Universidad Autónoma del Estado de México
Facultad de Ingeniería
Dra. María Dolores Duran García
Diseño de equipo térmico
Proyecto: Gasificador
Presenta:
Torres González Adriana
Fuentes Villa Iván Guillermo
Harry Vázquez Jimy
Ruiz Pichardo Jardón Ezequiel
Rivera Cruz Daniela
Solar Ríos Luis Gustavo
Introducción
La gasificación de biomasa es básicamente la conversión de combustibles sólidos (residuos
de madera, residuos de agricultura, entre otros) en una mezcla de gases combustibles
llamada gas pobre o gas de síntesis.
Es considera un proceso termoquímico que convierte la biomasa sólida en un gas
combustible bajo condiciones de alta temperatura y en prese3ncia de un agente gasificante
(aire, oxigeno, vapor de agua, etc). Dependiendo del tipo de agente gasificante se obtienen
diferentes calidades de gases. Si es aire se logra un gas pobre y si es oxigeno se obtiene
gas rico, con mayor poder calorífico.
Objetivo
El objetivo de este proyecto es aplicar los conceptos teóricos adquiridos en la elaboración
de un gasificador casero funcional que nos hagan generar una noción del proceso a llevar
a cabo en el diseño del gasificador, el método de armado, el proceso termoquímico y los
requerimientos para obtener los parámetros que demanda el funcionamiento.
Por otro lado, los proyectos de gasificación de biomasa al igual que otros destinados a la
producción de energías renovables, favorecen a la reducción de emisiones de gases de
efecto invernadero (GEI) y elimina los residuos evitando emisiones y la contaminación de
los suelos.
Desarrollo
La gasificación no es una tecnología desarrollada recientemente, sino que ha sido un
recurso habitual en periodos de escasez de combustibles. La gasificación de biomasa es
un conjunto de reacciones termoquímicas que se produce en un ambiente con presencia
de oxígeno en forma controlada que da como resultado la transformación de un sólido en
un gas combustible. En el proceso de gasificación de biomasa tienen lugar varias
reacciones cuyo orden e importancia depende de las condiciones de operación, del
combustible y de los elementos del agente gasificante utilizado.
Las principales reacciones que tienen lugar en un gasificador pueden resumirse en 3 etapas
que son 1) Pirólisis, 2) Oxidación y 3) Reducción.
1. Pirólisis o descomposición térmica
Etapa en la que la descomposición térmica de la biomasa se da en ausencia total de
oxígeno. En procesos lentos, el producto obtenido es carbón vegetal, mientras que, en
procesos rápidos, obtienen mezclas de compuestos orgánicos de aspecto aceitoso y de
bajo pH, denominado aceite de pirólisis. El combustible se descompone en una mezcla de
sólido, líquido y gas como:
• Sólidos (char): Leña, astillas, carbón vegetal
• Líquidos (tar): Alquitranes, aceites, aldehídos, alcoholes, cetonas y ácidos orgánicos
• Gaseosos: Biogás, hidrógeno.
2. Oxidación o combustión
La combustión tiene lugar cuando el agente gasificante es un oxidante. El oxígeno o aire
implica el conjunto de reacciones de oxidación tanto homogénea como heterogénea,
fundamentalmente exotérmica, mediante las que se genera dióxido de carbono, agua y
sales minerales (cenizas) y el calor necesario en forma de gases para que el proceso se
mantenga.
3. Reducción o gasificación
La reducción, es una combustión incompleta de la biomasa, en la que la cantidad disponible
de este compuesto está por debajo del punto estequiométrico, es decir, el mínimo necesario
para que se produzca la reacción de combustión. En este caso se obtiene principalmente
un gas combustible formado por monóxido y dióxido de carbono, hidrogeno y metano. La
reducción la constituyen las reacciones sólido-gas o en fase gas, mediante las que el sólido
remanente se convierte en gas. Las etapas de oxidación y reducción pueden considerarse
conjuntamente en una sola etapa de gasificación en la que tienen lugar todo tipo de
reacciones posibles entre el “carbón vegetal” y la mezcla gaseosa presente.
4. Agentes gasificantes
Es importante discutir el papel del agente gasificante ya que afecta a la calidad del gas
generado y a la economía del proceso. La operación autotérmica de un gasificador implica
la necesidad de aportar oxígeno, para generar el calor necesario para los procesos de
gasificación. La opción más sencilla y económica para esto, es el empleo de aire. Sin
embargo, el uso de aire viene acompañado de la consecuente dilución con nitrógeno del
gas generado, disminuyendo su poder calorífico y la eficiencia global del proceso.
4.1 Factores de las gasificaciones
4.1.1 Factores de operación:
1. Temperatura: el aumento de este parámetro favorece el aumento del contenido en
el gas producto de hidrógeno y de monóxido de carbono mientras que, al contrario,
se disminuye el contenido de metano y de agua.
2. Presión: al aumentar la presión se aumentan las proporciones de hidrocarburos y
alquitranes.
3. Relación agente gasificante/biomasa: en el caso que sea el oxígeno el agente
gasificante, un aumento de este favorece la formación de dióxido de carbono y, por
tanto, una pérdida de la calidad del gas; si el gasificante es el aire, habrá un efecto
de dilución por la presencia de nitrógeno, un aumento de la temperatura, por lo que
se genera una disminución de la proporción de residuo sólido y condensables
generados en la pirólisis.
4.1.2 Factores de la biomasa gasificada:
1. Análisis elemental: es el contenido de C, H, N, S y O. Influye en el valor de la
relación agente gasificante/biomasa, así como en la cantidad de óxidos de nitrógeno
y de azufre que se puedan formar.
2. Análisis inmediato: es la determinación de las cenizas, el material volátil y el
carbono fijo. El contenido en cenizas da un valor sobre la cantidad de material que
debe ser retirado del gasificador y, por tanto, debe ser lo más bajo posible, ya que,
si es elevada, se disminuirá la cantidad de biomasa que forma gas y, por
consiguiente, que genera energía. Además, la determinación de la temperatura de
fusión de estas permite conocer si se llegan a formar escorias, con lo que eso
supone de obstrucción de los equipos.
3. Poder calorífico: parámetro que determina la cantidad de energía presente en un
combustible.
4. Tamaño de partícula: determina el tiempo de residencia de la biomasa en el interior
del gasificador y, por tanto, el volumen del mismo.
5. Densidad, forma y dureza de las partículas: a menor densidad, la fluidización
puede empeorar, aunque se puede mejorar en ocasiones al añadir un
coadyuvante.
6. Humedad: parámetro importante para determinar si un proyecto de gasificación es
viable económicamente.
4.1.3 Factores de diseño del gasificador:
1. Geometría del reactor: determina la cantidad de biomasa que se puede gasificar.
2. Sistemas de alimentación y de retirada de biomasa/productos: la altura y las
dimensiones de la salida de los gases inciden sobre la conversión de la biomasa
gasificada.
3. Sistemas de acondicionamiento y limpieza del gas producto: en función del
destino del gas producido, la limpieza del mismo será una u otra. Los parámetros
que determinan las operaciones de limpieza generalmente son los alquitranes y las
partículas.
4.2 Clasificación de los gasificantes
4.2.1 Gasificador con aire: se introduce aire caliente en el gasificador, generando
un gas pobre con un poder calorífico no mayor del 25 % del poder calorífico del
gas natural.
4.2.2 Gasificador con oxígeno: el gas de síntesis formado tiene más calidad que el
formado en el caso anterior, al no producirse dilución debido a la presencia de
nitrógeno en el aire, y su poder calorífico se encontrará aproximadamente entre
el 25% y el 40% del poder calorífico del gas natural.
4.2.3 Gasificador con vapor de agua: el gas formado se encuentra enriquecido en
hidrógeno y en monóxido de carbono, y se destina fundamentalmente para la
síntesis de compuestos, como el amoniaco, el metanol, etc.
4.2.4 Gasificador con hidrógeno: el gas generado tiene un poder calorífico
importante y se puede destinar a las mismas aplicaciones que el gas natural.
Asimismo, en función de la fuente de la que provenga el calor necesario para llevar a cabo
la combustión, la clasificación sería:
1. Gasificador directo: el calor proviene de la combustión parcial de la propia biomasa
que se va a gasificar.
2. Gasificador indirecto: el calor requerido proviene de otra fuente energética, por
medio de un intercambiador e incluso de un proceso indirecto, como podría ser la
separación de las zonas de gasificación y de combustión.
Atendiendo a la presión a la que trabajan los gasificadores, estos pueden ser:
1. Gasificadores atmosféricos: trabajan a la presión atmosférica.
2. Gasificadores presurizados: realizan la gasificación a una determinada presión.
5. Tipos de gasificadores
Existe una amplia variedad de reactores que se utilizan para los procesos de gasificación
de biomasa. Su elección depende de varios factores, como pueden ser la granulometría de
la biomasa residual, la humedad, la limpieza del gas de síntesis requerida o según el manejo
del combustible.
5.1 Lecho fijo: En el lecho fijo el combustible permanece estático dentro del gasificador
y el proceso de pirólisis va consumiendo la totalidad de la carga ingresada. Estos
tipos de gasificadores, a su vez, se subdividen dependiendo del sentido relativo de
las corrientes del combustible (biomasa) y agente gasificante. Cuando las
corrientes son paralelas, el gasificador se denomina de flujo descendente, puesto
que el sólido entra por la parte superior. Ésta da como resultado que el oxidante y
el vapor arrastren las partículas de carbón a medida que fluyen a través del
gasificador. Cuando circulan en sentido opuesto, se denomina de flujo ascendente.
En estos gasificadores el sólido es introducido por la parte superior y desciende
lentamente en contracorriente con el flujo del gas generado por la introducción de
los agentes gasificantes (aire u oxígeno y vapor) por el fondo del gasificador.
• En contracorriente o updraft: es el gasificador más simple. El gasificante se
introduce por la parte inferior y las partículas de biomasa entran por la parte superior,
se desplazan hacia abajo por el propio efecto de la gravedad y son sometidas a un
secado, pasan luego por una fase de pirólisis y por una de gasificación hasta llegar
a una de oxidación.
• En corrientes paralelas o downdraft: la biomasa se alimenta por la parte superior
(al igual que en el anterior caso) pero el agente gasificante se introduce también por
la parte superior. Las partículas de biomasa sufren los procesos de secado y de
pirólisis seguidamente, y los gases, alquitranes y char producidos llegan a la fase
de oxidación, quemándose una parte de ellos. El gas obtenido se elimina por la parte
inferior del gasificador.
5.2 Lecho fluidizado: En este tipo de gasificador fluye aire a través de un lecho de
partículas sólidas a velocidad suficiente para mantenerlas en estado de
suspensión, y en donde se comienza por calentar externamente el lecho, el material
de alimentación (biomasa) se introduce tan rápido como se alcanza una
temperatura suficientemente elevada. Las partículas del combustible se introducen
en el lecho del reactor, se mezclan rápidamente con el material del lecho y se
calientan casi instantáneamente, alcanzando así la temperatura de este. Como
resultado de este tratamiento, el combustible realiza la etapa de pirólisis muy
rápidamente, dando como resultado una mezcla de componentes con una cantidad
relativamente elevada de materiales.
• Burbujeante: operan con bajas velocidades del aire de fluidización. Se caracterizan
porque la mayor parte de los sólidos permanecen en el lecho y una mínima parte
inferior al 10 % se tienen que recuperar en el ciclón.
• Circulante: las velocidades del aire de fluidización son mayores que para el anterior
caso. La particularidad más destacada es que se produce un arrastre importante de
material del lecho, aunque se puede reciclar mediante un ciclón. Los costes unitarios
de operación son menores que para el caso del gasificador burbujeante.
6. Parámetros de control en sistemas de gasificación
El diseño y operación de un gasificador requiere la comprensión de los efectos de los
diversos tipos de biomasa y parámetros de operación en el rendimiento del sistema. Los
diversos tipos de biomasa son diferentes en sus propiedades físicas, químicas y
morfológicas que afectan las características del proceso de gasificación. Las variables que
afectan la velocidad de gasificación se identifican y cuantifican. Las variables son las
siguientes:
• Tamaño
• Estructura
• Temperatura
• Ceniza
Parte experimental
La combustión es un conjunto de reacciones de oxidación con desprendimiento de calor,
que se producen entre dos elementos: el COMBUSTIBLE, que puede ser un sólido (Carbón,
Madera, etc.), un líquido (Gasóleo, Fuel-Oil, etc.) o un gas (Natural, Propano, etc.) y el
COMBURENTE, Oxígeno. La combustión se distingue de otros procesos de oxidación
lenta, por ser un proceso de oxidación rápida y con presencia de llama; a su vez también
se diferencia de otros procesos de oxidación muy rápida (detonaciones, deflagraciones y
explosiones) por obtenerse el mantenimiento de una llama estable. Para que la combustión
tenga lugar han de coexistir tres factores:
✓ COMBUSTIBLE.
✓ COMBURENTE.
✓ ENERGIA DE ACTIVACION.
Estos tres factores se representan en el denominado triángulo de combustión, en el cual si
falta alguno de los vértices la combustión no puede llevarse a cabo.
Sus aplicaciones se pueden resumir en:
✓ Calefacción de habitáculo (hogueras, estufas, calderas).
✓ Producción de electricidad (centrales térmicas).
✓ Propulsión (motores alternativos, turbinas de vapor, turbinas de gas).
✓ Proceso de materiales (reducción de óxidos, fundición, cocción).
✓ Eliminación de residuos (incineraci6n de basura).
✓ Producción de frío (frigoríficos de absorción).
✓ Control de incendios (barreras cortafuegos, materiales ignífugos).
✓ Iluminación (hasta finales del siglo XIX era el único método de luz artificial).
La combustión (quemar algo) es un proceso tan fácil de realizar porque genera mucha
entropía y por tanto su viabilidad (tendencia a reaccionar) es muy alta; mucha energía
ordenada en los enlaces químicos pasa bruscamente a energía térmica (desordenada) de
las partículas producidas.
Sin embargo, el proceso de combusti6n es difícil de analizar por los siguientes motivos:
✓ Es un proceso multidisciplinario (termoquímico - fluidodinámico) fuertemente
acoplado.
✓ Los procesos de transporte de especies y calor (fenómenos de no equilibrio) son
dominantes
✓ La fuerte exotermicidad da lugar a altas temperaturas, enormes gradientes (llama),
e importantes fuerzas de flotabilidad por dilatación diferencial,
✓ Los enormes gradientes espaciales y los cortos tiempos de residencia en ellos
provocan estados de no equilibrio local (quimioluminiscencia, ionización).
Las variables que influyen en el proceso de combustión son:
✓ La composici6n (relación combustible / comburente y relación gas inerte /
comburente)
✓ La temperatura
✓ La presión
✓ El campo de velocidades
✓ La presencia de catalizadores (sustancias que, aunque no parecen reaccionar,
porque no se consumen, controlan el progreso de la reacción).
De hecho, relativo a este último punto, la simple presencia de un sólido en las proximidades
de una llama altera fuertemente el equilibrio térmico y de especies activas, estabilizando la
posición de la llama o llegando a apagarla.
Estufa de leña casera (lecho fijo)
Para la fabricación de esta estufa, requerimos los siguientes materiales:
• Dos recipientes de acero inoxidable, entre ellos debe existir un espacio
• Brocas de 5 mm, 4 mm y 6 mm
• Una punta para avellanado
• Regla
• un taladro
• Un punzón
• Un perno de cabeza plana de acero inoxidable
• Arandela de acero inoxidable
• Tuerca de acero inoxidable
El primer paso será tomar uno de los 2 recipientes, el de menor diámetro y que irá en la
parte superior de esta estufa, a este recipiente por la parte inferior se le realizará distintas
perforaciones de preferencia realizando perforaciones simétricas las cuales pueden ser
circunferencias e ir reduciendo el diámetro de estas sin llegar al centro del recipiente, para
facilitar la perforación sugerimos que se realicen primero perforaciones pequeñas y
posteriormente se pueda apoyar las mismas para realizar la perforación final de 5
milímetros.
Las siguientes perforaciones se realizarán con los cilindros acoplados, marcaremos una
línea en la parte superior la cual nos servirá de guía para la altura de nuestras perforaciones,
marcaremos un punto cualquiera y a partir de este nos guiaremos para realizar las demás
perforaciones, es importante que todas estas perforaciones queden de manera simétrica es
decir con el mismo espacio entre ellas, se hará uso del punzón para poder marcar en donde
se iniciará la primera perforación y de esta manera poder facilitar el taladrado. Las
perforaciones por realizar serán de 4 mm y posteriormente se expandirá a 6 milímetros.
Finalmente se realizará un avellanado en cada una de estas perforaciones.
En el recipiente de mayor diámetro, se realizará una marca en la parte inferior por todo el
exterior del recipiente, esta marca también nos ayudará para poder mantener la simetría en
las perforaciones que vamos a realizar y todas ellas tengan la misma altura como referencia,
por la parte inferior de nuestro recipiente marcamos un punto al centro y dividimos en cuatro
nuestra circunferencia, verificamos que las distancias entre estas marcas son las mismas y
tomando como referencia estas marcas a la misma altura pero en nuestra línea que
marcamos anteriormente procedemos con ayuda del punzón a realizar una marca para
comenzar las perforaciones. Las perforaciones a realizar serán con un taladro de 4
milímetros y posterior con una broca escalonada llevaremos las perforaciones hasta los 16
milímetros.
Finalmente con apoyo de las marcas anteriormente realizadas verificamos que el punto
colocado al centro de nuestra circunferencia está las mismas distancias que nuestras
marcas exteriores, con ayuda del punzón realizamos una pequeña marca al centro que
posteriormente nos ayudará a poder realizar nuestra primera perforación la cual será de 3
mm, realizamos lo mismo en el recipiente interior tomando en cuenta que solamente en el
recipiente exterior se le realizará una bella nado para que la superficie quede
completamente plana y podamos apoyar correctamente en alguna superficie.
Finalmente, con la ayuda de nuestro perno, vamos a fijar los 2 recipientes, en el recipiente
inferior colocaremos el perno, la arandela y nuestra tuerca de manera que quede fija a este
recipiente, mientras que para el recipiente superior nuestro perno solamente servirá como
guía de forma que límite el movimiento que éste podría tener durante un movimiento brusco.
Resultados
Finalmente se colocó madera al interior para poder probar la eficacia de nuestro pequeño
horno, la finalidad de este es que tengamos una combustión secundaria es decir que no se
genere tanto humo como cuando se quema la madera de manera tradicional.
(Prueba realizada en el laboratorio de termofluidos)
Conclusiones
Las entradas de aire generadas por las perforaciones realizadas, así como el espacio que
existe entre los recipientes nos ayuda a disminuir la cantidad de humo durante nuestra
combustión. Esto quiere decir que durante nuestra reacción tenemos menos contaminantes
y un mejor aprovechamiento de nuestra reacción, pero también tenemos beneficios para el
usuario, ya que se puede utilizar en espacios pequeños sin perjudicar el ambiente como
pasaría sí se realizará una combustión tradicional con la madera.
En general, como ventajas de la gasificación se puede señalar su versatilidad, posibilidad
de obtener la energía en el momento que ésta se requiera (de facilidad de almacenamiento
de energía en forma de biomasa), poco impacto ambiental (se genera menor impacto
ambiental cuando se realiza la combustión de un gas que de biomasa sólida) y la
disminución del impacto por la reducción de gases de efecto invernadero (cuando lo que se
gasifica es biomasa y no carbón u otro combustible de origen fósil).
Referencias
MARTINEZ, S. O. (2015). INSTALACIÓN Y ARRANQUE DE UN PROTOTIPO DE GASIFICACIÓN .
Obtenido de
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