CONTROL ALIMENTARIO
Análisis de peligros y
puntos de control
críticos (APPCC).
Sistemas de
autocontrol
17
/ 1. Introducción y contextualización práctica 3
/ 2. APPCC. Concepto y fines. Pasos previos 4
/ 3. Principios que componen el sistema APPCC 5
3.1. Otros principios que componen el sistema APPCC 6
/ 4. Caso práctico 1: “Diagrama de flujo” 7
/ 5. Planes de apoyo: requisitos generales de higiene 7
5.1. Partes que conforman los planes de apoyo 8
5.2. Procedimientos de los planes de apoyo 9
/ 6. Caso práctico 2: “Elaboración de un plan de control de plagas” 10
/ 7. Los Sistemas de Autocontrol 11
/ 8. Resumen y resolución del caso práctico de la unidad 12
/ 9. Bibliografía 13
© MEDAC ISBN: 978-84-18864-55-1
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Conocer qué es el sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos
(APPCC) y qué persigue.
Conocer y saber diseñar un diagrama de flujo de producto.
Definir el concepto de punto crítico y de límite crítico.
Saber aplicar medidas correctoras en ejemplos de desviaciones que
frecuentemente suceden en el sector alimentario.
Identificar un sistema de autocontrol y de qué partes se compone.
Conocer qué son los planes generales de higiene y qué elementos debe contener.
/ 1. Introducción y contextualización práctica
Con el objetivo de prevenir los posibles peligros (físicos, químicos y biológicos) que pueden afectar a los alimentos y
darse en cualquier punto de la cadena alimentaria, las autoridades sanitarias han desarrollado un sistema preventivo
conocido como Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos (APPCC) o, en inglés, Hazard Analysis and Critical
Control Points (HACCP).
Este sistema trata de reforzar la seguridad alimentaria, junto con el control oficial que llevan a cabo las autoridades
sobre las empresas alimentarias. Es estandarizado por el Codex Alimentarius y regulado por el Reglamento 852/2004,
relativo a la higiene de los alimentos, proponiendo el Sistema de Autocontrol como herramienta imprescindible
para garantizar la consecución de productos seguros para el consumidor,
evitando así riesgos derivados del consumo de alimentos que han perdido
su inocuidad.
A continuación, vamos a plantear un caso a través del cual podremos
aproximarnos de forma práctica a la teoría de este tema.
Escucha el siguiente audio donde planteamos la contextualización práctica
de esta unidad. Encontrarás su resolución en el apartado ‘Resumen y Fig.1. Análisis de peligros y puntos de control
resolución del caso práctico’. críticos.
Audio intro. “El plan APPCC de gestión
de alérgenos”
[Link]
TEMA 17. ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS DE CONTROLCRÍTICOS (APPCC).SISTEMAS DEAUTOCONTROL
Control alimentario /4
/ 2. APPCC. Concepto y fines. Pasos previos
Hasta ahora, hemos visto cómo el control alimentario vigila estrictamente los alimentos que van a ser comercializados
con el objetivo de asegurar el acceso del consumidor a alimentos inocuos, evitando riesgos para la salud. Sin
embargo, para que el control se adecue a cada situación, es obligatorio que se implante un sistema que permita
detectar posibles alteraciones, contaminaciones o adulteraciones a lo largo de la cadena alimentaria. Esto es lo que
conocemos como el Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos o APPCC.
El APPCC es un sistema de gestión que trata de prevenir ciertos factores que priven de inocuidad a los alimentos
a través del conocimiento y la evaluación de los peligros potenciales que aparecen en toda la cadena alimentaria,
desde la producción primaria hasta la distribución minorista. Gracias a este, pueden implantarse mecanismos de
control normalizados que detecten y controlen esos peligros.
Este sistema nació en los años 60, pero no fue hasta 1993 cuando la Comisión mixta FAO/OMS del Codex
Alimentarius aprobó las Directrices para la Aplicación del Sistema APPCC, estableciendo así un único referente
mundial en cuestión de gestión de la seguridad de los alimentos. La FAO y la OMS, con estas directrices, establecen
los siete principios básicos del APPCC para fundamentar las bases del sistema, lo que sirve de guía a la hora de
desarrollar un documento de obligatorio cumplimiento que registre la información necesaria para mantener la
seguridad en el sector alimentario y en el que se especifiquen las características del producto y su recorrido por la
cadena alimentaria. Los principios son:
1. Análisis de peligros y medidas de control.
2. Identificar los puntos críticos de control (PCC).
3. Establecimiento de los límites críticos.
4. Establecimiento de un sistema de vigilancia.
5. Establecimiento de medidas correctoras.
6. Establecimiento de procedimientos de verificación.
7. Desarrollar un sistema de documentación sobre los procedimientos y registros asociados al APPCC.
La principal ventaja de este sistema es que los controles se hacen en
puntos estratégicos del proceso de elaboración, lo que permite asegurar
la producción de alimentos seguros e inocuos con mayor probabilidad.
A la hora de abordar el diseño de un sistema APPCC, las empresas deben
crear un equipo que contenga diferentes perfiles (como jefe técnico,
jefe de control de calidad de materias primas, etc.) que realicen un
estudio previo sobre el producto para poder establecer una descripción
exacta del mismo, permitiendo al equipo abordar el desarrollo del Fig.2. El APPCC previene de ciertos factores que
sistema APPCC de una forma óptima. privan de inocuidad a los alimentos.
Sabías que...
En 1959, comenzó el desarrollo del APPCC por entidades como la NASA
para la elaboración de productos alimenticios inocuos destinados a
alimentar a los astronautas. Hoy en día, es de obligatoria instalación en la
industria alimentaria.
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/ 3. Principios que componen el sistema APPCC
Para hacer de manera eficaz la gestión del control de los alimentos, el sistema APPCC está fundamentado en los
siguientes principios:
• Análisis de peligros y medidas de control: Antes de buscar los peligros que puedan aparecer en la producción
de un producto alimenticio, se deben realizar los denominados diagramas de flujo, en los que se reflejen por
escrito todas las fases y pasos involucrados en la elaboración de un producto. En este diagrama se deben
incluir la recepción de materias primas, el almacenamiento de las mismas, las diferentes fases de elaboración
del producto, el envasado, el almacenamiento del producto final, el transporte y la distribución o venta.
Además, debe prestarse especial atención a todos los puntos determinantes del proceso, como la adición o el
mezclado de ingredientes, la temperatura de conservación y el tiempo estimado de la técnica empleada, etc.,
elaborando tantos diagramas como tipos de procesos o productos se elaboren en la empresa.
Tras componer el diagrama de flujo, el equipo de APPCC tiene que recopilar toda la información que tenga
relación con las materias primas, el proceso de producción, las referencias documentadas en concepto de
peligros específicos en la producción del alimento en cuestión, etc. Después, se recogen todos los posibles
peligros que se consideren, tratando de describir la probabilidad de que estos se den, anotando los efectos
adversos que tendrían lugar, entre otros.
Una vez enumerados y descritos los peligros de cada una de las fases que se llevan a cabo en el proceso, se
hace un análisis cuyo objetivo es la identificación de cuáles de los peligros encontrados pueden ser más graves
y su probabilidad. La intención de esta acción es eliminarlos o reducirlos a niveles aceptables que aseguren la
inocuidad del alimento. Las operaciones que se llevan a cabo para prevenir o aminorar el peligro es lo que se
conoce como medidas de control y deben ser específicas para cada uno.
• Identificación de los Puntos de Control Críticos (PCC): En un proceso, un punto de control crítico (PCC)
es aquel punto, fase o procedimiento que necesita de un control para eliminar o minimizar hasta niveles
aceptables un peligro real (biológico, físico o químico) que condiciona la seguridad alimentaria. El principal
problema de estos PCC es la identificación de qué elemento del proceso puede constituir un peligro y cuál no,
por lo que existe una herramienta, desarrollada por la FAO, que ayuda a esta determinación, es el denominado
árbol de decisiones.
Fig.3. Es fundamental identificar los PCC para llevar a cabo una
eficaz gestión del control de los alimentos.
Enlaces de interés...
A continuación, en el siguiente enlace, podrás encontrar más información
sobre un ejemplo de un árbol de decisiones:
[Link]
TEMA 17. ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS DE CONTROLCRÍTICOS (APPCC).SISTEMAS DEAUTOCONTROL
Control alimentario /6
3.1. Otros principios que componen el sistema APPCC
Además de los principios vistos en el apartado anterior sobre un APPCC, también cabe nombrar los siguientes:
• Establecimiento de los límites críticos: Una vez se han identificado los PCC, se deben establecer los valores
o criterios que se pueden considerar aceptables o no, es decir, se deben fijar los límites críticos. Estos deben
ser claros y específicos, y podemos diferenciar:
» Límites químicos: Como los límites en cloro residual.
» Límites físicos: Como el tiempo o la temperatura a los que se someten los productos.
» Límites relacionados con el procedimiento: Como ocurre con el registro.
» Límites microbiológicos.
En este punto, es recomendable que se prevean unos niveles objetivos y unas tolerancias que permitan
predecir desviaciones potenciales, con el fin de tener cierto margen de corrección antes de superar los
verdaderos límites críticos.
• Establecimiento de un sistema de vigilancia: Para saber si los procesos se están realizando bajo las condiciones
que se han fijado, para cada PCC se deben establecen una serie de indicaciones que permitan vigilarlos con
cierta frecuencia. De este modo, podemos describir cuál es el límite crítico, qué debe vigilarse, cómo debe
realizarse la comprobación, en cuánto tiempo y el responsable de hacer esta tarea.
• Establecimiento de medidas correctoras: Si es necesario, siempre pueden aplicarse medidas correctoras que
permitan actuar cuando haya fases fuera de control, registrando por escrito aspectos como son:
» El responsable.
» La descripción pormenorizada de la medida.
» Qué se hace con el producto afectado.
» Cómo evitar una nueva pérdida de control.
» Registro de medidas correctoras.
• Establecimiento de procedimientos de verificación: Además de la vigilancia, también debe establecerse un
sistema de verificación que trate de confirmar que el proceso funciona correctamente. Uno de los métodos
más empleados para ello son las auditorías internas.
• Sistema de documentación y registro: Cada uno de los procedimientos deben estar debidamente
documentados y tienen que realizarse los registros apropiados para cada principio.
Audio 1. “Actividades de verificación en
los sistemas APPCC”
[Link]
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/ 4. Caso práctico 1: “Diagrama de flujo”
Planteamiento: Ginés es un empleado del departamento de control de calidad de una empresa que se dedica a
producir productos de panadería y le han encargado la realización de un diagrama de flujo para establecer un
sistema APPCC.
Nudo: ¿Cómo sería este diagrama de flujo?, ¿qué debe indicar?
Desenlace: Para la elaboración de un diagrama de flujo de cualquier producto, es necesario anotar todos los pasos
por los que este pasa, desde la recepción de la materia prima hasta el almacenamiento del producto final que espera
ser vendido. Un posible diagrama de flujo para este ámbito podría ser el que se muestra en la figura 4.
Este diagrama es el inicio para, posteriormente, detectar aquellos puntos de control crítico que habría que tener en
cuenta a la hora de implantar un sistema APPCC.
Recepción de materias primas
Pesado de ingredientes Agua, sal, harina, levadura
Mezclado de ingredientes
Amasado
Dosificado y moldeado
Leudado o fermentado (1 hora)
Horneado (200 °C a 25 min.)
Enfriamiento
(20 min. Temp. interna: 30-39 °C)
Envasado Bolsas plásticas y etiquetas
Almacenamiento
Fig.4. Ejemplo de diagrama de flujo de producción de pan (fuente: elaboración propia).
/ 5. Planes de apoyo: requisitos generales de higiene
La identificación y control de los peligros que pueden aparecer en la cadena alimentaria es el principal objetivo del
sistema APPCC, pero antes de implantarlo, la empresa alimentaria debe haber trabajado con anterioridad siguiendo
unas prácticas higiénicas adecuadas.
Estas prácticas higiénicas tienen que recogerse por escrito en los conocidos como Planes de apoyo o Planes
Generales de Higiene, los cuales constituyen un conjunto de programas y actividades básicas de prevención que las
empresas alimentarias desarrollan para proteger y velar por la seguridad alimentaria de sus productos, ya que en
estos planes se establecen las condiciones y los requisitos de higiene necesarios.
TEMA 17. ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS DE CONTROLCRÍTICOS (APPCC).SISTEMAS DEAUTOCONTROL
Control alimentario /8
Los planes deben estar debidamente documentados, siendo importante que se consideren los siguientes aspectos:
1. Definir el objetivo del plan.
2. Desarrollar el plan, es decir, describir las actividades a desarrollar, cómo tienen que hacerlo, cuándo se realizan
y quién es el responsable de llevarlas a cabo.
3. Elaboración e implantación de registros, cumplimentación y archivo.
4. Identificación del responsable de la supervisión y el cómo y cuándo se realiza.
5. Validación de la eficacia del plan, evaluándose el cumplimiento del objetivo del plan.
Para cada uno de los diferentes aspectos que se deben tener en cuenta a la hora de cuidar la seguridad alimentaria,
existe un plan que trata de regular diferentes aspectos relacionados con la producción de los alimentos. De esta
manera, podemos encontrar un mínimo de nueve planes que son de carácter obligatorio:
• Plan de control del agua apta para el consumo humano.
• Plan de limpieza y desinfección (L+D).
• Plan de control de plagas (D+D).
• Plan de mantenimiento de instalaciones, equipos y útiles.
• Plan de mantenimiento de la cadena del frío.
• Plan de trazabilidad.
• Plan de formación.
• Plan de eliminación de subproductos y residuos.
• Plan de especificaciones de suministros y homologación de
proveedores.
Los planes deben tener presentes las recomendaciones del control Fig.5. Los Planes Generales de Higiene establecen
oficial, además de los riesgos asociados a su actividad, ajustándose a los mínimos de higiene que debe tener una empresa
los procedimientos y necesidades específicas de la empresa alimentaria. alimentaria.
5.1. Partes que conforman los planes de apoyo
Como se comentó en el apartado anterior, cada plan debe detallar su objetivo y qué persona es responsable de que
se cumpla.
Estos objetivos concretos que tienen cada uno de los planes deben estar presentes a la hora de desarrollar las
actividades que estos mismos recogen.
Los planes de apoyo, así como sus objetivos, deben ser los siguientes:
• Plan de control de agua: Trata de garantizar que el agua no afecte a la salubridad de los productos.
• Plan de limpieza y desinfección: Pretende asegurar que tanto espacios de trabajo, equipos como herramientas
estén correctamente limpios y desinfectados para prevenir una posible contaminación.
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• Plan de control de plagas: Se debe evitar cualquier tipo de plaga que pueda afectar directa o indirectamente
al alimento.
• Plan de mantenimiento de instalaciones, equipos y útiles: Trata de garantizar que las instalaciones y equipos
se mantengan en unas condiciones adecuadas para su correcto uso, intentando minimizar los posibles riesgos
de contaminación.
• Plan de mantenimiento de la cadena del frío: Su objetivo es reducir la proliferación de agentes patógenos y
la formación de toxinas mediante controles de temperaturas en cada una de las fases en las que los alimentos
puedan ser vulnerables como consecuencia de una temperatura de almacenamiento que poco segura
(temperaturas que permitan el crecimiento microbiano).
• Plan de trazabilidad: Debe garantizar la rastreabilidad de un alimento a través de todos los eslabones de la
cadena alimentaria, desde su producción hasta su venta.
• Plan de formación: Compromiso de la empresa para garantizar
que el personal implicado en el proceso (manipuladores, equipo
de APPCC…) dispone de la formación suficiente en materia de
higiene y aplica sus conocimientos atendiendo a su actividad
laboral.
• Plan de eliminación de subproductos y residuos: Se debe evitar
que los residuos y subproductos que se producen a lo largo de la
cadena de producción no contaminen al producto final.
• Plan de especificaciones de suministros y homologación de
proveedores: Con este plan se quiere verificar que los suministros Fig.6. El plan de formación debe instruir en materia
(materias primas) no conlleven un riesgo que ponga en duda la de higiene al personal implicado en la cadena de
inocuidad del producto final. producción.
Recuerda...
Los planes de apoyo establecen los requisitos previos en cuestión de
higiene que deben llevar a cabo las empresas alimentarias a la hora de
implementar un sistema APPCC.
5.2. Procedimientos de los planes de apoyo
Dentro de cada uno de los planes, las siguientes partes tienen que aparecer claramente diferenciadas:
• Asignación de responsabilidades y ejecución: Aquí se incluyen todas las acciones que la empresa hace para
lograr sus objetivos, indicando quién realiza cada una, cuándo, qué productos, utensilios o medios utiliza y en
qué lugar se registran.
• Sistema de vigilancia y medidas correctoras: Vigilar aquellos aspectos que sean más relevantes para que
estos se hagan correctamente. De no ser así, pueden proponerse y aplicarse medidas correctoras, aportando
información sobre qué aspectos se van a vigilar, quién va a realizar esta vigilancia, cuándo y cómo para
garantizar la adecuada ejecución del plan, dónde se registran las actuaciones de vigilancia, cuáles son las
acciones correctoras a adoptar y cuándo y dónde se registran estas.
TEMA 17. ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS DE CONTROLCRÍTICOS (APPCC).SISTEMAS DEAUTOCONTROL
Control alimentario / 10
• Sistema de comprobación o verificación: Cada empresa de la industria
alimentaria debe comprobar la eficacia de los planes y la consecución
del objetivo fijado. Por esta razón, pueden contemplarse cuestiones
como qué aspectos y documentos se utilizan para verificar que los
planes se llevan a cabo de manera eficaz, anotando al responsable
de realizar este tipo de actividades de verificación y dónde se deben
registrar todas las actuaciones de verificación.
Todos estos registros en los que se recogen multitud de documentos con
información para asegurar la mejora del sistema APPCC se deben archivar
durante 5 años. Además, este tipo de documentos pueden compartirse con
otras empresas u organismos con fines comerciales o contables, reflejando
por escrito. Fig.7. Registro de acciones.
/ 6. Caso práctico 2: “Elaboración de un plan de control
de plagas”
Planteamiento: Ginés continúa con la implantación del sistema de autocontrol y ahora tiene que elaborar un plan de
control de plagas en el que trate tanto la desinsectación como la desratización.
Nudo: ¿Qué información debe tener en cuenta para completar este plan?
Desenlace: Los animales representan un gran peligro para cualquier industria alimentaria, ya que su sola presencia
conlleva un peligro de contaminación tanto de las materias primas como del producto final, pues son portadores de
numerosos agentes microbiológicos patógenos.
Hay que tener presente que, aunque al hablar de plagas solemos pensar en insectos y roedores, la presencia de
cualquier animal puede representar un problema para la industria. Por ello, hay que elaborar un plan de control sin
olvidar esto.
Para minimizar el riesgo de contaminación y pérdida de la inocuidad de los alimentos como resultado de la presencia de
plagas en las instalaciones en las que se producen y manipulan alimentos, es necesario tomar medidas preventivas y de
control. Así, en el procedimiento de ejecución del plan de control de plagas no puede faltar la siguiente información:
• Objetivo del plan: Respecto al caso, evitar la existencia de cualquier tipo de plagas.
• Responsable del plan: El nombre y los apellidos del encargado de la ejecución del control de plagas, así como
su DNI y el cargo en la empresa.
• Medidas preventivas adoptadas para evitar la entrada y presencia de plagas: Como la instalación de rejillas
protectoras en desagües, cubos de basura limpios y provistos de tapas (no acumular basura), instalación de
aparatos eléctricos ‘antimosquitos’ homologados (para evitar la libre circulación de insectos voladores), etc.
• Puntos de vigilancia: Identificar cuáles son los puntos de mayor
riesgo, como los almacenes de productos no refrigerados.
• Datos de la empresa que aplica medidas correctoras: El nombre y
teléfono de la empresa, número de registro y el plano en el que se
indique la localización de los cebos.
Fig.8. El plan de control de plagas es uno de
• Registros: Deben archivarse los certificados de diagnóstico y los más importantes a la hora de controlar y
tratamiento emitidos por la empresa de control de plagas. prevenir riesgos alimentarios.
TEMA 17. ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS DE CONTROLCRÍTICOS (APPCC).SISTEMAS DEAUTOCONTROL
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/ 7. Los Sistemas de Autocontrol
La unión de los Planes de Apoyo y el Plan de Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos (APPCC) forman
un conjunto de procedimientos, actuaciones y controles que las empresas deben programar de manera obligatoria
para asegurar la inocuidad de sus productos. Esto da lugar a lo que se conoce como un Sistema de autocontrol.
Este sistema debe establecerse en todas aquellas empresas que desarrollen su actividad a lo largo de la cadena
alimentaria (fabricantes, minoristas, distribuidores…), realizando los ajustes específicos y necesarios para que se
adapte a las características de actividad y productos de cada una.
No olvidemos que los Sistemas de autocontrol son sistemas orgánicos, por lo que deben someterse a continuas
actualizaciones que reflejen los cambios que pueden efectuarse tanto a nivel de la empresa como del producto.
Este sistema debe quedar documentado ofreciendo la realidad de la empresa, y esta debe ser puesta en práctica.
De esta manera, los Sistemas de autocontrol deben estar provistos de tres grandes apartados:
• Datos de identificación del Sistema de autocontrol y descriptivos de su actividad.
• Plan APPCC: Refleja el estudio y la aplicación del Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico del proceso
productivo, atendiendo a los principios y métodos propuestos por el Codex Alimentarius.
• Planes de apoyo: Se estudia y desarrolla la aplicación de los mismos adaptados a las características específicas
de la empresa.
Para aquellas empresas alimentarias en las que es muy difícil o imposible identificar los puntos de control crítico
(PCC) y en las que las prácticas higiénicas correctas pueden reemplazar el seguimiento de estos puntos, se establecen
ciertos criterios de flexibilidad en el Reglamento 852/2004. Estos sustituyen las disposiciones generales de higiene
por los denominados ‘Requisitos Simplificados de Higiene’ (RSH). Para su implantación, se han tenido en cuenta
los siguientes aspectos:
• El tamaño del establecimiento.
• El ámbito de comercialización.
• La actividad económica.
• La valoración del riesgo sanitario.
Estos RSH se dan en el caso de minoristas (por ejemplo, pescaderías, fruterías, panaderías sin obrador, etc.) y de
empresas del sector de restauración (por ejemplo, bares, cafeterías, restaurantes, asador de pollos…).
Vídeo 1. “Datos de identificación del
Sistema de autocontrol”
[Link]
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Control alimentario / 12
/ 8. Resumen y resolución del caso práctico de la unidad
Todas las empresas del sector alimentario deben tener implantado un sistema APPCC, que permite establecer unas
medidas preventivas y de control sobre los alimentos, minimizando el riesgo de que estos pierdan su inocuidad. Por
otro lado, gracias al establecimiento de sistemas de vigilancia y medidas correctoras, el riesgo de que aparezca un
peligro disminuye considerablemente, ya que se actuaría de forma rápida y eficaz para solucionarlo.
Gracias al sistema APPCC, se pueden conocer y evaluar los potenciales peligros de forma específica para cada
producto y actividad que se realicen en una empresa, con el objetivo de establecer unos mecanismos de control
normalizados que aseguren que estos peligros detecten y controlen de manera automática.
Además de los sistemas APPCC, las empresas deben seguir unos planes de apoyo, o planes generales de higiene:
son una serie de programas normalizados de actuación que regulan distintos elementos implicados en la actividad
laboral (agua, limpieza, trazabilidad, equipos…) y pueden ayudar a prevenir ciertos peligros.
El Sistema de autocontrol está compuesto por los datos de identificación del Sistema de autocontrol y descriptivos
de su actividad, los planes de apoyo y APPCC. Este sistema es el único con capacidad para garantizar que un alimento
es inocuo y seguro.
SISTEMA DE AUTOCONTROL APPCC PLANES DE APOYO
Datos de identificación del Análisis de peligros y Plan de control de agua
Sistema de Autocontrol medidas de control
Plan de limpieza y desinfección
Plan APPCC Identificación PCC
Plan de control de plagas
Planes de apoyo Límites críticos
Plan de mantenimiento de
Sistema de vigilancia instalaciones, equipos y útiles
Medidas correctoras Plan de mantenimiento
de la cadena del frío
Procedimientos de
verificación Plan de trazabilidad
Sistema de documentación
y registro Plan de formación
Plan de eliminación de
subproductos y residuos
Plan de especificaciones de
suministros y homologación
de proveedores
Fig.9. Esquema resumen del tema.
TEMA 17. ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS DE CONTROLCRÍTICOS (APPCC).SISTEMAS DEAUTOCONTROL
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Resolución del caso práctico inicial
Los planes APPCC que tratan la gestión de alérgenos deben incluir, como mínimo:
1. La identificación y el registro de todos los alérgenos contenidos en materias primas, productos intermedios y
productos finales que se manipulen en la empresa o establecimiento.
2. El diseño e implantación de protocolos de trabajo documentados que impidan la contaminación cruzada
por alérgenos.
3. El establecimiento de protocolos de limpieza específicamente diseñados para eliminar o reducir a niveles
aceptables la contaminación por alérgenos.
4. El establecimiento de sistemas de verificación que incluyan revisión de etiquetado de productos de acuerdo
con la legislación vigente.
/ 9. Bibliografía
Carvajal Cámara, A. et al. (2007). Requisitos Simplificados de Higiene: Guía Orientativa para la implantación de ciertos
establecimientos alimentarios. Junta de Andalucía, Consejería de Salud.
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Food and Agriculture Organization of the United Nations (2005). Establecimiento de Sistemas Eficaces de Inocuidad de los
Alimentos. FAO.
Reglamento 852/2004, de 29 de abril, relativo a la higiene de alimentos.
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Salud. Junta de Andalucía.
