INGENIERÍA EN MANTENIMIENTO PETROLERO
MANTENIMIENTO PREVENTIVO MECÁNICO
PRÁCTICA NO.3
RESUMEN DE INSPECCIÓN POR ULTRASONIDO PASIVO
GRADO Y GRUPO: 9°A IMP
EQUIPO No: 1°
INTEGRANTES DEL EQUIPO:
1.-ARIAS MAY THAILY
2.- ORLAINETA JIMENEZ NADIA GUADALUPE.
3.- PANTÍ MORALES JULIO ROMAN.
4.- CAAMAL CAUICH PAMELA DEL CARMEN GPE.
MAESTRO: ABIEL MONTERO ESPINOSA
INSPECCIÓN DE ULTRASONIDO:
Ultrasonido pasivo: Es producido por mecanismos rotantes, fugas de fluido,
pérdidas de vacío, y arcos eléctricos. Pudiéndose detectarlo mediante la tecnología
apropiada.
El Ultrasonido permite:
▪ Detección de fricción en máquinas rotativas.
▪ Detección de fallas y/o fugas en válvulas.
▪ Detección de fugas de fluidos.
▪ Pérdidas de vacío.
▪ Detección de "arco eléctrico".
▪ Verificación de la integridad de juntas de recintos estancos.
▪ Erosión.
▪ Corrosión.
▪ Pérdida de material cerámico en álabes o en placas aislantes.
▪ Roces entre álabes fijos y móviles.
▪ Decoloraciones en álabes del compresor, por alta temperatura.
▪ Pérdidas de material de los álabes del compresor que se depositan en los
álabes de turbina o en la cámara.
▪ Deformaciones.
▪ Piezas sueltas o mal fijadas, sobre todo de material aislante.
▪ Fracturas y agrietamiento en álabes, sobre todo en la parte inferior que los
fija al rotor.
▪ Marcas de sobre temperatura en álabes.
▪ Obstrucción de orificios de refrigeración.
Se denomina Ultrasonido Pasivo a la tecnología que permite captar el ultrasonido
producido por diversas fuentes.
El sonido cuya frecuencia está por encima del rango de captación del oído humano
(20-a-20.000 Hertz) se considera ultrasonido. Casi todas las fricciones mecánicas,
arcos eléctricos y fugas de presión o vacío producen ultrasonido en un rango
aproximado a los 40 Khz Frecuencia con características muy aprovechables en el
Mantenimiento Predictivo, puesto que las ondas sonoras son de corta longitud
atenuándose rápidamente sin producir rebotes. Por esta razón, el ruido ambiental
por más intenso que sea, no interfiere en la detección del ultrasonido. Además, la
alta direccionalidad del ultrasonido en 40 Khz. permite con rapidez y precisión la
ubicación de la falla.
La aplicación del análisis por ultrasonido se hace indispensable especialmente en
la detección de fallas existentes en equipos rotantes que giran a velocidades
inferiores a las 300 RPM, donde la técnica de medición de vibraciones se transforma
en un procedimiento ineficiente.
De modo que la medición de ultrasonido es en ocasiones complementaria con la
medición de vibraciones, que se utiliza eficientemente sobre equipos rotantes que
giran a velocidades superiores a las 300 RPM.
El análisis de vibraciones es la técnica más popular y se basa en la detección de
fallos a través del estudio de la vibración que puede presentar una máquina o
equipo. Se puede llevar a cabo mediante:
- Medición de la amplitud de la vibración: gracias al vibrómetro, se obtiene
un valor global del desplazamiento o velocidad de la vibración. Cuando
sobrepasa un valor preestablecido, la máquina debe ser revisada.
- Análisis del espectro de vibración: es la mejor herramienta disponible para
el análisis de maquinaria a partir de las vibraciones. Analiza las señales en
el domino de la frecuencia mediante una gráfica de amplitud frente a
frecuencia, que se conoce como espectro. El análisis espectral permite
obtener las tres unidades de amplitud en todo el rango de frecuencias, y la
curva de velocidad es la más uniforme. Los datos se obtienen mediante los
transductores, que transforman la vibración mecánica en una señal analógica
para ser procesada, medida y analizada.
Los parámetros más relevantes que determinan las vibraciones son la frecuencia,
la amplitud, la dirección y la fase. Las máquinas casi siempre presentan una
vibración compuesta, que es la suma de varias vibraciones simples asociadas a sus
componentes internos en movimiento. Pueden ser:
• Aleatorias: no cumplen con patrones concretos y, por tanto, resulta
prácticamente imposible detectar dónde comienza un ciclo y dónde termina.
• Golpeteos intermitentes: habituales en engranajes, ventiladores y
rodamientos, están asociados a golpes continuos que crean una señal
repetitiva.
Gracias a las vibraciones, se pueden detectar fallos como: desequilibrio en un único
plano, desequilibrio en dos planos, rotor en voladizo, eje deformado, excentricidad
en una polea, desalineación paralela, poleas desalineadas, holguras estructurales,
desalineación de elementos rotativos, desalineación angular, etc.
Mediante la medición del tiempo de tránsito del ultrasonido, es posible determinar
el tamaño y la posición de la falla en prácticamente toda la pieza. Es por ello que la
inspección ultrasónica para la comprobación de fallas sirve principalmente para el
control de piezas metálicas en los diferentes sectores industriales, para la
comprobación de soldaduras y materiales y para el control de productos semi-
acabados. También puede ser utilizado para medir el grosor de un material, la
dureza o el caudal de una tubería.
• INSPECCIÓN DE SOLDADURAS / COMPROBACIÓN DE FALLAS:
Una inspección de soldaduras con un medidor por ultrasonido permite detectar de
forma no destructiva fisuras, inhomogeneidades en el material (acero, acero
inoxidable, aluminio), etc. Gracias a la inspección de soldaduras y a la
comprobación de fallas por ultrasonido, puede realizar un control de calidad efectivo.
• MEDICIÓN DE LA DUREZA POR ULTRASONIDO:
La medición de la dureza superficial de un material es un área importante de la
inspección ultrasónica. El procedimiento UCI (Ultrasonic Contact Impedance)
permite realizar un ensayo no destructivo directamente en el propio material o en el
producto ya terminado. PCE Instruments ofrece versiones de estos equipos para
casi cada cualquier tipo de aplicación.
• MEDICIÓN DE ESPESOR POR ULTRASONIDO:
La medición por ultrasonido para determinar con precisión el espesor de un material,
es uno de los procedimientos de medición más común de inspección por
ultrasonido. PCE Instruments fabrica instrumentos de medición que miden en un
rango entre 0,50 y 500 mm. Gracias a ello, la medición de un material por ultrasonido
es sencilla, rápida y muy precisa.
• MEDICIÓN DE CAUDAL POR ULTRASONIDO:
Los caudalímetros por ultrasonido determinan de forma muy fiable y precisa la
velocidad y el caudal en tuberías metálicas, de plástico o goma, sin necesidad de
hacer perforaciones en los conductos y sin necesidad de interrumpir el flujo de
caudal. PCE Instruments ofrece equipos para medir el caudal por ultrasonido con
diferentes configuraciones para que se adapten a todo tipo de tuberías.
ULTRASOUND SDT
EL ultrasonido conforma una solución que bien puede considerarse la primera línea
de defensa a la hora de encontrar defectos que puedan derivar en fallas de los
activos.
Los primeros signos de cambio en la condición operativa de un activo suelen
aparecer indicados en primer lugar en las frecuencias de ultrasonido.
Las demás tecnologías de vigilancia del estado del activo comienzan a funcionar
tan solo cuando este ha progresado hasta una etapa de deterioro más grave.
SCREEN CAPTURES