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Presentación
del Docente

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 OBJETIVO DE LA MATERIA
El alumno conocerá los principios y el funcionamiento la
estrategia del Mantenimiento Centrado en confiabilidad
mediante el estudio de análisis de modos de falla y
efectos y la implementación de un programa de
Mantenimiento RCM, con el fin de aplicarlos en el
diseño y/o optimización de programas eficaces de
mantenimiento en plantas industriales

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 Temario
• Unidad I. Introducción al Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM)
1.1. Antecedentes históricos
1.2. Definiciones básicas del RCM
1.3. Objetivos y beneficios del RCM
1.4. Grupo de análisis multifuncional

• Unidad II. Análisis de Modos de Falla y Efectos (FMEA)

2.1. Modos de falla.
2.2- fallas evidentes y fallas ocultas
2.3. fallas múltiples
2.4. Mecanismos de fallas
2.5. Los 6 Patrones de falla básicos.
2.6. Metodología del FMEA

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• UnidadTemario
III. Las 7 etapas del RCM según norma internacional SAE JA
1011/1012
3.1. Funciones y estándares de desempeño
3.2. Fallas funcionales
3.3. Modos de falla y efectos
3.4. Análisis de consecuencias; Económicas, de seguridad, ambientales o de
imagen.

• Unidad IV. Desarrollo del Plan de mantenimiento optimizado

4.1. El algoritmo de decisión RCM
4.2. Tareas de mantenimiento proactivo: predictivas o preventivas e
inspecciones funcionales.

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4.3. Inspecciones funcionales
4.4. Estrategia de correr hasta la falla.
4.5. Rediseño
4.6. Análisis económico de tareas.
4.7. Optimización del inventario de refacciones.
Unidad V. Implementación de recomendaciones del RCM
5.1. Selección del sistema.
5.2. Formación de grupo de análisis.
5.3 Definición del sistema y fronteras.

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5.4 Desarrollo del Análisis RCM.
5.5 Definición de paquetes de tareas RCM.
5.6 Implementación en el piso.
5.7 Integración del RCM con el CMMS
5.8 RMC continúo. Seguimiento y evaluación.
Encuadre

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Referencias de la presentación
• Libro Reliability Centered Maintenance (RCM)
• Autor Neil B. Bloom
• Editor McGraw Hill Professional, 2005
• ISBN 007158918X,

• Libro Reliability-Centred Maintenance

• Author(s): John Moubray
• Year: 1999
• Edition: 2nd

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Normas
• SAE JA 1011
• SAE JA 1012
• ISO-14224

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Unidad I. 1.1. Antecedentes históricos
Introducción al 1.2. Definiciones básicas del RCM
Mantenimiento 1.3. Objetivos y beneficios del RCM
Centrado en 1.4. Grupo de análisis
Confiabilidad multifuncional
(RCM)
 INTRODUCCIÓN
• Antecedentes

Al final de 1950, la aviación comercial mundial estaba sufriendo

más de 60 accidentes por millón de despegues. Si actualmente
se estuviera presentando la misma tasa de accidentes, se estaría
oyendo sobre dos accidentes aéreos diariamente en algún sitio
del mundo (involucrando aviones de 100 pasajeros o más). Dos
tercios de los accidentes ocurridos al final de los 1950s eran
causados por fallas en los equipos.

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• El RCM tiene sus inicios a principios de 1960. El trabajo del
desarrollo inicial fue hecho por la Industria de la Aviación Civil
Norteamericana. Y se hizo realidad cuando las aerolíneas
comprendieron que muchas de sus filosofías de
mantenimiento eran no sólo costosas sino también altamente
peligrosas.
• Se conformo “Grupos de Dirección de Mantenimiento”
(Maintenance Steering Groups - MSG) para reexaminar todo lo
que ellos estaban haciendo para mantener sus aeronaves
operando. Estos grupos estaban formados por representantes
de los fabricantes de aeronaves, las aerolíneas y la FAA (Fuerza
Área Americana).

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Actualmente es ampliamente aceptado que la aviación
comercial es la forma más segura para viajar: Las aerolíneas
comerciales sufren menos de dos accidentes por millón de
despegues. Esto corresponde a un accidente cada 3 ó 4 semanas
en el mundo. De éstos, cerca de 1/6 son causados por fallas en
los equipos.

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 El nacimiento del “RCM”: 1960 hasta 1980
A mediados de 1970, el gobierno de los Estados Unidos de
América quiso saber más acerca de la filosofía moderna en
materia de mantenimiento de aeronaves. Y solicitaron un
reporte sobre éste a la industria aérea.

Dicho reporte fue escrito por Stanley Nowlan y Howard Heap de

United Airlines. Ellos lo titularon “RELIABILITY CENTERED
MAINTENANCE”, fue publicado en 1978, y aún sigue siendo
uno de los documentos más importantes en la historia del
manejo de los activos físicos.

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 La Necesidad de un estándar: 1990
• En 1996 la SAE (SAE - Society of Automotive Engineers) empezó
a trabajar en un modelo afín con el RCM, invitando a un grupo
de representantes de la aviación, de la armada
estadounidense y comunidades de naves para que le ayudaran
a desarrollar una norma para programas de mantenimiento
planeados.
• A finales de 1997, se le unió a este grupo un número de
representantes principales del RCM provenientes de la
industria. Se dieron cuenta de que era mejor enfocarse
enteramente en el RCM, en 1999, completó el borrador.

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 El Enfoque de la Norma SAE
• La norma aprobada por la SAE no representa un proceso RCM
estándar. Su titulo es “Criterios de Evaluación para Procesos de
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM)”. Ésta
norma presenta criterios contra los cuales se puede comparar
un proceso: Si el proceso satisface los criterios, el usuario
puede, con confianza, llamarlo un “proceso RCM”. Si los
criterios no lo satisfacen, no debería llamarse “Proceso RCM”.
• SAE Dpt 3248, 400 Commonwealth Drive, Warrendale, PA
15096 – 0001, USA.
• Su pagina web es: [Link]/BOOKSTORE.

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 ¿Qué es el mantenimiento centrado en
Confiabilidad (RCM)?
Es un proceso empleado para determinar los requisitos de
mantenimiento de cualquier activo físico dentro de su
contexto operacional.

Mantenimiento Centrado en confiabilidad: un proceso

usado para determinar que debe hacerse para asegurar
que todo bien físico continúe funcionando como sus
usuarios lo desean en el presente contexto operativo.

La norma SAE JA1011 especifica los requerimientos que

debe cumplir un proceso para poder ser denominado un
proceso RCM.

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Unidad I. 1.1. Antecedentes históricos
Introducción al 1.2. Definiciones básicas del RCM
Mantenimiento 1.3. Objetivos y beneficios del RCM
Centrado en 1.4. Grupo de análisis
Confiabilidad multifuncional
(RCM)
El contexto operacional
• Se debe tener un claro entendimiento del contexto en el que
funciona el equipo. Por ejemplo, dos activos idénticos
operando en distintas plantas, pueden resultar en planes de
mantenimiento totalmente distintos si sus contextos de
operación son diferentes.
• Un caso típico es el de un sistema de reserva, que suele
requerir tareas de mantenimiento muy distintas a las de un
sistema principal, aún cuando ambos sistemas sean
físicamente idénticos.

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 Mantenimiento
• Desde el punto de vista de la ingeniería, existen dos elementos
para el manejo de cualquier bien físico. Este debe ser
mantenido y cada tanto ser modificado.

• Los principales diccionarios definen Mantener, como causa de

continuidad (Oxford) o Conservar en el estado actual
(Webster). Esto sugiere que mantener significa preservar algo.

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 RCM
1. Integra una revisión de las fallas operacionales con la
evaluación de aspectos de seguridad y amenazas al medio
ambiente a la hora de tomar decisiones en materia de
mantenimiento.
2. Mantiene la atención en las actividades de mantenimiento
que más incidencia tienen en el desempeño o
funcionamiento de las instalaciones.

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 EL OBJETIVO DEL RCM
El objetivo fundamental de la implantación de un
Mantenimiento Centrado en Fiabilidad o RCM en una planta
industrial es aumentar la disponibilidad y disminuir costos de
mantenimiento.

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 Beneficios
• Mejora la comprensión del funcionamiento de los equipos y
sistemas
• Analiza todas las posibilidades de fallo de un sistema y
desarrolla mecanismos que tratan de evitarlos, ya sean
producidos por causas intrínsecas al propio equipo o por fallas
humanas.
• Determina una serie de acciones que permiten garantizar una
alta disponibilidad de la planta.:

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Las acciones de tipo preventivo que evitan fallos y que por tanto
incrementan la disponibilidad de la planta son:
Tareas de mantenimiento, que agrupadas forman el Plan de
Mantenimiento de una planta industrial o una instalación
Procedimientos operativos, tanto de Producción como de
Mantenimiento
Modificaciones o mejoras posibles
Determinación del stock de repuesto que es deseable que
permanezca en Planta

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• Si RCM se aplica a un sistema de mantenimiento existente,
reduce la cantidad de mantenimiento rutinario que se ha
hecho generalmente a un 40% a 70%. De otro lado, si RCM se
aplica para desarrollar un nuevo sistema de mantenimiento, el
resultado será que la carga de trabajo programada sea mucho
menor que si el sistema se hubiera desarrollado por métodos
convencionales.

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28
29
 A

Fallas relacionadas
Con la edad
C

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Fallas no Asociadas con la Edad

F
 Enfoque RCM
• la industria en general esta poniendo una gran atención en
realizar los trabajos de mantenimiento en forma correcta,
(hacer correctamente el trabajo), pero se necesita hacer
mucho mas para asegurar que los trabajos planificados, son los
trabajos que deben realizarse (hacer el trabajo correcto).

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 GRUPOS DE ANÁLISIS RCM
Otra fortaleza es el uso de grupos de análisis RCM de
funcionalidad cruzada de usuarios y personal de mantenimiento
para aplicar el proceso.
En la práctica, el personal de mantenimiento, simplemente no
puede responder las 7 preguntas por si solos. Esto es porque
muchas de las respuestas solo pueden ser provistas por
personal de operación o producción.
Por esta razón se debe realizar una revisión de los requisitos de
mantenimiento, esto debe ser realizado por grupos pequeños.

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 Grupos de revisión
• Cada miembro debe además haber sido capacitado en RCM.
• El trabajo en equipo no solamente permite a los gerentes
conocer y absorber la experiencia de cada miembro en una
base sistemática, sino que aporta a cada uno un
entendimiento mucho mas completo del funcionamiento del
bien en su contexto operativo.

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 Facilitadores
Los facilitadores son las personas más importantes en el proceso de
RCM, su rol es garantizar que:
• El análisis de RCM se lleva a cabo al nivel correcto, que los límites del
sistema están claramente definidos, que los ítems de importancia no
son pasados por alto, y que los resultados del análisis son registrados
apropiadamente.
• Que todos los miembros del grupo comprenden y aplican
correctamente el proceso de RCM.
• El grupo concuerda en general de un modo convincente, mientras se
retiene el entusiasmo y compromiso individual de los miembros.
• El análisis progresa con una rapidez razonable, y termina a tiempo.

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 Planeación
Si es aplicado correctamente, RCM logra grandes mejoras en la efectividad del
mantenimiento, la aplicación exitosa de RCM depende de una meticulosa
planeación y preparación. Los elementos centrales del proceso de planeación son:
• Decidir cuáles activos físicos se beneficiarán más con el proceso RCM, y
exactamente de qué manera lo harán.
• Evaluar los recursos requeridos para la aplicación del proceso a los activos
seleccionados.
• En los casos en los que los beneficios justifican la inversión, decidir
detalladamente quién realizará y quien auditará cada análisis, cuándo, dónde, y
hacer los arreglos para que dichas personas reciban el entrenamiento adecuado.
• Asegurar que el contexto operacional de cada activo físico esté claramente
comprendido.

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 Auditoría e implementación
• Inmediatamente después de haber completado la revisión
para cada activo físico, los gerentes responsables del equipo
deben comprobar que las decisiones tomadas por el grupo
sean razonables y defendibles.
• Luego de que cada revisión es aprobada, las recomendaciones
son implementadas incorporando los planes de
mantenimiento a los sistemas de control y planeamiento,
incorporando cambios en los procedimientos operacionales
estándar del activo físico, y entregando recomendaciones para
cambios de diseño a los encargados de realizarlos.

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