – Automatización y control / pág. 81

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• Planos de conexionado de cables de señal, alimentación y comunicaciones en salas

de paso y de control.

• Lista de materiales (instrumentos, cables, accesorios de montaje, etc.).

[Link]. Verificaciones en el Local del Vendedor (FAT: Factory Acceptance Test)

• Inspección visual.

• Instalación, interconexión y arranque del sistema.

• Verificación de las seguridades (redundancias, etc.).

• Verificación de la implementación de control, gráficos, etc.

Se debe especificar el porcentaje de lazos y funciones a verificar y los criterios de

aceptación.

Se debe especificar si se simularán transmisores y contactos para las pruebas de

continuidad.

[Link]. Supervisión de Instalación y Chequeos en la Planta del Usuario (SAT: Site

Acceptance Test)

• Verificación de la correcta instalación y cableado.

• Verificación de la correcta operatividad del software de base.

• Verificación de la correcta instalación de campo y calibración de instrumentos y

válvulas.

• Chequeos de continuidad: desde cada transmisor se simulan dos o tres puntos

(0%, 50% y 100%) y se verifica su correcta conexión con gráficos y control.

• Lo mismo se realizará con válvulas y actuadores.

[Link]. Puesta en Marcha

Se deberán realizar tareas de ajuste, caracterización de señales, sintonía de lazos,

cambios de último momento, etc.

[Link]. Entrenamiento
• Generales de instrumentos.

• De operación del sistema para supervisores y operadores.

• De configuración de control, gráficos, informes, etc.

• De mantenimiento.

Se debe especificar lugar, cantidad de asistentes y experiencia previa de los mismos.

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[Link]. Mantenimiento del Hardware y del Software

Se pueden acordar contratos con y sin repuestos incluidos y diferentes variantes:

• A pedido, con tiempo máximo de respuesta.

• Idem, más una cantidad de visitas periódicas para mantenimiento preventivo.

• Ingeniero residente.

[Link]. Documentación Exigible

El proveedor deberá entregar toda la documentación técnica del sistema y de la

instalación a los efectos de facilitar el mantenimiento del mismo.

La documentación técnica mínima a entregar deberá ser la siguiente:

• Planos de borneras del conexionado eléctrico según obra (tableros, cajas de

empalme, sistema de puesta a tierra, instrumentos de campo, equipos de sala de
control).

• Planos de recorrido de canalizaciones eléctricas aéreas y subterráneas.

• Bases de datos cargadas en las PC´s, en los PLC´s, y en todos los instrumentos
digitales, según quedaron al finalizar la puesta en marcha.

• Memorias de cálculo de válvulas y de elementos primarios de medición.

• Manuales de instalación, operación y mantenimiento de todos los equipos

constitutivos del sistema de control (de campo y de sala, del hardware y del
software).

• Licencias correspondientes a todos los paquetes de software que fueron instalados.

5.4. EL MONITOREO Y AUTOMATIZACIÓN DE INSTALACIONES DE CAPTACIÓN, CONDUCCIÓN

Y REDES DE DISTRIBUCIÓN

5.4.1. Conceptos Preliminares

Habiendo ya desarrollado con cierta amplitud los conceptos vinculados a la

automatización y el control automático de instalaciones potabilizadoras, el tratamiento de
este tema se puede llevar a cabo de mejor manera explicando las diferencias que
presentan los sistemas empleados para llevar a cabo los objetivos en uno u otro caso.

Los dos aspectos básicos de mayor trascendencia son:

• El tipo de variables a medir y de acciones a telecomandar, y

• Las distancias involucradas entre las instalaciones de campo y la sala de control.

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5.4.2. El Tipo de Variables a Monitorear y de Acciones a Telecomandar

Obras de captación, conducciones y estaciones de bombeo

Mientras que una planta potabilizadora los tiempos y las distancias permiten continuar
efectuando maniobras con válvulas, compuertas y bombas en forma manual y local, en
las obras de captación, que responden generalmente a distribuciones geográficas muy
amplias y dispersas, la posibilidad de tener un diagnóstico de situación en forma previa al
envío de las cuadrillas de mantenimiento, tiene un efecto económico muy significativo.

Así mismo, si se dispone de información en tiempo real de la evolución de la profundidad

instantánea de las napas en captaciones de aguas subterráneas o en los cursos de agua
en captaciones superficiales, acompañada de la posibilidad de arrancar y parar bombas
en forma remota, la eficiencia en el manejo de este tipo de instalaciones aumenta
enormemente.

Es por ello que en las obras de captación y en los acueductos asociados es

recomendable disponer de las siguientes facilidades:

• Posibles variables a monitorear:

¾Presión de descarga de las bombas.
¾Presión hidrostática a una cierta profundidad de los pozos testigos y niveles en
cursos de agua.
¾Caudal erogado por cada pozo (en el caso de aguas subterráneas).
¾Motor de la bomba parado/andando.
¾Falla de fases.
¾Falla por protección térmica.

• Acciones a telecomandar:
¾Parada y arranque de motores: esta acción puede llevarse a cabo en forma
automática, manual a distancia (desde sala de control) o en forma local
(cuando se está efectuando una reparación).
¾Parada y arranque de eventuales cloradores en línea (desde sala de control y/o
local).

La medición en línea de cloro residual, es una medición no recomendable dada la

naturaleza delicada de la tecnología actual de los sensores de cloro, por lo cual sólo son
recomendados cuando se trata de su instalación en plantas potabilizadoras donde su
atención y mantenimiento se ve facilitado.

Redes de distribución

En las redes de distribución se pueden monitorear la presión, el pH y el cloro residual.

Mientras que los sensores de presión son instrumentos sencillos y robustos que
demandan un escaso esfuerzo de mantenimiento, los sensores de pH y de cloro son
delicados y muy demandantes de atención para su verificación, reposición de reactivos
consumibles, etc., por lo que es preferible mantener un buen monitoreo de estas

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variables a la salida de las plantas de tratamiento donde las tareas de mantenimiento se

ven facilitadas.

En cuanto a las presiones, suele ser suficiente monitorearlas en determinados puntos

extremos (en los más altos para las presiones mínimas y en los más bajos para las
máximas), y con esa información adecuar el bombeo, ya sea en forma manual o
automática.

Cuántos y cuáles puntos se deben medir, depende de cada red en particular.

5.4.3. El Tipo de Arquitectura a Emplear

Las distancias involucradas en las obras de captación y conducción, prácticamente

imponen la utilización de los denominados sistemas SCADA. Estos sistemas deben su
nombre a las iniciales de las palabras inglesas Supervisory Control and Data Acquisition
(Control Supervisor y Adquisición de Datos). Su arquitectura responde a la figura que se
muestra a continuación.

La denominada RTU (Remote Terminal Unit) no es más que una interfase con variable
contenido de inteligencia (según fabricante y modelo), que toma datos de los sensores de
campo, los procesa, hace llegar señales a los actuadores de válvulas, motores, etc. y que
dispone de una memoria de almacenamiento de los datos para ponerlos a disposición de
la unidad central del sistema. Esta unidad, también llamada Estación Maestra, está
ubicada en la sala de control y equipada con un módem (modulador demodulador) similar
al que usan las PC para conectarse a la red telefónica, que transforma la información
digital para ser transmitida a distancia y viceversa.

PC # 2 PC # 1

Modem

Sistema de
telecomunicaciones

Enlace radial
Enlace telefónico
Enlace telefónico celular

RTU # 1 RTU # 2 RTU # 3

Sensores y actuadores Sensores y actuadores Sensores y actuadores

Figura 7. Diagrama de un sistema de monitoreo y automatización

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La Estación Maestra inicia un diálogo con todas y cada una de las RTU, con una cierta
frecuencia que depende de la aplicación en cuestión, para poner los datos a disposición
del operador en una pantalla de PC o para que éste efectúe alguna maniobra
telecomandada.

Las RTU’s también están equipadas con un módem.

La transmisión puede llevarse a cabo por cualquiera de estos tres medios:

• Telefonía alámbrica;

• Telefonía celular;

• Radiofrecuencia.

El periodo de muestreo de las variables de una instalación de captación y conducción

podría estar comprendido entre los 2 y los 10 min.

5.4.4. Las Instalaciones de Transmisión/Recepción

El éxito operativo de un sistema SCADA es altamente dependiente de los equipos de

enlace.

Una particular atención ha de dispensarse a la especificación y selección de los equipos

de radio y sus instalaciones complementarias como torres, antenas, fuentes de
abastecimiento ininterrumpibles de energía con back-up de baterías solares, tema
sumamente especializado y que constituye generalmente una proporción importante del
costo total del sistema de monitoreo y control.

5.4.5. Consideraciones Finales

En lo referente al resto del sistema nada lo diferencia de los asociados a la

automatización y control de instalaciones potabilizadores.

Los proveedores de los sistemas SCADA, al momento de preparar sus ofertas, deben
estar informados de la misma forma y con el mismo grado de detalle sugeridos en los
párrafos precedentes de este documento, para el resto de las especificaciones del
sistema.

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6. BIBLIOGRAFÍA

a) Instalaciones Eléctricas

• ABB Softstarter. Catálogo ABB

• Aclaraciones Técnicas sobre Aparatos de Maniobra de Baja Tensión, Instalaciones y

Distribuciones (1978). Manual Siemens.

• Arrancadores Electrónicos Suaves SIKOSTART. Publicación Siemens.

• Arrancadores Electrónicos y Accionamientos de Velocidad Variable Simovert.

Publicación Siemens.

• Condensatori e Sistemi per Rifasamento Industriale Bassa Tensione – Serie

Standard Life. Publicación Ducati Energía.

• Convertidor de Frecuencia IGBT Inverter. Catálogo WEG.

• Corrección del Factor de Potencia. Publicación Elecond.

• Especificaciones Técnicas Convertidores de Frecuencia. Publicación Danfoss.

• Especificaciones Técnicas de Tableros, Equipamientos y Cables de BT. Pliegos de

Estaciones Transformadoras de Agua y Energía Eléctrica.

• Fundamentación y Normas de Instalaciones Eléctricas de Sistemas Cloacales.

CoFAPyS (actualmente ENOHSA), 1993.

• Manual del Electricista (1998). Groupe Schneider.

• Manual Interruptores Automáticos en Caja Moldeada(1996). Merlin Gerin.

• Motores y Generadores – Catálogo General 1981. Manual Siemens.

• Normas IRAM (Instituto Argentino de Racionalización de Materiales) e IEC

(International Electrical Comission).

• Notas Técnicas de Aplicación Arrancadores Electrónicos y Variadores de Velocidad

Varimatic. Publicación Varimatic.

• Protecciones Integrales de Motores. Publicaciones Camsa.

• Reglamentación para la Ejecución de Instalaciones Eléctricas en Inmuebles.

Asociación Electrotécnica Argentina.

• Requerimientos sobre Proyectos Eléctricos y Ensayos de Equipamientos. Pliegos de

Estaciones Transformadoras de Agua y Energía Eléctrica.

• SPAM 150 C Motor Protection Relay. Catálogo ABB.

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b) Automatización y Control

• Apuntes del curso intensivo sobre “Introducción a las redes de campo (Fieldbus)”,
dictado en la Asociación Argentina de Control Automático, por los Ings. Pablo Fava y
Eduardo A. Gorchs, Buenos Aires, 1997.

• “Control de Calidad y Tratamiento del Agua – Manual de abastecimientos públicos de

aguas”, preparado por The American Water Works Association, Inc. (traducción al
Castellano de Federico de Lora), publicado por el Instituto de Estudios de
Administración Local, Madrid, 1975.

• “Ingeniería de Proyectos en Instrumentación y Control”, Ing. Guillermo J. Canale,

apuntes inéditos del autor para la cátedra de Medición y Control de Procesos de la
Universidad Nacional de La Plata, 1994.

• “Sistemas Digitales de Control de Procesos”, Ing. Sergio Szklanny e Ing. Carlos

Behrends, Editorial Control S.R.L., Buenos Aires, 1994.

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