Manual de instrucciones

Máquina de moldeado por inyección

CAPÍTULO 7. FUNCIÓN DE LA MÁQUINA

7.1 HIDRÁULICA

El cierre del molde, la apertura del molde, la inyección, la revolución del tornillo, la eyección
hidráulica, y el desplazamiento de la unidad de inyección son todos realizados
hidráulicamente. Se cuenta con un acumulador hidráulico para estabilizar la presión del
sistema y para obtener alta velocidad de inyección. Los acumuladores hidráulicos almacenan
aceite bajo presión que está disponible para el suministro rápidamente cuando sea requerido
por los actuadores.

Cuando lea el presente manual, observar el diagrama hidráulico adjunto. Los números
rodeados con un óvalo en el manual corresponden a los números del dispositivo hidráulico en
el diagrama. Estos números están rotulados en cada válvula o componente, o cerca de las
válvulas.

7.1.1 Temperatura del aceite hidráulico

La temperatura del aceite hidráulico debe mantenerse a un valor adecuado para mantener el
tiempo del ciclo de moldeado constante. La temperatura ideal es 45 C. Ajustar la válvula de
control de temperatura (Fig. 2-2, 3 ) para mantener la temperatura del aceite entre 40 C y 55
C. La válvula de control de temperatura controla el volumen de agua refrigerante para el
enfriador de aceite de acuerdo con la temperatura del aceite hidráulico en el reservorio.
Debido a que la temperatura del agua refrigerante puede variar de una estación a otra, es
necesario verificar la temperatura del aceite indicada en el termómetro del aceite y ajustar la
válvula si la temperatura está fuera del rango anteriormente mencionado. Al girar la perilla
sobre la válvula en sentido de las agujas del reloj, se incrementará el volumen de agua
refrigerante para que el enfriador de aceite pueda aumentar su capacidad de refrigeración.

7.1.2 Enfriador de aceite

El agua refrigerante para el enfriador del aceite puede ser detenida al cerrar la válvula de
detención (Fig. 2-3, 1 ). El filtro (Fig. 2-3, 2 ) atrapa la suciedad contenida en el agua
refrigerante y debe limpiarse cada 3 o 4 meses. Dirigirse al CAPÍTULO 8. “MANTENIMIENTO”

7.1.3 Dispositivo de seguridad en hidráulica

El disco de ruptura de emergencia está montado sobre el recipiente de presión de nitrógeno y

conectado al recipiente de presión de nitrógeno (Ver Fig. 3-1).

El nitrógeno del recipiente podría salir a la atmósfera si por algún motivo la presión de
nitrógeno en el recipiente de presión de nitrógeno llegara a alcanzar 160-176 bar.

El circuito hidráulico está protegido de una acumulación de presión extraordinariamente alta

en el sistema hidráulico mediante la válvula de descarga 144 que liberará el aceite bajo presión
cuando la presión del sistema supere los 160 bar.
No cambiar nunca la presión establecida de la válvula de descarga. El ajuste de presión se
realiza en la fábrica antes de la entrega, y la perilla de ajuste está sellada. Nuestra garantía no
cubrirá ningún daño o pérdida causada por un ajuste inapropiado realizado por el cliente o un
tercero no autorizado.

La unidad hidráulica está compuesta por un motor eléctrico, una bomba hidráulica, un filtro
succionador, un recipiente de aceite, y un acumulador. La bomba hidráulica entrega aceite
desde el recipiente de aceite a través del filtro succionador al acumulador hidráulico. El
elemento filtrante puede ser removido fácilmente de la carcasa para su limpieza. Referirse al
CAPÍTULO 8. MANTENIMIENTO.

El acumulador está dividido en dos cámaras por un pistón, la cámara superior está conectada
al recipiente de nitrógeno, y la cámara inferior está conectada a la bomba. El pistón se mueve
hacia arriba y abajo para ser equilibrado por la fuerza hacia abajo de la presión del nitrógeno y
la fuerza hacia arriba de la presión hidráulica (Fig. 7-1).

La válvula lógica 6 y la válvula direccional solenoide 8 para operar la válvula lógica están
ubicadas entre la bomba y el acumulador hidráulico. El vástago del pistón del acumulador
tiene una leva fijada allí para activar los dos sensores de proximidad 1b12 y 1b13 posicionados
verticalmente a lo largo del recorrido del vástago del pistón. El aceite hidráulico de la bomba
fluye hacia el acumulador para empujar el pistón hasta que la leva en el pistón activa el sensor
de proximidad 1b12, el cual quita el voltaje de la válvula solenoide 8 para activar el circuito
piloto para la válvula lógica 6. La válvula lógica se activa hidráulicamente para dirigir el aceite
hidráulico de la bomba no hacia el acumulador sino hacia el reservorio a través del enfriador
de aceite. Cuando el aceite acumulado es utilizado por los actuadores, tales como el motor
hidráulico y los otros cilindros, el pistón baja para apagar el sensor de proximidad 1b13, que
energiza la válvula solenoide 8 para cerrar la válvula lógica 6. La válvula lógica dirige el aceite
hidráulico desde la bomba nuevamente al acumulador hidráulico.

Antes de activar la bomba, el solenoide de la válvula direccional 8 se des-energiza y el aceite

hidráulico de la bomba puede abrir la válvula lógica 6 y fluye hacia el reservorio a través del
enfriador de aceite, por lo tanto, la bomba puede ser activada bajo casi ninguna carga. La
válvula solenoide 8 se energiza automáticamente alrededor de 5 segundos después de que la
bomba se activa y la válvula lógica 6 se cierra para dirigir el aceite desde la bomba al
acumulador hidráulico. Una vez que se activa la bomba, la operación de la válvula lógica 6 se
realiza automáticamente para cargar y descargar la bomba.

El sistema de control que consta de los sensores de proximidad 1b12 y 1b13, y la válvula
solenoide 8 sirve como otro dispositivo de seguridad. Si, por alguna razón, el pistón del
acumulador es empujado hacia arriba para activar el sensor de proximidad 1b12 y aún la
válvula lógica 6 no se activa para descargar la bomba, el pistón del acumulador es forzado a
moverse hacia arriba hasta que el extremo inferior de la leva inactiva el sensor de proximidad
1b13. Cuando el sensor de proximidad 1b13 ha sido desactivado por el extremo inferior de la
leva, el motor eléctrico 3 se apagará inmediatamente para detener la bomba y la alarma
(control del acumulador) se activará en la pantalla. También se activará el timbre de aviso.

7.2 UNIDAD DE CIERRE DEL MOLDE

El cierre del molde, apertura y sujeción del mismo son realizados por un cilindro fijador con
cojines hidráulicos en los finales de carrera para reducir el posible impacto generado al realizar
el cierre y apertura del molde. (Referirse a Fig. 6-1)

7.2.1 Enclavamientos de sujeción del molde con Puertas de Seguridad (Fig. 7-2)

Cuando la puerta de seguridad se encuentra abierta, el interruptor de límite 6b21 del lado
operativo o 6b4 sobre el lado no operativo (Fig. 7-2, 1 ) es liberado, el interruptor de límite 6b3
sobre el lado no operativo (Fig.7-2, 2 ) es presionado para abrir el circuito de cierre del molde
eléctricamente y cambiar la válvula direccional operada mecánicamente 52 al mismo tiempo,
con el fin de liberar la presión del circuito piloto a la válvula direccional electro-proporcional 90
hacia el reservorio. De esta forma, el cierre del molde no se efectúa mientras la puerta de
seguridad está abierta.

7.2.2 Cierre del molde (Fig. 7-3, 1)

Al presionar el botón 4b2 (CIERRE) sobre el panel operativo mientras la puerta de seguridad
está cerrada, el solenoide “b” de la válvula direccional 90 es energizado y se lleva a cabo el
cierre del molde.

El aceite hidráulico de la cámara lateral del vástago del cilindro de cierre del molde es dirigido
a la cámara lateral principal del cilindro a través de la válvula lógica 55. La falta de aceite
hidráulico, que es equivalente al volumen del vástago del pistón desplazado, se llenará con
aceite suministrado a la cámara lateral principal a través de la válvula direccional 90.

La velocidad de cierre del molde es controlada por el orificio de control de la válvula

direccional electro-proporcional 90 sobre la pantalla de cierre del molde. Cada velocidad se
puede establecer independientemente y libremente una de otra.

7.2.3 Dispositivo de Protección del Molde

Cualquier material extraño atascado en el molde será detectado por el “Tiempo de Protección”
(temporizador) establecido en la pantalla “Supervisión” y “Posición de protección del molde”
(posición de cierre del molde establecido en la pantalla “Cierre del molde”). La posición de
protección del molde debe ser ajustada minuciosamente para programar una posición donde
se pueda obtener un contacto estrecho del molde sin dejar espacio para que permanezca
ningún material extraño. Mientras tanto, establecer el temporizador a 1.5 veces el tiempo de
cierre del molde bajo condiciones normales de moldeado. Si se encontrara algún material
extraño atascado en el molde, se detendrá el cierre en la posición anterior a alcanzar la
posición de cierre del molde, llevando a que el tiempo de protección del molde pase más allá
del tiempo de cierre del molde. En estas circunstancias, el sistema de protección del molde
pasará al estado neutral, mostrando una indicación de anormalidad (error de protección del
molde) y haciendo sonar la alarma de advertencia. Para resetear el aviso de advertencia, abrir
la puerta de seguridad sobre la máquina de moldeado. Cuando se necesite dejar sin efecto el
sistema de protección de molde, colocar “Protección de molde” en OFF sobre la pantalla de
“Supervisión”.

7.2.4 Cierre del molde a Baja Presión

La fase de cierre del molde a baja presión se utiliza para reducir aún más la fuerza de cierre con
el fin de lograr la protección del molde. Cuando el molde alcanza la posición establecida de
cierre a baja presión durante la fase de cierre, la válvula proporcional electro-magnética de
reducción de presión (672) se activa para reducir la presión aplicada al cilindro de cierre del
molde a un valor de presión de cierre del molde a baja presión establecido en la pantalla
“Cierre del molde”. El máximo valor establecido de presión de cierre de molde a baja presión
es 49%. La presión del circuito (140 kg/cm2) corresponde a 99%.

7.2.5 Cierre del molde (Fig.7-3, (2))

Cuando el molde alcanza la posición de protección antes de que la protección del molde haya
caducado, el solenoide de la válvula direccional solenoide 89 se des-energiza para liberar la
presión piloto de la válvula lógica 87 que se debería abrir, y en consecuencia el puerto T de la
válvula direccional electro-proporcional 90 se conecta con la línea de baja presión. Al mismo
tiempo, la presión piloto de la válvula lógica 55 cambia para permanecer alta y la válvula lógica
55 se cierra. El aceite que fluye a través de la válvula electro-proporcional 90 es dirigido a la
cámara lateral principal del cilindro de cierre de molde y el cilindro genera toda su fuerza, la
cual es incrementada a la fuerza de cierre establecida a través del mecanismo de cambio.

7.2.6 Apertura del molde (Fig.7-3, (3))

Cuando el botón 4b1 (ABIERTO) sobre el panel de operación está presionado o cuando el
tiempo de enfriamiento calcula el tiempo, el solenoide “a” de la válvula selectora proporcional
electromagnética 90 se energiza y el molde comienza a abrirse. El aceite en el lateral
principal del cilindro de cierre de molde fluye hacia la válvula lógica 87 y regresa al tanque de
aceite a través del enfriador de aceite.

Al igual que en la fase de cierre del molde, la velocidad de apertura del molde es controlada
mediante la apertura de la válvula selectora proporcional electromagnética 90 cuyo ajuste se
realiza en la pantalla “Cierre de molde”. La velocidad de apertura del molde puede
establecerse a un valor deseado independientemente de la velocidad de cierre de molde.

7.2.7 Detención (Fig.7-3, (4))

Cuando el solenoide de la válvula direccional electro-proporcional 90 se des-energiza, el

cilindro de cierre de molde se libera de la presión. Este estado se denomina “Detención”.
Cuando la puerta de seguridad está abierta, el sistema de cierre de molde pasa a una
detención, excepto cuando se está abriendo el molde bajo operación “SEMI-AUTOMÁTICA”.
Durante las fases de cierre y apertura de molde bajo operación “MANUAL”, en el momento en
que el botón 4b1 (APERTURA) o 4b2 (CIERRE) es liberado, el sistema de cierre del molde pasa a
una detención. Inclusive bajo operación “MANUAL”, sin embargo, una vez que el molde es
sujetado bajo presión, el sistema de cierre de molde pasa a una detención solamente al
presionar el botón 4b1 (APERTURA) o al abrir la puerta de seguridad.
7.3 EYECTOR HIDRÁULICO (b)

Este es un dispositivo que expulsa desde el molde los productos moldeados con un cilindro
hidráulico. Durante la apertura del molde, se puede iniciar la eyección en una posición
ajustable. El sensor de proximidad 5b34 para detectar la carrera de retracción; que es la
posición final de recorrido hacia atrás, sirve también para confirmar la retracción completa del
vástago del eyector para proteger el molde de cualquier daño. El eyector hidráulico es
controlado por la válvula direccional solenoide 260, y las velocidades de eyección y retracción
pueden ser ajustadas en 6 etapas donde la combinación de 4 orificios es seleccionada por las
válvulas direccionales solenoides 256 y 257. (Fig. 7-4)

La posición de detención de eyección se encuentra en la pantalla “Eyector”. La posición de

detención de retracción es detectada por el sensor de proximidad 5b34. El eyector puede ser
sostenido en una posición de expulsión por la función de la válvula de control del piloto A 142.

(1) Operación manual

En el panel de operación, colocar el interruptor de selección 0b8 en la posición
MANUAL. En la pantalla “Cierre de molde/Eyector”, llevar el selector “ON/OFF” a
“ON”. En este momento, el eyector puede ser expulsado y retirado libremente con el
interruptor de selección 5b89 sobre el panel de operación. Cuando se libera el
interruptor, el eyector se detiene en la posición que se encuentra.
(2) Operación automática
Referirse a la sub-sección para la pantalla del eyector en el Capítulo 5.
El eyector regresa inmediatamente tan pronto como se inicia el cierre del molde en
ambas operaciones (1) y (2).

7.4 REGULADOR DE FUERZA DE CIERRE DEL MOLDE

Este dispositivo ajusta el espacio del molde y la fuerza de cierre del mismo con un motor
hidráulico. El aumento y reducción del espacio del molde es controlado por la válvula
direccional solenoide A71.

Para ajustar el espacio del molde y la fuerza de cierre, colocar el interruptor de selección de
OPERACIÓN 0b8 sobre el panel de operación en “STAND-BY”. (Este dispositivo funciona
solamente en modo STAND-BY)

(1) Ajuste del espacio del molde

Para reducir el espacio del molde, girar el interruptor de selección 5b114 sobre el
panel de operación en el sentido de las agujas del reloj hasta “DEC.” y para aumentar,
girar el interruptor 5b114 en el sentido opuesto hasta “INC.”
Si el espacio del molde se ajustó tan inadecuadamente como para superar el límite
mínimo o máximo específico, los interruptores de límite 6b8 o 6b9 para limitar el
espacio del molde se activarán para detener al regulador de espacio del molde.
(2) Ajuste de la fuerza de cierre del molde
(1) Girar el interruptor de selección 5b114 sobre el panel de control a “DEC.” para
reducir el espacio del molde, manteniendo la conexión del alternador estirada,
hasta 2 o 3 mm antes de que las mitades del molde se junten.
 (2) Ajustar la fuerza de cierre del molde según la Sección 6.1.7

7.5 UNIDAD CENTRAL DE LUBRICACIÓN

La unidad de lubricación suministra una cantidad adecuada de aceite lubricante en forma

intermitente a las áreas donde hay partes móviles. La unidad de lubricación está ubicada
debajo del cilindro de cierre del molde.

En SG75

Al presionar la tecla MOTOR sobre el panel del gabinete de control, el motor de la bomba de
lubricación comienza a rotar en forma simultánea con el motor principal y provee aceite
lubricante a las partes que requieren lubricación cada 15 minutos. Esta bomba de lubricación
puede ser operada con la perilla manual. Levantar la perilla manual varias veces antes de
encender el motor principal o inmediatamente después de encenderlo.

En SG100, SG 125, SG 150

Cuando la tecla MOTOR está presionada sobre el panel del gabinete de control, el motor de la
bomba de lubricación comienza a rotar simultáneamente con el motor principal y provee el
aceite a las partes que requieren lubricación. A partir de entonces, la bomba de lubricación
funciona periódicamente a intervalos de tiempos por ciclo establecidos en la pantalla
“preparación”, que puede ser puesta en uso con la tecla MOLD CHG o la tecla PURGA, o
funciona después del lapso de un tiempo establecido “A” (Cuadro 7-1). Cuando la presión en la
tubería principal de lubricación alcanza el nivel especificado, el interruptor de presión 7f1 lo
detecta y hace que la bomba se detenga después de una continuación de operación adicional
de 40 segundos. Mientras tanto, se instalan los pistones en todos los distribuidores antes de
que cada punto de lubricación sea movido para suministrarles aceite a los puntos de
lubricación, el cual se ha medido y mantenido en los distribuidores. Para el ajuste de control de
lubricación, referirse al Cuadro 7-1.

(Nota) Cuando la bomba de lubricación comience a rotar en el tiempo establecido A, resetear

el recuento del número de inyecciones.

Esta unidad de lubricación central cuenta con un dispositivo de monitoreo el cual activa una
alarma cuando la presión dentro de la tubería principal de lubricación no alcanza el nivel
establecido en el tiempo de monitoreo (30 minutos para SG75 y 60 segundos para SG100,
SG125 Y SG150) después de que la bomba de lubricación ha comenzado o cuando el nivel de
aceite de lubricación dentro del tanque es menor que el nivel “L” (se ofrece el dispositivo de
monitoreo del nivel de aceite lubricante en SG75 como accesorio especial). En caso de alarma,
verificar el nivel de aceite dentro del tanque de aceite lubricante. Cuando la alarma se activa
mientras que el tanque contiene una cantidad suficiente de aceite lubricante, verificar las
tuberías de lubricación para detectar partes rotas o partes flojas en las juntas. Después de
haber reparado el problema, presionar la tecla BORRAR.

7.6 UNIDAD DE INYECCIÓN Y PLASTIFICADO

La unidad de inyección y plastificado está compuesta por un montaje de tornillos, una unidad
de cilindro de inyección, un motor hidráulico, y la unidad de control eléctrico e hidráulico para
controlar el plastificado, la inyección, la presión de retención y la contra-presión.

La unidad del cilindro de inyección incluye los cilindros de desplazamiento de la unidad de

inyección y los cilindros de retorno los cuales componen una unidad, así como también un
cilindro de inyección.

En la unidad de control de inyección, el detector de posición del tornillo y el detector de

velocidad están ubicados sobre el lateral no operativo de la unidad de inyección. La servo-
válvula para controlar la velocidad de rotación del tornillo y la servo-válvula para controlar la
velocidad de inyección, la presión de retención y la contrapresión del tornillo están ubicados
sobre la unidad del cilindro de inyección.

7.6.1 Montaje de tornillos

Referirse a la Fig.7-6 para verificar la construcción y los nombres de las partes del montaje.

Se monta un anillo de seguridad en la parte frontal del tornillo. A medida que el tornillo rota, el
material plastificado fluye a través del paso entre el anillo de seguridad y la cabeza del tornillo.
El tornillo es empujado hacia atrás por la acumulación de presión del material plastificado
medido en frente de la cabeza del tornillo. Cuando el volumen predeterminado del material es
medido en frente del tornillo, se inicia la fase de inyección y el anillo de seguridad entra en
contacto estrecho con el anillo de sellado para evitar que la fusión fluya hacia atrás cuando el
tornillo se mueve hacia adelante. El hecho de que este dispositivo de sellado funcione o no
adecuada y regularmente, tiene una gran influencia sobre la precisión del volumen de
inyección en cada disparo. Para evitar el goteo de la fusión durante la fase de plastificado, se
facilita una boquilla con una válvula de aguja (opcional) o un dispositivo de extracción del
tornillo. El material plástico es calentado por las bandas calentadoras alrededor del cilindro de
plastificado, el adaptador y la cabeza del cilindro. La temperatura de cada una de las 4 zonas
de calentamiento es medida por un termo-par tipo K y controlada por un regulador
automático de temperatura en el gabinete. La cubierta bajo la entrada de la tolva cuenta con
un canal de enfriamiento y es enfriada mediante agua corriente, cuyo flujo es regulado por una
válvula de aguja. El propósito de enfriar la cubierta es ayudar al tornillo a empujar el material
hacia adelante así como evitar la conducción de calor a la unidad de accionamiento del
tornillo.

7.6.2 Accionamiento del tornillo (Fig.7-7)

El tornillo de plastificado es accionado por un motor hidráulico a través de un eje de conexión

y su velocidad de rotación es controlada por la válvula direccional electro-proporcional 143. La
máxima fuerza del par de torsión que el tornillo puede cambiar es de cuatro pasos mediante el
cambio de la palanca de cambio del par de torsión sobre el motor hidráulico. La máxima
velocidad de rotación del tornillo es 400 r.p.m. y el máximo valor que se puede establecer para
cada motor hidráulico está limitado por la capacidad del motor eléctrico y la etapa de torsión
como se muestra en el Cuadro 7-2. Si se establece una velocidad de rotación más alta, la
velocidad de rotación del tornillo no puede ser controlada como fue establecida o la velocidad
de inyección no puede ser controlada adecuadamente como fue establecida.

Cuando la etapa de presión de retención ha finalizado, y cuando el temporizador de retardo de

cierre de la boquilla haya terminado, el tornillo comienza a rotar a la velocidad de rotación
especificada. Al colocar el seleccionador de indicador 65 (Fig.3-2, 13 ) en la posición “2”, se
puede leer la presión de entrada del motor hidráulico. Cuando el tornillo se retrae hasta la
carrera del plastificado, la rotación del tornillo se detiene.

La válvula solenoide A706 se energiza al mismo tiempo que el plastificado y la contrapresión

del tornillo se equilibran mediante el aceite para ajustar la válvula A 707.

7.6.3 Contrapresión del tornillo, Presión de retención e Inyección (Fig.7-8)

La velocidad de inyección es controlada por la válvula direccional electro-proporcional 143 y

puede ser programada en las secciones de carrera en 2.4.12. En la fase de presión de
retención, la señal de entrada de la velocidad de inyección de la última sección está regulada
por la válvula proporcional 143. La válvula direccional electro-proporcional 143 funciona como
una válvula de aguja variable, cuya apertura es controlada por la corriente eléctrica de la
bobina de solenoide. La válvula de reducción de presión 193 funciona para equilibrar la presión
diferencial entre los puertos de entrada y salida de la válvula proporcional 143 con la presión
establecida de la válvula de descarga de presión 145. Es decir, la combinación de estas tres
válvulas funciona como una válvula electro-proporcional y de control de flujo equilibrado de la
presión, la cual puede mantener constante el caudal de flujo en el cilindro de inyección bajo
cualquier presión de inyección hidráulica.

La presión de inyección máxima y la presión de retención son controladas por la válvula

electro-proporcional de descarga de presión 140. La presión de retención se puede programar
en las secciones de tiempo 2.4.6. La válvula electro-proporcional de descarga de presión 140
funciona como una válvula de liberación piloto y controla la presión piloto de la válvula de
reducción de presión 193 y de la válvula de descarga de presión 139 para regular la presión
hidráulica del cilindro de inyección. La presión hidráulica del cilindro de inyección puede leerse
al colocar el seleccionador indicador 65 en la posición “1” y al observar el indicador de presión
66.

Se debe cumplir con las siguientes condiciones antes de realizar la inyección en operación
“SEMI-AUTOMÁTICA” o “TOTALMENTE AUTOMÁTICA”.

(1) El molde está cerrado y el sensor de proximidad para cierre de molde 4b7 está
activado.
(2) La unidad de inyección se mueve hacia adelante para presionar la boquilla contra el
molde y el interruptor de presión 3f12 está activado.
(3) El material ha sido plastificado y el tornillo ha sido retirado a la posición establecida en
la finalización de plastificado.

7.6.4 Desplazamiento de la unidad de inyección (Fig. 7-9)

 La unidad de inyección es desplazada hacia adelante y atrás por dos cilindros de
desplazamiento, a los cuales se les envía aceite hidráulico a través de la válvula
direccional solenoide 130. Cuando el interruptor selector 0b8 en el panel de operación
está colocado en “MANUAL”, la unidad se retrae al girar el interruptor selector 3b17
en el panel de operación en el sentido de las agujas del reloj y avanza al girarlo en
sentido anti-horario. La unidad de inyección se detiene inmediatamente cuando el
interruptor selector 3b17 es liberado.
Cuando el interruptor selector 0b8 es colocado en “SEMI-AUTO” o “TOTAL-AUTO”, se
pueden seleccionar tres modos de desplazamiento con el selector de modo C30 como
se detalla a continuación:
(1) Posición hacia adelante sin retracción
Cuando el molde está cerrado, el solenoide “a” de la válvula solenoide 130 se
energiza, la unidad de inyección avanza, y la boquilla se mantiene presionada
contra el molde hasta que el ciclo de moldeado es suspendido la siguiente vez.
(2) Retracción durante el enfriamiento
Simultáneamente con la finalización de la etapa de presión de retención, es decir
el comienzo de la etapa de enfriamiento, comienza el temporizador. Cuando el
temporizador ha finalizado, el solenoide “b” de la válvula solenoide 130 se
energiza para retraer la unidad de inyección hasta que el temporizador termina. En
el siguiente ciclo, cuando se cierra el molde y se activa el sensor de proximidad, el
solenoide “a” de la válvula 130 se energiza para adelantar la unidad y presionar la
boquilla contra el molde.
(3) Retracción después del plastificado
Simultáneamente con la finalización de la etapa de plastificado, el temporizador de
retardo comienza el cronometraje. Cuando el temporizador ha terminado, el
solenoide “b” de la válvula solenoide 130 se energiza y la unidad de inyección se
retrae hasta que el temporizador termina. En el siguiente ciclo de moldeado,
cuando el molde se cierra hasta alcanzar la posición de protección del molde, el
solenoide “a” de la válvula 130 se energiza para adelantar la unidad y presionar la
boquilla contra el molde.
En los casos (2) y (3), la unidad de inyección se retrae inmediatamente cuando
comienza la apertura del molde, inclusive si el temporizador no ha llegado a su fin
aún. El interruptor de presión A246 (3f12) es incorporado en el sistema hidráulico,
el cual automáticamente detecta que la boquilla está presionada contra el molde.

7.6.5 Extracción del tornillo

Este es un dispositivo para retirar el tornillo con el fin de evitar que el material derretido
pueda gotear desde la boquilla, para descomprimir la fusión en un canal caliente, o para
reducir la presión de la fusión para ayudar a que los agentes espumantes expandan la
fusión cuando se estén moldeando los productos espumados.

Cuando se opera el dispositivo, el tornillo debe estar conectado al acoplamiento de

rosca mediante un par de bridas separadas, las cuales son enroscadas en el
acoplamiento. (Fig.7-11)
 (1) Operación manual
Interruptor selector de modo de operación 0b8: Colocar en “MANUAL”.
Mientras el botón interruptor 3b21 (EXTRACCIÓN DEL TORNILLO) sobre el panel de
operación se encuentre presionado, la válvula direccional solenoide 218 se energiza.
(Fig. 7-10) y el tornillo se retrae.
(2) Operación automática
Interruptor selector de modo de operación 0b8: Colocar en “SEMI-AUTO” o “TOTAL-
AUTO”.
Posición del tornillo antes del plastificado: Colocar la posición en la cual el tornillo es
retirado después de la fase de presión de retención.
Posición del tornillo después del plastificado: Colocar la posición en la cual el tornillo
es retirado después de la fase de plastificado. Ajustar la posición de desviación a la
cual el tornillo es retirado después de la fase de plastificado.
El tornillo puede ser retirado ya sea después de la fase de presión de retención o
después de la fase de plastificado o ambas. Cuando sea necesario apagar el
dispositivo de extracción del tornillo, colocar “OFF”.

7.7 CONECTOR ROBÓTICO PARA EXTRACCIÓN

(Método de conexión) Unir el conector robótico para extracción al bloque de terminal en la

caja de instalaciones secundarias montada sobre la máquina de moldeado.

Detalle de la señal

ENTRADA

No. 1 Inhibición de cierre del molde

Las terminales de entrada de la caja de instalaciones secundarias están en cortocircuito unas

con otras con el puente No.1. Dejar el puente No.1 colocado en posición cuando el robot de
extracción no sea utilizado.

No.2. Inhibición de apertura del molde

1. Las terminales de entrada de la caja de instalaciones secundarias están en

cortocircuito unas con otras con el puente No.2. Dejar el puente No. 2 colocado en
posición cuando el robot de extracción no sea utilizado.
2. Esta señal de comando actúa directamente sobre el circuito de la válvula proporcional
electro-magnética de apertura del molde para abrir o cerrar la válvula. Por lo tanto, los
puntos de contacto deben tener una gran capacidad de corriente, lo suficientemente
amplia como para resistir grandes flujos de corriente cuando el puente No. 2 es
retirado de las terminales de entrada al robot de extracción.
(Capacidad de punto de contacto) 28VDC, 2.5 A o más.

No.3. Comando de eyección del eyector

1. Las terminales de entrada en la caja de instalaciones secundarias están en

cortocircuito unas con otras con el puente No. 3. Dejar el puente No. 3 colocado en
 posición cuando se utiliza el robot de extracción común, de forma tal que el eyector es
eyectado cuando se alcanza la posición de acción del eyector durante el proceso de
cierre y apertura del molde.
2. Cuando se utiliza un robot de extracción que genera el comando de eyección del
eyector, retirar el puente No.3 y conectar la línea de comando de eyección a las
terminales de las cuales se retiró el puente No.3.
Cuando el comando de eyección del robot de extracción no se utilice, el eyector actúa
de acuerdo con el ajuste de inicio del eyector sobre el lateral de la máquina de
moldeado.
En la práctica, ajustar la posición de inicio de operación del eyector sobre el lateral de
la máquina de moldeado a “Límite de apertura de molde”, de tal forma que se genere
el “comando de eyección” del robot de extracción en la posición límite de apertura de
molde.

No.4. Comando de inicio de cierre del molde

La señal “Comando de inicio de cierre del molde” funciona como la señal de inicio del siguiente
ciclo en modo de operación automática. Cuando este comando no se usa, poner en
cortocircuito las terminales de entrada unas a otras con el puente.

No.5. Señal de re-eyección del eyector

1. Cuando la señal de “Re-eyección” permanece “ON” después de que se haya realizado

el número preestablecido de veces de eyección, continuarán las repeticiones de
eyección y retracción del eyector hasta que el tiempo de intervalo se haya completado
y comience la siguiente apertura de molde.
2. Cuando el “Comando de eyección del eyector” no se usa, colocar la señal en “OFF”
(estado liberado).

Detalle de la señal

SALIDA

No.1. Señal de molde cerrado completamente

Esta señal se genera siempre que el interruptor de límite de molde con cierre completo “4b7”
esté “ON”.

No.2. Señal de detección de eyección del eyector

Esta señal se genera cuando el eyector está en la posición de eyección establecida y se detecta
la eyección.

No.3. Señal de operación automática

Esta señal se genera cuando el interruptor selector “0b8” sobre el panel de operación está
colocado en la posición AUTO.

No. 4. Señal de límite de apertura de molde

Esta señal se genera cuando el molde está en la posición establecida de límite de apertura de
molde y se detecta ese estado.

No.5. Señal de puertas de seguridad cerradas

Esta señal se genera siempre que las puertas de seguridad estén cerradas en ambos lados de la
máquina.

No.6. Señal de verificación de calidad del producto

Esta señal tiene el objetivo de rechazar productos inaceptables, a los cuales el dispositivo de
evaluación de calidad del producto juzgue defectuosos o productos incluidos en casos de
rechazo. La señal se genera en el período que comienza con la finalización de la etapa de
presión de retención y finaliza con el comienzo de la fase de cierre de molde en el siguiente
ciclo.

No.7. Señal de detección de retracción del eyector

Esta señal se genera siempre que el interruptor de límite de retracción del eyector esté en
“ON”.

PRECAUCIÓN

1. Cada una de las señales de entrada o salida se genera a través de puntos de contacto
sin voltaje.
El circuito de señal de entrada (en el lateral de la máquina de moldeado) está
conectado directamente al circuito de bajo voltaje en el gabinete de control: NO
IMPONER VOLTAJE DE LA FUENTE DE ALIMENTACIÓN SOBRE EL CIRCUITO DE LA SEÑAL
DE ENTRADA NUNCA.

7.8 SISTEMA DE CONTROL SG.S

El sistema de control SG. S de circuito cerrado controla los siguientes parámetros que juegan el
rol más importante en el proceso de inyección. Estos parámetros son:

1. Velocidad de rotación del tornillo

2. Contrapresión del tornillo
3. Velocidad de inyección
4. Presión de retención

Durante el ciclo de moldeado, se mantienen y reproducen estos parámetros en cada ciclo de

moldeado tal como se requiere a pesar de perturbaciones inevitables ejercidas sobre el
sistema. El diagrama Fig. 7-12 muestra esquemáticamente el concepto básico de la unidad de
inyección programable y controlada por circuito cerrado. Los parámetros anteriormente
mencionados pueden ajustarse en el panel de control.

(1) Cuatro velocidades independientes de rotación del tornillo (N6, N7, N8 y N9) y la
correspondiente contrapresión del tornillo (P6, P7, P8 y P9) pueden ser programadas
libremente dentro del rango de presión máxima (30 kgf /cm2) para cuatro secciones
 de carrera del tornillo (S6, S7, S8 y S9). Las secciones de carrera están establecidas
directamente en mm.
(2) Cinco velocidades de inyección independientes (desde V0 a V4) pueden ser
establecidas libremente para cinco secciones de carrera (desde S9 a S4).
(3) Cuatro presiones de retención independientes (desde P1 a P4) pueden ser establecidas
libremente para cuatro secciones de tiempo (desde T1 a T4) que les corresponden.

Estos parámetros programados son transmitidos respectivamente a las servo-válvulas 109 y

197 a través de controladores del programa (controlador de velocidad del tornillo (RN),
controlador de velocidad de inyección (RV), controlador de presión de retención (RV), y
controlador de contrapresión (RP)).

La servo-válvula 109 controla la velocidad de rotación del tornillo y la servo-válvula 197

controla la contrapresión en la fase de plastificado, la velocidad de inyección y la presión de
retención. Aunque las válvulas convencionales sólo pueden colocarse en “ABIERTA” o
“CERRADA”, sin embargo, las servo-válvulas pueden ajustarse en cualquier posición entre
“ABIERTA” y “CERRADA” en proporción a las señales de comando eléctrico. En consecuencia,
permite controlar el nivel de flujo en proporción a las señales de comando eléctrico.

La posición real del tornillo se detecta a través de un codificador digital de tipo absoluto. El
codificador de tipo absoluto tiene una ventaja sobre los de tipo incremental porque la posición
real del tornillo es indicada exactamente en forma continua incluso cuando la máquina de
moldeado interrumpe la operación y el suministro eléctrico está cortado, al conectar
nuevamente la alimentación. (Nota: a diferencia del codificador de tipo absoluto, una vez que
se corta el suministro eléctrico, el codificador tipo incremental no puede mostrar la posición
real del tornillo en forma precisa incluso si se conecta la alimentación nuevamente y para
superar esta desventaja se requiere un cierto dispositivo especial).

Las valores reales (de varios parámetros) son medidos por los siguientes sensores y retro-
alimentados a los controladores.

1. Taco generador para medir la velocidad de rotación del tornillo.

2. Transductor de velocidad lineal (de tipo de imán móvil) para medir la velocidad de
inyección.
3. Transductor de presión (de tipo extensómetro) para medir la presión de retención.

7.9 PRINCIPIO BÁSICO DE CONTROL DE CIRCUITO CERRADO

El control de circuito cerrado es un cierto proceso, en el cual varios valores físicos (velocidad,
presión, temperatura, etc.) que deben ser controlados, son medidos continuamente y una
parte de ellos regresan para ser comparados con valores predeterminados de manera tal que
los valores físicos que deben ser controlados reciben una influencia para obedecer a los
valores predeterminados. Si los valores establecidos no coinciden con los valores medidos, las
señales que advierten las diferencias son transmitidas al controlador para regularlas hasta que
coincidan unas con otras. Por lo tanto, la salida está casi libre de influencia más allá de la
variación de carga o cualquier otra perturbación.

El diagrama de bloque de la Fig. 7-13 muestra el concepto de control de circuito cerrado.

7.9.1 Control de la velocidad de rotación del tornillo

El diagrama de bloque (Fig. 7-14) muestra el control de circuito cerrado de la velocidad de

rotación del tornillo.

Las velocidades de rotación del tornillo (N6 - N9) que fueron ajustadas digitalmente por la
unidad de programación son transmitidas al controlador (amplificador comparativo) RN como
valores establecidos con las secciones de carrera (S6 - S9) como parámetros auxiliares. La
servo-válvula 109 es controlada por el controlador RN a través del amplificador principal HV. El
aceite hidráulico fluye a través de la servo-válvula 109 desde el acumulador hasta el motor
hidráulico para rotar el tornillo. El valor real, es decir, la velocidad de rotación real del tornillo
es medida por el taco generador. Este valor medido es amplificado por el pre-amplificador VN
y retro-alimentado al controlador RN para ser comparado con el valor preestablecido. El
controlador compara el valor preestablecido y la retroalimentación de la señal transmite una
señal correspondiente a la diferencia entre ellos a la servo-válvula 109 y corrige la diferencia
continuamente hasta que coincidan.

Cuando se programa la velocidad de rotación del tornillo, se deben considerar los límites
físicos. Por ejemplo, cuando se procesa un material con viscosidad relativamente alta a una
temperatura de procesamiento relativamente baja, si se programa una velocidad de rotación
del tornillo más alta, el par de accionamiento del tornillo necesario va a alcanzar y superar el
par máximo que el motor hidráulico puede generar. En un caso como este, incluso el control
de circuito cerrado no puede evitar que el motor hidráulico detenga su rotación.

7.9.2 Control de la contrapresión del tornillo

El diagrama de bloque (Fig.7-15) muestra el control de circuito cerrado de la contrapresión del

tornillo.

Las contrapresiones del tornillo (p6, p7 y p9) programadas digitalmente y predeterminadas son
transmitidas al controlador RP como valores establecidos con las secciones de carrera (-S6, S6-
S7, S7-S8, y S8-S9) como parámetros auxiliares. La servo-válvula 197 es controlada por el
controlador RP a través del amplificador principal HV. La contrapresión del tornillo se genera
en el cilindro de inyección. La contrapresión real del tornillo es medida por el transductor de
presión, el cual está conectado al cilindro de inyección. El sistema de control sigue
funcionando hasta que el valor real coincide con el valor preestablecido.

7.9.3 Control de la velocidad de inyección

El diagrama de bloque (Fig. 7-16) muestra el control de circuito cerrado de la velocidad de

inyección.

Las cinco velocidades de inyección (V0-V4) que fueron digitalmente predeterminadas son
transmitidas al controlador RV como valores establecidos con las secciones de carrera (S9- S4)
como parámetros auxiliares. La servo-válvula 197 es controlada por el controlador RV a través
del amplificador principal HV.
El aceite hidráulico es dirigido a través de la servo-válvula desde el acumulador directamente
al cilindro inyector para realizar la inyección. La velocidad real es medida por el transductor de
velocidad, amplificada por el preamplificador VV y retroalimentada al controlador para ser
comparada con el valor preestablecido. De esta forma se realiza el circuito cerrado.

Vale la pena mencionar que las velocidades de inyección reales no siempre coinciden con las
velocidades de inyección predeterminadas debido a los límites físicos y la velocidad de
inyección preestablecida debería estar dentro del rango de salida de la máquina de moldeado.
Por ejemplo, la inyección a una temperatura de fusión relativamente más baja donde la
viscosidad es relativamente más alta puede resultar imposible a velocidad máxima.

7.9.4 Control de la presión de retención

El diagrama de bloque (Fig. 7-17) muestra el control de circuito cerrado de la presión de

retención.

Las presiones de retención programadas (P1 - P4) son transmitidas al controlador RV como
valores establecidos con los tiempos (T1-T4) como parámetros auxiliares. La servo-válvula 197
es controlada por el controlador RV a través del amplificador principal HV para controlar la
presión del aceite en el cilindro de inyección. La presión de retención real es medida por el
transductor de presión sobre el cilindro de inyección. El valor medido es amplificado por el
preamplificador VD y retroalimentado al controlador RV para ser comparado con el valor
preestablecido. Así se forma el circuito cerrado.

En la fase de inyección, el programa de presión de retención se inicia automáticamente cuando

el tornillo está en la última de las cinco secciones de carrera (entre S3 y S4) y la presión
hidráulica en el cilindro de inyección alcanza la presión de conmutación programada (P0).

7.9.5 Conmutación de la fase de inyección a la fase de presión de retención

Durante la inyección, o para ser más precisos, durante el llenado del molde, la presión de la
fusión en la cavidad del molde se eleva pero levemente. Un poco antes de que la cavidad del
molde esté completamente llena con la fusión, sin embargo, la presión de la fusión comienza a
subir más alto y finalmente sube hasta un cierto nivel con una pendiente pronunciada cuando
la cavidad del molde está llena a su capacidad total (Fig. 7-18). Durante esta aguda
acumulación de presión, la presión de la fusión generada como resultado del control de
velocidad de inyección en curso, debe ser convertida a la presión preestablecida deseada. Es
decididamente importante para la calidad de moldeado que la conmutación se lleve a cabo tan
suavemente como sea posible. Esto es posible gracias al dispositivo interno de supervisión de
llenado de molde.

Cuando la presión en el cilindro de inyección ha alcanzado la presión de conmutación PO

predeterminada V-P, este dispositivo de supervisión cambia el programa de control de
velocidad de inyección al programa de control de presión de retención sin problemas. Por lo
tanto, cuando la presión hidráulica alcanza el valor establecido P0 en la quinta sección de
carrera (entre S3 y S4) donde la velocidad de inyección es controlada a V4, el programa de
velocidad de inyección finaliza para iniciar el programa de presión de retención. Esta
conmutación que depende de la presión se lleva a cabo sólo mientras el tornillo está en la
quinta sección de carrera (entre S3 y S4). Esto se debe a que la presión hidráulica total es
utilizada al máximo nivel en las primeras cuatro secciones de carrera (S9-S0, S0-S1, S1-S2, y S2-
S3). Se asegura que la presión disponible no esté limitada por la presión P0 de conmutación V-
P.

La posición del tornillo cuando el programa cambia automáticamente al programa de presión

de retención está indicada en el indicador de posición de conmutación V-P para cada ciclo en
la unidad de mm hacia abajo hasta el primer decimal. La posición del tornillo antes de la
inyección, la posición de amortiguación mínima, y la posición del tornillo después de completar
la presión de retención, son indicadas al mismo tiempo. Ellas proporcionan referencias
importantes para un ajuste óptimo del punto de conmutación.

Con el dispositivo de supervisión de inyección, el programa de inyección es cambiado al

programa de presión de retención, disparado por la presión hidráulica en el cilindro de
inyección como el primer parámetro de prioridad, es decir, la presión de la fusión en la cavidad
del molde como parámetro indirecto. Debido a que el comportamiento de la presión hidráulica
en el cilindro de inyección es bastante similar al de la presión de fusión en la cavidad del molde
en la cercanía del punto de conmutación, el nivel de presión al cual debería suceder la
conmutación puede ser medido en el cilindro de inyección. También es posible, de hecho,
utilizar la presión de fusión en la cavidad del molde como señal de comando para determinar
el punto de conmutación, si se cuenta con algunos dispositivos auxiliares tales como un
transductor de presión de fusión y un amplificador.

El diagrama en la Fig. 7-19 muestra un ejemplo del procedimiento de inyección y de la fase de

presión de retención.

Se selecciona un programa de inyección específico de acuerdo con el molde (productos

moldeados). La quinta velocidad de inyección V4 es preestablecida considerablemente baja
para evitar que la presión dinámica llegue a un pico cuando la cavidad del molde está casi llena
por completo con la fusión. Se selecciona el programa de presión de retención de acuerdo con
los procesos de enfriamiento y solidificación de la fusión en el molde. Los diagramas de árbol
que se ven más abajo muestran los cursos de los valores reales de la presión hidráulica en el
cilindro de inyección ph, de la velocidad de inyección v, y de la presión de fusión en la cavidad
del molde pc, durante el llenado de molde y la presión de retención.

Se observó claramente la diminución de la velocidad de inyección durante la última fase de

llenado de molde y un aumento simultáneo de la presión hidráulica en el cilindro de inyección
y de la presión de fusión en la cavidad del molde como resultado de la creciente resistencia al
flujo de fusión.

CAPÍTULO 8. MANTENIMIENTO

8.1 PLANIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO

Con el fin de asegurar el alto rendimiento de la máquina y proporcionar una vida útil más larga,
se deben llevar a cabo las siguientes inspecciones de mantenimiento regularmente y con sumo
cuidado.
SG 75 100 125 150

Horas de
operación
Rubros de servicio e inspección Ref.
estándar o No. de
inyecciones
Horas reales de Controlar el aceite hidráulico. La temperatura normal
trabajo: cada 4 durante la operación está dentro de los 40 C-55 C. Ajustar Fig. 2-3
horas la válvula de control de temperatura de ser necesario.
Horas reales de (1) Chequear la presión del aceite lubricante.
trabajo: cada 24 (a) SG75
horas o todos los Levantar la palanca manual de la bomba central de
días lubricación y verificar si la presión aumenta hasta 1.5
kgf/cm2.
Fig. 2-6
(b) SG100 – 150
Presionar la tecla MOTOR para operar la bomba de
lubricación y aumentar la presión hasta alrededor de
20 kgf/ cm2. Luego, confirmar que la presión baje a
menos de 3 kgf/ cm2.
(2) Verificar el nivel de aceite de la unidad central de
lubricación y suministrar aceite de ser necesario. Fig. 2-6

(3) Verificar la presión del gas nitrógeno.

Fig. 3-1

Horas reales de (1) Verificar las partes que requieren lubricante para
trabajo: cada 120 asegurar la condición de lubricación. Sec. 2.7
horas o una vez (2) Chequear el nivel de aceite hidráulico.
por semana Fig. 2-4

(3) Verificar las tuberías en el exterior del reservorio de

aceite hidráulico para verificar pérdidas de aceite.
(4) Chequear si el sistema de protección del molde
funciona normalmente. Sec. 6.2

(5) Chequear el mecanismo de enclavamiento de la

puerta de seguridad.
Abrir la puerta de seguridad, y presionar el botón 4b2
(cierre) sobre el panel de operaciones para confirmar
que la platina móvil no esté cerrada.
Abrir la puerta de seguridad durante la fase de cierre
de molde y confirmar que la platina móvil se detenga Fig.3-4
inmediatamente.
Si la platina móvil se cierra en cualquiera de los dos
casos anteriores, el enclavamiento no está
funcionando. Verificar la válvula direccional operada
mecánicamente 52 y los interruptores de límite 6b3,
6b4 y 6b21.
(6) Chequear los tornillos que ajustan las bridas divididas
que sostienen al tornillo de plastificado para verificar
Fig.7-11
su firmeza. Reajustar los tornillos con un par de
apriete especificado.
Horas reales de (1) Reemplazar el aceite hidráulico. (primer
trabajo: cada 500 reemplazo) Al mismo tiempo, limpiar el filtro de
horas o una vez al succión. Además de las inspecciones periódicas, Fig. 8-3
mes limpiar inmediatamente cuando la bomba realice
algún ruido anormal.
(2) Realizar el primer control del nivel de la máquina.
Sec. 2.2

(3) Controlar y limpiar la red del filtro para verificar la

línea de lubricación del eje estriado. Fig. 8-6

Horas reales de (1) Verificar la válvula de control de temperatura y Fig. 2-3

trabajo: 1,500 limpiar el filtro. Fig. 8-2
horas o (2) Verificar la banda del calentador y reajustar los
trimestralmente pernos de sujeción.
(3) Suministrar grasa a la barra de unión y al soporte
(opcional) de la platina móvil.
(4) Controlar la palanca oscilante y otras partes
móviles para verificar si hay holgura excesiva.
(5) Reajustar todas las conexiones de la tubería.

(6) Controlar la almohadilla de nivel, los pernos de

anclaje, para chequear si están sueltos y el nivel Sec. 2.2
de la máquina.
Horas reales de (1) Controlar el enfriador de aceite y limpiarlo si es
trabajo: 3,000 necesario. Fig. 8-1
horas, o (2) Controlar el aceite hidráulico para verificar la
semestralmente contaminación.
(3) Ajustar el punto cero del detector de presión. Para
máquinas
con sistemas
de
conmutación
V-P
Horas reales de (1) Controlar el aceite hidráulico y cambiarlo si es
trabajo: 6,000 necesario.
horas o una vez al (2) Limpiar las sondas del termopar.
año
(3) Controlar el movimiento de la palanca de la
boquilla de la válvula aguja. La boquilla debería
cerrarse normalmente y la carrera de la aguja de
la boquilla debería ser alrededor de 3mm.
(4) Controlar el cableado, las terminales y conexiones
sobre el gabinete de control y el gabinete de
suministro eléctrico y reajustarlos de ser
necesario.
(5) Controlar las luces indicadoras.

(6) Reemplazar el filtro de la bomba de lubricación

para SG75 y limpiarlo para SG 100-150. Sec. 8.5.3
 (7) Reajustar la banda de sujeción de las mangueras
de succión.
(8) Reemplazar el elemento filtrante del filtro de
presión. Sec.8.5.4

Cada 1 mil.
inyecciones (1) Controlar las válvulas solenoides.

Cada 5 mil. (1) Controlar todos los relés, temporizadores,

inyecciones contactores electromagnéticos sobre el gabinete
de control y el gabinete de suministro eléctrico y
reemplazarlos si es necesario.
(2) Reajustar todas las terminales.

8.2 SUMINISTRO DE ACEITE Y REEMPLAZO

8.2.1 Aceite hidráulico

El aceite hidráulico que se debe utilizar en esta máquina de moldeado por inyección debe ser
aceite mineral altamente calificado, libre de solventes, altamente anti-abrasivo que contenga
anti-oxidantes, inhibidores de óxido y de espuma, y debe cumplir con las siguientes
especificaciones.

Índice de viscosidad: más de 90

Viscosidad: (40 C): 46 cSt

La cantidad requerida de aceite hidráulico se ve en el Cuadro 8-2. Controlar el nivel de aceite

en el reservorio de aceite hidráulico una vez por semana. El primer reemplazo de aceite debe
realizarse después de las 500 horas de trabajo. En cada reemplazo, asegurarse de que todo el
aceite dentro de todos los sistemas hidráulicos incluyendo el cilindro hidráulico, así también
como el reservorio sea drenado por completo. Limpiar el reservorio por dentro con querosene
antes de suministrar nuevo aceite hidráulico.

¡PRECAUCIÓN!

Los aceites hidráulicos de diferentes tipos no deben mezclarse nunca.

8.2.2 Mantenimiento del aceite hidráulico

Generalmente se dice que las fallas con equipo hidráulico son atribuidas, ocho de cada diez, a
pequeñas partículas o suciedad desde el exterior del equipo hidráulico, y a la degradación del
aceite hidráulico en sí mismo. Las servo-válvulas utilizadas en las máquinas SG.S y las válvulas
de control proporcional son bastante más sensibles a la suciedad y al aceite hidráulico
contaminado que los equipos hidráulicos convencionales.

El sistema hidráulico cuenta con un filtro de malla especialmente fina (filtración absoluta 10
micrones) para proteger a estas servo-válvulas de la suciedad. El elemento filtrante va a tener
una obstrucción si entra suciedad al sistema hidráulico o si el aceite se contamina hasta un
cierto punto.

Por favor, observar estrictamente las siguientes instrucciones.

(1) No abrir nunca las tapas del reservorio hidráulico excepto si es absolutamente
necesario. Si se necesita abrir las tapas para controlar o reparar los componentes
hidráulicos, tener cuidado para que no ingrese agua o suciedad al reservorio y
cerrarlas tan pronto como se haya terminado el trabajo.
(2) El aceite hidráulico debe cambiarse regularmente de acuerdo con la planificación de
mantenimiento (en 500 horas para la primera vez y luego una vez al año).

8.2.3 Aceite lubricante en la Unidad central de lubricación

Controlar la cantidad de aceite en el reservorio de aceite de la unidad de lubricación cada 24

horas, y suministrar aceite antes de que el nivel de aceite esté tan bajo como el puerto de
succión de la bomba de lubricación (Fig. 2-6). Para que el aceite sea apto debe cumplir con las
siguientes especificaciones:

Viscosidad (40 C): 68 cSt

La capacidad del reservorio de aceite es

1.8 𝓁 en SG 75

3 𝓁 en SG100, SG125, SG150.

¡PRECAUCIÓN!

Si el tiempo de cierre del molde es muy largo y la unidad de cierre de molde hace un ruido
anormal cuando se abre el molde, utilizar el siguiente aceite lubricante.

Viscosidad (40 C) : 150 o 220 cSt

8.3 DESCARGA DE ACEITE HIDRÁULICO QUE SE HA FILTRADO EN EL RECIPIENTE DE

NITRÓGENO

Si el aceite hidráulico se filtra desde el pistón del acumulador y se acumula en el recipiente,

puede hacer que la presión de nitrógeno suba a un nivel extremadamente alto, lo cual es muy
peligroso. Cuando la aguja del manómetro 12 (Fig. 3-1) supera 142 bar, descargar el aceite
que se filtra inmediatamente. Al abrir lentamente la válvula de detención 14 (Fig. 3-1) sobre la
tapa del recipiente, el aceite que se filtra puede ser descargado en el tanque de aceite
hidráulico por la presión del nitrógeno. Cerrar la válvula de detención tan pronto como el gas
nitrógeno deja de hacer un silbido.

¡PRECAUCIÓN!

La válvula de detención 14 debe abrirse lentamente, y la apertura de la válvula debe estar

limitada hasta tal punto que el aceite que se filtra sea descargado lentamente. Abrir la válvula
por completo va a significar un aumento de la presión interna del tanque en forma abrupta y
será peligroso porque una gran cantidad de gas nitrógeno fluye al tanque. Cuando se tenga
que descargar el aceite que se filtra, asegurarse de remover la tapa de la apertura de llenado
de aceite (Fig. 2-4, 2 ) para facilitar que el aire adentro del tanque salga y limitar la apertura de
la válvula al mínimo posible.

8.4 LIMPIEZA DEL ENFRIADOR DEL ACEITE (Fig.8-1)

El enfriador del aceite debe ser controlado y limpiado regularmente al menos una vez por
semestre o anualmente para minimizar la corrosión de las partes que conducen a una filtración
de agua y para evitar una disminución de la eficacia de enfriamiento. Los intervalos a los cuales
se debería controlar y limpiar varían dependiendo de la calidad del agua refrigerante y del
grado de contaminación del aceite hidráulico que fluye a través del enfriador del aceite.

Controlar y limpiar el enfriador de aceite como se detalla a continuación:

(1) Detener el motor como se indica en la Sección 3.4 y descargar el acumulador

hidráulico.
(2) Detener el agua refrigerante con la válvula de detención (Fig. 2-3,1 ).
(3) Cerrar la válvula de control de temperatura (Fig.2-3,3 ) girando la perilla de la válvula
dos vueltas en sentido opuesto a las agujas del reloj.
(4) Remover el tapón del drenaje del agua 12, aflojar la unión, y descargar el agua
refrigerante.
(5) Remover las tuercas de las dos uniones.
(6) Remover el perno 8 y la capota 6 sobre el lado de vuelta en U y la capota 7 sobre el
lado de la entrada/salida de agua refrigerante.
(7) Limpiar el interior del tubo de intercambio de calor 5 con un cepillo.
(8) Volver a armar el enfriador de aceite en el orden inverso al procedimiento de
desarmado mencionado anteriormente. Reemplazar los anillos-O con otros en este
momento.

¡PRECAUCIÓN!

(1) Utilizar agua refrigerante de calidad como se muestra en el Cuadro 8-3 para evitar
la corrosión.
(2) En caso de que el agua refrigerante en el enfriador de aceite se congele en
invierno, se debe drenar del enfriador de aceite el agua que se encuentre en los
conductos de refrigeración cuando la máquina se detenga después de la operación
diaria. También, si la máquina se mantiene sin uso durante un largo tiempo, se
debe drenar el enfriador de aceite. Para descargar el agua, remover el tapón de
drenaje de agua del enfriador de aceite (Fig. 8-1, 12 ) y aflojar la unión de la
tubería de agua.
 La recarga de agua para el sistema de torre de refrigeración debería cumplir los
requerimientos de calidad que son un poco más estrictos que aquellos que se aplican
para el agua refrigerante del enfriador de aceite, lo cual permitirá el deterioro
esperado del agua circulante en el sistema de torre de refrigeración.

8.5 LIMPIEZA Y REEMPLAZO DEL FILTRO

8.5.1 Filtro del agua refrigerante (Fig.8-2)

El filtro está suministrado en la línea de alimentación del agua refrigerante. Controlar el filtro
cada tres o cuatro meses y remover cualquier substancia extraña que quede atrapada en el
mismo.

8.5.2 Filtro de succión del aceite hidráulico (Fig. 8-3)

El filtro está suministrado en la línea de succión de la bomba hidráulica. Limpiar el filtro a la

semana después de que la máquina haya funcionado por primera vez. Luego, controlarlo una
vez por mes y en cada cambio de aceite y limpiarlo si está tapado con suciedad o alguna
substancia extraña. Cabe destacar que el filtro cuenta con un dispositivo de monitoreo de
manera estándar. La presión del aceite hidráulico a la salida del filtro es medida por el sensor
de presión 6g41 y si la presión desciende por debajo del nivel preestablecido debido a una
obstrucción, se activa la alarma en la pantalla. Se debe controlar si el filtro tiene o no una
obstrucción cuando la temperatura del aceite hidráulico es mayor a 25 C.

Utilizar la siguiente secuencia para limpiar el filtro de succión.

(1) Remover la tapa del reservorio de aceite.

(2) Aflojar el perno de empuje 9 en la superficie superior del filtro y remover el soporte 1
del perno de cabeza hueca 5 .
(3) Extraer el conjunto de elementos 2 , 4 , 6 , 10 y 12 del cuerpo principal.
(4) Extraer el elemento 10 de la cubierta 2 .
(5) Limpiar el elemento filtrante con un cepillo suave o similar, lavar la suciedad del
elemento con aceite de enjuagado limpio o aceite de máquina.
(6) Eliminar el polvo de hierro acumulado alrededor de los imanes con un paño limpio y
suave.
(7) Soplar el polvo y aceite remanentes con aire comprimido. Dirigir el aire comprimido
desde el exterior hacia el interior del elemento filtrante.
(8) Volver a armar la unidad de filtrado en el orden inverso.

8.5.3 Filtro de la bomba de lubricación (Fig. 8-4)

(1) SG75

Reemplazar el filtro anualmente.

Secuencia de reemplazo

(a) Remover el reservorio del aceite 1 de la cubierta.

(b) Remover el resorte de retención del filtro 3 en el puerto de succión y sacar el filtro 2.
(c) Limpiar el polvo de la superficie interior del tanque y del resorte de retención del filtro
con un paño limpio.
(d) Instalar un nuevo filtro en el orden inverso al de desarmado.

(2) SG 100, SG125 y SG150

Limpiar el filtro anualmente.
Secuencia de limpieza

(a) Remover el reservorio de aceite 1.

(b) Aflojar el perno con el filtro 4 y sacar el filtro 3 .
(c) Lavar el filtro en aceite liviano. Asegurarse de reemplazar el filtro si está manchado
significativamente o roto.
(d) Limpiar la suciedad en la superficie interna del reservorio.
(e) Después de que estas partes hayan sido limpiadas, volver a colocarlas en el orden
inverso. El cuello 2 debe ser colocado obligatoriamente.

¡PRECAUCIÓN!

Se debe tener suficiente cuidado cuando se remueve o coloca el filtro para no dañar ni
deformar la malla del mismo.

8.5.4 Filtro de la línea de alta presión (Fig. 8-5)

Reemplazar el filtro de línea utilizando la siguiente secuencia.

(1) Desconectar todo el suministro eléctrico de la máquina y descargar el acumulador

hidráulico por completo al abrir la válvula de drenaje de aceite A01 al reservorio.
(2) Aflojar el perno de cabeza hueca hexagonal 1 y remover la tapa 2 y la boquilla 5 .
(3) Extraer el elemento filtrante 8 .
(4) Insertar un nuevo elemento filtrante. (El elemento filtrante 8 no puede ser reutilizado.)

Cuando se inserte el elemento filtrante, recubrir el anillo-O con el nuevo aceite hidráulico para
no dañar los anillos-O 3 y 13 .

¡PRECAUCIÓN!

El elemento filtrante de la línea siempre recibe la fuerza del aceite hidráulico que fluye y se
puede romper durante un servicio largo. Incluso si no suena la alarma de obstrucción,
reemplazarlo cada 6,000 horas de servicio o cada año periódicamente.

8.6 SUMINISTRO DE ACEITE AL EJE ESTRIADO (Fig. 8-6)

El eje estriado de la unidad de inyección está lubricado mediante el uso del aceite de drenaje
del motor hidráulico.

El aceite lubricante es suministrado al eje estriado a través de la válvula aguja con la tuerca de
seguridad 1, el indicador de flujo 2 y el tubo 3. El aceite después de lubricar el eje estriado es
recolectado a la brida de montaje del motor hidráulico, pasa a través de la brida 4 , y del filtro
malla-30 5 , y es recuperado al reservorio.

Controlar y ajustar el aceite de lubricación del eje estriado utilizando la siguiente secuencia.

(1) Control y ajuste de la cantidad de aceite para suministro

La cantidad de aceite de suministro ha sido ajustada antes del embarque desde la
planta del fabricante, pero se debe controlar y ajustar de acuerdo con el tiempo de
operación.
 Chequear la cantidad de suministro de aceite con el indicador de flujo 2. Confirmar
que la bolilla en el indicador de flujo señale que el nivel de flujo no ha superado las dos
líneas rojas. Si la bolilla supera las líneas rojas, disminuir el nivel de flujo con la válvula
aguja 1 con tuerca de seguridad.
(2) Limpieza de la malla del filtro
Limpiar la malla del filtro 5 instalada en la línea de recuperación de aceite
periódicamente. La malla del filtro puede ser removida al quitar la brida 4 la cual está
instalada con 2 tornillos M6. Limpiar el filtro por primera vez una semana después de
que la máquina comienza a funcionar.
Controlarla mensualmente a partir de ese momento y limpiar la suciedad o substancias
extrañas si las hubiese.

8.7 CONTROL DE LA TARJETA DE ACCIONAMIENTO DEL SOLENOIDE (SGMS)

Se pueden controlar las condiciones de entrada/salida de varias señales tales como se ven en
los Cuadros 8-4 y 8-5 al iluminar las LEDs sobre las tarjetas SGMS (Fig.8-7).

Las LEDs (1-8) y los fusibles (F1-F8) en cada tarjeta SGMS corresponden unos a otros como se
ve en el Cuadro 8-5.

Si alguna LED en la tarjeta SGMS deja de iluminar, controlar los fusibles correspondientes en la
misma tarjeta.

¡PRECAUCIÓN!

La fuente de alimentación de control debería ser desconectada cuando se reemplaza el fusible.

8.8 CONTROL DE ENTRADA/SALIDA Y VERIFICACIÓN DEL SUMINISTRO ELÉCTRICO

8.8.1 Control de entrada

8.8.2 Unidad de control de la alimentación.

8.8.3 Control de Salida D/A

8.9 USO DEL DISPOSITIVO PARA MEMORIZAR LA CONDICIÓN DE MOLDEADO Y REEMPLAZO DE

BATERÍA

8.9.1 Uso

La unidad de control SG-MIV utiliza una batería de litio para guardar la memoria de las
condiciones de moldeado. Incluso después de que se corta el suministro eléctrico a la unidad
de control, las condiciones de moldeado pueden ser guardadas durante un período
recomendado de vida útil de la batería. Observar lo siguiente con respecto al uso de la batería,
la cual tiene su propio tiempo de vida útil:

(1) Asegurarse de reemplazar la batería dentro del período de uso recomendado. Una
batería vencida perdería su carga rápidamente.
(2) Cuando se reemplaza la batería, asegurarse de encender el suministro eléctrico a la
unidad de control.
 (3) Utilizar siempre sólo la batería especificada.
Batería de litio BR-2/ 3 A C2SM: Fabricada por MATSUSHITA
(4) No intentar recargar la batería de litio nunca.
Para evitar la posibilidad de perder datos almacenados debido a algún error, se
recomienda guardar una copia de los datos almacenados antes de realizar el
reemplazo de batería.
Nota: La vida útil de la batería depende ampliamente de la temperatura ambiente, etc.
Se recomienda reemplazar la batería tempranamente.

8.9.2 Advertencia sobre batería descargada

Cuando aparezca una advertencia de batería descargada en la pantalla correspondiente,

reemplazar la batería inmediatamente.

Después de reemplazar la batería asegurarse de seguir las instrucciones dadas en la pantalla

“Batería del Controlador Hombre-máquina” (Ver Párrafo 5.13.3.)

8.9.3 Reemplazo de batería

Como se ilustra más arriba, la batería de litio se coloca en la parte superior izquierda de la
tarjeta MPR con un cerrojo aislante. Cuando se reemplaza la batería, cortar el cerrojo aislante,
desconectar el conector MPR-J4, e insertar el conector de la batería nueva de la misma forma
que antes de la desconexión. Sujetar la batería nueva firmemente con el cerrojo aislante. Se
muestra un intervalo de reemplazo de batería estándar en la puerta del gabinete de suministro
eléctrico. Se recomienda reemplazar la batería tempranamente en lo posible.

CAPÍTULO 9. ACCESORIOS OPCIONALES

9.7 TARJETA AMPLIFICADORA DE INTERFAZ PARA REGISTRO DE DATOS

Sería muy conveniente si se pudieran observar los valores establecidos y los valores reales en
un oscilógrafo para determinar las condiciones óptimas de moldeado para los nuevos moldes,
o para supervisar las condiciones de moldeado en curso de manera continua o intermitente.
Las máquinas SG-S se pueden conectar con un oscilógrafo fácilmente.

Los valores establecidos y los valores medidos de parámetros importantes son transmitidos a
la caja de tomacorriente (No de clavijas, 20) montada en la parte inferior del panel sobre el
gabinete de control.

El número de clavija corresponde a las señales que pueden ser quitadas como se detalla a
continuación:

No. de clavija Valor establecido o valor real que se puede sacar

1 Velocidad de inyección (establecida) IVSV

2 Velocidad de rotación del tornillo (establecida) RVSV

3 Presión de retención (establecida) HPSV

4 Contrapresión del tornillo (establecida) BPSV

*5 Presión de la cavidad (establecida) CPSV

6 Velocidad de inyección (real) IVAV

7 Velocidad de rotación del tornillo (real) RVAV

8 Presión de retención (real) HPAV

9 Contrapresión del tornillo (real) BPAV

10 Presión de la cavidad (real) CPAV

*11 Posición del eyector (real) ESAV

12 G N D (O V)

13 Posición de inyección (real)

19-20 Disparador de inyección

Se requiere un oscilógrafo con las siguientes especificaciones:

Nivel de señal de entrada: 0V - 10V (0 – 100%)

Impedancia de entrada: más de 2 k 0hms

Respuesta de frecuencia: frecuencia de corte mayor a 500 Hz

Nota: la marca “*” significa opcional.