Elementos estructurales del vehículo
1º AU3
Diseño
A la hora de concebir un nuevo vehículo, los fabricantes
deben tener en cuenta diferentes factores encaminados a
ofrecer un producto que ofrezca aquellas características para
los que ha sido concebido. Todo ello con una línea estética
que refleje una imagen de marca, tendencias… Una
economía de consumo, un producto de calidad,
deportividad, ostentación,…
Para cubrir todos esos objetivos, es necesario fabricara en
plazos mas breves y a menor coste modelos cada vez mas
diversificados y complejos.
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Diseño
La primera fase de diseño de vehículos consiste en la realización de un concept car, que pretende crear una moda,
estilo o tendencia y que no siempre se adapta al mercado ni resulta factible su fabricación. En estos concept car se
pueden observar las futuras líneas de diseño de la siguiente generación de una marca.
Opel G90 concept 1999 Opel Astra H 2004
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Diseño
Tradicionalmente a la hora de establecer los criterios principales a la hora de diseñar un automóvil, depende del
mercado donde se vende:
Zona Europea: Suelen predominar los vehículos compactos o SUV de estética discreta, con colores sobrios y de cierto
aire urbano adaptado plenamente a la circulación por carretera.
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Diseño
Zona Estadounidense: el precio reducido del combustible, la basta extensión del país y el estilo de vida, determina un
mercado en el que abundan las berlinas de gran tamaño y grandes motores, los pick up y todoterrenos.
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Diseño
Zona Asiatica: son mas abundantes los vehículos pequeños (también beneficiados por incentivos fiscales en los
conocidos como kei car), de colores vivos, estética vanguardista y un marcado carácter urbano, condicionado por la
escasez de suelo libre. Destacar que hasta hace no muchos años el único país asiático el cual desarrolla vehículos es
Jápón, pero actualmente China ha emergido en el mercado interno con fuerza.
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Concepción
Tras el trabajo del equipo de diseño en el que, el equipo de diseño
trabaja en diferentes diseños para el mismo modelo, culmina con la
elección del mejor boceto. El cual será aquel que con mas alta nota
haya superado los mas duros exámenes críticos, técnicos y sobre
todo de viabilidad y construcción. A continuación es necesario
determinar las dimensiones del vehículo: zona de motor, ocupantes
y maletero.
Para el cálculo inicial de las medidas exteriores los factores a tener
en cuenta son: Exigencias aerodinámicas, ergonomía del puesto de
conducción, concepción de los asientos y del maletero, altura libre
al suelo, posición y el tamaño del deposito de combustible,
necesidad de espacio de las ruedas, el tamaño y disposición de los
paragolpes y por ultimo, el tipo y disposición de los órganos
mecánicos.
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Fase de diseño
Una vez definido el vehículo se pasa a laf ase de diseño, en la que se emplean software de diseño especifico de CAD-
CAM o software de CAE, la utilización de estas herramientas acortan muchísimo la fase de desarrollo de los nuevos
automóviles y permite predecir, antes de gastar grandes cantidades de recursos, comportamiento del vehículo a los
choques, realizar ensayos y simulaciones del vehículo, la facilidad de ser fabricados, los coeficientes aerodinámicos,
etc…
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Fase de creación de maquetas
Comienzan la construcción de las primeras maquetas del diseño final, se construyen en arcilla a escala 1:5 y
posteriormente a escala real. Estas maquetas se realizan a mano y mediante maquinas CNC
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Fase de prototipo
Una vez que los prototipos de los vehículos han superado las
fases de prototipos y pre series, donde son sometidos a
duras pruebas a fatiga, condiciones ambientales extremas,
ensayos de choque destructivos… se comienza con la
planificación de su fabricación. Normalmente, los nuevos
modelos se fabrican en líneas de ensamblaje de modelos
predecesores, por lo que se trata de adaptar las líneas de
producción existentes. De forma que, en algunas ocasiones,
tanto el modelo antiguo como el nuevo puedan fabricarse a
la vez. Esto es necesario porque de 6 a 12 meses antes de
lanzar el nuevo modelo se empieza a fabricar.
Bancada Bancada 2 Bancada 3 Bancada 4
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Fase de prototipo
Concept car Pre serie o prototipo Serie
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Procesos de fabricación
Las factorías de coches suelen tener cuatro áreas perfectamente definidas:
• Áreas de Embutición.
• Áreas de soldadura.
• Áreas de pintura.
• Áreas de ensamblaje
El proceso arranca con la llegada de las distintas bobinas de acero con un recubrimiento de Zinc de varios tipos:
Electrocincado (recubiertos por electrodeposición), “Hot Dip” (acero sumergido en zinc líquido) o galvanizado (con
tratamiento térmico).
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Procesos de fabricación
• Fase de embutición:
Teniendo en cuenta que el materia viene en bobinas, el primer
paso consiste en enderezar la chapa mediante una serie de
rodillos. A continuación se cizalla (corta) el materia para
obtener la plancha primitiva de la pieza, para poder ser
introducidas en la cadena de embutición (estampación).
La embutición consiste en un proceso de conformado en frio
por el que se transforma una chapa plana en un cuerpo hueco
adaptándola a la forma definida por una matriz, mediante la
presión ejercida por una prensa. Se trata por tanto de una
deformación plástica.
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Procesos de fabricación
• Fase de embutición:
Para tener una idea de las características de las prensas de
gran tamaño empleadas en las factorías, basta con
nombrar unos datos de una prensa transfer:
Peso: 2.500 Tm
Largo: 50 m
Ancho 10m
Fuerza de embutición: 5400 Tm
En una factoría se pueden tener: Cinco líneas de prensas
grandes, una línea de prensas pequeñas, robots de
extracción y alimentación.
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Procesos de fabricación
• Fase de soldadura:
Mayoritariamente se utilizan uniones soldadas por resistencia
MIG, aunque también existen:
• Soldadura Laser.
• Soldadura laser-hibrida.
• Soldadura MIG-Brazing.
• Soldadura Láser-Brazing.
• Soldadura de laton.
• Uniones Pegadas.
• Piezas remachadas.
Las diferentes uniones que conforman la estructura de un vehículo actual pueden consistir en la aplicación de
unos 60 metros de adhesivo, 4.000 puntos de soldadura, y mas de 60 uniones atornilladas.
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Procesos de fabricación
• Fase de pintura:
Una vez soldada la carrocería se montan los diferentes elementos amovibles y se sumergen en baños de componentes
químicos para proteger la estructura de la corrosión, se colocan los cordones de estanqueidad, la imprimación y por
ultimo se pinta el vehículo.
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Procesos de fabricación
• Fase de ensamblado:
En el área de ensamblaje se completa la carrocería desnuda con todas las piezas necesarias. Para ello se suelen
desmontar los diferentes elementos amovibles para facilitar el ensamblado. La fase de ensamblaje se realiza por
niveles:
• Primer nivel: En esta fase se desmontan las puertas para instalar en ellas todos sus componentes, y se montan las
unidades de control, cables, diferentes elementos electrónicos de insonorización. Después se monta el depósito de
combustible, los pedales y los conductos de freno y combustible
• Segundo nivel: Es en el que se monta el equipamiento del habitáculo, revestimientos, panel de instrumentos,
parabrisas, asientos…
• Tercer nivel: En esta fase se montan el grupo propulsor y los ejes. Una vez completado el ensamblaje de la carrocería,
el motor, las puertas y el resto de los elementos exteriores e interiores, se introducen los diferentes fluidos y se pone
en funcionamiento el motor por primera vez
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Procesos de fabricación
Todo empieza con:
• Extrusión
• Fundición de aluminio
• Estampación:
• En frio
• En caliente
• Materiales compuestos
• Doblado de tubos
• Corte de tubos con laser
• Proceso completo de fabricación de un chasis BMW
• Proceso de fabricación de un Audi A8
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Conceptos
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Solicitaciones constructivas
• Rigidez
• Vibraciones
• Durabilidad
• Facilidad de reparación
• Aerodinámica
• Comportamiento frente al choque
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Solicitaciones constructivas
Rigidez: La rigidez del chasis debe ser la mayor posible, pero a su vez no demasiado. Un chasis demasiado rígido no
absorberá la energía cinética en un impacto (no se deformará), y por el contrario uno demasiado blando no soportara
las solicitaciones (Se deformará).
Las ventajas de unos elevados valores de rigidez torsional y de flexión son:
• Menos vibraciones
• Menos ruido
• Mas facilidad de conducción
• Mas resistencia a la rotura a la hora de pasar por firmes irregulares
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Solicitaciones constructivas
Vibraciones: es importante amortiguar las vibraciones
procedentes del grupo motopropulsor o suspensiones ya
que reducen el confort del vehículo. Las carrocerías
deberán ser capaces de soportar dichas vibraciones para
no producirse fisuras (resonancia).
Durabilidad
Es necesaria una construcción solida que preste atención a los puntos de apoyo del tren de rodaje, la dirección y
el conjunto de tracción, ya que son las zonas mas propensas a sufrir grietas o rotura de las soldaduras.
Utilización de materiales resistentes al paso del tiempo y con una adecuada protección anticorrosiva.
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Solicitaciones constructivas
Facilidad de reparación
Los elementos mas susceptibles de sufrir daños deben poderse
reparar o sustituir sin perder rigidez estructural del conjunto.
Aerodinámica
Desde hace unas décadas este factor tiene cada vez mas importancia:
• Junto con el peso es uno de los factores que mas influye con el consumo de combustible.
• Evitar que el vehículo genere sustentación a altas velocidades (se levante del suelo).
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Tipos de carrocería según su
construcción
Carrocería y chasis separados Carrocería autoportante
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Materiales
Son tres los principales grupos de materiales utilizados en la
fabricación de coches: Aceros, Aluminios y Mixtos.
Acero
Para la construcción de chasis y carrocerías se utilizan chapas
de acero de diferentes calidades. Los espesores de la chapa
suelen oscilar entre 0,5 y 3 mm de espesor. Las principales
ventajas de utilizar acero son:
• Precio: El acero es mas barato que el aluminio.
• Resistencia: El acero es 3 veces mas resistente que el
aluminio
• Se utilizan diferentes espesores y calidades de acero
para la fabricación de un chasis
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Materiales
Aluminio
El aluminio es 3 veces menos denso que el acero por lo
tanto también es mas ligero. El desarrollo de aleaciones
nuevas de aluminio permiten que tenga la misma
resistencia que algunos aceros.
Aparte de la ligereza otra ventaja del aluminio es que es
reciclable al 100%, por el contrario los procesos de
fabricación son mas caros.
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Materiales
Mixtos
Utiliza diferentes tipos de aluminio y aceros. La principal
ventaja de utilizar este tipo de carrocerías son:
• Relación peso/rigidez: El acero aporta la rigidez a la
estructura (Suelo y túnel de transmisión) mientras
que el aluminio aporta ligereza.
Este tipo de chasis son posible gracias al desarrollo de
nuevos adhesivos
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Materiales
Materiales compuestos
Reservado a coches de competición y super
deportivos, las ventajas que ofrecen este tipo de
chasis son la resistencia y la ligereza. Las
principales desventajas son los procesos de
fabricación, que son artesanales y son mas
laboriosos y el material mas caro.
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TIPOS DE CHASIS
Chasis y carrocería
El chasis es una estructura interna del vehículo que
sostiene, forma y aporta rigidez al mismo. Este integra y
sujeta todos los componentes mecánicos del vehículo
incluyendo la carrocería.
La carrocería es la estructura externa de un vehículo. Esta
es instalada sobre el chasis a fin de recubrirlo y
protegerlo.
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TIPOS DE CHASIS
Nomenclatura de los pilares de la carrocería
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TIPOS DE CHASIS
Tipos de carrocería
• Chasis independiente: Los vehículos todoterrenos,
camiones y autobuses emplean una carrocería
formada por dos estructuras, el bastidor o chasis y
la carrocería. La técnica de construcción de chasis
independiente utiliza un chasis rígido que soporta
todo el peso, las fuerzas del motor y de la
transmisión. La carrocería, en esta técnica, cumple
muy poca o ninguna función estructural
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TIPOS DE CHASIS
Tipos de carrocería
• Chasis independiente: En los automóviles, la
carrocería más empleada es la
denominada carrocería autoportante. La
carrocería autoportante es una técnica de
construcción de chasis en la que chapa externa del
vehículo soporta parte (semi-monocasco) o toda
la carga estructural del vehículo, se compone del
bastidor y la carrocería unidos entre sí con
remaches o soldaduras que forman la carrocería
completa
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TIPOS DE CHASIS
Tipos de carrocería
Carrocería tubular: Es un tipo de carrocería utilizado en
vehículos clásicos deportivos de mediados del siglo XX y por
los grupos B de los años 80. Fue creada por el carrocero
italiano Touring en 1937. Esta técnica utiliza como estructura
del vehículo una red de finos tubos metálicos soldados,
recubierta después con láminas metálicas, frecuentemente
de metales exóticos tales como aluminio o magnesio
(MOTOS). Esta técnica consigue una carrocería de gran
rigidez y resistencia con muy poco peso. Por otra parte, la
fabricación es muy cara y laboriosa. La técnica todavía se
utiliza en modelos deportivos hechos a mano.
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TIPOS DE CARROCERÍA
Tipos de carrocería según volumenes
Monovolumen: Un monovolumen es una carrocería en la que
no se diferencia más de un volumen. La zona del motor, la
cabina y el maletero están completamente integrados.
Generalmente, un monovolumen es más alto que un
automóvil de turismo (1,6 a 1,8 m contra 1,4 a 1,5 m). Los
monovolúmenes grandes y algunos compactos (desde 4,40
metros en adelante) tienen frecuentemente tres filas de
asientos, mientras que los más pequeños solo tienen dos
filas.
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TIPOS DE CARROCERÍA
Tipos de carrocería según volumenes
• Dos volúmenes: Diseños de dos volúmenes articulan un
volumen para el capó con el motor y un volumen que
combina el compartimiento de pasajeros y de carga, por
ejemplo, familiar o rural o hatchbacks de tres o cinco
puertas, y minivans
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TIPOS DE CARROCERÍA
Tipos de carrocería según volumenes
• Tres Volúmenes: En un tres volúmenes o tricuerpo se
distinguen claramente los tres volúmenes: un volumen
para el capó con el motor, otro volumen para el habitáculo
y un tercero para el compartimento de carga.
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TIPOS DE CARROCERÍA
Tipos de carrocería según forma de la trasera
• Notchback es sinónimo de tres volúmenes. Es un formato de carrocería con el cristal trasero relativamente vertical y
con los tres volúmenes claramente definidos.
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TIPOS DE CARROCERÍA
Tipos de carrocería según forma de la trasera
• hatchback designa a los vehículos cuyo voladizo trasero es
relativamente corto y el portón trasero incluye la ventana trasera; por
él se puede ingresar al habitáculo. Un hatchback con dos puertas
laterales se le suele llamar "tres puertas", y uno con cuatro puertas
laterales se lo denomina "cinco puertas". Un hatchback es un
automóvil diseñado de tal manera que el acceso al espacio de carga
se hace por un portón trasero, situado en la parte posterior del
vehículo. Esta puerta a veces consiste tan solo en la luneta de cristal
trasera. Los hatchback se suelen distinguir de los familiares en que los
familiares tienen el voladizo trasero más largo, por lo cual el maletero
suele ser más grande que en los hatchback. En un familiar el portón
trasero suele estar muy vertical, mientras que en un hatchback la
luneta trasera puede estar más inclinada.
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TIPOS DE CARROCERÍA
Tipos de carrocería según forma de la trasera
• Liftback es un tipo de carrocería utilizada
en algunos automóviles de turismo, en la
cual la tapa del maletero incluye el vidrio
trasero («portón trasero») y el vidrio
trasero está muy inclinado con respecto a
la vertical (lo que se conoce como
silueta fastback). El portón trasero se
considera una puerta más, por lo que
los liftback con dos y cuatro puertas
laterales se denominan «tres puertas» y
«cinco puertas» respectivamente.
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TIPOS DE CARROCERÍA
Tipos de carrocería según forma de la trasera
• Fastback: (también llamado Sportback), es un
diseño en el que el techo se inclina suavemente
hasta la cola del automóvil. El fastback es
aerodinámicamente más eficiente que el tres
volúmenes. Históricamente, únicamente los
cupés se ofrecían en formato fastback.
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TIPOS DE CARROCERÍA
Tipos de carrocería según:
Existen mas tipos:
• Según su forma: Sedan, familiar, coupé….
• Según su techo: Hard top, Descapotable, cabrío coach, roadster, targa…
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Seguridad Pasiva y activa
Categorías de seguridad
Pasiva Activa
Deformación programada ABS
Airbag ESP
Pretensores DTS
Dirección colapsable Presión de neumáticos
Asientos integrales Frenada de emergencia
Reposacabezas activos. Luces autoadaptables
¿Ayudas a la conducción? ¿Preventiva?
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Seguridad Pasiva y activa
Categorías de seguridad
• Seguridad Pasiva: Las medidas de seguridad pasiva evitan o minimizan las lesiones de los pasajeros ante un impacto
o colisión.
• Seguridad Activa: Las medidas de seguridad activa evitan situaciones potencialmente peligrosas, y por lo tanto
contribuyen a evitar los accidentes.
• Seguridad Preventiva: Las medidas de seguridad preventiva reducen las posibles condiciones de peligro además de
crear un clima confortable en el habitáculo que reduzca el estrés y el cansancio.
• Sistemas de ayuda a la conducción: Estos sistemas ayudan al conductor mejorando las condiciones de circulación.
• Seguridad de uso: Esta serie de medidas tienen por objeto reducir las posibilidades de robo del vehículo.
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Seguridad Pasiva y activa
Categorías de seguridad
Se puede considerar que:
• Los choques frontales representan aprox un 64% sobre el total
de las colisiones (completa y con cobertura del lado izquierdo)
• Los choques laterales representan el 20%.
• El choque posterior es prácticamente irrelevante en
porcentaje y casi nunca pone en peligro la integridad de los
ocupantes.
• El resto de accidentes mas significativos esta formado por el
vuelo, y por el incendio como consecuencia de un accidente.
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Seguridad Pasiva y activa
Categorías de seguridad
Las medidas de seguridad, según la gama del vehículo y
equipamiento, pueden ser:
• Elementos y dispositivos de seguridad como: Parabrisas
laminado, columna de dirección retráctil o colapsable, el
material del volante, la estructura de los pedales...
• Configuración del habitáculo.
• Sistemas de retención como la resistencia, anclaje y forma de
los asientos, los cinturones y los airbags.
• Concepción de la estructura
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Seguridad Pasiva y activa
Categorías de seguridad
Las medidas de seguridad, según la gama del vehículo y
equipamiento, pueden ser:
• Elementos y dispositivos de seguridad como: Parabrisas
laminado, columna de dirección retráctil o colapsable, el
material del volante, la estructura de los pedales...
• Configuración del habitáculo.
• Sistemas de retención como la resistencia, anclaje y forma de
los asientos, los cinturones y los airbags.
• Concepción de la estructura
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Seguridad Pasiva y activa
Plan de seguridad pasiva de la carrocería autoportante
Con el fin de mejorar la estructura en materia de seguridad
pasiva, los fabricantes de vehículos utilizan diferentes
soluciones constructivas que responden a variados criterios
en cuanto a finalidad de la evolución se refiere: aumento de
la rigidez de la carrocería, disminución de peso (sin mermar
en la seguridad estructural), mejorar el plan de deformación
programada, mejora del sistema de reparabilidad, mejorar las
prestaciones de marcha del vehículo….
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Seguridad Pasiva y activa
Plan de seguridad pasiva de la carrocería autoportante
El plan de seguridad pasiva presta especial atención a varios
aspectos fundamentales:
• Características constructivas.
• La deformación programada.
• Comportamiento de la estructura delantera.
• Comportamiento de la estructura trasera.
• Las protecciones laterales.
• Las protecciones antivuelco.
• Los paragolpes absorbentes.
• La anti-intrusion de la mecánica.
• El habitáculo.
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Seguridad Pasiva y activa
Características constructivas
Para conseguir unos niveles óptimos de resistencia estructural se suele
recurrir al empleo de chapas multi espesor o a la utilización de refuerzos.
Por lo que respecta a los distintos refuerzos que se pueden aplicar a una
carrocería para reforzar su resistencia, destacan también los situados en la
parte delantera y central inferiores, zonas donde generalmente se anclan
los subchasis portadores de las suspensiones, tirantes de reacción,
diferenciales y, arboles de transmisión. Los subchasis, en su unión a la
carrocería tienen cierta elasticidad, ya que, para su sujeción se emplean
soportes de goma encastrada en metal, precisamente por el esfuerzo al
que se ve sometido el punto de unión en la carrocería.
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Seguridad Pasiva y activa
Características constructivas
La presencia de refuerzos es inevitable y estos se aplican
con chapas suplementarias de gran grosor unidas por medio
de costuras de soldadura. En algunos modelos utilitarios,
estos refuerzos aplicados a la carrocería en la zona de
anclaje de los subchasis llegan a ser solidarios con los
refuerzos que se aplican en las torretas de la suspensión.
Estos últimos son unos puntos de la carrocería que tienen
que soportar grandes esfuerzos y torsiones, ya que son las
piezas donde está atornillada la parte superior de la su
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Seguridad Pasiva y activa
Características constructivas
Además los fabricantes suelen incorporar otros refuerzos localizados en
diferentes puntos de la estructura:
• Los arcos de las puertas laterales, los montantes centrales y los travesaños
del techo, para aumentar la seguridad del habitáculo en caso de vuelco.
• Refuerzo de los puntos de anclaje de los asientos y cinturones.
• En algunos casos el travesaño delantero tiende a fabricarse con diferentes
materiales y de distinto espesor en sus secciones. Las zonas de unión con los
largueros suelen ser de acero, uniéndose a estos mediante soldadura por
puntos. La fijación al tubo central de sección cuadrangular se realiza
mediante un sistema de ensamblaje a presión.
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Seguridad Pasiva y activa
Características constructivas
• El subchasis delantero para atenuar los efectos de un impacto
frontal.
• Paragolpes delantero: en estos elementos es muy común
incorporar una pieza anticolisión debajo del panel exterior del
paragolpes.
• Paragolpes trasero: también en este caso el sistema paragolpes
consta de dos elementos de deformación unidos a un travesaño
de acero.
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Seguridad Pasiva y activa
Deformación programada
Antes de hablar de deformación programada se debe conocer unos conceptos básicos sobre las propiedades de los
materiales.
Clasificación según tipo de rotura:
Existen dos tipos de materiales según su rotura, DUCTILES Y FRAGILES:
• DUCTILES: los cuales bajo la acción de una fuerza, pueden deformarse plásticamente de manera sostenible sin
romperse video
• FRAGILES: es la capacidad de un material de fracturarse con escasa deformación
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Seguridad Pasiva y activa
Deformación programada
Existen dos tipos de deformaciones:
ELÁSTICA: reversible o no permanente, el cuerpo
recupera su forma original al retirar la fuerza que le
provoca la deformación.
PLÁSTICA: irreversible o permanente. Modo de
deformación en que el material no regresa a su
norma original después de retirar la carga aplicada.
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