REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL

“FRANCISCO DE MIRANDA”

NUCLEO: EL SABINO

UNIDAD CURRICULAR: CONTROL DE CALIDAD

PROF: ING. PIERINA ATACHO

REPORTE Y MUESTREO POR ACEPTACION POR VARIABLE Y POR ATRIBUTO Y

SISTEMA DE CONFIABILIDAD BEBIDAS “H&D”

INTEGRANTES:

BRS. HENNI REVILLA CI: 14802651

DENNYS MANAURE C.I: 24706018

JESUS ALVARADO C.I: 24621814

Variable a consideración: PESO DEL PRODUCTO

 N C P Pa
30 1 0.01 1.0
30 1 0.02 0.6
30 1 0.03 0.3
30 1 0.03 0.1
30 1 0.04 0.04
30 1 0.05 0.01
30 1 0.06 0.00
N=muestra C=numero máximo defectuoso Pd=numero defectuoso de la muestra Pa=
productos aceptados

1 Recipiente con 1000 g de jugo de melon, con una desviación estándar de 8.0 g. de un lote de 30
productos. Se toman 10 muestras diarias, cada una de 5 recipientes, y se mide el peso de cada
recipiente. Los peso promedios para las 10 muestras en una semana son

Muestra 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
s
Media
muestras 1001.09 994.4 985.15 1017.7 992.0 1023.5 982.5 1016.4 1007.5 1009.3

OBSERVACIONES:

 Para los limites de control se observo que el proceso NO esta bajo control durante esta
semana
 Con estos limites la probabilidad de detectar anomalías sabiendo que el producto tiene un
Limite de Especificacion Superior LES:1050g Y Limite de Especificacion Inferior: LEI:
950g observamos que presenta una variación de peso notorio de la muesra de un lote de 10 :
6 se encuentran fuera de control.
 el sistema del universo de 30 muestras presenta una DESVIACION ESTANDAR DE:
8.099 una desviación estándar alta indica que los datos se extienden sobre un rango de valores
más amplio.

La calidad de un producto especifica que la variable de calidad tiene una media μ y una desviación
estándar S, esto significa que aproximadamente en el 68% de los productos la variable de calidad
tiene un valor que está entre μ —S y μ + S. Un Plan de muestreo de aceptación por variable debe
especificar el tamaño de la muestra, al cual llamamos n, y el rango de aceptación para el promedio
de la muestra.
GRAFICO DE CONTROL PRODUCTOS DEFECTUOSOS VS PRODUCTOS ACEPTADOS

1
0.9
Pa
0.8
0.7
0.6
0.5 Pa
0.4
0.3
0.2
0.1
Pd
0
0.01
0.02
0.03
0.03
0.04
0.05

Graficamente se mantiene el numero de productos defectuosos que es C=1 de la muestra sin

embargo en las mediciones la producción se encuentra una media pequeña de productos aceptados

2. CONFIABILIDAD DELSISTEMA QUE POSEE LA EMPRESA “JUGOS Y BEBIDAS H&D”

Cuando aumenta el numero de componentes en un sistema, la confiabilidad de todo el sistema

desciende:

El sistema de la empresa “JUGOS Y BEBIDAS H&D” tiene 100 partes relacionadas de de

codificación de modos y efectos de fallas, cada una con una fiabilidad del 99.5%, siendo asi que la
fiabilidad del proceso en el sistema arroja un 60% aproximadadmente de fiabilidad.

La formula para esto se calcula: R1XR2xR3…….Rn

Donde:

Rs= es la Fiabilidad del sistema

R1= Fiabilidad del componente 1

R2= Fiabilidad del componente 2……..

Fiabilidad del sistema Rs=60.58%

Si un sistema posee una fiabilidad del 90% o mas significa que:

 El sistema realizara su función 90% del tiempo

 Este mismo sistema fallara 10% del tiempo

OBSERVACION: En la empresa JUGOS Y BEBIDAS “H&D” con los parámetros y mediciones

anteriormente descritas EL SISTEMA TIENE UNA PROBABILIDAD DE MODOS DE FALLAS
DEL INDICE DE FALLA DE PRODUCTO DEL 39.42%.

PROBABILIDAD DE FALLAS %

70

60

50

40
FALLA
30

20

10

0
0
20
40
60
80
100

MEDIA
La media es el valor promedio de un conjunto de datos numéricos, calculada como la suma del conjunto de
valores dividida entre el número total de valores. La media, a diferencia de la esperanza matemática, es un
término matemático.

DESVIACION ESTANDAR

La desviación estándar mide la dispersión de una distribución de datos. Entre más dispersa está una
distribución de datos, más grande es su desviación estándar.

FORMULA DE LA CONFIABILIDAD

X100

CONFIABILIDAD Y CALCULOS DEL SISTEMA EN LOS EQUIPOS DE ENVASADO DE LA EMPRESA DE JUGOS DE

MELON H&D

El origen de las fallas se puede presentar desde un mal diseño o error de cálculo, defectos de
fabricación y mal uso de las instalaciones, máquinas o equipos, desgaste natural o envejecimiento
por el uso, fenómenos naturales y otras causas.
Las fallas se pueden distinguir de acuerdo al contexto en el que se haga la recolección de datos. Las
fallas que se presentan dentro del rango nominal de un componente se denominan fallas primarias y
las fallas que se presentan en condiciones no nominales afectadas por variables como temperaturas
anormales, sobrepresión, sobrecarga, velocidad, vibraciones, corriente, contaminación, corrosión
entre otras

TEORIA DEL RIESGO

Esta teoría esta creada a partir de la unificación de las variables que indican la importancia de un
equipo o subsistema dentro de un sistema productivo o línea productiva. Para trabajar con el RCM
las variables para categorizar los equipos son:
 • FRECUENCIA (F): número de veces al año que se puede presentar la falla.
• CONSECUENCIA (C): calificación de las posibles fallas de acuerdo a su impacto.
• IMPACTO OPERACIONAL (IO): calificación dada por el impacto que causa el equipo o
sistema dentro del sistema productivo cuando este falla.
FLEXIBILIDAD (FL): facilidad que se tiene para corregir y poner en marcha nuevamente el
equipo ocurrido la fallo.

• COSTO OPERACIONAL (CO): forma de establecer económicamente el impacto en cuanto al

costo de la falla (Costos directos e indirectos).
• SEGURIDAD AMBIENTE E HIGIENE (SAH): evalúa el impacto ambiental que pueda
ocasionar la falla en diferentes aspectos: seguridad industrial, impacto ambiental e higiene del
sistema productivo.

Para hallar los valores de número de riesgo (R) tenemos que multiplicar la frecuencia (F) por la
consecuencia (C) de la falla, involucrando los parámetros explicados en la lista anterior, se halla
utilizando la siguiente fórmula:

C = {(IO*FL)+CO+SAH} R=F*C

Frecuencia Costo de Mtto

Parámetro mayor a 4 fallas/año 4 Mayor o igual a 80.000$ 2
Promedio 2 - 4 fallas/año 3 Inferior a 80.000 $ 1
Buena 1 - 2 fallas/año 2
Excelente menores de 1 falla/año 1
Impacto Impacto en Seguridad Ambiente Higiene
Afecta la seguridad humana tanto
Parada inmediata de toda la planta 10 8
externa como interna
Parada del complejo planta y tiene Afecta el ambiente produciendo daños
6 6
repercusión en otros complejos reversibles
Impacta en niveles de producción o 4 Afecta las instalaciones causando daños 4
calidad severos
Repercute en costos operacionales Provoca daños menores (Accidentes e
2 2
adicionales asociados a disponibilidad incidentes) personal propio
No genera ningún efecto significativo Provoca un impacto ambiental cuyo
1 1
sobre operaciones y producción efecto no viola las normas ambientales
Flexibilidad Operacional No provoca ningún tipo de daños a 0
 personas instalaciones o al ambiente
No existe opción de producción y no
4
existe función de repuesto
Hay opción de repuesto compartido 2
Función de repuesto disponible 1

Hoja de registro del sistema de llenados subsistema: mecánico y eléctrico

De jugos de 1 litro equipos principales

La primera Columna consiste en definir cuál es la función que tiene que cumplir el equipo dentro
del sistema productivo. En este caso se plantea el ejemplo de una bomba cuya función es bombear
agua con un caudal determinado, es posible encontrar que efectuar la función estándar, se
encuentren más de una, pero se hace necesario nombrarlas en su totalidad.

Recordando el criterio fundamental de las estrategias de mantenimiento, la segunda columna

nombra todas las posibles falla funcional que pueda tener el equipo, estas fallas pueden ser fallas
totales o parciales.

En esta tercera columna se especifica cuál sería la el motivo de la falla, sin especificar causas
técnicas, pero sí enumerando las posibilidades que pueden generar la falla funcional. Al tener claro
los modos de falla el paso siguiente es identificar todos los efectos de falla que pudieron causar los
modos de falla, esto se genera en una cuarta columna.

Al determinar esta estructura se ve con claridad que la configuración de la línea es en serie, debido
a que no se cuenta con ningún equipo montado en paralelo. Es claro que cualquier máquina que
presente una falla, está afectando la totalidad de la línea.

A continuación se discrimina los tiempos autorizados y no autorizados por producción y los tiempos
que se deben asignar por falla de equipos. En esta tabla se describen algunos de las fallas que se
asignan a las máquinas y que hora a hora se estiman en minutos perdidos y se cuantifica lo que se
ha dejado de producir.
TIEMPOS DE PRODUCCIÓN Vs. TIEMPOS DE MAQUINARIA

TIEMPOS PRODUCCIÓN TIEMPOS MAQUNARIA

Parada para toma de alimentos Paradas de maquinas
Parada para descansos autorizados Suministros de vapor, aire, energia
Cambio de jarabes Sistema de lubricación
Conversión de equipos Transportador de envase, bebida, caja
Limpieza de equipos Equipos aux. (bombas, válvulas, etc.)
Mantenimiento de equipos
Existencia suficiente
Fallas humanas
Envase, estibas, cajas defectuosas
Falta de envase
Falla montacargas
Explosiones
Materia prima o insumos defectuosos

De igual manera se puede promediar los minutos perdidos por falla de maquinaria donde el
Inspector de Envase Vacío y la Llenadora representan según el diagrama de Pareto utilizado
anteriormente, los mayores tiempos de parada en producción.

Prom Prom Julio Agosto Septiembr Octubr Noviembr

min min 2021 2021 e 2021 e 2021 e 2021
 perdidos perdido
2021 s
2021
LINE 1.239,9 988,33 924,4 1070,2 584,63 693,92 541,37
A3 7 1 4

Codificación de maquinas
La codificación que se utiliza relaciona el sistema y subsistema de forma abreviada para cada una
de las máquinas y/o equipos de la línea. La codificación de los sistemas se utiliza con la siguiente
denominación:

CODIFICACION DE LAS MAQUINAS

DE LA LINEA
MAQUINA CODIGO
Inspector de INEV
envase
Llenadora LLEN

CODIFICACION DE LOS SISTEMAS Y SUBSISTEMAS DE

LA MAQUINA
SISTEMA CÓDIGO
SISTEMA ELECTRO MOTRIZ LLEN
SM
SISTEMA TABLERO DE LLEN SC
CONTROL
SISTEMA DE CORONADORA LLEN
DE ENVASES SCE
SISTEMA DE LLENADO LLEN
LLENADORA SLL
DE BOTELLAS
OTRAS PARTES LLEN OP
SUBSISTEMA CÓDIGO
SUBSISTEMA MECÁNICO LLEN
SSM
SUBSISTEMA ELECTRICO LLEN
SSE
SUBSISTEMA NEUMATICO LLEN
SSN

CODIFICACION DE LOS SISTEMAS,

SUBSISTEMAS Y C OMPONENTES DE LA
 MAQUIN A
SISTEMA CÓDIGO
SISTEMA ELECTRO INSP ENV
MOTRIZ SM
SISTEMA TABLERO DE INSP ENV
CONTROL SC
SISTEMA INSPECCION INSP ENV
SI
SISTEMA DE INSP ENV
INSPECTOR RECHAZADORES SR
DE ENVASE OTRAS PARTES DE LA INSP ENV
MÁQUINA OP
SUBSISTEMA CÓDIGO
SUBSISTEMA INSP ENV
MECÁNICO SSM
SUBSISTEMA INSP ENV
ELECTRICO SSE
SUBSISTEMA INSP ENV
NEUMATICO SSN
Para trabajar con los equipos más críticos necesitamos saber cuáles son las especificaciones técnicas
y los parámetros de trabajo que recomienda el fabricante como se indica a continuación:

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
EQUIPO LLENADORA CÓDIGO LLEN
DE BOTELLAS ÚNICO
MODELO VF 72/16 MARCA HOLSTEIN AND
KAPPERT (KHS)
VOLTAJE 220 V
FRECUENCIA 60 HZ
FASES 3 FASES + TIERRA + NEUTRO
FLUIDO DE TRABAJO AIRE COMPRIMIDO
PRESION AIRE COMPRIMIDO MÍNIMO 6BAR, MÀXIMO 10
BAR LIBRE DE AGUA Y ACEITE
SECCION DE LA 1 /2 PULGADA
MANGUERA
VELOCIDAD DE TRABAJO 750 BPM (BOTELLAS POR MINUTO )
POTENCIA 8 ,8 KW
ALTO 2 ,1 METROS
DIMENSIONES 3,6*3 METROS
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
EQUIPO INSPECTOR DE BOTELLAS CÓDIGO INEV
VACIAS IN LINE ÚNICO
MODELO 9.00.002 MARCA HEUFT
VOLTAJE 220 V
FRECUENCIA 60 HZ
FASES 3 FASES + TIERRA + NEUTRO
FLUIDO DE TRABAJO AIRE COMPRIMIDO
PRESION AIRE COMPRIMIDO MÍNIMO 6BAR, MÀXIMO 10
BAR LIBRE DE
SECCION DE LA MANGUERA 1 /2 PULGADA
CAUDAL 3 M3/HORA
FUERZA DE 700 N
ACCIONAMIENTO
REQUERIDA
LUBRICACION CINTA AGUA
ENTRADA
PROCESAMIENTO DE HASTA 72000 ENVASES/H
IMÁGENES
5 HASTA 40 °C; HUMEDAD DEL AIRE 30%
HASTA 95%HUMEDAD
CONDICIONES
PARA NO PERJUDICAR LA COHESION DE LOS
AMBIENTALES
PLASTICOS, SE DEBE RELATIVA DEL AIRE, SIN
ROCIO
UTILIZAR SOLAMENTE DETERGENTES Y
CORREAS DE TRASNPORTE LUBRICANTES CON UN
VALOR DE PH NUETRO
ALTO 1 ,83 METROS POR ENCIMA DEL
TRANSPORTADOR
DIMENSIONES 2,42*0,95 METROS

ANÁLISIS RPN SEGÚN EFECTOS DE FALLA DEL INSPECTOR

Esta máquina tiene frecuencias de limpiezas altas, debido a que los transportadores alcanzan a
llevar cuerpos extraños hacia el inspector que afectan las tolerancias de los conjuntos rechazadores
de botellas con desperfectos, suciedad en las correas transportadoras, suciedad en los tornillos
calibradores de distancias de las guías de manejo de botellas.

CONSECUENCIA= [(IO*FL)+CO+SHA] NPR = C*F

Im Costo Seguridad
pa Operac Ambiente e
cto ional Higiene (SAH)
op (CO)
era
cio
nal
(I
O)
Con Flexi
Frecue
secu bilida
Efecto de Falla NPR ncia
enci d
(F)
a© (FL)

Evidente/No
evidente: Si
Está mal 6 3 2 1 1 1 0
seleccionado el
programa de envases
(formato y
presentación)
Evidente/No
evidente: Si

Hay fragmentos de 0 0
vidrio u objetos
extraños en la zona
de rechazo
Evidente/No
evidente: Si
Está la presión de 0 0
aire suministrada
más baja de 6 bar o
vacila fuertemente

Evidente/No
evidente: Si
Se mueven
difícilmente los
segmentos.
Verificar el
regulador de filtros
para el suministro de
aire
comprimido para 48 4 12 4 2 2 2
detectar agua de
condensación, en
caso necesario
vaciarlo. Abrir la
tapa de protección
del sistema de
rechazo. Limpiar los
segmentos de
fragmentos de vidrio
y objetos extraños.
Evidente/No 0 0
evidente: Si

Está introducido
incorrectamente la
distancia para el
sistema de rechazo
en el registro de
desplazamiento
Evidente/No
evidente: Si
Funciona el 0 0
generador de
impulsos
incorrectamente,
velocidad diferente
de cero antes de
arrancar el equipo.
Evidente/No
evidente: Si
No está
correctamente
ajustada la guía de
barandas 24 4 6 4 1 2 0
Evidente/No
evidente: Si
Las correas
transportadoras se
encuentran en mal
estado; alongadas de
modo que pierden el
paso del piñón que
las acciona, con
excesivo desgaste
por mala lubricación
o mala limpieza,
excesivo desgaste
por cumplimiento de
vida útil.
Evidente/No
evidente: Si
No está
correctamente
ajustada la guía de
barandas
Evidente/No
evidente: Si
No es correcto el
ancho entre las
correas de transporte
Evidente/No
evidente: Si
No esta
correctamente
accionada la correa
transportadora
Evidente/No
evidente: Si
Hay fragmentos de
vidrio u objetos
extraños en la zona
de entrada
Evidente/No
evidente: Si
No es correcta la
distancia entre el
sensor y el
envase 40 4 10 4 2 2 0
Evidente/No
evidente: Si
Está seleccionado el
programa incorrecto
de envases
Evidente/No
evidente: Si
Está sucio el sensor
Evidente/No
evidente: Si
Está incorrectamente
ajustada la
sensibilidad del
sensor
Evidente/No
evidente: Si
El equipo de
alimentación del
flash (DSD) no está
conectado.
Evidente/No
evidente: Si
Está sucio el trigger
para el
accionamiento del
flash
Evidente/No
evidente: Si
No funciona el
generador de
impulsos
Evidente/No
evidente: Si
Falló la lámpara de
flash
Evidente/No
evidente: Si
No es correcto el
ajuste vertical
Evidente/No
evidente: Si
Están sucias las
lentes del trigger
Evidente/No
evidente: Si
Esta desajustada la
sensibilidad de la
barrera fotoeléctrica
Evidente/No
evidente: Si
Está seleccionado el
programa incorrecto
de envases
Evidente/No
evidente: Si
Es incorrecto el
ajuste vertical y
horizontal
Evidente/No
evidente: Si
la presión de aire
suministrada es más
baja de 6 bar o
vacila fuertemente
Evidente/No
evidente: Si
Está la presión de
aire más baja de 3
bar, en caso del
DELTA-K
Evidente/No
evidente: Si
Dispara el trigger
delante del sistema
de rechazo
Evidente/No
evidente: Si
No se cuentan los
envases
Evidente/No
evidente: Si
Está seleccionado el
programa correcto
de
envases 9 3 3 2 1 1 0
Evidente/No
evidente: Si
Es correcto el ajuste
vertical, horizontal y
de ancho
Evidente/No
evidente: Si
Se cuentan todos los
envases
Evidente/No
evidente: Si
Se cuentan en un
dispositivo de
reconocimiento o
inspección
especialmente
muchos fallos.
Evidente/No
evidente: Si
Se rechazan más
envases que los
envases defectuosos
que se contaron
Evidente/No
evidente: Si
No está conectado el 30 3 10 4 2 2 0
interruptor principal
Evidente/No
evidente: Si
No está el
conmutador selector
para el modo de
operación en
automático
Evidente/No
evidente: Si
Se ha activado el
stop de emergencia
para todo el equipo
Evidente/No
evidente: No
Está interrumpido un
interruptor de
seguridad de puertas
Evidente/No
evidente: No
Está interrumpido un
sensor de luz de
seguridad
Evidente/No
evidente: No
El generador de
impulsos no avisa
movimientos de
cinta
Evidente/No
evidente: No
respondió el control
de aire comprimido
 ANÁLISIS RPN SEGÚN EFECTOS DE FALLA DE LA LLENADORA

De acuerdo a los valores que se le han asignado a cada uno de los parámetros que hacen
parte de la ecuación para calcular el NPR, se logra identificar cuáles son los eventos de
falla que más se presentan y se procede a darle valores a cada uno de las medidas de la
ecuación. Con respecto a la tabla 10, los NPR más altos nos indican la falla más frecuente
de la llenadora y en su contexto operacional, generan un impacto negativo.

Estos valores que se dan en cada uno de los términos de la ecuación, son valores
propuestos de acuerdo a las observaciones realizadas en calificaciones de entes reguladores
del correcto funcionamiento para la producción de productos alimenticios.

CONSECUENCIA= [(IO*FL)+CO+SHA] NPR =

C*F

Efecto de Falla NPR Frecuencia (F) Consecuencia (C)

Evidente/No evidente: Sí
El rociador del tubo de venteo
esta deteriorado no formando
una pantalla uniforme para
hacer un flujo laminar por las
paredes internas de la botella
a medida que se va llenado por
fuerza de
gravedad. 24 4 6
Evidente/No evidente: Sí
No se acciona el sniff
(desfogue) ubicado en la base
de la válvula, permitiendo que
no se desaloje el residual
alojado en el tubo de venteo,
después que la válvula ha sido
cerrada totalmente..
Evidente/No evidente: Sí
Goma que hace sello en el
centrador de picos, esta
deteriorada y no hace sello
permitiendo que se genere
turbulencia formando espuma.
Evidente/No evidente: Sí
El tubo de venteo esta doblado,
haciendo que de dañen los
rociadores por impacto o, no se
haga un llenado uniforme.
Evidente/No evidente: Sí
El cono del líquido esta dañado
de modo que no se hace sello
adecuado.
Evidente/No evidente: Sí
El piñón de maniobra se a 20 4 5
desplazado y no esta siendo
accionado correctamente, de
tal manera, que la válvula
puede estar quedando abierta.
Evidente/No evidente: Sí
Los dispositivos de suspensión 36 4 9
de las tulipas están torcidos de
forma que no reciben la botella
bien centrada.
Evidente/No evidente: Sí
La temperatura del la bebida 0 0
esta fuera del parámetro
Evidente/No evidente: Sí
Platinas receptoras
descalibradas, generando
pivote y provocando rebote de 36 4 9
bebida.
Evidente/No evidente: Sí
Perdida de tiempos receptores
en manejo de estrellas y guías
Evidente/No evidente: Sí
Escapes por empaques de árbol 40 4 10
central
Evidente/No evidente: Sí
Flotadores de des-aireación y
aireación, descalibrados.
Evidente/No evidente: Sí
Falla válvula reguladora de
presión producto entrada
llenadora.
Evidente/No evidente: Sí
Regulador de aire
contrapresión presenta falla.
Evidente/No evidente: Sí
Diferencia de altura en los 40 4 10
receptores de tapa
Evidente/No evidente:
SíConductos de aire en falla
Evidente/No evidente: Sí
Tapas defectuosas o de distinta
medida
Evidente/No evidente: Sí
Disco de tolva con muelles
rotos, los cuales ahuecan las
tapas
Evidente/No evidente: Sí
Rodamientos en mal estado o
desgaste excesivo en rueda
dentada que ahueca la tapa
Evidente/No evidente: Sí
Canal conducto de tapa
presenta elementos
desgastados
Evidente/No evidente: Sí
Excesivo polvillo desprendido
o de las tapas, Desperfectos en
pintura de las tapas o, no se
realiza limpieza
ocasionalmente.
Evidente/No evidente: Sí
9 3 3
Desajuste entre componentes

Obtener un mejoramiento continuo que mantenga una eficiencia promedio cuatro puntos por arriba
del promedio actual y que además sea constante, es posible. El mantenimiento basado en
confiabilidad encaja fácilmente dentro del mejoramiento continuo de la planta.

Obtener un mejoramiento continuo que mantenga una eficiencia promedio cuatro puntos por arriba
del promedio actual y que además sea constante, es posible. El mantenimiento basado en
confiabilidad encaja fácilmente dentro del mejoramiento continuo de la planta.
Como departamento de mantenimiento de maquinaria, se debe garantizar que los equipos de las
líneas de producción estén trabajando de acuerdo a las características para las que fueron diseñados.
Se espera que el rendimiento mecánico completo de la línea sea mayor o igual al 90 % y que la tasa
de utilización de la línea completa sea mayor o igual a 75%.

El departamento de producción maneja el tiempo total pagado que hace relación al tiempo pagado
en minutos que fue utilizado para realizar las actividades establecidas de producción, saneamiento,
mantenimiento y paros especiales autorizados de la línea de producción.

Este tiempo de mantenimiento corresponde al tiempo pagado en minutos que está disponible la
línea para que sean ejecutadas las labores de mantenimiento, de ser necesarias. Sin embargo cuando
el tiempo no es autorizado, cada minuto que este para la línea por falla mecánica también tiene un
costo.

En las industrias productoras de bebidas se maneja un parámetro llamado cajas convertidas, que
significa llevar cada uno de los formatos de cada línea a un valor de una caja de 24 unidades con el
fin de controlar los costos directos (material de empaque, agua, azúcar, gas carbónico, edulcorantes
y esencias, empaque no retornable), costos que son los más representativos en la elaboración del
producto final. Esta caja convertida tiene un valor común para todas las líneas de producción y se
calculan para determinar cuántas cajas se producen mensualmente para promediar los valores
unitarios de los costos fijos, costos directos y costos variables.

El valor con el que podemos calcular lo que se pierde en dinero por la parada de la llenadora un
minuto de tiempo o, por que se baje la eficiencia mecánica un punto, se calcula con las cajas físicas
reales de 12 onzas por 30 unidades en el caso de la línea 3. En las demás líneas se realiza el mismo
ejerció con los otros formatos como el de litrón ,. Este valor sale de dividir la inversión total en
materia prima (costos directos), en el número de cajas reales producidas en el mes en cada una de
las líneas.

De esta forma se obtienen diferentes valores por línea los cuales se promedian y se saca otro valor
común para todas las líneas. Con este valor si podemos calcular lo que se está perdiendo en dinero
por las eventualidades mencionadas anteriormente.

En el caso de la línea tres tenemos por un minuto de parada por maquinaria se pierde:

Velocidad de la llenadora: 750BPM

64

En una hora 45000 unidades

45000 unidades dividido en 30 unidades por caja = 1500 cajas por hora

1500 cajas por hora se dividen en 60 minutos = 25 cajas por minuto

25 cajas por minuto se multiplican por el valor común calculado con las cajas físicas reales.

Por un punto de eficiencia mecánica que se baje, la empresa se deja de recibir:

45000 unidades es el 100% 99% ¿cuánto es?:

Se hace una regla de tres y se obtiene un valor de 44550 unidades por hora. Se calcula la diferencia
y se tiene una cantidad de 450 botellas que se dejan de producir y que equivalen a 15 cajas que se
dejan de producir y que se multiplican por el valor común calculado con las cajas reales.

Con claridad se puede ver cómo afecta las fallas de maquinaria y cuanto le cuesta a la empresa. El
origen de estas situaciones tiene que ver con la ejecución estricta y ordenadamente de los trabajos
programados de mantenimiento. Es necesario intervenir con un programa que mejore el plan de
mantenimiento actual y que ayude capacitando al talento humano que conforma el departamento de
mantenimiento. De igual forma, identificando los puntos críticos como lo es el argumento de este
proyecto, se debe asignar un mayor presupuesto para llevar a punto el caso específico de la
llenadora.