Fase 3

Análisis de los requerimientos de diseño del proyecto

Curso:
203052 - Telecontrol

Estudiante:
Luis David Giraldo López
Juan Camilo Mira Toro
Jeferson Molina Rodríguez
David Esteban Henao Bustamante
Brayan Steven Londoño Quiceno

Grupo:
203052_14

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA – UNAD

ESCUELA DE CIENCIAS BÁSICAS, TECNOLOGÍA E INGENIERÍA
2023
Introducción

En el mundo industrial actual, la supervisión y el control de los procesos se han

vuelto cada vez más importantes. Para ello, se utilizan sistemas SCADA
(Supervisory Control and Data Acquisition), los cuales permiten monitorizar y
controlar procesos industriales en tiempo real. Estos sistemas son capaces de
adquirir datos de sensores y actuadores, procesarlos y visualizarlos en una
interfaz gráfica de usuario.
La interfaz gráfica de usuario, conocida como HMI (Human-Machine Interface),
es uno de los componentes más importantes de un sistema SCADA, ya que es la
herramienta que permite a los usuarios interactuar con el sistema. Un buen
diseño de la interfaz HMI es crucial para garantizar que los usuarios puedan
comprender y operar el sistema de manera fácil y eficaz.
En este trabajo, se abordará el diseño de una interfaz HMI para un sistema
SCADA, explorando los elementos fundamentales de los sistemas SCADA y su
funcionamiento. Se examinarán los requisitos para el diseño de una interfaz HMI
eficaz, incluyendo factores como la usabilidad, la accesibilidad y la eficiencia. Se
describirán los componentes clave de la interfaz HMI, como los elementos
gráficos y los sistemas de navegación, y se presentarán las mejores prácticas
para el diseño de una interfaz HMI efectiva.
Objetivo general
Proporcionar una visión general del diseño de una interfaz HMI para un sistema
SCADA, con el fin de ayudar a los profesionales a desarrollar interfaces eficaces
para el control y supervisión de procesos industriales.

Objetivos específicos

 Describir las funciones y características de los elementos de un sistema

SCADA.

 Analizar los requisitos clave para el diseño de una interfaz HMI efectiva,
como la usabilidad, la accesibilidad y la eficiencia.

 Proporcionar una visión general del diseño de una interfaz HMI para
ayudar a los profesionales a desarrollar interfaces eficaces para el control
y supervisión de procesos industriales.
1. Mapa mental describiendo las funciones y características de los
elementos de un sistema SCADA.

Estudiante 1 – Luis David Giraldo López

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1. Mapa mental describiendo las funciones y características de los
elementos de un sistema SCADA.

Estudiante 2 -Jeferson Molina Rodríguez

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1. Mapa mental describiendo las funciones y características de los
elementos de un sistema SCADA.

Estudiante 3 – Juan Camilo Mira Toro

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1. Mapa mental describiendo las funciones y características de los
elementos de un sistema SCADA.

Estudiante 4 – David Esteban Henao Bustamante

Ilustración 1-[Link]
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2. Presentar de forma gráfica y descriptiva, dos ejemplos de sistemas
SCADA aplicados a la industria donde describa su funcionamiento y se
identifique cada uno de sus elementos del sistema SCADA.

Estudiante 1 – Luis David Giraldo López

Ejemplo 1: Sistema SCADA para el control de una planta de tratamiento

de aguas.

Un sistema SCADA para el control de una planta de tratamiento de aguas está

diseñado para monitorear y controlar la operación de los procesos de la planta
en tiempo real. El siguiente diagrama muestra los componentes principales de
este sistema: Diagrama de un sistema SCADA para el control de una planta de
tratamiento de aguas.
Elementos del sistema SCADA:

Sensores y dispositivos de medición: Estos dispositivos están instalados en

diferentes puntos de la planta para medir variables como la temperatura, el
flujo de agua, la presión, entre otros. Los datos recopilados son enviados al RTU
para su procesamiento.

RTU (Remote Terminal Unit): Este dispositivo es responsable de recopilar los

datos de los sensores y dispositivos de medición y enviarlos al PLC. El RTU
también recibe comandos del PLC y los transmite a los dispositivos de la planta
para controlar su funcionamiento.

PLC (Programmable Logic Controller): Este dispositivo es el cerebro del sistema

SCADA y es responsable de controlar los procesos de la planta en función de los
datos recopilados por los sensores y dispositivos de medición. El PLC también
recibe órdenes de la interfaz de usuario del operador y transmite comandos al
RTU para controlar los dispositivos de la planta.

Interfaz de usuario del operador: Esta es la pantalla de la computadora que

muestra el estado de la planta y permite al operador interactuar con el sistema
SCADA. El operador puede ver la información de los sensores, controlar los
dispositivos de la planta y configurar el sistema según sea necesario.

Ejemplo 2: Sistema SCADA para el control de una central eléctrica.

Un sistema SCADA para el control de una central eléctrica está diseñado para
monitorear y controlar la generación de energía eléctrica en tiempo real. El
siguiente diagrama muestra los componentes principales de este sistema:

Diagrama de un sistema SCADA para el control de una central eléctrica.

Elementos del sistema SCADA:

Sensores y dispositivos de medición: estos dispositivos están instalados en

diferentes partes de la central eléctrica para medir variables como la
temperatura, la presión, la velocidad del rotor, entre otros. Los datos
recopilados son enviados al RTU para su procesamiento.

RTU (Remote Terminal Unit): este dispositivo es responsable de recopilar los

datos de los sensores y dispositivos de medición y enviarlos al PLC. El RTU
también recibe comandos del PLC y los transmite a los dispositivos de la central
eléctrica para controlar su funcionamiento.

PLC (Programmable Logic Controller): este dispositivo es el cerebro del sistema

SCADA y es responsable de controlar la generación de energía eléctrica en
función de los datos recopilados por los sensores y dispositivos de medición. El
PLC también recibe órdenes de la interfaz de usuario del operador y transmite
comandos al RTU para controlar los dispositivos de la central eléctrica.

Interfaz de usuario del operador: esta es la pantalla de la computadora que

muestra el estado de la central eléctrica y permite al operador interactuar con
los equipos.

2. Presentar de forma gráfica y descriptiva, dos ejemplos de sistemas

SCADA aplicados a la industria donde describa su funcionamiento y se
identifique cada uno de sus elementos del sistema SCADA.

Estudiante 2 -Jeferson Molina Rodríguez

Ejemplo 1: Planta Embotelladora

En el ejemplo de este sistema SCADA implementado con LabVIEW, se puede
apreciar el proceso de embotellado, almacenamiento y transporte de botellas en
una fábrica. Asimismo, se observa las variables a controlar cómo lo es: La
apertura y cierre de la válvula 1 y 2 empleadas para los procesos de enchapado
y etiquetado, así como el porcentaje del líquido que se está depositando en la
botella hasta finalmente llegar al área de guardado para su posterior transporte.
Con los sistemas SCADA se pueden monitorear procesos químicos, transporte
de fluidos, generación y distribución de energía eléctrica, transporte de
petróleos, gestiones de producción, mantenimientos programados, tratamiento
de datos históricos, administración completa de la planta.
AUTOMÁTICA: comportamiento de forma óptima y algunas veces repetitiva,
mecánica.
ELEMENTOS PRINCIPALES: controles electromagnéticos, robots, autómatas,
algoritmos de control, adquisición de datos, visión artificial.
PLC: Controlador lógico programable
PAC: control de automatización programable.
Los sistemas SCADA incluyen
 
 HARDWARE DE ENTRADA
 CONTROLADORES
 HARDWARE DE SALIDA
 HMI
 SISTEMAS DE REDES DE DATOS Y REDES DE COMUNICACIÓN
INDUSTRIAL
 SISTEMAS DE BASES DE DATOS
 SOFTWARE

Ejemplo 2: Diagrama de escalera para automatizar el mantenimiento de

la presión constante del tanque de llenado para mantener la velocidad
de llenado de 20 botellas por minuto.
Solución del problema

La presión es proporcional al nivel en el tanque. A medida que aumenta el nivel,

la presión también aumenta. Los interruptores de límite de nivel no se pueden
usar en este sistema, porque los interruptores no ofrecen un monitoreo continuo
del nivel en el tanque. En este caso, vamos a utilizar un transmisor de presión
para medir el nivel de líquido en el tanque que es muy sensible a variaciones
muy pequeñas.

La salida de este transmisor de presión es en términos de presión, por lo que se

necesita la conversión de presión en salida de corriente equivalente. Usando la
forma estándar 4…20mA, supongamos que cuando la presión está al máximo o,
en otras palabras, si el tanque está lleno, da una salida de 20 mA y cuando el
tanque está vacío, da una salida de 4 mA.

Entonces, en resumen, necesitaremos lo siguiente:

Transmisor de presión - Mide continuamente la presión en el tanque.

Funciona con una señal eléctrica estándar de 4-20 mA conectada a la entrada
analógica del PLC que procede la conversión de la señal eléctrica estándar 4...20
mA del transmisor de presión en señal digital.

Bloques de operación - Se utiliza para captar y convertir señal eléctrica de

4...20mA en registros. Los módulos analógicos de PLC se utilizan para realizar
esta conversión.

Módulo de entrada analógica de PLC - Convierte señal eléctrica en números

de 16 bits equivalentes. Entonces, cuando la entrada al módulo es 4mA, el
módulo registra 0000h en el registro y cuando la entrada al módulo es 20mA, el
módulo registra FFFFh. Esta conversión la realiza internamente el convertidor A-
to-D del módulo. O simplemente podemos decir que convierte la señal
eléctrica 4...20mA en señal digital equivalente. 

Módulo de salida analógica de PLC - Convierte la señal digital en señal

eléctrica de corriente equivalente para operar el circuito de alimentación que
varía la salida en consecuencia, para impulsar el elemento de control final. En
este ejemplo es válvula de llenado.

Convertidor de Corriente a Presión - Convierte la señal de corriente en una

señal neumática equivalente a 3-15 psi (0,2 - 1 bar) y ajusta la apertura de la
válvula.

Válvula de Llenado - La válvula se abre cuando el nivel de líquido es inferior al

nivel preestablecido. Funciona con una señal neumática estándar de 3-15 PSI
(0,2 - 1 bar).

Lista de entradas/salidas

Palabras de memoria

%MW0 - El valor de la señal digital según la presión actual en el tanque.

%MW1 - El valor de la señal digital de presión con 1 centímetro del nivel de
líquido en el tanque.
%MW2 - El valor preestablecido de la señal digital.

Bits de memoria

%M0 - BOBINA_BIT - Bobina auxiliar de ciclo encendido

Lista de entradas digitales

%I0.0 - STOP - Pulsador de parada 

%I0.1 - START_ - Pulsador de marcha

 
Lista de entradas analógicas
%IW1.0 - TRANS_PRESIÓN - Transmisor de presión
  
Lista de salidas analógicas
%QW1.0 - I_P_CONVERTIDOR - Convertidor de Corriente a Presión

Diagrama de escalera de PLC para Mantener la Presión Constante en un

Sistema de Llenado de Botellas
Descripción del programa del PLC

En esta aplicación, utilizamos PLC Modicon M221 y programa EcoStruxure

Machine Expert - Basic para la programación.

Rung0

Cuando se cierra el contacto de pulsador de marcha %I0.1 (START_), la bobina

auxiliar %M0 (BOBINA_BIT) se activa. La bobina %M0 permanece activada ya
que el contacto de la bobina está en paralelo con el pulsador %I0.1. De esta
forma el sistema se activa y se puede volver a detener abriendo el contacto de
pulsador de parada %I0.0 (STOP). 

Rung1 

El bloque de operación se utiliza para asignar el valor actual de la señal digital

del transmisor de presión %IW1.0 (TRANS_PRESIÓN) a la palabra de memoria
%MW0. El valor que se captura está en el rango de 0 a 32767.

Rung2

El bloque de operación se usa para calcular el valor de la señal digital de presión

para 1 centímetro de nivel de líquido en el tanque. El tanque en este ejemplo
tiene 400 centímetros de altura. El valor que queremos se puede calcular
dividiendo el valor %MW0 por 400 (32767 / 400). Este valor se asigna a la
palabra de memoria %MW1. El valor que obtenemos es 82 redondeado.

Rung3

El bloque de operación se utiliza para calcular el valor preestablecido, es decir,

el valor de la presión que queremos mantener en el tanque. La presión que
queremos mantener en el tanque es con el nivel de 380 cm. El valor que
queremos obtener se puede calcular multiplicando el valor de %MW1 por 380.
El valor de la señal digital del valor preestablecido es 31160. Este valor se
asigna a la palabra de memoria %MW2.

Rung4

El bloque de operación se utiliza para asignar el valor preestablecido %MW2 a

Convertidor de Corriente a Presión %QW1.0 (I_P_CONVERTIDOR) que convierte
la señal eléctrica de corriente en una señal neumática equivalente de 3-15 PSI y
ajusta la apertura de la válvula.

La conversión digital a analógica del valor de palabra de memoria %MW2 se

realiza dentro de procesador del módulo de salida analógica de PLC y el
Convertidor de Corriente a Presión recibe la corriente equivalente en mA.

(Rung1, Rung2, Rung3 and Rung4 cuentan con toda la conversión necesaria
para mantener una presión constante en el tanque.)

2. Presentar de forma gráfica y descriptiva, dos ejemplos de sistemas

SCADA aplicados a la industria donde describa su funcionamiento y se
identifique cada uno de sus elementos del sistema SCADA.

Estudiante 3 – Juan Camilo Mira Toro

Planta de fabricación de tableros MDF.

Esta planta tiene varios PLC´s control Logix y PLC 5 cada uno se encarga de un

proceso especifico.

 Astillado: Este equipo se encarga de recibir los troncos de madera de 3 y

de 6 metros quitarles la corteza, chippearlos y transportar las astillas

hasta el refinador.

En este proceso tenemos PLC control Logix, Suiche de red stratix,

variadores power flex, módulos de extensión flex I/O.

 Caldera Vyncke:Equipo empleado para generar vapor para refinación,

calentar aceite térmico para la prensa y generar gases para el secador y

así secar la fibra.

Esta cuenta con un PLC control Logix, módulos de entradas y salidas Flex

I/O (sensores de temperatura RTD, presión, nivel, flujo, etc.) en una red

ControlNet adicional cuenta variadores ABB en red DeviceNet.

 Refinación y secadero: Este equipo es el encargado de desfibrar la

astilla en pocas palabras de convertir las astillas en fibra para este

proceso se requiere unos 12bar de presión de vapor y temperaturas de

150°C; luego de convertirlo en fibra se encarga de secarla.

Este cuenta con PLC control Logix, Suiche de red stratix, variadores power

flex, módulos de entradas y salidas Flex I/O, cuenta con redes ethernet y

ControlNet.

 Cocina de pegantes: Este proceso se encarga de hacer las dosificaciones

y reparaciones de agua, parafina, resina, colorante, urea con lo que se

unirán las fibras y se le darán características como un color diferente,

resistencia a la humedad, entre otros. Este proceso tiene dos PLC´s

control Logix uno encargado de preparación y otro encargado de la

atomización o aspersión de la resina antes del secadero. Cuentan con

variadores power flex, módulos de entradas y salida Flex I/O.

 Transporte neumático: Este es el encargado de transportar la fibra seca

ya sea hacia el proceso de formación, rechazar material o recircular.

Este cuenta con PLC control Logix, variadores power flex, Suiche stratix,

módulos Flex I/O.

  Formación: Este proceso se encarga de formar la manta de fibra o

colchón que se convertirá en tablero en la prensa.

Este cuenta con PLC PLC5 de rockwell red de comunicación ControlNet,

RIO, variadores 1336 plus rockwell, módulos Flex I/O.

 Prensa: Esta se encarga de compactar el colchón de fibra y hacer que la

resina actúe así convertir el colchón en un tablero esta es una prensa

continua y a la salida hay una sierra que va cortando los tableros según el

requerimiento. Este cuenta con PLC control Logix, redes ethernet,

ControlNet, DeviceNet, ProfiBus, variadores SEW movidrive, movitrack,

sinamics, módulos flex I/O.

 Apilado: En esta zona se apilan los tableros según el espesor de tablero y

cantidad de láminas esta zona tiene vías de rodillos y mesas de apilado.

Este es controlado por un PLC control Logix, redes de control ethernet y

RIO variadores 1336, módulos Flex I/O.

Cabe anotar que todos los PLC´s están interconectados por red Ethernet y red

ControlNet para compartir información y datos relevantes sobre cada uno de sus

procesos al mismo tiempo esta red ethernet es empleada por el sistema SCADA

que para este caso es System Platform AVEVA el cual tiene dos servidores uno

principal y uno de standby cuenta con 10 clientes con las diferentes aplicaciones

de cada proceso este sistema AVEVA permite tener todos los procesos y datos

centralizados en el servidor y desde este se comparte los datos a un sistema

MES para integrarlo con los software de almacén, compras, distribución y

compras; y tomar decisiones en tiempo real.

Moduladora Schelling.
Este equipo es empleado para modular (cortar los tableros según las

necesidades). Cuenta con un PLC y sistema SCADA integrados en un

computador con sistema Windows Wincc RT. Este cuenta con módulos de

expansión conectados por medio de una red ProfiBus; estos módulos tienen

conectados Encoder, sensores digitales, válvulas, contactores, sensores de

corriente, sensores de distancia, entre otros).

2. Presentar de forma gráfica y descriptiva, dos ejemplos de sistemas
SCADA aplicados a la industria donde describa su funcionamiento y se
identifique cada uno de sus elementos del sistema SCADA.

Estudiante 4 – David Esteban Henao Bustamante

Ejemplo 1: Sistema SCADA Elementos identificados

Url si aplica: [Link]

Gráficas Elementos identificados Descripción de

funcionamiento
La maquina a El panel de control es el
automatizar consta de eje principal de las 3
dos motores que funciones principales del
trabajan al unisono para sistema. En primer lugar,
producir el resultado el usuario puede
deseado. El primer motor preajustar la velocidad
se encarga de controlar nominal que desee, lo
la cinta que desplaza el que se hace mediante el
producto hacia las botón del panel de
hélices de trituración, control. A continuación,
mientras que el segundo se envía el orden al
motor se encarga de convertidor de
controlar las hélices de frecuencia para que
materia prima. Para que controle la velocidad del
la máquina funcione de motor y la pantalla LCD,
manera óptima, ambos situada en el panel de
motores deben ser control, se utiliza para
capaces de trabajar en mostrar la respuesta del
tándem entre sí, sistema. La pantalla LCD
respondiendo a las también permite al
instrucciones dadas por usuario ver la velocidad
el sistema de real del motor y la
automatización. Los velocidad establecida, lo
motores estan que le permite ajustar la
programados para velocidad del motor si es
ajustar con precision su necesario. Además, la
velocidad y potencia de pantalla LCD puede
acuerdo con las usarse para mostrar
instrucciones cualquier alarma,
proporcionadas por el advertencia o error que
sistema de pueda ocurrir durante el
automatización, funcionamiento del
garantizando que el sistema. Así, el panel de
producto sea movido control proporciona al
correctamente por la usuario la capacidad de
cinta y la materia prima controlar con precisión la
sea procesada velocidad del motor,
 correctamente por las además de
hélices. El sistema de proporcionarle
automatización está información sobre el
diseñado para ser flexible funcionamiento del
y puede programarse sistema.
para realizar diversas
tareas, en función de las
necesidades de la
aplicación.

Ejemplo 2: Sistema SCADA de Sistema SCADA de Línea de vinificación de Cantine Riunite realizado con
Movicon de Progea, software de automatización
Gráficas Elementos Descripción de
identificados funcionamiento

 Válvulas “En la imagen se

manuales puede ver una
Medidores de flujo. sección del
 Tanques SCADA para la
 Bombas producción de
 Válvulas de agua caliente de
control la planta de
 Sensores de producción de
nivel vinos Cantine
 Intercambiador Riunite, la marca
es de calor de vinos más
exportada de
Italia para el
mundo. Se
puede ver que
los tanques
cuentan con
diferentes
sensores de nivel
para el estado de
bajo, normal y
alto, también
sensores de
presión al ser
tanques
presurizados. Se
ven diferentes
bombas
encargadas de
mover el agua
por los tanques e
intercambiadore
s. Por todas las
líneas se
 encuentran
sensores de
temperatura y
presión al igual
que válvulas de
control de flujo
con medidores
en unidades de
decalitros/hora.
También se
puede ver que
hay botones
para las alarmas
y tendencias de
las variables de
esta sección del
proceso.”

3. Diligencie la siguiente tabla donde identifique al menos 5 software

para el diseño de sistemas SCADA.

Estudiante 1 – Luis David Giraldo López

Software Empresa Funcionalidades

desarrolladora
Wonderware System AVEVA Ofrece una plataforma
Platform unificada para la gestión
y supervisión de
procesos en tiempo real.
Sus características
incluyen una interfaz
intuitiva, herramientas
de diseño de HMI,
alarmas y eventos en
tiempo real,
herramientas de
informes y análisis de
 datos en tiempo real.
Inductive Automation Inductive Automation Permite el control,
Ignition monitoreo y supervisión
de procesos en tiempo
real. Ofrece una interfaz
intuitiva y
personalizable,
herramientas de diseño
HMI, herramientas de
informes y análisis de
datos en tiempo real, y
una amplia
compatibilidad con
tecnologías de la
industria.
Vijeo Citect Schneider Electric Proporciona
herramientas de diseño
de HMI, funciones de
visualización de datos en
tiempo real,
herramientas de gestión
de alarmas, historización
de datos y generación
de informes.
FactoryTalk View Rockwell Automation Es un software de
supervisión y control de
procesos que ofrece una
amplia gama de
herramientas de diseño
de HMI, alarmas y
eventos en tiempo real,
 gestión de datos
históricos, análisis de
datos y capacidades de
informes.
Zenon Copa-Data Ofrece una interfaz de
usuario personalizable,
herramientas de diseño
HMI, gestión de alarmas
y eventos en tiempo
real, análisis de datos y
herramientas de
informes en tiempo real,
así como integración con
una amplia gama de
tecnologías de la
industria.

3. Diligencie la siguiente tabla donde identifique al menos 5 software

para el diseño de sistemas SCADA.

Estudiante 2 –Jeferson Molina Rodríguez

SOFTWARE EMPRESA DESARROLLADORA FUNCIONALIDADES

Adroit Ignite Ignite Solutions Los productos de la aplicación de

software HMI ofrecen soluciones
de visualización inteligente para
 diversas industrias, que incluyen
automóviles, servicios públicos,
alimentos y bebidas,
telecomunicaciones, ciencias de la
vida, manufactura, minería, IoT y
administración de edificios.
Fernhill SCADA Fernhill SCADA Software que puede implementar
en múltiples sistemas SCADA con
una licencia de desarrollador
rentable. Este SCADA
multiplataforma es adecuado para
sistemas que se ejecutan en
Windows, Linux, macOS, Android
e iOS.
SIMATIC SIEMENS Es un sistema SCADA abierto,
innovador pero escalable para la
visualización de procesos. La
solución comprende numerosos
atributos de alto rendimiento que le
permiten monitorear procesos
automatizados.
Este software es para usted, ya sea
que use un sistema de un solo
usuario o necesite controlar un
sistema distribuido de múltiples
usuarios con servidores
redundantes.
CloudView NMS CloudView NMS Al ser un sistema de
administración y monitoreo de red,
CloudView NMS también es capaz
de realizar monitoreo SCADA para
su planta o industria. Este software
muestra una imagen geográfica
coherente de su red completa y,
por lo tanto, también le permite
configurar y solucionar problemas.
Se puede ejecutar como una
aplicación GUI simple o como un
sistema distribuido para múltiples
usuarios remotos que trabajan
simultáneamente. Las plataformas
compatibles son: Windows, Linux,
Mac y Raspberry Pi. Con
CloudView NMS, puede acceder a
los datos de forma remota desde
cualquier dispositivo, incluidos los
teléfonos móviles. 

COMBIVIS From KEB KEB Principal software de

 automatización y configuración de
accionamientos. Los controles,
unidades y herramientas de
entrada/salida de KEB se
sincronizan fácilmente con esta
aplicación.
Programar productos de interfaz
hombre-máquina de KEB. La
herramienta ofrece funcionalidades
integradas como hacer sonar
alarmas, registrar datos de
producción, crear recetas de
producción, etc.
Mantenimiento de equipos
industriales desde centros de
control de producción globales o
locales.   

3. Diligencie la siguiente tabla donde identifique al menos 5 software

para el diseño de sistemas SCADA.

Estudiante 3 – Juan Camilo Mira Toro

Software Empresa desarrolladora Funcionalidades

AVEVA AVEVA Group plc  Tiene múltiples herramientas como drives

Intouch HMI de comunicaciones con diferentes marcas

de PLC.

 tiene versiones para PC y para servidores.

 Se ejecuta en sistema operativo Windows.

 Tiene gráficos ya diseñados y listos para

usar.

 Alarmas en tiempo real.

 Gráficos de tendencias.

 Histórico de alarmas.
  Tiene licencias de edición y de

visualización

SIMATIC Win Siemens  Bases de datos.

CC  Administrador de usuarios.

 Hay licencias de visualización y de edición.

 Permite historizar variables.

 Permite escalabilidad.

 Fácil integración con PLC´s siemens.

LabVIEW National Instruments  Funciona en Windows y MAC

 Programación en diagrama de bloques.

 Múltiple compatibilidad no solo con PLC´s

sino también con microcontroladores.

 Múltiples librerías de interfaz de usuario.

PlantPAx Rockwell Automation  Arquitectura escalable y modular.

 Fácil integración con PLC´s Rockwell.

 Múltiples herramientas, como bases de

datos, historiadores, tendencias.

 Plantillas prediseñadas.

 Múltiples librerías.

 Es virtualizable.

DIAView Delta  Comunicación industrial escalable.

 Variables y parámetros flexibles y

versátiles.
  Sistema de alarma

 Integración con equipos Delta y otros

fabricantes.

 Lenguaje VBScript

 Módulos integrados de alarmas, recetas,

históricos.

3. Diligencie la siguiente tabla donde identifique al menos 5 software

para el diseño de sistemas SCADA.

Estudiante 4 – David Esteban Henao Bustamante

Software Empresa Funcionalidades

desarrolladora
Wonderware (AVEVA AVEVA - Visualización y control en tiempo real
System Platform) Comunicación con dispositivos y PLCs
Análisis y generación de informes Integración con
sistemas empresariales
Ignition by Inductive Inductive - Plataforma basada en la web
Automation Automation Arquitectura modular
Comunicación con múltiples protocolos
Funcionalidades de monitoreo, control y análisis en
tiempo real
Siemens SIMATIC WinCC Siemens - Escalabilidad y flexibilidad
Visualización y control en tiempo real
Integración con dispositivos Siemens y otros
Herramientas de análisis y diagnóstico
Rockwell Automation Rockwell - Compatible con dispositivos y controladores
FactoryTalk View Automation Visualización y control en tiempo real
Generación de alarmas y notificaciones
Análisis de datos
GE Digital iFIX GE Digital - Visualización enriquecida
Conectividad con una amplia gama de dispositivos<
Herramientas de análisis y optimización
Integración con sistemas empresariales

Trabajo colaborativo.

5. Propuesta de la interfaz HMI del proyecto.

Estudiante 4 – David Esteban Henao Bustamante

Conclusión

En conclusión, los sistemas SCADA son una herramienta esencial en la

supervisión y el control de los procesos industriales. La capacidad de adquirir,
procesar y visualizar datos en tiempo real es fundamental para garantizar la
eficiencia y seguridad de los procesos.

La interfaz HMI es un componente clave de los sistemas SCADA, ya que permite

a los usuarios interactuar con el sistema y comprender su funcionamiento. El
diseño de una interfaz HMI efectiva es crucial para garantizar una operación
segura y eficiente de los procesos industriales.
En este contexto, es importante tener en cuenta que el diseño de la interfaz
HMI debe ser accesible y comprensible para todos los usuarios,
independientemente de su nivel de experiencia o conocimiento técnico. Debe
ser intuitivo y fácil de usar, y presentar información de manera clara y concisa.

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AUTYCOM. [Link]

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xid=1303&ni=unidades-de-transmision-remota-control-y-supervision-
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61852019000200334