Facultad de Ingeniería Mecánica Universidad Michoacana

de San Nicolás de Hidalgo

Diseño de Elementos de Maquina

DISEÑO DE EJES Y FLECHAS

• Materiales para la fabricación de ejes y flechas
• Proceso de manufactura
• Configuración geométrica (Diseño)
• Lineamientos para el diseño
• Proceso de diseño: Estimación de diámetros de ejes y flechas
• Cálculo de diámetro y Comprobación de factor de seguridad contra falla por fatiga
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Universidad Michoacana de San Nicolás de Hidalgo Manufactura de Ejes y Flechas

Parámetros generales para el diseño de flechas y ejes

La resistencia contra falla por fatiga de flechas y ejes depende de los factores configuración (geometría),
material y procesos de manufactura:
1. Material
 Acero no aleado de baja a mediana carbono
 Acero aleado
 Aleaciones no ferrosos
2. Configuración (geometría) general
 Diámetros principales y escalonamiento de diámetros (hombros)
 Relación longitud /diámetro
 Ubicación de rodamientos y elementos de transmisión
 Concentradores de esfuerzos (ranuras, hombros, etc.)
 Perforación centrales si o no (hueco / no hueco)
3. Procesos manufactura y Tratamiento superficial (si sea necesario)
 Procesos de deformación en caliente y en frio ( Forjado laminado)
 Maquinado (torneado esmerilado, fresado) .
 Endurecimiento superficial (Temple y revenido, Nitro-Carburación)

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Universidad Michoacana de San Nicolás de Hidalgo Material para flechas y ejes

Material para flechas y ejes

Debido al bajo costo y la buena maquinabilidad y sus
resistencia a la fatiga, el material indicado para ejes y flechas

•es el acero.
Regla de puño: Mayor el contenido de carburos en el acero,
tendencialmente mayor su resistencia y menor la ductilidad.
• El uso de acero de mayor resistencia aumenta
moderadamente la resistencia a la fatiga solamente hasta un
cierto nivel. Menor tenacidad
Mayor tenacidad
Sin embargo, concentradores de esfuerzos
producen efectos adversos respecto la resistencia

Esfuerzo
Acero templado
a la fatiga y contrarrestan los beneficios de aceros
Acero 0.6%C
de mayor resistencia. Templado y revenido
Inoxidable X5CrNi 18 9
Los aceros de baja a mediana carbono, y aceros no
aleados (Norma ANSI):
• ANSI 1040 - 1050, Acero de construcción
baja carbono ,Rmax370N/mm2
• ANSI 3140 - 3150,
• ANSI 4140, 4340,
Elongación
• ANSI 5140 y 8650.
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Universidad Michoacana de San Nicolás de Hidalgo Material para flechas y ejes

Resistencia y rigidez del material para flechas y ejes

Aceros al carbono y Aceros aleados son materiales adecuados para la fabricación de ejes y flechas, ya que
reúnen características importantes como resistencia a la fluencia, ductilidad y resistencia a la fatiga.

• La deflexión de un componente mecánico

expuesto a una carga material está en función de
la rigidez del material.
• La rigidez del material está determinado con el
módulo de Elasticidad (Módulo )

• El acero al carbono está caracterizado por una

buena resistencia a la fluencia, rigidez,
resistencia a la fatiga y ductilidad.

Debido que se utilizan en gran mayoría de los casos los aceros al carbono para la fabricación de flechas y
ejes
…..la resistencia a la fatiga de la flecha o del eje depende primordialmente de las decisiones geométricas,
el diseño (Concentradores de esfuerzos como ranuras, estrías, cuñeros, y hombros) dado que el Módulo de
Elasticidad, varia muy poco de acero a acero.

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Universidad Michoacana de San Nicolás de Hidalgo Materiales para Ejes y Flechas

Materiales para flechas y ejes

La selección del material y tratamiento térmico depende de la resistencia requerida para soportar los
esfuerzos y resistencia a la fatiga.
• Aceros al carbono no aleados, ANSI 1020…1050, estirados en frio o laminado en caliente.
• Aceros revendidos: ANSI: 1340-50, o 3140-50, o 4140, o 5140; ISO: 25CrMo4 o 28Mn6.

Aceros para flechas sometidos a esfuerzos elevados sujeto a un tratamiento térmico (p.e. temple)
• Aceros ANSI: 1020, o 4320, o 4820; ISO: C15 o 17Cr,NiMo6.

Para flechas o ejes expuestos a un desgaste superficial, se aplica un tratamiento térmico o físico de
endurecimiento superficial, por ejemplo cementación* o granallado

Nota
El tratamiento térmico aumenta moderadamente la resistencia a la fatiga, sin embargo, la sensibilidad a la
muesca contrarresta este beneficio.

* Tratamiento termo-químico para de acero en cual se aporta carbono a la superficie

mediante difusión, que se impregna modificando su composición seguido de un temple.

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Configuración geométrica general

Características y configuración del eje (Axle)

Ejes (Axles) son elementos que soportan ruedas, poleas, palancas y elementos parecidos.
• El eje no transmite un par de torsión
• El eje está expuesto primordialmente a flexión (→esfuerzo normal )
• Según el caso en un eje pueden ocurrir fuerzas axiales (→esfuerzo normal de tracción o compresión).
• En ejes muy cortos, la cizalla podría ser el esfuerzo limitante (esfuerzo cortante).

Generalmente, un eje no rotatorio se diseña sin Un eje rotatorio tiene generalmente escalones en el
escalones en el diámetro. diámetro (cilindros escalonados).
Los elementos soportados (poleas, ruedas etc.) Los elementos soportados giran firmemente unidos
giran libremente en el eje (bujes, rodamientos) . como conjunto con el eje.
Esta expuesto a la flexión constante, no dinámico. El esfuerzo predominante es de flexión alternante
dinámico.
Cojinetes entre
rueda movible y
eje fijo

Eje no rotatorio
Unión fijo
rueda-eje
Eje rotatorio

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Configuración geométrica general

Características de la flecha (Shaft)

Flechas (Shafts) son elementos que soportan elementos de transmisión de potencia, engranes, poleas,
palancas, y transfieren axialmente la potencia de un elemento a otro.
• La flecha transmite un par de torsión.
• Las fuerzas radiales y tangenciales en elementos de transmisión de potencia (engranes poleas),
exponen la flecha a flexión.
• Por la flexión y la torsión simultánea, el esfuerzo en la flecha esta compuesto de esfuerzos normales
(flexión y cargas axiales) y esfuerzo cortante (torsión).
• La presencia simultánea de esfuerzos normales y cortantes implica la aplican de teorías de falla,
generalmente Energía de Distorsión, ED (von Mises).

Flechas con elementos de Cigüeñal es una flecha con Flecha Cardan incluye dos
transmisión de torque cilindros desfasados no articulaciones universales,
concéntricos Transmite únicamente un torque

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Configuración geométrica general

Configuración de la flecha
Una flecha generalmente está compuesto de cilindros coaxiales, con diámetros escalonados.
Cilindros con diámetros menores se ubican en los extremos y, el cilindro con diámetro mayor, en el centro.
Flechas con diámetro constante son casos especiales (Flecha Cardan, que transmite únicamente torque).
• Los hombros (escalones) permiten la ubicación
axial precisa de los elementos agregados (poleas,
engranes, rodamientos...).
• Elementos de transmisión de torque (cuñas,
estrías,..) transmiten el torque entre flecha y
elementos de transmisión de potencia.
• El escalonamiento de cilindros de menor a mayor,
permite el montaje fácil desde ambos extremos de Posicionamiento axial y
fácil montaje de
componentes estándares montados en la flecha. elementos por hombros
• El correcto ajuste correcto entre maza (“agujero”) Geometrías (ranuras) para
el montaje de cuñas
(agujeros de engrane, polea, rodamientos, bujes etc.)
y diámetros de la flecha se determina conforme la función (Ajuste de juego, -indeterminado, -
interferencia: → Capitulo 7, Sistema de tolerancias ISO).
• Anillos de retención en ranuras, bujes y tuercas, aseguran la fijación axial de los elementos de
transmisión de potencia y rodamientos en la flecha.
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Universidad Michoacana de San Nicolás de Hidalgo Configuración geométrica general

Elementos de transmisión del par de torsión

Flechas transmiten potencia P. El correspondiente torque T (par) “fluye” de los elementos de transmisión
de potencia (engranes, levas, palancas, poleas) a la flecha y, a lo largo de la flecha, hacia otro elemento
de transmisión de potencia.
El diseño de la transmisión de torque entre maza (agujero de engranes, poleas, levas, etc. ) y flecha se
efectúa con unión geométrica (cuña, estría, pasador), fricción (ajuste de interferencia y presión) o
adhesión (adhesivos).

Elemento de transmisión de torque se agrupan en:

• Elementos por forma geométrica (cuñas, estrías, pasadores, etc.)
• Elementos de ajuste de presión y contracción (ajuste de interferencia, collarín de sujeción, conos etc.
• Unión con adhesivos

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Universidad Michoacana de San Nicolás de Hidalgo Configuración geométrica general

Diseño y Configuración geométrica de ejes y flechas

Flecha plana
(Plain transmission shaft)

Flecha escalonado
(Stepped shaft)

Husillo Máquina herramienta

(Machine tool spindle)

Eje rotatorio
(Rotating axle)

Eje no rotatorio de vehículo

(Non-rotating vehicle axle)

Cigüeñal
(Crankshaft)

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Universidad Michoacana de San Nicolás de Hidalgo Manufactura de Ejes y Flechas

Procesos de manufactura para flechas y ejes

Material prima
• Para diámetros utiliza generalmente aceros estirados (aceros laminados) en frio
• Acero laminado en caliente requiere un maquinado por completo de la superficie.

Para pequeños lotes o flechas personalizados, la fabricación de la flecha se efectúa primordialmente con
proceso de maquinado, el torneado, fresado, esmerilado etc.

Ejemplos: Flecha para una caja de engrane:

1. Torneado de los cilindros, conos y las ranuras para anillos
2. Fresado de engranes
3. Esmerilado de los dimensiones de geometrías con ajustes
con tolerancias estrechas

Flecha de una bomba:

1. Torneado de cilindros y conos,
2. Fresado de engrane
3. Esmerilado de diámetros con ajustes de tolerancias
estrechas del engrane y ajuste para cojinete

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Procesos de manufactura para flechas y ejes

La fabricación primordial para flechas en grandes lotes es conformación (deformación) en frío:

I. Extrusión del cilindro principal en donde el material se

empuja a través de una boquilla de la matriz formadora.
II. Etapas secuenciales de conformación en frío para
conseguir la geometría final.

Características
• Precisión dimensional alta
• El conformado permite la generación de áreas
funcionales complejas, tales como estrías y cilindros con
tolerancias dimensionales estrechas.
• Conformación en frio aumenta la resistencia en
comparación con piezas mecanizadas.
• En conjunto de las deformaciones y tratamientos de
endurecimiento superficial, aumenta la resistencia a la
fatiga es hasta un 30% en relación con el material no
deformado y sin tratamiento térmico.

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Universidad Michoacana de San Nicolás de Hidalgo Diseño global de Ejes y Flechas

Lineamientos generales de diseño de ejes y flechas

El diseño y configuración de un eje o flecha depende de su función a cumplir, por ejemplo:

• Eje rotatorio de un vehículo
• Flecha de un reductor ….y de la configuración, por ejemplo:
• Ubicación axial de soportes (Rodamientos y cojinetes)
• Tipo de soportes (rodamiento, cojinete deslizante)
• Número e ubicación axial de poleas o engranes
• Tipo de acoplamiento
• Ubicación de sellos y Anillos de retención

La tarea del diseñador es lograr siguientes características de diseño:

• Compacto con dimensiones pequeñas:
• Diámetro optimizado para mantener los esfuerzos dentro del margen permitido (resistencia a la
fluencia y la fatiga) y reducir el peso.
• Longitud mínima requerido para minimizar los efectos de la flexión.
• Diseño que reduce la concentración de esfuerzo: Radios en hombros y ranuras, y selección
adecuado de elementos de transmisión de torque (cuñero, estría, collarin de sujeción, … )
• Manufactura con procesos convencionales y montaje sencilla de los componentes para reducir
el costo de manufactura y ensamble
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Universidad Michoacana de San Nicolás de Hidalgo Lineamientos de diseño de flechas y ejes

Diseño compacto
Soportes con rodamiento o cojinete deslizante
En la mayoría de los casos, un eje o flecha tiene únicamente dos soportes (rodamiento, cojinete).
Un mayor número de soportes, requería un alineamiento perfecto de los mismos, hecho que en la
practica seria muy costoso por la extrema exactitud de fabricación y montaje.

Diseño compacto: Soportes cerca de

cargas aplicadas
• Distancias entre soportes más corto que sea posible

y…

• Ubicar soportes tan cerca de las cargas aplicadas

que sea posible….
….minimiza el momento de flexión
• Sin embargo, hay que mantener un espacio axial
mínimo para permitir el flujo libre del lubricante. Distancias mas
corto que posibles

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Universidad Michoacana de San Nicolás de Hidalgo Lineamientos de diseño de flechas y ejes

Reducción de efecto de concentración de esfuerzos en hombros y ranuras

Minimizar efecto de concentración de
Minimizar el efecto de concentración de esfuerzos en esfuerzos en hombros, muescas y ranuras
los hombros…

• …mediante radios grandes: 𝒓 ≈ 𝒅/𝟐𝟎

• No sobrepasar la relación de diámetro en
hombros:

En el caso que el radio necesario en el hombro sea mayor que el radio del
anillo interior del rodamiento, utilizar un casquillo distanciador.

Radio grande con un

casquillo distanciador

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Reducción de efecto de la concentración de esfuerzos en hombros y ranuras

Los hombros son geometrías importantes para ubicar axialmente los elementos de maquinas como
engranes , poleas y rodamientos.

Geometrías especiales atenúan los efectos de concentración de esfuerzos (ranura de «disipación» de

concentración de esfuerzo). La geometría de ranuras están estandarizadas (→ Normas).
Ranura frontal Ranura rebajada
Ranura rebajada
en el hombro con radio mas
de radio seguido
Flujo de fuerza al hombro grande en el
Rodamiento
atenuado hombro

Flecha / Eje

Ranura rebajadas en la flecha o rueda

Ranura frontal
Hombro o Rueda

Flujo de fuerza

Flujo de fuerza
Aplicar ranuras rebajadas estándares en
cambios seccionales (hombros)

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Casquillo
Reducción de efecto de la concentración de esfuerzos en hombros y ranuras distanciador

Si, debido a hombros, los concentraciones de esfuerzo resultan críticos

para la resistencia de una flecha contra falla por fatiga, optar por una
flecha lisa.

En este caso, la posición axial de los diferentes elementos de

maquinas (poleas, levas, engranes, etc. ) se efectúan con una serie
de casquillos distanciadores (bujes) o collarines:
Casquillos
Rodamiento distanciadores
Soporte libre Rodamiento
Soporte fijo
Flecha lisa
(sin hombros)

Tornillo con disco

Collarines asegura axialmente
el conjunto de los
Anillo de
elementos
retención
Engrane Piñón con
con cuña cuña

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Reducción de efecto de la concentración de esfuerzos cuñeros

Cuñas se utilizan a menudo para la transmisión del torque entre una flecha y rueda (engranes, poleas,
levas).
Cuñeros (ranuras axiales) son concentradores de esfuerzos.
El diseño adecuado de los cuñeros reduce
considerablemente la concentración de esfuerzos y el peligro

𝑑
de falla por fatiga en su entorno.
• Evitar cercanía de geometrías concentradores de
esfuerzos: Distancia mínima entre ranuras, cuñero y
hombros. Cambio seccional

Diseño de ranura para cuñas “Flujo de fuerza” en la

(No juntar dos geometrías transmisión con cuña
correcto
concentradores de esfuerzos) incorrecto
No apto

• Analizar el flujo de fuerzas: Una desviación fuerte del “flujo

de fuerza” implica mayor concentración de esfuerzos.

En ruedas con cuello cilíndrico, se suaviza la desviación del “flujo” de

Mejor
fuerzas, cuando se orientado el cuello de la rueda en la dirección del flujo.

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Universidad Michoacana de San Nicolás de Hidalgo Lineamientos de diseño de flechas y ejes

Geometrías concentradores de esfuerzos sobrepuesto

Sistemas para posicionamiento axial de poleas, engranes, cojinetes y rodamientos:

Ubicar geometrías que generan fuertes concentradores de

esfuerzos (ranuras para anillos de retención), únicamente en
los extremos de la flecha o eje donde el momento de flexión y/o
torque es mínimo o cero.

Utilizar elementos de sujeción axial que no generan

concentradores de esfuerzos en la flecha: Collarines.

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Universidad Michoacana de San Nicolás de Hidalgo Lineamientos de diseño de flechas y ejes

Tolerancias dimensionales y geométricos en flechas y ejes y geometrías especiales

La tolerancia dimensional y geométrica (de forma) son determinante para el buen funcionamiento de una
maquina.
Genera concentricidad entre maza (poleas, levas, engranes, rodamientos, cojinetes deslizantes) y flecha /
eje, determina el tipo de ajuste entre dos componentes y garantiza un buen soporte de material entre las
superficies en contacto

Tolerancias
dimensionales

Tolerancias geométricas
(forma y posición)

Ranuras normados
en hombros Nota: El sistema de tolerancia ISO se enfoca más adelante en el curso

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Universidad Michoacana de San Nicolás de Hidalgo Lineamientos de diseño de flechas y ejes

Ejemplos de diseños de ejes y flechas

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Universidad Michoacana de San Nicolás de Hidalgo Proceso de diseño de flechas

Iteraciones en el proceso de diseño de ejes y flechas

Los cálculos de resistencia a la fatiga requiere todos los detalles del diseño de una flecha /eje como:
• Propiedades del material de la flecha / eje Requerimientos diseño Cargas externas
• Todos los diámetros
• Geometría de los concentradores de esfuerzos: Diámetro y
Material
radio en los hombros, ancho y profundidad de ranuras, cuñeros,
Estimación de diámetro
estrías etc. )
Solamente al inicio de un proceso de diseño existe únicamente la Diseño preliminar

información de la potencia a transmitir por la flecha o,

Modo de carga

Lazo de iteración
eventualmente, los limitaciones espaciales, por ejemplo la longitud.
Las condiciones de funcionamiento (Función Carga – Tiempo) y el Cálculo de esfuerzos
secciones criticas
modo de carga (carga invertida, repetida, variable ) muchas veces (Teoría de falla, Fatiga)
hay que estimar.
Cálculo de
Con la formula de estimación de diámetro basado a la teoría de falla, Factor de seguridad

concentradores estimados de esfuerzo, factor de seguridad se

no
puede hacer un diseño preliminar de la flecha requerido

A base del diseño preliminar se efectúa la comprobación de si

resistencia a la fatiga del diseño.

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Universidad Michoacana de San Nicolás de Hidalgo Proceso de diseño de flechas

Cargas sobre flechas y ejes

Al inicio del proceso del diseño, el diseñador conoce, en la mayoría de los casos,

• La potencia transferida en la flecha

• La velocidad angular de la flecha

…dado que son requerimientos del diseño

𝑙1 =?
Las fuerzas radiales y axiales se deduce de la
𝑇
𝐹 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑙
potencia, respectivamente torque, transmitido a
través de elementos de transmisión de
potencia (poleas, engranes levas, etc.): y 𝐹𝐴
𝑇
flecha:

𝑙=?
El momento de flexión, es determinable únicamente conociendo
𝐹𝐵
la ubicación (distancias relativas, ) entre los soportes y elementos de transmisión de potencia.
La ubicación de estos elementos (rodamientos y elementos de transmisión de potencia) a
menudo es una restricción espacial.

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Universidad Michoacana de San Nicolás de Hidalgo Dimensionamiento de flechas

Cargas sobre flechas

El caso más general, la flecha está sometida a un torque variable con un momento de flexión alternante.
La combinación de flexión (esfuerzo normal) con el torque (esfuerzo cortante) implica que el material de la
flecha está expuesto a un esfuerzo multiaxial (→ Aplicación de teoría de falla, generalmente ED / von
Mises).
El componente (flecha / eje rotatorio) expuesto a flexión y/o torsión, genera esfuerzos máximos en la
fibras exteriores del mismo. La relación entre carga y esfuerzo se determina mediante el módulo de
sección
𝐼 𝜋 ∙ 𝑑4 𝜋 ∙ 𝑑3
𝑊= = =
Módulo de sección para secciones trasversales circulares: 𝑟 𝑑 32
64 ∙
2
𝑀 32∙ 𝐾 𝑓 𝜎 ∙ 𝑀
𝜎 =𝐾 𝑓 𝜎 ∙ 𝜎=
..se obtiene el Esfuerzo máximo en las fibras 𝑊 𝜋∙𝑑
3

exteriores:
..correspondientemente, para la torsión de una flecha con sección transversal sólida y circular, se
obtiene los esfuerzos: 𝐼 𝑝 𝜋 ∙ 𝑑4 𝜋 ∙ 𝑑3 𝑇 16 ∙ 𝐾 𝑓 𝜏 ∙𝑇
𝑊 𝑝= = = 𝜏=𝐾 𝑓 𝜏 ∙ 𝜏=
𝑟 𝑑 16 𝑊𝑝 𝜋 ∙ 𝑑3
32 ∙
2

..donde es el diámetro de la flecha y el factor de concentración de esfuerzo en el punto de interés .

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Estimación de diámetro de la flecha maciza

Utilizando la hipótesis la Teoría de falla Energía de distorsión, ED / von Mises: 𝜎 𝑒𝑞= √ 𝜎 2 +3 ∙𝜏 2

32∙ 𝐾 𝑡𝑓 ∙ 𝑀 16 ∙ 𝐾 𝑡 𝜏 ∙ 𝑇
Esfuerzo normal máximo en las fibras exteriores: 𝜎 = 𝜋 ∙𝑑
3 ..respectivamente 𝜏= 3
𝜋∙𝑑

Sustituir respectivamente para el esfuerzo alternante y esfuerzo medio :

√( ) ( )
2 2
32 ∙ 𝐾 𝑓 𝜎 ∙ 𝑀 𝑎 16 ∙ 𝐾 𝑓 𝜏 ∙𝑇 𝑎
𝜎 𝑎=√ 𝜎 𝑎 +3𝜏 𝑎 ¿
❑2 ❑2 +3
𝜋 ∙ 𝑑3 𝜋 ∙ 𝑑3

√( ) ( )
2 2
32 ∙ 𝐾 𝑓 𝜎 ∙ 𝑀 𝑚 16 ∙ 𝐾 𝑓 𝜏 ∙ 𝑇 𝑚
𝜎 𝑚 =√ 𝜎❑𝑚2 +3𝜏❑𝑚2¿ 𝜋∙𝑑
3
+3
𝜋∙𝑑
3

1
El factor de seguridad aplicando el criterio de falla Goodman: 𝑆= 𝜎 𝑎 𝜎𝑚
+
𝜎 𝑓𝑎𝑡 𝑅𝑚 𝑎𝑥
Arreglado y sustituyendo la ecuación …
1 𝜎 𝜎 16
= 𝑎 + 𝑚 ¿ ¿
𝑆 𝐿 𝑓𝑎𝑡 𝑅 𝑚𝑎𝑥 𝜋 ∙ 𝑑
3

…despejando el la incógnita, el diámetro

𝒅 =¿ ¿
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Estimación de diámetro de la flecha maciza

Esta ecuación:

𝑑= ¿ ¿
se utiliza para obtener el diámetro preliminar (diámetro estimado en primera iteración) de una sección,
que esta expuesto a una combinación de carga por flexión y torsión, suponiendo una carga axial cero.

Notas importantes acerca de la formula a estimación de diámetro

• La carga axial que origina por ejemplo de engranes helicoidales o cónicos, genera un esfuerzo axial
de tensión o de compresión (esfuerzo normal).
• Generalmente las cargas axiales son comparativamente muy pequeñas en ubicaciones críticas donde
domina la flexión y la torsión, razón por cual, en la fórmula de primera iteración, pueden estar
ignoradas.
• Los factores concentradores de esfuerzo están en función del diámetro. Al inicio del proceso de
diseño, los diámetro no son conocidos y hay que recurrir a una primera estimación de los factores.
• Posteriormente, con los diámetros preliminares determinados de la flecha o del eje, se comprobará el
factor de seguridad contra falla por fatiga en las secciones críticas del componente, tomando en
cuenta factores de concentración y esfuerzos axiales alternantes y medios.

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Universidad Michoacana de San Nicolás de Hidalgo Dimensionamiento de flechas huecas

Estimación de diámetro de la flecha hueca

Flechas huecas se utilizan para conseguir flechas de alta rigidez y peso reducido, especialmente en
flechas con diámetros grandes. flechas “Cardán” en cuales se transmiten grandes potencias y en
consecuencia resultas en diámetros grandes de la flecha
También se aplica donde hay una función a cumplir dentro de la flecha, por ejemplo, ubicar un
mecanismo de sujeción en husillos en maquinas herramientas (torno, fresadora, taladro).

Para flechas huecas (de forma tubular), el segundo momento de resistencia y y :

𝐼 𝜋 𝐷 4 − 𝑑4 𝑀 𝐼 𝑝 𝜋 𝐷 4 − 𝑑4 𝑇
𝑊= = ∙ 𝜎 =𝐾 𝑓 𝜎 ∙ 𝑊 𝑝= = ∙ 𝜏=𝐾 𝑓 𝜏 ∙
𝑟 32 𝐷 𝑊 𝑟 16 𝐷 𝑊𝑝
Se introduce la relación estimado:

( ) ( ) ( ) ( )
4 4
𝜋 𝐷 𝑑 𝜋 𝐷7 𝐷3 𝑑 4 𝜋 3
𝐷 𝑑
4
𝜋 𝑑
4
𝜋
∙ 𝐷 3 ( 1 − 𝑘4 )
3 3
𝑊= ∙ − ¿ ∙ 4− ¿ ∙ 𝐷 − ¿ ∙ 𝐷 1 − ¿
32 𝐷 𝐷 32 𝐷 𝐷
4
32 𝐷
4
32 𝐷 32
4

32∙ 𝐾 𝑓 𝜎 ∙ 𝑀
El esfuerzo normal para flechas
𝜎=
𝜋 𝐷 ( 1 −𝑘 )
3 4

huecas:
16 ∙ 𝐾 𝑡 𝜏 ∙𝑇
Con un desarrollo similar, el esfuerzo cortante: 𝜏= 3 4
𝜋 𝐷 ∙ ( 1− 𝑘 )
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Estimación de diámetro de la flecha hueca

Utilizando la hipótesis de falla de von Mises
32 ∙ 𝐾 𝑓 𝜎 ∙ 𝑀 16 ∙ 𝐾 𝑡 𝜏 ∙𝑇 𝐷
𝜎 𝑒𝑞= √ 𝜎 +3 ∙𝜏2 2
𝜎=
𝜋 𝐷3 ∙ ( 1− 𝑘 )
4 respectivamente 𝜏= 3
𝜋 𝐷 ∙ ( 1− 𝑘 )
4 𝑘=
𝑑
…sigue para los esfuerzos alternantes y esfuerzos medios :

𝜎 𝑎=√ 𝜎 +3𝜏 √( )) ( )
2 2
❑2 ❑2 32∙ 𝐾 𝑓 𝜎 ∙ 𝑀 𝑎 16 ∙ 𝐾 𝑓 𝜏 ∙ 𝑇 𝑎
¿ +3
𝑎 𝑎 𝜋 ∙ 𝐷 ( 1− 𝑘
3 4
𝜋 ∙ 𝐷 ( 1 −𝑘 )
3 4

𝜎 𝑚 =√ 𝜎 +3𝜏 √( )) ( ))
2 2
❑2 ❑2 32 ∙ 𝐾 𝑓 𝜎 ∙ 𝑀 𝑚 16 ∙ 𝐾 𝑓 𝜏 ∙𝑇 𝑚
¿ +3
𝑚 𝑚 𝜋 ∙ 𝐷 ( 1− 𝑘
3 4
𝜋 ∙ 𝐷 3 ( 1 −𝑘4
1
Factor de seguridad según criterio de falla Goodman: 𝑆=
𝜎𝑎 𝜎𝑚
+
Arreglado y sustituyendo la ecuación … 𝜎 𝑓𝑎𝑡 𝑅𝑚𝑎𝑥

1 16
= ¿
𝑆 𝜋 ∙ 𝐷
3
∙ (1 − 𝑘)
4

…despejando el diámetro

𝐷 =¿ ¿
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2. Selección del material

Proceso de determinación de diámetro de flecha
Cuadro sinóptico Propiedades estáticas del material
𝑅𝑒 , 𝑅𝑚𝑎𝑥

Limite de fatiga
𝐿 𝑓𝑎𝑡 ≈ 0.5 ∙ 𝑅𝑚𝑎𝑥

Requerimientos del diseño Factores de modificación

,….
(Potencia, Velocidad angular, Distancias…)
𝑃=𝑇 ∙ 𝜔 Factores de concentración de esfuerzos
𝐾𝑡 𝐾𝑡
𝜎 𝜏

1. Cargas externas
Esfuerzo teoría de falla (von Mises, ED)
𝑇,𝐹,𝑀 y criterio de falla (Goodman; ASME; …)

4. Comprobación del factor de 3. Diámetros estimados

seguridad en la secciones criticas 𝑑1 𝑑2

𝑅𝑒 >𝜎 𝑐𝑜𝑚𝑝 <𝜎 𝑎 𝑓𝑎𝑡

𝜎 𝑐𝑜𝑚𝑝 <𝜎 𝑎 :𝑆 𝑓𝑎𝑡 >1
𝑓𝑎𝑡

Vida finita Vida infinita

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Comprobación de resistencia del componente Cargas reales

La resistencia del material contra falla por fatiga se
efectúa a base de características dinámicas aplicando Componente

cargas harmónicas en ensayos de laboratorio (Línea Comportamiento Material

Geometría
dinámica real
Wöhler, Diagrama Goodman, ASME, etc.) .
Esfuerzos de Resistencia a la
Realmente, las cargas en el componente son funcionamiento fatiga
aperiódicas: La función carga-tiempo es estocástica (Función Carga – Tiempo)
(por azar). Material
(Línea Wöhler)
Para dimensionar el componente, se analiza la
función Carga–Tiempo, se deduce un colectivo de Función característica del
esfuerzos y se deriva la estimación de la vida útil. esfuerzo
Componente
(colectivo de esfuerzo) (Criterio
Para verificar los resultados analíticos-matemáticos Goodman,
ASME etc..)
se ejecutan pruebas experimentales con el
componente.
Componentes con condiciones de funcionamiento, por ejemplo, con
Confrontación
número de variación reducido de la carga, o componentes Cálculo de daño
reemplazables, se optimizan para reducir el peso (Vehículos,
Estimación de vida útil
Aeronáutica).
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Función esfuerzo - tiempo

Origen de cargas dinámicas

Arranque sin embrague
El origen de esfuerzos dinámicos en componentes de maquinas son

Torque T
diversos:
• Aceleración de masas e inercias: Variación en velocidades

𝑇 =𝑐 𝐵 ∙ 𝑇 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙
𝑇 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙
(arranque, frenado) e inversión del sentido de giro.
Arranque con embrague
• Sacudidas originado por el tipo del propulsor: Motor eléctrico,
Motor de combustión interna, Turbina de gas.
• Sacudidas originado por la maquina (operación): Turbina, Molino, Prensa, Martillo, Compresor de
pistón…
• Vibraciones y resonancias: Componentes rotatorios con leves desequilibrios son fuentes de vibraciones.
• Cambios cíclicos de carga: Flechas y ejes giratorios con cargas radiales.
• Cambios no cíclicos de carga: Casco de barco en alta mar, Estructura de una grúa, Fuselaje de un avión,
Caldera y Tubería de vapor, Tren de aterrizaje de avión, Tanque con una presión variable….
Comportamiento dinámico
Cargas dinámicas generan esfuerzos variables respecto el Comportamiento estático

tiempo con repeticiones periódicas o aperiódicas,

eventualmente sobrepuesto a los esfuerzos estáticos.

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Factor de funcionamiento
Arranque sin embrague
Sí los conocimientos específicos de la función del
componentes expuesto a cargas variables son escasos, el

Torque T
diseñador únicamente puede hacer suposiciones, con una
primera estimación aplicando el Factor de

𝑻 =𝒄 𝑩 ∙𝑻 𝒏𝒐𝒎𝒊𝒏𝒂𝒍
Funcionamiento , que se derivaron de datos empíricos.

𝑻 𝒏𝒐𝒎𝒊𝒏𝒂𝒍
Característica de Tipo de Arranque con embrague
Tipo de maquina Factor
funcionamiento picos

Motores eléctricos, Uniforme,

ligero 1.0 - 1.1
Turbinas, Ventiladores movimiento circular

Motores de combustión
Movimiento
interna, Compresores de Mediano 1.2 - 1.5
oscilatorio
pistón

Movimiento
Prensas, Molinos oscilatorio con fuerte 1.6 - 2.0
golpes leves
Martillos, Molinos de Movimiento con
muy fuerte 2.0 - 3.5
piedra golpes
Tabla de características de funcionamiento cB en las tablas

Generalmente se asume un patrón sinusoidal de la función esfuerzo-tiempo tiene

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Dimensionamiento de una flecha; Ejemplo

Flecha de transmisión con un factor de seguridad de contra falla por fatiga. La flecha transmite la
potencia de entre la polea de con banda V y el engrane de diámetro de paso y gira con .

Por cuestión de costo se utiliza el mismo tipo de rodamiento de bola en los dos soportes (
170 Caso 1: Torque constante Momento invertido
16 6
12 8 𝑃𝑙𝑎𝑛𝑜 𝐹 1 ; 𝐹 2Caso 2: Torque fluctuante entre 20% y 100%.,
50 Momento invertido
38 90 38
𝑃𝑙𝑎𝑛𝑜 𝐹 𝑒 38
𝐹1
𝑑0 𝐵𝑑 𝑑2
𝑑2 20 °
1
𝐶 𝑑3 𝐹𝑒
𝐹1 5
=
150
150

𝐹2 1
𝐷 𝑃𝑜𝑙𝑒𝑎
𝐴 𝑃𝑜𝑙𝑒𝑎 𝐸𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑒
𝐸𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑒
𝐹2

𝑅1 𝑦 𝑅2 𝑦 Secciones críticas: 𝐵 ,𝐶 , 𝐷
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Dimensionamiento de una flecha; Ejemplo
a) Determinar el torque transmitido en la flecha
b) Calculo de las cargas externas y las fuerzas de reacción en los soportes: Diagramas de fuerza
cortantes, torque y momento de flexión
c) Selección del material y cálculo limite de resistencia la fatiga considerando los factores de
modificación y sensibilidad a la muesca.
170 d) Estimación de diámetros , y ( es la dimensión

16 6 de la materia prima)
12 8 𝑃𝑙𝑎𝑛𝑜 𝐹 1 ; 𝐹 2 e) Comprobación del factor de seguridad contra
50
falla por fatiga en las secciones críticas.
38 90 38
𝑃𝑙𝑎𝑛𝑜 𝐹 𝑒 38
𝐹1
𝑑0 𝑩𝑑1 𝑑2 20 °
𝑑2 𝑑3 𝐹𝑒
𝑪
150
150

𝑃𝑜𝑙𝑒𝑎 𝐹1 5
𝑫 𝐸𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑒
=
𝐹2 1
𝑨 𝐸𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑒 𝑃𝑜𝑙𝑒𝑎
𝐹2

𝑅1 𝑦 𝑅2 𝑦
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Solución: Dimensionamiento de una flecha

entre la polea de con banda V y el engrane de diámetro de paso y gira con .

a) Determinar el torque transmitido en la flecha

𝑃 𝑃
𝑃=𝑇 ∙ 𝜔 ⟹𝑇= =
𝜔 2 ∙ 𝜋 ∙𝑛
9420 𝑁𝑚 ∙ 60 𝑠 ∙ 𝑚𝑖𝑛
𝑇=
𝑠 ∙ 2∙ 𝜋 ∙ 1750 ∙𝑚𝑖𝑛
¿ 𝟓𝟏 . 𝟒 𝑵𝒎

Diagrama de torque
𝑇 =51.4 𝑁𝑚
𝐴 38 𝐵 𝐶 38 𝐷

50 78 42

b) Cargas externas y Fuerzas de reacción

Polea. Engrane
𝑇 51.4 𝑁𝑚
𝑟 0.075 𝑚 ¿𝟔𝟖𝟓.𝟑𝟑 𝑵
𝑇 =𝐹 ∙ 𝑟 𝐹 = 𝐹 1 − 𝐹 2 𝐹 =𝐹 1 − 0.2∙ 𝐹 1 𝑇 = 𝐹 𝑡𝑎𝑛 ∙ 𝑟⇒ 𝑭 𝒕𝒂𝒏= ¿
𝐹 𝑇 51.4 𝑁𝑚
0.8 ∙ 𝑟0.8 ∙0.075 𝑚¿856.67 𝑁
𝐹1 =
0.8
= ¿ 𝐹 𝑟𝑎𝑑 =tan ⁡(𝛼 )∙ 𝐹 𝑡𝑎𝑛

𝐹 2=0.2 ∙ 𝐹 1=171.33𝑭𝑁 𝑭 𝒓𝒂𝒅 =tan ( 20 ° ) ∙ 685.33 𝑁 =𝟐𝟒𝟗. 𝟒𝟒 𝑵

𝑩 =𝐹 1 + 𝐹 2=𝟏 𝟎𝟐𝟖 𝑵

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Solución: Dimensionamiento de una flecha

𝑅 𝐴𝑦
𝑦
𝐴 38
𝑧 𝑥 50
𝐵
𝑅 𝐴𝑧
𝑅𝐶𝑦
𝐹 𝑟𝑎𝑑 𝐹 𝑡𝑎𝑛 78
38
𝑅𝐶𝑧 𝐶 42
𝐷 𝐹 𝐷𝑧

Plano
𝐴 𝐵 𝐶 𝐷
𝐴 𝐵 𝐶 𝐷
𝑅 𝐴𝑦 50 78 42
Plano

∑ 𝑀 𝑧=0
𝐹 𝑡𝑎𝑛 𝑅𝐶𝑦 𝑅 𝐴𝑧 𝐹 𝑟𝑎𝑑 𝑅𝐶𝑧 𝐹 𝐷𝑧
50 78 42

∑ 𝑀 𝑦=0⇒− 𝑅𝐶 𝑦 ∙𝑙1+2+𝐹 𝐵𝑦 ∙𝑙1=0

𝐹 𝐵𝑦 ∙𝑙 1 685.33 𝑁 ∙ 0.05 𝑚
− 𝐹 𝐷 𝑧 ∙ 𝑙+ 𝑅 𝐶𝑧 ∙ 𝑙1+ 2 − 𝐹 𝑟𝑎𝑑 ∙ 𝑙1= 0 ⇒ 𝑅 𝐶𝑧 =
𝑙 1+2
𝐹 𝐷𝑧 ∙ 𝑙 − 𝐹 𝑟𝑎𝑑 ∙ 𝑙1

⇒ 𝑅𝐶 𝑦 = ¿ =𝟐𝟔𝟕. 𝟕 𝑵 1028 𝑁 ∙ 0.17 𝑚+249.44 𝑁 ∙ 0.05 𝑚

𝑙 1+2 0.128𝑚 ⇒ 𝑅 𝐶𝑧 = =𝟏𝟒𝟔𝟐. 𝟕𝟓 𝑵

∑ 𝐹 𝑦=0𝑅 ⇒=685.33
0.128 𝑚
𝑅 =+𝐹 − 𝑅
𝐴𝑦
𝐴𝑦 𝑡𝑎𝑛

𝑁 −267.85 𝑁=𝟒𝟏𝟕.𝟒𝟖 𝑵 ∑ 𝐹 𝑧
𝐶𝑦
=0 ⇒ 𝑅 =𝑅 − 𝐹 − 𝐹 𝐴𝑧 𝐶𝑧 𝑟𝑎𝑑
𝑅 =1462.75 𝑁 −249.44 𝑁 − 1028 𝑁=𝟏𝟖𝟓.𝟑𝟏 𝑵
𝐴𝑧
𝐷𝑧

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Solución: Dimensionamiento de una flecha 𝐴 38 𝐵 𝐶 38 𝐷

b) Diagramas de fuerza y momentos
𝑅 𝐴𝑧 𝐹 𝑟𝑎𝑑 𝑅𝐶𝑧 𝐹 𝐷𝑧
𝐴 38 𝐵 𝐶 38 𝐷 50 78 42

𝑅 𝐴𝑦 50 78 42
𝐹 𝑡𝑎𝑛 𝑅𝐶𝑦 𝐹 𝑟𝑎𝑑 =249.44 𝑁
𝐹 𝐷𝑧 =1028 𝑁
𝑅 𝐴𝑧 =185.31 𝑁 𝐶 𝐷
𝑅 𝐴𝑦 =417.48 𝑁 𝐹 𝐵𝑦 =685.33 𝑁
𝐵 𝐴 𝐵
𝐴 𝐶 𝑅𝐶𝑧 =1462.75 𝑁
𝐷
𝑅𝐶𝑦 =267.7 𝑁
𝑀 𝐶𝑧 =43.2 𝑁𝑚
𝑀 𝐵𝑦 =15.86 𝑁𝑚
𝑀 𝐶𝑦 =0 𝑁𝑚
𝑀 𝐷𝑦 =0 𝑁𝑚 𝑀 𝐵𝑧 =7 𝑁𝑚 𝑀 𝐷𝑧 =4.1 𝑁𝑚
𝑀 𝐴𝑦 =0 𝑁𝑚 𝑀 𝐴𝑧 =0 𝑁𝑚
𝐴 38 𝐵 𝐶 38 𝐷
𝐴 38 𝐵 𝐶 38 𝐷
Momentos totales 𝑀 𝐴=𝟎 𝑵𝒎 𝑀 𝐵 =√ 𝑀 𝐵𝑦 +𝑀 𝐵 𝑧 ¿ √ ¿ ¿
2 2

𝑀 𝐶=√ 𝑀 𝐶𝑦2 +𝑀 𝐶𝑧2 ¿ √ ¿ ¿

𝑀 𝐷 =√ 𝑀 𝐷𝑦 2+𝑀 𝐷𝑧2 ¿ √ ¿ ¿
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Solución: Dimensionamiento de una flecha

c) Selección del material y límites de esfuerzo; Factores de modificación y Resistencia a la fatiga

Selección del material: Acero al carbono 1020 CD 𝑅𝑒 =390 𝑁 /𝑚𝑚 2𝑅𝑚 =470 𝑁 /𝑚𝑚2

Limite de resistencia a la fatiga: 𝜎 𝑓𝑎𝑡 =𝑘𝑎 ∙ 𝑘𝑏 ∙𝑘𝑐 ∙ 𝐿 𝑓𝑎𝑡

Factores de modificación: Factor de acabado

𝑘𝑎=𝑎 ∙ 𝑅 𝑚𝑏 Maquinado 𝑘𝑎=4.51∙ 4 70− 0.265¿ 0 .8 8

Factor de modificación del tamaño : Diámetro no conocido

𝑘𝑏=1.24 ∙ 𝑑 −0.107 Diámetro no conocido⇒ 𝑘𝑏 =1

Factor de carga: Carga combinada (flexión y torsión) ⇒𝑘𝐶 =1
La carga combinada se tomara en cuenta más adelante al aplicar la teoría de falla ED

Limite de resistencia a la fatiga

𝜎 𝑓𝑎𝑡 =𝑘𝑎 ∙ 𝑘𝑏 ∙𝑘𝑐 ∙ 0.5 ∙ 𝑅 𝑚 ¿ 0.88 ∙ 1∙ 1∙ 0.5 ∙ 470 𝑁 / 𝑚𝑚2 ¿ 𝟐𝟎𝟔 . 𝟖 𝑵 /𝒎𝒎𝟐 ¿𝟐𝟎𝟔. 𝟖 𝑴𝑷𝒂

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Solución: Dimensionamiento de una flecha

c) Factores preliminares de sensibilidad a la muesca
Secciones sensibles: B y C (Hombros)
𝐷 𝑟 1
Sección C Hombro: Estimación según lineamiento de diseño
≤ 1.4 ≤ =0.05
𝑑 𝑑 20

𝐾 𝑡 𝜎 =2.0 𝐾 𝑡 𝜏 =1.8

1 1
𝑛𝐾= ¿ ¿ 𝟎.𝟗𝟔
( )
3

( )
8 𝑅 8 390
3
1+ 1− 𝑒 1+ 1−
𝑟 𝑅𝑚 1𝑚𝑚 470

𝐾 𝑓 𝜎 =1+𝑛 𝐾 ∙ ( 𝐾 𝑡 𝜎 −1 )
¿ 1+0.96 ∙ ( 2.0 −1 ) ¿𝟏 .𝟗𝟔
𝐾 𝑓 𝜏 =1+𝑛 𝐾 ∙ ( 𝐾 𝑡 𝜏 − 1¿)1+0.96 ∙ ( 1.8 −1 ) ¿𝟏 .𝟕𝟕

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Solución: Dimensionamiento de una flecha 𝑇 𝑎=0

𝑇𝑚
d) Estimación de diámetro , Sección C
Caso1: Torque constante; 𝑀𝑎
Momento invertido 𝑀 𝑚=0

𝑑 2= ¿ ¿
Condiciones 𝑆=2.5   𝑀 𝐶 =43.2 𝑁𝑚 𝑇 𝐶 =51.4 𝑁𝑚

{[ ]}
1
16∙2.5 1 1
2√ 2√
2 2 𝑀 2 =0 23
⇒𝑑2= 4∙ (1.96∙43200𝑁𝑚𝑚 ) +3 (1.77∙0𝑁𝑚𝑚) + 4∙ (1.96∙0𝑁𝑚𝑚) +3 (1.77∙51400𝑁𝑚𝑚)
𝑚

𝜋 235𝑁/𝑚𝑚 470𝑁/𝑚𝑚
𝑇 𝑎=0

{ [ ]}
1
16 ∙ 2.5 1 1
𝑑 2=
𝜋 235 𝑁 / 𝑚𝑚
2 √ 4 ∙ ( 1.96 ∙ 43200 𝑁𝑚𝑚 ) 2
+
470 𝑁 / 𝑚𝑚
2 √ 3 ∙ ( 1.77 ∙ 51400 𝑁𝑚𝑚 ) 2 3

𝑑 2=
√{
3 16 ∙ 2.5
𝜋
[ 720.6 𝑚𝑚 3 +335.3 𝑚𝑚3¿23.78𝑚𝑚
] } ⇒ 𝒅 𝟐(𝑪) =𝟐𝟓𝒎𝒎

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Solución: Dimensionamiento de una flecha

𝑇 𝑎=0
d) Estimación de diámetro ; Sección B 𝑇𝑚
Caso1: Torque constante; 𝑀𝑎
Momento invertido 𝑀 𝑚=0
Cuñero cerca de un hombro

𝑑 1=
𝑇 =0
¿
𝑀 =0
¿ 𝑚
𝑎

Condiciones 𝑆=2.5   𝑀 𝐵 =17.43 𝑁𝑚 𝑇 𝐵 =51.4 𝑁𝑚

{ [ ]}
1
16 ∙ 2.5 1 1
𝑑 1=
𝜋 235 𝑁 /𝑚𝑚
2 √ 4 ∙ ( 3.5∙ 17430 𝑁𝑚𝑚 ) 2
+
470 𝑁 /𝑚𝑚
2 √ 3∙ ( 3.5 ∙ 51400 𝑁𝑚𝑚 ) 2 3

𝑑 1=
√{
3 16 ∙ 2.5 [
𝜋
3 3
]
503 𝑚𝑚 +644 𝑚𝑚 ¿24.4𝑚𝑚 } ⇒ 𝑑1 (𝐵) >24.4 𝑚𝑚

Conclusión Con condiciones dadas, el diámetro en la sección B (hombro con cuña) es más pequeño
que la sección C (Diámetro Sección C seleccionado: )
La sección C es la sección más crítica!

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Solución: Dimensionamiento de una flecha

d) Estimación de diámetro ; Sección D 𝑇 𝑎=0
𝑇𝑚
Cuñero: Caso1: Torque constante; 𝑀𝑎
Momento invertido 𝑀 𝑚=0

𝑑 3 =¿
𝑇 =0 𝑀 =0
¿ 𝑚
𝑎
Condiciones 𝑆=2.5   𝑀 𝐷=4.1 𝑁𝑚 𝑇 𝐷=51.4 𝑁𝑚

{ [ ]}
1
16 ∙ 2.5 1 1
2 √ 2 √
2 2 3
𝑑3 = 4 ∙ ( 2∙ 4 1 00 𝑁𝑚𝑚 ) + 3 ∙ ( 1.8 ∙ 51400 𝑁𝑚𝑚 )
𝜋 235 𝑁 /𝑚𝑚 470 𝑁 /𝑚𝑚

𝑑3 =
√{
3 16 ∙ 2.5
𝜋
[ 69.8 𝑚𝑚3 +3 40.95 𝑚𝑚3¿16.78𝑚𝑚
] }
⇒ 𝒅 𝟑(𝑫) =𝟐𝟎𝒎𝒎

Selección final de los diámetros de la flecha:

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Solución: Dimensionamiento de una flecha

e) Comprobación de resistencia contra fatiga Selección final de los diámetros de la flecha

,

Radio en Hombros
,

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Solución: Dimensionamiento de una flecha

e) Comprobación de resistencia contra fatiga, Sección C
𝐷 30 𝑚𝑚 𝑟 1.5 𝑚𝑚
= =1.2 = =0.06
𝑑 25 𝑚𝑚 𝑑 25 𝑚𝑚

𝐾 𝑡 𝜎 =1.9

𝐾 𝑓 𝜎 =1+𝑛 𝐾 ∙ ( 𝐾 𝑡 𝜎 −1 )¿ 1+0.96 ∙ ( 1.9− 1¿𝟏.𝟖𝟔

)
𝐾 𝑓 𝜏 =1+𝑛 𝐾 ∙ ( 𝐾 𝑡 𝜏 − 1¿) 1+0.96 ∙ ( 1.6 −1 )¿𝟏.𝟓𝟕
32 ∙ 𝑀 32 ∙ 43200 𝑁𝑚𝑚
𝝈 𝑪= ¿
3 3 ¿𝟐𝟖.𝟏𝟔 𝑵 /𝒎𝒎
𝟐
𝜋∙𝑑 𝜋 ∙(25 𝑚𝑚)
𝐾 𝑡 𝜏 =1.6 16 ∙ 𝑇 16 ∙ 51400 𝑁𝑚𝑚
𝝉𝑪= 3
¿ 3 ¿𝟏𝟔.𝟖 𝑵 /𝒎𝒎
𝟐
𝜋 ∙𝑑 𝜋 ∙(25 𝑚𝑚)

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Solución: Dimensionamiento de una flecha

𝑇 𝑎=0
𝑇𝑚
Teoría de falla por fatiga ED y Criterio Caso1: Torque constante; 𝑀𝑎
Goodman, Sección C Momento invertido 𝑀 𝑚=0

√( )
2
𝜎𝑎
+3 ∙ ( 𝐾 𝑓 𝜏 ∙ 𝜏 𝑎¿) √ ( 1.86 ∙ 28.16 𝑀𝑃𝑎+0 ) +3 ∙ ( 1.57 ∙ 0 𝑀𝑃𝑎 )
2 2 2
𝝈𝒂 = 𝐾 𝑓 𝜎 𝑓𝑙𝑒𝑥 ∙ 𝜎 𝑎 + 𝐾 𝑓 𝜎 𝑎𝑥 ∙ 𝑎𝑥

𝑪 𝑓𝑙𝑒𝑥
0.85 ¿𝟓𝟐.𝟒 𝑵 ¿𝒎𝒎𝟐
√ 2 2
𝝈 𝒎 = ( 𝐾 𝑓 𝜎 𝑓𝑙𝑒𝑥 ∙𝜎 𝑚 +𝐾 𝑓 𝜎𝑎𝑥 ∙ 𝜎 𝑚 ) +3∙ ( 𝐾 𝑓 𝜏 ∙𝜏 𝑚¿) √ ( 1.86 ∙ 0 𝑀𝑃𝑎+0 )2 +3 ∙ ( 1.57 ∙ 16.8 𝑀𝑃𝑎 )2
𝑪 𝑎𝑥

¿𝟒𝟓.𝟕 𝑵¿𝒎𝒎𝟐
𝑘𝑎=0.88 𝑘𝑏=1.24 ∙ 𝑑 −0.107¿ 1.24 ∙ 25 𝑚𝑚− 0.107¿0.87
𝜎 𝑓𝑎𝑡 =𝑘𝑎 ∙ 𝑘𝑏 ∙ 0.5∙ 𝑅 𝑚 ¿ 0.88 ∙ 0.87 ∙ 235 𝑁 / 𝑚𝑚 2 ¿ 𝟏𝟖𝟎 𝑵 /𝒎𝒎𝟐 ¿ 𝟏𝟖𝟎 𝑴𝑷𝒂

𝜎 𝑎 52.4 𝑀𝑃𝑎 𝑟 ∙ 𝜎 𝑓 𝑎𝑡 ∙ 𝑅𝑚𝑎𝑥 1.15 ∙180 𝑀𝑝𝑎∙ 470 𝑀𝑝𝑎

𝑟= = 𝜎
=1.15 𝑎 = ¿ ¿𝟏𝟑𝟓𝑴𝑷𝒂
𝜎 𝑚 45.7 𝑀𝑃𝑎 𝑟 ∙ 𝑅 +𝜎 𝑓 𝑎𝑡 1.15 ∙ 470 𝑀 𝑃 𝑎+180 𝑀𝑃𝑎
𝑓𝑎𝑡
𝑚𝑎𝑥

𝜎𝑎 1 35 𝑀𝑃𝑎 𝜎𝑎 𝜎𝑚 135 𝑀𝑃𝑎 1 17.4 𝑀𝑃𝑎

𝜎𝑚 𝑓𝑎𝑡
=
𝑟
𝑓𝑎𝑡
¿
1.15
=𝟏𝟏𝟕. 𝟒 𝑴𝑷𝒂 𝑆=
𝜎𝑎
𝑓 𝑎𝑡
=
𝜎𝑚
𝑓 𝑎𝑡
¿ ¿
5 2.4 𝑀𝑃𝑎 4 5 .7 𝑀𝑃𝑎
¿𝟐.𝟓𝟔

𝑆𝑟𝑒𝑞 ≤ 𝑆 𝑐𝑜𝑚𝑝⇒𝟐.𝟓≤𝟐.𝟓𝟔 verdadero

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Solución: Dimensionamiento de una flecha

𝑇 𝑎=0
𝑇𝑚
Teoría de falla por fatiga ED y Criterio Goodman, Caso1: Torque constante; 𝑀𝑎
Sección D Momento invertido 𝑀 𝑚=0
𝐷 25 𝑚𝑚 𝑟 1𝑚𝑚
= =1.25 = =0.05
𝑑 20 𝑚𝑚 𝑑 20 𝑚𝑚

𝐾 𝑓 𝜎 =1+𝑛 𝐾 ∙ ( 𝐾 𝑡 𝜎 −1 ) =1+0.96 ∙ ( 1.9 −1 )¿ 𝟏.𝟖𝟔 𝐾 𝑓 𝜏 =1+0.96 ∙ ( 1.6 −1 ) ¿ 𝟏.𝟓𝟕

32 ∙ 𝑀 32 ∙ 4100 𝑁𝑚𝑚 𝟐 𝜏 = 16 ∙𝑇 ¿ 16 ∙ 51400 𝑁𝑚𝑚

𝜎 𝐷= ¿3
𝜋 ∙ 𝑑 𝜋 ∙(20 𝑚𝑚)
3 ¿𝟓.𝟐𝟐 𝑵 /𝒎𝒎 𝐷
𝜋 ∙ 𝑑3 𝜋 ∙(20 𝑚𝑚)
3 ¿𝟑𝟐.𝟕𝟐 𝑵 /𝒎𝒎𝟐

√ 2 2
𝜎 𝑎 = ( 𝐾 𝑓 𝜎 ∙𝜎 𝑎 ) +3∙ ( 𝐾 𝑓 𝜏 ∙𝜏 𝑎¿) √ ( 1.86 ∙5.22 𝑁 ¿ 𝑚𝑚 ) + 3∙ ( 1.57 ∙ 0 𝑁 ¿ 𝑚𝑚 ) ¿𝟗.𝟕 𝑵 ¿𝒎𝒎𝟐
𝐷
2 2 2 2

= √( 𝐾 √)2
2
∙𝜎 𝑚 ) +3∙ (
2 2
𝜎𝑚 𝐷
𝑓𝜎 𝐾 𝑓 𝜏 ∙𝜏 𝑚
¿ ( 1.86 ∙ 0 𝑁 /𝑚𝑚 2
) +3∙ ( 1.57 ∙ 32.72 𝑁 ¿ 𝑚𝑚2
) ¿𝟖𝟗 𝑵 ¿𝒎𝒎𝟐

𝜎 𝑎 9.7 𝑀𝑃𝑎
𝑟= = =0.108 muy bajo: Comprobar si es subcrítico
𝜎 𝑚 89 𝑀𝑃𝑎

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Solución: Dimensionamiento de una flecha

Teoría de falla por fatiga ED y Criterio Goodman, Sección D

( 𝑅𝑒 − 𝜎 𝑓 𝑎𝑡 ) ∙ 𝑅𝑚𝑎𝑥 ( 390 − 1 80 ) ∙ 470
Comprobación sí 𝜎𝑚 = 𝑐𝑟𝑖𝑡
𝑅𝑚𝑎𝑥 − 𝜎 𝑓 𝑎𝑡
¿
470 −1 80 ¿340𝑀𝑃𝑎
𝑟 =0.108 𝜎 𝑎 = 𝑅𝑒 −𝜎 𝑚¿ 390 −340=50 𝑀𝑃𝑎
𝑐𝑟𝑖𝑡 𝑐𝑟𝑖𝑡

𝜎𝑎 50
𝑟 𝑐𝑟𝑖𝑡 = 𝑐𝑟𝑖𝑡
¿ =0.14 7⇒𝟎 . 𝟏𝟒𝟕≥ 𝟎.𝟏𝟎𝟖 subcrítico
𝜎𝑚 𝑐𝑟𝑖𝑡
340

𝑟 ∙ 𝜎 𝑓 𝑎𝑡 ∙ 𝑅𝑚𝑎𝑥 𝑟 ∙ 𝑅 𝑒 ∙ 𝑅𝑒 0.108∙390 𝑀𝑝𝑎∙390 𝑀𝑝𝑎

𝜎𝑎 =
𝑓𝑎𝑡
𝑟 ∙ 𝑅𝑚𝑎𝑥 +𝜎 𝑓 𝑎𝑡
⇒ 𝜎𝑎 = ¿
𝑟 ∙ 𝑅 𝑒+ 𝑅𝑒 0.108 ∙390 𝑀 𝑃 𝑎+390 𝑀𝑃𝑎
𝑓𝑎𝑡 ¿𝟑𝟖 𝑴𝑷𝒂

𝜎𝑎 38 𝑀𝑃𝑎 𝜎𝑎 𝜎𝑚 38 𝑀𝑃𝑎 351.8 𝑀𝑃𝑎

𝜎𝑚 = 𝑓𝑎𝑡
𝑟
¿
𝑓𝑎𝑡

0.108
=𝟑𝟓𝟏 .𝟖 𝑴𝑷𝒂 𝑆= =
𝑓 𝑎𝑡

𝜎𝑎 𝜎𝑚
𝑓 𝑎𝑡
¿ ¿
9.7 𝑀𝑃𝑎 89 𝑀𝑃𝑎
¿ 𝟑 .𝟗

𝑆𝑟𝑒𝑞 ≤ 𝑆 𝑐𝑜𝑚𝑝⇒𝟐.𝟓≤𝟑. 𝟗 verdadero

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Solución: Dimensionamiento de una flecha

𝑇 𝑎=0
𝑇𝑚
Teoría de falla por fatiga ED y Criterio Goodman, Caso1: Torque constante; 𝑀𝑎
Sección B, Hombro Momento invertido 𝑀 𝑚=0
Condiciones 𝑆=2.5   𝑀 𝐶 =17.43 𝑁𝑚 𝑻 𝑪 =𝟎 𝑵𝒎

𝑟 1.5 𝑚𝑚
𝐷 38 𝑚𝑚
= =1.27 𝑑 = 30 𝑚𝑚 =0.05 𝐾 𝑓 𝜎 =1+𝑛 𝐾 ∙ ( 𝐾 𝑡 𝜎 −1 ) =1+0.96 ∙ ( 1.9 −1¿) 𝟏 .𝟖𝟔
𝑑 30 𝑚𝑚

32∙ 𝑀 32 ∙ 17400 𝑁𝑚𝑚

𝜎 𝐵=
𝜋 ∙𝑑
3 ¿
𝜋 ∙(30 𝑚𝑚)
3 ¿ 𝟔 .𝟓𝟔 𝑴𝑷𝒂

𝐵
√ 2 2
𝜎 𝑎 = ( 𝐾 𝑓 𝜎 ∙𝜎 𝑎 ) +3∙ ( 𝐾 𝑓 𝜏 ∙𝜏 𝑎¿) √ ( 1.86 ∙ 6.56 𝑁 ¿ 𝑚𝑚 ) ¿𝟏𝟐.𝟐 𝑴𝑷𝒂
2 2 𝜎 𝑚 =𝟎 𝑴𝑷𝒂
𝐵

𝜎 𝑎 12.2 𝑀𝑃𝑎
𝑟= = ⇒∞
𝜎𝑚 0 𝑀𝑃𝑎
𝜎𝑎 180 𝑀𝑃𝑎
𝑆=
𝜎𝑎
𝑓 𝑎𝑡
=
1 2.2 𝑀𝑃𝑎 ¿ 𝟏𝟒 . 𝟕

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Solución: Dimensionamiento de una flecha

𝝈𝒂 Sección
Diagrama Goodman, Secciones B, C y D B
𝑅𝑒 =390 𝑀𝑃𝑎 Sección
C Sección
D

Línea de carga
Sección B Línea de carga
Sección C;
𝑆=14.4 ,
𝜎 𝑓𝑎𝑡 =180 𝑀𝑃𝑎𝜎 𝑎𝑓𝑎𝑡𝐵=180 𝑀𝑃𝑎

𝜎 𝑎𝑓𝑎𝑡𝐶 =135 𝑀𝑃𝑎

𝑆=2.56 Línea de carga

Sección D
𝜎 𝑎𝐶 =52.4 𝑀𝑃𝑎
𝜎 𝑎𝑓𝑎𝑡𝐷=38 𝑀𝑃𝑎
𝜎 𝑎𝐵=12.2 𝑀𝑃𝑎 𝑆=3.9
𝜎 𝑎𝐷 =9.7 𝑀𝑃𝑎 𝝈𝒎

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Solución: Dimensionamiento de una flecha 𝑇𝑎

Caso 2: Torque fluctuante 20%..100%; Momento invertido
𝑇𝑚
𝑀 𝑚=0
Sección crítica: Sección C
𝑀𝑎
𝑀 𝐶 =43.2 𝑁𝑚 𝑇 𝐶 =(0.2 … 1)∗51.4
Condiciones 𝑁𝑚
𝑇 𝑚 =0.6 ∙51.4 𝑁𝑚¿𝟑𝟎.𝟖𝟒𝑵𝒎
𝑇 𝑚𝑎𝑥 =51.4 𝑁𝑚 𝑇 𝑚𝑖𝑛 =0.2∙ 51.4 𝑁𝑚 ¿10.28 𝑁𝑚
𝑇 𝑎=0.4 ∙ 51.4 𝑁𝑚¿𝟐𝟎.𝟓𝟔𝑵𝒎
Estimación de diámetro , Sección C
16 ∙ 𝑇 16 ∙ 20560 𝑁𝑚𝑚 𝟐
𝜏 𝑎= 3
¿ 3 ¿ 𝟔 .𝟕 𝑵 /𝒎𝒎
𝜋∙𝑑 𝜋 ∙(25 𝑚𝑚)
16 ∙ 𝑇 16 ∙ 30840 𝑁𝑚𝑚
𝜏 𝑚= 3
¿ 3 ¿𝟏𝟎. 𝟏 𝑵 /𝒎𝒎
𝟐 𝜎 𝑎=𝟐𝟖 . 𝟏𝟔 𝑵 /𝒎𝒎𝟐
𝜋∙𝑑 𝜋 ∙(25 𝑚𝑚)

𝐶
√ 2 2
𝜎 𝑎 = ( 𝐾 𝑓 𝜎 ∙𝜎 𝑎 ) +3∙ ( 𝐾 𝑓 𝜏 ∙𝜏 𝑎¿)√ ( 1.86 ∙ 28.16 𝑁 ¿ 𝑚𝑚 ) +3 ∙ ( 1.57 ∙ 6.7 𝑁 ¿ 𝑚𝑚 )
22 22
¿𝟓𝟓.𝟓 𝑵¿𝒎𝒎𝟐

=√ ( 𝐾
2 2
𝜎𝑚 𝐶
𝑓𝜎 ∙ 𝜎𝑚) +3∙ ( 𝐾 𝑓 𝜏 ∙𝜏 𝑚 )¿ √ ( 1.86 ∙ 0 𝑁 /𝑚𝑚 2 ) +3∙ ( 1.57 ∙ 10.1 𝑁 ¿𝑚𝑚 2 ) ¿𝟐𝟕.𝟓 𝑵¿𝒎𝒎𝟐
2 2

𝜎 𝑎 55.5 𝑀𝑃𝑎 1 1
𝑟= = ¿2 𝑆=
𝜎𝑎 𝜎𝑚
¿
5 5.5 27.5 ¿𝟐.𝟕
𝜎 𝑚 27.5 𝑀𝑃𝑎 +
𝜎 𝑓𝑎𝑡 𝑅𝑚𝑎𝑥
+
1 80 470
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 Facultad de Ingeniería Mecánica
Universidad Michoacana de San Nicolás de Hidalgo

Tarea 6.1.1. Simulación SW de Seguridad contra falla por fatiga de una flecha

Paso 1: Modelación del sólido

Modelar en SW la flecha del ejemplo 6.1. de la diapositiva
#25 y #26 con las dimensiones (longitud y diámetros )
obtenidos en el cálculo.
Diseñar dos soportes simbólicos en donde se ubican los
rodamientos.
Hacer el ensamblaje de soportes y flecha

Paso 2: Simulación computacional

En documento 6.1.2. Simulación Computacional SW Determinación de la resistencia contra fatiga de una
flecha, se encuentra indicaciones (Tutorial) como se puede hacer la simulación computacional en SW de
una flecha

Forma de trabajo: individual

El trabajo será calificado

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 Facultad de Ingeniería Mecánica
Universidad Michoacana de San Nicolás de Hidalgo Proyecto de la Materia de Diseño

Proyecto de Diseño, Etapa 2

Diseño preliminar de a flecha y Determinación de las cargas externas

Diseño esquemático de la flecha. Cálculo momentos, torsión y fuerzas de reacción en los soportes.
• Diseño esquemático de la flecha: Determinación de la ubicación de los soportes (rodamientos), masas
de (poleas, engranes etc.) y acopladores.
• Calculo de cargas externas: Momentos, Fuerzas axiales, Fuerzas cortantes, Torque y Fuerzas de
reacción en los soportes
• Generación de los diagramas de fuerzas cortantes, momentos y torque. Cálculo de momentos
resultantes y fuerzas de reacción resultantes.
• Simulación de cargas externas y diagrama de carga (Momento, fuerzas cortantes y Torque ) con
simulación computacional (Solidworks Simulation)

Cada etapa se expone mediante una presentación visual frente al grupo y será calificada

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Universidad Michoacana de San Nicolás de Hidalgo Proyecto de la Materia de Diseño

Proyecto de Diseño, Etapa 3:

Diseño detallado de la flecha y Comprobación de resistencia a la fatiga

Diseño detallado de la flecha y selección de factor de seguridad contra falla por fatiga aplicando las teoría
de falla (von Mises) y criterio Goodman.
esquemático de la flecha. Cálculo momentos, torsión y fuerzas de reacción en los soportes.
Estimación de diámetros de la flecha.
• Selección del material para la flecha
• Diseño preliminar de la flecha (ubicación de elementos de transmisión y soportes)
• Determinar modos de carga
• Estimación de los diámetros principales de la flecha (hombros) según los cálculos de cargas externas
determinadas en la etapa 2 (eventualmente aplicar factor de funcionamiento (Presentación 5)
• Diseño de la flecha en CAD Solidos y Dibujo técnico, con acotación principal
• Comprobación de resistencia la fatiga de la flecha y Factor de seguridad con el Criterio de Goodman
• FEM: Visualización de esfuerzos y deformación de la flecha bajo las cargas existentes con Solidworks
Simulation y.

Cada etapa
Diseño se expone
de Elementos demediante
Maquina una presentación visual frente al grupo cual será calificada
 Facultad de Ingeniería Mecánica
Universidad Michoacana de San Nicolás de Hidalgo Configuración geométrica general

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