Maracay, 18 de Abril de 2020
NOCIONES BÁSICAS SOBRE SOBRE
AJUSTES Y TOLERANCIAS MECANICAS
(Tolerancias dimensionales y geométricas)
(Apuntes para una exposición)
Elaborado por : Fernando Angulo
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Tabla de contenidos:
1- Introducción
1.1- Generalidades
1.2- Principio de intercambiabilidad
2- Tolerancia dimensional
2.1- Definiciones
2.2- Representación normalizada ISO de las tolerancias
2.2.1.- Posiciones de la zona de tolerancia
2.2.2.- Calidad de la tolerancia
2.2.3 - Ejemplos y procedimiento para interpretar la notación ISO
2.3- Calidad y Zonas de tolerancia preferentes
3- Sistemas de ajustes
3.1- Definiciones y tipos de ajustes
3.2- Representación ISO de los ajustes
3.3- Sistema de ajuste de agujero único o agujero base
3.4- Sistema de ajuste de eje único o eje base
3.5- Sistema de ajuste mixto
3.6- Sistemas de ajustes recomendados
4- Procedimiento para la verificación de las tolerancias
5- Tolerancias dimensionales generales
ANEXO:
Anexo nº 1: Tablas de posiciones de tolerancia I.S.A.
Anexo nº 1: Aplicaciones de ajustes ISA
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1- Introducción
En el diseño de cualquier pieza o herramienta se debe considerar cierta tolerancia para su
fabricación. Existen dos t ipos de tolerancia; la tolerancia dimensional y la tolerancia geométrica. La
primera controla las medidas o dimensiones de una pieza, la segunda controla la forma, posición y
orientación que tengan los elementos a los que se aplica la tolerancia dimensional.
Los presentes apuntes han sido elaborados con el propósito de cumplir con una actividad
académica asignada, el cual consiste en exponer el tema anteriormente mencionado. El tema de las
tolerancias dimensionales se tratará para ejes y agujeros, de acuerdo a la representación normalizada
ISO, destacando la relación entre dos piezas que entran en contacto, la cual se denominada ajuste,
mencionando las zonas de tolerancia preferentes, mientras que el tema de la tolerancia geométrica se
desarrolla según la norma ASME Y5.4, y se limita a mencionar algunos criterios de la figura envolvente
de tolerancia aceptable.
Considerando el modo, el medio, y el tiempo de exposición, el cual es de media hora, mediante
aula virtual, en la plataforma digital Telegram, la profundidad de estos temas se limitará a las nociones
básicas de tolerancias dimensionales y geométricas necesarias y suficientes para entender estos
criterios empleados al respecto en el diseño mecánico de partes y piezas.
1.1- Generalidades
En todo proceso de fabricación mecánica, es imprescindible el uso de planos y representaciones
gráficas de las piezas y componentes que se deseen fabricar. En estos casos, la mayor parte de las
piezas que se representan en planos no quedan totalmente definidas con su dibujo y acotación, debido
a que existirá siempre una discrepancia entre las medidas teóricas o exactas que aparecen en los
planos y las medidas reales de las piezas.
Estas discrepancias pueden ser debidas a un gran número de factores, entre los que destacan:
• La existencia de juegos y holguras en las herramientas o máquinas herramientas.
• Errores de los instrumentos de medida o de los operarios que miden.
• La dilatación o deformación de las piezas como consecuencia de las temperaturas que
adquieren durante los procesos de mecanizado y fabricación.
• Deformaciones producidas por las tensiones internas que se originan en las piezas.
Una muestra de los errores habituales que se pueden cometer con distintos tipos de máquinas
durante el proceso de fabricación de piezas es la siguiente tabla que a continuación se muestra, donde
los datos sirven también para dar una aproximación de la precisión que se puede conseguir con dichas
máquinas.
Resulta evidente que cuanto más esmerada
sea la fabricación, con herramientas de
mayor precisión, controlando la temperatura
que alcanza la pieza durante su
mecanizado, y con un operario de gran
experiencia, tanto menor será la diferencia
entre la medida real de la pieza y el valor
teórico de la misma, es decir, el que
aparece acotado en el plano.
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No obstante, siempre existirá cierta discrepancia, por pequeña que sea, a la hora de obtener cualquier
pieza con una determinada cota o medida. En función de la importancia o influencia final que tenga
esta medida en el resultado final, se distingue entre:
• Cota funcional: es la cota que posee una valía esencial en el funcionamiento de la pieza, es
decir, es aquella que afecta al funcionamiento del mecanismo, y que pueden originar, si el error
cometido es excesivo, que las piezas sean inservibles.
• Cotas auxiliares o no funcionales: son aquellas en las que las discrepancias entre las medidas
reales y la teóricas o nominales no tienen importancia
1.2- Principio de intercambiabilidad
La fabricación en serie de máquinas precisa que las piezas de las que se componen, en caso de
desgaste o rotura, puedan sustituirse por otras de fabricación normalizada, considerando que esta
sustitución pueda efectuarse lejos del lugar de fabricación de la máquina, al igual que las piezas
desgastadas o deterioradas. Esto se conoce como el Principio de intercambiabilidad.
Para conseguir este principio surge el concepto de tolerancia aplicado a los procesos de fabricación,
siendo necesario definir las llamadas normas de tolerancias, que son normas complementarias a las
de representación y acotación.
En este sentido, se puede definir la tolerancia al error admisible dentro de unos límites en la fabricación
de cualquier pieza o componente. En general, estos límites pueden ser aplicados a medidas, acabado
superficial, formas geométricas, resistencia, composición, dureza, etc.
En la práctica se distinguen dos tipos de tolerancias:
• Tolerancias dimensionales: afectan a las medidas de una cota de la pieza.
• Tolerancias geométricas: afectan a la forma y posición de la geometría de la pieza.
2- TOLERANCIA DIMENSIONAL
2.1- Definiciones
• Eje: es cualquier pieza en forma cilíndrica o prismática que debe ser acoplada dentro de otra. En este
sentido, se define el Prisma como un poliedro formado por dos polígonos paralelos e iguales, llamados
bases, y por tantos paralelogramos como lados tengan las bases, denominados caras.
• Agujero: es el alojamiento del eje.
(*) En general, se usan los términos eje y agujero, cuando se trata de una pareja de elementos que
encajan entre sí, independientemente de la forma de la sección, aunque la mayoría está formada por
elementos cilíndricos, pero no tienen por qué ser de revolución.
(*) Por convenio, las variables y definiciones relativas a ejes se representan con minúsculas y todas las
relativas a agujeros con mayúsculas.
• Medida o cota nominal (ejes: d / agujeros: D): es el valor que se indica en planos o especificaciones
para una medida (cota) determinada.
• Cota efectiva (o real): es la que tiene la pieza terminada.
• Tolerancia dimensional (ejes: t / agujeros: T): es la diferencia existente entre la medida máxima y la
mínima admisible para la fabricación de la pieza real. En todo proceso de fabricación se producen
siempre discrepancias entre cotas nominales y efectivas. En este sentido, la tolerancia dimensional es
el margen de error permitido.
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- Para un eje, la tolerancia dimensional, t = dmáx - dmín, siendo (dmáx), (dmín) las medidas
máximas y mínimas permisibles en el diámetro del eje.
- Para el agujero, la tolerancia dimensional, T = Dmáx - Dmín, siendo (Dmáx), (Dmín) las
medidas máximas y mínimas permisibles en el diámetro del agujero.
(*) Ejemplo: 30 ± 0,1, la tolerancia sería la diferencia entre 30,1 y 29,9, es decir 0,2. Por tanto, el rango
o campo de tolerancia incluye cualquier medida comprendida entre los límites máximo y mínimo
anteriores.
• Cotas máxima y mínima: son las medidas máxima y mínima permisibles en una pieza determinada.
- Por ejemplo, para el caso de diámetros permisibles del agujero, Dmáx = D + Tsup ; Dmín = D - Tinf,
siendo (D) la cota o medida nominal del diámetro del agujero.
• Diferencia o Desviación superior (Tsup): representa la diferencia entre la cota máxima y la nominal.
• Diferencia o Desviación inferior (Tinf): es la diferencia entre la cota nominal y la mínima
Para comprender mejor lo explicado, se tiene el ejemplo:
donde las cotas máximas, mínimas y el valor de la tolerancia valdrán:
Cota máxima = 40 + 0,2 = 40,2 mm.
Cota mínima = 40 - 0,1 = 39,9 mm.
Tolerancia (t) = 40,2 - 39,9 = 0,3 mm. ó también t = 0,2 - (-0,1) = 0,3 mm.
(*) Cuando falta algunas desviaciones se sobreentiende que es cero. Así, 30+0,2 es una cota nominal
de 30 mm con desviación superior de +0,2 mm, desviación inferior 0 y tolerancia 0,2 mm
• Ajuste: se emplea para designar el conjunto de dos piezas, acopladas entre sí, formado por eje y
agujero.
• Juego (J): es la diferencia entre el diámetro del agujero y el del eje. Sólo existirá juego cuando el eje
sea menor que el agujero en todo el campo de tolerancia.
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• Juego máximo (Jmáx): es la holgura máxima que puede haber entre el eje y el agujero, es decir, la
diferencia entre el diámetro máximo del agujero y el diámetro mínimo del eje.
Jmáx = Dmáx – dmín
• Juego mínimo (Jmín): es la holgura mínima que puede haber entre el agujero y el eje, es decir, la
diferencia entre el diámetro mínimo del agujero y el diámetro máximo del eje.
Jmín = Dmín – dmáx
• Aprieto (A): se produce cuando el diámetro del eje es mayor que el diámetro del agujero. En este
caso se produce una "interferencia" de diámetros. A la diferencia entre estos diámetros se la llama
aprieto.
• Aprieto máximo (Amáx): es la diferencia entre las medidas del eje máximo y el agujero mínimo.
Amáx = dmáx – Dmín
• Aprieto mínimo (Amín): es la diferencia entre las medidas del eje mínimo y el agujero máximo.
Amín = dmín – Dmáx
• Zona o magnitud de tolerancia: es la comprendida entre las dos líneas que representan los límites de
la tolerancia, y cuya amplitud es el valor de tolerancia.
• Línea de referencia o línea cero: Las desviaciones pueden ser positivas o negativas, según sea su
posición con respecto a la cota nominal. Se convienen representar una línea recta llamada línea de
referencia o línea cero que correspondería a la dimensión nominal, es decir, una desviación cero.
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Mediante una escala arbitraria se representan en la parte superior (+) las desviaciones positivas, y en
la parte inferior (-) las negativas. De este modo quedan indicadas las tolerancias también en posición
En la figura anterior se muestran distintos ejemplos de cotas con sus respectivas posiciones de las
tolerancias de cada una de ellas.
Nótese que:
- La línea cero está ubicada a una
“altura” igual al diámetro nominal.
- Para la medición de las
diferencias Di, Ds, di y ds, y los
valores de T y t, todos se miden
desde la parte “inferior” del agujero,
donde se encuentra descansando
el eje.
La figura precedente se muestra la tolerancia T de un agujero, ubicada por encima de la línea cero, y la
tolerancia t de un eje ubicada por debajo de la línea cero. Dependiendo del tipo de ajuste, los limites
superior e inferior de las tolerancias de agujeros y ejes pueden estar tanto por encima o por debajo de
la línea cero, dependiendo del tipo de ajuste deseado.
2.2 - REPRESENTACIÓN NORMALIZADA ISO:
La notación normalizada ISO de las medidas con tolerancia quedan definidas por su valor nominal
seguido de un símbolo, formado por una letra (o dos, para el caso que se represente la medida de
agujero y eje) que indica la posición de la tolerancia y un número que indica la calidad.
La representación de las tolerancias ISO, contiene por tanto la
siguiente información:
• La medida nominal, en milímetros.
• Una letra que indica la posición de la zona de tolerancia
(letras minúsculas para ejes y mayúsculas para agujeros).
• Un número representativo de la anchura de la zona de
tolerancia (calidad de la tolerancia).
Para la representación ISO se deben conocer, adicional al valor del diámetro nominal los valores de la
posición o zona de tolerancia, y el ancho de la tolerancia.
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2.2.1- Posiciones de la zona de tolerancia
La posición de la zona de tolerancia queda determinada por la distancia entre la línea de referencia o línea cero
y la línea límite de la zona de tolerancia más próxima a la línea de referencia. Esta “línea más próxima a la línea
de referencia puede ser el límite inferior o superior de la tolerancia, dependiendo de cada caso:
En la figura a la izquierda se representa la posición de
la zona de tolerancia que queda determinada por la
distancia entre la línea cero y la diferencia o
desviación inferior (Tinf).
La posición de la tolerancia que se encuentre en la
zona positiva (por encima de la línea cero), queda
determinada por la diferencia inferior o desviación
inferior (Tinf); por lo tanto:
Tsup = Tinf + T, para el caso de los agujeros
tsup = tinf + t, para el caso de los ejes
En la figura a la derecha se representa la posición de
la zona de tolerancia que queda determinada por la
distancia entre la línea cero y la diferencia o
desviación inferior (Tsup).
La posición de la tolerancia que se encuentre en la
zona negativa (por debajo de la línea cero), queda
determinada por la diferencia superior o
desviación superior (Tsup); por lo tanto:
Tinf = Tsup + T, para el caso de los agujeros
tinf = tsup + t, para el caso de los ejes
En la representación ISO de las medidas con tolerancia, las posiciones de las tolerancias son designadas por las
letras que se incluyen en la propia notación.
El sistema ISO define 27 posiciones diferentes respecto a la línea cero como zonas de tolerancia
Para codificar las zonas de tolerancia se usan las letras del abecedario, las mayúsculas para los agujeros y las
minúsculas para los ejes.
Por tanto, al definirse las distintas posiciones de tolerancia nos permite poder satisfacer todas las necesidades
corrientes de los ajustes (juegos y aprietos, ya sean pequeños o grandes), para cada medida nominal, mediante
toda una gama de diferencias.
Así, la letra "h" es utilizada para las zonas de tolerancia de los ejes cuyo límite superior coincide con la línea
cero. Por el contrario, la "H" se utiliza para las zonas de tolerancia de los agujeros cuyo límite inferior de
tolerancia coincide con la línea cero.
En las figuras siguientes se muestran las tablas con las posiciones relativas de ejes y agujeros según normas
ISO. Como se aprecia en dichas tablas, las 27 posiciones de tolerancia se encuentran reflejadas en ellas.
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POSICIONES O ZONAS DE TOLERANCIAS PARA AGUJEROS
POSICIONES O ZONAS DE TOLERANCIAS PARA EJES
2.2.2- Calidad de las tolerancias
Las tolerancias dimensionales tienen en cuenta la calidad de la pieza. La calidad o índice de calidad es
un conjunto de tolerancias que se corresponde con un mismo grado de precisión para cualquier grupo
de diámetros. Cuanto mayor sea la calidad de la pieza, menor será la tolerancia, y menor será también
el índice de calidad.
La norma ISO distingue dieciocho calidades designados como IT01, IT0, IT1, IT2, IT3... hasta IT16,
para dimensiones nominales entre 0 y 500 mm, con tanto menor grado de calidad cuanto mayor es el
número asociado a la designación.
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De esta forma, se pueden distinguir los siguientes grupos principales de calidades:
• Las calidades de 01 a 3 para ejes, y de 01 a 4 para agujeros, se usan
para la fabricación de calibres y piezas de alta precisión.
• Las calidades de 4 a 11 para ejes, y de 5 a 11 para agujeros, están
previstas para piezas que van a ser sometidas a ajustes.
• Por último, las calidades superiores a 11 se usan para piezas o
elementos aislados que no requieren un acabado tan fino.
En la siguiente tabla se muestran los valores fundamentales en micras (µm) para cada una de las
dieciocho calidades y para cada uno de los trece grupos de dimensiones de la serie principal
En esta tabla la entrada se trabaja, desde la izquierda, con el diámetro nominal, y desde arriba, con la
calidad de la tolerancia. La tabla muestra en μm el valor dela tolerancia T o t.
2.2.3- Ejemplos y procedimiento para interpretar la notación ISO
EJEMPLO 1: 15D9
Pasos para identificar los valores de tolerancia dimensional:
1) De la nomenclatura 15D9, sabemos ya lo siguiente:
- La letra “D” nos dice dos datos: Primero, por ser mayúscula nos dice que se trata de un agujero, y
además que la posición de su posición es “D”. El valor de D se determina por tablas.
- El número 15 nos dice que su diámetro nominal es 15 mm
- El número 9 nos dice su calidad de tolerancia es IT9.
En síntesis: 15D9, se trata de un agujero con diámetro nominal de 15 mm, cuya tolerancia se encuentra en
la zona D, con calidad de tolerancia IT9.
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4) Teniendo en cuenta que es un orificio, cuya Entonces:
posición de tolerancia se ubica por encima de la línea
cero, se cumple que: Ømax = Øn + Tsup = (15 + 0,093) mm
Ømin = Øn + Tinf = (15 + 0,050) mm
Tsup = Tinf + T (Ver 2.2.1)
Entonces con los datos obtenidos se tiene que:
Tsup = 50 μm + 43 μm
Tsup = 93 μm
EJEMPLO 2: 40k5
Pasos para identificar los valores de tolerancia mecánica:
1) De la nomenclatura 40k5, sabemos ya lo siguiente:
- La letra “k“ nos dice dos datos: Primero, por ser minúscula nos dice que se trata de un eje, y
además que su posición relativa de su zona de tolerancia es “ k ”
- El número 40 nos dice que su diámetro nominal es 40 mm
- El número 5 nos dice su calidad de tolerancia es IT5.
En síntesis: 40k5, se trata de un eje con diámetro nominal de 40 mm, cuya tolerancia se encuentra en la
zona k, con calidad de tolerancia IT5.
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4) Teniendo en cuenta que es un eje, cuya posición de Entonces:
tolerancia se ubica por encima de la línea cero, se
cumple que: Ømax = Øn + Tsup = (40 + 0,013) mm
Ømin = Øn + Tinf = (40 + 0,002) mm
Tsup = Tinf + T (Ver 2.2.1)
Entonces con los datos obtenidos se tiene que:
Tsup = 2 μm + 11 μm
Tsup = 13 μm
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2.3- Calidad y Zonas de tolerancia preferentes
Aunque, para cada grupo de diámetros nominales, se pueden elegir un número elevado de zonas de tolerancia y
de grados de calidad, la experiencia recomienda utilizar solamente algunas zonas de tolerancia, llamadas zonas
de tolerancia preferentes, con objeto de limitar el número de utillajes y calibres de verificación.
Las tolerancias preferentes corresponden con las recuadradas en las siguientes tablas
Por otra parte la calidad está relacionada con el acabado del mecanizado, siendo las relaciones más usuales las
mostradas en la siguiente tabla:
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3 - Sistemas de ajustes
3.1- Definiciones y tipos de ajustes
Mediante el concepto de ajuste mecánico se designa a la diferencia entre las medidas, antes del montaje, de
dos piezas que han de ser acopladas.
Según las tolerancias de las dos piezas a acoplar, puede haber distintos tipos de ajustes
• Ajustes móviles o con juego, J:
Este tipo de ajuste tiene lugar cuando, antes de ensamblar dos piezas, la diferencia entre la medida del agujero
y del eje es positiva, es decir, cuando el diámetro real del eje es inferior al diámetro real del agujero.
Repasando algunos conceptos ya vistos en apartados anteriores, se aplican ahora a los ajustes entre piezas:
- Juego máximo (Jmáx): diferencia que resulta entre la medida
máxima del agujero y la mínima del eje.
Jmáx = Dmáx - dmín
- Juego mínimo (Jmín): diferencia entre la medida mínima del
agujero y la máxima del eje.
Jmín = Dmín - dmáx
- Tolerancia del juego (TJ): diferencia entre los juegos máximo
y mínimo, que coincide con la suma de las tolerancias del
agujero y del eje.
TJ = Jmáx - Jmín = T + t
• Ajustes fijos o con aprieto, A:
Este tipo de ajuste ocurre cuando la diferencia, antes del montaje, entre las medidas efectiva de eje y agujero es
positiva, es decir, cuando el diámetro real del eje es mayor que el diámetro real del agujero.
- Aprieto máximo (Amáx): valor de la diferencia entre la
medida máxima del eje y la mínima del agujero.
Amáx = dmáx – Dmín
- Aprieto mínimo (Amín): valor de la diferencia entre la
medida mínima del eje y la máxima del agujero.
Amín = dmín – Dmáx
- Tolerancia del Aprieto (TA): diferencia entre los aprietos
máximo y mínimo, que coincide con la suma de las
tolerancias del agujero y del eje.
TA = Amáx - Amín = T + t
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• Ajustes indeterminados, I:
Ocurre cuando la diferencia entre la medidas efectivas de agujero y eje pueden resultar positivas o negativas,
dependiendo de cada montaje en concreto.
- Juego máximo (Jmáx): diferencia entre la medida máxima
del agujero y la mínima del eje.
Jmáx = Dmáx – dmín
- Aprieto máximo (Amáx): diferencia entre la medida
máxima del eje y la mínima del agujero.
Amáx = dmáx – Dmín
- Tolerancia del ajuste indeterminado (TI): suma del juego
máximo y del aprieto máximo que coincide con la suma de
las tolerancias del agujero y del eje.
TI = Jmáx + Amáx = T + t
La siguiente figura muestra varios ajustes típicos:
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3.3- Sistema de ajuste de agujero único o agujero base
Un sistema de ajuste es un conjunto sistemático de ajustes entre ejes y agujeros pertenecientes a
un sistema de tolerancias, y que puede dar lugar a diversos juegos y aprietos.
En el sistema de ajuste de agujero único, también denominado agujero base, los diversos ajustes
posibles (móviles, deslizantes, indeterminados o estables) se obtienen cambiando la posición de la
tolerancia del eje y permaneciendo constante la posición de la tolerancia del agujero.
Por tanto, en este sistema es el eje el que determina el tipo de ajuste, donde los diferentes juegos o
aprietes se obtienen asociando ejes con diferentes tolerancias a un agujero de tolerancia constante:
• Φ agujero → Fijo
• Φ eje → Variable
En el sistema de agujero base se define un agujero cuya diferencia inferior es nula, y por tanto,
todas las diferencias serán positivas. En este sistema la zona de tolerancia del agujero es: Zona H.
Como se sabe, la línea CERO es el límite inferior de la tolerancia del agujero base (posición H), y
por consiguiente, en este sistema las posiciones del eje "a, b, c, d, e, f, g, h" son negativas (ajustes con
juego) y las "k, m, n, p, r, s, t, u, v, x, y, z" son positivas (ajustes con aprieto o fijo).
- ejes de a-h: ajuste deslizante (con juego)
- ejes de k-z: ajuste forzado (con apriete)
- ejes j: ajuste indeterminado.
Existen muchos casos donde se recomienda el empleo de un sistema de agujero base. Por
ejemplo, cuando se quiere montar un rodamiento sobre un eje. En este caso, el diámetro del agujero
del rodamiento generalmente viene fijado por el fabricante, al adquirir el rodamiento. Por tanto, para
este caso el tipo de ajuste que más interesa es el sistema de agujero base, de manera que es la
superficie del eje la que se debe mecanizar con las tolerancias hasta conseguir el ajuste que más
interese en el apriete con el agujero del rodamiento.
El sistema de agujero único se utiliza generalmente en la fabricación de máquinas, herramientas,
automóviles, motores de aviación, material ferroviario, máquinas herramientas, automóviles y material
naval, etc.
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3.4- Sistema de ajuste de eje único o eje base
En el sistema de ajuste de eje único, también denominado eje base, los diversos ajustes posibles
(móviles, deslizantes, indeterminados o estables) se obtienen cambiando la posición de la tolerancia
del agujero y permaneciendo constante la posición de la tolerancia del eje.
Por tanto, en este sistema es el agujero el que determina el tipo de ajuste, donde los diferentes
juegos o aprietes se obtienen asociando agujeros con diferentes tolerancias a un eje de tolerancia
constante:
• Φ eje → Fijo
• Φ agujero → Variable
En el sistema de eje base se define un eje cuya diferencia superior es nula, y por tanto, todas las
diferencias serán negativas. En este sistema la zona de tolerancia del eje es: Zona h.
Como se sabe, la línea CERO es el límite superior de la tolerancia del eje base (posición h), y por
consiguiente, en este sistema las posiciones del agujero "A, B, C, D, E, F, G, H" son positivas (ajustes
móviles), las posiciones del agujero "J, K, M, N" darán lugar a ajustes indeterminados y las posiciones
"P, R, S, T, U, V, X, Y, Z" son negativas (ajustes fijos).
- agujeros de A-H: ajuste deslizante (con juego)
- agujeros de P-Z: ajuste forzado (con apriete)
- agujeros J-N: ajuste indeterminado.
El sistema de eje único se usa en mecánica de precisión o cuando se hace más fácil la fabricación
del agujero que el eje (por ejemplo, pasadores, chavetas, etc., que se compran ya con una
determinada medida y es muy costoso posteriormente retocarlos).
3.5- Sistema de ajuste mixto
El sistema de ajuste mixto es un sistema de ajuste donde las posiciones del agujero y del eje no
son ni la posición "H" ni "h", respectivamente.
Únicamente se debe utilizar este sistema cuando, por algún motivo, no se pueden utilizar ni los
sistemas de agujero base ni de eje base
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3.6- Sistemas de ajustes recomendados
A la hora de fijar los juegos límites que definirán el ajuste de un acoplamiento se deberá tener en
cuenta diversos factores, entre ellos, el estado superficial de las piezas que van estar en contacto
(exigir una tolerancia muy pequeña no tiene sentido si las irregularidades superficiales de las piezas
son mayores que la propia tolerancia), la naturaleza del material del que están hechas las piezas, la
velocidad y temperatura de funcionamiento del mecanismo dado que pueden provocar dilataciones que
modifique el acoplamiento, el grado de lubricación empleado en el acoplamiento, etc.
En este sentido, en la elección de los juegos límites se debe evitar todo exceso de precisión y toda
precisión que pueda resultar inútil, que daría lugar a un proceso de fabricación de las piezas
innecesariamente mucho más costoso.
En general, se recomienda que siempre que se pueda, se adopte mayor tolerancia para el agujero
que para la fabricación del eje, dado que generalmente siempre resultará más dificultoso el
mecanizado de un agujero que la superficie exterior de un eje. Asimismo, se recomienda seleccionar
las tolerancias de forma que las calidades del eje y agujero no varíen en más de dos índices,
eligiéndose la combinación que proporcione más tolerancia al ajuste.
A continuación se incluye una tabla con los ajustes ISO preferentes, incluyendo características del
ajuste recomendado y ejemplos de aplicación.
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Por su parte, el sistema ISA no fija ningún apareamiento de un eje con un agujero determinado, y
se limita a normalizar las desviaciones superior e inferior de uno y otros.
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Aunque en principio se podría aparear cualquier campo de tolerancias de ejes con cualquiera de los
agujeros, a esto se opone la lógica dificultad que obligue a una misma industria poseer todos los
calibres necesarios.
Por ello, el Comité ISA recomienda los ajustes indicados en la siguiente tabla. La forma que se
hallan agrupados los ajustes en dicha tabla nos conduce al concepto de familia de ajustes.
4- Procedimiento para la verificación de las tolerancias
Una vez terminada la fabricación de cualquier pieza en taller, se hace necesario comprobar que sus
dimensiones cumplen con las tolerancias especificadas en planos. Existen dos formas de verificar las
tolerancias dimensionales de cualquier pieza:
- Medición indirecta: en este caso se pueden utilizar distintos métodos e instrumentos, siendo los
más comunes las galgas o calibres fijos.
- Medición directa: por este procedimiento se usan generalmente micrómetros cuyas puntas están
adaptadas para introducirse también en el flanco de las roscas.
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De los anteriores, el más común es el uso de galgas o calibres fijos. Estos instrumentos sirven para
la verificación de piezas en serie que deben guardar una cierta medida dentro de las tolerancias
permitidas.
Es importante resaltar que en la zona de trabajo donde se realicen las comprobaciones de medidas,
la temperatura ambiente esté regulada a 20 ºC para que no se altere la medida por la posible dilatación
de la pieza a verificar.
De entre todos, las galgas o calibres PASA - NO PASA son los más utilizados. Están formados por
un mango de sujeción y dos elementos de medida, donde una medida corresponderá al valor máximo
de la cota a medir (NO PASA) y la otra corresponderá al valor mínimo (PASA).
Según sean las características de la cota a medir existen diferentes tipos de galgas o calibres fijos:
- Calibres para espesores de superficies planas
- Tampones de PASA y NO PASA
- Galgas de herradura PASA y NO PASA
- Tampones cónicos con la indicación de profundidad máxima
- Acoplamientos cónicos con la indicación de profundidad máxima
- Ejes roscados con PASA y NO PASA
- Roscados exteriores PASA y NO PASA
- Plantillas para medición del paso de rosca
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5 . - TOLERANCIA GEOMETRICA
El uso de tolerancias geométricas permitirá un funcionamiento satisfactorio y la intercambiabilidad, aunque las
piezas sean fabricadas en talleres diferentes y por distintos equipos y operarios. El "Principio de tolerancias
fundamentales"; establece el principio de relación entre tolerancias dimensionales y geométricas.
• El requisito de la envolvente.
• El principio de máximo material
• El de mínimo material.
El requisito de la envolvente exige que la envolvente de forma perfecta en condición de máximo material no se
sobrepase. Afecta únicamente a tolerancias de forma y establece una forma límite del elemento para unos
valores determinados de las tolerancias dimensionales (los que corresponden a máximo material) de manera
que esta especificación determina la forma extrema que puede tener el elemento. Sólo afecta a tolerancias de
forma del elemento.
El acoplamiento de dos elementos depende de; las medidas reales de las piezas (tolerancias dimensionales) y
de los errores de forma y posición de los elementos a acoplar (tolerancias geométricas). El objetivo fundamental
del Principio de máximo material, es establecer condiciones de diseño que garanticen el montaje de dos piezas,
que deben acoplar entre sí, teniendo en cuenta las tolerancias dimensionales de las piezas, y determinando en
función de ellas, los valores de tolerancias geométricas necesarias para garantizar el montaje de las piezas y
abaratar la fabricación y el proceso de verificación. El Principio de máximo material establece unas condiciones
de montaje específicas que corresponden a las más desfavorables: Condiciones de Máximo Material y errores
de forma y posición máximos; para garantizar de esta forma que siempre se pueda realizar el montaje. De esta
forma, si las medidas efectivas de los elementos acoplados se alejan de los límites de máximo material, la
tolerancia geométrica especificada puede incrementarse sin perjudicar las condiciones de montaje:
Las tolerancias geométricas se refieren a forma, orientación, situación y oscilación.
Estos son los símbolos utilizados para la indicación de
las tolerancias geométricas según las norma ANSI
Y14.5M
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El eje del cilindro debe
estar dentro de un
cilindro de 0,1mm de
diámetro
La superficie plana
debe estar entre los
planos paralelos
separados 0,05 mm
El contorno circular
debe estar dentro de
dos circunferencias
concéntricas con una
diferencia de radio de
0,05mm
El cilindro debe estar
dentro de dos
cilindros coaxiales con
una diferencia de
radio de 0,05mm
La superficie debe estar
dentro de las dos
envolventes
La superficie debe estar
dentro de las dos
superficies envolventes
El plano debe estar
contenido dentro de
dos planos paralelos
distanciados 0,1 mm
El eje del cilindro debe
estar dentro del
cilindro de diámetro
0,03 mm y eje
perpendicular al plano
de anclaje
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Para toda posición radial
anclaje la oscilación no
debe colocar parte de la
pieza más allá del área
limitada por dos cirulos
concéntricos con
diferencia de radios de
0,1 mm
Para toda posición radial
anclaje la oscilación no debe
colocar parte de la pieza más
allá del área limitada por dos
cirulos concéntricos con
diferencia de radios de 0,1
mm
El área de control queda
limitada por dos cilindros
coaxilaes con diferencia de
radio de 0,1 mm
El área de control queda
limitada por dos círculos
paralelos distanciados 0,1
mm
El plano inclinado debe estar
contenido entre los planos
paralelos separados 0,1 mm,
orientado a 25 grados de la
superficie de referencia
Cada uno d elos ejes debe
estar dentro de un cilindro
con radio de 0,02 mm y cuyo
eje coincida exactamente con
cada eje nominal
El eje del cilindro debe estar
contenido de un cilindro
coaxial con r = 0,05 mm
El plano de simetría del a
ranura de la ranura debe
estar entre dos planos
paralelos separados 0,05 mm,
situados simétricamente con
respecto al plano de
referencia
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ANEXOS
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TABLA DE POCICIONES DE TOLERANCIA EJES
DESDE LA POSICIÓN a HASTA LA k
27 de 37
TABLA DE POCICIONES DE TOLERANCIA EJES
DESDE LA POSICIÓN m HASTA LA zc
28 de 37
TABLA DE POCICIONES DE TOLERANCIA AGUJEROS
DESDE LA POSICIÓN A HASTA LA H
29 de 37
TABLA DE POCICIONES DE TOLERANCIA EJES
DESDE LA POSICIÓN J HASTA LA P
30 de 37
TABLA DE POCICIONES DE TOLERANCIA AGUJEROS
DESDE LA POSICIÓN R HASTA LA U
31 de 37
TABLA DE POCICIONES DE TOLERANCIA AGUJEROS
DESDE LA POSICIÓN V HASTA LA ZC
32 de 37
33 de 37
34 de 37
35 de 37
36 de 37
BIBLIOGRAFIA
1 [Link]
[Link]
2
[Link]
LECTURAS DE INGENIERÍA 8, TOLERANCIAS GEOMÉTRICAS, LABORATORIO DE TECNOLOGÍA DE MATERIALES
3
FACULTAD DE ESTUDIOS SUPERIORES CUAUTITLÁN
4 Normalización. Ajustes. Tolerancias. Escuela Politécnica Superior: Tecnología Mecánica, España,
5 Tolerancia mecánica u ajustes, Archivo .ppt
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