UNIVERSIDAD NACIONAL AUTONOMA DE NICARAGUA

UNAN-MANAGUA
SEMINARIO DE GRADUACION PARA OPTAR AL TITULO DE INGENIERÍA ELECTRÓNICA

AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL

Programación y Aplicación de Autómatas Programables

Propuesta de un sistema automatizado para la dosificación,

s sellado y empaque de sobres de agua purificada con
c monitoreo controlado mediante un PLC conectado a la red.

PRESENTADA POR:

Jiménez Vargas Michael Stephen

López Méndez Kevin Antonio

Tutor: MSc. Milcíades Delgadillo

Asesor Tecnológico: MSc. Octavio Salgado Montoya

MANAGUA-NICARAGUA

2021
 PROPUESTA DE DISEÑO DE MAQUINA EMPAQUETADORA Noviembre del 2021

DEDICATORIA:

“Dedico con todo el corazón mi seminario de graduación a Dios el creador, porque

gracias a él culmino esta meta tan importante en mi vida, a mi madre una mujer llena de
fuerza y amor porque gracias a ella soy una persona de valores, lleno de fuerza y bondad,
por su gran apoyo a mis amigos que forman parte fundamental de mi entorno a los
maestros que formaron parte de esta maravillosa etapa en mi vida, siempre les
agradeceré.”

Michael Stephen Jiménez Vargas

“Dedico este trabajo principalmente a Dios, quien nos brinda la vida para poder llegar a
este momento tan importante para la carrera de todo profesional, a mi papa, Juan Antonio
López que siempre me motivo a seguir estudiando hasta culminarlo, a mi mama, Jazmín
Mendez que por esfuerzo y disposición tuve las atenciones para llegar hasta aquí, ellos
son mi mayor motivación para culminar mis estudios y darme su apoyo incondicional, a
mis profesores y maestros, quienes han compartido del conocimiento durante nuestro
desarrollo y a mis compañeros de clase, por ser un buen equipo para ayudarme a llegar
hasta esta meta.”

Kevin Antonio López Méndez

 PROPUESTA DE DISEÑO DE MAQUINA EMPAQUETADORA Noviembre del 2021

AGRADECIMIENTO:
Le agradezco a Dios por haberme acompañado a lo largo de este trayecto y darme
fortaleza para seguir delante, por bridarme una vida llena de lecciones y de mucho
provecho en aprendizaje.

Le doy gracias a mis padres por darme de su motivación y fuerza, por inculcarme tan
excelentes valores que en el transcurso de mi vida y ser ese constante ejemplo de
superación.

Le doy gracias a mis profesores por su tiempo, su apoyo y confianza al llevar su vocación
de maestro con esmero y por los conocimientos que me transmitieron.

Le doy gracias a mis compañeros de clase, por todas las veces que me explicaron y los
trabajos que realizamos en equipo para dar lo mejor, por la confianza que depositaron
en mí.
 PROPUESTA DE DISEÑO DE MAQUINA EMPAQUETADORA Noviembre del 2021

RESUMEN:
El siguiente seminario de investigación, muestra la propuesta de diseño de una maquina
empaquetadora de bolsitas de agua purificada, directamente realizado desde un punto
automatizado. La realización de esta permite la operación automática, ya que se emplean
diferentes maneras de automatizar sus procesos, permitiendo de esta manera un modelo
funcional y eficiente para los productores de agua empaquetada.

El desarrollo de esta investigación se realiza primeramente con las definiciones de los

términos relacionados a los tipos de máquinas empaquetadoras en la industria, así como
también los diferentes análisis y características que poseen sus partes. Posteriormente
se identifican los procesos a automatizar para una mejora en el tipo de maquina elegida.

Para la determinación de cada objetivo se empleó la metodología de investigación de

tipo descriptiva, ya que dentro de la investigación se plantea como parte de los objetivos
el diagnostico de los procesos de empacado de agua, y partiendo del análisis se realizó
una automatización de los procesos, como la dosificación, sellado y empacado de sobres
de agua purifica, mejorando este proceso para los microempresarios que elaboran la
producción de forma artesanal.

Finalmente se realizó la propuesta de diseño con su HMI para representar su sistema de

control (basado en programación de PLC). Teniendo en cuenta los procesos a
automatizar, las variables que influyen en dichos procesos y la función específica de
ellas, se implementa un sistema de simulación para representar los resultados de cada
una de las etapas, mejorando de esta manera la visualización y operación que se puede
obtener si se implementa más allá de una propuesta de diseño mediante simulaciones.
 PROPUESTA DE DISEÑO DE MAQUINA EMPAQUETADORA Noviembre del 2021

INDICE GENERAL:
DEDICATORIA: ................................................................................................................................................... 1

AGRADECIMIENTO: .......................................................................................................................................... 2

RESUMEN: .......................................................................................................................................................... 3

INDICE GENERAL: ............................................................................................................................................. 4

INTRODUCCION:................................................................................................................................................ 1

ANTECEDENTES: .............................................................................................................................................. 2

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA: ............................................................................................................. 3

JUSTIFICACION: ................................................................................................................................................ 4

OBJETIVO GENERAL: ...................................................................................................................................... 5

OBJETIVOS ESPECÍFICOS: ............................................................................................................................. 5

FUNDAMENTACION TEORICA: ....................................................................................................................... 6

1.1 MAQUINAS EMPAQUE: ......................................................................................................................... 6
1.2 TIPO DE MAQUINAS EN LA INDUSTRIA: .................................................................................................. 8
1.2.1 Empacadoras volumétricas: ............................................................................................................8
1.2.2 Empacadoras con sistema másico ................................................................................................9
1.2.3 Empacadoras multicabezal .............................................................................................................9
1.2.4 Máquinas empacadoras al vacío ....................................................................................................9
1.3 MECANISMOS QUE CONFORMADOS EN MÁQUINAS DE EMPAQUE: ............................................................ 9
1.4 PARTES FUNDAMENTALES DE MAQUINAS DE EMPAQUE: ..................................................................... 11
1.4.1 Posicionamiento y centrado de material: ....................................................................................11
1.4.2 Impresión de Reseña: ....................................................................................................................12
1.4.3 Dosificación: ....................................................................................................................................12
[Link] Comparativa de aplicación en dosificador: ....................................................................................... 15
1.4.4 Sellado: ............................................................................................................................................16
1.4.5 Sellado vertical y horizontal: .........................................................................................................16
[Link] Variables de proceso que forman parte del proceso:..................................................................... 17
[Link].1 Calor: ..................................................................................................................................................... 17
[Link].2 Tiempo: ................................................................................................................................................. 18
[Link].3 Presión: ................................................................................................................................................. 18
[Link].4 Unión de termoplásticos en sellado: ............................................................................................. 18
[Link].5 Corte: ..................................................................................................................................................... 20
1.5 AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL: .......................................................................................................... 21
1.5.1 Elementos que forman parte de la automatización industrial: .................................................21
[Link] Sensores: ................................................................................................................................................... 21
[Link].1 Caracterización: .................................................................................................................................. 21
[Link] Actuadores: ............................................................................................................................................... 23
[Link].1 Neumáticos/Hidráulicos: .................................................................................................................. 23
[Link].2 Hidráulicos: .......................................................................................................................................... 23
[Link].3 Eléctricos: ............................................................................................................................................ 23
[Link] Controladores (PLC): .............................................................................................................................. 24
[Link] Scada e Interfaces de Control (HMI): .................................................................................................. 24
 PROPUESTA DE DISEÑO DE MAQUINA EMPAQUETADORA Noviembre del 2021

[Link] Protocolo de comunicación industrial: .............................................................................................. 25

[Link].1 Ejemplificación de algunos protocolos: ....................................................................................... 25
[Link] Softwares de modelado de prototipos de automatización industrial: ........................................ 26
[Link] Softwares de programación de controladores: ................................................................................ 27

2 DISEÑO METODOLÓGICO:.................................................................................................................... 28
2.1 ENFOQUE DE INVESTIGACIÓN: ............................................................................................................ 28
2.2 TIPO DE INVESTIGACIÓN:.................................................................................................................... 28
2.3 FUENTES DE LA INFORMACIÓN: .......................................................................................................... 29
2.4 TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE LA INVESTIGACIÓN: ............................................................................ 30
2.5 MÉTODOS DE LA INVESTIGACIÓN: ....................................................................................................... 30
2.6 PROCEDIMIENTOS METODOLÓGICOS: ................................................................................................. 31
2.7 OPERACIONALIZACIÓN DE LAS VARIABLES: ........................................................................................ 33
3 ANALISIS Y RESULTADOS: .................................................................................................................. 34
3.1 GEOLOCALIZACIÓN DE MICRO PRODUCTORA: ..................................................................................... 34
3.2 DETERMINACIÓN DE DIAGNÓSTICO EN BASE AL ANÁLISIS ACTUAL: ....................................................... 35
3.2.1 Evaluación del modelo manual para automatización: ...............................................................35
3.2.2 Diagnóstico del sistema: ................................................................................................................36
3.2.3 Distribución de elementos en planta: ...........................................................................................36
3.2.4 Análisis de configuración actual del sistema de alimentación: ................................................37
3.2.5 Análisis de producción y rentabilidad del sistema actual: ........................................................38
3.2.6 Estimación de la inversión de equipamiento de fabrica: ...........................................................39
3.2.7 Determinación de fallas del actual proceso: ...............................................................................41
3.3 ANÁLISIS DE ALTERNATIVA DE SOLUCIÓN DE AUTOMATIZACIÓN EN FUNCIONAMIENTO: .......................... 42
3.3.1 Partes y funcionamiento: ...............................................................................................................42
3.3.2 Creación de un modelo para la automatización: ........................................................................43
3.3.3 Estructura del nuevo modelo: .......................................................................................................44
[Link] Redistribución de equipo: ..................................................................................................................... 44
[Link] Determinación de flujo de operación:................................................................................................. 45
[Link] Determinación de lógica programada: ............................................................................................... 46
[Link] Diseño diagramas de sistema: ............................................................................................................. 48
[Link] Diseños de diagramas de potencia: .................................................................................................... 48
[Link].1 Función de Motor de banda y rodos de arrastre: ....................................................................... 49
[Link].2 Función de resistencia eléctrica: ................................................................................................... 51
[Link].3 Función de electroválvulas y cilindros neumáticos:................................................................. 51
[Link] Calculo teóricos: ...................................................................................................................................... 52
[Link].1 Dimensionamiento de mordazas:................................................................................................... 53
[Link].2 Cálculo de trasferencia de calor: ................................................................................................... 53
[Link].3 Determinación de presión de sellado: .......................................................................................... 58
3.4 DISEÑO DEL SELLADO HORIZONTAL SERÍA DE LA SIGUIENTE MANERA: ................................................. 59
3.4.1 Respaldo de abastecimiento energético: ....................................................................................62
3.4.2 Determinación real del sistema: ...................................................................................................62
3.4.3 Dimensiones reales del sistema: ..................................................................................................63
3.4.4 Cálculos de consumo: ....................................................................................................................63
3.4.5 Configuración del Nuevo sistema para el abastecimiento energético: ...................................65
3.4.6 Dimensiones del principal tanque de dosificación: ....................................................................66
3.4.7 Dimensiones: ...................................................................................................................................66
 PROPUESTA DE DISEÑO DE MAQUINA EMPAQUETADORA Noviembre del 2021

3.4.8 Cálculos de Volumen hacia la dosificación:................................................................................66

3.4.9 Dimensiones del dosificador: ........................................................................................................67
3.4.10 Dimensiones de la bolsita de agua: .............................................................................................68
3.4.11 Banda Transportadora y Motor: ....................................................................................................68
3.4.12 Velocidad de avance de la cinta ...................................................................................................68
3.4.13 Cálculos Reales: .............................................................................................................................70
3.4.14 Modelación y simulación: ..............................................................................................................76
[Link] Descripción de Red: ................................................................................................................................ 76
[Link] Conexión de PLC y HMI:......................................................................................................................... 78
[Link] Diseños de Interfaz HMI: ........................................................................................................................ 79
[Link] Programación base: ................................................................................................................................ 81
[Link].1 Descripción de programa: ............................................................................................................. 81
[Link].2 Control ON/OFF para temperatura:.............................................................................................. 84
[Link].3 Tags de variables: ............................................................................................................................ 86
3.4.15 Simulador de plc con PLCSIM y conexión a programa: ...........................................................87
[Link] Simulación y control: .............................................................................................................................. 88
[Link] Tiempo de producción del sistema: .................................................................................................... 89
[Link] Margen e intervalo de error general: ................................................................................................... 90
3.4.16 Rentabilidad del nuevo sistema de producción: ........................................................................92
3.4.17 Relación costo beneficio del nuevo sistema de producción:....................................................93

CONCLUSIONES: ............................................................................................................................................ 94

RECOMENDACIONES: .................................................................................................................................... 95

BIBLIOGRAFÍA: ................................................................................................................................................ 96

WEBGRAFIA: .................................................................................................................................................... 97

ANEXOS: ........................................................................................................................................................... 98
 PROPUESTA DE DISEÑO DE MAQUINA EMPAQUETADORA Noviembre del 2021

INTRODUCCION:
Actualmente podemos ver que existen diversos procesos de empaque para diferentes
tipos de envases en la industria, con el pasar del tiempo uno de los principales objetivos
de la tecnología en la automatización industrial, es la reducción de los procesos
repetitivos del trabajo humano para la mejora de eficiencia en todas las industrias, sin
embargo, se conoce que es fundamental la interacción humana para cada proceso
automático.

Por ello en el presente documento se analizan los procesos actuales de dosificación,

sellado y empacado para la producción de agua purificada. Con el fin de brindar una
mejora, automatizando los procedimientos antes mencionados, para productores de
dicho producto que realizan estos pasos con máquinas hechizas o mecánicas.

El diseño de planos eléctricos-electrónicos, así como los diagramas de flujos de

operación se plantean en este documento con el fin de demostrar el montaje del sistema
de automatización propuesto para las áreas de sellado, dosificado y empacado de dicho
producto.

Todas estas demostraciones se realizan para el resultado del sistema de empacado de

agua, por medio de un modelado de visualización programado con ladder en un software
de automatización electrónica, donde se hace uso de lenguaje de programación con
controladores PLC.

En este estudio se utilizó el método científico de investigación para obtener información

donde se evaluaron las diferentes variables que interceden en estos procesos. Además
de presentar un enfoque donde se interviene la búsqueda y contextualización de los
contenidos que parten de hechos generales, llegando a importantes conclusiones y
generalidades, para presentar la información en forma clara y precisa según la realidad
expuesta ante la investigación realizada.

Página 1
 PROPUESTA DE DISEÑO DE MAQUINA EMPAQUETADORA Noviembre del 2021

ANTECEDENTES:
Actualmente podemos ver que existen diversos procesos de empaque para diferentes
tipos de envases en la industria, en relación de la evolución tecnológica se ha visto el
cambio e influencia estos equipos que aportan a la producción de fábricas e industrias
respectivamente según su rubro.

Un primer trabajo corresponde a Juan Chilamack y Daniel Restrepo como un

antecedente de quienes realizaron un “Diseño de un modelado de una máquina de
empaque secundario” de la Escuela de Ingeniería de Antioquia, … En este trabajo se
manejaron teóricamente la composición de todos los elementos que intervienen en la
creación de una maquina automatizada de empaque y todos los procedimientos que
llevaron consecuentemente a un modelado final que aborda una solución a la
problemática situacional.

La investigación se enmarcó en la implementación de una máquina de empaque que

posibilita reducir los costos de mano de obra, mejorar la productividad de las empresas
y mejorar la calidad del producto.

Como un tercer trabajo similar que enmarca toda el área de los empaquetados
corresponde a: Allan Joel Cruz Guillen y su compañero Bosco Daniel Gaitán Urroz,
donde plantean su monografía con el tema “Diseño de una máquina empaquetadora
automática para polvos y cereales para las PYMES”. En dicha monografía se muestra
una maquina empacadora automática vertical para cereales con el fin de ofrecer una
solución para las PYMES que trabajan regularmente utilizando métodos manuales o
semiautomáticos para el empaquetado de distintos productos ,dicho método provoca una
baja utilidad debido a la pérdida de tiempo, recursos y mano de obra debido a procesos
defectuosos o poco eficientes, el presente diseño pretende ofrecer una alternativa de
solución para las PYMES mediante la implementación de la maquina diseñada.

Página 2
 PROPUESTA DE DISEÑO DE MAQUINA EMPAQUETADORA Noviembre del 2021

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA:

Las pequeñas industrias que desarrollan la producción de sellado, dosificado y
empaquetado de agua purificada, desarrollan estos procesos en base a maquinas
artesanales y mecanismos que vienen siendo elaborados por ellos mismos, a lo cual
desfavorece variables como la eficiencia y constancia de producto, presentando
consecuencias como el pago de mano de obra, inseguridades en las máquinas y una
forma riesgosa con la vida del operador.
Tal como muestran las entrevistas en algunas pequeñas productoras de empaquetado
de agua purificada, el operario expresa que existen deficiencias en los procesos de
sellado, dosificado y empaque por parte de las máquinas que utilizan para dichos
procedimientos (Juan Torres. Responsable del area de producción. Managua, Junio
2021).
De acuerdo a un estudio realizado por Felipe Martínez B,- Líder técnico de Dow
Performance Packaging para la Región Norte de América Latina (México, Colombia,
Ecuador, Venezuela, Centro América y el caribe), sobre los factores determinantes de
los procesos de empaque automático en las pequeñas empresas, tuvo como resultados
que aquellos factores que dificultan la eficiencia de producción fueron: las fallas de los
empaques, en su mayoría causados por un mal sellado y falta de seguridad de las
maquinas artesanales.

La situación problemática y los antecedentes investigativos presentados anteriormente

han demostrado que las deficiencias en los procesos de sellado, dosificado y
empaquetado, pueden ser causados por la implementación de estas máquinas
prefabricadas artesanalmente limitando así el desarrollo de una buena producción.

Por tal razón es importante evaluar de forma electrónica, la situación problemática que
están atravesando la mayoría de las pequeñas empresas de empaquetado de agua
purificada por consecuencia se plantea el siguiente problema general: Como automatizar
estos tres procesos desde el punto de vista electrónico.

Página 3
 PROPUESTA DE DISEÑO DE MAQUINA EMPAQUETADORA Noviembre del 2021

JUSTIFICACION:
El presente trabajo tiene como enfoque principal llegar a una demostración en simulación
virtual de como estos procesos ejecutados de forma manual son automatizados, y como
estos pueden llegar a reducir los inconvenientes y problemáticas planteadas según su
índole al tener que implementar estos sistemas según la concepción de nuestra
propuesta.

Para mejorar los procesos de dosificación, sellado y empaquetado de sobres de agua en

las microempresas, se presenta la realización de una propuesta de automatización a
escala virtualizada como un modelo base del sistema a implementar, por lo que este
proyecto muestra una propuesta de mejora a dicho procesos con el fin que estos puedan
ejecutarse de manera autónoma, reduciendo la intervención humana, y accionados con
una lógica de un proceso secuencial. Teniendo también una relación estrecha y directa
con las áreas de la ingeniería electrónica en los mecanismos, la automatización, la
programación industrial, entre otros.

Este trabajo posiblemente servirá para llegar a un diseño que se pueda materializar y al
cual se le pueda sacar provecho económico por lo que estas máquinas cumplen un papel
primordial para la obtención de un producto final, en donde se mejora tanto el proceso
como la producción y la versatilidad del mismo, ya que al incorporar la propuesta en
líneas de producción, consecuentemente también elevarían su rendimiento como
empresa y competirían a la altura del mercado demandante actual, por lo que resultaría
factible y rentable para todas aquellas microempresas que decidan invertir en esta
propuesta.

Página 4
 PROPUESTA DE DISEÑO DE MAQUINA EMPAQUETADORA Noviembre del 2021

OBJETIVO GENERAL:

• Proponer un sistema automatizado de dosificación, sellado y empaque de sobres

de agua purificada con monitoreo conectado la red mediante un PLC.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS:

• Analizar los procesos actuales de dosificación, sellado y empacado para la

producción de agua purificada.

• Diseñar planos eléctricos-electrónicos y diagrama de flujos de operación para el

montaje del sistema de automatización propuesto.

• Demostrar el resultado del sistema de empacado de agua, con un modelado de

simulación y programado con ladder en un software de automatización
electrónica.

Página 5
 PROPUESTA DE DISEÑO DE MAQUINA EMPAQUETADORA Noviembre del 2021

FUNDAMENTACION TEORICA:

1.1 Maquinas empaque:

La máquina empacadora es una máquina comúnmente se la utiliza para empacar granos
o polvos aprovechando el producto en buen estado y luego lo comprime para formar del
prensado. Cuando el presando alcanza su longitud, ésta es atada mediante dos unidades
de atado, y es luego expulsada de la máquina. Existiendo también dos formas de
operación para la empacadora siendo estas verticales y horizontales con diferente
sistema de medición.

El nacimiento de los empaques, se origina con la necesidad del hombre primitivo de

almacenar, proteger y transportar sus alimentos. Inicialmente, estos primeros empaques
fueron fabricados con los materiales que el hombre primitivo tenía a mano, y entre los
que se pueden incluir: Hojas, fibras, cueros, intestinos.

Con el nacimiento de la cerámica, se crean los primeros envases rígidos, antecesores

del vidrio. Poco a poco el hombre fue desarrollando nuevos materiales y aplicaciones en
la búsqueda de protección y conservación para sus alimentos.

Los primeros datos de sistemas de empaque que se acerca más nuestros días lo vemos
en 1700 cuando Llega a Estados Unidos la tecnología de fabricación del papel.
Simultáneamente a la revolución francesa, se desarrollan envases de vidrio para
champaña capaces de resistir altas presiones.

Se fabrican tapones de corcho para vino y champañas muy ajustados y que garantizan
la hermeticidad el envase. Luego en 1800 Se lanza al mercado en Bristol Inglaterra la
primera Agua Mineral envasada por Jacobo Schweppe con la famosa marca
Schweppe’s.

Janet Keiller de Dundee Escocia, introduce la primera mermelada en envase de boca

ancha. Se envasan en metal alimentos secos. En 1940 durante la Segunda Guerra
Mundial se emplea el polietileno para empaque de tabletas de sulfas Mepacrine durante
la Segunda Guerra mundial. También se aplica a la protección de los primeros radares
en los aviones de guerra.

Página 6
 PROPUESTA DE DISEÑO DE MAQUINA EMPAQUETADORA Noviembre del 2021

En 1944, se desarrollaron las primeras máquinas capaces de manipular productos no

alimenticios (línea de envasado de jabón en polvo). Estas máquinas de embalaje pronto
estuvieron operando en todo el mundo. Prácticamente eran todas personalizadas, lo que
abrió perspectivas interesantes para las actividades de diseño y desarrollo. Durante las
décadas siguientes, se solidificó su reputación como especialista en embalajes.
Innovaciones como la producción de bolsas de plástico, las máquinas de envasado y
sellado y también las líneas de envasado al vacío para café en polvo ganaron el mercado.

Las máquinas de empaques cumplen con varios objetivos y normas, entre los cuales se
pueden destacar: protección, comodidad, promoción, requisición, comunicación y
mejoramiento de la imagen de su marca. Otras funciones del empaque son: proteger el
contenido, facilitar la manipulación, informar sobre sus condiciones de manejo, requisitos
legales, composición, ingredientes, etc. Dentro del establecimiento comercial, el
empaque puede ayudar a vender la mercancía mediante su diseño gráfico y estructural.

Figura 1: Esquema de clasificación de máquinas de empaque.

Fuente:[Link]
2F11%2F12%2Fmaquinas-empacadoras%2F&psig=AOvVaw1PYKR-
8FTz0sJ8aXuLci3o&ust=1642025610123000&source=images&cd=vfe&ved=2ahUKEwij7PKa3Kr1AhWP
Pt8KHbZKC-0Qr4kDegQIARBT

Página 7
 PROPUESTA DE DISEÑO DE MAQUINA EMPAQUETADORA Noviembre del 2021

A la hora de seleccionar la maquinaria es fundamental tener en cuenta tanto el producto

que se desea envasar como las necesidades de producción. Según el primer punto, se
escogerá un tipo de equipamiento u otro y según el segundo, el nivel de automatización
y la velocidad de la línea.

La eficiencia de una máquina empacadora se mide por el número de unidades

empacadas por minuto (velocidad de diseño), porcentaje de desperdicio de material de
empaque, subproducto generado por un mal empaque y fallas por mantenimientos
correctivos.

1.2 Tipo de Maquinas en la Industria:

1.2.1 Empacadoras volumétricas:

Son utilizadas para manipular granulados, polvo y principalmente líquidos donde el
volumen que ocupan éstos es la principal característica para su comercialización,
también puede utilizarse en productos sólidos, disminuyendo la funcionalidad de la
máquina, ya que el volumen que puede ocupar un sólido es sujeto de grandes
variaciones dependiendo del proceso de producción.

Este tipo de máquinas cuentan con dispositivos donde almacenan el producto por
fracciones de segundos antes de ser empacado, entre los mecanismos empleados se
encuentran moldes extrusores y bandejas con cilindros que se llenan de acuerdo al
volumen que se requiera, un aspecto muy importante es la densidad del producto.

Ventajas y desventajas:

Ventajas

• El sistema de control es menos susceptible de interferencia ya que el volumen del

producto es más fácil de instrumentar.
• La instrumentación puede ser menos robusta.

Página 8
 PROPUESTA DE DISEÑO DE MAQUINA EMPAQUETADORA Noviembre del 2021

Desventajas

✓ No garantiza que la cantidad de producto suministrado en lo que se refiere a

sólidos.
✓ Menos versatilidad de la empacadora, se limita las cantidades y el tipo de producto
que pudiese empacarse.

1.2.2 Empacadoras con sistema másico

Estas máquinas basan su sistema de control en el peso del producto, considerado el más
fiable, emplea celdas de carga, el control debe ser diseñado exhaustivamente puesto
que el excesivo ruido eléctrico e incluso defectuosos ensambles al originar vibraciones
mecánicas pueden causar interferencia.

1.2.3 Empacadoras multicabezal

La principal característica de este tipo de máquinas es la rapidez de producción, lo que
en función de las especificaciones del producto y número de balanzas o contenedores,
suman tanto volúmenes como masas individuales, de acuerdo a las necesidades para
empacar el producto. En algunas áreas la rapidez de producción oscila entre 180 a 200
fundas por minuto.

1.2.4 Máquinas empacadoras al vacío

El empacado al vacío es un proceso de envase en bolsa en el que se altera el ambiente
que rodea a los alimentos, retardando la tasa de degradación biológica
y bioquímica significativamente, así como la oxidación y el crecimiento de bacterias
aeróbicas. Existen cuatro tipos de máquinas para empacado al vacío: de boquilla, de
cámara, de Skin y termo formado.

1.3 Mecanismos que conformados en máquinas de empaque:

El mecanismo de empaque en las máquinas empacadoras, siempre consiste de una
secuencia de operaciones, y de aquí en adelante nos referiremos a funciones básicas,
que van desde el arrastre del rollo de material de empaque flexible, corte del material,
formado del empaque, llenado y sellado del empaque. Por lo anterior cada máquina de
empaque debe ser vista por lo tanto como la suma de las funciones básicas específicas
que ésta lleva a cabo.

Página 9
 PROPUESTA DE DISEÑO DE MAQUINA EMPAQUETADORA Noviembre del 2021

Una de las clases de máquina empacadora, más extensivamente estudiadas en su

relación con el material de empaque es la VFFS, muy ampliamente utilizada como ya lo
habíamos mencionado. Películas plásticas mono capa o multicapas y papeles
recubiertos, corren bien en este tipo de máquinas.

Tal y como se muestra en la Fig.1, se puede observar una máquina formadora, llenadora
y selladora de arrastre o avance del material por el movimiento intermitente de las
mordazas horizontales (MIM).

✓ Las funciones básicas de esta máquina son:

✓ Us1 Des embobinado del material de empaque desde el rollo
✓ Us2 Almacenamiento del material en el sistema de rodillos compensadores
✓ Us3 Formado en el tubo sobre el cuello formador
✓ Us4 Arrastre del material en el tubo de llenado
✓ Us5 Dosificación del producto por vasos volumétricos
✓ Us6 Llenado del producto a través del tubo de llenado
✓ Us7 Termo sellado longitudinal, ya sea por selle de traslape (lado interno del
material con el lado externo) o sellado de aleta (lado de adentro con lado de
adentro).

Figura 2: Estructura de máquinas de empaque/partes.

Fuente: [Link]
empaque-%96-producto-a-empacar+129468

Página 10
 PROPUESTA DE DISEÑO DE MAQUINA EMPAQUETADORA Noviembre del 2021

✓ Us8 Termo sellado transversal

✓ Us9 Arrastre del material sobre los “abridores” Fig.3
✓ Us10 Corte de la unidad de empaque

Figura 3: Deslizamiento de material o arrastre sobre abridores.

Fuente: [Link]
empaque-%96-producto-a-empacar+129468

1.4 Partes fundamentales de Maquinas de Empaque:

1.4.1 Posicionamiento y centrado de material:

El posicionamiento correcto y el corte del empaque siempre dependen de un componente
importante en una envasadora: el lector de marcas de repetición (taca).

En la mayoría de las envasadoras, los sensores de contraste se usan para detectar las
marcas, también conocidas como tacas, impresas en películas o paquetes.
Responsables por la posición y centralización del empaque, identifican la diferencia de
contraste entre el fondo y la taca.

El color de la taca debe tener un contraste para que el sensor pueda identificar la
diferencia de color, evitando problemas en la configuración del equipo. Las variaciones
en la impresión pueden provocar paradas no deseadas en el proceso de empaquetado

Página 11
 PROPUESTA DE DISEÑO DE MAQUINA EMPAQUETADORA Noviembre del 2021

automático, por lo que no pueden verse afectadas por la impresión de imágenes o texto
que dificulten la lectura del sensor.

Otro problema que se puede identificar es el posicionamiento del codificador térmico o la

impresión por hot stamping, que generalmente tiene un área delimitada para grabar en
el embalaje. La centralización del arte de paquete también puede verse afectada.
Brevemente, una suma de errores con la variación de las medidas entre cortes y sellado
vertical puede ocurrir incluso en un paso de solo 1 milímetro.

El sensor se coloca dentro de la máquina y la configuración se realiza directamente en

la pantalla para facilitar los ajustes, pero este problema debe detectarse lo antes posible
para el buen desempeño de la línea de producción.

1.4.2 Impresión de Reseña:

El tipo de impresión a reseña que, se propone para el diseño de la maquina empacadora
es rotativa la cual es aquella que se define como Offset (rotativas): Este sistema tiene el
mismo principio que el de la impresión offset en prensas planas salvo que el equipo
imprime a altas velocidades y es alimentado por papel en rollos o bobinas.

La operación de impresión debe de ser considerada como una etapa más en el proceso
de producción de un envase, debe de poder integrarse con las otras operaciones y ser
adaptada a los requerimientos funcionales y condicionantes de producción.
Una mala impresión puede perjudicar la calidad de un producto. Algunos de los requisitos
fundamentales para garantizar la calidad de un impreso en un envase son; la correcta
ubicación y descripción de textos (incluyendo su revisión legal relativa al etiquetado de
producto), logotipos, imágenes, buen contraste del color o colores, así como la calidad
de un correcto código de barras. En cuanto los detalles de éstos y otros condicionantes
en el proceso de impresión existe normativa relacionada al respecto que se desglosa en
el siguiente apartado.

1.4.3 Dosificación:
La dosificación consiste en unir dos o más componentes en la proporción correcta. Estos
pueden presentarse como granulado, polvo, pasta o líquido. Independientemente de la
forma del material estos deben operar bajo principios básicos ya previamente

Página 12
 PROPUESTA DE DISEÑO DE MAQUINA EMPAQUETADORA Noviembre del 2021

determinados. Es un proceso en el que se suministra una cantidad de material dentro de

un recipiente o envase.

Figura 4: Material de empaque a dosificador.

Fuente:[Link]
as-dosificadores%2Fdosificadores-de-liquidos-viscosos-polvos-granulados-granos-
[Link]&psig=AOvVaw3G_XYmXpTTlAil0AWXawGJ&ust=1642026317532000&source=images&cd=vf
e&ved=2ahUKEwji1Jvs3qr1AhUCCN8KHSfuAAcQr4kDegUIARDZAQ

Las dosificadoras son dispositivos que tiene como función extraer pequeñas dosis de
cualquier tipo de producto en este caso agua para entregar cantidades deseadas dentro
de un recipiente, comúnmente se conocen varios tipos:

✓ Dosificador volumétrico.

✓ Dosificador a tornillo sin fin.

✓ Dosificador a pistón.

✓ Dosificador por gravedad.

✓ Dosificador por medio de balanza multi-cabezal.

Página 13
 PROPUESTA DE DISEÑO DE MAQUINA EMPAQUETADORA Noviembre del 2021

Nuestro sistema propone una dosificación por gravedad, ya que es la forma más eficiente
de hacer la inyección liquida por cada libre del producto a los envases, en este caso,
bolsas selladas.

La dosificación por pistón se utiliza para productos líquidos y semilíquidos. Este consiste
en uno o más recipientes herméticos donde se ubica el líquido y mediante uno o más
pistones el producto es desalojado del recipiente y llevado hacia un pico que se ubica en
el interior de la bolsa ya confeccionada por la envasadora.

La Figura a continuación indica un dosificador a pistón el cual es ideal para productos

líquidos densos o viscosos como shampoo, yogur, grasa, tomate triturado, jaleas, dulce
de membrillo, etc. También se puede utilizar para líquidos como agua, jugos, vinos, etc.
(Vescovo, 2009)

Se fabrican en acero inoxidable y como los demás sistemas se los puede adaptar en
máquinas o equipos que funcionen de forma semiautomática en pequeñas producciones,
es ideal para productos viscosos como shampoo, yogur, grasa, tomate triturado, jaleas,
etc., además es ideal para envasar líquidos como agua, jugos, vinos.

Figura 5: Sistema de dosificación por pistón.

Fuente: [Link]
price-manual-dispenser-for-
filling_4353989&psig=AOvVaw33hLO81HMuIyLWp8kbLFXu&ust=1642027491617000&source=images&
cd=vfe&ved=0CAwQjhxqFwoTCJDizKDjqvUCFQAAAAAdAAAAABAD

Página 14
 PROPUESTA DE DISEÑO DE MAQUINA EMPAQUETADORA Noviembre del 2021

En este caso un cilindro neumático empuja el pistón dosificador. La electroválvula inicia

y detiene el avance del cilindro de empuje. Las válvulas del dosificador tienen de una
bolilla empujada por un resorte. Cuando hay presión del líquido dentro del pistón
dosificador la misma se abre y deja pasar una cantidad de líquido dosificado. Avanzando
o retrocediendo el cilindro neumático en relación con el pistón dosificador se cambia la
cantidad de líquido controlado.

Así que, en la dosificación de pistón neumático, el producto a dosificar es absorbido

mediante un cilindro neumático de doble efecto y almacenado en una cámara, con un
volumen que depende de la carrera del cilindro neumático. El producto es expulsado
mediante la acción del cilindro neumático, hace que el líquido almacenado en la cámara
del cilindro dosificador se expulse hacia el exterior a una velocidad controlada por
reguladores de flujo de aire.

[Link] Comparativa de aplicación en dosificador:

Ventajas

✓ Permite tener una dosificación exacta.

✓ Puede ser automático o semiautomático y no habrá la necesidad de que
intervenga la mano de un operario.
✓ El mantenimiento es relativamente sencillo, se debe cuidar que luego de cada
jornada se limpien y se den mantenimiento a los sellos.
✓ Se puede elegir solo sistema neumático o adicionarle un sistema eléctrico, éste
tiene un bajo costo pues no utiliza elementos especiales.
✓ En consecuencia, se tiene calidad a bajo costo.

Desventajas

✓ Se debe cuidar que el cilindro de dosificación no sufra alteraciones en la superficie

interior (asperezas) ya que desgastarían prematuramente los sellos.
✓ Tiene una considerable cantidad de elementos, por lo que el diseño de esta
máquina tiene una complejidad mayor.

Página 15
 PROPUESTA DE DISEÑO DE MAQUINA EMPAQUETADORA Noviembre del 2021

✓ Por ser una máquina neumática, puede alcanzar un elevado costo si no se

encuentra ciertos elementos neumáticos en el mercado nacional.

1.4.4 Sellado:
El sellado de los empaques flexibles en máquinas empacadoras o envasadoras, estas
pueden ser: horizontales HFFS (Horizontal Form Fill and Seal) o verticales VFFS
(Vertical Form Fill and Seal).

Un producto se empacará en un empaque flexible, distribución y requisitos de uso, las

propiedades de sellado las que determinan qué tan optimo será el nuevo empaque. Las
propiedades claves de sellado que afectan el desempeño de un material en máquina
empacadora son:

• La mínima temperatura de sellado

• La fuerza de sellado

• El rango de sellado

• El hot tack

Otros elementos que intervienen para tener un buen sellado de material son el tipo de
material al cual se le aplicaran cierto grado de temperatura, ya que este puede pegarse
en el instrumento de sellado en el caso de ser temperaturas muy elevadas, o bien, no
sellar completamente el material por tener temperaturas muy bajas de calentamiento.

1.4.5 Sellado vertical y horizontal:

Tanto el sellado horizontal como vertical puede estar dado de dos maneras muy viables,
la primera se hace en base a mordaza con mecanismos rotativos que permiten hacer un
sellado mientras avanza o se arrastra el material, teniendo un ajuste de compresión
mecánico. De otra manera, también se puede realizar utilizando mordazas acopladas a
un sistema de compresión mecánico o neumáticos a través de pistones, teniendo en
consideración en ambos casos el grado de presión, y la temperatura generada.

Página 16
 PROPUESTA DE DISEÑO DE MAQUINA EMPAQUETADORA Noviembre del 2021

Para el control de temperatura se propone tener un control PID que nos permite mantener
el calentamiento de las mordazas bajo un parámetro SP, que nos habilite el control
ON/OFF.

La ecuación básica para el sello de película de envoltura flexible es:

calor + tiempo + presión = sello

Estos tres factores están estrechamente vinculados, un aumento o una disminución en

uno de los factores genera un impacto, positivo o negativo, en los otros. Por ejemplo, si
la velocidad aumenta (y la pausa disminuye), entonces se requiere un aumento de
temperatura o presión para mantener la integridad del sellado. El diseño de las mordazas
selladoras es fundamental para garantizar la optimización de estos factores y asegurar
que se logre un sellado de calidad.

[Link] Variables de proceso que forman parte del proceso:

[Link].1 Calor:
En los empaques flexibles requiere que se ponga un copolímero de selle durante su
fabricación, para hacerlo termosellable, o laminarlo a una película coextruída de
polietileno, o aplicar sellado en frío.

Una temperatura inadecuada puede impactar tanto la fuerza de sellado como la

integridad. Calor excesivo puede causar un hot tack, fracturas o brote de resina de selle
que hace se acumule en las barras selladoras. Por el contrario, la falta de calor puede
ocasionar empaques abiertos, fugas por los selles que no son capaces de mantener el
producto.

La regulación del calor, desafortunadamente, no es tan simple como ajustar la

temperatura en el controlador al ajuste recomendado. Los controles de temperatura y las
resistencias de calentamiento pueden variar en su exactitud, tiempo de recuperación y
en la habilidad para mantener una temperatura constante. Un ajuste más alto de calor
podría ser necesario para películas más gruesas, metalizadas o para empaques con
fuelles.

Página 17
 PROPUESTA DE DISEÑO DE MAQUINA EMPAQUETADORA Noviembre del 2021

[Link].2 Tiempo:
A mayor cantidad de tiempo que las barras de selle estén en contacto con la película,
mayor penetración de calor habrá a la capa sellante, y más probabilidad de que exista
un buen sellado.

Si la velocidad de la línea se incrementa significativamente (tiempo de residencia

reducido), se deben aumentar las temperaturas para alcanzar la TIS. Por esta razón más
bajos TIS hacen más fácil que una película corra a mayores velocidades de línea.

De forma contraria, una significativa reducción en la velocidad de la línea, puede crear

problemas si las temperaturas no son reducidas ya que se calientan en exceso las barras
selladoras.

[Link].3 Presión:
Una variable clave en la máquina empacadora, que normalmente es pasada por alto, es
la presión de sellado. La presión entre las mordazas debe ser uniforme y en cantidad
suficiente para que las otras condiciones de temperatura y tiempo sean coherentes y así
poder crear una condición de selle adecuado. La presión es medida en psi, bar. Sin
embargo, basado en mi experiencia, la forma más adecuada, económica y confiable es
la utilización del papel químico donde visualmente se puede observar uniformidad y
cantidad de presión a través de la intensidad del color observado. En próximos posts
revisaremos el protocolo para su utilización y procedimiento.

Si están ocurriendo fallas en el sellado en una alta proporción en las máquinas

empacadoras o los operarios de las máquinas están invirtiendo mucho tiempo ajustando
temperaturas y velocidades para obtener selles adecuados. Además de las variables de
empaque hay que prestar mucha atención a las propiedades de la capa de sellado.

[Link].4 Unión de termoplásticos en sellado:

Los termoplásticos aquellos plásticos que se funden a altas temperaturas, por lo que
pueden moldearse con distintas formas cuando están sometidos a ellas. Cuando se
enfrían, se endurecen, conservando la forma que se les ha dado.

Página 18
 PROPUESTA DE DISEÑO DE MAQUINA EMPAQUETADORA Noviembre del 2021

Su principal peculiaridad es que pueden moldearse y fundirse más de una vez, la cual
los hace muy adecuados para el reciclaje. El polietileno es un material versátil para el
empaque de productos líquidos o de granos, posee características no conductivas y tiene
propiedades que ayudan a ser el material óptimo para este tipo de trabajo.

Propiedades el polietileno en alta densidad:

Figura 6: Propiedades el polietileno en alta densidad.

Fuente:[Link]
O_DISE%C3%91O_Y_CONSTRUCCI%C3%93N_DE_UNA_M%C3%81QUINA_SELLADORA_Y_CODIF
ICADORA_AUTOM%C3%81TICA_DE_ALIMENTACI%C3%93N_MANUAL_PARA_LA_EMPRESA_DAS
_LEBEN_PROYECTO_PREVIO_A_LA_OBTENCI%C3%93N_DEL_T%C3%8DTULO_DE_INGENIEROS
_MEC%C3%81NICOS_PA%C3%9AL_MARCELO_MANZANO_S%C3%81NCHEZ

Propiedades del polietileno en baja densidad:

Figura 7: Propiedades el polietileno en baja densidad.

Fuente:[Link]
O_DISE%C3%91O_Y_CONSTRUCCI%C3%93N_DE_UNA_M%C3%81QUINA_SELLADORA_Y_CODIF
ICADORA_AUTOM%C3%81TICA_DE_ALIMENTACI%C3%93N_MANUAL_PARA_LA_EMPRESA_DAS
_LEBEN_PROYECTO_PREVIO_A_LA_OBTENCI%C3%93N_DEL_T%C3%8DTULO_DE_INGENIEROS
_MEC%C3%81NICOS_PA%C3%9AL_MARCELO_MANZANO_S%C3%81NCHEZ

Página 19
 PROPUESTA DE DISEÑO DE MAQUINA EMPAQUETADORA Noviembre del 2021

[Link].5 Corte:
El sellado y corte del producto van de la mano ya que para la propuesta del diseño a
implementar se necesitan un par de actuadores neumáticos para presionar una cuchilla
dentada de acero inoxidable contra la película de polietileno y así separar los fardos ya
listos.

Figura 8: Cuchilla de corte horizontal.

Fuente:[Link]
[Link]?sequence=4&isAllowed=y

Para este proceso es primordial conocer la composición del polímero a cortar. Es

deseable que el material sea fácil de cortar y no se estire, pero debido a que el plástico
también debe ser sellado, y a su vez, de este proceso se desean características como
buena resistencia del sello, baja temperatura de iniciación del sello y menores tiempos
de sellado, muchas veces los aditivos y copolímeros usados para unas propiedades
tienen efectos contrarios en las otras.

Página 20
 PROPUESTA DE DISEÑO DE MAQUINA EMPAQUETADORA Noviembre del 2021

1.5 Automatización Industrial:

Cuando hablamos de automatización industrial nos referimos a la aplicación de varias
tecnologías que han sido orientadas al control y monitoreo de un proceso, aparato,
máquina o dispositivo que –por lo general- realiza tareas repetitivas, haciendo que
funcione de forma automática y disminuyendo al máximo la intervención de personas.

El objetivo principal de la automatización de los procesos industriales es fabricar el mayor

número de productos en el menor tiempo posible, reduciendo costos y garantizando
calidad.

1.5.1 Elementos que forman parte de la automatización industrial:

[Link] Sensores:
Un sensor es un dispositivo capaz de detectar diferentes tipos de materiales, con el
objetivo de mandar una señal y permitir que continué un proceso, o bien detectar un
cambio; dependiendo del caso que éste sea. Es un dispositivo que, a partir de la energía
del medio, proporciona una señal de salida que es función de la magnitud que se
pretende medir. Dentro de la selección de un sensor, se deben considerar diferentes
factores, tales como: la forma de la carcasa, distancia operativa, datos eléctricos y
conexiones. De igual forma, existen otros dispositivos llamados transductores, que son
elementos que cambian señales, para la mejor medición de variables en un determinado
fenómeno.

[Link].1 Caracterización:
Cuando se diseñan sistemas de adquisición de datos con computadora, hay aspectos a
cerca de los sensores que es necesario tener en cuenta: La naturaleza de la señal que
el sensor – transductor genera: voltaje, rango de amplitud, respuesta en frecuencia,
precisión necesaria, determinan el tipo de acondicionamiento de señal, convertidor A/D
y cualquier otro hardware a utilizar. La influencia de las señales de ruido, así como los
efectos de carga del hardware de adquisición de datos sobre el sensor.

La calibración del sensor con respecto a la variable física. Si la respuesta del sensor a
los cambios de la variable física es lineal o no. Una calibración mal hecha va a producir
mediciones erróneas. La interdependencia entre los distintos componentes del sistema

Página 21
 PROPUESTA DE DISEÑO DE MAQUINA EMPAQUETADORA Noviembre del 2021

de adquisición de datos, por ejemplo, un sensor muy bueno, con un pobre convertidor
A/D no sirve de casi nada.

Figura 9: Diagrama de bloques de adquisición de datos del sensor

Fuente: [Link]

Muchas de las características de los sensores dependen de la variable a medir. Otras

características son comunes a todos los sensores. Algunos de los aspectos a tener en
cuenta en el momento de seleccionar un sensor son:
✓ Exactitud. Especifica la diferencia entre el valor medido y el valor real de la variable
que se está midiendo.
✓ Conformidad o repetitividad. El grado con que mediciones sucesivas difieren unas
de las otras.
✓ Resolución. Es el cambio más pequeño que se puede medir.
✓ Precisión se compone de las características de conformidad y resolución.
✓ Sensibilidad. Viene dado por el mínimo valor de la variable medida que produce
un cambio en la salida.
✓ Error. Es la desviación entre valor verdadero y valor medido.
✓ Linealidad. Nos indica que tan cerca está la correlación entre la entrada y la salida
a una línea recta.
✓ Rango. Es la diferencia entre el mayor valor y el menor valor que se puede medir.
✓ Rapidez de respuesta. Es la capacidad del instrumento de seguir las variaciones
de la entrada.

Página 22
 PROPUESTA DE DISEÑO DE MAQUINA EMPAQUETADORA Noviembre del 2021

[Link] Actuadores:
Un actuador es un dispositivo inherentemente mecánico cuya función es proporcionar
fuerza para mover o “actuar” otro dispositivo mecánico. La fuerza que provoca el
actuador proviene de tres fuentes posibles: Presión neumática, presión hidráulica, y
fuerza motriz eléctrica (motor eléctrico o solenoide).

[Link].1 Neumáticos/Hidráulicos:
Los actuadores neumáticos son mecanismos que convierten la energía potencial de un
gas comprimido, con mayor frecuencia aire, en energía mecánica para impulsar una
pieza de maquinaria. El gas comprimido se dirige a un espacio donde su expansión
impulsa un pistón o eje para iniciar el movimiento. Los tipos de actuadores neumáticos
que se encuentran comúnmente incluyen cilindros neumáticos de acción simple o doble,
actuadores rotativos y actuadores de diafragma. Los cilindros neumáticos también
pueden funcionar con un diseño sin vástago que incorpora imanes, bandas.

[Link].2 Hidráulicos:
Los actuadores hidráulicos son los componentes finales dentro de un circuito hidráulico.
Se encargan de convertir la energía hidráulica suministrada por la central hidráulica para
generar una fuerza y un movimiento. La central hidráulica está diseñada para que el
actuador hidráulico realice el proceso adecuadamente. Este proceso para el cual está
diseñado puede ser lineal o rotativo. Los hidráulicos requieren demasiado equipo para
suministro de energía, así como de mantenimiento periódico.

[Link].3 Eléctricos:
Los actuadores eléctricos son aquellos que transforman la energía eléctrica en energía
mecánica, ya sea rotacional o lineal. De los actuadores disponibles en el mercado, estos
son los que se usan con mayor frecuencia, ya que su fuente de alimentación es eléctrica.
El ejemplo más común son los motores eléctricos, es así que hablaremos de los
principales tipos de motores que entran dentro de esta clasificación.

Página 23
 PROPUESTA DE DISEÑO DE MAQUINA EMPAQUETADORA Noviembre del 2021

[Link] Controladores (PLC):

Un PLC es un Controlador Lógico Programable (Programmable Logic Controller), en sí
es un sistema de control. Los PLC´s son dispositivos electrónicos o computadoras
digitales de tipo industrial que permiten la automatización, especialmente de procesos
de la industria, debido a que controlan tiempos de ejecución y regulan secuencias de
acciones.

De acuerdo con la definición de la NEMA (National Electrical Manufacturers Association)

un PLC es: “Un aparato electrónico operado digitalmente, que usa una memoria
programable para el almacenamiento interno de instrucciones para implementar
funciones específicas, tales como lógica, secuenciación, registro y control de tiempos,
conteo y operaciones aritméticas para controlar, a través de módulos de entrada/salida
digitales (ON/OFF) o analógicos (1-5 VDC, 4-20 mA, etc.), varios tipos de máquinas o
procesos”.

[Link] Scada e Interfaces de Control (HMI):

La operación y supervisión de los sistemas de control se han realizado tradicionalmente
a través de paneles o botoneras de operación. Actualmente estos sistemas se han
sustituido por potentes Scadas capaces de archivar grandes cantidades de valores de
proceso, enviar datos a otras aplicaciones y sistemas a través de redes o internet. HMI
(Human-Machine-Interface) o interfaz de usuario es el medio con que el usuario puede
comunicarse con una máquina, un equipo o una computadora, y comprende todos los
puntos de contacto entre el usuario y el equipo. Normalmente suelen ser fáciles de
entender y fáciles de accionar.

Scada, acrónimo de Supervisory Control And Data Acquisition (Supervisión,Control y

Adquisición de Datos) es un software para ordenadores que permite controlar y
supervisar procesos industriales a distancia. Facilita retroalimentación en tiempo real con
los dispositivos de campo (sensores y actuadores), y controla el proceso
automáticamente. Provee de toda la información que se genera en el proceso productivo
(supervisión, control calidad, control de producción, almacenamiento de datos, etc.) y
permite su gestión e intervención. HMI y Scada son sistemas para conseguir el diálogo

Página 24
 PROPUESTA DE DISEÑO DE MAQUINA EMPAQUETADORA Noviembre del 2021

interactivo entre operador y máquina o proceso, transmitir ordenes de funcionamiento y

visualizar resultados y situación de la producción en tiempo real.

[Link] Protocolo de comunicación industrial:

De forma simplificada, los protocolos son conjuntos de condiciones o reglas que habilitan
el intercambio de información entre dispositivos. Estos equipos, al quedar
intercomunicados o pasar bloques de datos, conforman una red de comunicación. Los
protocolos de comunicación industrial son sistemas que hacen posible la transmisión de
información entre diversos dispositivos y procesos. Actualmente existe una amplia gama
de opciones, sin embargo, destacan algunos protocolos de comunicación de redes
industriales por sus beneficios.

[Link].1 Ejemplificación de algunos protocolos:

✓ Ethernet/IP: clasifica los nodos de acuerdo a los tipos de dispositivos
prestablecidos, con actuaciones específicas. Ofrece un sistema integrado
completo, enterizo, desde la planta industrial hasta la red central de la empresa,
utilizando los protocolos de transporte (TCP), Internet (IP) y las tecnologías de
acceso y señalización de medios que se encuentran en las tarjetas de interfaz de
Ethernet.
✓ DeviceNet: Es un sistema de cableados avanzados que fue diseñado para
cambiar los cables discretos que son conectado a un controlador programable
como son los sensores y actuadores. Este protocolo proporciona un sistema de
cable único, que su uso es rápido, fácil conectar y de operar, creado para los
dispositivos más simples.
✓ Creado por Modicon, Modbus: es una estructura de mensajería que se usa para
establecer una comunicación entre cliente y servidor en los dispositivos. Los más
usados actualmente: Modbus TCP/IP y RTU.
✓ Profinet. Está basado en Ethernet Industrial y una de sus principales
características es que es Ethernet en tiempo real.
✓ Profibus. Posee una interfaz que permite una amplia aplicación en procesos,
aplicación y automatización predial.

Página 25
 PROPUESTA DE DISEÑO DE MAQUINA EMPAQUETADORA Noviembre del 2021

[Link] Softwares de modelado de prototipos de automatización industrial:

Los sistemas PLM o Product Lifecycle Management (Gestión del Ciclo de Vida del
Producto) gestionan la vida útil y el concepto digital de un producto, desde la concepción
de la idea hasta su reciclaje, pasando por su diseño, fabricación o distribución/venta.

Los softwares PLM pueden utilizarse para el desarrollo de nuevos productos o para la
mejora de los ya existentes, y permiten gestionar cambios durante el proceso de
fabricación, definir flujos de trabajo o autorizar/rechazar avances.

Figura 10: Flujo de trabajo de sistemas PLM

Fuente: [Link]

Los sistemas PLM se construyen para integrar datos de productos con procesos y
sistemas de negocios. Estos proporcionan una ubicación centralizada para cada detalle
de diseño y manufactura incluyendo la lista de materiales (BOM), registros de
cumplimiento, bibliotecas de herramientas de manufactura y recursos, instrucciones
digitales de trabajo, etc.

Características:

✓ Gestión de documentos de diseño y procesos.

✓ Gestión de configuración de BOM permitiendo variabilidad para sustentar el
alcance completo de la configuración de un producto.

Página 26
 PROPUESTA DE DISEÑO DE MAQUINA EMPAQUETADORA Noviembre del 2021

✓ Visor incorporado que permite al usuario visualizar y manipular diseños de

productos en 3D.
✓ Flujos de trabajo digitales automatizados diseñados para capturar procesos de
negocio en los que los documentos, información o tareas se pasan de un usuario
a otro.
✓ Integrado con herramientas de simulación.
✓ Integrado con otros procesos de negocios tales como Gestión de Recursos
Empresariales (Enterprise Resource Planning – ERP) y Sistemas de Ejecución de
Manufactura (MES).

[Link] Softwares de programación de controladores:

Una fábrica inteligente es un ejemplo de software de automatización a gran escala. En
una fábrica inteligente, las máquinas interactúan entre sí a través de diferentes procesos
e instrucciones, lo que permite ahorrar tiempo y liberar al personal para que realice tareas
más estratégicas. Un sistema de software central permite que todas las máquinas se
comuniquen entre sí y que las interacciones sean fluidas.

Los lenguajes y softwares de programación para controladores autómatas sirven como

canal de comunicación entre el sistema operativo que interpreta el lenguaje, y el usuario
que tiene acceso a la configuración del programa.

La finalidad es crear un puente de comunicación para realizar instrucciones secuenciales

(comandos) que el CPU del PLC traduce en salidas digitales que energizan y controlan
máquinas específicas o procesos complejos.

La implementación de un software industrial inteligente permite a cualquier empresa

adaptarse más y mejor a la demanda de forma constante y permanente; diseñar, crear,
producir y vender productos adaptados a las necesidades de sus clientes con mayor
rapidez y rentabilidad; atender al cliente de forma personalizada y mejorar el servicio post
venta; y recibir, procesar, interpretar y utilizar información recibida a través de diversos
canales para el análisis.

Página 27
 PROPUESTA DE DISEÑO DE MAQUINA EMPAQUETADORA Noviembre del 2021

2 DISEÑO METODOLÓGICO:
En este capítulo tiene como énfasis la descripción de los distintos métodos y técnicas
que sirvieron como base para lleva a cabo la investigación, es decir, la metodología
desarrollada en la propuesta para así llegar a la solución de nuestra problemática
planteada con anterioridad.

2.1 Enfoque de investigación:

La investigación se compone de una serie de procedimientos, tal como mencionan
Hernández, Fernández y Baptista (2014): “La investigación es un conjunto de procesos
sistemáticos, críticos y empíricos que se aplican al estudio de un fenómeno o problema” (p.4).

Esta propuesta de investigación tiene un enfoque cualitativo, el cual nos permite

desarrollar preguntas e hipótesis, antes, durante o después de la recolección y análisis
de los datos.

2.2 Tipo de investigación:

Dentro de la investigación se plantea como parte de los objetivos el diagnostico de los
procesos de empacado de agua, ya que partiendo del análisis se realizará una
automatización de tales procesos dentro de la misma, como la dosificación, sellado y
empacado de sobre de agua purifica, mejorando este proceso para los microempresarios
que elaboran la producción de forma artesanal.

Dicho de esa manera la investigación de acuerdo con el propósito tiene un nivel de

conocimiento de tipo descriptiva. Que de acuerdo con (Cancela, Cea, Galindo, & Valila,
2012) explica que: “es la manera para elegir los tipos esenciales del objeto de estudio y
su descripción detallada de las partes, categorías o clases de dicho objeto” (p. #24).
Según el criterio del autor, esta investigación permitirá describir el proceso del control y
gestión que se emplea, además de los problemas generados por no contar con sistema
automatizado de empaquetado de producto.

Página 28
 PROPUESTA DE DISEÑO DE MAQUINA EMPAQUETADORA Noviembre del 2021

2.3 Fuentes de la información:

Con posterioridad se presente las fuentes de información primarias y secundarias que se
tomaron en cuenta para el desarrollo de la propuesta, integradas por las fuentes de
conocimiento organizacional y el material bibliografía de la literatura referencial de
soporte.

De acuerdo con Ulate y Vargas (2012), existen tres fuentes de información, las cuales
corresponden a las siguientes:

Fuentes primarias: son aquellas fuentes que proporcionan datos de primera mano, donde
la información es obtenida del autor original. Estas incluyen libros, antologías, artículos,
disertaciones, documentos oficiales, trabajos presentados en una conferencia o un
seminario, videocintas, foros, páginas de Internet, entre otros.

Fuentes secundarias: corresponden a resúmenes de fuentes primarias, compilaciones,

comentarios de artículos, de libros o tesis.

Fuentes terciarias: incluyen fuentes de segunda mano, como podría ser un catálogo
temático, un directorio, una guía de índice, un catálogo de revistas periódicas. (p.14)

Según las fuentes de información mostramos las fuentes de información para la

investigación:

Descripción: Tipo de Fuente:

blob:[Link] Primario
0d3e48fc294e

blob:[Link] Primario
a30b6f588fd5

blob:[Link] Primario
f92b7d7c8d2d
Arto. Información técnica Ecuaciones trifásicas y Secundario
diagramas de instalación eléctrica de
calentadores.

Página 29
 PROPUESTA DE DISEÑO DE MAQUINA EMPAQUETADORA Noviembre del 2021

Microsoft Word - t27_cubierta.doc Secundario

Diseño y modelamiento de una máquina Terciario
dosificadora y empacadora de frutas
deshidratadas

Tabla 1: Fuentes de información de investigación según sus niveles.

Fuente: Propia

2.4 Técnicas e Instrumentos de la investigación:

Para la obtención de la información se emplean diversas maneras de efectuarlas, según
lo planteado por Galtung (1997), se puede decir que la observación directa es aquella en
la cual el investigador puede observar y recolectar los datos directamente.

Adicionalmente menciona que la observación directa presenta como variantes la

observación Intrasubjetiva y la observación intersubjetiva, esta última, la cual se basa en
el principio de observaciones repetidas que dan la misma respuesta con el mismo
observador, las cuales deben producir los mismos datos.

Así que tomando en cuenta la referencia planteada con anterioridad, los instrumentos y
técnicas utilizada para la recolección de los datos de los cuales se hicieron uso fueron la
observación directa de la cual fue hecha con el uso real de empaquetadora de agua
purificada manual, sobre el cual posteriormente plantearemos una propuesta
automatizada de la misma.

2.5 Métodos de la investigación:

Entre los métodos utilizados en la investigación constan:

✓ Método Teórico: Entre los métodos aplicados para encontrar las verdades
científicas se encuentran.

✓ Método Inductivo-deductivo: Intervinieron en la búsqueda y contextualización

de los contenidos del marco teórico que parten de hechos generales y se llega a
hechos particulares; y viceversa, llegando a importantes conclusiones o
generalidades.

Página 30
 PROPUESTA DE DISEÑO DE MAQUINA EMPAQUETADORA Noviembre del 2021

✓ Método Empírico: Es la manera más adecuada de obtener información relevante

y necesaria para la solución del problema, se la obtuvo de la información otorgada
por las personas involucradas en el tema, aportando directamente con su
experiencia, y de los trabajadores desde su práctica diaria.

✓ Método exploratorio: El autor de la presente investigación menciona que este

método permitió indagar lo que está ocurriendo en la microempresa en torno al
problema objeto de la investigación, con mecanismos de búsqueda de información
para encontrar alternativas de solución al problema.

✓ Métodos Estadísticos-Matemáticos: Se procesaron los datos y procedimientos

estadísticos con la ayuda del computador y sistemas matemáticos para ubicar la
población, la muestra, la representación gráfica de la selección de respuestas y
los cálculos que de ellas se desprendieron, y luego se analizaron por separado.

Dentro de los métodos planteados podemos definir nuestro método de investigación,

dado que nos basamos en un marco contextual hechos generales, en donde vamos
avanzando hacia a hechos particulares que nos conllevan a nuestra propuesta de
automatización como resultado final en busca de una mejora más autónoma y
tecnológica para estos pequeños y micro empresarios/productores.

2.6 Procedimientos metodológicos:

En esta sección, se detallan las etapas proyectadas para dar una solución a la situación
problemática descrita anteriormente en este documento, las cuales se desarrollaron con
el fin de cumplir con los objetivos del proyecto. Está comprendida por tres fases
secuenciales, que describiremos a continuación:

Etapa I: Dentro de la primera etapa tomamos de a observación de el empaquetado de

sobres de agua purificada viendo su operación de forma manual, recopilando cada de
una de las variables que nos dan una brecha para establecer una mejora automatizada
del proceso.

Página 31
 PROPUESTA DE DISEÑO DE MAQUINA EMPAQUETADORA Noviembre del 2021

Etapa II: En la segunda etapa según los datos recolectados con anterioridad empezamos
a establecer bases según de diagramas, y propuestas para el funcionamiento real de un
nuevo sistema de empaquetado más versátil.

Etapa III: Y de acuerdo con los diseños elaborados al nivel eléctrico-electrónico, se

realizar una propuesta de función por medio de un software PLM, para la obtención del
mismo. Mediante la secuenciación de las etapas y creación de sus actividades, se vinculó
cada una de ellas a los objetivos desarrollados en esta investigación, con el fin de
cumplirlos como detalla la siguiente tabla.

Objetivos: Etapas Actividades:

Analizar los procesos actuales de -Análisis de la situación actual.

dosificación, sellado y empacado para la Etapa I -Análisis de las brechas con
producción de agua purificada. respecto a los procesos.
-Recopilación de datos.

Diseñar planos eléctricos-electrónicos y -Crear una alternativa por medio

diagrama de flujos de operación para el Etapa II de diagramas eléctricos-
montaje del sistema de automatización electrónicos.
propuesto. -Definir una nueva operación de
los procesos para el sistema.

Demostrar el resultado del sistema de -Elaborar una propuesta en 3D de

empacado de agua, con un modelado 3D en un modelo funcional a escala como
Nx de Siemens y programado con ladder en Etapa III resolución de la nuestra alternativa
un software de automatización electrónica. a los procesos previstos.

Tabla 2: Procedimiento metodológico.

Fuente: Propia.

Página 32
 PROPUESTA DE DISEÑO DE MAQUINA EMPAQUETADORA Noviembre del 2021

2.7 Operacionalización de las variables:

Variable Técnicas de
Variable Subvariables o Operativa o Recolección
Objetivos Específicos
Conceptual Dimensiones Indicador de Datos e
Información
Objetivo Especifico 1 1. Maquinas La
1. Tipos de
referentes para la observación:
Dosificación y
Analizar los procesos actuales realización del visita a los
sellado.
de dosificación, sellado y proceso. diferentes
Análisis 2. Satisfacción de
empacado para la producción 2. Cantidad de lugares de
procesos en la
de agua purificada. producción de producción.
producción
sellado y
actual.
dosificado.
Objetivo Especifico 2 1. Tipos de Observación.
1. Cuantificación
planos
Diseños de de los planos más
Diseñar planos eléctricos- electrónicos.
automatización importantes en el
electrónicos y diagrama de flujos 2. Armonía de los
del sistema proceso.
de operación para el montaje del sistemas
propuesto 2. Calificación de
sistema de automatización autómatas
planos eléctricos.
propuesto. propuestos.
. Objetivo Especifico 3 1. Programas
Demostrar el resultado del utilizados para las
sistema de empacado de agua, 1. Software de simulaciones
con un modelado 3D en Nx de Simulaciones Diseño. electrónicas.
Práctica.
Siemens y programado con Automáticas. [Link] de 2. Tipos de

ladder en un software de Modelado lenguajes de

automatización electrónica. programación para

los modelados 3D.

Tabla 3: Operacionalización de variables.

Fuente: Propia.

Página 33
 PROPUESTA DE DISEÑO DE MAQUINA EMPAQUETADORA Noviembre del 2021

3 ANALISIS Y RESULTADOS:

3.1 Geolocalización de micro productora:

La geolocalización de la micro productora se encuentra dentro de las puestas y tramos
del Mercado Oriental en Managua, también conocido entre cercanos como el sector de
la aguadora, en donde podemos se encuentra a su alrededor pequeños productores de
bolsitas de agua que son distribuidas y vendidas en semáforos y distintas paradas de
buses del radio departamental.

Figura 11: Geolocalización de micro fabrica.

Fuente: Propia.
La determinación del lugar se dio gracias a personas dentro de los puestos de ventas
que permanecían cerca del lugar, lo que nos llevó a esta pequeña empresa productora
de agua purificada de Wilmer Abarca. Dirección: Del cine México 1 cuadra al lago, media
cuadra al este.

Figura 12: Fotografía de producto con dirección de micro fabrica.

Fuente: Propia.

Página 34
 PROPUESTA DE DISEÑO DE MAQUINA EMPAQUETADORA Noviembre del 2021

3.2 Determinación de diagnóstico en base al análisis actual:

Con el objetivo de presentar una propuesta de diseño de empacado de agua, que trabaje
de manera más eficiente y tenga como fin establecer un rendimiento modelo en
comparación con otras máquinas actuales mecánicas, donde realizan procesos que
requieren de mucho esfuerzo, se determina que los procedimientos a automatizar en el
caso de estas máquinas son: el dosificado, sellado y empaquetado, los cuales son
procesos que complican el rendimiento y producción de bolsitas de agua purificada, a
continuación se muestra un modelo de máquina mecánica que realiza estas etapas y se
muestra como se le dio una solución en los próximos resultados y análisis.

3.2.1 Evaluación del modelo manual para automatización:

A como se observa en el modelo de máquina en las láminas, se puede visualizar que los
procesos están resueltos de forma mecánica, con componentes no automáticos y poco
eficientes es una muestra de que son procesos de dosificación actuales que las
pequeñas empresas realizan en esta rama. A continuación, se describen primero las
partes de la máquina, para presentar los resultados que se les brindo de manera
automática.

Figura 13: Fotografía de maquina manual en micro fabrica.

Fuente: Propia.

Página 35
 PROPUESTA DE DISEÑO DE MAQUINA EMPAQUETADORA Noviembre del 2021

3.2.2 Diagnóstico del sistema:

Con forme a la visita realizada a la micro fábrica del señor Wilmer Abarca se tomaron las
distintas observaciones a considerar para establecer el planteamiento para una
automatización de procesos, detectando los puntos y variables a trabajar para una mayor
eficiencia de producción, una implementación tecnología desarrollada para la agilización
de los procesos así como también una proyección rentable de inversión con para
incremento de ganancias como aporte para el desarrollo de la microempresa.

Por lo que a continuación presentaremos el estado del sistema con el cual funciona
actualmente, los elementos que intervienen en esta, y las deficientes como tales.

3.2.3 Distribución de elementos en planta:

También tomamos en cuenta la distribución de la planta actual para el ensamble del
nuevo modelo, del cual se ve de esta manera:

Figura 14: Plano de distribución de planta actual de micro fabrica.

Fuente: Propia.

Página 36
 PROPUESTA DE DISEÑO DE MAQUINA EMPAQUETADORA Noviembre del 2021

3.2.4 Análisis de configuración actual del sistema de alimentación:

Dentro de las consideraciones de diagnóstico y análisis del sistema tenemos a
continuación el modelo actual de trabajo de la micro fabrica, con el fin de trabajar una
propuesta de mejora a partir del modelo existente.

Figura 15: Plano de configuración energética actual de micro fabrica.

Fuente: Propia.

En la recopilación de datos que se obtuvo de las visitas en el sitio de la micro fabrica, en

dentro de esto tenemos un sistema de abastecimiento eléctrico para el consumo de
energía que provenga de la jordana de producción de agua en bolsitas, del cual cuenta
con un par de paneles solares van a su controlador de carga y abastece una batería de
12v con 80,000 A, y la batería conectada directamente a una resistencia eléctrica con un
largo aproximadamente de 8 pulgadas para el sellado del producto.

Página 37
 PROPUESTA DE DISEÑO DE MAQUINA EMPAQUETADORA Noviembre del 2021

3.2.5 Análisis de producción y rentabilidad del sistema actual:

El sistema actual cuenta con una producción promedia de 7,200 bolsitas de agua
purificada que son empaquetadas por la mañana segunda la jornada de 8 a.m. a 1 p.m.,
lo que indicada que durante las primeras paquetes de producción y el resto de la tarde
se deben haber vendido 7,200 unidades, como lo vemos reflejado en la siguiente tabla:

Produccion de unidad Dia Semana Mensual

Estandar 7,200 50,400 201,600

Bajas 7,000 49,000 196,000
Altas 7,500 52,500 210,000

Tabla 4: Producción actual.

Fuente: Propia.

En base al estimado de producción de unidades se toman los cálculos de consideración

de ingresos por toda la producción realizada en un día, así como semanal, y mensual,
se estima una temporada promedia(estándar), una temporada baja y un alta. En la
siguiente tabla mostramos los resultados del mismo:

Ingresos por Produccion Dia Semana Mensual

Estandar C$2,376 C$16,632 C$66,528
Intermedio C$2,310 C$16,170 C$64,680
Baja C$2,475 C$17,325 C$69,300

Tabla 5: Ingresos por producción actual.

Fuente: Propia.

En cuanto a la implicación de costo por gastos por producción por día, se realiza por
cantidad de total de 1 rollo de sobres verticales, que resulta aproximadamente unas
7,000 a 7,2000 bolsitas con un peso de 300ml, que también su vez la inversión en materia
prima de la misma es de 72 córdobas por libra, el pago total del rollo es de 1,470 a 1560
de acuerdo a su peso, a su vez estableciendo un aproximado de inversión por día.

Página 38
 PROPUESTA DE DISEÑO DE MAQUINA EMPAQUETADORA Noviembre del 2021

Inversión de materia prima Producto de uso Equivalencia Inversion real Inversion real total
7,200 7500 por material De 1 rollos de material C$1,500 C$1,500
7,000 7500 por material De 1 rollos de material C$1,500 C$1,500
7,500 7500 por material De 2 rollos de material C$1,500 C$3,000

Tabla 6: Gasto de material por producción.

Fuente: Propia.

El modelo de sistema, su emplazamiento, el modo de operación, y los factores de

ensamble para los posesos de fabrica juegan un papel muy relevante para la rentabilidad
del negocio, y la eficiencia del mismo se ve reflejado tanto los ingresos generados de las
ventas de los productos como el gasto de la reinversión para la producción constante de
ganancias, por lo que también estimamos las ganancias actuales que esta pueda obtener
del desarrollo de la producción de unidades, el resultado lo vemos en la siguiente tabla:

Ganacia real Dia Semana Mensual

Estandar C$876 C$6,132 C$24,528
Bajas C$810 C$5,670 C$22,680
Altas C$975 C$6,825 C$27,300

Tabla 7: Ganancias por producción actual.

Fuente: Propia.

Como resultado de nuestra estimación real, se obtiene un margen de ganancias que van
desde los 800 córdobas hasta los 900, en dependencia de las temporadas de mayor y
menor demanda según correspondan.

3.2.6 Estimación de la inversión de equipamiento de fabrica:

Se realizó un aproximado de la inversión inicial para el equipamiento y suministro de
todos los instrumentos y materiales que son utilizados en producción y forman parte del
producto final, vemos un estimado de inversión en la siguiente tabla:

Página 39
 PROPUESTA DE DISEÑO DE MAQUINA EMPAQUETADORA Noviembre del 2021

Parte/Área/Equipo Inversión estimada

Purificador $1,000
Maquina artesanal $450
Tanque (Barril) $120
Batería $150
Panel Solar $20
Instalación y demás $100

Total $1,840

Tabla 8: Inversión estimada del sistema actual.

Fuente: Propia.

La inversiones por equipo se estima que es de unos 2,000 dólares aproximadamente, ya

que por costo individuales obtenemos que la maquina cuesta 5,500 córdobas, el costo
de la batería es de 5,000 córdobas, el panel solar tiene un costo de 70 dólares que es
equivalente a 2,500 córdobas, el controlador de carga tiene un costo de 80 córdobas, el
purificador de carga posee un costo de inversión de 1,000 dólares equivalente a
aproximadamente 35,600 córdobas, el costo del barril de 4,200 córdobas y gasto por
menores de instalación de aproximadamente unos 3,000 córdobas.

Página 40
 PROPUESTA DE DISEÑO DE MAQUINA EMPAQUETADORA Noviembre del 2021

3.2.7 Determinación de fallas del actual proceso:

Para resumir las pautas que nos dan los fundamentos de las mejoras dentro de un solo
proceso la presentamos en el cuadro que vemos a continuación, donde se muestra la
raíz y medula del problema, el detalle del mismo, sus consecuencias y como este
interviene dentro de los procesos, así como una posible alternativa:

Diagnóstico de Procesos

Puntos clave Descripción Consecuencia Posible Alternativa

Mayor consumo de
Producción de bolsas El corte del sellado de encuentra de material de producción
Sistema de sellados y lógica
desproporcionadas en alineación forma manual, por lo que el corte a
ajuste de bolsita por ciclo
de producto la siguiente bolsa es irregular
Asimetría de producto

Producción de bolsas Irregularidad de pesaje Sistema de dosificación de

La dosificación es realizada a
desproporcionada de integridad producto + sistema de
cálculo de observación imprecisa
de dosificación control de peso
No control de materia

Verificación de estado de No se tiene control o monitoreo de

Perdida de bolsitas por Aproximación lógica de
temperatura, variaciones e la temperatura real o de sus grados
el sellado niveles de calentamiento
irregularidades de calentamiento para sellado

El decremento del estado del nivel

Control de disposición de agua Mal administración de Monitoreo de los niveles de
liquido de almacenamiento es
purificada en tanque materia prima tanque de dosificación
desconocido

Tabla 9: Diagnostico de sistema y alternativas de mejora.

Fuente: Propia.

Página 41
 PROPUESTA DE DISEÑO DE MAQUINA EMPAQUETADORA Noviembre del 2021

3.3 Análisis de alternativa de solución de automatización en funcionamiento:

3.3.1 Partes y funcionamiento:

Este modelo mecánico se divide en los siguientes subsistemas como se visualizan a
continuación, así como la explicación de cada funcionamiento de las mismas. Es de tal
manera como se realizan estos procesos actuales sin alguna automatización.

Partes Proceso. Foto

La función principal de este sistema está en
almacenar agua y su alimentación, esta cuenta
con un llenado de agua que es filtrada antes de
Barril de
almacenamiento y llegar a este espacio, luego de que el agua se
alimentación de purifique es almacenada en este barril, para
agua.
después darle paso al llenado de bolsitas de
agua.

Su principal objetivo de esta parte de la maquina

es suministrar agua a las películas de plástico
colocadas alrededor de ella, cumpliendo de esta
manera una parte de la dosificación, sin
Ducto de
alimentación del embargo, lo realiza por medio de un
agua. accionamiento mecánico sin ninguna ayuda
automática, son procesos que requieren más
esfuerzo humano es el problema que se
presenta en este procedimiento.

Como se observa en la maquina el sistema de

Mecanismo de sellado está compuesto por una lámina

corte y sellado conectada a un sistema de alimentación con una

horizontal. batería de carros, donde su función es

proporcionar calor para sellar el material de
plástico, de la misma manera está conformado

Página 42
 PROPUESTA DE DISEÑO DE MAQUINA EMPAQUETADORA Noviembre del 2021

por el sistema de corte que prácticamente una

vez sellado de forma inmediata pasa por la
cuchilla de corte. Es un mecanismo simple el
cual debe ser accionado por mano de obra, es
aquí donde se requiere una automatización para
que el proceso sea más eficiente.

Este sistema está compuesto en esta máquina

por una batería de carros alimentada por un
panel solar, el cual una vez cargada transmite
energía por medio de un inversor de voltaje, es
decir que no ocupa un 50% de energía
Mecanismo de
Alimentación de comercial. Es un plus que implementan los
energía.
dueños para reducir costos, lo cual por esa parte
no es necesario automatizar nada, ya que es un
procedimiento que un ingeniero puede
implementar.

Tabla 10: Partes de mejora del sistema alternativo.

Fuente: Propia.

3.3.2 Creación de un modelo para la automatización:

A partir de los datos recopilados y los análisis hechos con anterioridad, proponemos el
desarrollo de un nuevo modelo que mejora la ejecución de los procesos de dosificación,
sellado y empaquetado, en este caso de sobres de agua purificada, siendo la visión
fundamental de esta propuesta definir una nueva máquina que mejore estos 3 procesos
tomando como base fundamental el funcionamiento de la maquina artesanal y sus
principios para llevarlos a una forma de ejecución más automatizada.

Página 43
 PROPUESTA DE DISEÑO DE MAQUINA EMPAQUETADORA Noviembre del 2021

3.3.3 Estructura del nuevo modelo:

La estructura de este nuevo modelo será propuesto y definido a parir de diagramas de
flujo, diseños del mismo y el cálculo de variables que intervienen en este nuevo proceso.

[Link] Redistribución de equipo:

Dentro de la estructura de un nuevo modelo se tomó en cuenta conforme la incorporación
de los nuevos elementos, entendiendo su desarrollo de proceso y tomando el recurso
del espacio de la micro fabrica, como podemos ver en la siguiente figura:

Figura 16: Plano de redistribución en proyección al nuevo sistema propuesto.

Fuente: Propia.

Página 44
 PROPUESTA DE DISEÑO DE MAQUINA EMPAQUETADORA Noviembre del 2021

[Link] Determinación de flujo de operación:

Así como se observa en la siguiente figura determinamos la mejor forma de ejecutar cada
proceso de forma secuencial, el cual, se inicia definiendo a partir del suministro de agua
purificada, es decir, nuestro tanque de abastecimiento principal, y que pueda permanecer
siempre lleno para que pueda retroalimentar nuestra tolva proyectada para la dosificación
del elemento a dispensar.

Figura 17: Diagrama de flujo de operación de proceso en cada etapa.

Fuente: Propia.

Se realiza el sellado horizontal en la parte inferior, el cual nos permite dosificar el

producto para luego sellar el producto en el extremo superior, la ejecución del sellado
horizontal se realiza exactamente con el corte del sobre, ya que estas partes estarán
adheridas en la misma placa donde serán accionadas. Luego el producto es depositado
y llevado a un apilador de empaques para poder distribuirlo a los clientes.

Página 45
 PROPUESTA DE DISEÑO DE MAQUINA EMPAQUETADORA Noviembre del 2021

[Link] Determinación de lógica programada:

Tomando como referencia el parámetro de proceso en el diagrama anterior también
desarrollamos nuestra lógica de programación, que ayudara mas adelante en el
desarrollo de las funciones, ciclos, y el flujo de la operación del PLC control de proceso.

Figura 18: Diagrama de flujo de programación de sistema parte 1.

Fuente: Propia.

Página 46
PROPUESTA DE DISEÑO DE MAQUINA EMPAQUETADORA Noviembre del 2021

Figura 19: Diagrama de flujo de programación de sistema parte 2.

Fuente: Propia.

Página 47
 PROPUESTA DE DISEÑO DE MAQUINA EMPAQUETADORA Noviembre del 2021

[Link] Diseño diagramas de sistema:

Los diagramas que definen la ejecución del proceso están dirigidos directamente dentro
de un entorno de programación en Ladder, pero dentro del entorno físico obtenemos una
habilitación de los elementos de control, siendo meramente digitalizado. Estos diagramas
del sistema reflejan las conexiones de los elementos físicos, así como también los
principios del funcionamiento representados en los siguientes flujogramas.

[Link] Diseños de diagramas de potencia:

En esta sección describiremos las conexiones que definimos para cada uno de los
equipos en línea trifásica, según la mejor propuesta planteada definimos una
configuración TI en donde todos los conductores activos están separados de tierra o un
punto está puesto a tierra con una impedancia. Esto hace que, en caso de fallo de-
aislamiento, solo pueda circular una corriente de fallo pequeña, originada principalmente
por la capacidad de derivación de la red. Los fusibles conectados en serie no se disparan.
Asimismo, se conserva el suministro de corriente incluso en caso de contacto a tierra
unipolar y directo, como lo podemos observar en la figura a continuación.

Figura 20: Diagrama de configuración de red eléctrica.

Fuente: [Link]

La implementación de esta configuración de red para las conexiones de nuestro modelo

nos permite pocas interferencias en las instalaciones vecinas, gracias a instalaciones de

Página 48
 PROPUESTA DE DISEÑO DE MAQUINA EMPAQUETADORA Noviembre del 2021

puesta a tierra sencillas de esta configuración y también al momento de tener paro no

planeados estos puedan localizare de forma sencilla en los fallos con los dispositivos
correspondientes y poder corregirlos.

También veremos cada una de las conexiones de cada uno de los procesos a
automatizar dentro de la misma propuesta planteada.

[Link].1 Función de Motor de banda y rodos de arrastre:

Dentro de nuestros diagramas de potencia tenemos el motor M1, de las cual su función
dentro del proceso es llevar a cabo el movimiento de avance del material que se va
procesando y finalizando, este motor posee unos rodillos que permiten deslizar el
material de plástico de forma vertical definiendo la velocidad y fuerza del mismo según
sea conveniente como lo vemos en la figura.

Figura 21: Diagrama de potencia I.

Fuente: Propia.

Página 49
 PROPUESTA DE DISEÑO DE MAQUINA EMPAQUETADORA Noviembre del 2021

A su vez el motor M2, el cual representa el motor de una banda transportadora que nos
ayudará a transportar el material que caiga luego del corte y sellado para poder apilarlos
según cantidad definida.

En la siguiente figura tenemos el motor 3, el cual es una bomba que impulsa el agua de
un tanque principal al tanque de dosificación, teniendo como configuración un arranque
directo en este motor M3.

Figura 22: Diagrama de potencia II.

Fuente: Propia.

Página 50
 PROPUESTA DE DISEÑO DE MAQUINA EMPAQUETADORA Noviembre del 2021

[Link].2 Función de resistencia eléctrica:

En este diagrama se especifica el funcionamiento de operación de nuestra resistencia
eléctrica de calentamiento, el cual, luego de dosificar el producto, será sellado de forma
horizontal y a la misma vez cortado.

Figura 23: Diagrama de configuración de resistencia eléctrica.

Fuente: Propia.

Este modelo nos permite tener dos formas de proceso integrado en una sola ejecución
de nuestro programa secuencial, teniendo así mismo un termopar en el elemento de
calentamiento, para controlar las variables físicas conforme a un SP.

[Link].3 Función de electroválvulas y cilindros neumáticos:

El diagrama que se presenta a continuación define el sistema neumático aplicado al
modelo, en donde se realiza los procesos de sellado-corte, y dosificación que son
accionados por cilindros neumáticos, cada cilindro posee su regulador de entrada y
salida de aire para un mejor ajuste de flujo de aire. Este también cuenta con una llave
manual para la alimentación de aire comprimido, su unidad de mantenimiento con su

Página 51
 PROPUESTA DE DISEÑO DE MAQUINA EMPAQUETADORA Noviembre del 2021

respectivo filtro y un presostato para la habilitación de aire adecuándose a una presión

especifica.

Figura 24: Diagrama de cilindros neumáticos.

Fuente: Propia.

[Link] Calculo teóricos:

Dentro de nuestro planteamiento hemos definidos cálculos de una aproximación para el
control de las variables físicas dentro del procesos de automatización, lo que nos permite
tener un margen de referencia con respecto a un funcionamiento totalizado.

Página 52
 PROPUESTA DE DISEÑO DE MAQUINA EMPAQUETADORA Noviembre del 2021

[Link].1 Dimensionamiento de mordazas:

El cálculo de dimensión de la mordaza debe ser mayor a las medidas del sobre a sellar,
por lo que;

𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑𝑀𝑜𝑟𝑑𝑎𝑧𝑎 𝐻𝑜𝑟𝑖𝑧𝑜𝑛𝑡𝑎𝑙 > 𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜𝐹𝑢𝑛𝑑𝑎

Teniendo en cuenta esos parámetros involucrados definimos que la consideración del

modelo a diseñar es el siguiente:

𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑𝑀𝑜𝑟𝑑𝑎𝑧𝑎 𝐻𝑜𝑟𝑖𝑧𝑜𝑛𝑡𝑎𝑙 > 200 𝑚𝑚

∴ 𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑𝑀𝑜𝑟𝑑𝑎𝑧𝑎 𝐻𝑜𝑟𝑖𝑧𝑜𝑛𝑡𝑎𝑙 = 250 𝑚𝑚

También debemos tomar en consideración la distancia que debe tener al momento de

integrar la cuchilla en la placa de sellado, considerando una distancia superior e inferior
donde debe alojarse esta ranura de corte del material.

𝐴𝑚ℎ = 𝐴𝑠𝑠 + 𝐴𝑠𝑖 + 𝐴𝑟 (Ec. 4.1)

Dónde:
𝐴𝑚ℎ = 𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑜𝑟𝑑𝑎𝑧𝑎 ℎ𝑜𝑟𝑖𝑧𝑜𝑛𝑡𝑎𝑙(𝑚𝑚)
𝐴𝑠𝑠 = 𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑠𝑒𝑙𝑙𝑜 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟(𝑚𝑚)
𝐴𝑠𝑖 = 𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑠𝑒𝑙𝑙𝑜 𝑖𝑛𝑓𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟(𝑚𝑚)
𝐴𝑟 = 𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑟𝑎𝑛𝑢𝑟𝑎(𝑚𝑚)
𝐴𝑚ℎ = 10 + 10+ 2 = 22 𝑚𝑚

[Link].2 Cálculo de trasferencia de calor:

En este cálculo definiremos la transferencia de calor entre la resistencia y la mordaza,
estableciendo un valor promedio de calor de sellado de material, en este caso
polipropileno.

𝑊
𝐾𝐿𝑎𝑡ó𝑛 = 120
𝑚°𝑘

Ver anexo A, Tabla 1

Página 53
 PROPUESTA DE DISEÑO DE MAQUINA EMPAQUETADORA Noviembre del 2021

𝑊
ℎ𝐴𝑖𝑟𝑒 = 10
𝑚°𝐶

Ver anexo A, Tabla 2

Figura 25: Esquema de mordaza de sellado.

Fuente: Propia.

(Descripción)
𝐿𝑚ℎ = 250 𝑚𝑚 = 0.25 𝑚
𝑤 = 22 𝑚𝑚 = 0.022 𝑚
𝐷 = 9𝑚𝑚 = 0.009 𝑚
𝐿𝑚ℎ = 𝐿𝑟𝑐

Determinación de la superficie del área total de la mordaza horizontal:

𝐴𝑠ℎ = 4(𝐿𝑚ℎ ∗ 𝑤) (Ec. 4.2)

𝐴𝑠ℎ = 4(0.25 ∗ 0.022)
𝐴𝑠ℎ = 0.176 𝑚2

Determinación del factor de forma de conducción:

2𝜋𝐿𝑟𝑐
𝑆=
𝑊
𝐼𝑛 (1.08 ∗ 𝐷 )

Página 54
 PROPUESTA DE DISEÑO DE MAQUINA EMPAQUETADORA Noviembre del 2021

2𝜋(0.25𝑚2)
𝑆=
0.022𝑚
𝐼𝑛 (1.08 ∗ 0.009𝑚 )

𝑆 = 0.955

Determinación de la razón de transferencia de calor de la mordaza horizontal:

𝑇1 − 𝑇∞
𝑄𝑚ℎ =
1 1
𝑊 + 𝑊
𝐾𝐿𝑎𝑡ó𝑛 ∗ 𝑆 ∗ 𝐴𝑠ℎ
ℎ𝑎𝑖𝑟𝑒

(150 − 20) °𝑘
𝑄𝑚ℎ =
1 1
𝑊 + 𝑊
120 ∗ 0.955 10 2 ∗ 0.022𝑚2
𝑚°𝑘 𝑚 °𝑘

130 °𝑘
𝑄𝑚ℎ =
0.0087 + 4.54

𝑄𝑚ℎ = 28.579 𝑊

Determinación de T2, es decir, la temperatura de sellado del material:

𝑄𝑚ℎ
𝑇2 = + 𝑇1
𝐾𝐿𝑎𝑡ó𝑛 ∗ 𝑆

28.579 𝑊
𝑇2 = − + 150 °𝑘
𝑊
120 ∗ 0.955
𝑚°𝑘

𝑇2 = 149.751

Donde:
Qmh = Razón de transferencia de calor de la mordaza horizontal (W).
Ash = Área de la superficie total de la mordaza horizontal (m2).

Página 55
 PROPUESTA DE DISEÑO DE MAQUINA EMPAQUETADORA Noviembre del 2021

K= Coeficiente de conducción del material.

H(Aire) = Coeficiente de convección del aire.
Lrc = Longitud resistencia tipo de cartucho(m).
Lmh = Longitud mordaza horizontal (m).
S = Factor de forma de conducción (m).

[Link].2.1 Energía para calentamiento de la mordaza:

Antes de calcular la energía que habrá que proporcionar para el calentamiento debemos
encontrar peso de nuestra resistencia eléctrica según la densidad del material, por lo que
aplicamos las siguientes formulas:

𝑉 = 𝜋𝑟 2 ℎ

𝑉 = 𝜋(0.0045𝑚)2 (0.25𝑚) = 1.59𝑚3

𝑚
𝜌 = ∴ 𝑚=𝑉∗ 𝜌
𝑉

𝑘𝑔
𝑚 = (1.59 𝑚3 ) ∗ (0.00873 ) = 0.01388𝑘𝑔
𝑚3

En esta sección estableceremos los cálculos para determinar la cantidad de energía

necesaria para calentar la mordaza, partiendo de los valores realizados con anterioridad:

𝐽
𝐶𝑃 = 375
𝑘𝑔°𝐾

𝑀𝑚ℎ = 1.335 𝑘𝑔

𝐸𝑚ℎ = 𝑀𝑚ℎ ∗ 𝐶𝑃 ∗ ∆𝑇

𝐽
𝐸𝑚ℎ = 0.01388 𝑘𝑔 ∗ 375 ∗ (150 − 20) °𝑘
𝑘𝑔°𝐾

Página 56
 PROPUESTA DE DISEÑO DE MAQUINA EMPAQUETADORA Noviembre del 2021

𝐸𝑚ℎ = 676.65 𝐽

Dónde:
Emv = Energía necesaria para calentar la mordaza (J).
Mmv = Masa de la mordaza vertical (kg).

Definimos el tiempo necesario para el calentamiento de la mordaza y así también la

potencia en watts.
t = 4 min = 240s

𝐸𝑚𝑣
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 =
𝑡

676.65 𝐽
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = = 162.39 𝑊
240𝑠

Teniendo la adición de la razón de transferencia de calor para obtener la potencia total

para la resistencia.

𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 + 𝑄𝑚𝑣

𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 162.39 𝐽 + 28.579 𝑊 = 190.96 𝑊

Considerando la relación de la potencia en eléctrica con respecto a la resistencia,

despejamos:
𝑉2
𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 =
𝑅

(120𝑣)2
𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = = 75.408 Ω
190.96

Página 57
 PROPUESTA DE DISEÑO DE MAQUINA EMPAQUETADORA Noviembre del 2021

𝑃 190.96𝑊
𝐼= = = 1.6𝐴
𝑉 120𝑉

[Link].3 Determinación de presión de sellado:

También es necesario realizar un cálculo de aproximación de la fuerza necesaria para
sellar la funda de polipropileno y las fuerzas por fricción del mecanismo. En la siguiente
tabla tenemos los valores de presión de sellado de distintos materiales plásticos

Tabla 11: Caracterización de presión de sellado.

Fuente: Prodescom (citado en Rodríguez & Tipantacig 2013, pág. 114.)

Teniendo también las consideraciones del más de los elementos involucrados en nuestro
diseño, como suma totalizada que nos ayuda a determinar la fuerza del cilindro
neumáticos, según la integración de todos los elementos del mecanismo de sellado:

MASA DE LOS ELEMENTOS INTEGRADOS AL SISTEMA DE SELLADO

Elemento Material Masa (kg)

Placa soporte Acero inox. 304 8.72kg
Mordaza Latón 0.01388 kg
Bocines Latón 2 * (0.06058) kg
Placa de acople cilindro-placa de Acero inox. 304 2.11kg
soporte mordaza
Total 0.1344kg

Tabla 12: Masa de los elementos de sellado.

Fuente: Propia

Página 58
 PROPUESTA DE DISEÑO DE MAQUINA EMPAQUETADORA Noviembre del 2021

3.4 Diseño del sellado horizontal sería de la siguiente manera:

𝐴𝑒𝑓𝑠 = Á𝑟𝑒𝑎𝑠𝑖 + Á𝑟𝑒𝑎𝑠𝑠

𝐴𝑒𝑓𝑠 = (10 ∗ 250)𝑚𝑚2 + (10 ∗ 250)𝑚𝑚2 = 500 𝑐𝑚2

𝐹𝑠ℎ
𝑝𝑠ℎ = ∴ 𝐹𝑠ℎ = 𝑝𝑠ℎ ∗ 𝐴𝑒𝑓𝑠
𝐴𝑒𝑓𝑠

𝑘𝑔𝑓
𝐹𝑠ℎ = 0.610 ∗ 500 𝑐𝑚2 = 305 𝑘𝑔𝑓 = 30.5 𝑁
𝑐𝑚2

Dónde:
Aefs = Área efectiva de sellado.
Áreasi = Área de sellado inferior.
Áreass = Área de sellado superior.
Psh = Presión de sellado horizontal.
Fsh = Fuerza de sellado horizontal.

Con los resultados obtenidos procedemos a la determinación de las fuerzas del sistema
para calcular a fuerza del cilindro:

∑ 𝐹𝑦 = 0

𝑁𝑜 = 𝑊

𝑚
𝑁𝑜 = 9.81 ∗ 0.1344 𝐾𝑔 = 1.318 𝑁
𝑠2

𝐹𝑟 = 0.51 𝑉𝑒𝑟 𝑎𝑛𝑒𝑥𝑜 𝐴, 𝑇𝑎𝑏𝑙𝑎 4

Página 59
 PROPUESTA DE DISEÑO DE MAQUINA EMPAQUETADORA Noviembre del 2021

∑ 𝐹𝑧 = 0

2𝐹𝑟 + 𝐹𝑠ℎ = 𝐹𝑐ℎ

𝐹𝑐ℎ = 2 ∗ (0.18 ∗ 0.1344)𝑁 + 30.5 𝑁 = 30.54

Debemos determinar también las dimensiones del embolo del cilindro en el sistema de
sellado horizontal, para ello los calculamos teniendo:

𝐹𝑐ℎ
𝑆ℎ =
𝑃𝑎𝑚

30.54 𝑁
𝑆ℎ = = 61.08 𝑚𝑚2
𝑁
0.5
𝑚𝑚2

Así también determinamos el diámetro del mismo,

4 ∗ 𝑆ℎ
𝑑𝑐𝑠ℎ = √
𝜋

4 ∗ (61.08 𝑚𝑚2 )
𝑑𝑐𝑠ℎ = √ = 8.818 𝑚𝑚
𝜋

Determinamos las aproximaciones que obtenemos del cilindro adecuado para el sistema
y la fuerza necesaria para llevar la acción del mecanismo de forma idea:

Del catálogo de AirTAC se escoge un cilindro AMA 20050 que es el inmediato superior
que se encuentra.

Página 60
 PROPUESTA DE DISEÑO DE MAQUINA EMPAQUETADORA Noviembre del 2021

Figura 26: Caracterización del cilindro neumáticos.

Fuente: [Link]

Conforme a nuestra selección determinamos:

∴ 𝑑𝑐𝑠ℎ = 20 𝑚𝑚2

2
𝜋 ∗ 𝑑𝑐𝑠ℎ
𝑆ℎ =
4

𝜋 ∗ (202 )
𝑆ℎ = = 314.15 𝑚𝑚2
4

∴ 𝐹𝑐ℎ = 𝑝𝑎𝑚 ∗ 𝑆ℎ

𝑁
𝐹𝑐ℎ = 0.6 ∗ 314.15 𝑚𝑚2 = 188.49 𝑁 ≈ 189 𝑁
𝑚𝑚2

Página 61
 PROPUESTA DE DISEÑO DE MAQUINA EMPAQUETADORA Noviembre del 2021

3.4.1 Respaldo de abastecimiento energético:

Para que esta propuesta funcione, se tomaron en cuenta factores importantes tal como
el consumo energético de esta máquina, ya que al automatizar los demás procesos fue
necesario determinar que su consumo sería elevado. Es por tal razón que se facilita un
diseño simple de abastecimiento energético en caso de que no haya energía comercial,
se puede seguir los procesos de producción gracias a este mecanismo que es capaz de
hacer funcionar todos los procesos, además cabe recalcar que no solo se puede utilizar
en caso de que no haya energía eléctrica, sino que también puede realizar algunos
procedimientos de la máquina y la energía comercial otros, todo esto se hace con el
objetivo de minimizar consumo y como respaldo de producción.

3.4.2 Determinación real del sistema:

Figura 27: Configuración de paneles solares.

Fuente: [Link]

Como se observa en esta lámina es un diseño simple, que está compuesto por uno a
cuatro paneles, un controlador de carga, baterías que almacenan su energía y un
inversor de voltaje para cambiar el voltaje directo a voltaje alterno, corriente que necesita
nuestra máquina de empaquetado automática.

Página 62
 PROPUESTA DE DISEÑO DE MAQUINA EMPAQUETADORA Noviembre del 2021

3.4.3 Dimensiones reales del sistema:

✓ Panel solar

Figura 28: Dimensionamiento de paneles solares.

Fuente: [Link]

3.4.4 Cálculos de consumo:

Si se requiere un abastecimiento energético que subsidie los procesos, primero se
determina la energía requerida para el sistema en este caso el controlador para que
realice todos los procedimientos requeridos.

Voltaje Corriente Potencia Horas de Energía

Ítem Equipo Cantidad
(V) (A) (W) consumo (W/h)

1 Controlador 1 12 2 20 12 240

Placa horizontal
2 1 120 1.6 190.96 8 1527.68
de corte y sellado

Energía Total 1767.68

Tabla 13: Consumo energético requerido.

Fuente: Propia.

Página 63
 PROPUESTA DE DISEÑO DE MAQUINA EMPAQUETADORA Noviembre del 2021

En este caso se calculó que la energía requerida es de 1767.68 W/h por lo que realmente
se necesitan 5 paneles para suministrar este equivalente:

𝑃 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎 1767.68𝑊
𝑁𝑝 = = = 5.1 ≅ 5 𝑝𝑎𝑛𝑒𝑙𝑒𝑠
𝑃 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑝𝑎𝑛𝑒𝑙 340𝑊

Simplemente es un sistema adicional que puede beneficiar a la producción con esta

máquina una vez ya automatizados los procesos.

Página 64
 PROPUESTA DE DISEÑO DE MAQUINA EMPAQUETADORA Noviembre del 2021

3.4.5 Configuración del Nuevo sistema para el abastecimiento energético:

De acuerdo a los cálculos realizados se determinó la adicción y cambios en la
configuración energética para el abastecimiento de consumo de nuestra propuesta, lo
que podemos ver en la figura mostrada a continuación:

DC

Figura 29: Configuración de nuevo sistema propuesto.

Fuente: Propia

Página 65
 PROPUESTA DE DISEÑO DE MAQUINA EMPAQUETADORA Noviembre del 2021

3.4.6 Dimensiones del principal tanque de dosificación:

Para la etapa de dosificación se plantean las dimensiones y cálculos de volumen de agua
del tanque principal, el cual se modificará con electroválvulas para determinar cada ciclo
de dosificado por parte del almacenado de agua. El volumen que almacena este tanque
de dosificación es de:

3.4.7 Dimensiones:

Figura 30: Dimensiones del tanque de dosificación.

Fuente: Propia

3.4.8 Cálculos de Volumen hacia la dosificación:

Si el tanque almacena alrededor de 220 litros de agua y las bolsitas que se necesitan
dosificar tienen un tamaño que requiere 300ml de agua, al realizar la conversión se
obtiene lo siguiente:

𝑺𝒊 𝟐𝟐𝟎𝒍𝒕𝒔 𝒂 𝒎𝒍 𝒅𝒆 𝒂𝒈𝒖𝒂 𝒆𝒔: 𝟐𝟐𝟎, 𝟎𝟎𝟎𝒎𝒍

𝟐𝟐𝟎, 𝟎𝟎𝟎𝒎𝒍
𝑪𝒂𝒏𝒕𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒅𝒆 𝒑𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒕𝒐: = 𝟕𝟑𝟑
𝟑𝟎𝟎𝒎𝒍 𝒅𝒆 𝒄𝒂𝒅𝒂 𝒃𝒐𝒍𝒔𝒊𝒕𝒂

Página 66
 PROPUESTA DE DISEÑO DE MAQUINA EMPAQUETADORA Noviembre del 2021

Si llenar cada bolsita de agua toma un tiempo de 7 segundos quiere decir que el tiempo
total para cada ciclo de dosificado de las 733 bolsitas es de:

𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒆 𝒄𝒂𝒅𝒂 𝒄𝒊𝒄𝒍𝒐: 𝟕𝟑𝟑 × 𝟕𝒔𝒆𝒈 = 𝟓𝟏𝟑𝟏𝒔𝒆𝒈 ≅ 𝑨𝒑𝒓𝒐𝒙. 𝟏𝒉𝒐𝒓𝒂 𝒚 𝟒𝟎 𝒎𝒊𝒏𝒖𝒕𝒐𝒔

Lo que significa que por cada ciclo se obtendrá una producción de bolsitas de agua de
733, sin embargo, se toma en cuenta el tiempo de dosificado el cual sería de 1hra y 40
min para vaciar completamente el volumen total del tanque.

3.4.9 Dimensiones del dosificador:

Figura 31: Plano de ubicación y estructura del tanque de dosificación.

Fuente: Propia

Página 67
 PROPUESTA DE DISEÑO DE MAQUINA EMPAQUETADORA Noviembre del 2021

3.4.10 Dimensiones de la bolsita de agua:

Volumen neto 300 ml

Dimensiones 18x9cm
Peso Bruto 310 gramos
Material Empaque Polietileno

Tabla 14: Dimensiones de bolsita.

Fuente: Propia.

3.4.11 Banda Transportadora y Motor:

El tensado de la cinta mediante fuerza constante se logra, normalmente, empleando

dispositivos tensores que funcionan mediante el tensado por resorte o mediante tensores
neumáticos o hidráulicos. Es por tal razón que se realizan los cálculos requeridos para
que funcione con el tambor motriz o motor.

Figura 32: Diagramación de banda transportadora en función de cinta.

Fuente:

3.4.12 Velocidad de avance de la cinta

Uno de los factores que más influye en la capacidad de transporte de una cinta es la
velocidad de avance (v) de la banda. En general, la velocidad de avance de una cinta va

Página 68
 PROPUESTA DE DISEÑO DE MAQUINA EMPAQUETADORA Noviembre del 2021

a depender del tipo de material que se transporte, de manera que la velocidad máxima
de avance de una cinta transportadora va a estar limitada por el tipo de material
transportado.

Además, conocer la velocidad de avance de una cinta es necesario para poder

establecer un ritmo de descarga adecuado de material sobre la cinta, de manera que no
se origine el agolpamiento del material en el lugar de alimentación de la cinta.

Asimismo, en general una cinta transportadora podrá trabajar a más velocidad de avance
conforme aumenta la anchura de la banda, ya que en cintas más anchas el porcentaje
del material en contacto con la banda resulta menor que en las cintas más estrechas,
ocasionando así menos desgaste de la banda.

La siguiente expresión permite conocer la capacidad de transporte o capacidad

volumétrica de transporte de una cinta:

𝑸𝒗 = 𝟑𝟔𝟎𝟎 · 𝒗 · 𝑨 · 𝒌

Siendo,

Qv : Capacidad volumétrica de la banda (m3/h)

v: Velocidad de avance de la banda (m/s)

A : Área de la sección transversal del material transportado por la banda (m2)

k : Coeficiente de reducción de la capacidad de transporte de la cinta por su inclinación.

Si la cinta transportadora está inclinada, ya sea de forma ascendente o descendente, se
le debe aplicar este factor de reducción del área transversal del material transportado.
Este coeficiente se puede calcular aplicando la siguiente expresión:

φ·π

k = 1 - 1,64 · ( )2

180

donde,

φ : es el ángulo de inclinación de la cinta (º)

Página 69
 PROPUESTA DE DISEÑO DE MAQUINA EMPAQUETADORA Noviembre del 2021

3.4.13 Cálculos Reales:

1.- Datos iniciales de diseño:

• Material de transporte: Bolsitas de agua

• Longitud de la banda, L: 40 m

• Inclinación de la cinta, φ: -10º

• Altura alcanzada por la cinta, H: 7 m

• Ancho de banda, B: 500 mm

• Velocidad de avance de la cinta, v: 0,8 m/s

2.- Área (A) de la sección transversal del material transportado:

Según lo indicado en el apartado 4.2 se tiene que:

𝐴 = 𝐴1 + 𝐴2

donde,

A1 = 0,25 · tan(β) · [ l + (b - l) · cos(λ) ]2

A2 = l1 · sen(λ) · [ l + l1 · cos(λ) ]

siendo,

b = 0,9 · B - 0,05

l1 = 0,5 · (b - l)

Donde los datos iniciales que se tienen son:

β = 25º es el ángulo de sobrecarga del material transportado por la cinta (ver Tabla 3:
Características de los materiales)

λ = 30º es el ángulo de artesa en que se disponen los rodillos en la cinta

l = 0,18 m es la longitud de los rodillos

B = 0,5 m es el ancho de banda de la cinta.

Con estos valores, se resuelven las anteriores expresiones:

Página 70
 PROPUESTA DE DISEÑO DE MAQUINA EMPAQUETADORA Noviembre del 2021

𝑏 = 0,9 · 𝐵 − 0,05 = 0,4

𝑙1 = 0,5 · (𝑏 − 𝑙) = 0,11

𝐴1 = 0,25 · 𝑡𝑎𝑛(25º) · [ 0,18 + (0,4 − 0, 𝑙8) · 𝑐𝑜𝑠(30º) ]2 = 0,016 𝑚2

𝐴2 = 0,11 · 𝑠𝑒𝑛(30º) · [ 0,18 + 0,11 · 𝑐𝑜𝑠(30º) ] = 0,015 𝑚2

Luego, el área total de la sección transversal del material vale:

𝐴 = 𝐴1 + 𝐴2 = 0,016 + 0,015 = 0,031 𝑚2

3.- Capacidad de transporte de la cinta:

Se tiene que la capacidad de transporte volumétrica (Qv) de una cinta se calcula como:

Qv = 3600 · v · A · k

Donde los datos iniciales son:

v = 0,8 m/s es la velocidad de avance de la banda

A = 0,031 m2 es el área de la sección transversal del material transportado

k es un coeficiente de reducción de la capacidad de transporte por inclinación de la

cinta. Este coeficiente se puede calcular aplicando la siguiente expresión:

φ·π

k = 1 - 1,64 · ( )2

180

donde,

φ : es el ángulo de inclinación de la cinta ( φ = 10º )

Sustituyendo resulta:

10º · π

k = 1 - 1,64 · ( )2 = 0,95

180

Página 71
 PROPUESTA DE DISEÑO DE MAQUINA EMPAQUETADORA Noviembre del 2021

Por lo que la capacidad de transporte volumétrica (Qv) de la cinta bale:

𝑸𝒗 = 𝟑𝟔𝟎𝟎 · 𝟎, 𝟖 · 𝟎, 𝟎𝟑𝟏 · 𝟎, 𝟗𝟓 = 𝟖𝟒, 𝟖𝟐 𝒎𝟑/𝒉

Para el cálculo de la capacidad de transporte en masa (Qm) es necesario conocer el peso

específico (γ) del material transportado por la cinta.

𝑸𝒎 = 𝑸𝒗 · 𝜸 = 𝟖𝟒, 𝟖𝟐 · 𝟎, 𝟕𝟓 = 𝟔𝟑, 𝟔𝟐 𝒕/𝒉

donde,

γ = 0,75 t/m3 es el peso específico del material transportado, en este caso, bolsitas de
agua (ver Tabla de Características de los materiales).

4.- Potencia de accionamiento de la cinta:

La potencia total (PT) será igual a la suma de las siguientes potencias parciales:

𝑃𝑇 = 𝑃1 + 𝑃2 + 𝑃3

• Potencia necesaria para mover la cinta en vacío y cargada, con posición horizontal de
la cinta (P1):

Cb · v + Qm

P1 =

Cl · Kf

donde,

Cb = 67 (Factor de ancho de la banda, Cb)

v = 0,8 m/s es la velocidad de avance de la banda

Qm = 63,62 t/h es la capacidad de transporte en masa de la banda

Cl = 192 (Factor de longitud de la banda, Cl)

Kf = 1 (Factor de servicio, Kf)

Página 72
 PROPUESTA DE DISEÑO DE MAQUINA EMPAQUETADORA Noviembre del 2021

67 · 0,8 + 63,62

P1 = = 0,611 kW

192 · 1

• Potencia necesaria para elevar la carga hasta una cierta altura (P2):

H · Qm

P2 =

367

donde,

H = 7 m es la altura que alcanza la cabeza de la banda transportadora

Qm = 63,62 t/h es la capacidad de transporte en masa de la banda

7 · 63,62

P2 = = 1,213 kW

367

• Potencia necesaria para vencer rozamientos de elementos auxiliares, dispositivos de

limpieza y guías (P3):

En este caso, sólo habrá que calcular y sumar las potencias consumidas por cada uno
de los elementos instalados:

𝑷𝟑 = 𝑷𝒂 + 𝑷𝒃 + 𝑷𝒄 . . .

donde,

Pa: es la potencia debida a los trippers instalados (kW)

Página 73
 PROPUESTA DE DISEÑO DE MAQUINA EMPAQUETADORA Noviembre del 2021

Pb: es la potencia debida a los dispositivos de limpieza (kW)

Pc: es la potencia debida a las guías y faldones instalados (kW)

Para la estimación del consumo de potencia debida a los elementos auxiliares se hace
uso de la Tabla 10. Potencias adicionales de equipos auxiliares:

Pa = 0 dado que no hay trippers instalados

𝑷𝒃 = 𝟎, 𝟑 · 𝑩 · 𝒗 = 𝟎, 𝟑 · 𝟎, 𝟓 · 𝟎, 𝟖 = 𝟎, 𝟏𝟐 𝒌𝑾

𝑷𝒄 = 𝟎, 𝟏𝟔 · 𝒗 · 𝑳𝒇 = 𝟎, 𝟏𝟔 · 𝟎, 𝟖 · 𝟑, 𝟕𝟓 = 𝟎, 𝟒𝟖 𝒌𝑾

Siendo Lf = 3,75 m la longitud de los faldones instalados.

Luego la potencia consumida por los elementos auxiliares resulta ser:

𝑷𝟑 = 𝟎, 𝟏𝟐 + 𝟎, 𝟒𝟖 = 𝟎, 𝟔 𝒌𝑾

La potencia total (PT) a transmitir por el tambor motriz para el accionamiento de la cinta
será la suma de las anteriores potencias parciales:

𝑷𝑻 = 𝑷𝟏 + 𝑷𝟐 + 𝑷𝟑 = 𝟎, 𝟔𝟏𝟏 + 𝟏, 𝟐𝟏𝟑 + 𝟎, 𝟔 = 𝟐, 𝟒𝟐𝟒 𝒌𝑾

La potencia requerida por el motor (PM) para el accionamiento del tambor motriz de la
cinta se calcula como:

PT

PM =

donde,

η = η m · ηr

siendo,

ηm = 0,91 es el rendimiento del motor eléctrico

ηr = 0,96 es el rendimiento de la caja reductora

Por lo tanto, el rendimiento total del motorreductor vale η = 0,91 · 0,96 = 0,87. Y la
potencia consumida por el motor:

Página 74
 PROPUESTA DE DISEÑO DE MAQUINA EMPAQUETADORA Noviembre del 2021

2,424

PM = = 2,786 kW

0,87

Se selecciona un motor eléctrico con potencia nominal de 4 kW.

Página 75
 PROPUESTA DE DISEÑO DE MAQUINA EMPAQUETADORA Noviembre del 2021

3.4.14 Modelación y simulación:

Dentro de esta fase siendo la última de nuestra demostración en análisis y resultados,
demostramos la operatividad del sistema según las interfaces de operación y la
programación de la misma para la cual se utilizó la interfaz de operación y la
programación de la simulación en TIA PORTAL de Siemens.

[Link] Descripción de Red:

Los equipos dotados con puerto Profinet, como es el caso de la nueva familia de CPUs
de Siemens, soportan la comunicación basada en los protocolos TCP/IP, lo que les
permite conexiones y comunicaciones muy diversas para el intercambio de datos a través
del programa de usuario con otros interlocutores vía Ethernet.

Figura 33: Modos de configuración para comunicación PROFINET.

Fuente: [Link]
[Link]

Página 76
 PROPUESTA DE DISEÑO DE MAQUINA EMPAQUETADORA Noviembre del 2021

Aun dentro de la misma lógica de programación es posible intervenir en una pequeña

red interna por la se comunica los datos y se reconocen los tags del PLC con su HMI,
estableciendo sus propias direcciones, mascara de subred, y una habilitación de ruteo
en cada de conectar el servicio a una red en particular.

Notas importantes sobre el conexionado:

La conexión directa entre el PC y una CPU o la conexión directa entre dos CPU ́s requiere
un cable de par trenzado de tipo cruzado, debido a que el puerto Profinet del S7-1200 no
dispone de conmutación Ethernet. Para la conexión en red de más de tres dispositivos
se requiere a gusto de adicción un Switch Ethernet de 4 puertos CSM-1277 o cualquier
otro switch de tipo estándar para Ethernet.

Figura 34: Configuración de par trenzado.

Fuente: [Link]
[Link]

Es muy importante utilizar las normas T568A y T568B estándar para el conexionado de
los conectores RJ-45.

De esta manera podemos definir nuestra comunicación lógica de la conexión HMI-PLC

a partir de una comunicación Profinet, lo que veremos configurado mas adelante, a como
se muestra en la figura a continuación:

Página 77
 PROPUESTA DE DISEÑO DE MAQUINA EMPAQUETADORA Noviembre del 2021

Figura 35: Comunicación HMI con PLC.

Fuente: [Link]
[Link]

[Link] Conexión de PLC y HMI:

En la siguiente figura podemos observar la conexión entre el controlador, el cual tiene
una dirección IP [Link] con mascara [Link], y un interfaz HMI la cual
asignamos la IP [Link] con mascara [Link]. Estos dispositivos están
interconectados por medio de comunicación Profinet/Ethernet, el cual lo determinamos
con la PN/E2.

Figura 36: Conexión PLC a HMI por PROFINET.

Fuente: Propia.

Página 78
 PROPUESTA DE DISEÑO DE MAQUINA EMPAQUETADORA Noviembre del 2021

[Link] Diseños de Interfaz HMI:

En la interfaz operativa obtenemos la visualización de los procesos automatizados los
cuales estar expresados y definidos en la siguiente figura:

Figura 37: Interfaz de comunicación gráfica.

Fuente: Propia.

Dentro de las cuales también podemos obtener 3 partes. En la primera etapa tenemos
la etapa de dosificación, la cual consiste en el proceso de acumulación de agua en un
tanque principal y luego llenar con este el tanque para la dosificación.

Figura 38: Ejemplo de sistema de dosificación.

Fuente: Propia.

Página 79
 PROPUESTA DE DISEÑO DE MAQUINA EMPAQUETADORA Noviembre del 2021

El agua purificada es impulsada por una bomba, a vez que llenado el tanque se ponen
en disposición los demás elementos que funcionan de forma integral para iniciar el
proceso de dosificación.

Figura 39: Etapa I del sistema automatizado en RC SIMULATOR de TIA PORTAL.

Fuente: Propia.

La segunda etapa consiste en el control del sellado, el cual está compuesto por una
mordaza la cual se calienta a una determinada temperatura para el corte y sellado del
material de los sobres de agua.

Figura 40: Etapa II del sistema automatizado en RC SIMULATOR de TIA PORTAL.

Fuente: Propia.

En esta misma también tenemos un pistón el cual interactúa como el actuador para
mover las mordazas y unos rodillos de arrastre, los cuales giran de forma inversa al
sentido del producto para hacer una retención mientras se dosifica y el producto baja por
gravedad. Lo que observamos en ala figura a continuación:

Página 80
 PROPUESTA DE DISEÑO DE MAQUINA EMPAQUETADORA Noviembre del 2021

La tercera etapa consiste y se lleva al cabo al caer el producto a la banda transportadora,

este es llevado a una báscula en la misma banda transportadora que realiza un pesaje
del producto en tiempo real, lo que nos permite aceptar el paso del producto bien
dosificado o rechazarlo por medio de un pisto que se acción al tener un mayor de error
alto en el contenido del producto. Lo que podemos ver en la siguiente imagen:

Figura 41: Etapa III del sistema automatizado en RC SIMULATOR de TIA PORTAL.
Fuente: Propia.

[Link] Programación base:

En el siguiente programa que mostramos a continuación observamos nuestra
programación en Ladder, el cual está definida por una secuencia de activación por
proceso en el modo automática, esta nos permite ver la activación de cada etapa, y su
secuencia cíclica.

[Link].1 Descripción de programa:

Network 1:

Figura 42: Programación en Network 1.

Fuente: Propia.

Página 81
 PROPUESTA DE DISEÑO DE MAQUINA EMPAQUETADORA Noviembre del 2021

Network 2:

Figura 43: Programación en Network 2.

Fuente: Propia.

Network 3:

Figura 44: Programación en Network 3.

Fuente: Propia.

Página 82
 PROPUESTA DE DISEÑO DE MAQUINA EMPAQUETADORA Noviembre del 2021

Network 4:

Figura 45: Programación en Network 4.

Fuente: Propia.

Network 5:

Figura 46: Programación en Network 5.

Fuente: Propia.

Network 6:

Figura 47: Programación en Network 6.

Fuente: Propia.

Página 83
 PROPUESTA DE DISEÑO DE MAQUINA EMPAQUETADORA Noviembre del 2021

Network 7:

Figura 48: Programación en Network 7.

Fuente: Propia.

[Link].2 Control ON/OFF para temperatura:

Para la temperatura de las mordazas definimos un control ON/OFF, en el cual se
enciende hasta llegar a la temperatura de su valor estimado, luego se apaga al llegar a
la temperatura ideal, y mantienen este ciclo constante de encendido y apago para el
control de temperatura.

Figura 49: Escalamiento para el control de temperatura.

Fuente: Propia.

Página 84
PROPUESTA DE DISEÑO DE MAQUINA EMPAQUETADORA Noviembre del 2021

Figura 50: Generación de pulsos para progresión de temperatura.

Fuente: Propia.

Figura 51: Desactivación y activación de temperatura.

Fuente: Propia.

Figura 52: Comparadores de rango de variable.

Fuente: Propia.

Página 85
 PROPUESTA DE DISEÑO DE MAQUINA EMPAQUETADORA Noviembre del 2021

[Link].3 Tags de variables:

Dentro de esta sección de tags definimos cada una de las variables a utilizar en los
networks del programa, el tipo de variable, y dirección como marca, entrada o salida, los
lo vemos en las siguientes imágenes, tanto para el PLC como para el HMI.

Variables para S7-1200:

Figura 53: Tags de variables de la programación principal.

Fuente: Propia.

Variables para SIMATIC-HMI:

Figura 54: Tags de variables de la asignación de variables la interfaz.

Fuente: Propia.

Página 86
 PROPUESTA DE DISEÑO DE MAQUINA EMPAQUETADORA Noviembre del 2021

3.4.15 Simulador de plc con PLCSIM y conexión a programa:

En la simulación del programa se cargan los datos a un controlador emulado, por que
este funciona con las direcciones ip asignadas, una vez que se tiene esto, se inicia el
CPU simulado con la herramienta PLCSIM, y este se lee para la carga y compilación del
programa completo, así como vemos en las figuras a continuación:

Figura 55: PLCSIM en marcha con dirección IP.

Fuente: Propia.

Figura 56: Compilación y carga de programación.

Fuente: Propia.

Página 87
 PROPUESTA DE DISEÑO DE MAQUINA EMPAQUETADORA Noviembre del 2021

[Link] Simulación y control:

Figura 57: Interfaz de operación vs programación.

Fuente: Propia.

Figura 57: Interfaz de operación.

Fuente: Propia.

Página 88
 PROPUESTA DE DISEÑO DE MAQUINA EMPAQUETADORA Noviembre del 2021

[Link] Tiempo de producción del sistema:

Cuando hablamos del tiempo de producción con respecto a la producción anterior
podemos decir que dentro de tiempo determinado para una producción manual se
establece de la siguiente manera:

La producción de 1 día es de 7,500 bolsitas; esa producción se logra en un tiempo de las

7 a.m. hasta las 3 p.m., excluyendo 1 hora del almuerzo del operario tenemos entonces
de 7 a 8 horas de producción por día. Lo que representa un tiempo de producción por
bolsita terminada de 4 a 5 segundos, dentro de los cuales existe un factor de cansancio
por parte de la persona que ejecuta el trabajo por lo que hace que el tiempo se producción
se prolongue a dicha cantidad.

Dentro de los rangos de operación de la propuesta de diseño con respecto a el tiempo

que tarda en la finalización de una bolsita, se considera 2 a 3 segundos de producto
terminado consecutivamente, con un tiempo de reajuste de 1 segundos por ciclo, por lo
que tendríamos la mismas 7,500 en un periodo de 5 a 6 horas de producción, debido a
la mejora con respecto al tiempo de producción así como el incremento del producto final
se determinó que una doble producción, por lo que podemos decir que nuestra propuesta
de automatización se proyecta para una producción continua de 10 a 12 horas con una
producción total d 14,400 con un margen de perdida mínimo de 0.01%.

Página 89
 PROPUESTA DE DISEÑO DE MAQUINA EMPAQUETADORA Noviembre del 2021

[Link] Margen e intervalo de error general:

Calculamos el intervalo de confianza para ver dónde caerá el valor de los datos de la
estadística de muestra. El rango de valores que están por debajo y por encima del
estadístico de muestra en un intervalo de confianza se conoce como Margen de error.
En otras palabras, es básicamente el grado de error en la estadística de muestra. Cuanto
mayor sea el margen de error, menor será la confianza en los resultados porque el grado
de desviación en estos resultados es muy alto. Como su nombre lo indica, el margen de
error es un rango de valores por encima y por debajo de los resultados reales.

La fórmula para el margen de error

Margin of Error = Z * S / √n

Dónde:

• Z - puntaje Z
• S - Desviación estándar de una población
• n - Tamaño de muestra

Otra fórmula para calcular el margen de error es:

Margin of Error = Z * √((p * (1 – p)) / n)

Dónde:

• p - Proporción de muestra (fracción de muestra que es un éxito)

Se necesitan dos datos para calcular el margen de error de una muestra. El margen de
error se calcula a partir de:

1. El tamaño de la muestra (número de individuos entrevistados)

2. El nivel de confianza de los resultados generalmente se establece en un 95% en
la industria de las encuestas.

Página 90
 PROPUESTA DE DISEÑO DE MAQUINA EMPAQUETADORA Noviembre del 2021

Donde σ (la desviación estándar de la población) se divide entre la raíz cuadrada de la n

(tamaño de la muestra) y el resultado se multiplica por z que es la puntuación de acuerdo
al valor de confianza deseado.

Intervalo de confianza Z - Puntuación

80% 1, 28

85% 1, 44

90% 1, 65

95% 1, 96

99% 2, 58

Una vez que conozca el intervalo de confianza, puede usar el valor z correspondiente y
calcular el margen de error desde allí.

Partiendo de eso realizamos el siguiente análisis en la dosificación del contenido del

producto.

Para 7,500 bolsitas muestreadas, nos encontramos con una medida de 300 ml.
Suponiendo que la desviación estándar de población es de 18 ml (300 ml * 0.06 = 18 ml).
Entonces, calculamos el margen de error en un intervalo de confianza del 95%.

Basándonos en la muestra de 7,500 bolsitas, el peso promedio es de 300 ml con un

margen de error de aproximadamente 4.8 ml (300 ml * 0.016 = 4.8 ml). Es decir, el rango
de valores probables para el peso promedio de todas las unidades fabricadas para la
venta del día se estima (con una confianza del 95%) entre 300 – 4.8 = 295.2 ml y 300 +
4.8 = 304.8 ml.

Página 91
 PROPUESTA DE DISEÑO DE MAQUINA EMPAQUETADORA Noviembre del 2021

3.4.16 Rentabilidad del nuevo sistema de producción:

Como análisis de la rentabilidad del proyecto una vez llevado a su ejecución se plantea
que ya con el sistema automatizado se debe invertir el doble de producción ya que se
tendría mayor capacidad para producir 2 jornadas completas, la inversión en materia
prima se ve reflejada en la siguiente tabla:

Inversión de materia Inversión real

Producto de uso Equivalencia Inversión real
prima total
7,200 7500 por material De 2 rollos de material C$1,500 C$3,000
7,000 7500 por material De 2 rollos de material C$1,500 C$3,000
7,500 7500 por material De 2 rollos de material C$1,500 C$3,000

Tabla 15: Nueva inversión de materia prima para producción.

Fuente: Propia.

Así también según la temporalidad de venta y ubicación del producto en el mercado,

según su variabilidad proyectamos un promedio de producción a continuación:

Producción de
Dia Semana Mensual
unidad
Estandar 14,400 100,800 403,200
Bajas 14,000 98,000 392,000
Altas 15,000 105,000 420,000

Tabla 16: Producción de unidades del nuevo sistema propuesto.

Fuente: Propia.

La producción que tenga el nuevo sistema, así mismo se reflejará en los ingresos que
se tenga por la producción vendida, esta misma nos permite tener mayor margen de
ingresos, como lo vemos en la tabla siguiente:

Ingresos por Producción Dia Semana Mensual

Estandar C$4,752 C$33,264 C$133,056
Intermedio C$4,620 C$32,340 C$129,360
Baja C$4,950 C$34,650 C$138,600
Tabla 17: Ingresos de total de producción de máquina.
Fuente: Propia.

Página 92
 PROPUESTA DE DISEÑO DE MAQUINA EMPAQUETADORA Noviembre del 2021

El margen de ganancias para la micro empresa se aumenta al doble de su obtención

inicial antes de la propuesta de automatización:

Ganancia real Dia Semana Mensual

Estandar C$1,752 C$12,264 C$49,056
Intermedio C$1,620 C$11,340 C$45,360
Baja C$1,950 C$13,650 C$54,600

Tabla 18: Ganancia neta de la producción del nuevo sistema.

Fuente: Propia.
Asi como se puede observar en tablas anteriores en el sistema actual con respecto al
nuevo sistema, podemos ver a rasgos generales en incremento de ganancias que puede
aportar a la microempresa.

3.4.17 Relación costo beneficio del nuevo sistema de producción:

Teniendo en cuenta que también la inversión tomaría parte de las ganancias para poder
recuperar ese valor inicial y que pueda retribuir monetariamente el costo del sistema,
tenemos una inversión de 1,765 dólares, siendo su equivalente aproximadamente de
61,800 córdobas, según la producción del sistema diseñado y las constancias de
producción que obtendríamos de esta, nuestro porcentaje mensual de recuperación por
inversión, sería un egreso del 23% de las ganancias obtenidas, completando la
recuperación total de la suma invertida en un periodo de 6 meses, teniendo como tal gran
margen de rentabilidad de producción a la misma.

Esta propuesta muestra como tal una relación de costo beneficio muy prometedora,
dando un impulso a la economía de estas micro fábricas y con una implementación viable
y mayores ganancias estimadas.

Página 93
 PROPUESTA DE DISEÑO DE MAQUINA EMPAQUETADORA Noviembre del 2021

CONCLUSIONES:
En base a los análisis y resultados obtenidos del sistema se puede concluir de los
sistemas de dosificación, sellados y empaquetado cumplen con las expectativas de
propuestas en el desarrollo de nuestro trabajo como una alternativa de automatización
por medio de un controlador PLC.

En la etapa de análisis se investigó y se realizó una visita en un sitio, determinando

de este modo las variables y factores que intervienen en estos procesos, las cuales
fueron: Los diferentes presupuestos de cada material, la alimentación energética, y la
manera en la que realizaban el sellado, dosificado y empaquetado concluyendo que
su producción dependía de un conocimiento empírico experimental. Fue de gran
ayuda realizar estas determinaciones para brindar el diseño el cual cumplió con las
facilidades de operación y producción de la máquina.

Se diseñaron los planos eléctricos-electrónicos para cada una de las etapas,

determinando un diseño en base a cálculos teóricos que respaldan la selección de
componentes para la puesta en marcha real del sistema. Así como la geolocalización
de esta y el diseño ya con sus tres procesos automatizados. Es importante mencionar
que los planos establecidos están directamente relacionados con los diagramas de
flujos, ya que están inmersos en ellos.

Para poder demostrar la funcionalidad de la propuesta se utilizaron los softwares de

Tia Portal para la programación en Ladder, RT simulator para visualización de la
interfaz, PLCSIM para la emulación de un controlador S7-1200, entre otros para dar
soporte y solidez a la propuesta. Además, cabe recalcar que esta interfaz puede
implementarse como ejemplo en el caso real ya que, al permitir la visualización de las
variables y demás procesos, ayuda al operador a tener un mejor control de la
producción. Finalmente, se lograron cumplir los objetivos planteados siguiendo los
métodos de investigación aplicados a la propuesta, así como las normativas
tecnológicas industriales y electrónicas.

Página 94
PROPUESTA DE DISEÑO DE MAQUINA EMPAQUETADORA Noviembre del 2021

RECOMENDACIONES:

➢ Se propone como parte del sistema de forma secundaria, un abastecimiento

energético provisional por medio de paneles solares, para la reducción de
consumo eléctrico de las etapas automatizadas propuestas, además que para
nuestra investigación fue un inconveniente para al momento de no haber
energía comercial, el sistema no tendría ningún respaldo, por consecuencia: el
paro de producción.

➢ Uno de las dificultades que se nos presentó al momento de proponer el sistema

de corte, fue el lidiar con la temperatura exacta de sellado y corte, ya que la
energía comercial que había disponible fue de 120 V, sin embargo, se pudo
resolver, pero para un mejor desempeño, se recomienda una alimentación para
la resistencia de latón promedio de 220voltios, para un menor tiempo
calentamiento y regulación de su temperatura. Además de un sistema PID.

➢ Como parte de la propuesta se nos dificultó armar el diseño de las partes

automatizadas debido al sistema energético que el lugar presentaba, es por tal
razón que se requiere un sistema eléctrico trifásico para la alimentación de los
motores, a sugerencia una configuración eléctrica TI.

➢ Con respecto a los componentes utilizados, se puede recomendar en el área

de control de los sistemas un PLC de marca Allen Bradley, ya que el software
RSLogix de Allen Bradley tiene una interfaz muy intuitiva. Lo que permite crear
y ejecutar programas aún a personas que no tienen mucha experiencia
programando un PLC. También permite comunicar con simplicidad el software
RSLogix con hardware de otros proveedores, e incluso exportar datos SCADA
a Excel.

Página 95
 PROPUESTA DE DISEÑO DE MAQUINA EMPAQUETADORA Noviembre del 2021

BIBLIOGRAFÍA:

• 3-2007 Diseño y modelamiento de una máquina dosificadora y empacadora

de frutas deshidratadas Edgar Ernesto Santacruz Figueroa Universidad de
La Salle, Bogotá.

• Arto. Información técnica Ecuaciones trifásicas y diagramas de instalación

eléctrica de calentadores.

• Tesis Doctoral (EJM): Técnicas de automatización industrial avanzadas.

Emilio Macías, 2004, universidad de Riojas.

• Metodología de la investigación - Sexta Edición Metodología de la

investigación.

• “Diseño de una máquina empaquetadora automática para polvos y

cereales para las PYMES”.

• Elaboración y automatización de una maquina empacadora industrial a

escala. Universidad Pontificia Bolivariana, Bucaramanga 2016.

• Diseño de una máquina vertical empacadora, dosificadora y selladora de

accionamiento mecánico – neumático controlado por un PLC para fundas
de arroz.

Página 96
 PROPUESTA DE DISEÑO DE MAQUINA EMPAQUETADORA Noviembre del 2021

WEBGRAFIA:

[Link]
[Link]
[Link]
0%20%20J%C3%A1come%20Castro%20Alex%[Link]
[Link]
[Link]
[Link]
zacion
[Link]
dosificadora_dosis_Beltran_2008.pdf
[Link]
lowed=y
[Link]
basica-para-peliculas+126132
[Link]
[Link]
llenado-y-sellado/#
[Link]
[Link]
[Link]
closers-and-sealers
[Link]
moldeo-por-inyeccion+96358
[Link]
[Link]
[Link]
[Link]
[Link]
[Link]
[Link]

Página 97
 PROPUESTA DE DISEÑO DE MAQUINA EMPAQUETADORA Noviembre del 2021

ANEXOS:
1. Fichas Técnicas de los componentes para el nuevo diseño:
1.1 PLC S7-1200.

Página 98
 PROPUESTA DE DISEÑO DE MAQUINA EMPAQUETADORA Noviembre del 2021

1.2 Cilindro Neumático(pistón):

1.3 Electroválvula:

Página 99
 PROPUESTA DE DISEÑO DE MAQUINA EMPAQUETADORA Noviembre del 2021

1.4 Bomba de presión de agua:

Página 100
 PROPUESTA DE DISEÑO DE MAQUINA EMPAQUETADORA Noviembre del 2021

1.5 Motor de Banda Transportadora:

1.6 Motor de Sistema de arrastre:

Página 101
 PROPUESTA DE DISEÑO DE MAQUINA EMPAQUETADORA Noviembre del 2021

1.7 Ficha Técnica Sensor de Presión Diferencial:

Página 102
 PROPUESTA DE DISEÑO DE MAQUINA EMPAQUETADORA Noviembre del 2021

2. Tabla de Presupuesto:

Costos
Componentes: Unidades
Totales:

1 260 $
1. PLC: S71200

1= 30,99$
2. Cilindro Neumático 62$
Requeridas= 2
AMA20050

o ELECTROVÁLVULA DE
1 35.5$
AGUA 21WA4Z0B130

o Bomba de presión
para subida de agua.
1 88$

Página 103
 PROPUESTA DE DISEÑO DE MAQUINA EMPAQUETADORA Noviembre del 2021

o Motor de Banda
Transportadora
145$
1

6. Motor de sistema de
arrastre 1 80$

7. Conjunto de
corte y
sellado
1 125$

8. Sensores de Presión diferencial

150$c/u
2
300$

Página 104
 PROPUESTA DE DISEÑO DE MAQUINA EMPAQUETADORA Noviembre del 2021

2. Sistema de Abastecimiento Energético Fichas Técnicas:

Página 105
PROPUESTA DE DISEÑO DE MAQUINA EMPAQUETADORA Noviembre del 2021

Página 106
 PROPUESTA DE DISEÑO DE MAQUINA EMPAQUETADORA Noviembre del 2021

3. Graficas de Presupuesto:

Página 107