CAPÍTULO VIII - 7.

UTILIZACIÓN DE MEMBRANAS
Y ALTERNATIVAS PARA LA
DESALINIZACIÓN

ÍNDICE

1. INTRODUCCIÓN................................................................................................1
2. OPERACIONES DE MEMBRANAS Y TRATAMIENTO DE AGUA............................2
2.1. CLASIFICACIÓN DE LAS MEMBRANAS Y DE SUS OPERACIONES ...................................................... 4
2.2. BREVE DESCRIPCIÓN DE LAS DIVERSAS OPERACIONES Y DE LAS MEMBRANAS DISPONIBLES ........ 5
2.2.1. Operaciones Disponibles ................................................................................................. 5
[Link]. Ósmosis Inversa (OI) ........................................................................................................... 5
[Link]. Nanofiltración (NF)............................................................................................................... 6
[Link]. Ultrafiltración (UF) ............................................................................................................... 6
[Link]. Microfiltración (MF).............................................................................................................. 7
[Link]. Diálisis (DIA)......................................................................................................................... 7
[Link]. Electrodiálisis (ED) .............................................................................................................. 7
2.2.2. Clasificación de las Membranas Utilizadas .................................................................... 8
[Link]. Mecanismo de Separación.................................................................................................. 8
[Link]. Morfología Física ................................................................................................................. 9
[Link]. Geometría ............................................................................................................................. 9
[Link]. Naturaleza Química.............................................................................................................. 9
2.2.3. Equipamiento................................................................................................................... 11
2.2.4. Configuraciones Utilizadas en los Sistemas de Membranas ..................................... 14
[Link]. Sistema de Depósito con Bucle Abierto .......................................................................... 15
[Link]. Sistema de Depósito con Bucle Cerrado......................................................................... 15
[Link]. Sistema Continuo Mono-Etapa ......................................................................................... 15
[Link]. Disposición Multietapa con Recirculación ...................................................................... 15
[Link]. Definición de Sistemas Multietapa ................................................................................... 16
2.2.5. Índices de Ensuciamiento .............................................................................................. 16
[Link]. Índice de Densidad de Sedimentos (Silt Density Index, SDI)......................................... 16
3. ÓSMOSIS INVERSA Y NANOFILTRACIÓN....................................................18
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3.1. CONFIGURACIONES DE MEMBRANA UTILIZADAS ..........................................................................18

3.1.1. Módulos de Fibra Fina Hueca (FFH) ..............................................................................19
3.1.2. Módulos Arrollados en Espiral .................................................................................19
3.2. COMPONENTES DEL SISTEMA Y CONSIDERACIONES DE DISEÑO ...................................................20
3.3. AGUA DE ALIMENTACIÓN PARA SISTEMA DE ÓSMOSIS INVERSA ..................................................21
3.4. PRETRATAMIENTO .....................................................................................................................22
3.5. POSTRATAMIENTO .....................................................................................................................22
3.6. VIDA UTIL DE LAS MEMBRANAS ..................................................................................................22
3.7. SISTEMAS DE LIMPIEZA Y RECUPERACIÓN DE LAS MEMBRANAS...................................................23
3.8. APLICACIONES DE LOS PROCESOS DE ÓSMOSIS INVERSA Y NANOFILTRACIÓN..............................23
4. ULTRAFILTRACIÓN (UF) ...................................................................................25
4.1. CONFIGURACIONES DE MEMBRANA UTILIZADAS ..........................................................................25
4.1.1. Membranas Capilares......................................................................................................25
4.1.2. Módulos Tubulares ..........................................................................................................26
4.1.3. Módulos de Arrollamiento en Espiral ............................................................................26
4.1.4. Módulos de Placa y Bastidor..........................................................................................26
4.2. APLICACIONES DEL PROCESO DE ULTRAFILTRACIÓN ...................................................................27
5. MICROFILTRACIÓN ...........................................................................................29
5.1. CONFIGURACIONES DE MÓDULO UTILIZADAS ..............................................................................30
5.1.1. Membranas Capilares de Fibra Hueca...........................................................................31
5.1.2. Membranas Tubulares.....................................................................................................31
5.2. CONFIGURACIÓN DEL PROCESO .................................................................................................31
5.3. PRETRATAMIENTO .....................................................................................................................33
5.3.1. Prefiltración ......................................................................................................................33
5.3.2. Ajuste de pH .....................................................................................................................33
5.3.3. Aplicación de Flotación por Aire Disuelto (DAF) .........................................................33
5.4. POSTRATAMIENTO .....................................................................................................................34
6. ELECTRODIÁLISIS (ED) ....................................................................................35
6.1. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO .................................................................................................35
6.2. CONFIGURACIÓN DE MEMBRANAS UTILIZADAS ............................................................................37
6.2.1. Componentes de un Módulo ..........................................................................................37
6.2.2. Membranas .......................................................................................................................38
6.2.3. Espaciadores....................................................................................................................38
6.2.4. Electrodos ........................................................................................................................39
6.3. PRETRATAMIENTO .....................................................................................................................39
6.4. POSTRATAMIENTO .....................................................................................................................39
7. REACTORES DE ADSORCIÓN CON MEMBRANAS ............................................40
7.1. EFECTO DEL TAMAÑO DE LAS PARTÍCULAS .................................................................................41

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7.2. DESARROLLOS E INVESTIGACIONES FUTURAS ............................................................................ 41

8. TECNOLOGÍAS INNOVADORAS EN EL TRATAMIENTO POR MEMBRANAS ......42
8.1. PROCESOS DE CONTACTO EN LA FASE DE MEMBRANA (PCFM) (MEMBRANE PHASE CONTACT
PROCESS - MPCPS)....................................................................................................................... 42
8.2. SISTEMAS COMBINADOS DE REACTORES Y PROCESOS DE MEMBRANA ....................................... 42
8.3. SISTEMAS INTEGRADOS DE MEMBRANAS ................................................................................... 42
8.4. CONSIDERACIONES SOBRE LA CALIDAD DEL AGUA .................................................................... 43
9. BIBLIOGRAFÍA................................................................................................45

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LISTA DE ILUSTRACIONES

TABLAS

Tabla 1. Operaciones básicas con membranas en el tratamiento de agua ............................................4

Tabla 2. Comparación de diferentes tipos de módulos .........................................................................14
Tabla 3. Categorías de sistemas de ósmosis inversa ...........................................................................20
Tabla 4. Datos de calidad de agua requeridos para el diseño de sistemas de ósmosis inversa..........21
Tabla 5. Ejemplos de aplicación del proceso de ósmosis inversa en la Argentina...............................24
Tabla 6. Ventajas y desventajas de las configuraciones tubular y de fibra hueca para microfiltración 30

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FIGURAS

Figura 1. Rangos de separación de procesos........................................................................................ 3

Figura 2. Esquema de un sistema de ósmosis inversa .......................................................................... 6
Figura 3. Esquema de una celda de diálisis por difusión ....................................................................... 7
Figura 4. Esquema de una celda de electrodiálisis ................................................................................ 8
Figura 5. Módulo de arrollamiento en espiral ....................................................................................... 11
Figura 6. Módulo de fibra hueca ........................................................................................................... 12
Figura 7. Módulo tubular....................................................................................................................... 13
Figura 8. Módulo de placa y bastidor.................................................................................................... 13
Figura 9. Diagrama de un elemento de membrana de fibra fina hueca ............................................... 19
Figura 10. Diagrama de una membrana de módulo arrollado en espiral ............................................. 20
Figura 11. Comparación de características constructivas de tres tipos de módulos ........................... 27
Figura 12. Varios modos de operación de microfiltración .................................................................... 32
Figura 13. Proceso de electrodiálisis.................................................................................................... 36
Figura 14. Componentes de una batería de electrodiálisis: membrana permeable aniónica (MPA);
membrana permeable catiónica (MPC)............................................................................................ 37
Figura 15. Tipos de separadores.......................................................................................................... 38

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1. INTRODUCCIÓN

El agotamiento de fuentes de agua de abastecimiento, la intrusión salina y la

contaminación del agua, producida especialmente por compuestos orgánicos complejos,
tales como los contaminantes conocidos en la literatura técnica como prioritarios, han
contribuido a la expansión del uso de tecnologías avanzadas de membranas. Estas
tecnologías permiten obtener agua potable de calidad superior en forma más eficiente
que los sistemas de tratamiento convencionales.

En particular, se ha incrementado el uso de los procesos de membrana en la producción

de agua de bebida, en parte por la disminución en cuanto a la disponibilidad de fuentes
adecuadas para el suministro de agua potable. Puesto que existe una variedad aceptable
de procesos de membrana, es posible satisfacer los requerimientos particulares de
calidad de agua cruda y de las aplicaciones del agua tratada.

Estos diferentes procesos pueden clasificarse en parte por la energía requerida para
realizar la separación y por la calidad del agua producida.

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2. OPERACIONES DE MEMBRANAS Y TRATAMIENTO DE AGUA

El crecimiento de las aplicaciones de la tecnología de membranas ha sido impulsado por

fuerzas comerciales y ambientales de gran dinamismo. Los procesos de membrana no
requieren generalmente la adición de productos químicos agresivos, pueden
desarrollarse a temperatura ambiente, forman una barrera prácticamente absoluta al flujo
de contaminantes y son especialmente eficientes, características que los convierten en
económicos y ambientalmente atractivos.

La principal fuerza impulsora del desarrollo industrial de las membranas ha sido la

desalinización para abastecimiento de agua potable. Desde la década del setenta, se han
utilizado los procesos de electrodiálisis (ED) y la ósmosis inversa (OI) en competencia
con los procesos de destilación. Al final de la década del ochenta, la nanofiltración (NF)
comenzó a despertar interés al ser aplicada para la eliminación de la dureza del agua, y
más recientemente para la remoción de los subproductos de la desinfección.
Últimamente, se comenzó a implementar el uso de la ultrafiltración (UF) para la remoción
de partículas, microorganismos y materia coloidal de los suministros de agua potable.

Dentro de la actividad industrial, la desmineralización por ósmosis inversa ha sido

también muy aplicada, especialmente en la industria electrónica, cuyos requerimientos en
cuanto a las características físicas y bacteriológicas del agua, se han vuelto muy
estrictos. Los últimos desarrollos tecnológicos para el tratamiento del agua potable por
membranas se encuentran en etapa de planta piloto o de demostración, y consisten en
tratamientos combinados de ultrafiltración/adsorción con carbón activado para la
eliminación de microcontaminantes, ultrafiltración/oxidación para eliminar hierro y
manganeso, y electrodiálisis o combinación de ultrafiltración/biorreacción para la
eliminación de nitratos.

Actualmente, el objetivo último de la aplicación de este tipo de tecnología no es

solamente resolver los problemas relacionados con la desalinización, ablandamiento o
remoción de microcontaminantes. La meta es más ambiciosa, mediante esta tecnología
se busca reemplazar a los procesos de clarificación y desinfección fisicoquímica
convencionales, así como también se intenta conseguir la remoción de turbiedad,
compuestos orgánicos y precursores de subproductos de desinfección (desinfection by
products, DBP’s), obteniendo un filtrado de mayor calidad que el que brinda un filtro de
arena.

La naturaleza de la alimentación a tratar por el proceso de membrana determinará cual

será la mejor membrana para cada aplicación. En la Figura 1, se muestran los tipos de
membrana utilizados y sus áreas de aplicación, en función del tamaño del contaminante
de referencia.

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Microscopio electrónico Microscopio Óptico Visible al ojo humano

Rango Macro Rango Macro

Micrones Rango Iónico Rango Molecular macromolecular Rango de Microparticulas particulas
0.001 0.01 0.1 1.0 10 100 1000
1
(Escala log) 2 3 5 8 2 3 5 8 2 3 5 8 2 3 5 8 2 3 5 8 2 3 5 8 2 3 5 8

Quiste de
Soluc. salinas Negro de humo Pigmentos de pinturas Giardia Pelo humano
Endotoxinas / Pirógeno Levaduras Arena
Iones
metálicos Tinturas Virus Bacterias Nieblas
Tamaño
Humo de tabaco Carbón
relativo de
Gelatina
materiales Células
Azúcares Sílice coloidal Azul índigo sang. Polen Carbón
comunes Activado
Radio Atómico Albúmina Polvos que pueden producir daños pulmonares Granulado
Latex / Emulsiones
Asbestos Harina

Tipo de proceso Osmosis Inversa

(Hiperfiltración)
Ultrafiltración Filtración de particulas
para la
separación Nanofiltración Microfiltración

Figura 1. Rangos de separación de procesos

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2.1. CLASIFICACIÓN DE LAS MEMBRANAS Y DE SUS OPERACIONES

Una membrana semipermeable puede definirse como una película delgada que separa
dos fases y actúa como una barrera selectiva para el transporte de materia, permitiendo
el pasaje de agua, iones o moléculas pequeñas a través de ella. Los procesos de
separación que se basan en la utilización de membranas, no operan como una filtración
convencional. En la mayoría de las aplicaciones, la solución fluye en paralelo a la
membrana y la transferencia del soluto o solvente a través de ella tiene lugar por la
aplicación de una fuerza impulsora a la solución, como por ejemplo una corriente eléctrica
continua (electrodiálisis) o presiones elevadas (ósmosis inversa y ultrafiltración).

Las operaciones de membranas pueden utilizarse para concentrar o purificar una

solución o una suspensión (solvente-soluto o separación de partículas) y para fraccionar
una mezcla (separación soluto-soluto). Entre las operaciones de separación, la
membrana ofrece ventajas básicas:

• La separación se efectúa a temperatura ambiente sin cambio de fase, lo que ofrece

una ventaja energética con respecto a la destilación.

• No se necesita la adición de productos químicos como en el caso de la clarificación

por sedimentación y filtración convencional, lo cual ofrece una ventaja respecto de la
calidad del producto y deja menos residuos contaminantes.

• La separación se produce sin la acumulación de productos dentro de la membrana,

por lo cual funcionan continuamente sin un ciclo de regeneración tal como ocurre con
las operaciones de intercambio iónico de resinas.

En la Tabla 1, que se presenta a continuación se observa una clasificación general de las

operaciones de membrana considerando algunos parámetros característicos:

• Fuerza impulsora

• Mecanismo de separación

• Tamaño de las partículas retenidas

• Estructura de la membrana

Operación Fuerza Mecanismo de Diámetro de las Tamaño de Estructura de

impulsora separación partículas poro la membrana
separadas
Microfiltración Presión Cribado 0,1 µm > 50 nm Macroporos
Ultrafiltración Presión Cribado 0,01 µm 2 – 50 nm Mesoporos
Cribado +
Nanofiltración Presión (solución/difusión + 0,001 µm < 2 nm Microporos
exclusión)
Solución/difusión +
Ósmosis Inversa Presión 0,0001µm Densa
exclusión
Diálisis Actividad Difusión >50 nm Mesoporos
Potencial Intercambio
Electrodiálisis Intercambio iónico 0,0004 µm
eléctrico iónico
Fuente: AWWA (1998)
Tabla 1. Operaciones básicas con membranas en el tratamiento de agua

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Casi todos los solutos contenidos en el agua potable pueden clasificarse en tres rangos
de tamaño: un rango iónico desde 0,0001 µm a 0,01 µm, un rango macromolecular desde
0,01 µm a 1 µm y un rango de partícula fina desde 1 a 100 µm. Estas divisiones no son
exactas, pero son útiles para relacionar aplicaciones de membranas para tratamientos de
agua potable. La eliminación de turbiedad o especies biológicas que se requiere para la
desinfección puede realizarse por un proceso de membrana accionado por presión, pero
es más económico por UF y MF cubriendo rangos de tamaño de aproximadamente
0,003 a 10 µm y de 0,04 a 20 µm, respectivamente. La OI y la NF retienen los mismos
organismos patógenos además de los iones y macromoléculas de aproximadamente
0,0005 a 0,006 µm y de 0,0007 a 0,01 µm, respectivamente.

2.2. BREVE DESCRIPCIÓN DE LAS DIVERSAS OPERACIONES Y DE LAS MEMBRANAS

DISPONIBLES

2.2.1. Operaciones Disponibles

[Link]. Ósmosis Inversa (OI)

La ósmosis es un fenómeno habitual en la naturaleza y consiste en el transporte por

difusión de un solvente, como por ejemplo el agua, a través de una membrana
semipermeable. Puede definirse como membrana semipermeable a una película delgada
que separa dos fases y actúa como una barrera selectiva para el transporte de materia,
permitiendo el pasaje de agua, iones o moléculas pequeñas a través de ella. En este
fenómeno, la fuerza impulsora que provoca el movimiento del agua es el gradiente de
concentración de soluto, el cual presenta un sentido inverso al del flujo de agua, es decir
que el agua se mueve hacia el lado de la membrana donde se encuentra la solución
concentrada.

El proceso de pasaje de solvente a través de la membrana continúa hasta que se alcanza

el equilibrio osmótico por incremento de la presión del lado de la solución salina, el cual
se observa a simple vista por el aumento del nivel de líquido en el lado de la membrana
donde se aloja la solución concentrada. Al alcanzar el equilibrio osmótico, el pasaje de
solvente se detiene. Si ahora se aplica una presión importante del lado de la solución
salina, del orden de 1000 kPa, tendrá lugar el pasaje de agua a través de la membrana
desde la solución concentrada hasta la solución diluida. Este fenómeno se denomina
ósmosis inversa (OI).

Por lo tanto, la ósmosis inversa es un proceso que consiste en la aplicación de una

presión, cuyo valor está por encima de la presión osmótica de la solución salina, a una
solución concentrada, de tal modo que se fuerza el pasaje del solvente a través de una
membrana semipermeable, capaz de retener sales y solutos de bajo peso molecular. La
ósmosis inversa es capaz de rechazar contaminantes o partículas, con diámetros del
orden de los 0,0001 µm, por lo cual puede lograrse la remoción de sales, dureza,
patógenos, turbiedad, retención de subproductos de la desinfección y precursores de
trihalometanos (THMs), compuestos orgánicos sintéticos, plaguicidas y la mayoría de los
contaminantes más comúnmente encontrados en el agua potable.

En la Figura 2 se muestra un esquema sencillo para ilustrar el proceso de ósmosis

inversa.

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Módulo Ol

Alimentación
Módulo Ol

Filtro 5-10 Bomba Módulo Ol

micrones

Tanque de
almacenamiento Módulo Ol
de sustancias
químicas

Solución concentrada
para reciclo (rechazo)
Bomba

Bomba

Permeado
(agua limpia)

Fuente: EPA/625/R-96/009 (1996)

Figura 2. Esquema de un sistema de ósmosis inversa

[Link]. Nanofiltración (NF)

La nanofiltración es un proceso de membranas que opera con presiones de trabajo

inferiores a la ósmosis inversa, normalmente entre 0,5 a 1,5 MPa. Este proceso también
se conoce como ósmosis inversa de baja presión y se emplea para el ablandamiento de
aguas mediante la eliminación de iones polivalentes tales como calcio y magnesio. En la
actualidad, también se aplica con éxito en la remoción de materia orgánica. Con este
proceso de separación, los iones monovalentes son rechazados en forma débil por la
membrana, y se registran presiones de trabajo menores que para el caso de la ósmosis
inversa. La nanofiltración es capaz de rechazar moléculas con un diámetro de 0,001 µm,
con lo cual es posible retener una gran cantidad de contaminantes, al igual que con la
ósmosis inversa.

[Link]. Ultrafiltración (UF)

Cuando se aplica al tratamiento de aguas, la ultrafiltración puede emplearse para

reemplazar a la clarificación y la desinfección. Estas membranas son porosas y rechazan
únicamente solutos de elevado peso molecular (macromoléculas) además de todo tipo de
microorganismos, tales como virus y bacterias. La presión de trabajo se ubica en el rango
de 50 a 500 kPa, en forma similar al caso de la nanofiltración.

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[Link]. Microfiltración (MF)

Aumentando el tamaño de poro de la membrana respecto de la ultrafiltración a un valor

típico de 0,1 µm se obtiene el proceso de microfiltración. La aplicación básica de este tipo
de operación es la remoción de partículas, siendo la presión de trabajo similar a la
utilizada en la ultrafiltración.

[Link]. Diálisis (DIA)

En el sistema de separación por diálisis la fuerza impulsora consiste en una diferencia de

concentración a través de la membrana semipermeable. De este modo, se produce el
paso selectivo de los iones y de las sustancias de bajo peso molecular a través de la
membrana y quedan retenidos los solutos coloidales mayores y de gran peso molecular.

En la Figura 3 se puede observar una celda de diálisis por difusión.

Residuo
agotado Ingreso de
W residuo
A

Acido F

W
A

Agua Acido F
Producto
A ácido
M
W

Fuente: EPA/625/R-94/004
Figura 3. Esquema de una celda de diálisis por difusión

[Link]. Electrodiálisis (ED)

En la electrodiálisis los iones se movilizan debido al efecto de una diferencia de potencial

eléctrico a través de la membrana selectiva. La producción de agua potable a partir de
aguas con elevada concentración de sales constituye una de las aplicaciones más
importante a gran escala de este tipo de tecnología. Otro ejemplo reciente relacionado
con el uso de la electrodiálisis, tiene que ver con la instalación de la primera unidad de
remoción de nitratos de una fuente de agua subterránea en Italia (AWWA, 1998).

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En la Figura 4 se puede observar un esquema de una celda de electrodiálisis.

Ánodo +

Limpieza de
ánodo

C Rechazo

Alimentación A

A Agua de
salida

C
Limpieza de
Cátodo

Cátodo -

Fuente: EPA/625/R-94/004
Figura 4. Esquema de una celda de electrodiálisis

2.2.2. Clasificación de las Membranas Utilizadas

Los criterios más utilizados para la clasificación de membranas son: su mecanismo de

separación, la morfología física y su naturaleza química.

[Link]. Mecanismo de Separación

Tomando en cuenta el mecanismo de separación se pueden distinguir tres clases

principales de membranas:

Membranas porosas

En este tipo de membranas el mecanismo de separación predominante consiste en la

diferencia de tamaño entre el poro y la partícula a retener (efecto de tamiz). Según la
IUPAC la definición de tamaño de poros adoptada es la siguiente:

• Macroporos, mayores de 50 nm.

• Mesoporos, en el rango de 2 a 50 nm.

• Microporos, menores de 2 nm.

Dentro de este grupo se encuentran las membranas que permiten efectuar microfiltración
(macroporos), ultrafiltración (mesoporos), nanofiltración (microporos) y diálisis
(mesoporos).

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Membranas no porosas

Para este tipo de membranas, el mecanismo de separación consiste en la difusión de

especies en el volumen libre presente entre las cadenas macromoleculares del material
de la membrana. Las membranas de ósmosis inversa, por ejemplo, se encuentran dentro
de esta clasificación.

Membranas de intercambio iónico

Estas membranas están constituidas por geles portadores de cargas negativas (catiónica)
y positivas (aniónica), y representan un tipo especial de membranas no porosas.

[Link]. Morfología Física

Los procesos de membrana se introdujeron en la actividad industrial a partir del desarrollo

de las llamadas membranas anisotrópicas, constituidas por una película muy fina, la cual
se halla colocada sobre otra capa espesa y porosa. Como es lógico, la estructura de la
primera capa es la que regula el flujo de agua a través de la membrana y su selectividad.
Por ello puede decirse que la primera capa es responsable de las funciones principales
de la membrana. En general, posee un espesor comprendido entre los 0,1 y 0,5 µm, lo
cual corresponde al 1% del espesor de la capa porosa subyacente. Se pueden encontrar
dos tipos de membranas anisotrópicas: las asimétricas, preparadas utilizando un mismo
material y las mixtas o compuestas, donde ambas capas están constituidas por
materiales diferentes.

[Link]. Geometría

Las membranas más usadas son de tipo cilíndrico, las que a su vez se subdividen en dos
clases:

• Membranas tubulares con diámetro interno mayor de 3 mm.

• Membranas tubulares de fibra hueca con diámetro interno menor de 3 mm.

Las membranas tubulares de fibra hueca son las más pequeñas disponibles y se pueden
encontrar con diámetros exteriores comprendidos en el rango de 80 a 500 µm. Este tipo
de membranas se utiliza en ósmosis inversa, mientras que las membranas capilares, con
diámetros mayores, se utilizan en ultrafiltración y microfiltración. También pueden
encontrarse membranas de tipo plano.

[Link]. Naturaleza Química

Los materiales a partir de los cuales se fabrican las membranas sintéticas incluyen:
compuestos orgánicos (polímeros) o inorgánicos (metales, cerámica, vidrio).

Membranas construidas a partir de compuestos orgánicos

Los materiales más comúnmente empleados en la fabricación de las membranas son la

celulosa y sus derivados, tales como el acetato de celulosa (AC) y el triacetato de
celulosa (TAC). Estas membranas son generalmente más baratas y pueden tolerar

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algunos compuestos de cloro (generalmente menos de 1,0 mg/L como cloro libre en la
alimentación), aunque presentan ciertas desventajas. Las membranas de acetato de
celulosa son susceptibles de hidrólisis por ataque biológico, lo cual lleva a la
transformación del acetato de celulosa en celulosa, y luego, debido a la reacción con
agua forman celulosa y ácido acético. Esta reacción tiene una velocidad mayor a valores
de pH muy altos o muy bajos, con lo cual se limita su aplicación a condiciones de pH
comprendidas entre 4 y 7. La velocidad de hidrólisis se acelera con el aumento de la
temperatura del agua de alimentación y también cuando el pH se aleja del rango óptimo
de 5 a 6, por lo cual muchas veces es necesario mantener este valor pretratando la
corriente de agua con ácido.

Las poliamidas (PA) constituyen otro tipo de material que se emplea para la fabricación
de membranas poliméricas, por ejemplo las poliamidas aromáticas, polieteramidas,
polieteraminas y polieterurea. Las membranas de capa fina compuestas pueden
fabricarse a partir de una amplia variedad de polímeros y consisten en varios materiales
distintos: la capa fina y otras capas funcionales en la membrana. Las membranas de
poliamidas y capa fina compuesta están sujetas a la degradación si se exponen a cloro u
otro tipo de oxidante, sin embargo, no son susceptible del ataque biológico y resisten la
hidrólisis, al mismo tiempo que ofrecen buena resistencia a la compactación y a la
presencia de ácidos y bases fuertes, soportando además rangos de temperatura amplios.

El politetrafluoretileno (PTFE), polifluoruro de vinilideno (PVDF), polietileno (PE),

policarbonato (PC) o isopolipropileno (PP) se emplean con frecuencia para la
manufactura de membranas macroporosas particularmente por su excelente estabilidad
química y térmica. Por otra parte, las membranas de isopropileno (PP) se utilizan
principalmente en el tratamiento de agua, en donde se las emplea como membrana de
microfiltración, aunque presentan ciertas limitaciones por su sensibilidad al cloro.

Membranas elaboradas a partir de compuestos inorgánicos

Este tipo de membranas suele tener su principal aplicación en la industria química, en

donde se las utiliza para el tratamiento de corrientes con temperatura elevada o bien para
fluidos agresivos. Otra aplicación importante se da en industrias donde se requiere aplicar
esterilización térmica, como por ejemplo la farmacéutica y la industria láctea. Las
principales ventajas que presentan los compuestos inorgánicos son su mayor estabilidad
química, mecánica y térmica en comparación con los polímeros orgánicos. Sin embargo,
también presentan desventajas, como por ejemplo su mayor fragilidad y costo respecto
de los materiales orgánicos. Las membranas inorgánicas más conocidas están
constituidas por óxidos, nitruros o carburos de metales, tales como aluminio, circonio o
titanio.

Dado que las propiedades de las membranas están directamente relacionadas con las
propiedades de los materiales, es posible introducir un catalizador o cualquier otro
compuesto químico dentro de la capa activa de la membrana que permita mejorar la
interacción de la misma con componentes químicos específicos presentes en la
alimentación. Así por ejemplo, en el tratamiento de gases, se han introducido cristales de
zeolita para separar hidrocarburos. Es por ello, que en la actualidad, las investigaciones
se orientan a la determinación de procedimientos que permitan sintetizar membranas
inorgánicas con selectividad específica.

Fundamentación - Cap. VIII-7 – Utilización de membranas y alternativas para la desalinización /pág. 10

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2.2.3. Equipamiento

El principal elemento del equipamiento que constituye al sistema de tratamiento de agua

por membranas está constituido por el módulo que las incluye. Tomando como referencia
a la Figura 2, se puede definir al módulo de ósmosis inversa como el alojamiento que
contiene a las membranas, y otro tipo de elementos como las estructuras de soporte,
puntos de entrada de alimentación, salida de rechazo y extracción de permeado. Las
membranas generalmente se fabrican utilizando cuatro tipos de configuraciones:
arrollamiento espiral, fibra hueca, tubular y placa y bastidor.

La membrana de tipo arrollamiento espiral está constituida por dos láminas lisas
separadas por un soporte poroso o placa de refuerzo sellada sobre tres lados para formar
una envoltura. El cuarto lado se fija con un adhesivo a un tubo de plástico perforado que
recoge el agua de salida. Generalmente se ensamblan dos o más “sándwichs” de este
tipo, separándose unos de otros por un elemento espaciador, que puede ser una malla o
bien un separador corrugado. La alimentación fluye contra un extremo del espiral y a lo
largo de un lado del “sándwich” de membranas.

Las capas soporte se diseñan a fin de minimizar la pérdida de carga y permitir una
densidad de empaque elevada. En algunos casos, los proveedores diseñan este tipo de
módulos para favorecer la generación de turbulencia y de este modo, incrementar la
transferencia de masa a través de la membrana. Además, de este modo se produce el
paso de flujo ininterrumpido a fin de disminuir el efecto de ensuciamiento de la
membrana. Es muy común encontrar módulos de espirales múltiples conectados en serie
en recipientes de fibra de vidrio. Este tipo de sistemas es muy sensible a la obstrucción y
no puede utilizarse con agua turbia sin algún tipo de pretratamiento. En la Figura 5 se
representa un esquema de este tipo de módulo de membrana.

Espaciador porosa de la
Alimentación alimentación
Membrana

Espaciador poroso de
permeado
Alimentación Membrana

Alimentación Rechazo
Permeado Permeado

Alimentación Rechazo

Fuente: EPA/625/R-96/009 (1996)

Figura 5. Módulo de arrollamiento en espiral

Un módulo de fibra hueca está constituido por un haz o paquete compacto de miles de
fibras de diámetro muy pequeño, alineadas longitudinalmente y circundando el centro de
distribución del agua de alimentación. Cada fibra se coloca en la forma de una U en el

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paquete y ambos extremos se encapsulan en una capa del tubo de resina epoxi. El haz
está metido en una sobrecapa que se instala en un recipiente a presión construido en
fibra de vidrio o acero revestido con epoxi. El permeado fluye hacia el interior de la fibra
bajando a lo largo de la misma hasta que el agua producto alcanza el cabezal. La
Figura 6 presenta un esquema de módulos de fibra hueca.

Salida de rechazo

Cierre del manojo

de fibras

Fibra hueca

Carcaza

Alimentación

Permeado

Fuente: EPA/625/R-96/009 (1996)

Figura 6. Módulo de fibra hueca

Una membrana tubular consiste básicamente en una membrana colocada en un tubo

poroso. El agua de alimentación ingresa a presión y atraviesa la membrana saliendo a
través del tubo poroso. Debido a su costo, esta configuración no se utiliza en sistemas de
tratamiento de agua potable cuando las poblaciones a servir son grandes, sin embargo,
puede encontrársela en la industria. Una de las principales ventajas que ofrece esta
configuración es que no necesita una prefiltración fina de la alimentación y además es de
fácil limpieza, ya que el operador puede mantener el servicio y la limpieza de los canales
de permeado para removiendo con facilidad las capas obturadas. Entre las desventajas
de este tipo de membranas se encuentran: su elevado requerimiento energético para el
bombeo de grandes volúmenes de agua, su costo de inversión significativo y la
relativamente baja superficie de membrana por unidad de volumen de módulo. En la
Figura 7 se puede ver un módulo tubular.

Las membranas del tipo placa y bastidor son membranas colocadas entre dos capas que
pueden ser circulares o cuadradas y cuyo diseño se deriva de los filtros prensa. Su
disposición hace posible conectar las unidades de modo que la circulación del agua a
tratar tenga lugar en paralelo o en serie. De este modo pueden formarse grandes
conjuntos unitarios con una superficie de hasta 100 m2. El agua de alimentación fluye a lo
largo de las láminas y de una capa a la siguiente. El tipo de montaje permite el

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mantenimiento de este tipo de módulos, ofreciendo una recuperación elevada en función

de la longitud que presentan los canales de alimentación. Por esta razón, este tipo de
módulos es adecuado para el tratamiento de aguas que puedan causar problemas de
ensuciamiento y hasta obturación. En forma similar a las membranas tubulares, este tipo
de configuración generalmente no se utiliza en sistemas de tratamiento de
abastecimiento de agua a poblaciones. En la Figura 8 se representa un esquema del
módulo de placa y bastidor.

Carcaza
Membrana Bafle Cabezal

Alimentación

Rechazo

Tubo
Permeado

Fuente:EPA/625/R-96/009 (1996)
Figura 7. Módulo tubular

Solución
Concentrada

Permeado Agua
(agua limpia) producto

Membrana

Espaciador

Alimentación

Fuente: EPA/625/R-96/009 (1996)

Figura 8. Módulo de placa y bastidor

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La Tabla 2 resume las ventajas de los diferentes tipos de módulos, de acuerdo con varios
criterios:

Criterios Placa y Arrollamiento Tubular Fibra hueca

bastidor espiral Fibra Capilar
(OI) (UF/MF)
Densidad compacta + ++ - +++ +++
Facilidad de limpieza
• In situ + - ++ - -
• De barrido - - - (1) - +++
Costo del módulo + +++ - +++ +++
Caída de presión - ++ +++ ++ ++
Volumen extraído + + - +++ ++
Calidad + - +++ - ++
pretratamiento
Fuente: AWWA (1998)
Referencias: - Clara desventaja.
+++ Clara ventaja
(1) Con la excepción de ciertos módulos cerámicos, donde la capa que forma la membrana está
químicamente limitada por su soporte
Tabla 2. Comparación de diferentes tipos de módulos

La eficiencia de las membranas se deteriora con el paso del tiempo, a medida que se van
produciendo la compactación y el ensuciamiento. La compactación de membranas, se
conoce también como “declinación del caudal”, y es un fenómeno similar al deslizamiento
(creep) que ocurre en los metales y plásticos bajo condiciones de fuerzas de compresión.
Como es lógico, la velocidad con que se produce la compactación aumenta cuando la
presión aplicada y la temperatura del agua de alimentación son mayores. Este fenómeno
ocurre en mayor proporción en el primer año de operación y, en general, es irreversible.
Las membranas disponibles en el mercado operaran usualmente en el rango de
temperatura dado por los 21 a 35 °C, observándose que a medida que aumenta la
temperatura de operación dentro de este rango, el valor de caudal es mayor,
principalmente debido a su menor viscosidad.

El ensuciamiento de la membrana ocurre por incrustación, deposición coloidal, y la

presencia de sedimentos en el agua de alimentación, óxidos metálicos, compuestos
orgánicos y silicio entre otros constituyentes. Ocasionalmente, puede requerirse de una
etapa de pretratamiento que contenga todos los sistemas de filtración necesarios para la
remoción de partículas, así como del agregado de sustancias químicas, a fin de evitar el
ensuciamiento prematuro y su hidrólisis, contribuyendo en definitiva a la extensión de la
vida útil de la membrana. La utilización de exceso de oxidantes en el sistema de agua,
tales como ozono o permanganato debe consultarse con el fabricante de la membrana
para asegurarse del nivel máximo permitido.

2.2.4. Configuraciones Utilizadas en los Sistemas de Membranas

Las configuraciones más utilizadas en los sistemas de membranas son la interconexión

de módulos en serie o en paralelo, pudiendo realizarse varias combinaciones. Sin

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embargo, los cuatro esquemas que se desarrollan a continuación son los que se aplican
con mayor frecuencia:

[Link]. Sistema de Depósito con Bucle Abierto

En este sistema, el líquido a tratar está contenido en un depósito y se recircula

constantemente. El permeado sale del circuito de recirculación a través de las
membranas de ósmosis inversa mientras que el líquido retenido se retorna al depósito. El
sistema de bucle abierto está constituido por un depósito de alimentación, una bomba de
recirculación, una serie de módulos y una válvula colocada en la línea de retención, cuya
función es regular la presión sobre las membranas. A medida que se va retirando la
corriente de permeado, su caudal va disminuyendo y la concentración en el depósito
aumenta. Este sistema suele utilizarse para tratar volúmenes reducidos en vista de que el
costo de la inversión es menor que para otros tipos de operación, sin embargo una de las
desventajas que presenta el sistema es su elevado consumo de energía.

[Link]. Sistema de Depósito con Bucle Cerrado

Este sistema es similar al anterior, pero incorpora una bomba adicional de alimentación
forzada que se ubica entre el depósito y la bomba de recirculación. La ventaja de esta
configuración sobre la de bucle abierto, es que se consigue un ahorro en la energía
utilizada para la circulación del agua tratada. Esta ganancia se hace mayor a medida que
aumenta la presión de salida. Generalmente, el sistema de bucle abierto se prefiere
cuando los caudales a tratar son mayores de 200 a 300 L/día.

[Link]. Sistema Continuo Mono-Etapa

Cuando se necesita producir agua tratada en forma continua, el depósito de alimentación

no resulta necesario, ya que el permeado y el rechazo salen de la unidad
constantemente. Por ello, el sistema continuo mono-etapa presenta un esquema parecido
al de bucle cerrado pero carece de depósito de alimentación. La válvula ubicada en la
línea de salida de rechazo regula su caudal y por lo tanto, la proporción de conversión
que tiene lugar en la unidad. Por ejemplo, si el caudal de entrada al sistema es de
10 m3/h y el caudal de rechazo es de 1 m3/h, la conversión de la unidad es del 90%. En
este caso, el sistema opera con una elevada concentración en el bucle y, el caudal
resultante de permeado es bajo. Esta configuración combinada con un sistema de barrido
puede utilizarse con módulos de UF o MF de fibra hueca cuando el objetivo es lograr la
clarificación del agua.

[Link]. Disposición Multietapa con Recirculación

El sistema de multietapa con recirculación se utiliza habitualmente en instalaciones de

UF o MF de gran porte, en donde la corriente de rechazo de cada etapa sirve de
alimentación para la siguiente. De acuerdo al nivel de conversión que se desee lograr, se
instala el número de módulos en paralelo, en donde sólo la última etapa trabaja con alta
conversión.

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[Link]. Definición de Sistemas Multietapa

En vista de que los procesos de membrana se encuentran en una fase inicial y que no se
dispone de información suficiente para la determinación de parámetros de diseño y
operativos, es necesaria la implementación de sistemas piloto y de evaluación in situ
tendientes a la obtención de los mismos. El proceso de escalonamiento, conocido
también como configuración multietapa, cascada, piramidal o progresiva, se aplica
habitualmente para maximizar la recuperación de agua, utilizando la corriente de rechazo
que proviene de una etapa previa como alimentación para la siguiente, hasta que la
sobresaturación de sales impide más etapas. Este esquema se aplica en sistemas de
ósmosis inversa, nanofiltración y electrodiálisis para aguas de alimentación con elevado
contenido de sólidos disueltos totales, o bien para conseguir un mayor rechazo de sal que
con una etapa única.

Los procesos piloto que buscan la desalinización de corrientes concentradas, para el

caso en que se aplique ósmosis inversa, nanofiltración y electrodiálisis, requieren que los
módulos de membrana se ubiquen en forma escalonada, dispuestos de una forma que
permita obtener la minimización de los costos operativos y de inversión, produciendo el
volumen y calidad de agua requeridos. Una vez ajustado el escalonamiento y
configuración para el sistema piloto deberán adecuarse las condiciones al proceso de
escala real, para lo cual será recomendable la utilización de elementos de menor tamaño
para los procesos a presión aunque dispuestos en el mismo número de etapas
hidráulicas y eléctricas que la instalación propuesta.

En el caso de ultrafiltración y microfiltración, suele utilizarse una configuración de un

módulo o de módulos paralelos, aunque para el caso de sistemas piloto, se recomienda
la utilización de al menos tres módulos en paralelo para verificar el cumplimiento de los
criterios estadísticos de comportamiento de los módulos.

2.2.5. Índices de Ensuciamiento

Una consideración de vital importancia que debe tenerse en cuenta a la hora del diseño y
operación de los sistemas de membrana es el ensuciamiento de las mismas, que afecta a
una serie de aspectos, tales como los requerimientos de pretratamiento, frecuencia de
limpieza, condiciones de operación, costo y rendimiento. Dentro de los índices de
ensuciamiento, el más utilizado es el Índice de densidad de sedimentos SDI (del inglés
Silt Density Index).

Los índices de ensuciamiento se determinan a partir de pruebas simples, generalmente

utilizando un filtro del tipo Millipore de 0,45 µm de tamaño de poro, con un diámetro
interno de 47 mm, presión de trabajo de 207 KPa (30 psi), siendo el tiempo total
requerido para completar las pruebas entre 15 minutos y 2 horas, dependiendo del
ensuciamiento.

[Link]. Índice de Densidad de Sedimentos (Silt Density Index, SDI)

La tendencia del agua cruda a ensuciar la membrana puede comprobarse con facilidad, a
través de una prueba empírica de filtrabilidad, que indica el Índice de densidad de
sedimentos (del inglés silt density index, SDI). Las normas ASTM para este ensayo
(D4185) se aplican utilizando una membrana de 0,45 µm y 47 mm de diámetro a una

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presión de 207 kPa (30 psi), en una cámara de filtración de fondo cerrado. El índice se
calcula tomando en cuenta el tiempo necesario para obtener dos muestras filtradas de un
volumen determinado (normalmente 500 mL), a través de la membrana. La primera
muestra se obtiene cuando la membrana está limpia, de allí surge el tiempo inicial (ti )
necesario para filtrar 500 mL de agua cruda. Luego de un tiempo de filtración, que puede
ser de 15 minutos o menor, según sea el nivel de sedimentos que contenga la muestra,
se mide el tiempo final (tf ) que corresponde al requerido para filtrar el mismo volumen de
muestra (500 mL). El tercer valor necesario para el cálculo es el tiempo de duración total
del ensayo (t). El SDI se puede calcular entonces a través de la siguiente expresión:

(
100 ⋅ 1 − t i / t f )
SDI =
t

Donde:

ti = tiempo necesario para filtrar un volumen determinado (normalmente 500 mL) de agua
cruda, a través de la membrana limpia, (segundos).

tf = tiempo necesario para filtrar el mismo volumen de agua cruda a través de la misma
membrana que ha sido usada por un tiempo determinado, (segundos).

t = tiempo total de la prueba.

El SDI es un indicador cualitativo útil de la necesidad de pretratamiento y tratabilidad del

agua de alimentación. Sin embargo este índice es inadecuado para evaluar el
rendimiento de las membranas con fines de diseño o control. Dentro de las limitaciones
del ensayo se encuentra su incapacidad de evaluar muchas de las interacciones que
tienen lugar en la práctica entre el agua de alimentación y la membrana. Además, las
características del rechazo y la mecánica de fluidos de la cámara de prueba difieren
sustancialmente de las unidades reales que operan con membranas, por lo cual se
requiere de estudios piloto y el conocimiento de los principios que rigen el transporte de
masa y de la disminución del caudal permeado, con el fin de confirmar la tratabilidad de
un agua de alimentación dada.

Como referencia se puede indicar que el SDI de la alimentación a un sistema de ósmosis

inversa debería ser inferior a 2 a fin de minimizar el efecto de ensuciamiento coloidal; sin
embargo generalmente las técnicas de clarificación convencional
(coagulación/floculación, sedimentación, filtración) aplicadas a aguas superficiales
producen aguas con valores de SDI superiores. Cuando se desea pasar a valores de SDI
inferiores a 2 puede recurrirse a materiales finos como por ejemplo las tierras diatomeas.
La operación exterior de ósmosis inversa en membranas de fibra hueca así como
arrolladas en espiral puede admitir valores superiores de SDI, en el orden de 3 a 5.

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3. ÓSMOSIS INVERSA Y NANOFILTRACIÓN

La ósmosis inversa (OI) y la nanofiltración (NF) son los procesos de membrana más
utilizados en el tratamiento de agua potable. A través de la OI se pueden retener
partículas de contaminantes con diámetros del orden de los 0,0001 µm, mientras que la
NF permite separar contaminantes tan pequeños como 0,001 µm. En ambas tecnologías
la transferencia de iones a través de las membranas está controlada por procesos de
difusión, por lo cual se puede conseguir la remoción de sales, dureza, patógenos,
turbiedad, compuestos orgánicos sintéticos, pesticidas y la mayoría de los contaminantes
del agua potable. Estas tecnologías también permiten controlar a ciertas sustancias
precursoras de subproductos de la desinfección, los cuales provienen de la reacción
entre la materia orgánica natural del agua y los agentes oxidantes utilizados en el
proceso de desinfección, como por ejemplo el cloro. En particular, la OI ha sido efectiva
para la eliminación de ciertos pesticidas, aunque se necesita desarrollar estudios pilotos
para fuentes de agua específicas, antes de establecer criterios de tratamiento.

La OI y la NF también se aplican para la remoción de otro tipo de contaminantes tales

como turbiedad, dureza y color, al mismo tiempo que se ha demostrado su capacidad
para la retención de virus, bacterias, quistes y otros organismos patógenos. Sin embargo,
la UF y la MF son procesos de membrana más baratos y pueden alcanzar el mismo
grado de rechazo de patógenos, por lo cual esta última aplicación no es utilizada con
frecuencia. Por otra parte, se ha verificado que en ocasiones las bacterias pasan a través
de defectos en las membranas, por lo cual un proceso de desinfección es más efectivo
que las membranas para lograr el control bacteriológico.

Dentro de las primeras aplicaciones del proceso de ósmosis inversa se puede mencionar
la obtención agua potable a partir de agua de mar, a través de la eliminación de sales
disueltas, especialmente cloruro de sodio. Existen numerosos trabajos realizados en este
campo, que garantizan una eliminación del 98,5% de los iones monovalentes,
obteniéndose agua potable en un solo paso de desalinización, con lo cual la OI compite
con los procesos de destilación. Por otra parte, el consumo eléctrico puede limitarse a un
valor aproximado de 5 kWh/m3 de agua desalinizada, resultando un ahorro energético
significativo frente a instalaciones de destilación. Las primeras membranas que se
utilizaron fueron las de acetato de celulosa, cuyas características principales eran su baja
permeabilidad con respecto a las membranas modernas y el requerimiento de presiones
de trabajo mayores, del orden de 6900 kPa (1000 psi ó 68 atm), recuperándose como
producto solamente del 10 al 25% del agua cruda; por otra parte, el costo energético
resultaba elevado. Sin embargo en ciertos lugares esta tecnología continúa siendo el
método más económico de producción de agua potable.

3.1. CONFIGURACIONES DE MEMBRANA UTILIZADAS

Las configuraciones que se utilizan con mayor frecuencia en la práctica industrial para la
producción de agua potable son las de fibra fina hueca y los elementos arrollados en
espiral.

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3.1.1. Módulos de Fibra Fina Hueca (FFH)

Los módulos de fibra fina hueca están constituidos por fibras de muy pequeño diámetro
que forman un mazo colocado dentro de un recipiente a presión cilíndrico, tal como el que
puede observarse en la Figura 9. Una membrana típica que puede encontrarse en el
mercado contiene alrededor de 650.000 fibras huecas que son de aproximadamente
1,28 m de largo y con una superficie de 139 m2, siendo los diámetros interior y exterior de
41 y 90 µm, respectivamente. En general, suele colocarse a los módulos en el interior del
tubo, dispuestos en forma de U, fundiéndolos con resina epoxi por uno de los extremos
en una placa final. El agua a tratar ingresa a presión y se distribuye en forma radial desde
el centro hacia el canal externo de recolección de salmuera por medio de un tubo axial
poroso o perforado. El agua pura atraviesa la pared de la fibra por efecto de la presión
externa, pasa por el canal central y sale del módulo luego de atravesar la placa epoxi de
estanqueidad.

Extremos abiertos
de las fibras
Placa tubular epoxy
Disco poroso de apoyo
Salida del concentrado Pantalla de flujo
Anillo de resorte Fibras Anillo de resorte

Alimentación

Sello anular O Permeado

Placa extrema Fibra Carcaza Tubería porosa Sello Placa extrema

de distribución anular O

Fuente: Kurita (1978)

Figura 9. Diagrama de un elemento de membrana de fibra fina hueca

La mayor velocidad se verifica en el punto de ingreso de la alimentación, registrándose el

menor valor en el exterior del mazo de fibras. La recuperación de un elemento de fibra
fina hueca varía entre el 10 al 50% y es normalmente más elevada que la de un elemento
de membrana arrollado en espiral (AWWA,1998).

3.1.2. Módulos Arrollados en Espiral

Los módulos arrollados en espiral están constituidos por dos hojas planas de membrana
envueltas en un tubo central o separador de corriente cuya función principal es la de
recoger la corriente de agua permeada. Cada hoja plana está compuesta por dos capas
integrales y una capa permeable selectiva que se encuentra situada sobre un espaciador
de textura porosa, en la parte exterior del arrollamiento.

La alimentación ingresa por el extremo abierto del módulo y circula paralelamente al tubo
colector central, a lo largo de los espacios o canales formados por los espaciadores entre

Fundamentación - Cap. VIII-7 – Utilización de membranas y alternativas para la desalinización /pág. 19

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las dos caras activas de las membranas. La corriente de permeado se dirige hacia la
parte exterior siguiendo un camino en forma de espiral. La recuperación en un elemento
arrollado en espiral es de aproximadamente el 5 y 15% (AWWA, 1998). En la Figura 10
puede observarse el esquema de un elemento de este tipo.

7
8

2
1
3

1
9
10

11

12
13
14

1- Agua bruta 8- Perforaciones de recogida de permeado

2- Rechazo 9- Espaciador
3- Salida de permeado 10- Membrana
4- Sentido de flujo de agua bruta 11- Colector de permeado
5- Sentido de flujo permeado 12- Membrana
6- Material de protección 13- Espaciador
7- Junta de estanqueidad entre 14- linea de soldadura de las membrananas
módulo y envolvente.

Fuente: Degremont (1979)

Figura 10. Diagrama de una membrana de módulo arrollado en espiral

3.2. COMPONENTES DEL SISTEMA Y CONSIDERACIONES DE DISEÑO

En la Tabla 3 se resumen las categorías de sistemas de ósmosis inversa, y a

continuación se presenta una descripción de sus componentes principales.

Rango de presión Rango de presión Rango de STD de Relación de

operativa sobre la operativa sobre la Salinidad recuperación
Sistema
membrana membrana
[psi] [kPa] [mg/L] [%]
Agua de mar 800-1500 5000-10000 10000-50000 15-55
Presión estándar 400-650 3000-4500 3500-10000 50-85
Presión baja 200-300 1000-2000 500-3500 50-85
Nanofiltración 45-150 310-1000 > 500 75-90
Fuente: AWWA (1990)
Tabla 3. Categorías de sistemas de ósmosis inversa

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3.3. AGUA DE ALIMENTACIÓN PARA SISTEMA DE ÓSMOSIS INVERSA

En general, se prefiere el uso de agua subterránea en el abastecimiento de agua a una

población, por su estabilidad química. En un comienzo, los pozos de abastecimiento,
utilizaron encamisados de acero, prensaestopas estándar y bombas de turbina vertical
con componentes de bronce y acero. A través de la experiencia, se observó que la
corrosión de los componentes de hierro y bronce, contribuían al ensuciamiento de los
sistemas de membrana. Además pudo comprobarse que este efecto lo ejercía el aire que
ingresaba al sistema a través de los prensaestopas, razón por la cual, los componentes
originales se reemplazaron por materiales no corroibles tales como el acero inoxidable, el
cloruro de polivinilo y la fibra de vidrio. Otra modificación importante la constituye la
utilización de bombas de turbina vertical provistas de sello mecánico o bombas
sumergibles, de modo que pueda asegurarse la hermeticidad.

Un aspecto que adquiere suma importancia es el cuidado que se ponga en el muestreo y

análisis de la calidad del agua, recomendándose para el diseño de los sistemas de
membrana una serie de parámetros críticos, listados en la Tabla 4, que se presenta
continuación:

• Calcio • Dióxido de carbono

• Magnesio • Bicarbonato
• Potasio • Sulfato
• Manganeso • Cloruro
• Sodio • Fluoruro
• Hierro • Nitrato
• Bario • Amoníaco
• Estroncio • Fosfato
• Hidróxido • Silicio (soluble)
• pH • Silicio (insoluble)
• Conductancia específica • Sulfuro de hidrógeno
• Temperatura • Índice de densidad de sedimentos
• Cloro residual • Sólidos suspendidos
• Color • Turbiedad (UNT)
• Sólidos disueltos totales (STD)
• Análisis bacteriológico (conteo
heterotrófico en placa)
• Dureza total (como CaCO3)
• Alcalinidad total (como CaCO3)

Fuente: AWWA (1990)

Tabla 4. Datos de calidad de agua requeridos para el diseño de sistemas de
ósmosis inversa

Las aguas superficiales requieren de un pretratamiento adicional para compensar las

variaciones estacionales, que influyen en la calidad de la fuente de abastecimiento.

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3.4. PRETRATAMIENTO

Un sistema de pretratamiento bien diseñado es un factor importante en el ciclo de vida de

las membranas. En especial, deben removerse la turbiedad y los sólidos suspendidos con
anterioridad al ingreso del agua al equipo de ósmosis inversa, para evitar que el material
quede retenido en la estructura de la membrana, causando canalizaciones, mala
distribución del líquido y taponamiento de la misma.

Además, suelen adicionarse productos químicos tales como el ácido sulfúrico (H2SO4)
para prevenir la precipitación de carbonato de calcio (CaCO3) y de magnesio (MgCO3).
Otro método que se emplea con frecuencia es el intercambio iónico (ciclo sodio), aunque
es una alternativa más cara que el ajuste de pH con ácido.

La eliminación del sulfato es más problemática que el control de carbonatos,

especialmente para el caso de sistemas de agua salada, en donde se produce la
precipitación de los sulfatos de calcio, bario y estroncio, por lo cual se recomienda no
superar su límite de solubilidad. Históricamente, el hexametafosfato de sodio es el
compuesto que se ha utilizado como secuestrante para inhibir la precipitación de los
sulfatos, aunque presenta la desventaja de hidrolizarse a la forma de ortofosfato el cual
resulta ineficaz para el control de la deposición de sulfatos. Actualmente se busca
reemplazar al hexametafosfato por polímeros de cadena larga.

Si el sistema se detiene por un período prolongado, es conveniente desinfectar o

esterilizar las membranas con alguna solución bactericida tal como formaldehído o
metabisulfito de sodio. Los compuestos orgánicos inmiscibles en agua pueden afectar la
eficiencia de la membrana, por lo cual es indispensable mantener el nivel de carbono
orgánico total en un valor menor a 20 mg/L. En el caso particular de aceites y grasas, se
produce una película sobre la superficie de la membrana, afectando su calidad.

3.5. POSTRATAMIENTO

La desgasificación puede resultar necesaria para la remoción de dióxido de carbono y

sulfuro de hidrógeno. La reducción de CO2 aumentará el valor de pH, lo cual puede
ayudar en la estabilización del agua de salida y evitar el agregado de sustancias alcalinas
tales como soda cáustica o cal. Por otra parte, la remoción de H2S permitirá la eliminación
de olores indeseados. También suele agregarse cloro para desinfección.

3.6. VIDA UTIL DE LAS MEMBRANAS

Algunos de los factores que afectan la productividad y selectividad de la membrana

tienen que ver con procesos de compactación y biodegradación, así como con el
desarrollo de reacciones químicas. Para el caso de la biodegradación, suele aplicarse
algún tipo de pretratamiento, tal como la cloración, especialmente para las membranas de
acetato de celulosa (AC) y sus derivados, susceptibles del ataque microbiano. Esta
práctica no es necesaria para el caso en que se trabaje con membranas de capa fina
compuestas (PFC) y de poliamida (PA), puesto que las mismas son resistentes a la
biodegradación, sin embargo pueden dañarse por la presencia de oxidantes, tales como
el cloro. En general, puede decirse que la vida normal de las membranas suele estar

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comprendida entre los tres y cinco años. A pesar de que las membranas de AC pueden
llegar a estar garantizadas para más de tres años y que las de PFC normalmente tienen
una garantía de cinco años, en la práctica, muchas instalaciones no han reemplazado las
membranas en más de 10 años, lo cual tiene que ver con aspectos relacionados con el
cuidado de la membrana y la aplicación de tecnologías de pretratamiento adecuadas.

3.7. SISTEMAS DE LIMPIEZA Y RECUPERACIÓN DE LAS MEMBRANAS

Dentro de la planta de tratamiento debe existir un sistema de limpieza de membranas,

que en general está constituido por una bomba de acero inoxidable, un filtro de cartucho
de 1 a 5 µm, cañerías resistentes a la corrosión, válvulas y controles. Las soluciones de
limpieza para el ensuciamiento biológico o químico suelen ser recomendadas por el
fabricante, al punto que existen empresas que comercializan productos específicos para
la limpieza de las membranas.

De acuerdo al grado de ensuciamiento, puede requerirse la recuperación de la

membrana, para lo cual pueden utilizarse algunos productos químicos o mezcla de ellos,
que en general son recomendados por los fabricantes. Algunos de estos productos
recomendados son: el ácido crotónico/acetato de polivinilo, metil-polivinil éter y el ácido
tánico.

3.8. APLICACIONES DE LOS PROCESOS DE ÓSMOSIS INVERSA Y NANOFILTRACIÓN

La ósmosis inversa se ha aplicado con frecuencia en instalaciones que tratan agua de

mar para convertirla en un agua adecuada para bebida, con valores relativamente bajos
en cuanto al rendimiento de agua de alimentación (generalmente 40 a 50%) y operando a
presiones que se encuentran en el rango de 7 MPa a 8 MPa (1.015 a 1.160 psi). También
se ha aplicado la ósmosis inversa con éxito a presión ultrabaja para el tratamiento de
aguas subterráneas que contienen hierro, manganeso o nitratos (Ventresque et al.,
1997).

La nanofiltración se ha aplicado para el ablandamiento de agua en Florida y para la

remoción de sulfatos de aguas contaminadas provenientes de minas. Del mismo modo se
ha utilizado este tipo de proceso para el tratamiento de aguas subterráneas con elevada
concentración de fluoruro (Ventresque et al., 1997). En general este tipo de membranas
opera a presiones comprendidas entre los 690 y 1000 kPa (100 a 145 psi), obteniéndose
alrededor de un 85% de agua tratada respecto del agua de alimentación.

Las condiciones actuales del mercado requieren de la aplicación de tecnologías de

tratamiento que permitan incrementar la calidad del agua producida y al mismo tiempo
cumplir con las reglamentaciones vigentes en lo referente a las concentraciones de cierto
tipo de contaminantes, como por ejemplo plaguicidas y subproductos de desinfección.
Considerando lo antedicho, los sistemas de nanofiltración pueden producir agua con los
atributos deseados por los consumidores y los organismos de control correspondientes.
Sin embargo, deben instrumentarse algunos cambios para que esta tecnología pueda
considerarse como una solución práctica:

Fundamentación - Cap. VIII-7 – Utilización de membranas y alternativas para la desalinización /pág. 23

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1). La nanofiltración requiere operar a valores de presión relativamente elevados, con

lo cual el costo energético necesario se convierte en un factor limitante de
importancia.
2). Las membranas utilizadas para el tratamiento de aguas superficiales tienen
propensión al ensuciamiento por la adherencia de compuestos orgánicos a su
superficie.
3). El rendimiento de estos sistemas se encuentra entre un 75 y 80%, siendo este
valor inferior al obtenido para procesos tradicionales que recuperan un 95% del
agua cruda tratada.
4). Las plantas que utilizan tecnologías de membrana deben considerar la disposición
segura de las corrientes de rechazo, así como de las soluciones de limpieza
empleadas para prevenir el ensuciamiento de las membranas.
5). La aplicación de la nanofiltración producirá agua desmineralizada por el rechazo de
alcalinidad y dureza, lo cual implica la necesidad de remineralizarla antes de su
distribución como agua potable.

En el artículo presentado por Ventresque (1997), se describen las instalaciones de la

planta de agua de bebida ubicada en Méry - sur - Oise, en los suburbios de París,
perteneciente a Syndicat des Eaux d’Ille de France (SEDIF). SEDIF necesitó incrementar
la capacidad de tratamiento de la planta de 200.000 m3/d a 340.000 m3/d, para lo cual se
propuso la aplicación de nanofiltración para mejorar la calidad del agua suministrada. Se
construyó una planta piloto que le permitió a SEDIF probar distintas variantes del
proceso, de modo de optimizar el sistema y lograr así efectuar los cambios propuestos
anteriormente. En la referencia citada puede encontrarse los detalles relacionados con
las características y puesta en marcha del sistema, aspectos relacionados con la
selectividad de la membrana, caracterización del agua afluente al sistema, etc.

En la Tabla 5 se presenta un resumen de algunos ejemplos de aplicación de esta

tecnología en la Argentina.

Organismo Provincia Observaciones

Cooperativa de Provisión de Agua Potable y Sistema de ósmosis inversa de
Santa Fe
Otros Servicios Publico de Sunchales Ltda. 130 m3/h
Sistema de ósmosis inversa de
Municipalidad Pascanas Córdoba
10 m3/h
24 sistemas ósmosis inversa para
Dipos - Santiago Del Estero Santiago Del Estero
pequeñas localidades
150 sistemas ósmosis inversa. Tasa
de flujo para sistemas de filtración :
Ministerio De Salud y Acción Social de la
10- 50 m3/h
Nación
Tasa de flujo para sistemas de
o.i : 3-10 m3/h
80 sistemas ósmosis inversa. Tasa
Ministerio De Salud Y Acción Social de la de flujo para sistemas de filtrado: 50-
Buenos Aires
Provincia De Buenos Aires 450 m3/hr. Tasa de flujo para
sistemas de o.i: 3-100 m3/hr
Sistemas de ósmosis inversa de
Municipalidad de Quimili Santiago Del Estero
2 m3/hr
Fuente: U.S. Filter Argentina (1999)
Tabla 5. Ejemplos de aplicación del proceso de ósmosis inversa en la Argentina

Fundamentación - Cap. VIII-7 – Utilización de membranas y alternativas para la desalinización /pág. 24

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4. ULTRAFILTRACIÓN (UF)

La ultrafiltración (UF) es un proceso por presión que permite retener coloides, partículas y
especies solubles de elevada masa molecular, a través de un mecanismo de exclusión
por tamaño. En general, esta tecnología permite el pasaje de la mayoría de las especies
iónicas inorgánicas, reteniendo partículas y especies orgánicas iónicas y no iónicas,
dependiendo del peso molecular de corte de la membrana (PMC). Dicho valor es una
especificación técnica utilizada por los fabricantes de membranas, que permite describir
su capacidad de retención, referida a la masa molecular de un soluto con capacidad de
retención mayor del 90%, que normalmente es polietilenglicol, dextrano o proteína.

La separación por membrana, unida a la adsorción por carbón activado, ha demostrado

ser una tecnología capaz de lograr bajos niveles de carbono orgánico total y de reducir
los valores de partículas submicrónicas a los niveles requeridos para el agua potable
municipal e incluso para aplicaciones industriales como por ejemplo la industria
electrónica (AWWA, 1998).

El proceso de ultrafiltración como parte de un tren de tratamiento presenta muchas

ventajas sobre las operaciones convencionales de clarificación y filtración, como por
ejemplo: no requiere la utilización de productos químicos, tales como coagulantes,
floculantes, desinfectantes o ajustes de pH; calidad del agua tratada adecuada y
constante en cuanto a la eliminación de partículas y microorganismos; compacidad del
proceso y de la planta de tratamiento y automatización sencilla.

4.1. CONFIGURACIONES DE MEMBRANA UTILIZADAS

Las configuraciones más utilizadas en la ultrafiltración son de tipo tubular o plana. Las
membranas se realizan normalmente sobre un material portador que le otorga resistencia
mecánica y que la protege durante la fabricación y manipulación. En general, las
membranas operadas por presión se colocan en unidades operacionales llamadas
módulos que le confieren resistencia a las presiones de trabajo, constituidas además por,
estructuras de soporte, puntos de entrada de la alimentación, distribuidores de caudal y
puntos de salida del permeado y del rechazo. Cada una de las membrana constituye un
elemento y un conjunto de elementos conforman el módulo.

4.1.1. Membranas Capilares

Dentro de este grupo se considera a las membranas delgadas y cilíndricas con diámetro
exterior del orden de 500 a 2000 µm, con diámetro interior correspondiente a un
25 a 40% del diámetro exterior. Las membranas tubulares más pequeñas o fibras huecas
alcanzan diámetros interiores de 350 a 1000 µm.

Este tipo de membrana se opera en general en flujo cruzado, para lo cual deben aplicarse
diversos métodos de enrollamiento y disposición de las membranas. La solución de
alimentación puede dirigirse a través de la luz o paso de la membrana, aunque también
puede fluir radialmente paralelamente al eje de la misma hacia el exterior.

Fundamentación - Cap. VIII-7 – Utilización de membranas y alternativas para la desalinización /pág. 25

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Otra clase de módulos dispone las membranas perpendicularmente a la dirección del

flujo, trabajando en modo de flujo transversal. Esta configuración presenta una serie de
ventajas, por ejemplo, la eliminación de zonas de canalización, mejor eficiencia en la
transferencia de masa y tasa de barrido elevada con consumo de energía moderado. En
contraposición, su mayor desventaja es la restricción de la presión que limita la velocidad
de flujo cruzado.

Las membranas capilares tienen la propiedad de ser las más económicas del mercado,
aunque la limitación de su fabricación mantiene los costos emparejados con los de los
módulos de las membranas enrolladas en espiral.

4.1.2. Módulos Tubulares

En esta configuración la membrana se realiza sobre la cara interior de un tubo soporte

poroso, con diámetros comprendidos entre los 6 y 25 mm, siendo de 13 mm la membrana
que se utiliza con mayor frecuencia en el tratamiento de aguas residuales.

Una de las ventajas que presentan las membranas tubulares es que son capaces de
trabajar con cargas de sólidos en suspensión más elevadas que otras configuraciones y
que pueden aplicarse con sistemas de pretratamiento del agua de alimentación
relativamente sencillos. En contrapartida presenta como desventajas, costo elevado y
baja densidad de los módulos de membrana.

4.1.3. Módulos de Arrollamiento en Espiral

La membrana está conformada por una envolvente de dos membranas que incluyen
espaciador de permeado sellado a lo largo de tres lados, conectándose el cuarto lado con
un tubo perforado que lleva el agua producto. Los elementos se insertan en un recipiente
a presión, pudiéndose conectar varios elementos en el interior. Las capas del elemento
enrollado están separadas por un espaciador del lado alimentación, que permite el paso
de la corriente de alimentación, al mismo tiempo que cumple la función de mezclado a fin
de aumentar la transferencia de masa con baja energía de entrada.

La configuración arrollada en espiral es en general, la opción de ultrafiltración más

económica, sin embargo presentan problemas de ensuciamiento más serios que para el
caso de soporte tubular y de placa y bastidor.

4.1.4. Módulos de Placa y Bastidor

En esta configuración se utilizan las membranas de hoja plana, que pueden formar
conjuntos de membranas por ensamble de varias de ellas. La solución de alimentación
fluye a lo largo de pasajes estrechos. La densidad del empaquetado de la unidad de
placa y bastidor es de alrededor de 100 a 400 m2/m3 y ofrece alta versatilidad comparada
con otras unidades, aunque a un costo mayor de inversión.

En general se verifica que los costos de reemplazo de membranas son bajos, lo cual se
compensa con costos de instalación altos. Una ventaja que se presenta en algunos
diseños es que el permeado puede recolectarse de las placas individuales, por lo cual se
simplifica la tarea de detección de fallas.

Fundamentación - Cap. VIII-7 – Utilización de membranas y alternativas para la desalinización /pág. 26

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En la Figura 11 pueden observarse algunas de las configuraciones que se han descripto

en párrafos anteriores.

Módulo
de acero
inoxidable

Anillo de sellado Tubo de membranana cerámico

Sello de la salmuera

Caudal Concentrado
de alimentación

Permeado

Tubo colector Recipiente

de permeado de presión
Acoplamiento

Permeado

Concentrado

Fibras huecas

Alimentación Camisa perforada

Resina de sellado

a) conexión de un módulo tubular cerámico; b) conjunto de elementos de membranas de ósmosis

inversa enrollados en espiral; c) módulo de fibra hueca construcción epoxi
Fuente: AWWA, 1998
Figura 11. Comparación de características constructivas de tres tipos de
módulos

4.2. APLICACIONES DEL PROCESO DE ULTRAFILTRACIÓN

Los procesos de membrana producen un cambio importante en la naturaleza química del

agua tratada. La tecnología de ultrafiltración en especial permite la remoción de partículas
y compite con los procesos convencionales de filtración y coagulación para instalaciones
pequeñas. En particular, la ultrafiltración facilita la remoción de ciertos compuestos

Fundamentación - Cap. VIII-7 – Utilización de membranas y alternativas para la desalinización /pág. 27

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orgánicos y virus, especialmente para el caso de aguas provenientes de lagos y ríos, lo

cual le otorga ventajas adicionales sobre las tecnologías de tratamiento convencionales,
aun en aplicaciones a escala real. En este sentido, ciertas características de la
membrana, tales como su elevado nivel de selectividad, no han sido suficientemente
explotadas aun. Así por ejemplo, en el caso de aguas superficiales, la selectividad de la
membrana puede producir agua de calidad excepcional, reduciendo el contenido de
materia orgánica, precursores de subproductos clorados, bacterias virus, sulfatos y
fluoruros a través de la utilización de membranas elegidas para una aplicación específica
(Ventresque [Link]., 1997).

Fundamentación - Cap. VIII-7 – Utilización de membranas y alternativas para la desalinización /pág. 28

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5. MICROFILTRACIÓN

La microfiltración consiste en la separación de partículas micrométricas presentes en una

solución, por medio de su pasaje a través del material específico que conforma la
membrana. Es un tipo de filtración en profundidad, que da lugar a la retención de
partículas y microorganismos en el interior de la estructura interna del filtro, el cual se
reemplaza una vez colmatado o bien, cuando la caída de presión supera algún valor
previamente especificado. Este tipo de filtros ha tenido aplicación limitada en el
tratamiento primario de agua potable debido a la necesidad del reemplazo regular de los
mismos, aunque sigue siendo aplicado como una etapa de pretratamiento para la
ósmosis inversa en sistemas de pequeña escala.

Con esta tecnología se logra la retención de contaminantes sobre la superficie de la

membrana y se eliminan en forma absoluta de la corriente de alimentación. El diámetro
del poro puede variar en el rango de 0,05 a 5 µm, utilizándose por esta razón para la
eliminación de partículas y microbios bajo condiciones de presión ultrabajas. Sin
embargo, además de la membrana propiamente dicha, la presencia de una capa de torta
sobre el material filtrante provee de mecanismos adicionales de separación de
contaminantes; pero en este caso, la separación lograda no se basa en el tamaño del
poro de membrana.

El impulso y desarrollo de los sistemas de microfiltración ha estado estrechamente

vinculado con la aplicación de requerimientos más severos para maximizar la eliminación
de partículas y microorganismos de los suministros de agua potable, lo cual finalmente
derivó en un uso más amplio de esta tecnología. Posteriormente, se han ido
desarrollando en forma progresiva diversas alternativas del sistema, en función de las
ventajas potenciales que presenta. En particular se ha enfatizado en la incorporación de
esta tecnología como parte de un tren de tratamiento, compuesto además por una etapa
de pretratamiento (cribado) y otra de postratamiento (desinfección).

Uno de los principales obstáculos para la aplicación extensiva de la microfiltración en los

sistemas de tratamiento de agua de bebida es la disminución progresiva de la capacidad
de producción de agua, producida por la resistencia a la filtración. La característica más
importante de este mecanismo es que no resulta reversible por la acción hidrodinámica
del proceso de retrolavado. Muchas veces, el motivo por el cual se produce un
incremento de la resistencia a la filtración es la combinación de factores, tales como
sólidos suspendidos (turbiedad, partículas), materiales coloidales, carbono orgánico total
(COT) y microorganismos (algas y bacterias) en el agua de alimentación a la unidad de
microfiltración. En estudios recientes, se atribuye el desarrollo progresivo de la resistencia
a la filtración al ensuciamiento de la membrana de MF, causado por el crecimiento de la
capa de torta acumulada, constituida por los materiales rechazados los cuales se
depositan sobre la superficie de la membrana.

Se cree que la formación de la capa de torta y el consecuente bloqueo de los poros,

constituye un mecanismo importante que contribuye a la disminución del flujo a través de
la membrana, particularmente en el tratamiento de aguas superficiales con una
concentración muy variable de turbiedad. Por lo tanto, las técnicas de pretratamiento para
la remoción de sólidos y material particulado de las aguas crudas, pueden mejorar
notablemente la eficiencia operativa de la microfiltración.

Fundamentación - Cap. VIII-7 – Utilización de membranas y alternativas para la desalinización /pág. 29

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En la literatura técnica de sistemas de membranas, se hace referencia al empleo de

métodos de pretratamiento suplementario antes del tratamiento por membranas a baja
presión. Estos pretratamientos están orientadas a la remoción de constituyentes
disueltos, como por ejemplo el carbono orgánico total y compuestos que confieren olor y
sabor al agua cruda. Los métodos de pretratamiento estudiados son la coagulación,
empleando iones metálicos y la adsorción por adición de carbón activado en polvo.

5.1. CONFIGURACIONES DE MÓDULO UTILIZADAS

Dentro de las configuraciones que se utilizan con mayor frecuencia se destacan las de
tipo tubular y la de fibra hueca capilar, por las ventajas que presentan en cuanto a su
capacidad para el control de ensuciamiento, a través de la aplicación del retrolavado. A
continuación se presenta la Tabla 6 en la que se resumen las ventajas y desventajas de
estas configuraciones.

Ventajas Desventajas
Fibra hueca
• Flujo cruzado de baja velocidad, en el • Las membranas de diámetro pequeño de
rango de 0 a 2,5 m/s tubo son susceptibles de obturación, a no ser
• Con modelos de flujo interior-exterior, las que se aplique un precribado
tasas de restricción son altas debido a las • El gran número de fibras en el módulo
pequeñas luces del interior de la fibra. presenta dificultades para detectar fallas de
• Elevada relación superficie / volumen o integridad que se traducen en fugas de la
densidad de compactación de membrana para las plantas grandes
membranas
• Las fibras pueden ser retrolavadas
• Presiones bajas sobre las membranas,
normalmente de 0,2 a 1 bar
• Caída de presión baja en el módulo, en el
rango de 0,1 a 1 bar.
Tubular
• Diámetros de canales grandes (1 a 2,5 • Baja relación superficie/volumen o densidad
cm) permiten el tratamiento de aguas con de compactación de membranas
alto contenido de sólidos y partículas • Las membranas cerámicas tienen un costo
2
grandes mayor por m de área de filtración
• Se pueden emplear velocidades de flujo comparadas con otras configuraciones de
transversal elevadas (hasta 5 m/s), para membranas
controlar el ensuciamiento
• Los diámetros grandes de canales
permiten una limpieza fácil, en algunos
casos también puede utilizarse limpieza
mecánica
• Las membranas cerámicas tubulares
muestran buena resistencia mecánica
Fuente: Buckley (1998)

Tabla 6. Ventajas y desventajas de las configuraciones tubular y de fibra hueca

para microfiltración

Fundamentación - Cap. VIII-7 – Utilización de membranas y alternativas para la desalinización /pág. 30

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5.1.1. Membranas Capilares de Fibra Hueca

Tal como se explicó con anterioridad, estas unidades de microfiltración están constituidas
por una serie de fibras huecas colocadas en un módulo y unidas a una placa de resina
epoxi. Los diámetros internos de las fibras están comprendidos en el rango de 0,4 a
1,5 mm, verificándose que el tamaño pequeño de las mismas favorece la operación a
presión elevada, evitando su colapso. Existen dos regímenes de flujo en la microfiltración
por fibra hueca: interior-exterior y exterior-interior. La primera de ellas (interior-exterior),
permite un buen control sobre la hidrodinámica del módulo, mientras que en la
configuración exterior-interior resulta difícil de controlar la canalización del flujo y/o las
zonas muertas, aunque presenta la ventaja de que la pérdida de carga en el módulo es
menor.

5.1.2. Membranas Tubulares

Las membranas tubulares utilizadas en microfiltración suelen tener diámetros mayores,

en el rango de 1 a 2,5 cm. Habitualmente las membranas se colocan en el interior de los
tubos, pudiendo presentar varios canales de flujo. El agua de alimentación fluye a presión
a través del tubo y el permeado se recoge en la capa exterior del módulo.

Existe otro tipo de sistema de membranas, conocido como cortinas, en el cual se

emplean tubos flexibles de poliéster tejido, dispuestos verticalmente. En este sistema, el
rechazo de contaminantes tiene lugar en la capa de torta que se forma cerca de la
entrada del ciclo de filtración, lo que permite la retención de partículas que son de un
orden de magnitud menor que los poros de la pared del tubo. De acuerdo con las
características del agua de alimentación, especialmente con respecto al contenido de
sólidos y partículas presentes, se puede aplicar otro material como caolín o caliza antes
de introducir el agua de alimentación, actuando como una precapa de la membrana o
prerrevestimiento.

5.2. CONFIGURACIÓN DEL PROCESO

En microfiltración, existen tres configuraciones de proceso habítales, los cuales se

presentan en la Figura 12. La primera, consiste en el bombeo de la corriente de
alimentación con un flujo tangencial a la membrana, seguido por una etapa de
recirculación del concentrado, que luego se mezcla con una parte de agua de
alimentación adicional. La segunda configuración también trabaja con flujo cruzado, sin
embargo, el agua recirculada vuelve a un depósito abierto y se mezcla con agua de
alimentación adicional. La tercera alternativa consiste en una etapa de filtración directa,
durante la cual no se aplica ningún flujo cruzado. El agua prefiltrada pasa a través de la
membrana entre retrolavados, por lo cual se puede verificar un valor de recuperación de
agua tendiente al 100%. En el modo de filtración directa hay un mayor ahorro de energía
ya que no se efectúa recirculación de concentrado y, por otro lado, hay un ahorro de
inversión, ya que no se requieren bombas o tuberías asociadas.

Fundamentación - Cap. VIII-7 – Utilización de membranas y alternativas para la desalinización /pág. 31

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Bucle de
Rechazo de recirculación
retrolavado
Retrolavado

Sistema de
Membranas
Agua Filtrado
Permeado
Bruta

Tanque de
Almacenamiento
Bomba de Bomba de
Alimentación Alimentación

(a)

Bucle de
Recirculación
Rechazo de
retrolavado Retrolavado

Sistemas de
membranas
Agua
Bruta

Tanque de
Almacenamiento
Bomba de
Filtrado Depósito Alimentación

(b)

Rechazo de Retrolavado
retrolavado

Sistemas de
membranas
Agua
Bruta

Tanque de
Almacenamiento
Bomba de Filtrado
Alimentación
(c)

a) flujo cruzado; b) flujo cruzado con depósito; c) alimentación directa

Figura 12. Varios modos de operación de microfiltración

Fundamentación - Cap. VIII-7 – Utilización de membranas y alternativas para la desalinización /pág. 32

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5.3. PRETRATAMIENTO

5.3.1. Prefiltración

En general, el pretratamiento se limita a la aplicación de prefiltros para la eliminación de

partículas grandes que puedan ocasionar algún perjuicio en las fibras del módulo. Los
prefiltros (microfiltros) consisten en cartuchos descartables de polipropileno, algodón u
otros materiales con una abertura de poro comprendida en el rango de 1 a 10 micrones,
siendo el más empleado el de 5 µm. En algunos casos concretos, puede ser necesaria la
aplicación de coagulantes para mejorar la retención de virus y materia orgánica disuelta,
aunque siempre en menor medida que para el caso de los procesos convencionales de
clarificación del agua.

5.3.2. Ajuste de pH

El ajuste de pH puede ser necesario en algunos tipos de módulos, como por ejemplo los
que contienen membranas de polímeros derivados de materiales celulósicos. Estas
membranas usualmente tienen un rango de pH operativo recomendado de 5 a 8, y por lo
tanto, puede ser necesario mantener el pH del agua de alimentación en ese rango para
proteger el material en que está construida la membrana.

5.3.3. Aplicación de Flotación por Aire Disuelto (DAF)

El proceso de flotación por aire disuelto (en inglés dissolved air flotation) se ha
reconocido desde hace mucho tiempo como un método efectivo de pretratamiento de la
filtración en medio granular, para la separación de sólidos suspendidos de aguas
tratadas. La tecnología DAF se aplicó principalmente en sistemas de tratamiento de agua
de bebida en Sudáfrica y Escandinavia en la década de 1960, aunque en la actualidad,
se ha extendido su uso al resto del mundo por sus ventajas en cuanto a la eficiencia y
competitividad económica con respecto a los sistemas convencionales de clarificación.

Si bien el proceso de flotación por aire disuelto se trata extensamente en el Capítulo

correspondiente, puede decirse en forma sintética que el proceso DAF consiste en la
separación de sólidos suspendidos y de partículas hidrofóbicas por mecanismos
relacionados con el acercamiento de las partículas a las burbujas de aire. La flotación de
las partículas sólidas tiene lugar principalmente por la fuerza de empuje que aportan las
burbujas de aire asociadas a las partículas suspendidas, las cuales se remueven por
medio de mecanismos barredores superficiales ubicados en la parte superior de la
columna de agua. Por lo tanto, la utilización de este proceso como pretratamiento a la
microfiltración puede proveer un agua de alimentación de calidad excelente por dos
razones principales. La primera es que el proceso DAF permite remover en forma
significativa turbiedad y especies particuladas, en la mayoría de los casos produciendo un
efluente con turbiedad menor a los 0,5 NTU (Braghetta, 1997), y en segundo lugar porque
permite la eliminación de constituyentes hidrofóbicos, a través de una combinación de
neutralización de cargas y flotación.

En el artículo presentado por Braghetta y otros, se describe un trabajo de investigación

cuyo objetivo fue demostrar el aumento de la eficiencia de un sistema de microfiltración
dotado con pretratamiento por medio de un sistema DAF, a través del seguimiento de

Fundamentación - Cap. VIII-7 – Utilización de membranas y alternativas para la desalinización /pág. 33

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diversos criterios de eficiencia, tales como: mantenimiento de las condiciones de flujo

elevado a través de la membrana, demostración de la extensión del período de operación
de membranas entre limpiezas químicas y demostración de eficiencias elevadas de
retrolavado de las membranas para todas las condiciones de flujo. Para mayores detalles
de este estudio, se recomienda consultar la referencia citada.

5.4. POSTRATAMIENTO

Se ha observado una buena eficiencia para la retención de bacterias, quistes y

protozoarios, y parece brindar buenos resultados en la eliminación de virus, sin embargo,
se requiere complementar la microfiltración con un proceso de desinfección, pudiéndose
emplear cloro, dióxido de cloro u ozono. También se puede utilizar radiación ultravioleta,
cuya ventaja frente a otros métodos es la ausencia de residuos en el mantenimiento del
sistema de distribución; no obstante, es necesario añadir cloro o cloraminas para
mantener un efecto de desinfección residual en el sistema.

Fundamentación - Cap. VIII-7 – Utilización de membranas y alternativas para la desalinización /pág. 34

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6. ELECTRODIÁLISIS (ED)

La electrodiálisis es un proceso de separación de especies iónicas y de materiales sin

carga presentes en una solución acuosa, por medio del pasaje a través de membranas
cargadas eléctricamente, mediante la aplicación de una diferencia de potencial.

Originalmente, esta tecnología tuvo su mayor campo de aplicación en la desalinización de

aguas salobres y, en algunas zonas del mundo, para la producción de agua potable. Sin
embargo, en la actualidad el desarrollo del proceso de intercambio iónico de membrana,
ha desplazado en algunas aplicaciones a la ED clásica, generado gran interés en las
industrias de la alimentación, medicamentos y procesos químicos, así como en
biotecnología y en el tratamiento de aguas residuales. Las ventajas que ofrece el
intercambio iónico de membranas son selectividad, menor resistencia eléctrica y
mejoramiento de las propiedades térmicas, químicas y mecánicas del sistema. La ED
clásica se desarrolló durante los años cincuenta, sin embargo, durante las dos décadas y
media pasadas se ha dado impulso al desarrollo del proceso de polaridad inversa que se
conoce como electrodiálisis inversa (EDI), y que ha desplazado virtualmente a la ED
clásica de la mayoría de las aplicaciones de aguas salinas, afirmándose en el mercado
de tecnologías de membranas.

6.1. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO

Existe una diferencia importante entre los procesos de intercambio iónico por membranas
o por resinas de intercambio en cuanto a los fenómenos involucrados. En el primer caso
tiene lugar un fenómeno de permeado de iones, mientras que en el segundo, se da un
fenómeno de cambio de iones adsorbidos. Esta es la causa por la cual una membrana de
ED o EDI con intercambio iónico no requiere regeneración, sino que puede utilizarse
durante un período prolongado y en forma continua.

Una membrana de intercambio catiónico está cargada negativamente y es permeable

para cationes como el sodio (Na+) y calcio (Ca2+), mientras que es impermeable para
aniones tales como el cloruro (Cl-) o el sulfato SO42-). Si se considera una membrana de
intercambio aniónico, se observa que están cargadas positivamente y se comportan de
modo opuesto al planteado anteriormente. Esta selectividad de las membranas de
intercambio iónico es la base del éxito de los procesos de ED/EDI.

Proceso estándar de ED

En este proceso se coloca entre dos electrodos y en forma alternativa un conjunto de

membranas selectivas catiónicas y aniónicas, según puede observarse en la Figura 13.
De este modo se orienta la migración de aniones y cationes a través de las membranas
correspondientes mientras que el agua fluye entre las membranas permeables dispuestas
en un acumulador o batería. La migración iónica a través de las membranas ocurre por
una fuerza electromotriz suministrada en la forma de corriente continua, la cual permite
que los iones sean retirados de la solución o bien concentrados por medio de las
membranas selectivas en los pasos de agua alternativos.

Fundamentación - Cap. VIII-7 – Utilización de membranas y alternativas para la desalinización /pág. 35

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Con el fin de evitar la precipitación de sales solubles en el acumulador, como por ejemplo
CaCO3 y CaSO4, se requiere agregar a la corriente de rechazo una cantidad de ácido y/o
secuestrante. Para mantener el rendimiento del sistema, la batería debe limpiarse
periódicamente, utilizándose soluciones especiales de ácidos o bases diluidas. Para ello
se requiere la salida de servicio de la unidad y su desmontaje a intervalos regulares a fin
de eliminar incrustaciones y otros materiales que ensucian la superficie.

Corriente de salida
de electrodos
Agua
Concentrada Agua
desmineralizada

NaOH + H2

Na Na Na

Ánodo Cátodo
CI
2

CI CI CI

Salida de Salida de
ánodo cátodo

Agua
desmineralizada
Agua a concentrar Corriente de entrada
de electrodos

Fuente: Degremont, 1979

Figura 13. Proceso de electrodiálisis

Proceso de Electrodiálisis Inversa (EDI)

Este proceso se basa en los mismos principios que la ED, aunque trabaja invirtiendo la
polaridad de los electrodos, en general de 2 a 4 veces por hora. Paralelamente, se
intercambian las salidas del acumulador de membrana, del agua potable de salida y del
agua residual por medio de válvulas comandadas. Esta forma de operación del sistema
permite que los iones se transfieran en direcciones opuestas a través de las membranas,
lo cual ayuda a la disgregación de depósitos incrustados sobre la superficie de la
membrana y al lavado y eliminación de barros y partículas presentes en las celdas. Una
ventaja derivada de esta forma de operación es la extensión de la vida útil de la
membrana y la reducción de los costos de mantenimiento y reemplazo.

Generalmente, la operación automática del proceso EDI elimina la necesidad de dosificar

ácido y/o secuestrantes, minimizándose la formación de incrustación en las celdas y
electrodos debido al permanente cambio en las condiciones de pH del medio de trabajo.
Esta capacidad de la EDI para controlar en forma más efectiva la incrustación convierte al
proceso en una alternativa interesante para aplicaciones que requieren una recuperación
de agua elevada.

Fundamentación - Cap. VIII-7 – Utilización de membranas y alternativas para la desalinización /pág. 36

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6.2. CONFIGURACIÓN DE MEMBRANAS UTILIZADAS

Aunque en la bibliografía se han descripto una gran variedad de módulos de ED/EDI, el

filtro prensa y la batería de celda son las más utilizadas.

6.2.1. Componentes de un Módulo

En la Figura 14 se pueden observar los componentes que conforman el módulo de una

batería ED/EDI.

Salida de limpieza
Espaciador Espaciador de electrodo
(compartimento (compartimento
del concentrado) del diluido) MPC
MPA
Electrodo
MPC

Placa final
Concentrado
Solución de
Diluido alimentación

Entrada de limpieza
de electrodos
Compartimento
Solución de lavado
de alimentación Malla de de electrodos
Empaquetadura separación

Fuente: AWWA (1998)

Figura 14. Componentes de una batería de electrodiálisis: membrana permeable
aniónica (MPA); membrana permeable catiónica (MPC)

El proceso de electrodiálisis tiene lugar en módulos conformados por membranas

ubicadas en forma vertical, y espaciadores de flujo, cuya función principal es separar a
las membranas entre sí. Cada módulo consta de pares de celdas, comprendiendo una
membrana catiónica, un espaciador de flujo diluido, una membrana aniónica, un
espaciador de flujo concentrado y dos electrodos, al mismo tiempo que contiene otros
elementos adicionales como compartimientos de electrodo, la tubería y accesorios de
ensamble para formar la batería.

Fundamentación - Cap. VIII-7 – Utilización de membranas y alternativas para la desalinización /pág. 37

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6.2.2. Membranas

En general, las membranas de electrodiálisis son hojas planas, constituidas por un

material plástico y un tejido que le confiere resistencia al módulo. Presentan sitios de
transferencia de iones, que varían en su ubicación para permitir el pasaje selectivo de
aniones o cationes, según el tipo de membrana de que se trate. Normalmente se
producen dos tipos de membranas, las homogéneas y las heterogéneas. En las
membranas homogéneas se distribuyen uniformemente los lugares de carga, mientras
que en las heterogéneas los lugares se distribuyen dentro de la membrana en puntos
discretos.

Dependiendo de la aplicación requerida, podrá seleccionarse el espesor de membrana

óptimo, utilizándose las más gruesas en casos en que se necesita mayor dureza,
resistencia a la erosión y mayor vida útil. Como contrapartida, las membranas más
delgadas presentan menor resistencia eléctrica y por lo tanto, las necesidades
energéticas también son menores. En general, el espesor típico de una membrana puede
estar comprendido entre los 0,15 y 0,56 mm.

6.2.3. Espaciadores

Los separadores o espaciadores son elementos que permiten el flujo de agua dentro de
la celda. De acuerdo con la ubicación de los espaciadores existen tres configuraciones
básicas posibles: camino tortuoso, flujo paralelo ramificado o camino sesgado
(Figura 15).

A B

a) camino tortuoso; b) flujo paralelo ramificado; c) camino sesgado

Fuente: AWWA (1998)

Figura 15. Tipos de separadores

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6.2.4. Electrodos

En cada etapa eléctrica se requiere un par de electrodos y en cada uno de ellos tiene
lugar una reacción química. En el ánodo (electrodo positivo) se producen iones hidrógeno
y oxígeno y/o cloro gaseoso, mientras que en el cátodo (electrodo negativo) se forman el
hidrógeno gaseoso y los iones oxidrilos. Como que en el cátodo el pH es alcalino, puede
producirse la precipitación de calcio o magnesio, por lo cual suele agregarse una solución
ácida a la corriente del cátodo para evitar dicha deposición. Los materiales que se
emplean con mayor frecuencia para la construcción de los electrodos son niobio o titanio
con un revestimiento de platino, o bien de grafito. Como se explicó anteriormente, en el
proceso de EDI, la polaridad eléctrica se invierte varias veces por hora, con lo cual se
modifican las condiciones de pH del medio y, en consecuencia, se reduce la formación de
incrustaciones sobre los electrodos en forma significativa.

6.3. PRETRATAMIENTO

Dentro de las técnicas de pretratamiento aplicadas a esta tecnología suele ser muy
común la separación de sólidos en suspensión, por filtros de arena y de cartucho,
dependiendo del tamaño y forma de las partículas. Las partículas coloidales y gelatinosas
son más problemáticas que las granulares, ya que se adhieren más a los separadores de
malla en el interior de los compartimientos de solución. En general, es una buena práctica
eliminar de la corriente de alimentación la mayor cantidad de materia particulada antes de
su ingreso al tratamiento de electrodiálisis o electrodiálisis inversa.

La materia orgánica, en cambio debe eliminarse por medio de la utilización de filtros de

carbón activado. El ablandamiento por intercambio iónico puede ser una buena
alternativa para minimizar la precipitación de sales poco solubles en el proceso estándar
de ED, lo cual puede lograrse por medio de la adición de ácido o de agentes inhibidores
de la precipitación.

Cuando el agua a tratar contiene sulfuro de hidrógeno, éste puede eliminarse de diversas
formas, por ejemplo aeración, oxidación y filtración. El crecimiento biológico puede
prevenirse con una etapa de cloración. Sin embargo, luego será necesario eliminar el
exceso de cloro residual para proteger a las membranas del proceso de oxidación. El
hierro y el manganeso se pueden eliminar por filtros de arena verde, aeración u otros
métodos convencionales de tratamiento de agua. Por otra parte, puede ser deseable
eliminar trazas de metales pesados por tratamiento con H2S o Na2S y filtración.

6.4. POSTRATAMIENTO

Si se compara el agua producida en un sistema de ED/EDI con respecto a la obtenida en

un sistema de ósmosis inversa, se podrá ver que la primera resulta menos agresiva, lo
cual se debe al hecho de que no se añade ácido en la ED/EDI para el control de
incrustaciones. Un punto importante a tener en cuenta es que los materiales no ionizables
deberán tratarse con un pre o postratamiento de la alimentación. Por ejemplo sílice,
partículas, bacterias, virus, patógenos y materia orgánica, deben ser removidos antes o
después de su pasaje por el sistema de tratamiento puesto que el proceso de ED/EDI no
es capaz de retener este tipo de especies.

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7. REACTORES DE ADSORCIÓN CON MEMBRANAS

Solamente los procesos de membrana de alta presión, como la nanofiltración y la

ósmosis inversa, son capaces de eliminar en forma notable y eficiente algunos
compuestos orgánicos naturales, como por ejemplo las sustancias húmicas, originadas
en la descomposición de vegetación, compuestos precursores de sabor y olor, y también
compuestos orgánicos sintéticos como los trihalometanos y pesticidas. Sin embargo sería
posible pensar en un sistema donde estos compuestos quedaran adsorbidos sobre una
fase particulada como por ejemplo el carbón activado en polvo (CAP). De este modo se
hallaría una alternativa que podría combinar una etapa de microfiltración y ultrafiltración
con el empleo de carbón activado en polvo, consiguiéndose de este modo procesos de
menor presión y costo de operación.

Los sistemas de microfiltración y ultrafiltración tradicionales son ineficientes en la

remoción de carbono orgánico disuelto y de precursores de trihalometanos (THMs). Sin
embargo, se han podido remover una gran cantidad de compuestos orgánicos en
sistemas de UF y MF aplicados después de que se incorporaran adsorbentes en polvo a
la recirculación del sistema de membranas. Las partículas de adsorbente agregadas
mejoran significativamente la remoción de compuestos orgánicos, ayudando además en
los problemas de ensuciamiento de las membranas.

Por otra parte, la dosis de CAP puede ajustarse con bastante rapidez para adaptarla a los
objetivos variables del tratamiento, especialmente para el caso de microcontaminantes
que cambian su concentración según las estaciones, como pueden ser determinados
pesticidas. Diversos trabajos de investigación (Clark, 1998), han demostrado que la
adición de CAP puede incrementar la eficiencia del proceso de membranas, minimizando
la incrustación y prolongando los ciclos de filtración. La referencia citada describe un
estudio realizado sobre el agua de un lago a la cual se le adicionaron 250 mg/L de CAP
durante una UF discontinua, lográndose disminuir la incrustación irreversible de las
membranas, así como la resistencia hidráulica de la torta formada sobre la superficie de
las mismas. Otro trabajo, hace referencia al agregado de 25 mg/L de CAP a un sistema
piloto de UF que trataba agua subterránea durante períodos de tiempo prolongados, lo
cual resultó en una acumulación estable de 200 mg/L de CAP dentro del sistema. Si bien
la adición de CAP no aumentó la producción media de agua en el sistema, el CAP si
proporcionó una duración del período de filtración considerablemente prolongada antes
del lavado a contracorriente (unas 22 horas sin CAP y 39 horas con CAP).

También se ha propuesto el uso de UF en combinación con carbón activado granular

(CAG), sin embargo, no se han obtenido resultados satisfactorios. Por ejemplo, si las
columnas de carbón precedieran a la membrana y el agua cruda fuera aplicada
directamente al CAG, éste se vería incrustado por la mayoría de las fuentes de agua
superficiales y subterráneas. La experiencia desarrollada en plantas a escala real indica
que la eliminación de microcontaminantes mediante lechos de CAG depende
considerablemente de la porción del ciclo en el que se trabaja. Por ejemplo, los picos
estacionales de atrazina pueden eliminarse eficazmente por CAG en las primeras etapas
del ciclo de adsorción, pero no se eliminan con la misma eficacia hacia el final del ciclo,
cuando el lecho se encuentra próximo al agotamiento. Por otra parte, si las columnas
estuviesen dispuestas después de la membrana, la capacidad desinfectante del proceso
de membrana podría verse comprometida debido al crecimiento biológico sobre el
carbón.

Fundamentación - Cap. VIII-7 – Utilización de membranas y alternativas para la desalinización /pág. 40

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7.1. EFECTO DEL TAMAÑO DE LAS PARTÍCULAS

Cuando se utiliza el CAP en sistemas de fibra hueca con flujo de adentro hacia fuera, hay
que tomar en cuenta dos consideraciones importantes para la selección del tamaño de
las partículas a emplear: la obstrucción física de las fibras del módulo y el rendimiento de
adsorción. Las partículas de CAP no deben ser tan grandes como para obstruir
físicamente las fibras huecas. Una pauta práctica para seleccionar el tamaño de
partículas del CAP es que el diámetro de las partículas sea inferior a una quinta parte del
diámetro interior de la fibra. Por ejemplo, para membranas de UF de fibra hueca de 0,93
mm de diámetro interior filtrando agua relativamente limpia, se ha comprobado que
cuando más del 5% de las partículas tienen diámetros superiores a los 200 µm, las fibras
individuales en el módulo empiezan a obstruirse (Clark, 1998).

7.2. DESARROLLOS E INVESTIGACIONES FUTURAS

Uno de los temas más conflictivos de este proceso se refiere al tratamiento de los
residuos generados. Desde el punto de vista ambiental y económico, la mejor solución en
el proceso CAP/UF sería que el carbón pudiera ser regenerado. Sin embargo, aún se
debe avanzar en investigaciones orientadas a la regeneración de los adsorbentes
utilizados en los sistemas de adsorción con membranas. En la actualidad, el carbón
activado en polvo utilizado en los procesos CAP-UF, no pueden regenerarse en forma
adecuada, especialmente si se tiene material coloidal en el rechazo de la membrana.

Otro aspecto importante de la regeneración es la configuración del proceso. Por ejemplo,

una regeneración exitosa sería más probable si se minimizara la cantidad de sólidos
naturales que ingresan al reactor, lo cual sugiere que la regeneración podría ser más
eficiente con fuentes de agua freáticas o superficiales con algún tipo de presedimentación
u eliminación de partículas (Clark, 1998). Se han realizado algunos ensayos utilizando
arcillas modificadas o resinas de intercambio iónico en polvo para la remoción de
compuestos específicos, aunque esta área aún se encuentra en una etapa de desarrollo.

Fundamentación - Cap. VIII-7 – Utilización de membranas y alternativas para la desalinización /pág. 41

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8. TECNOLOGÍAS INNOVADORAS EN EL TRATAMIENTO POR MEMBRANAS

8.1. PROCESOS DE CONTACTO EN LA FASE DE MEMBRANA (PCFM) (MEMBRANE PHASE

CONTACT PROCESS - MPCPS)

Mientras que en los procesos tradicionales de separación por membrana, la fuerza

impulsora es la presión o la diferencia de potencial eléctrico, en los procesos de
desarrollo reciente la fuerza impulsora que transporta a través de la membrana es la
diferencia de potencial químico. En este proceso, la membrana actúa como un punto de
contacto, proveyendo una gran superficie interfacial estable entre la solución acuosa y el
medio aceptor, que puede ser un líquido de extracción no acuoso o una fase gaseosa.
Una separación por PCFM puede ser muy selectiva porque está determinada por
parámetros fisicoquímicos de los componentes más que por la geometría de las
partículas, tal como sucede en las separaciones por presión. Por otra parte, no se verifica
un flujo de agua a través de la membrana, ya que únicamente los contaminantes
necesitan pasar a través de ella. La ventaja de estos procesos es que ofrecen costos más
bajos, y menores requerimientos de energía para remover contaminantes específicos.

8.2. SISTEMAS COMBINADOS DE REACTORES Y PROCESOS DE MEMBRANA

Bioreactores de membrana (Membrane Bioreactors - MBRs)

Los bioreactores de membrana están compuestos, en general, por un reactor biológico

combinado con sistemas de ultrafiltración o de microfiltración, que permiten separar
reciclos y concentrados de biomasa. Estos reactores híbridos se han utilizado en
situaciones que requieren la obtención de un efluente de muy alta calidad, o donde la
biomasa se compone de microorganismos con velocidad de crecimiento baja. Las
ventajas principales del proceso son que es compacto, produce efluentes de muy alta
calidad, retiene microorganismos no floculentos y reduce el volumen de barros. En el
tratamiento de agua para bebida, este tipo de reactor se ha utilizado principalmente para
desnitrificación y adsorción de plaguicidas. Las limitaciones de estos sistemas tienen que
ver con el costo de las membranas y el consumo de energía para el bombeo a través de
las mismas.

8.3. SISTEMAS INTEGRADOS DE MEMBRANAS

Varios estudios han demostrado la factibilidad de aplicar la nanofiltración para remover

precursores de subproductos de desinfección con un nivel de eficiencia razonable, tanto
en aguas subterráneas como superficiales. La aplicación de procesos de pretratamiento
avanzado puede resultar necesaria a fin de controlar la pérdida de productividad durante
la nanofiltración para aguas superficiales. Por ejemplo puede aplicarse el tratamiento
convencional incluyendo: coagulación, floculación y filtración a través de un medio
granular, o bien microfiltración o ultrafiltración. Las membranas empleadas dentro de un
sistema de tratamiento de agua de multiprocesos suelen conocerse como sistemas de
membranas integradas.

Fundamentación - Cap. VIII-7 – Utilización de membranas y alternativas para la desalinización /pág. 42

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La aplicación de nanofiltración y ósmosis inversa en el tratamiento de aguas superficiales,

normalmente requiere de un pretratamiento importante, para lo cual se comparó para
distintos tipos de pretratamientos, las velocidades de ensuciamiento en los elementos del
sistema. Las tecnologías de tratamiento convencionales tales como el control de pH y la
precipitación de compuestos inorgánicos, así como la utilización de carbón activado
granular, no resultaron exitosas en el control de ensuciamiento de las membranas. Sin
embargo, cuando se utilizó como etapa de pretratamiento un sistema de microfiltración,
las velocidades de ensuciamiento resultaron menores (Chellam y otros, 1997). En esta
última referencia se presenta una comparación de las velocidades de ensuciamiento en
tres sistemas integrados de membranas seguidos de microfiltración, ultrafiltración y
pretratamiento convencional, observándose que en las condiciones experimentales del
estudio, el ensuciamiento en la etapa de nanofiltración se vio afectado en mayor medida
por los materiales coloidales que específicamente por la materia orgánica presente.
Comparando el tratamiento convencional con los pretratamientos por microfiltración y
ultrafiltración, se observan para la nanofiltración mayores intervalos de limpieza y
menores velocidades de ensuciamiento. Este hecho sugiere que los sistemas de
membranas duales pueden proveer un método efectivo para reducir el ensuciamiento
durante el tratamiento de aguas superficiales.

8.4. CONSIDERACIONES SOBRE LA CALIDAD DEL AGUA

Se ha observado que es esencial reducir los costos relacionados con en el pretratamiento

de aguas superficiales enviados a sistemas de ósmosis inversa, nanofiltración y
electrodiálisis, ya que el potencial de ensuciamiento es tan elevado que impide el uso de
membranas compuestas de menor costo. El ensuciamiento biológico (bioensuciamiento)
de las membranas de ósmosis inversa y nanofiltración puede ser difícil de controlar, ya
que los principales biocidas utilizados, muchas veces no son compatibles con la
composición de la membrana o bien no están aprobados como aditivos para aguas de
bebida. Por esta razón, resulta muy importante el desarrollo de tales aditivos.

Aunque la cuantificación de la remoción de microorganismos por microfiltración y

ultrafiltración está bien definida, el mecanismo por el cual ocurre necesita más trabajo de
investigación y desarrollo, especialmente para el caso de virus, en donde la interacción
fisicoquímica de los organismos en una matriz de agua natural con los materiales de la
membrana no está bien entendida.

Hasta hace muy poco tiempo se pensaba que la nanofiltración y la ósmosis inversa
ofrecían una barrera microbiana absoluta. Sin embargo, algunos estudios recientes
demuestran que algunos organismos pueden pasar a través del sistema de membrana,
posiblemente debido a imperfecciones de la membrana, juntas o sellos. Este fenómeno
requiere de mayor investigación, así como del desarrollo de un método para el monitoreo
de la integridad del sistema.

Se espera que en el futuro, la nanofiltración se utilice con mayor frecuencia en el

tratamiento de aguas superficiales, especialmente en el caso de las membranas capaces
de rechazar cantidades menores de iones inorgánicos que las membranas tradicionales.
Este hecho permite aumentar la recuperación de agua, disminuir el volumen de productos
químicos necesarios para lograr la estabilización del agua producida, y obtener mayor

Fundamentación - Cap. VIII-7 – Utilización de membranas y alternativas para la desalinización /pág. 43

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flexibilidad en el proceso de disposición de los residuos por la menor generación de

salmuera producida.

La ultrafiltración y la microfiltración se han utilizado principalmente para la remoción de

partículas y microorganismos, aunque también pueden resultar aplicables como etapa de
pretratamiento para la eliminación de sustancias precursoras de subproductos de
desinfección. Resulta indispensable definir las estrategias de pretratamiento, documentar
sus capacidades y desarrollar un modelo para la predicción de la eficiencia y
comportamiento del sistema.

Estas tecnologías necesitan refinarse, al mismo tiempo que deben desarrollarse nuevas
configuraciones que resulten más adecuadas para el tratamiento de efluentes. Tales
desarrollos pueden incluir la utilización de materiales que resistan mejor el
bioensuciamiento y que puedan limpiarse con mayor facilidad, configuraciones de
módulos con mejores condiciones hidrodinámicas que minimicen la deposición de las
partículas durante el flujo cruzado, aditivos que reduzcan el ensuciamiento o bien la
aplicación de técnicas de retrolavado más efectivas. Este mismo criterio, referido a la
disminución del ensuciamiento y a la eficiencia de la etapa de lavado, puede aplicarse
para el caso de otras tecnologías de membrana como pueden ser la ósmosis inversa y la
nanofiltración.

En nuestro país, la tecnología de membranas presenta un amplio campo de aplicabilidad

en zonas donde la calidad de la fuente de agua alcanza niveles de salinidad inadmisibles
o bien incluye concentraciones excesivas de contaminantes tales como arsénico, flúor y/o
nitratos. En el capítulo referido al Proyecto Típico de Ósmosis Inversa se incluyen y
aplican las consideraciones de diseño específicas requeridas para estos procesos.

Fundamentación - Cap. VIII-7 – Utilización de membranas y alternativas para la desalinización /pág. 44

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Fundamentación - Cap. VIII-7 – Utilización de membranas y alternativas para la desalinización /pág. 45