RESUMEN

MATERIA: ADMINISTRACIÓN DE OPERACIONES

UNIDAD Nº 1

DEFINICIÓN

La producción es la generación de bienes y servicios. Las actividades que se vinculan con

esta producción en cuanto a la transformación de los recursos en productos, se la denomina
Administración, dirección o gerencia de Operaciones. (según Adler)

Otros autores definen la Administración de Operaciones como el diseño, la operación y el

mejoramiento de los sistemas de producción que crean los bienes o servicios primarios de la
empresa.

OBJETIVO

El objetivo del sistema de operaciones se expresa así: obtener un producto o prestar un

servicio en tiempo, forma y con la calidad requerida por el consumidor, al más bajo costo posible.

Los conceptos predominantes en esta definición son: eficiencia y eficacia.

IMPORTANCIA de la Administración de Operaciones

El acelerado crecimiento tecnológico, el avance de la internacionalización, el aumento de la

competitividad y el desarrollo vertiginoso de la gestión son los factores que generan una mayor
complejidad en el desarrollo de las actividades internas de una organización.

Al finalizar el estudio de la materia, a modo de prueba y ejercicio, el alumno debería poder

responder a esta pregunta: ¿por qué considera que es importante el área de operaciones de una
organización? ¿qué cree usted que el área de operaciones le aporta a la empresa?

FUNCIONES DE LA ADMINISTRACIÓN DE OPERACIONES

Las decisiones en la dirección de operaciones son:

 Localización de proyectos, con participación en la etapa previa de evaluación. Implica

el análisis de macro y micro ubicación para la radicación de una empresa.

 Selección y diseño del producto y del servicio: aquí se estudia la gestión del
conocimiento y la tecnología, qué producto o servicio se va a ofrecer, el ciclo de vida
y cómo se diseñarán los productos y servicios.

 Selección y diseño del proceso: cuáles son los procesos que necesitarán los
productos, en qué orden, el equipamiento y las tecnologías apropiadas.

 Diseño de la organización: se estudia cómo se organizan las instalaciones, su

tamaño y las configuraciones productivas.

 Gestión de la calidad: responsabilidad por la calidad, definición de la que se desea

para el producto a fabricar o servicio a realizar y tipos de control.
  Diseño y medición del trabajo: integra la utilización de los recursos, analizando qué
producción se puede obtener del trabajo de los empleados, planificación de la mano
de obra, diseño del trabajo, estudiando los tiempos y métodos.

 Gestión del abastecimiento: estudio de la conveniencia en fabricar o comprar las

partes o componentes y quiénes son los proveedores.

 Gestión del inventario y planificación de necesidades de materiales: comprende el

estudio de los sistemas de control de stock, en cuanto a qué inventarios de artículos
se deberán llevar, planificación de los recursos y momento de repedido.

 Planificación agregada, a corto plazo y planificación del proyecto: estudio de técnicas

para la planificación agregada y programación maestra de la producción, la
planificación a corto plazo y la planificación, programación y control de proyectos.

 Gestión del mantenimiento: estudio del tipo de mantenimiento; predictivo, preventivo

o rutinario, con las responsabilidades de este.

 Seguridad e higiene: comprende el estudio de costos de seguridad, análisis de

accidentes y medidas de prevención.

Dentro del área de Operaciones, se visualizan las siguientes SUB-ÁREAS FUNCIONALES:

1- Planeamiento del Producto

Los productos (bienes/servicios) satisfacen las necesidades y deseos de los consumidores, y

éstos están dispuestos a pagar un precio por su obtención que resultará igual al valor que ellos
consideran que los mismos les proporcionarán.

Existen empresas que compran a otras las ideas sobre nuevos productos, junto con su
correspondiente desarrollo científico- tecnológico. Por tal motivo, la sub-área de Planeamiento
del Producto no existe, internamente, en esas empresas.

La decisión de incorporación, modificación o eliminación de bienes o servicios es una decisión

estratégica que debe ser tomada por la Alta Dirección. De estas decisiones surgirá la
conformación de la cartera de productos de la empresa. La duración de los ciclos de vida de
estos productos dependerá de los cambios en la demanda.

Si se analiza al Planeamiento del Producto desde el punto de vista del posterior desarrollo del
bien/servicio, puede ser considerado como el proceso de generación de la “idea” o
“concepción” que da origen al producto.

Esta subárea puede ser considerada como una integración de sub-áreas y áreas de la
organización, que aportan información e ideas para la concepción del nuevo producto. Por este
motivo, el concepto de Ingeniería Concurrente se encuentre siempre presente en este proceso.

Las ideas generadas durante la etapa del diseño y planeamiento del producto deben
concretarse en bienes/servicios que la empresa debe elaborar/prestar. Por ello, es esencial
trabajar en permanente comunicación con el área de Comercialización y las sub- áreas de
Ingeniería del Producto e Ingeniería Industrial.
2- Ingeniería del producto – Diseño del Servicio

La Ingeniería de Producto trata sobre el diseño de productos, incluyendo el conjunto de

estudios, investigaciones, trabajos y planeamiento, que suele realizar un equipo multidisciplinario, que
sirve para llevar a cabo la realización de un bien/ prestación de servicios desde su concepción y
diseño en detalle hasta el fin de su vida útil, su desmontaje y reciclaje, abarcando:

 Investigación y desarrollo para la creación y el lanzamiento de nuevos productos y servicios.

 Diseño técnico en función a la demanda detectada por el área de comercialización.

 Determinación de la calidad del diseño y especificaciones en función de los requerimientos

del segmento del mercado al cual orientaremos nuestras acciones.

 Creación del cuaderno de especificaciones, el cual es una carpeta que incluye el detalle de
las especificaciones técnicas, los planos, dibujos, listas de materiales (BOM), gama de
colores, costos, características conceptuales y funcionales, vida útil del producto, entre otros.

 Instrucciones acerca del producto (manuales de uso, precauciones, otros.)

 Herramientas de Modelización (por ejemplo: CAD) y simulación (sistemas CAE)

 Prototipos: son una representación limitada, en algunos casos, del diseño de un producto que
permite a sus creadores experimentar, probar y verificar el funcionamiento del producto en
situaciones reales para así explorar las funciones básicas y secundarias que el mismo aporta.

 Diseño de Detalle y despliegue de componentes del producto (Gozinto).

 Remisión de información para la evaluación de Viabilidad económica (¿Se cuenta con el

respaldo financiero para afrontar los costos de producción?), técnica (¿Se cuenta con la
capacidad de planta y maquinarias necesarias?) y relacional (¿contamos con personal
capacitado para producir el producto?).

 Definición del envase y /o empaque hasta llegar a la unidad de carga (Logistica).

 Correcciones, cambios e innovaciones sobre los productos y/o servicios prestados por la
organización.

Para el caso de servicios, dado que se trata de un activo intangible, se detalla con precisión
el listado integral de prestaciones a brindar, las herramientas y/o equipos a utilizar, incluyendo los
elementos que conformarán el paquete de servicios. Para este tema en particular es necesario
que se dirijan al Cap. 6 del libro de Collier y Evans (2009) o (2015).

A modo de simplificación y solo para la resolución de casos contemplaremos aspectos tales

como:

 Servicios explícitos: conjunto de servicios directos percibidos por los sentidos de la

persona. Ej.: Las instalaciones físicas de un hotel (habitaciones, baños, iluminación,
otros).
  Servicios implícitos: vinculados con los beneficios psicológicos obtenidos. Ej.: El sentido
de pertenencia a un grupo social que puede brindar el concurrir habitualmente a un
determinado restaurante.

 Instalaciones de apoyo: responde a la pregunta ¿Dónde se presta el servicio? Ej.: El

consultorio o la clínica que será utilizada para prestar servicios de salud.

 Bienes facilitadores: materiales necesarios para la prestación del servicio. Ej.: El pizarrón,
las tizas, los bancos y sillas del aula, el cañón y la pantalla para proyectar un Powerpoint
o un video Estos son elementos que nos facilitan el dictado de la clase.

3- Ingeniería Industrial/ Servucción

La Ingeniería Industrial es la subárea que diseña, opera, dirige y controla los procesos de
transformación/ prestación del Sistema Operaciones en las organizaciones. Trabaja sobre la mejor
conformación y el lay out de las estaciones de trabajo para un diseño dado de producto,
seleccionando y mejorando el equipo y las herramientas disponibles para su producción. En función
de ello, debe tenerse en cuenta que:

 El diseño del producto está dado por Ingeniería de Producto.

 La Ingeniería Industrial toma de referencia el diseño del producto, pero éste puede ser
modificado para que se ajuste a los requerimientos de maquinado a fin de reducir los costes
de producción.

Sus principales objetivos están dirigidos a:

 Lograr competitividad en los procesos-métodos de producción.

 Optimizar procesos básicos (o de apoyo), intermedios y terminales para la producción de

bienes y servicios.

 Servir con instrumentos técnicos para la investigación y capacitación, que faciliten la

resolución de problemas en los procesos-métodos de producción/prestación.

 Facilitar la difusión de conocimientos y herramientas actualizadas para la solución de

problemas de gestión de operaciones y de productividad.

En pos de estos objetivos, Ingeniería Industrial profundiza y estudia:

 La selección e instalación de tecnología.

 La definición de los métodos de producción.

 La información sobre los procesos-métodos a otras áreas de interés.

 Los estudios de tiempos, fijación de estándares y tiempos improductivos.

 La determinación de las capacidades y habilidades necesarias en la mano de obra.

 La necesidad de entrenamiento del personal de planta.

 El balanceo de equipos y sectores (balanceo de la línea).

  El estudio de Lay Out o distribución física de la planta o del lugar para la prestación física del
servicio.

 Los métodos y equipos para el manejo de materiales.

 Las herramientas, matrices y elementos del proceso-método.

 El control técnico de variables del proceso de transformación/ prestación

En el caso de la prestación de servicios, la información detallada anteriormente se recoge en

un documento “esquema del servicio” el cual es un cuadro que muestra el servicio de manera visual y
retrata en forma precisa el proceso-método del sistema integral de prestación, de modo que quienes
han de proporcionarlo, lo comprendan y actúen de forma objetiva. Este comprende: el proceso de
prestación del servicio, los puntos de contacto con los clientes (momentos de verdad) y la evidencia
del servicio desde la perspectiva del cliente.

4- Planeamiento y Control de la Producción/ de la Prestación (P.C.P.):

La finalidad del Planeamiento y Control de la Producción es aumentar la eficiencia y la

eficacia del proceso productivo en una empresa. Por tanto, tiene una doble finalidad: actuar sobre los
medios de producción para aumentar la eficiencia y cuidar que los objetivos de producción sean
plenamente alcanzados para aumentar la eficacia.

Para atender esta doble finalidad, el Planeamiento y Control de la Producción tiene que
planear, programar y controlar las actividades diarias de producción. Por un lado, establece
anticipadamente las cantidades de productos que la empresa deberá́ producir/ los servicios a prestar,
y, en consecuencia, la cantidad que deberá́ disponer de materias primas y materiales, de RRHH,
instalaciones, maquinas y equipos, así́ como existencias de productos terminados para proveer los
stocks destinados a las ventas. Por otro lado, el Planeamiento y Control de la Producción monitorea y
controla el desempeño de la producción en relación con lo que fue planeado, corrigiendo eventuales
desviaciones o errores que puedan surgir. El Planeamiento y Control de la Producción actúa antes,
durante y después del proceso productivo. Antes, cuando planea y programa el proceso productivo, la
compra de materiales, el uso de máquinas, el trabajo de los RRHH y las existencias finales. Durante y
después, cuando controla el funcionamiento del proceso productivo para mantenerlo de acuerdo con
lo que fue planeado y programado. Así́, el Planeamiento y Control de la Producción asegura la
obtención de la máxima eficiencia y eficacia, incluyendo actividades como:

 Las 4 funciones o etapas básicas de P.C.P.:

 Preparación: recopila información proveniente de otras áreas.

 Programación: determina el tiempo de inicio, de realización y finalización de las

distintas actividades.

 Lanzamiento: puesta en marcha.

 Control de avance.

 Control cuantitativo de la producción.

  Notificación a Gerencia de Planta de posibles improvistos que puedan causar
incumplimientos del plazo de entrega comprometido.

Como puede contemplarse en la prestación de servicios, tanto producción y consumo son

simultáneos. Además, los servicios no son almacenables por ser intangibles. Por lo cual, es
fundamental en este caso la planificación, la programación, el control de avance y la previsión de
planes para enfrentar demoras y contingencias. (Decisión estratégica de instalaciones)

El cumplimiento de estas actividades debe responder a las siguientes preguntas del

programador:

1. ¿Qué capacidad se necesita en el puesto de trabajo?

2. ¿Qué fecha de entrega se debe prometer en cada pedido, ya sea del cliente o del área de
comercialización?

3. ¿En qué momento comenzar cada pedido?

4. ¿Cómo garantizar la prestación justo en el momento en que es requerida?

5- Logística Integral

Tiene por responsabilidad el abastecimiento adecuado y continuado de insumos materiales

que requiere el proceso productivo, interactuando con proveedores, incluyendo la compra, el
almacenamiento, la conservación, el aprovisionamiento a los puestos de trabajo y la distribución de
productos terminados, administrando el fluir integral de información proveniente tanto del interior
como del exterior de la organización. Abarca:

 Estudio del mercado proveedor, establecimiento y mantenimiento de las relaciones con

proveedores.

 Compras y aprovisionamiento de servicios.

 Almacenamiento de materias primas y materiales.
 Transporte, desde los depósitos del proveedor a depósitos de la empresa.
 Aprovisionamiento de los puestos de trabajo: Distribución interna de materiales.

 Manejo de Almacenes.
 Gestión de stock: manejo y administración de inventarios.
 DRP: Planeamiento de requerimientos de distribución.
 Distribución del producto final.
 MRP Planeamiento de requerimientos de materiales (para algunos casos).
 Ruteo de tráfico.
 Análisis de transporte.

Se realiza una aclaración aquí́: rescatando el hecho que en el caso de los servicios se
acentúa la importancia de la logística interna en el seno de la organización puesto que la distribución
es simultanea a la prestación del servicio. Estos no pueden transportarse por sus características; por
lo que la recepción de este en tiempo y forma se basa en la disponibilidad de todo lo necesario para
aprovisionar la prestación del servicio.
6- Higiene y Seguridad en el trabajo:

La Higiene y Seguridad laboral ha sido definida como la ciencia y el arte dedicada a la

prevención y control de los factores ambientales que surgen en el lugar de trabajo y que puede
propiciar enfermedades, incapacidades e ineficiencia a cada uno de los trabajadores. Es el área
responsable de crear un ambiente físico de trabajo seguro, limpio, salubre y que proteja la integridad
física de los operarios, y psicológicamente motivador, contemplando los siguientes aspectos:

 Orden y limpieza del espacio de trabajo y de las maquinarias.

 Uso de elementos de protección individual.

 Precauciones y medidas para el buen uso de herramientas manuales.

 Nivel de luminosidad.

 Saneamiento.

 Electricidad y cuidado de instalaciones eléctricas.

 Riesgos químicos y precauciones asociadas.

 El riesgo de incendios y plan de evacuación.

 Emergencias.

 Accidentes.

 Cumplimiento de las normas legales.

7- Mantenimiento:

Esta función es la encargada del control de la vida útil de los equipos, máquinas,
herramientas e instalaciones, con el fin de aumentar los niveles de utilización y eficiencia de los
mismos para evitar accidentes, contingencias en la línea de producción o en la prestación de servios,
logrando la reducción de ineficiencias. La filosofía del área mantenimiento es “Conservar en Buen
Estado” antes que “Reponer en Buen Estado”.

Si bien desarrollaremos esta área en otra Unidad del programa de contenidos, en

síntesis incluye:

o Mantenimiento preventivo: se realiza antes que se produzca la falla en la

máquina.

o Mantenimiento predictivo: se planifica a partir de monitoreos históricos que

brindan estadísticas sobre la frecuencia y oportunidad para la realización de
mantenimientos, bien, en base a los registros de sensores especiales utilizados
“ad- hoc”

o Mantenimiento correctivo: se realiza sobre la máquina averiada.

8- Control de Calidad
 Es el control del cumplimiento de las especificaciones de calidad del diseño del producto o
servicio así como de las materias primas y servicios de los pasos sucesivos del proceso. Incluye
técnicas y actividades operativas que trabajan sobre un conjunto de indicadores preestablecidos en el
área de producción, a través de los cuales se puede efectuar el seguimiento de los mismos e indagar
sobre el desempeño de la gestión del área de Operaciones con respecto a los niveles de aceptación
fijados. En el caso de evidenciar desvíos, se deben implementar acciones correctivas para
eliminarlos.

Se puede destacar las siguientes competencias dentro de esta subárea:

 Determinación del sistema de aseguramiento de la calidad (responsables, entrenamiento,

auditoría, equipos, inspección y ensayos, informes, control de no conformidad).

 Inspección y control en los productos terminados, producción en proceso y materias

primas. En el caso de servicios se contempla la satisfacción del cliente. El servicio no
puede inventariarse como a los productos terminados y realizar controles a priori sobre
éstos. En el caso de los servicios, se contempla la satisfacción del cliente. Por esa causa,
se debe enfatizar la tarea de control de materias primas y materiales, a efectos de
asegurar la mayor satisfacción del cliente.

 Definición del método de control de calidad.

 Determinación del tamaño de la muestra.

 Control de productos reclamados o devueltos por clientes.

 Costos inherentes a la Calidad- Costos de la No Calidad2.

 Determinación de responsabilidades de los RRHH, en temas de Calidad.

9- Control de Gestión

El control de gestión debe servir de guía para alcanzar eficazmente los objetivos planteados,
Contemplando el mejor uso de los recursos. Es un proceso de retroalimentación para evaluar el
desempeño de los procesos productivos con respecto a los diferentes objetivos planteados que fijan
un ideal a alcanzar. Involucra en dicho proceso a la Alta Dirección y Mandos Medios, culminando con
el diseño del Tablero de Comando y la toma de acciones correctivas.

El objetivo básico del control de gestión consiste en el impulso a la acción, detectando errores
y desviaciones, promoviendo:

 El uso eficiente de los recursos disponibles para el cumplimiento de la estrategia de

Negocios y Operaciones.

 La obtención y comunicación de la información necesaria para la toma de decisiones.

 La coordinación de las actividades y funciones de la empresa para el logro de los

objetivos

 La consecución y valoración de las metas y objetivos.

  La motivación del personal de la organización.

PRINCIPIOS (8) DE LA ADMINISTRACIÓN DE OPERACIONES

1. División del trabajo y células de trabajo

Implica la devisión en partes o conjunto de actividades, más o menos, homogeneas de un trabajo, las
cuales se van encadenando combinatoriamente con otras para, así, obtener el resultados final: el
prodcuto elaborado o el servicio prestado.

La célula es un conjunto de trabajadores que tienen la responsabilidad de cumplir un determinado

objetivo. Cooperan y hasta se reemplazan entre sí.

2. Especialización y polivalencia del personal

Implica el nivel de conocimiento y experiencia para el desarrollo de una tarea. Este principio está
relacionado con las empresas que deben alcanzar un alto grado de calidad.

3. Automatización y robotización

Se refiere a la participación y utilización de maquinarias, equipos e instalaciones en cualquier tipo de

organizaciones.

4. Normalización

Refleja el uso de normas nacionales e internacionales que fija especificaciones técnicas ya sea para
el desarrollo de una actividad, un proceso, la registración y/o documentación.

5. Tecnología y Globalización

Todas las empresa modernas deben conocer el nivel de desarrollo de la tecnología imperante tanto
en el medio local, como ene l naciona y, también, en el internacional. Ello posibilita la fabricación de
productos actualizados, en cuanto a diseño, uso de los mismos y satisfaccion prestada al
consumidor.

6. Flexibilidad

Las organizaciones actuales se enfrentan a un mundo de cambios frecuentes en los gustos de los
consumidores y en la tecnología desarrollada, la cual produce sus efectos en los procesos de
producción/prestación de servicios.

Esta realidad obliga a mantener una óptica de flexibilidad para adecuarse al cambio en todos los
aspectos involucrados: productos, tecnología, procesos, capacitación, estructura y sistemas de
información.

7. Autocontrol

Implica las actividades y Cada vez son más las organizaciones que solicitan que sus colaboradores
apliquen tareas de verificación en la calidad. No esperan el control externo.

8. Calidad

Los consumidores sea han convertido en un factor determinante al momento del diseño y selección
de productos y procesos, demandan que los mismos satisfagan, plenamente, sus necesidades.
ESTRATEGIA DE NEGOCIO (determina como piensa como competir en el mercado)

Las opciones son tres:

 Liderazgo en costos

 Diferenciación

 Enfoque (sobre un nicho de mercado)

ESTRATEGIAS DE OPERACIONES

 Tecnología: se analizan las maquinarias, equipos, instalaciones, herramientas, métodos de

trabajo, tipos de materias primas especiales y el know how de los operarios del proceso.

 Calidad: Dos características de un producto o servicio definen la calidad: la del diseño y la del
proceso. La calidad del diseño se entiende como el conjunto de características que contiene
el producto o servicio. Es evidente que la calidad de la primera bicicleta de un niño es
ostensiblemente diferente de la de un ciclista de categoría mundial. Los clientes relacionan la
calidad con la frecuencia o la probabilidad de fallas.

 Costos: en toda industria suele haber un segmento del mercado que compra exclusivamente
debido a un costo bajo. Para competir con éxito en este nicho, la empresa debe ser un
productor que tiene costos bajos. Esto depende del tipo de producto/servicio que preste la
empresa.

 Disponibilidad (tiempo): esta variable será estratégica si el ente decide cumplir rigurosamente
con las fechas de entrega de productos o la prestación de un servicio, comprometido para
con los clientes.

 Flexibilidad: implica cambiar una parte o todo el producto o proceso, métodos de trabajo. Esta
estrategia se aplica cuando hay necesidades o deseos cambiantes en los clientes.

UNIDAD Nº 2

DISEÑO DEL PRODUCTO

PRODUCTO

No es fácil dar una definición exacta de lo que es un producto. Piense en las características
que observaría si quisiera comprar, por ejemplo, un lavarropas o si quisiera abrir una cuenta de
ahorro. En el caso del lavarropas es probable que espere que lave bien, que tenga un lindo diseño,
buen precio, garantía, un service en el lugar donde usted vive, disponibilidad de repuestos, etc. En el
caso de la cuenta de ahorro, tal vez elija un banco que le inspire seguridad, que tenga garantías, con
un costo razonable y brinde buenos intereses, que tenga también una buena atención a los clientes,
sucursales ubicadas en lugares de fácil acceso, cajeros automáticos, servicios on line, etc. Tal como
usted podrá advertir en ejemplos tan simples, son muchas cosas las que se tienen en cuenta a la
hora de comprar un producto y la mayor parte de los autores definen a esto como un paquete de
servicios.
 Como vimos en el módulo anterior, el desarrollo de productos es hoy una actividad
fundamental en las organizaciones. Quizás la decisión estratégica más importante que toma cualquier
empresa implica la selección y desarrollo de bienes y servicios nuevos. Algunas compañías eligen
como estrategia competitiva diferenciarse de la competencia innovando constantemente. De esta
manera, acortan el ciclo de vida de sus productos, diseñan y lanzan al mercado nuevos productos
constantemente.

A decir verdad, las decisiones sobre los bienes y servicios por ofrecer, así como la forma de
colocarlos en el mercado determinan, con frecuencia, el crecimiento, rentabilidad y éxito de la
empresa. La complejidad del diseño de productos y la estructura de la cadena de valor, dependen
mucho del número de bienes y servicios que ofrezca una organización. Por ejemplo, hace 50 años, el
paquete de servicios para el auto incluía el vehículo en sí. Hoy en día, dicho paquete es mucho más
complejo. Los bienes tal vez incluyan, en mayor o menor medida según la marca y gama del auto,
financiamiento, programas de manejo y capacitación para el mantenimiento del vehículo, salas de
espera con servicio WiFi y bebidas, servicio de búsqueda de clientes para llevarlos al servicio,
préstamo de un automóvil para ser utilizado por el cliente mientras reparan el suyo. Cuando el
paquete de servicios es complejo, los procesos necesarios para crearlos y suministrarlos, por lo
general también son complejos, por lo que se requiere un alto nivel de coordinación en las
organizaciones

DISEÑO DE PRODUCTOS Y SERVICIOS

A principios de la primera década del siglo XX, Henry Ford dijo algo así como “usted puede
tener un automóvil del color que quiera, siempre y cuando sea negro”. Está claro que esta filosofía no
tendría éxito entre los consumidores de hoy. Como se dijo antes, el éxito de las organizaciones está
relacionado con los paquetes de servicios que ofrece a sus clientes. La mezcla de productos y
servicios que una empresa ofrece dependen de la capacidad operativa para elaborarlos y
suministrarlos al costo y nivel de calidad apropiados.

Para diseñar y mejorar los productos y servicios, la mayoría de las empresas utilizan algún
proceso estructurado. Remítase al material básico y revise cuáles son los procesos más comunes
que se utilizan, cómo se involucran otras áreas de la empresa y, particularmente, cómo se involucra
el área de gerencia de operaciones.

Son muchos los factores que se deben tener en cuenta a la hora de diseñar un producto, entre
ellos podemos señalar los siguientes:

 Adecuación a la estrategia empresaria.

 Satisfacción de la función básica: que cumpla con las funciones que satisfacen las
necesidades del cliente. Si fabrico una silla, que sirva para sentarse

 Valor: se refiere al beneficio que el consumidor espera recibir del producto. Cómo percibe el
producto y cuánto está dispuesto a pagar por él.

 Costo: mide los recursos que utiliza la organización para producir/ prestar el bien/servicio.

 Uso: facilidad de manejo del producto o acceso al servicio.

  Calidad: la calidad no es una propiedad intrínseca del producto. El producto de calidad es el
que mejor se adecua a las necesidades del cliente.

 Confiabilidad: la probabilidad de que se desempeñe satisfactoriamente durante un tiempo

determinado y bajo un uso adecuado.

 Durabilidad: de acuerdo a la vida útil probable del producto. Es un atributo a optimizar.

 Efecto ambiental.

 Estandarización de partes: desarrollar componentes básicos que permitan armar varios

productos diferentes. El cliente lo percibe como gran variedad de productos y el área de
producción como baja variedad de componentes.

 Estética, apariencia.

 Factibilidad de producción, disponibilidad y costos de materia prima y componentes a utilizar.

 Mantenibilidad: facilidad de mantenimiento, expresada en frecuencia y/o duración y/o costo

del mantenimiento.

 Regulaciones gubernamentales a cumplir: como es el caso de los laboratorios farmacéuticos

y fábricas de alimentos.

 Seguridad: que sea seguro para el cliente, como es el caso del diseño de juguetes.

 Simplificación: menos componentes y complejidad para su uso y mantenimiento.

Los factores enumerados se aplicarán, o no, de acuerdo a cada tipo de producto o servicio y
a la estrategia de negocio de la empresa. Desde el punto de vista de Operaciones, los proyectos de
mejora de diseño de los productos deben apuntar a: simplificar su diseño, estandarizar sus
componentes y favorecer el proceso de fabricación. Mientras más sencillo sea el diseño habrá menos
posibilidades de error y será más corto el tiempo de fabricación.

La simplificación del producto y el proceso, es el proceso por el cual se trata de simplificar los
diseños para reducir la complejidad y costos, mejorando la productividad, calidad, flexibilidad y
satisfacción del cliente. Por ejemplo, el diseño del nuevo motor del Toyota Corolla, usa el 25% menos
de piezas que su antecesor, lo que hace que sea más liviano y eficiente en cuanto al consumo de
combustible y más barato. Todo esto resultó en una reducción de $ 1.500 respecto al modelo
anterior.

DISEÑO DE PAQUETE DE SERVICIOS

Casi todos los servicios contienen una mezcla de atributos tangibles e intangibles que constituyen
un paquete. Generalmente, requieren de instalaciones (hospitales, clubes, antenas de telefonía, etc.)
y materiales (medicamentos, raquetas de tenis, comida, teléfonos etc.) para llevarse a cabo. El
panorama de servicios es toda evidencia física que el cliente podría usar para formarse una
impresión. El panorama de servicios tiene tres dimensiones principales:

1. Condiciones del ambiente. Se manifiesta por la vista, el sonido, el olor, el contacto y la

temperatura. Un adecuado diseño del ambiente, considerará estos cinco aspectos de los
 sentidos humanos. Por ejemplo, la sala de espera de un estudio de abogados será diseñada
con sillones confortables, música ambiental, flores frescas y colores cálidos. La sala de
espera de un grupo de consultorios pediátricos tendrá: mobiliario adecuado para chicos
tendrá, entre otras cosas, un televisor con películas infantiles o dibujos animados, juguetes y
sanitarios con artefactos pequeños.

2. Disposición y funcionalidad del espacio. Está referida a la distribución de los muebles,

equipos y espacios (oficinas, pasillos, aberturas, separadores). Una sala de operaciones de
una clínica tendrá una distribución y tipo de instalaciones acordes a las cirugías que allí se
practiquen y estará debidamente aislada por razones de tranquilidad, seguridad, asepsia
(concepto que alude a la condición libre de microorganismos que producen enfermedades o
infecciones).

3. Señalamientos, símbolos y artefactos. Las señales más explícitas que comuniquen la imagen
de la empresa. Algunos ejemplos son los enunciados de la misión, logotipos de la empresa,
diplomas, etc.

El diseño del proceso de servicios consiste en desarrollar una secuencia eficiente de actividades para
satisfacer los requerimientos de los clientes, tanto internos como externos.

Algunas preguntas para hacer diagnósticos:

¿ El paquete de servicios va a satisfacer los requerimientos de los clientes?

¿Qué combinación de bienes y servicios básicos y complementarios nos dará una ventaja
competitiva?

¿Cómo se compara a las ofertas de la competencia?

¿Tenemos la capacidad de producir de manera económica bienes y servicios de alta calidad?

METODOLOGÍAS PARA EL DISEÑO

a) Despliegue de la función de calidad

Para el diseño de nuevos productos uno de las metodologías disponible es QFD (Quality
Function Deployment) o en español Despliegue de la función de calidad. Es un método que
exige la colaboración y concurrencia de todos los departamentos implicados en el proceso, y
el establecimiento de acuerdo y resoluciones consensuadas que faciliten la tarea de diseño
y desarrollo.

Esta metodología tiene doble función:

 Conocer perfectamente qué desea el cliente y cómo debe actuar el

suministrador, para satisfacer las expectativas del cliente.

 Definir perfectamente las caraceterísticas o prestaciones del producto conforme

a los deseos del cliente, mediante un conocmiento exhaustivo de las
 especificaciones requeridas, facilitando la simplificación del diseño y la
eliminación de los rediseños con la consiguiente reducción de tiempos y costos.

Ventajas:

 Se enfoca a que todos los recursos con que cuenta la organización se usen
óptimamente.

 Maximiza las posibilidades de satisfacer o exceder los requerimientos de cliente.

 Enfoca la totalidad de la información hacia el usuario.

 Potencia la creatividad y el trabajo multidisciplinario en equipos.

Desventajas:

 Ofrece respuesta para el qué resolver, pero ofrece elementos limitados para el
cómo resolver.

 Ofrece poca información tecnológica para el diseño

 Es una herramienta cualitativa.

b) Teoría de la solución inventiva de problemas (TRIZ)

Es una metodología estructuada para la innovación, es decir, es una forma metódica de

examinar los problemas de inventiva, explorando el espacio de soluciones, y generando
ideas creativas.

Ventajas:

 Confiable en sus soluciones, ya que han sido probadas anteriormente.

 Contempla un variado espacio de soluciones.

 Está basado en leyes y principios tecnológicos.

 Es un método convergente.

Desventajas:

 Se limita a tener un correcto planteamiento del problema en términos técnicos. En

caso contrario se puede obtener una solución errónea.

 La innovación se presenta en la medida que surjan combianciones de soluciones ya

existentes.

 No es un método creativo desde el punto de vista psicológico.

c) Método iterativo

En este método, el diseñador realiza primero un bosquejo tentativo del producto, y luego corrige
sus aspecto o componentes más débiles hasta lograr el diseño deseado. Este método también es
denominado planificación de incrementos.
 Una vez realizado el diseño preliminar, se ejecutan una serie de pasos hasta que se encuentra
una alternativa óptima.

Ventajas:

 La iteración trabaj bien si sus alternativas se diferencian en muy pocos aspectos.

Desventajas:

 Mientras que la iteración conduce generalmente a una solución mejor, puede ser que
ésta no sea la mejor alternativa de todas.

 Puede manejar solamente una característica del objetivo al mismo tiempo

 Si se tiene varias alternativas en las cuales diverja de uno al otro en má de un aspecto,

será imposible compararlos con el método iterativo.

d) Diseño con investigación

Esta metodología utiliza la combinación de tareas de investigación y diseño. El diseño con

investigación se puede organizar como trabajo de equipo donde los usuarios participantes influyen en
el diseño y dan ideas nuevas para los productos que quizas soreprendan al diseñador.

Ventajas:

Los deseo y las ideas aún vagos de los usuarios se pueden descubrir y explotar.

El diseñador está más motivado a utilizar los resultados de la investigación, porque no necesita
buscarlos de información escritos por otros.

Se necesita información adicional, es generalmente fácil conseguirla repitiendo algunas

operaciones de la investigación.

Desventajas:

 La falta de un lenguaje de diseño común puede ocasionar que el investigador-diseñador

no interprete correcamente las descripciones, que los clientes esperan de los productos
futuros.

 No se genera documentación.

EL DISEÑO DEL PROCESO DE SERVICIOS ES DESARROLLAR UNA SECUENCIA EFICIENTE

DE ACTIVIDADES PARA SATISFACER TANTO LOS REQUERIMIENTOS DE LOS CLIENTES
INTERNOS COMO EXTERNOS.

El diseño incluye lo siguiente:

 Ubicación y disposición de las instalaciones

 Panorama de servicios (ambiente, disposición y funcionalidad, señalamientos para integrar al

cliente)
LA INGENIERÍA CONCURRENTE

Es interesante observar cómo una filosofía de trabajo que lleva ya varios años en entornos
productivos no sólo no se ha pasado de moda sino que, gracias a la evolución observada en los
sistemas informáticos, sigue siendo actual y se centra en los planes estructurales de la empresa
actual. Es habitual oír conceptos como ingeniería simultánea, diseño concurrente e ingeniería
corporativa. A continuación, a través de dos cuadros y posteriores aclaraciones, plantearemos estos
conceptos y analizaremos cómo se aplican.

CONCEPTO

La ingeniería concurrente, también llamada por muchos autores ingeniería simultánea, es un

fenómeno que aparece a principios de la década de los ochenta en el Japón y que llega a Europa a
través de América, fundamentalmente de Estados Unidos, a finales de esa misma década. Como
vimos en el módulo uno, el objetivo de una empresa industrial es, en pocas palabras: "Diseñar
productos funcionales y estéticamente agradables en un plazo de lanzamiento lo más corto posible,
con el mínimo coste, con el objetivo de mejorar la calidad de vida del usuario final".

Evidentemente, este objetivo se debe alcanzar dentro de la filosofía del libre mercado, donde
la industria debe vivir de sus propios recursos. La ingeniería concurrente, que se aborda ahora, es
una filosofía basada en sistemas informáticos y, como la gran mayoría de estos sistemas, su
aportación fundamental consiste en una muy evolucionada forma de tratar la información disponible.
Bajo esta idea se han planteado diversas definiciones pero quizá, la que mejor responde a esta idea,
sea la siguiente: "Filosofía de trabajo basada en sistemas de información y fundamentada en la idea
de convergencia, simultaneidad o concurrencia de la información contenida en todo el ciclo de vida de
un producto sobre el diseño del mismo".

Desde esta perspectiva se estaría englobando en el diseño del producto tanto el propio
producto como el sistema productivo que lo hace posible.

Esta filosofía de trabajo involucra, dentro de una compañía, a todas las personas y entes
responsables del diseño de un producto en el ciclo de vida de dicho producto. Evidentemente, el
diseño ya no es una tarea unipersonal, es una tarea y responsabilidad de equipo y, por tanto, las
decisiones importantes deben ser tomadas en función de la información aportada por cada una de las
personas afectadas, haciendo referencia directa a proveedores y subcontratistas.

EL DISEÑO TRADICIONAL FRENTE AL DISEÑO CONCURRENTE

Con el objeto de aclarar algunas ideas relativas a la concurrencia, convergencia o

simultaneidad de la información necesaria para la elaboración de un proyecto de diseño, se puede
analizar, aunque sea superficialmente, el diseño de algún producto de los que se encuentran en el
mercado. Tomemos el caso concreto del diseño, por ejemplo, de un sistema de aire acondicionado
que va a llevar un edificio:

“Un arquitecto proyecta un edificio, vivienda u oficina y, normalmente, debe prever la

instalación de algún tipo de acondicionamiento de aire. Para dimensionar su edificio, necesita datos
de volumen relativos al sistema de aire acondicionado, volúmenes que ha de prever en sus planos.
Pero el instalador del sistema no le dará las dimensiones de los equipos que necesita si no ve
previamente los planos del edificio a acondicionar. No se puede definir el sistema de aire
acondicionado si no se ha dimensionado previamente el edificio. No se puede dimensionar el edificio
si no se hacen las previsiones oportunas para habilitar los espacios necesarios que habrá de ocupar
el sistema de aire acondicionado que todavía no se ha definido. Hace falta una concurrencia en el
diseño.”

No hace falta entrar en la complejidad de los elementos que se han de tener en cuenta para
poder levantar cualquier construcción. Se da por supuesto que, tras no pocas idas y vueltas, el
edificio se construye.

“Siguiendo con el caso que venimos planteando vemos que, finalmente, el edificio es
ocupado por una empresa que desea ubicar sus oficinas. La distribución es aparentemente válida,
pero no ha pasado un mes y ya se han levantado cuatro mamparas, se ha tirado un tabique y se ha
ampliado el despacho del director general, que no era suficientemente grande. Como consecuencia
de ello, aquella persona que debería tener una ventana a la izquierda para recibir luz indirecta, tiene
que situar su mesa de espaldas a la misma con lo que la luz del día se refleja permanentemente en
su pantalla y le obliga a cerrar las persianas para poder trabajar. Además, no se sabe por qué extraña
razón, se le ha colocado su mesa debajo de la salida de un chorro de aire frío que le provoca un
resfriado permanente."

Evidentemente, en este esquema hay algo que falla, y no se trata de nada complejo, es falta
de información. La solución a este problema en particular y a cualquier problema de diseño, pasa por
que se coordinen las herramientas necesarias para hacer que la información relativa al producto esté
a disposición del equipo de diseño. Ante un proyecto de diseño, por sencillo que parezca, el volumen
de información que se maneja y se hace necesario es tal que obliga a la concurrencia de varias
personas, cada una de ellas aportando "algo" personal al diseño. Y la mejor forma de coordinar este
flujo de información es mediante herramientas informáticas. Aquí vamos ingresando ya al diseño
concurrente.

La aplicación de las nuevas tecnologías a cualquier fase del desarrollo de nuevos productos
tiene que perseguir, como objetivos fundamentales, la innovación en los productos y la reducción del
tiempo de desarrollo y por ende el tiempo de lanzamiento al mercado.

Ejemplo de diseño tradicional de productos (secuencial)

DISEÑO CONCURRENTE E INGENIERÍA SIMULTÁNEA

Como se ha indicado al principio, la ingeniería concurrente se denomina también, ingeniería

simultánea y, hoy en día, también ingeniería corporativa. Aun cuando los conceptos se aplican
indistintamente, existe una pequeña diferencia de matiz que es necesario apuntar. La ingeniería
concurrente, propiamente dicha, nace de la concurrencia o retroalimentación de información desde
áreas de fabricación hacia el diseño del objeto, es decir implica diseñar, al mismo tiempo, el producto
y su sistema de fabricación. Esta idea evoluciona rápidamente y obtiene una concurrencia de
información no sólo de fabricación hacia diseño, sino de todos los demás elementos implicados.

Desde el punto de vista de planificación, la filosofía de concurrencia implica una idea de

simultaneidad de tareas al abordarse en paralelo tanto el diseño del producto como el diseño del
sistema de fabricación, los esquemas de montaje y embalaje, el plan de lanzamiento e incluso la
obsolescencia. Este hecho hace que en sectores de planificación y organización no se hable de
ingeniería concurrente sino de ingeniería simultánea. En el Cuadro Nº 2 se grafica al respecto.
 Cuadro Nº 2: Concepto de ingeniería concurrente y simultánea

PROCESO DE DISEÑO Y DESARROLLO DE PRODUCTOS

Pasos:

1. Concepción y desarrollo de ideas (fuente de información: consumidores, competencia,

investigación y desarrollo, ingeniería inversa, empleados, distribuidores y proveedores).

2. Evaluación (viabilidad técnica, económia, ambiental, social, legal) y selección (criterios:

costos, calidad, tecnología, comportamiento de la demanda, duración del ciclo de vida del
producto).

3. Desarrollo e ingeniería del producto y proceso

4. Evaluación y pruebas de diseño (fases: presentar bosquejos y hacer prototipos y evaluar la

propuesta de diseño)

5. Producción del producto

6. Cliente.

TIPOS DE PROCESOS

 Clasificación según la clase de operaciones realizadas: Esta clasificación está

fundamentada en los diferentes aspectos tecnológicos involucrados en la operatoria fabril:

De Conversión: Procesos productivos que logran cambiar el aspecto, las propiedades

naturales. Ejemplos: El capullo de algodón convertido en hilo, El vellón de oveja convertido
en lana, Sustancias químicas puras convertidas en productos farmacéuticos.

De Fabricación: Proceso que transforman materias primas en productos finales, mediante el

uso de maquinarias. Ejemplos: La lámina de metal se transforma en parte de un chasis, La
tela se transforma en una prenda de vestir.
 De Ensamblaje: Se produce armando un producto final con diferentes partes o piezas.
Ejemplos: La fabricación de automotores, La fabricación de electrodomésticos.

Estos tres descriptos pertenecen a procesos de fabricación. Y con respecto a de la

elaboración, nos referimos a:

Procesos de Prueba: Son los que verifican por ejemplo la calidad de ciertas etapas del
proceso de fabricación. Ejemplos: En la empresa de Renault los vehículos terminados son
controlados utilizando un proceso para tal fin, el cual esta normalizado internacionalmente.

 Clasificación según las clases de productos a obtener y el flujo de producción

correspondiente:

Identifica básicamente dos clases de productos:

Proyectos o Por órdenes: Producto/Servicio diseñado para satisfacer a un cliente en

particular, quien expresa su necesidad de obtención de este presentando a la empresa, las
especificaciones técnicas que requiere, es decir estamos en presencia de la producción de
bienes que tiene características muy especiales. Ejemplos: Construcción de viviendas,
Servicio de salud, de todo tipo, Fabricación de muebles mediante el sistema modular,
Fabricación de sillones de estilo, Fabricación de nuevos productos con innovaciones
tecnológicas de última generación, Fabricación de rejas para casas, etc.

Continuo: Producto/Servicio diseñado para satisfacer masivamente a los consumidores, las

especificaciones técnicas y el diseño son determinados por la organización. Ejemplos:
Elaboración de azúcar, Fabricación de cemento, Servicios públicos de carácter social para
sectores carenciados, Servicio de energía eléctrica en aéreas residenciales, seguro de vida,
seguro de salud, etc.

La gama completa está integrada por:

Producción continua por bloques: Productos/Servicios diseñados por la organización para

satisfacer a distintos consumidores masivos, esto implica la creación de variados diseños de
un mismo producto/servicio. Ejemplos: Producción de calzado, Producción de prendas de
vestir, Producción de electrodomésticos para el hogar, Servicios bancarios, Servicios de
seguro.

Taller de trabajo: Productos/Servicios Solicitados por los clientes, el cliente agrega a los
mismo especificaciones diferenciales destinadas a adecuarlos a sus gustos y necesidades,
es decir un producto/servicios de diseño sencillo pero particular. Ejemplos: Trabajos
obtenidos en un taller de impresiones generales, Comidas ofrecidas por un restaurante,
Servicio de salud prestado.

 Clasificación basada en el flujo de proceso:

Flujo discreto: Es la que obtiene productos en unidades físicas, independientemente unas

de las otras. Ejemplos: Procesos de talleres de trabajo, Producción continúa por bloques,
Producción continúa por líneas de ensamblado, Producción de proyectos.
 Flujo continuo-continuo: Es la que obtiene productos de características merceológicas
constantes, en grandes volúmenes totales que no pueden dimensionarse individualmente.
Ejemplos: Producción de azúcar, Producción de cemento, Producción de etanol.

ESTRATEGIA DE PROCESOS

 Estrategia de productos globales (estandarización de procesos)

 Capacidad instalada (cómo y cuánto producir/servir)

 Línea balanceada (implica alinear los tiempos de producción de cada puesto de trabajo,
evitando los cuellos de botella)

 Reingeniería de procesos (consiste en el replanteo y revisión, radical, de todos los procesos

y/o métodos de trabajo)

 Outsourcing o tercetización (contratar mano de obra externa o delegar el desarrollo de una

parte del proceso a otra empresa)

 Benchmarking (copiar el proceso de la empresa más exitosa del mercado que también realice
la misma actividad que la empresa)

UNIDAD Nº 3. INGENIERÍA INDUSTRIAL

Es la subárea encargada de:

 Estudiar y seleccionar la ubicación geográfica de la planta.

 Estudio del trabajo, que comprende un estudio del método de trabajo y los tiempos
involucrados, el método se ve más adelante en el resumen.
 Una vez definido el método de trabajo se estudia la distribución física interna de las
instalaciones.
 Estudio del manejo interno de materiales, es decir el manejo y traslado de productos en
procesos, de partes, piezas y componentes conjuntamente con la logística de
aprovisionamiento.
 Diseño de máquinas y herramientas especiales, requeridas por el proceso productivo.

 Elaboración de manuales de procedimientos.

 Participación en la capacitación y entrenamiento de los operarios.

TIPOS DE PROCESOS DE PRODUCCIÓN

Según la clase de operaciones:

 De conversión: procesos que logran cambiar las propiedades naturales o características de la

materia prima. Ej.: sustancias químicas (remedios).
 De fabricación: procesos que transforman la materia prima en productos finales mediante el
uso de maquinarias y bienes fijos.
 De ensamblaje: se produce armando el producto final con diferentes piezas. Ej.: automotores,
electrodomésticos.
 Proceso de prueba: verifican la calidad en ciertas etapas del proceso de fabricación.
Según el tipo de producto final y el flujo de producción:
  Producción por proyectos: producción de bienes de características especiales para satisfacer
a clientes especiales quienes presentan a la empresa las especificaciones técnicas que
requieren.
 De por órdenes: productos más sencillos que los de los proyectos obtenidos por pedidos o
por órdenes de fabricación. Son personalizados.
 Producción continua: busca satisfacer masivamente a los consumidores, los diseños y las
especificaciones están determinados por la empresa, son altamente estandarizados. Ej.:
azúcar, cemento, etc.
 Producción continua por bloques: cuando los diseños son variados y la empresa los pone a
consideración de los clientes esperando que elijan, recién ahí comienza a producirlos. Ej.:
calzado, ropa, seguros, etc.
 Producción modular (tipo taller): la empresa elabora partes o piezas básicas del producto final
llamadas módulos que se combinan de acuerdo al pedido del cliente para obtener un diseño
final sencillo pero particular.
Según el flujo de proceso:

 Flujo directo: procesos tipo taller, continua por bloque, modular o por proyectos.

 Flujo continuo: producción continua, grandes volúmenes de características constantes.

LOCALIZACIÓN INDUSTRIAL

Se denomina así a la problemática de decidir el lugar donde debe localizarse la palnta o las
instalaciones para la prestación de servicios.

Para tomar esta importante decisión se deben considerar las variables de carácter general y

particular, haciendo un estudio macro y micro de ubicación .

Variables de carácter general: Variables de carácter particular

 Ubicación geográfica de la demanda.  Disposiciones municipales

 Ubicación geográfica de la oferta de  Existencia de vías rápidas de acceso al

materia prima y de mano de obra. terreno
 Fletes y posibilidades de transporte.  Agua corriente, cloacas y redes
eléctricas.
 Regímenes de promoción industrial.
 Precio de los terrenos.
 Fuentes alternativas de energía
 Posibilidad de expandir a futuro el
 Existencia de parques industriales.
terreno aledaños
 Costo de la construcción

 Conexión a internet, líneas telefónicas y

sistemas de transporte

Macro ubicación

 Materia prima: calidad, medios y costos para transportarla

 Mano de obra: disponibilidad, costos, estabilidad y productividad.

  Energía: tipo de generación, regularidad del servicio, tarifas, clases de suministros, etc.

 Servicios: agua, vigilancia y seguridad, transporte, combustible, etc.

 Mercado de consumidores.

 Condiciones climáticas

 Eliminación de efluentes (desperdicios)

 Impuesto y legislación municipal y provincial.

Micro ubicación

El estudio de macro ubicación determina la zona o regiones de ubicación; mientras que el

estudio de la micro ubicación determina el lugar exacto donde convendrá ubicar la planta, ayuda a
decidir si se debe ubicar en el campo o en la ciudad o zonas aledañas.

ESTUDIO DEL TRABAJO

El estudio del trabajo, y en particular el estudio de métodos y la medición del trabajo, abarcan
las técnicas que se utilizan para examinar el trabajo humano en todos sus contextos y, que llevan a
investigar sistemáticamente todos los factores que influyen en la eficiencia y economía de la situación
estudiada, con el fin de efectuar mejoras.

¿Qué comprende el estudio del trabajo?

Objetivo general
Lograr la eficiencia en el proceso de sistemas de producción de bienes y servicios.
Importancia
Conocer el tiempo de duración de la tarea sirve para:
 Determinación de costos y elaborar presupuestos
 Programar la producción
 Fijar fechas de entrega a los clientes
 Evaluación de la capacidad del sistema productivo • Identificar los tiempos improductivos
¿Por qué hay que mejorarlo?
La mejora de los métodos de trabajo implicará:
 Reducción en los tiempos de espera
 Optimización en el uso de los insumos (MP, MO,KW y Maq)
 Disminución en las horas trabajadas
 Eliminación de los movimientos innecesarios de insumos y personas 
 Mejor aprovechamiento del uso de los activos

METODOLOGÍA DE ANÁLISIS

1. Antes de comenzar, se debe aclarer cuáles son los objetivos perseguidos.

2. Seleccionar el proceso a analizar según sus objetivos: económicos, técnicos, etc.

3. Registrar los hechos con la técnica más adecuada que le facilite el análisis.

4. Analizar críticamente el proceso o método actual:

Algunas preguntas para ese proceso pueden ser:

 Propósito ¿ Qué se hace? ¿Por qué? Lugar ¿Dónde se hace? ¿Por qué allí?
 Secuencia ¿Cuándo se hace? ¿Se puede hacer en conjunto con otra?¿ Antes o
después?
  Persona ¿Quién? ¿Es la persona adecuada? ¿Es la mejor calificada?

 Modo y medios ¿Cómo?¿Es la mejor manera y equipo? (Esta pregunta nos orienta al
detalle)

5. Desarrollar alternativas para un nuevo proceso más eficaz y sencillo pensando

creativamente.

6. Elejir el proceso que mejor responda a los objetivos perseguidos y someterlos a evaluación y
aprobación.

Técnicas para el registro de datos

 De procesos:
 De recorrido
  De hilos

Medición de tiempo de trabajo

Técnica que tiene por obejtivo determinar el contenido de trabajo de una tarea definida fijando
el tiempo que un trabajador calificado insume para llevar adelante la tarea.

Existen dos técnicas básicas de medicción de los tiempos:

 Cronometraje: aplicado a la producción continua, es más preciso y se adecua a las

condiciones de la empresa. La presición es necesaria porque al emrpesa debe competir con
otras del mercado, debe conocer cuando estará listo el producto.
 Tiempos predeterminados: utilizado en la producción por órdenes, son menos precisios y
más generales, la empresa no quiere exactitud en la fecha de entrega porque el cliente
acepta alguna posible demora, ya que confia en la calidad del producto solicitado.

Por último, en la gestión del estudio de tiempos, existe lo que se denomina sumplementos.
Representan los tiempos que no están vinculados con los tiempos de producción propiamente pero
que son necesarios considerar.
En esta etapa se requiere del más alto grado de objetividad por parte del especialista y una
evidente claridad en su sentido de justicia.
Hay que prever ciertos suplementos para compensar la fatiga y descansar. De igual manera,
debe preverse un suplemento de tiempo para que el trabajador pueda ocuparse de sus necesidades
personales y quizá haya que añadir al tiempo básico otros suplementos más.
Existen causas:
  asignables al trabajador.
 asignables al trabajo estudiado.
 no asignables.
Ejemplo de aplicación:

DISTRIBUCIÓN DE PLANTA / LAY-OUT

El objetivo general es lograr una ubicación económica, segura y satisfactora de las máquinas,
equipos e instalaciones.
Que sea económica significa que los espacios disponibles sean utilizados al máximo
posibles, reduciendo los espacios muertos.
Que sea segura significa que se trata de evitar los posibles accidentes.
Y que sea satisfactoria busca reducir y evitar el entorpecimiento mutuo del personal.

El lay-out busca una distribución eficiente que satisfaga las necesidades del proceso, debe
ser económico, evitar cruzamientos y aprovechar los espacios eliminando los espacios ociosos.

Tipos de distribución:

 Distribución por posición fija.

El material permanece en situación fija y son los hombres y la maquinaria los que confluyen hacia
él.
A.- Proceso de trabajo: Todos los puestos de trabajo se instalan con carácter provisional y junto
al elemento principal ó conjunto que se fabrica o monta.
B.- Material en curso de fabricación : El material se lleva al lugar de montaje ó fabricación.
C.- Versatilidad: Tienen amplia versatilidad, se adaptan con facilidad a cualquier variación.
D.- Continuidad de funcionamiento: No son estables ni los tiempos concedidos ni las cargas de
trabajo. Pueden influir incluso las condiciones climatológicas.
E.- Incentivo : Depende del trabajo individual del trabajador.
 F.- Cualificación de la mamo de obra: Los equipos suelen ser muy convencionales, incluso
aunque se emplee una máquina en concreto no suele ser muy especializada, por lo que no ha de
ser muy cualificada.
Ejemplo: Montajes de calderas, en edificios, barcos. torres de tendido eléctrico y. en general,
montajes a pie de obra.

 Distribución por proceso.

Las operaciones del mismo tipo se realizan dentro del mismo sector.
A.- Proceso de trabajo : Los puestos de trabajo se sitúan por funciones homónimas. En algunas
secciones los puestos de trabajo son iguales. y en otras, tienen alguna característica
diferenciadora, cómo potencia, r.p.m.,...
B.- Material en curso de fabricación: El material se desplaza entre puestos diferentes dentro de
una misma sección. ó desde una sección a la siguiente que le corresponda. Pero el itinerario
nunca es fijo.
C. Versatilidad: Es muy versátil. siendo posible fabricar en ella cualquier elemento con las
limitaciones inherentes a la propia instalación. Es la distribución más adecuada para la
fabricación intermitente ó bajo pedido, facilitándose la programación de los puestos de trabajo al
máximo de carga posible.
D.- Continuidad de funcionamiento: Cada fase de trabajo se programa para el puesto más
adecuado. Una avería producida en un puesto no incide en el funcionamiento de los restantes,
por lo que no se causan retrasos acusados en la fabricación.
E.- Incentivo : El incentivo logrado por cada operario es únicamente función de su rendimiento
personal.
F.- Cualificación de la mano de obra.: Al ser nulos, ó casi nulos, el automatismo y la repetición de
actividades. Se requiere mano de obra muy cualificada.
Ejemplo: Taller de fabricación mecánica, en el que se agrupan por secciones: tornos,
mandrinadoras, fresadoras, taladradoras.
  Distribución por producto.
El material se desplaza de una operación a la siguiente sin solución de continuidad. (Líneas
de producción, producción en cadena).
A.-Proceso de trabajo: Los puestos de trabajo se ubican según el orden implícitamente
establecido en el diagrama analítico de proceso. Con esta distribución se consigue mejorar el
aprovechamiento de la superficie requerida para la instalación.
B.-Material en curso de fabricación: EL material en curso de fabricación se desplaza de un
puesto a otro, lo que conlleva la mínima cantidad del mismo (no necesidad de componentes
en stock) menor manipulación y recorrido en transportes, a la vez que admite un mayor grado
de automatización en la maquinaria.
C.-Versatilidad : No permite la adaptación inmediata a otra fabricación distinta para la que fue
proyectada.
D.-Continuidad de funcionamiento: El principal problema puede que sea lograr un equilibrio ó
continuidad de funcionamiento. Para ello se requiere que sea igual el tiempo de la actividad
de cada puesto, de no ser así, deberá disponerse para las actividades que lo requieran de
varios puestos de trabajo iguales . Cualquier avería producida en la instalación ocasiona la
parada total de la misma, a menos que se duplique la maquinaria. Cuando se fabrican
elementos aislados sin automatización la anomalía solamente repercute en los puestos
siguientes del proceso.
E.-Incentivo: El incentivo obtenido por cada uno de los operarios es función del logrado por el
conjunto, ya que el trabajo está relacionado ó íntimamente ligado.
F.-Cualificación de mano de obra: La distribución en línea requiere maquinaria de elevado
costo por tenderse hacia la automatización. por esto, la mano de obra. no requiere una
cualificación profesional alta.
G.-Tiempo unitario: Se obtienen menores tiempos unitarios de fabricación que en las
restantes distribuciones.
Ejemplo : lnstalación para decapar chapa de acero.

MANEJO INTERNO DE MATERIALES

Es el estudio, análisis y diseño del sistema de los medios que sirven para almacenar y trasladar
materiales, productos en procesos y productos terminados.

Los medios que se utilizan actualmente son: auto elevadores, cintas transportadoras, pallets, grúas,
toboganes, ductos, etc.

El manejo de materiales debe tener en cuenta en la distribución interna de la planta.

Cuando se realiza el estudio se busca tener la menor cantidad de actividades de transporte,
mecanizar los traslados que no puede eliminarse, deben elegirse los equipos más adecuados y se
debe instruir al personal sobre su utilización.

DISEÑO DE MAQUINAS Y HERRAMIENTAS

Cuando el método definido obliga a la realización de operaciones en máquinas de diseños

muy especiales, Ing. Industrial realiza el diseño y encarga la fabricación de dicha maquinaria, otras
veces la fabrican internamente.

MANUAL DE PROCEDIMIENTOS Y CAPACITACIÓN DEL PERSONAL

Es un documento que contiene la descripción de actividades que deben seguirse en la

realización de las funciones de una unidad administrativa o de dos o más unidades.

Incluye además los puestos o unidades adminis. que intervienen precisando sus responsabilidad y
participación.

Ing. Industrial es la encargada de definir el método de trabajo, por lo tanto, es la que conoce
más en detalle el método y es la encargada de confeccionar los manuales de procedimientos, estos
permiten capacitar y/o formar al operario en las tareas y actividades de la planta.

PROGRAMA MAESTRO DE PRODUCCIÓN

Es un documento formal de planeación estratégica de la empresa en donde se define para

cada producto las cantidades a fabricar y en qué período de tiempo dentro de un horizonte de
planificación logrando la coherencia necesaria entre ambos planes.

UNIDAD Nº 4: CALIDAD

 Capacidad que tiene un producto o servicio de satisfacer las necesidades del cliente.
 Es el conjunto de especificaciones y características que identifican a un producto/servicio y lo hacen
útil y adecuado para satisfacer las necesidades del consumidor.
Las especificaciones y características del producto/servicio deben ser precisas, lo que los hace
apto para:
- Satisfacer necesidades y gustos del consumidor.
- Permanecer en el tiempo.

La calidad es relativo; son los gustos y necesidades del consumidor los que otorgan calidad al
producto/servicio que le servirá para satisfacer su demanda. La calidad es un concepto de apreciación
subjetiva. Por lo tanto debe expresarse como GRADO DE CALIDAD. De modo que la calidad del
producto/servicio puede ser de alto o bajo grado.
 Alto grado/buena calidad: significa que el grado de calidad requerido por el consumidor es el
existente y entregado con el prod/serv. El consumidor no es engañado al comprar.
 Bajo grado/mala calidad: significa que el grado de calidad promocionado u ofertado no es el
verdadero. Entonces, el consumidor sufre un engaño.

ELEMENTOS DE LOS QUE DEPENDE LA CALIDAD

Esquema general para definir un producto
En toda operación comercial tenemos dos áreas claramente diferenciadas: El cliente quien sería la
demanda y el proveedor la oferta. Ambos intentan lograr un objetivo en común.
Para poder definir el valor de un producto o servicio, debemos encontrar un equilibrio suficiente entre lo que
requiere el cliente y las posibilidades económicas y financieras del proveedor. Cuando conseguimos un
balance que satisfaga los requerimientos del cliente y los mismos condicen con las posibilidades del
proveedor, empieza lo que llamamos el nacimiento de un producto con pautas muy claras y establecidas
sobre la calidad acordada.
La condición ideal es aquella en la que el 100% de los requerimientos del cliente pueden encontrarse con
que el 100% de las posibilidades del proveedor puedan satisfacerlo y que para ambos sea satisfactorio.

TIPOS
 Calidad de diseño: Es la planificada y luego
expresada en las especificaciones técnicas (en
planos, dibujos, prototipos, maquetas). Representa
lo que se desea lograr (el outputs del sistema). Estas deben ser
 Calidad de concordancia o de conformación: Es IGUALES
la q se obtiene mediante el proceso-método de
producción/prestación y es la que se verifica en
el outputs del sistema.

ATRIBUTOS DE LA CALIDAD
1. Tecnológicos: referidos a la ciencia/tecnología aplicada en el diseño. Se manifiestan por:
 Dimensiones geográficas: alto, ancho, peso específico, profundidad
 Caract. Organolépticas: color, sabor, olor, sonido, textura
 Funcionalidad: uso, manejo, funciones q cumple.
 2. Psicológicos: referidos a conceptos subjetivos captados por el consumidor/usurario. Se
manifiestan mediante:
 La belleza y el buen gusto (en instalaciones de un hotel)
 El status que otorga el uso de un bien o el requerimiento de un servicio
 La alegría que puede causar el consumo de un bien/servicio
 La confortabilidad lograda mediante el diseño y especificaciones del producto/servicio
 La amabilidad en el trato por el personal de contacto
 Seguridad: significa que el uso del producto/servicio no ocasiona ningún tipo de riesgo al
consumidor.
3. Relativos al uso del prod/serv: relacionados con la confianza que el consumidor deposita. Se
denominan:
 Confiabilidad: respecto a que el prod/serv sirve cumpliendo la función básica y secundaria para
la cual ha sido diseñado.
 Seguridad: significa que el uso del prod/serv no ocasiona ningún tiempo de riesgo al consumidor
4. Relativos al tiempo de uso/prestación : se relacionan con el tiempo en el que el producto puede
ser usado sin inconveniente o el servicio recibido sin interrupciones. Se denominan:
 Durabilidad y disponibilidad: lapso en el que el prod/serv está en perfectas condiciones de uso,
es decir, sin requerir mantenimientos. “Son de alto grado”, pq cada vez que se encienda el
producto funciona correctamente
 Mantenibilidad: al transcurrir el lapso normal y esperado, el producto requiere una reparación.
 Service: existe y está a disposición del usuario
5. Relativos al marco conceptual: significa que la empresa productora se hace responsable por las
fallas q pudieran presentarse, además de disponer de un Service. Se expresa por:
 Existencia de una garantía escrita: entregada al consumidor para asegurarle la reparación del
bien, siempre q las condiciones de uso hayan sido normales y sin embargo el producto fallo.
 Service: representa instalaciones en las que se reparan los productos. Éste prolonga la vida útil
del producto ya que realiza el mantenimiento del mismo.
6. Relativos a la ética empresarial : relacionados con el comportamiento ético de la empresa. Se
manifiestan mediante:
 Honestidad de todos los RRHH actuantes
 Cumplimiento de la palabra empeñada: es un “contrato moral, no escrito que debe respetarse”
7. Relativos a la existencia de una logística que asegure el mantenimiento y reparabilidad de los
bienes

RESPONSABLES DE LA CALIDAD
En una empresa industrial/ente prestador, los responsables son TODOS. Es decir, que todas y cada una de
las áreas y sub-áreas de la estructura tiene su cuota de participación en la tarea de lograr calidad.

Esta rueda determina como deben interactuar cada uno y todos los niveles organizativos.

 Planificando la calidad  Controlándola

 Haciéndola  Actuando para corregir desvíos

1. Planificación de la calidad: se puede prever el grado de calidad que alcanzara el output del
sistema (producto final) y los costos previstos de calidad.
- Grado de calidad: para ello es necesario aplicar un proceso q incluye:
1) Determinación de las especificaciones (de los atributos tecnológicos, psicológicos, etc.)
2) Determinación de los estándares (cuantificación de las especificaciones)
3) Determinar cómo se medirán esos estándares
4) Determinación de un programa de mediciones y control de la calidad que el proceso-método de
fabricación vaya obteniendo. Se fijara:
 o Cuando debe medirse y controlar la marcha de proceso-método
o Donde se hará, en q puestos de la línea se efectuara la medición-control
o Quien será el responsable de efectuar dicho control en cada punto de la línea.
5) Determinar las acciones correctivas necesarias para eliminar desvíos y quienes serían los
responsables de tales acciones

- Costos previstos de la calidad:

1. Costos de prevención: son los planificados y están integrados por:
o El costo integral de la planificación (de/l: retribuciones a especialistas, costo de búsqueda y selección
de proveedores, estudio y fijación de métodos de trabajo, incorporación de nuevas inversiones en
maquinarias y otros bs del activo fijo, estudios para efectuar el control de la calidad, entrenamiento de
la mano de obra, recolección de datos sobre la calidad y preparación de informes.)

2. Costo de evaluación: son los costos de controlar durante la ejecución del proceso-método. Están
representados por el costo de:
o Inspección de materiales para determinar calidad de ingreso
o Inspección del proceso-método, pruebas, muestreo, otros
o Inspección de la calidad de los productos terminados
o Laboratorios, fijos y móviles, de calidad, cuya función es determinar el grado de calidad obtenido
durante el proceso-método

A pesar de la planificación de la calidad es probable que se produzcan fallas. Estas fallas pueden ser
detectadas:
A. Internamente: se corrigen en el área de fabricación y se logra estabilizar el sistema, a fin de obtener el
prod/serv previsto.
B. Externamente: es el cliente-comprador-beneficiario quien verifica la falla al usar el producto o recibir el
servicio. Activa el Service y hasta obliga a cambiar el producto fallado por uno nuevo que reúna los
atributos esperados de calidad. Esto genera costos.

2. Control de calidad (CC): control y cumplimiento de las especificaciones internas y externas que
permiten cumplir con los requerimientos de un prod/serv, establecido por los clientes.
Análisis:
 Especificaciones internas: son las pautas y controles establecidos que luego deben ser controladas y
registradas para asegurar un efectivo empleo de un Control de Calidad.
 Especificaciones externas: son las especificaciones establecidas con los clientes.

3. Calidad total (CT): es una filosofía y práctica de la gestión empresarial, caracterizada por ser un
proceso de mejoría continúa en prod/serv y en métodos de trabajo, tendientes a lograr la permanente
satisfacción de los consumidores, basado en el profundo respeto por la propia gente del ente.
Análisis:
 Filosofía y practica porque es una forma de pensar y actuar frente a la sociedad y a las personas
integrantes de la nómina empresarial/ente. Considera que todas y cada una de las personas que
trabajan en el ente son capaces de aportar ideas para mejorar, permanentemente, la calidad de salida
del producto/servicio.
 Mejoría continua, es decir, permanentemente, interrumpidamente, siempre latente y buscada por todos
los miembros de la organización. Mejoría en los prod/serv y en métodos de trabajo.
 Basado en respeto por la gente de la empresa/ente : idea esencial de la calidad total. Se considera que
el personal está capacitado para aportar “algo” al ente. Este algo puede ser: conocimientos, técnicas,
creatividad, inteligencia, motivaciones positivas y el deseo de mejorar los objetivos de la empresa/ente.
La empresa debe lograr motivarlos, para esto es fundamental mediante la participación efectiva del
personal en la toma de decisiones empresariales. Cada individuo ocupa un puesto en un área
específica, esa área puede y debe participar para mejorar diseños y funcionamientos de bs/serv. La
participación es buscada por los directivos del ente y premiada cuando se alcanza óptimos resultados.
La empresa/ente gana y el personal participante también.
 CALIDAD TOTAL

La CT se basa en una serie de principios:

1) Mejora de la calidad: Empresa y gente pensando en mejorar los prod/serv elaborados/prestados y
también los métodos de trabajo utilizados para hacerlo.
2) Trabajo sin errores: Significa que el trabajo efectuado en cada puesto de trabajo finaliza con un
output sin falla, esto se logra por el compromiso asumido de cada individuo de controlar su tarea y
calidad de salida de su puesto.
3) Gestión de prevención: Se deben prevenir los errores y defectos.
4) Medición del costo de la calidad:

PRINCIPIOS DE GESTION DE LA CALIDAD

1. Enfoque al cliente: Las org deberían comprender sus necesidades actuales y futuras, satisfacer
sus requisitos y esforzarse en exceder sus expectativas.
2. Liderazgo: Los líderes establecen la unidad de propósito y la orientación de la organización. Ellos
deberían crear y mantener un ambiente interno, en el cual el personal pueda llegar a involucrarse
totalmente en el logro de los objetivos de la organización.
3. Participación del personal: El personal es la esencia de una org y su total compromiso posibilita
que sus habilidades sean usadas para el beneficio de la org.
4. Enfoque basado en procesos: Un resultado deseado se alcanza mas eficientemente cuando las
act y los recursos relacionados se gestionan como un proceso.
5. Enfoque de sistema para la gestión: Identificar, entender y gestionar los procesos
interrelacionados como un sistema, contribuye a la eficacia y eficiencia de una org en el logro de
sus objetivos.
6. Mejora continua: Debe ser un objetivo permanente de la org.
7. Enfoque basado en hechos para la toma de decisión: Las decisiones eficaces se basan en el
análisis de los datos y la información.
8. Relaciones mutuamente beneficiosas con el proveedor: Una org y sus proveedores son
interdependientes, y una relación mutuamente beneficiosa aumenta la capacidad de ambos para
crear valor.

HERRAMIENTAS DE LA GESTIÓN DE CALIDAD TOTAL

 Hojas de control: Destinado a registrar información. Las hojas de control ayudan a los analistas a
encontrar los hechos o las pautas que pueden facilitar la realización de análisis posteriores. Ej:
dibujo en el cual se muestra el número total de zonas donde se producen fallos.
 Diagramas de dispersión: Muestran la relación entre dos medidas. Por ejemplo, un diagrama de la
productividad y del absentismo. Si los dos elementos están estrechamente relacionados, los puntos
informativos formaran una banda estrecha. Si el resultado es un modelo aleatorio, quiere decir que
los elementos no guardan relación.
 Diagramas de causa efecto: Herramientas que determinan los elementos del proceso (causas)
que pueden influir en los resultados.
 Gráficos de Pareto: Clasifican errores, problemas o defectos para ayudar al personal de
producción a dirigir sus esfuerzos a la resolución de los problemas.
 Diagrama de flujo: Grafico que describe los pasos de un proceso.
 Histogramas: Distribución que indica la frecuencia de apariciones de una variable.
 Gráfico de control de proceso estadístico: Controla los estándares, toma mediciones cuando se
está fabricando un producto o produciendo un servicio. Se examinan muestras de los rendimientos
del proceso, si se encuentran dentro los límites de lo aceptable, se permite que continúe el proceso.
Si salen fuera de los limites, el proceso se detiene y se identifica y elimina la causa.
 Los gráficos de control son presentaciones graficas de los datos de un proceso en el transcurso del
tiempo con unos límites de control predeterminados.

CONTROL DE CALIDAD

Control y cumplimiento de las especificaciones internas y externas que permiten cumplir con los
requerimientos de un producto o servicio, establecido por los clientes.

GRAFICOS DE CONTROL

CALIDAD EN SERVICIOS
Determinantes de la calidad del servicio
o Fiabilidad: Implica continuidad del rendimiento y formalidad. Significa que la empresa realiza bien
el servicio a la primera, y que cumple sus promesas.
o Atención: Buena disposición y a la rapidez de los empleados en suministrar el servicio.
o Competencia: Significa poseer los conocimientos y aptitudes apropiados para realizar el servicio.
o Accesibilidad: Proximidad de la empresa al cliente y facilidad de contacto.
o Cortesía: Educación, respeto, consideración y amabilidad del personal de contacto (telefonistas,
recepcionistas, etc)
o Comunicación: Mantener informados a los clientes en un lenguaje que puedan entender y
escucharles.
o Credibilidad: Honradez. Inspirar confianza.
o Seguridad: Liberación de las situaciones de peligro, riesgo o duda.
o Entender y conocer al cliente: Esforzarse en entender las necesidades del cliente.
o Tangibles: Comprende los aspectos físicos del servicio.

UNIDAD Nº 5. PCP (PLANEAMIENTO, PROGRAMACIÓN Y CONTROL)

Es la sub-área funcional que asegura la existencia y disponibilidad de los RR necesarios para

producir/prestar un servicio, y además es responsable para que las actividades se cumplan en lapsos
semanales, diarios y hasta en horas. ¿Qué cantidades de productos/servicios se va a producir y
cuándo?

PCP arma, selecciona y organiza el plan de Producción. Necesita información sobre:

 Saber cuál es mi demanda, a través de:

 Comercialización
 Históricos de ventas
 Estudios de consultorías
 De los propios clientes
 Estadísticas
 Modelos matemáticos

 Una vez conocida la demanda PCP va a Planificar.

Programa Agregado de Producción.
Sigue la estrategia:
 Se plantea crecimiento
 Mercado que va a abarcar

PLANIFICACIÓN AGREGADA

Es un método que determina la cantidad de producción y los RR requeridos para elaborar

bienes/prestar servicios, en un tiempo a mediano plazo.
 El objetivo de la planificación agregada es minimizar los costos para el periodo de
planeación.

Planeación jerárquica de la producción

Las distintas instancias de planeación se llevan a cabo en diferentes niveles.

La planificación agregada coordina los objetivos y planes entre el nivel estratégico y operativo,
estableciendo para cada uno de ellos sus propias metas.

Nivel Planificación Largo plazo (en años)

Estratégico estratégica  
Nivel Planificación Mediano plazo (6 a 18 meses)
Táctico agregada
Planificación Corto plazo (varias semanas o meses)
Nivel maestra de
operativo producción

 La planificación estratégica se desarrolla para cualquier tipo de producción

 La planificación agregada se efectúa especialmente para la producción continua
 La planificación maestra es la elaboración esencial para efectuar el PCP a corto plazo.

ASPECTOS A DETERMINAR: UNIDAD DE MEDIDA, HORIZONTE DE PLANIFICACIÓN Y CUBOS DE

TIEMPO

La planificación agregada toma información de la planificación estratégica y proyecta resultados que se

pretenden alcanzar en un periodo de tiempo determinado. Para ello es necesario definir:

 Unidad de medida: Familias de productos, es decir, grupos de productos o servicios que tienen
condiciones de demandas similares y requisitos comunes de procesar, mano de obra y materiales, es
decir que son aquellos productos cuya unidad de medida es homogénea.
 Horizonte de planificación: Periodo de tiempo que abarcan. Generalmente la planificación agregada
abarca entre 6 y 18 meses, permitiendo relacionar la planificación estratégica con el plan maestro de la
producción.
 Cubos de tiempo: Abarcan los meses comprendidos en el horizonte de planificación.

SECUENCIA DE ETAPAS QUE INTEGRAN LA PLANIF AGREGADA

1. Definir las familias de productos agregados, si es que la empresa produce variedad de bienes,
determinar horizonte de planeación y su cubo de tiempo.
2. Poseer un pronóstico de demanda para cada producto, que indique cantidad a venderse en cada
horizonte de planeación, de modo de determinar los pronósticos de productos y servicios
individualmente.
3. Analizar la variación de los requerimientos de producción entre periodos.
4. Determinar el número de trabajadores, cantidad de materiales, de máquinas y otros elementos de
capacidad de producción.
5. Comparar la capacidad real de operaciones con los requerimientos de demanda en cada periodo de
planeación.
6. Seleccionar de entre las alternativas aquellas propuestas que satisfagan la demanda agregada y que
cumplan con los objetivos de la organización.
7. Implementar el plan agregado utilizando técnicas de optimización.
 Se debe tomar una importante decisión entre “hacer” o “comprar” producir internamente o comprar lo
necesario a otras empresas. (DECISION ESTRATEGICA. LA TOMA LA ALTA GERENCIA)

Se “hace” en el caso de: Se “compra” en el caso de:

 Haber desarrollado diseños  No disponer de capacidad para
especiales. producir/prestar un nuevo prod/serv.
 Contar con capacidad ociosa, con  El costo interno es muy alto,
RRHH capacitados. comparando con los posibles
 Contar con RR económicos- proveedores.
financieros adecuados.  No disponer de la tecnología
 No existir otra persona/ente que incorporada al ente.
pueda fabricar/prestar el prod/serv.  El prod/serv es altamente
 El costo de producción/prestación estandarizado, común, conocido por la
es bajo y la tecnología está competencia.
disponible.

PROGRAMA MAESTRO DE PRODUCCIÓN

Como resultado del manejo de la capacidad a mediano plazo y para satisfacer la demanda de bienes o
servicios, se confecciona el Plan agregado de producción que sirve de base para elaborar un programa
maestro de producción. Se especifica que día se va a realizar, quien lo va a fabricar, que grupo de trabajo
lo hará, maquinaria que se utilizara y se detalla exacta la cantidad.
Este plan es de naturaleza dinámica, debe ser flexible y actualizado permanentemente (por lo general por
semana).
Proceso de desagregación del programa maestro de producción

Planif Agregada de (1)

Producción

Desagregación en (2)
unidades de producción
y unidades de tiempo

(3) Previsión de ventas a c/prod Inventario disponible

por unidad de producto (6)

(4) Pedidos comprometidos con Pedidos en curso

clientes
(7) (7)

(5) Otras fuentes de demanda Aspectos técnicos

(8)
(8)
Programa maestro
de Prod Propuesto
(9)

Capacidad disponible Plan de carga

(11)
(10) (10)

Programa Maestro
de Prod Aprobado (12)

Planificación de (13)
materiales

1) El proceso de desagregación comienza por la Planificación Agregada.

2) Se desagrega la familia de productos en unidades de producción y en unidades de tiempo. La
planificación Agregada esta establecida en meses (mediano tiempo) y se debe pasarlo a semanas (corto
plazo) (PMP).
3) Se hace necesario contar con la previsión de la demanda a corto plazo (saber cual va ser mi demanda
por producto).
4) Tambien realizar un ajuste de todos los pedidos que realizan los clientes.
5) Otras fuentes de demanda.
ESTOS TRES PUNTOS DETERMINAN LAS NECESIDADES DE LOS PRODUCTOS QUE SE DEBEN
DESAGREGAR.
Por otro lado se tiene en cuenta:
6) El inventario disponible.
7) Los pedidos en curso de fabricación.
8) Los aspectos técnicos. Esto es para conocer como serán los lotes de la producción, las fechas de
producción, los costos y otros aspectos.
9) Con toda esta información se elabora un plan de prueba.
10) La carga de trabajo que implica dicho programa debe ser compatible con la…
11) Capacidad disponible con que se cuenta.
PUEDE OCURRIR QUE SE VEA LA PLANIFICACION AGREGADA MUY FACTIBLE PERO CUANDO ES
PASADA A CORTO PLAZO (PLANIFICACION MAESTRA) NO RESULTE IGUAL DE FACTIBLE; POR
LO QUE SE DEBEN REALIZAN AJUSTES. También, puede suceder que la carga de trabajo no sea
compatible con la capacidad disponible y por ende se deben ajustar estos cambios, teniendo en cuenta
que se satisfagan las necesidades de los clientes y los servicios no se retrasen.
12) Una vez realizados todos estos ajustes se realizará el Programa Maestro de Producción
definitivo.
13) Con todo este análisis surgen cuáles serán las necesidades de los materiales que constituyen
los datos de entrada al sistema de planificación de REQUERIMIENTOS DE MATERIALES.

PLANIFICACIÓN A CORTO PLAZO. PLAN DE REQUERIMIENTO DE MATERIALES (MRP)

1. PREPARACIÓN:

- Determina como fabricar el proceso.

- La cantidad de materiales requeridos.
- El tiempo de cada operación.
- Las herramientas necesarias.
Responde a la pregunta ¿Qué se requiere para ello, en términos de insumo y capacidad? Se
contesta transformando el Plan Maestro de Producción en un plan de requerimiento de
recursos de producción, materiales y mano de obra necesarios.

PCP recibe información de algunas áreas, sobre:

  El producto a fabricar y los materiales necesarios para hacerlo. (Ing. del producto).
 Cantidades a producir, según lo requerido por la demanda. (Área de Comer.).
 Método de trabajo, los [Link]. necesarios, los recursos necesarios por el proceso de
transformación. (Ing. Industrial).
 Momento en el cual el producto va a estar al alcance del cliente. (Área de Comer.).
 El tiempo de producción para poder cumplir con el momento requerido. (Ing. Industrial).
 Las normas de calidad y control de calidad. (Calidad).
 Programas de mantenimiento (Mantenimiento).
 Seguridad e Higiene en la planta (Área de Seguridad e Higiene).
 Existencia de stock y procedimientos para requerir la compra de materias primas. (Compras).
 Manejo interno de materiales. (Ing. Industrial).
 Posición del ente frente a proveedores. Comprar a crédito o en efectivo. (Contabilidad y Finanzas).

2. PROGRAMACIÓN:
- Provee información detallada de los recursos que se requieren para asegurar la producción
de los bienes o servicios.
- El orden o la secuencia en que se realizara cada etapa, fase u operación.
- Las fechas en q debe terminar y comenzar cada tarea.
Se debe tener en cuenta el diagrama de GANTT que es la representación gráfica del comienzo y finalización
en horas reloj, de cada etapa en cada puesto de trabajo. La extensión de cada barra depende de la carga
de trabajo, necesaria para cada una.

3. LANZAMIENTO: Poner en marcha cada actividad o acción necesaria, determinando el orden en que se
realizara y registrando las tareas realizadas o los problemas q surjan.
La documentación elaborada en la etapa de Preparación y Programación integran la carpeta de
Lanzamiento. Dicha carpeta debe contener:
- Los planos y dibujos del diseño
- El listado de las especificaciones, las recomendaciones y advertencias destinadas al
personal
- El listado de proveedores e información completa de las materias primas necesarias.
La carpeta esta armada por el responsable de esta fase: el lanzador.
Todo este material es “lanzado”, entregado al jefe de turno responsable para q inicie las actividades en la
hora y fecha programada. El lanzado ordena el inicio del proceso-método de producción.

La información reunida se registra en formularios q posibilitan la circulación de la misma y el

funcionamiento de PCP. Son:

1) La hoja de ruta – orden de fabricación: Muestra el proceso – método de trabajo.

2) Vale de materiales: Se confecciona para evaluar el retiro de los materiales necesarios, del
almacén de materias primas.
3) Vale de herramientas: Permite al personal responsable retirar las herramientas (y hasta
equipos simples) almacenadas en el pañol (almacén de herramientas).
4) La orden de inspección y control: El personal detiene el proceso – método extrayendo
muestras del producto en proceso, analizando esas muestras.
5) La orden de transporte: Transporte interno de materiales, equipos y producción en proceso, a
fin de efectuar el traslado de los mismos, de un puesto a otro, según lo fija el método de
trabajo.

4. CONTROL: Se verifica el avance y se controla la cantidad. El control se efectúa utilizando el diagrama

de GANTT. Con barras o líneas de color o diseños diferentes al que se utilizan en la fase Programación,
se indica el grado de avance de la tarea a la fecha en el que se controla. Así, se mostrará, por ejemplo,
lo programado y lo realizado. El diagrama de GANT es una ayuda visual útil para el control de la carga y
la programación. Cuando se aplican a la carga los diagramas muestran el tiempo de carga y el tiempo
 muerto de diferentes departamentos, maquinas o instalaciones. Por ejemplo, cuando existe una
sobrecarga en un centro de trabajo se pueden transferir temporalmente empleados de otro centro de
trabajo con poca carga para aumentar los recursos humanos. Si hay trabajos en espera que se pueden
procesar en diversos centros, algunas tareas de los centros muy cargados se pueden transferir en
diversos centros. También, pueden transferirse entre los centros de trabajo el equipo múltiple.

PLANIFICACIÓN DE LAS NECESIDADES DE MATERIALES

Existen diversos sistemas de planificación dependiendo del tipo de proceso.

 PCP – Producción por órdenes: El cliente solicita un diseño particular de un producto. Se atienden estos
productos / servicios si existe capacidad instalada disponible. Para planificar este proceso se utiliza el
diagrama de GANT, este consiste en la confección detallada de producción/ prestación. Especificado en
planos, dibujos y diseños. Ej: fábrica de muebles.

 PCP – Producción por proyectos: Producto único e irrepetible. Se caracteriza por incluir un número
elevado de actividades que están interrelacionadas. Utiliza el diagrama de GANT Y CPM.

 PCP – Procesos intermitentes y continuos: Productos de muy alta estandarización (habituales –

corrientes) requeridos por una gran cantidad de consumidores/demandante. El inventario es permanente.
Se requiere especificaciones internas de diseño (diagrama de Gozinto).

Planificación de las necesidades de materiales (MRP): La demanda de materiales está determinada por
el producto que pretendemos fabricar, siendo por esta razón que se le llama dependiente. Solamente
durante ese periodo en que estamos produciendo el producto se generará una demanda concentrada de
materiales.
La utilización de modelos de inventario dependiente exige que el director de operaciones conozca:
1) El programa maestro de producción (qué se va a hacer y cuándo).
2) Las listas de materiales y lo que se necesita para hacer el producto.
3) La disponibilidad de inventario (qué hay en existencia).
4) Las órdenes de compra pendientes (qué está ya pedido).
5) Los plazos de entrega (cuánto tiempo lleva en conseguir los distintos componentes).

MRP: Es una herramienta de demanda dependiente que utiliza listas de materiales, inventarios, recepciones
esperadas y un programa maestro de producción para determinar las necesidades de materiales.
Órdenes de compra pendiente: El dpto. de compras y el control del inventario bien gestionados es el
conocimiento de los pedidos pendientes. Cuando se ejecutan las órdenes de compra, el personal de
producción debe disponer de los registros de esas órdenes y de sus plazos de entrega programados. Solo
con buenos datos sobre las compras, los directivos pueden preparar unos buenos planes de producción y
hacer funcionar de forma eficaz un sistema MRP.
Planificación de las necesidades de materiales II (MRP II): En MRP se ha venido programando
unidades (cantidades). Sin embargo, cada una de estas unidades requiere recursos además de sus
componentes. Estos recursos adicionales son:
- Las horas empleadas por la mano de obra.
- Horas de trabajo de la maquinaria.
- Requerimientos financieros. Ej: cuentas a pagar (en efectivo).
Cada uno de estos recursos puede utilizarse en un formato MRP de la misma forma que se utilizó para
cantidades. En este caso se llama Planeamiento de recursos de manufactura. Objetivo: producción
eficiente.

Planificación de los recursos de distribución (DRP o MRP III): Aplicación orientada a la distribución.
- Administra los inventarios (disponibilidades), incluyendo los almacenes y fabricas que surten los
pedidos.
 - El DRP se ocupará de las necesidades de cada artículo.
- Las propuestas de reaprovisionamiento.
- Los programas de recepción y envío.
- Y todo otro asunto relacionado con la adm. de inventarios en el canal de distribución.

Planificación de los recursos de la empresa (ERP)

Sistema de información para identificar y planificar todos los recursos de la organización necesarios
para tomar, hacer, enviar y contabilizar los pedidos de los clientes.
La Planificación de los Recursos de la Empresa (ERP) es un software que permite a las empresas
1) automatizar e integrar muchos de sus procesos de negocio, 2) compartir una base de datos y unas
prácticas empresariales comunes en toda la empresa y 3) producir información en tiempo real. El
objetivo de un sistema ERP es coordinar todas las actividades de negocio de una empresa, desde la
evaluación de los proveedores hasta la facturación a los clientes.

UNIDAD Nº 6. LOGÍSTICA

Definición: Proceso por el cual la empresa organiza y administra los flujos físicos y de información tanto
internos como externos.
Se encarga de: Manejar las informaciones, los materiales, la mano de obra, las materias prima, la energía,
los equipos y en general todas las entradas y las relaciones con el entorno de un sistema.
Logística debe fijar las políticas, tácticas y procedimientos para comprar y almacenar insumos; para
aprovisionar los diferentes puestos de trabajo que integran la prestación integral y en ocasiones atender
situaciones de traslado de beneficiarios del sistema.

Cadena de suministros: Hilo conductor de los insumos relacionados a través de varios procesos
encadenados, dando lugar a la prestación del servicio o a la entrega del producto final.

Ducto logístico: Conducto a través del cual fluye la materia prima hasta transformarse en satisfacción para
el cliente.

LOGISTICA EMPRESARIAL
Gráfico de la cadena de suministros o de abastecimiento que conforma el ducto logístico.
 CADENA DE SUMINISTROS
La cadena comienza con el abastecimiento provisto por los proveedores, quienes entregan las materias
primas para:
 Desarrollar los prototipos
 Llevar adelante el proceso – método de transformación de materias primas en productos finales
requeridos. Si se produce algún cambio, se debe reiniciar el proceso de búsqueda y selección de
nuevos proveedores.
La cadena continúa con el aprovisionamiento de los materiales que serán usados en el proceso de
trasformación en la prestación del servicio. El aprovisionamiento es ese conjunto de insumos que se
requieren para que cada subsistema productivo se desempeñe con eficacia, eficiencia y efectividad,
tratando de lograr los objetivos planteados.
La cadena finaliza con la entrega de los productos, outputs del sistema. Logística debe proveer
instalaciones para Almacenes y/o depósitos y además los medios de transporte que faciliten la distribución
del output.

ESTRATEGIAS DE LA CADENA DE SUMINISTROS

Las empresas tienen que decidir la estrategia de la cadena de suministro para el aprovisionamiento de los
artículos.
1. Muchos proveedores: Se adjudica la propuesta al proveedor que ofrezca un menor presupuesto.
Esta estrategia enfrenta a los proveedores, compiten de forma agresiva.
2. Pocos proveedores: El comprador establece relaciones a largo plazo con pocos proveedores
especializados. Los proveedores a largo plazo comprenden mejor los objetivos generales de la
empresa y del cliente final.
3. Integración vertical: Habilidad de producir bienes y servicios que anteriormente se adquirían a
terceros, o adquisición de un proveedor o distribuidor. La integración vertical puede proporcionar la
oportunidad de reducir costes.

La empresa debe conocer información sobre las necesidades y gustos de los consumidores y tiempos, es
decir, cuando requerirán esos bienes. Dicha información permite planificar y diseñar productos. Con
información se detectan e identifican a los proveedores.
Con información se hace el mantenimiento y se preserva la higiene y seguridad en la planta y en todo la
empresa.
Con información se logra el nivel o grado de calidad deseado.
Con información se está en condiciones de distribuir el output.

Logística es un área donde se toman decisiones estratégicas (tecnología que se usara en

equipos e instalaciones del área) y tácticas (determinación de métodos de trabajo en
Almacenes).

COMPRAS - ABASTECIMIENTO
Funciones específica de compras:
 Localización y selección de fuentes de abastecimiento.
 Realización del contrato con el proveedor, es decir, de la operación de adquisición de bienes.
 Seguimiento de la compra.
 Efectuar registros y llevar archivos.
 Desarrollar proveedores en la zona (mercado) en que actúa el ente.

Funciones de carácter general:

 Conocer el producto que se elabora.
 Conocer la planta y todos los subsistemas tecnológicos y operacionales.
 Asegurar la calidad.
  Reclamar por atrasos y calidad inadecuada.
 Conocer las normas de contratos de compra – venta.
 Conocer el comportamiento de los competidores y proveedores.
 Estar actualizados con respecto a la tecnología y economía nacional, provincial y municipal.
 Conocer los factores del costo de fabricación.

La persona que se encarga de compras debe tener una capacidad negociadora. De esto va a depender los
costos, ganancias e ingresos de la org. La persona debe poseer conocimientos técnicos, donde pueda
negociar cantidades, precio, términos, etc.
LAND TIME: Tiempo en el que compras pide la MP a otro proveedor (del extranjero) hasta que esta lista
para la producción. Ej: pedir MP a China con seis meses de anticipación.

PROCEDIMIENTO GENERAL DE COMPRAS

1. El requerimiento se origina en cualquier área o sub área y se solicita el material al almacén o al
depósito.
2. Si no hay existencia en almacén/deposito, se emite una solicitud de compra (duplicado) cuyo original se
envía a COMPRAS.
3. Compras selecciona al proveedor y emite la orden de compras (cuadruplicado), enviando el original al
proveedor, una copia a Contabilidad y Finanzas y una copia a a Recepción conservando la cuarta
copia.
4. Cuando el proveedor envía lo solicitado, Recepción verifica el remito comprobándolo con la copia de la
orden de compra. Si el envío es correcto, se trasladan los bienes al almacén, donde se verificara
cantidad y calidad.
5. Contabilidad y Finanzas efectuaran el pago de la factura correspondiente.
6. Si hubiera algún error en cantidad y calidad, Almacén debe informar a COMPRAS para que ésta
reclame al proveedor.

SELECCIÓN DEL PROVEEDOR: Una empresa que decide comprar material en lugar de fabricarlo debe
seleccionar a sus proveedores. La selección de estos tiene en cuenta los costes de inventario y
transporte, la disponibilidad de existencias, la entrega y la calidad de los proveedores. Se tienen en
cuenta tres etapas:

1) Evaluación del proveedor: La primera etapa, evaluación del proveedor, implica encontrar
proveedores potenciales y determinar la probabilidad de que lleguen a ser buenos proveedores. La
selección de proveedores competentes es fundamental. Si no se selecciona a buenos proveedores,
todos los otros esfuerzos que se hagan en la cadena de suministros serán

2) Desarrollo de proveedores: La segunda etapa es el desarrollo del proveedor. Suponiendo que una
empresa quiere trabajar con un proveedor determinado, ¿cómo integrar a este proveedor en su
sistema? El comprador se asegura de que el proveedor comprende los requisitos de calidad, los
cambios de ingeniería, los plazos y la entrega, el sistema de pago del comprador, y las políticas de
aprovisionamiento. El desarrollo del proveedor puede incluir desde formación, a ayudas en
ingeniería y producción, y a procedimientos para transferencia de información. También es
necesario definir políticas de aprovisionamiento. Éstas pueden abordar cuestiones tales como el
porcentaje del negocio que se lleva a cabo con cualquier proveedor o con empresas pertenecientes
a minorías.

3) Negociaciones: Independientemente de la estrategia adoptada sobre la cadena de suministros, es

necesario que se realicen negociaciones sobre los elementos críticos de la relación contractual.
Estas negociaciones habitualmente se centran en calidad, entregas, pagos y costes.

Estrategias de negociación: Enfoques tomados por el personal de la cadena de suministros

para desarrollar relaciones contractuales con los proveedores.
 COMPRAS O FABRICAR, ¿CUÁNDO ES UNA DECISIÓN ESTRATÉGICA Y CUANDO ES UNA DECISIÓN
TÁCTICA?
La decisión de compra está ligada habitualmente al lanzamiento de un nuevo producto. Existe en este punto
una decisión estratégica, y que corresponde por ende a la alta dirección de la organización, que implica fijar
las políticas de fabricar internamente o iniciar el proceso de selección de proveedores para comprar.
Cuando el elemento a obtener constituye parte del meollo del negocio, la empresa desea integrarse
verticalmente o hacerlo mediante la asociación con proveedores para conservar su dominio la decisión será
estratégico. Pero cuando no existan razones estratégicas para fabricar o hacer internamente la decisión será
táctica o rutinaria para determinar la compra.

ALMACENAMIENTO - APROVISIONAMIENTO

Aprovisionamiento: Se encarga de aprovisionar el puesto y llevar a cabo la gestión de inventarios, lleva la

materia prima de un lugar a otro en la planta.

Gestión que se va a llevar a cabo.

 Análisis de insumos:

 Cantidad
 Peso
 Tamaño
 Dimensiones
 Características especiales (combustibilidad, toxicidad, volatilidad)
 Requisitos de conservación.
Esta información tiene influencia en el momento de definir las características de las instalaciones del
almacén, sus dimensiones, resistencia, materiales y cantidad.

 Costo de instalación:
 Deposito manual
 Deposito mecanizado
 Deposito automatizado
Estas alternativas de depósito serán seleccionadas en función del movimiento de productos, ritmo de
ingreso y egreso, tipo de control utilizado, etc.

 Análisis de rutas de circulación: Las rutas son las que se necesitan para el ingreso y egreso de las
mercaderías, que deben ser compatibles con las capacidades de carga, dimensiones de los medios de
transporte, alcance de altura, etc. También se requiere el análisis de las rutas de circulación de los clientes,
movimientos habituales, compras impulsivas, compras de último momento, para así definir el lay – out.

 Lay – out de depósitos y almacenes: Los principios que rigen los lay – out de depósitos y almacenes
incluyen la definición de:

 Frecuencia de manipulación.  Marca.

 Tipo de producto.  Características físicas (líquidos,
 Complementariedad entre productos. gases, etc.)
 Semejanza de uso.  Peligrosidad.
 Peso.  Valor económico.

 Métodos de recepción y entrega de productos. Se debe tener en cuenta: el ingreso de los productos a
ser vendidos, el almacenamiento dentro del local, la facilidad para ser manipulados por los potenciales
clientes, las características del producto en cuanto peso, tamaño, toxicidad, etc. qLas fechas de
vencimiento son claves. Es indispensable un sistema de almacenamiento que asegure el cumplimiento de
primero entrado – primero salido.
 Señalización e Identificación: Sirve para el mantenimiento de los stocks, para su control y para facilitar
su ubicación. La sola lectura de un código de barras otorgara una gran cantidad de información almacenada
en una base de datos.

 Seguridad en el trabajo: Es preciso mencionar la seguridad para los empleados, para los clientes y
para el consumidor final. La seguridad en la manipulación, además ayuda a minimizar accidentes con
pérdida de materiales, productos y lesiones a las personas.

DISTRIBUCIÓN

La cadena finaliza con la entrega de los productos/servicios. Se ha concretado todo el proceso: de compra
de materias primas, elaboración de productos, tal vez embalaje y almacenamiento como producto
terminado.
Funciones:
 Almacén o depósito de prod terminados.  Medios de transportes utilizados.

 Canales de Distribución:

Intensiva: Distribución que permite llegar a todos los clientes potenciales, sin discriminar o segmentar
sobre la base de ningún criterio.
Selectiva: Distribución a determinados clientes o grupos de clientes, caracterizándolos por volumen, por
tipo de producto, por tipo de cliente, etc.
 Exclusiva: Distribución que se orienta a atender solo a un determinado tipo de cliente, como podrían ser
mayoristas solamente.

 Procedimientos administrativos y operativos: La empresa los definirá, ajustándolos a las

necesidades de sus clientes, tanto externos como internos. Los criterios de eficiencia, rapidez, satisfacción,
transparencia, objetividad, sencillez y claridad serán la base de elaboración. En los mismos se definirán los
parámetros de control que permitirán calcular los indicadores de cumplimiento para verificar la eficiencia
lograda.

 Calidad del servicio: El servicio de distribución física es básico para lograr la satisfacción del cliente. La
calidad del mismo depende de:

- Cumplimiento de las especificaciones del producto, del plazo de entrega, de las condiciones de
empaque, de la documentación pertinente.
- Calidad de atención del personal involucrado.
- Presencia del mismo.
- Estado de higiene y de conservación del producto entregado.
- Coincidencia entre el producto solicitado y el entregado.

 Recursos puestos en juego: Para la distribución de productos se requiere una serie de elementos
materiales e información.
- Elementos materiales: Embalaje, contenedores, cajas de medidas estándar, para facilitar su
transporte y elementos de transporte como camiones, camionetas, vagones, bodegas de
almacenamiento, etc.
- Información: Destino, producto, cantidad, peso, características de manejo, requisitos adm para
transitar, para ingresar al país o para la exportación, rutas de circulación disponibles y estado de las
mismas, etc.

 Tercerización: El operador logístico es un proveedor comprometido con la empresa cliente. Se fusiona

para completar su proceso de producción, entrega y cobranza de manera que el destinatario del producto no
nota la diferencia entre la entrega por parte del productor o la realizada por el operador logístico.

 Seguridad en el trabajo: La distribución de productos exige tomar precauciones para evitar accidentes
al personal involucrado, en especial durante la carga, el transporte y la descarga.

GESTION DE INVENTARIOS

Hay cuatro decisiones que son claves en la gestión de inventarios: ¿Qué sistema utilizar, cuánto ordenar,
cuándo ordenar y que artículos mantener en existencia o eliminarlos?
Funciones de los inventarios
1) Desconectar o separar varias partes del proceso productivo.
2) Proporcionar una variedad de mercaderías que permitan al cliente elegir entre ellas. Típico
inventario de establecimientos minoristas.
3) Aprovechar los descuentos por volumen, porque la compra de grandes cantidades puede
reducir el coste de las mercaderías o su plazo de entrega.
4) Protegerse contra la inflación y el aumento de los precios.
5) Amortiguar variaciones de demanda o consumo.
6) Permitir flexibilidad para reprogramar producción.

Tipos de inventarios:
Para realizar las funciones del inventario, las empresas mantienen cuatro tipos de inventarios:
1. Inventario de materias primas
 2. Inventario de trabajos en curso o semielaborados
3. Inventario de suministros de mantenimiento, reparación y operación (MRO)
4. Inventario de productos acabados.

El inventario de materias primas ha sido comprado pero todavía no ha sido procesado. Este inventario
puede servir para desconectar (es decir, separar) a los proveedores del proceso productivo.
El inventario de trabajos en curso está formado por componentes o materias primas que han sufrido algún
tipo de transformación pero que todavía no están terminadas. Este inventario existe por el tiempo que se
necesita para fabricar un producto (llamado tiempo ciclo). Reduciendo el tiempo ciclo se reduce el inventario
durante la mayor parte del tiempo que se tarda en elaborar un producto, éste está de hecho esperando a
que se le haga alguna operación, es decir, está “esperando”.
Los inventarios MRO están compuestos por artículos de mantenimiento, reparación y operación
necesarios para mantener operativas las máquinas y los procesos. Son necesarios porque la necesidad y el
momento para el mantenimiento y reparación de algunos equipos son desconocidos. Aunque la demanda
de inventarios MRO es a menudo función de los programas de mantenimiento, hay que tener previstas y
anticipadas otras necesidades no programadas de MRO.
El inventario de productos acabados se compone de los productos que ya están acabados y esperando a
ser enviados a los clientes. Los productos acabados deben estocarse porque, habitualmente, no se conoce
la demanda futura de los clientes.

Demanda:
- Demanda independiente: Sujeta en forma directa al mercado, es decir a la cantidad de clientes que
demanden el artículo y a la cantidad de los pedidos. La demanda es independiente de acuerdo a las
decisiones de compra de los clientes.
- Demanda dependiente: Indica que un artículo se requerirá según la cantidad de productos a fabricar que
lo incluya. Ej: si debemos fabricar 100 televisores de un cierto modelo, debemos disponer de cien tubos
de rayos catódicos y cien gabinetes. El plan maestro de producción, que establece las cantidades de
productos terminados a obtener, es entonces el que determina la demanda de todos los insumos
necesarios.

Razones para mantener el inventario:

- Servicio al cliente: Entrega más rápida y mejor cumplimento de las fechas de entrega prometidas. Los
pedidos de los clientes se pueden preparar y despachar con mayor velocidad y confiabilidad cuando el
artículo se mantiene en el inventario.
- Independencia entre áreas funcionales: Las áreas responsables de funciones tratan de optimizar sus
propios objetivos y tener el menor contacto posible con otras de su mismo nivel. Los inventarios funcionan
como instrumentos para desacoplar las áreas que participan de un proceso.
- Flexibilidad a la producción y preparación de pedidos: Disponer de existencia en inventario permite hacer
tiradas de producción mayores o preparar pedidos de mayor volumen para tener menores costos de
iniciar, producir o transportar productos.
- Amortiguar las variaciones de la demanda o de la provisión: Los clientes no realizan los pedidos de
reposición con regularidad, ni en cantidades similares; a la vez que los proveedores no entregan con
iguales plazos o demoras cada vez que lo hacen. El inventario permite hacer frente a esas variaciones.
- Aprovechar los lotes económicos u ofertas de proveedores: Comprar o fabricar en los lotes que hagan
mínimo el costo total de operar, como aquellos que permitan aprovechar ofertas, reccion de precios o
adquirir al fabricante, obligan a disponer de inventario.
- Especulación: En periodos de inestabilidad de precios e inflación se crean inventarios con la esperanza de
que se revalúen por encima del costo del dinero o de la rentabilidad que podría haber obtenido de su
expresión monetaria.

Razones para no mantener el inventario:

- Costo financiero: El capital invertido en el inventario ha sido obtenido de los accionistas, de un préstamo, o
dejando de lado la oportunidad de invertirlo en otro negocio o actividad.
- Costo de almacenamiento: Mantener las existencias de materiales o productos que constituyen el
inventario tiene un costo.
- Costos de seguro y deterioro: Sujetas a riesgo: robo, incendio, degradación, vencimiento de vida útil,
deterioro, etc.
- Costo de obsolescencia: Costo de mantener independiente a los analizados, es fundamental en algunos
negocios en que el ciclo de vida del producto es corto, el ciclo logístico, el tiempo total en que el bien esta
en nuestro sistema operativo, almacenado o desplazándose debe ser mucho menor a aquel, de lo
contrario tendremos en el inventario artículos que nadie demandara o habrán perdido valor.

Sistemas de inventario
 Sistema de inventario para la demanda independiente.
a) Cuanto ordenar. Lote económico de pedido: Existen dos factores que afectan la decisión de cuanto
pedir. El costo de ordenar, por ej: desembolsos, pagamos doble cuando pedimos en dos veces en
lugar de una. Este costo incluye: el interés, espacio de almacenamiento, seguros, deterioro y
obsolescencia. Y el costo de almacenamiento. Ambos determinan el lote económico de pedido.
b) Cuanto ordenar. La política de reposición: Cuándo hacerlo, para que un artículo esté disponible. El
agotamiento de los artículos del inventario, se mide por la tasa de servicio. Por ej: una tasa de
servicio baja ej: 70% significa que de cada diez artículos que solicita el cliente, tres no podemos
entregarlos y se pierde la contribución por la venta, o peor, se puede perder al cliente.
c) Descuento por cantidad: Estas variaciones en el precio se producen cuando podemos comprar al
fabricante, en vez de al distribuidor, para el cual se debe superar un determinado tamaño de pedido.
d) Sistema de doble deposito: Mantener las existencias de mercadería en dos depósitos separados,
cuando se agotan las del primero es que se ha alcanzado el punto de reposición. La cantidad que se
mantiene en el segundo deposito deberá ser suficiente para responder a la demanda probable
durante el periodo de reposición.
e) Reposición a periodo fijo y cantidad variable: Se simplifica la gestión de reposición si en vez de
reordenar el artículo cada vez que llega a un cierto nivel, se verifica la existencia en periodos fijos, por
ej una vez por mes. Este método de reposición no requiere registro permanente del inventario.
f) Que artículos mantener en el inventario: Lo determina la rentabilidad directa del producto, que es el
margen bruto del artículo, ajustado con los costos que se le pueden asignar directamente (mano de
obra de almacenamiento, espacio, existencias, transporte, etc).

g) Método ABC: Método para clasificar los artículos disponibles en inventario en tres grupos en
función de su volumen anual en dólares.

El análisis ABC sirve para clasificar el inventario disponible en tres grupos en función de su volumen
anual en dólares. El análisis ABC es una aplicación a los inventarios de lo que se conoce como el
principio de Pareto.  El principio de Pareto afirma que hay “unos pocos críticos y muchos irrelevantes”.
La idea consiste en definir políticas de inventarios que enfoquen los recursos hacia unos pocos
artículos críticos, y no en los muchos triviales o irrelevantes. No es razonable hacer un seguimiento
de los artículos baratos con la misma intensidad que los que son muy caros. Para determinar el
volumen anual en dólares de cada artículo para el análisis ABC, se multiplica la demanda anual de
cada artículo del inventario por su coste unitario. Los artículos de la clase A son aquellos que tienen
un volumen anual en dólares alto y representan el 15 por ciento de los artículos del inventario. Los
artículos de la clase B son los que tienen un volumen anual en dólares medio y representar alrededor
de un 30 por ciento de todos los artículos en inventario. Aquellos con un volumen anual en dólares
bajo constituyen la clase C, y representan el 55 por ciento de los artículos del inventario. La
desagregación en las categorías A, B y C no es difícil y es rápida. El objetivo es intentar separar lo
“importante” de lo “irrelevante”.

Gestión de inventarios cuando la demanda es independiente y sus costes:

Costes de almacenamiento, de lanzamiento y de preparación:
El coste de almacenamiento es el coste asociado a la posesión y mantenimiento de los inventarios a lo
largo del tiempo. Por tanto, los costes de almacenamiento incluyen también los que se deben a la
obsolescencia de los materiales y los costes relacionados con el almacenamiento, tales como los seguros,
el personal extra para su manutención y control, y el pago de intereses.
El coste de lanzamiento de un pedido es el coste del proceso de efectuar un pedido al proveedor e  incluye
los costes de los suministros, impresos, procesamiento del pedido, soporte administrativo, etcétera.
El coste de preparación es el coste correspondiente a la preparación de una máquina o proceso para
comenzar la producción. Incluyen el tiempo y el trabajo necesarios para limpiar y cambiar herramientas o
soportes. Los directores de operaciones pueden reducir los costes de lanzamiento reduciendo los costes de
preparación y mediante la utilización de procedimientos tan eficientes como la emisión de pedidos
electrónicos y el pago electrónico.
 Sistema de inventario para la demanda dependiente.
Cuando la demanda no es al azar, sino determinada por quien planifica una entrega o producción, no se
cumplen los supuestos sobre los que se basa el sistema de lote económico y punto de pedido. En el caso
del requerimiento de componentes o materias primas en una producción continua es determinada por el
programa maestro de producción. Tambien se da con los artículos requeridos para un pedido especial o un
proyecto (única vez), ej requerimientos para un edificio por una empresa constructora. En el caso de
pedidos de única vez (proyecto o taller) estos se harán según el programa de producción. La mayor parte de
los artículos se mantiene en el inventario solo el tiempo necesario. El sistema clásico para esta demanda es
el programa de requerimiento de materiales (MRP), de acuerdo con el archivo de estructura, que detalla
la lista de materiales de producción.

Variables que modifican la oferta de un producto

La oferta cambia cuando varía cualquier factor que no sea el precio de la mercadería. Desde el punto de
vista de curva de la oferta, se dice que la oferta aumenta cuando se incrementa la cantidad ofrecida de cada
uno de los precios del mercado. Otros factores modifican la oferta, tales como:
 Bajo costos de producción: Cuando los costos de producción de un determinado bien son bajos en
relación con el precio de mercado, resulta rentable producir una gran cantidad. Pero cuando son
muy altos con respecto al precio, se produce poco o nada
 Incorporación de tecnología en los procesos de producción, que generan una disminución en los
costos.
 Baja en gastos de estructura (sueldos, horas extras, beneficios, etc.)
 Medidas macroeconómicas.

Variables que modifican la demanda de un producto

Además de los precios de los bienes y servicios, existen otros factores que las cantidades demandadas de
los mismos, tales como:
 Renta media de los consumidores: Cuando esta aumenta, los consumidores tienden a comprar más
de casi todo.
 Dimensiones del mercado: Una población de una cuidad, numéricamente mayor que otra, tiende a
comprar más bienes.
 Precio y cantidad de otros bienes afines: Existen ciertas relaciones que deben considerarse
especialmente en los caso de bienes sustitutivos, es decir que tienden a cumplir la misma función
(la demanda de los jugos aumenta, si el precio de las gaseosas aumenta).
 Los gustos o preferencias: Representan factores sociales, religiosos, históricos o propios de la
tradición de cada uno. Pueden reflejar verdaderas necesidades o deseos.

Ganadores y Calificadores de pedido

Ganadores de pedidos: Son los criterios que permiten a las empresas ganar nuevos pedidos y apuntan a
cuestiones tales como la confiabilidad, calidad, garantía, costo del producto o del servicio. Se utiliza para
diferenciar los productos o servicios de una empresa con respecto a sus competidores.

Calificadores de pedido: Se refiere a los criterios que sirven de filtro para que los clientes consideren o no a
un producto o servicio para su compra. Es decir que es un criterio de selección, esto significa que los
productos o servicios de una empresa se consideren como posibles candidatos para ser comprados.
Ejemplo tales como marcas, determinadas aerolíneas, etc.

Decisiones tácticas

 Ingeniería de detalle
 Análisis del flujo  Cuanto y cuando ordenar
 Mantenimiento de equipo  Supervisión de los recursos humanos
 Pago de horas extras  Estantalares de tiempo y producción
 Subcontratación  Equipos de control de procesos
 Programación

Decisiones Estratégicas

 Concepto del producto  Donde tener inventarios en la cadena

 Selección del proceso de suministros
 Selección del equipo Ubicación de  Perfil de capacidades de los recurso
instalación humanos
 Tamaño de instalación  Políticas de remuneración y de
 Planta del personal normas
 Nivel general de inventarios  Política de calidad
 Sistema de control de inventarios  Estándares y organización para la
calidad

UNIDAD Nº 7. MANTENIMIENTO

El mantenimiento tiene por objeto la preservación de todos los bienes que constituyen un patrimonio.
FUNCIONES. IMPORTANCIA: El mantenimiento debe prever la aparición de las fallas, en la estructura y/o
funcionamiento de los bienes. Debe corregir las fallas ocurridas devolviendo al bien al correcto estado de
“apariencia física” y su funcionalidad.
El mantenimiento beneficia a la producción, a la calidad y a la seguridad. Con la aplicación de los criterios
de mantenimiento se aspira a evitar en un sistema la aparición de fallas no deseadas.
CATEGORIAS DEL MANTENIMIENTO
 Mantenimiento preventivo: Comprende inspecciones con frecuencia preestablecidas, servicios de rutina
y el mantenimiento de las instalaciones. El sistema de mantenimiento preventivo tiende a encontrar las
fallas potenciales, además de realizar los cambios y las reparaciones necesarias para evitar las mismas.
Es el que se efectúa con anticipación para disminuir las fallas, evitando de esta manera interrupciones que
afectarían el proceso productivo. (Mantenimiento mas utilizado)
 Mantenimiento predictivo: Basado en el control a través de mediciones de variables: presión, humedad,
vibración, temperatura, ruidos, olores, etc. Analizando su comportamiento.
Ventaja: Resulta factible realizar diagnósticos precisos sobre una máquina, equipo o instalación, sin
necesidad de desafectarlos del proceso durante los ensayos o generar inconvenientes en la producción.
 El predictivo involucra también el estudio y aplicación de técnicas y datos estadísticos sobre fallas de
equipos, máquinas y elementos de similares características en donde se produjeron fallas idénticas. Estas
informaciones permiten determinar el momento en que deberá procederse a efectuar la reparación.
Este tipo de mantenimiento se aplica a aquellos equipos que son sometidos a exigencias propias de la
producción continua o ciertas actividades de servicio, donde el costo de reparación es alto.
No se interviene antes como en el preventivo, provocando interrupciones, ni se llega a la situación del
correctivo, que obliga a detener el funcionamiento.
 Mantenimiento correctivo: Se efectúa cuando se aprecia un problema. Se está en presencia del
correctivo programable cuando existe la posibilidad en demorar la detención del equipo, fijando la fecha
que responda a los intereses de producción y las tareas de mantenimiento. El correctivo no programable
es aquel que se realiza dada la emergencia, sin ningún tipo de demora.

DOCUMENTACIÓN
Se deben elaborar:
Diagramas de mantenimiento - Planillas de registros de equipos o historial - Planillas de inspección general
- Planillas de revisiones periódicas - Ordenes de reparación.

HIGIENE Y SEGURIDAD EN EL TRABAJO

La higiene y seguridad en el trabajo comprenderá las normas técnicas y medidas sanitarias, precautorias,
de tutela o de cualquier otra índole que tengan por objeto:
 Proteger la vida, preservar y mantener la integridad psicofísica de los trabajadores;
 Prevenir, reducir, eliminar o aislar los riesgos de distintos puestos de trabajo;
 Estimular y desarrollar una actitud positiva respecto de la prevención de los accidentes o enfermedades
q puedan derivarse de la actividad laboral.

PRINCIPIOS:
1) Creación del área funcional de “Higiene y Seguridad en el Trabajo y de Medicina el Trabajo”.
2) Institucionalización gradual de un sistema de reglamentaciones teniendo en cuenta condiciones
ambientales, factores de riesgo y factores que hacen al mismo.
3) Clasificación de estos reglamentos por sectores de actividad.
4) Necesidad de distinguir entre actividades consideradas “normales” de aquellas “penosas, riesgosas”
5) Investigación de los factores causantes de los accidentes y enfermedades del trabajo.
6) Confección y centralización de estadísticas normalizadas sobre accidentes y enfermedades.
7) Estudio y adopción de medidas destinadas a proteger la salud y la vida del trabajador.
8) Corrección de los medios ambientes laborales en donde los niveles de elementos agresores para la
salud sean permanentes durante la jornada laboral (excesivo calor o frio, ruido, luminosidad, etc.)
9) La autoridad de aplicación determinara las condiciones mínimas de higiene y seguridad para poder
autorizar el funcionamiento de las empresas o establecimientos.
10) Difusión amplia de las recomendaciones y técnicas de prevención que resultan universalmente
aconsejables o adecuadas.

UNIDAD Nº 8. CONTROL DE GESTIÓN Y DIAGNÓSTICO DE LAS OPERACIONES

CONTROL DE GESTION EN EL AREA DE LAS OPERACIONES

Es un método para medir las actividades de una organización en términos de su visión y estrategia.
Proporciona a los gerentes una mirada global del desempeño del negocio.

Es una herramienta de administración de empresas que muestra continuamente cuando una

compañía y sus empleados alcanzan los resultados definidos por el plan estratégico.

Ayuda a la compañía a expresar los objetivos e iniciativas necesarias para cumplir con la estrategia.

El control de gestión es un proceso inherente a la dirección de las organizaciones, que tiene por
objeto la evaluación constante y sistémica del ente en su conjunto, verificando si el grado de
cumplimiento de las metas establecidas asegura el éxito de la estrategia definida y si ésta mantiene
su validez, tanto en la relación como en la misión del ente como con las condiciones del medio en
que se actúa.

Objetivo: El control de gestión debe medir la aptitud de una organización para alcanzar sus objetivos
estratégicos, es decir las claves para su presente y futuro. Sigue la secuencia de planeamiento,
acción y control.

PROCESO DE CONTROL
 Determinar las áreas claves a medir/controlar.
 Determinar la norma, meta, patrón, o base para el control.
 Definir un rango/parámetro aceptable.
 Medir lo se ha hecho (información).
 Comparar lo efectuado con los objetivos o normas.
 Evaluar si lo que se está haciendo está dentro de los parámetros aceptados.
 Buscar las causas de los desvíos.
 Corregir desviaciones con el enfoque y remedio adecuado.

LOS INDICADORES DEBEN SER

 Simples
 Económicos
 Relevantes
 Precisos
 Confiables
 Consensuados por quienes miden y
por los afectados
Indicadores del Área Fabricación
 Cumplimiento de programas: Producción real/producción programada
 Uso de capacidad instalada: Producción actual/capacidad de la instalación
 Productividad de la mano de obra: Horas hombres por unidad de producto
 Eficiencia de la mano de obra: Horas hombre según estándar/horas hombre reales

Indicadores del Área Logística

 Cumplimiento de pedidos: Pedidos completos/pedidos totales
 Cumplimiento de plazos: Pedidos entregados en termino/pedidos totales
 Costo de logística de distribución: Costo de pedidos entregados por zona y tipo de
cliente
 Tasa de servicio: Artículos demandados sin stock/total de artículos demandados)

Indicadores del Área Calidad

 Costos de la no calidad: Costos de rechazos, de procesos, descarte, etc.)
 Costos de prevención: Capacitación, planificación, certificación, auditorias
 Índice de falla o rechazo
 Devoluciones
 Reclamo de clientes

Indicadores de Logística de Inventarios

 Rotación
 Niveles de existencia por etapa de la cadena de suministro
 Ruptura de stock
 Costo total de transporte por km.
 Costo de transporte como porcentaje de las ventas
 Porcentaje de exactitud de pronostico (estimados) de demanda/real
 Costo de servir al cliente

Otros indicadores – Comerciales

 Market share global: Ventas propias anuales/mercado total
 Contrastación de precios: Precios propios/precio principal competidor
 Costo del área comercial: Gastos marketing y ventas/ gasto total
 Impacto publicitario: Gastos en publicidad/ incremento en las ventas
 Productividad área comercial: Facturación/ Remuneraciones o unidades/ personal de
ventas

DIAGNÓSTICO EN OPERACIONES

Orientado a identificar la causa de los desvíos, y debe identificar la aptitud de la estructura y

superestructura del sistema para lograr la Estrategia de la empresa.

Factores que determinan la localización de una empresa de servicios: Mientras que el

enfoque en el análisis de la localización en el sector industrial es la minimización de los costes,
en el sector servicios es la maximización de los ingresos. Esto se  debe a que en las empresas
manufactureras los costes de fabricación tienden a variar considerablemente entre distintas
localizaciones, mientras que en las empresas de servicios la localización a menudo tiene más
impacto en los ingresos que en los costes. Por tanto, para una empresa de servicios, una
localización concreta influye más en los ingresos que en los costes. Esto significa que el
enfoque de la localización para las empresas de servicios debe estar en determinar el volumen
de negocio y de ingresos.
 Poder adquisitivo de los consumidores de la zona
 Servicio e imagen compatibles con las características demográficas de los
consumidores de la zona
 Competencia en la zona
 Calidad de la competencia
 Particularidades de las localizaciones de la empresa y de los competidores
 Calidad material de las instalaciones y negocios vecinos
 Políticas de operaciones de la empresa
 Calidad de gestión.