UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA QUÍMICA Y AMBIENTAL

ADMINISTRACIÓN DE LA PRODUCCIÓN Y DE LA
CALIDAD

HACCP

Integrantes: Profesor:
Gerardo Figueroa Humberto Carvajal
Alexis Torrejón Ayudante Encargado
Alejandro Zambra Víctor Cano
Resumen Ejecutivo
Hazard Analysis and Critical Control Points (HACCP) tiene como objetivo identificar los peligros
relacionados con la seguridad del consumidor que puedan ocurrir en la cadena alimenticia, por lo
que establece procesos de control para asegurar la inocuidad del producto.
Es una herramienta de gerencia que ofrece un programa efectivo de control de peligros, puede ser
utilizado en cualquier eslabón de la industria de alimentos, desde el cultivo hasta la distribución y
consumo, y en cada etapa del proceso se observan las fallas, sus causas y sus efectos para establecer
así un sistema de control.
Se explicará extensamente en que consiste el sistema y como implementarlo con base de sus 7
principios u otros sistemas ya implementados como Buenas Prácticas de Manufactura, sus
características, posibles mejoras y se terminará con un caso de estudio aplicando HACCP.
Contenido
Resumen Ejecutivo.......................................................................................................................................1
Índice de tablas .............................................................................................................................................4
Índice de Figuras ..........................................................................................................................................4
Introducción .................................................................................................................................................5
Objetivos ......................................................................................................................................................5
• Objetivo Principal ..............................................................................................................................5
• Objetivos Específicos .........................................................................................................................5
Antecedentes ........................................................................................................................................5
Capítulo 1: El Sistema de Gestión ................................................................................................................6
1.1. Procedimientos ..................................................................................................................................6
1.2. Aplicabilidad ...................................................................................................................................12
1.3. Competencias ..................................................................................................................................13
Capítulo 2: Características del Sistema de Gestión ....................................................................................13
2.1. Requisitos de Implementación .........................................................................................................13
2.2. Exigencias .......................................................................................................................................13
2.3. Ventajas y Desventajas ....................................................................................................................13
2.4. Obligatoriedad .................................................................................................................................14
2.5. Costos de Implementación...............................................................................................................15
Capítulo 3: Mejoras ....................................................................................................................................16
3.1. Mejoras............................................................................................................................................16
3.2. Mejora Continua ..............................................................................................................................16
Capítulo 4: Caso de Estudio .......................................................................................................................17
4.1. Descripción y contextualización del caso. .......................................................................................17
4.2. Principales problemas del caso ........................................................................................................18
4.3. Solución mediante el sistema de gestión..........................................................................................18
4.4. Resultados Obtenidos ......................................................................................................................27
Conclusiones ..............................................................................................................................................28
Referencias .................................................................................................................................................29
Anexos ...................................................................................................... ¡Error! Marcador no definido.
Índice de tablas
Tabla 1: Estimaciones de la inversión necesaria (en US$) para aplicar HACCP a la industria
pesquera .......................................................................................................................................... 15
Tabla 2 Principales mercados de destino ....................................................................................... 17
Tabla 3 Riesgos identificados en el caso de estudio ...................................................................... 22
Tabla 4 Determinación PCC en el caso de estudio ........................................................................ 23
Tabla 5 Límites críticos en el caso de estudio ................................................................................ 24
Tabla 6 Monitoreo y acciones correctivas en el caso de estudio.................................................... 24

Índice de Figuras
Figura 1 Tabla de severidad vs Probabilidad (Achipia, 2018) ......................................................... 7
Figura 2 Modelo ejemplo determinación de PCC (Achipia, 2018) .................................................. 8
Figura 3 Ejemplo límites críticos y operacionales ........................................................................... 9
Figura 4 Diagrama de flujo proceso A ........................................................................................... 21
Introducción
El sistema HACCP, es utilizado ampliamente en la industria de alimentos, debido a que otorga un control
especifico en el procesamiento de estos para verificar su inocuidad, miles de enfermedades se producen al
año por ingerir alimentos en mal estado, por ende, hoy en día es un sistema que otorga confiabilidad del
producto a los consumidores y a los comercios internacionales de los alimentos.
Este concepto fue desarrollado en 1960 por Pillsbury Company en colaboración con la NASA y el ejército
de Estados Unidos, que luego fue adoptado por grandes entidades internacionales como la Academia
Nacional de Ciencias de los EUA, la Comisión Internacional para Especificaciones
Microbiológicas en Alimentos (ICMSF) y la Comisión Codex Alimentarius verificando la
importancia de la implementación de este nuevo sistema a nivel mundial.

Objetivos
• Objetivo Principal
Garantizar la producción de alimentos inocuos para quienes lo consumen, mediante el control de
puntos críticos en el proceso de gestión.

• Objetivos Específicos
➢ Mejorar procesos productivos asegurando calidad e inocuidad del producto.
➢ Evitar pérdidas por productos contaminados.
➢ Mejorar la confianza de los productos en los comercios internacionales.

Antecedentes
El sistema HACCP se basa en un sistema de ingeniería conocido como Análisis de Fallas, Modos
y Efectos, donde en cada etapa del proceso, se observan los errores que pueden ocurrir, sus causas
probables y sus efectos, para entonces establecer el mecanismo de control. (Salud).
El desarrollo de este concepto comienza en la década de 1960, la Pillsbury Company, el Ejército
de los Estados Unidos y la Administración Espacial y de la Aeronáutica (NASA) desarrollaron un
programa para la producción de alimentos inocuos para el programa espacial americano.
La Pillsbury Company presentó el sistema HACCP en 1971, en una conferencia sobre inocuidad
de alimentos en los Estados Unidos, y el sistema después sirvió de base para que la FDA, y en
1973, la Pillsbury Company publicó el primer documento detallando la técnica del sistema
HACCP, Food Safety through the Hazard Analysis and Critical Control Point System
Luego en 1985, la Academia Nacional de Ciencias de los EUA, recomendó el uso del sistema
HACCP, en 1988, la Comisión Internacional para Especificaciones Microbiológicas en Alimentos
(ICMSF) publicó un libro que sugería el sistema HACCP como base para el control de calidad.
Capítulo 1: El Sistema de Gestión
1.1. Procedimientos
Para implementar el sistema de gestión HACCP se debe cumplir una cierta cantidad de pasos,
comenzando por la etapa anterior a la implementación del sistema HACCP.
• Formación equipo de trabajo: Para conformar un buen equipo es que deben de
seleccionarse personas con un gran conocimiento y responsabilidad en lo que respecta al
área de calidad y control, la producción, comercialización del producto, entre otros puntos
relevantes para el proceso. Este equipo debe cumplir como requisitos mínimos el tener la
capacidad de traspasar sus conocimientos al resto de integrantes del equipo, ser capaces de
liderar y supervisar para seguir de cerca la implementación y operación de cada uno de los
aspectos del HACCP.
Una vez conformado el equipo, estos deben cumplir con las siguientes responsabilidades:
1. Elaborar el plan HACCP.
2. Elaborar y gestionar el programa de capacitación del sistema HACCP.
3. Elaborar e implementar los programas de prerrequisitos.
4. Capacitar al (los) responsable(s) y ejecutores del sistema HACCP.
5. Realizar la validación del plan HACCP.
6. Realizar la verificación del sistema HACCP.
7. Hacer la reevaluación del plan HACCP y los prerrequisitos.
• Descripción del producto: El equipo anteriormente creado debe realizar una descripción
general del alimento, de los ingredientes y métodos de procesamiento. Esta descripción se
debe realizar por escrito, y debe incluir informaciones como los componentes, la estructura,
características físicas y químicas del producto final, condiciones de almacenaje y entre
otras.
• Determinación del uso previsto del producto: Se debe identificar y documentar el uso
normal o previsto del producto, los destinatarios y los consumidores finales.
• Elaboración de un diagrama de flujo: El equipo HACCP deberá elaborar un diagrama de
flujo, describiendo las etapas involucradas del proceso y especificando entradas y salidas
de materias primas, productos en proceso y productos terminados. De igual manera se debe
incluir los tiempos de proceso y las esperas entre etapas.
• Confirmación in situ del diagrama de flujo: Se deberá confirmar la correspondencia
entre el diagrama de flujo y la operación de elaboración, in situ para todas sus etapas y
momentos, y modificarlo si procede a fin de mantener su exactitud.

Una vez realizados los pasos previos, es que se continúa con el desarrollo de los 7 principios del
HACCP, los cuales son los siguientes:

• Realizar análisis de peligros: Consiste básicamente en la identificación de los peligros o

factores que puedan afectar la inocuidad, el análisis de estos peligros y la definición de las
medidas de control requeridas para minimizar la ocurrencia de los peligros.
 Estos peligros se consideran significativos realizando un método cualitativo de doble
entrada, que considera la probabilidad y la severidad del peligro, para así, obtener el grado
de riesgo.
La severidad del peligro se puede clasificar usualmente como:
1. Tipo de agente:
a. Muy Grave: Se considera amenaza para la vida, por ejemplo, enfermedades
como la fiebre tifoidea.
b. Moderada: Se considera grave o crónica, por ejemplos, enfermedades como
la hepatitis A o producida por micotoxinas.
c. Baja: Se considera moderada o leve, por patologías causadas por la
norovirus o los metales pesados que provocan enfermedades leves.
2. Descripción del daño:
a. Muy seria: Incapacidad permanente o pérdida de vida.
b. Seria: Lesión o enfermedad, sin incapacidad permanente.
c. Moderada: Lesión o enfermedad leve.
d. Menor: Sin lesión o enfermedad.
Por otra parte, la probabilidad de ocurrencia se clasifica por:
a) Por temporalidad:
a. Frecuente: 2 o más veces cada 6 meses.
b. Probable: No más de 1 vez cada 6 meses.
c. Ocasional: No más de 1 vez cada 2 años.
d. Remota: Menos de 1 vez cada 5 años.
A continuación, se presenta un ejemplo de la tabla tabulada que considera si el peligro es
significativo.

Figura 1 Tabla de severidad vs Probabilidad (Achipia, 2018)

• Determinar los puntos críticos de control (PCC):

 Los PCC se asocian a la etapa donde se debe aplicar un control el cual es esencial para
prevenir o eliminar un peligro significativo relacionado con la inocuidad de los alimentos
o en su defecto, reducirlo a nivel aceptable.
Para determinar los puntos críticos es que se utiliza normalmente la metodología del árbol
de decisiones, la cual sigue una secuencia de preguntas que se le aplica a cada peligro
significativo, para así determinar si las medidas de control en la etapa respectiva se pueden
considerar como PCC o no.
En la siguiente figura se presenta un modelo utilizado para determinar los PCC.

Figura 2 Modelo ejemplo determinación de PCC (Achipia, 2018)

• Establecer límites críticos;

Los límites críticos se pueden definir como aquel valor de parámetros biológicos, químicos
o físicos sobre el cual debe existir control en un PCC, para prevenir, eliminar o reducir el
peligro para la inocuidad alimentaria a un nivel aceptable. Estos límites críticos tienen que
ser medible cualitativa o cuantitativamente, siendo preferible la última nombrada.
Los criterios aplicados suelen seguir las siguientes mediciones:
a) Temperatura.
b) Tiempo mínimo o máximo de exposición.
c) Dimensiones físicas del producto.
d) Actividad del agua.
e) Nivel de humedad.
 Lograr que los anteriores criterios se mantengan dentro de los límites logra que el sistema
se mantenga bajo “Control”.
Existen diversas fuentes que entregan información respecto a cada límite crítico a evaluar,
entre ella se encuentran:
a) Publicaciones científicas y resultados de investigaciones.
b) Requisitos y directrices regulatorias establecidas por autoridades sanitarias.
c) Personal especialistas o consultoría.
d) El resultado de simulaciones y estudios experimentales.
Para establecer el control de los PCC se puede considerar más de un límite crítico a la vez.
Dentro de los límites, también existen los operacionales, los cuales son aún más estrictos
que los límites críticos, ya que tienen como objetivo impedir que la desviación sobrepase al
límite crítico, aplicando en forma oportuna ajustes al proceso, es decir, cuando en el
monitoreo se presenta una tendencia a perder el control del PCC, los operadores buscan
evitarla antes que esta se desvíe al límite crítico.
La figura siguiente presenta los límites críticos y operacionales para diversos procesos de
la industria.

Figura 3 Ejemplo límites críticos y operacionales

• Establecer monitoreo del PCC:

Se define como “El acto de realizar una secuencia planificada de observaciones o medidas
de parámetros de control para evaluar si un PCC está bajo control”.
El monitoreo tiene los siguientes objetivos:
a) Medir el nivel de desempeño de la operación del sistema en el PCC.
b) Determinar cuando el nivel de desempeño de los sistemas lleva a la pérdida del
control del PCC, es decir, cuando hay desvío de un límite crítico.
c) Establecer registros que reflejen el nivel de desempeño de la operación y control del
PCC para lograr cumplir el plan HACCP.

El monitoreo garantiza y confirma si se está siguiendo el plan HACCP, además, el

monitoreo ideal debe dar información a tiempo, para permitir cualquier ajuste en el proceso.
Existen diversas formas para monitorear los límites críticos de un PCC, siendo continuo al
100% o por lote. El modo continuo está planificado para descubrir alteraciones en los
 niveles esperados y permite la corrección de dichas alteraciones, evitando desvíos mas allá
de los límites críticos.
Por otro lado, cuando el monitoreo no es continuo, la cantidad y frecuencia de ese
procedimiento deben ser suficientes, a punto de garantizar el control del PCC. Cuanto más
frecuente es el monitoreo, menor es la cantidad de productos afectados, en caso de pérdida
de control del PCC.

Los procedimientos de monitoreo dan origen a un documento escrito, el cual sirve como
registro preciso de las condiciones operacionales, estos documentos proveen informaciones
sobre las condiciones durante la operación y permiten que se tomen medidas en el caso de
la pérdida de control o de la realización de un ajuste.
Para que el monitoreo sea eficaz, es preciso que los equipos de medición sean bien
seleccionados y se encuentren calibrados. Entre los equipos de monitoreo se encuentran:

a) Termómetros.
b) Balanzas.
c) Medidores de pH.
d) Medidores de actividad del agua.
e) Equipos para análisis químicos.

• Establecer las acciones correctivas:

Si se sobrepasa un límite crítico se considera que se ha perdido el control del PCC, y por lo
tanto, toda desviación debe ser controlada de una o más medidas que permitan controlar el
producto no apto y volver al proceso a control corrigiendo la causa de la desviación.
Las acciones correctivas están hechas, tal que, quien esté a cargo de monitorear cada PCC
pueda comprenderla y ejecutarla de forma oportuna al ocurrir una desviación.
Para el desarrollo de acciones correctivas, puede resultar importante analizar las siguientes
preguntas:
a) ¿Por qué ocurrió el desvío?
b) ¿Qué medidas se deben tomar inmediatamente para retornar el proceso a control?
c) ¿Aseguran estas medidas prevenir la recurrencia del problema?
d) ¿Fueron identificados todos los productos afectados?
e) ¿Puede reprocesarse el producto de forma tal que se garantice adecuadamente la
inocuidad alimentaria?
f) ¿Qué pruebas se pueden realizar para evaluar la inocuidad del producto afectado o
retenido?
El programa de acciones correctivas debe incluir los siguientes elementos:

a) Investigación para determinar la causa de la desviación.

b) Medidas eficaces para corregir y prevenir la repetir de una desviación.
 c) Verificación de la eficacia de la acción correctiva adoptada.
d) Medidas sobre el producto afectado, incluyendo los criterios para su disposición.
Es muy importante tener en cuenta que se debe contar con registros que permitan demostrar
las acciones tomadas frente a una desviación de los límites críticos, por lo que, se
recomienda registrar la siguiente información relacionada con la desviación:
a) Producto/Código.
b) Fecha producción/Retención/Liberación.
c) Motivo de la retención.
d) Cantidad del producto retenida.
e) Firma del personal responsable de la retención y evaluación.
f) Autorización firmada de la eliminación.
g) Entre otras.

Con respecto a la acción correctiva, es importante registrar:

a) Causa de la desviación identificada.
b) Medida correctiva adoptada para corregir el problema.
c) Seguimiento/Evaluación de la eficacia de la acción correctiva.
d) Fecha.
e) Firma de la persona responsable.

Los errores más comunes relacionados con las acciones correctivas son:
a) No indicar responsable.
b) Señalar solo que frente a una desviación se debe avisar.
c) No registrar la acción aplicada.
d) No verificar la eficacia de la acción correctiva.
e) No establecer qué hacer con el producto afectados por la desviación.
f) No realizar un buen análisis de causa de raíz frente a desviaciones recurrente.
• Establecer procedimientos de validación, verificación y reevaluación del sistema:
La validación es el acto de evaluar si el plan de HACCP para un producto y proceso
determinado identifica y controla debidamente todos los peligros significativos para la
inocuidad de los alimentos o los reduce a nivel aceptable. Esta validación debe incluir todas
las medidas de control aplicadas en el plan HACCP.
La verificación corresponde a la revisión permanente que garantiza la adecuada
implementación y eficacia del plan HACCP. Entre las actividades de verificación se
encuentran las siguientes:
a) Análisis de los reclamos recibidos por el consumidor.
b) La reevaluación o verificación integral o completa del plan HACCP.
c) La toma de muestras de producto y su análisis.
d) Las verificaciones de equipos e instrumentos y su calibración.
 e) Las auditorías internas del plan HACCP (Revisión del plan HACCP, revisión de
registros, entrevistas con encargados de monitoreo, observación en terreno, etc).
La verificación incluye la contrastación de equipos comprobando la precisión y variabilidad
de éstos, comparándolos con un patrón calibrado, tal como un termómetro patrón,
soluciones buffer, etc. Las verificaciones deben realizarse:
a) A una frecuencia suficiente como para garantizar que la precisión sea constante.
b) De conformidad con procedimientos establecidos en el plan HACCP.
c) Comprobando la precisión por comparación con un estándar reconocido.
d) En condiciones similares o idéntica a las que existen cuando el instrumento o
equipos es usado.
Finalmente, en la reevaluación se tiene como objetivo revisar el desempeño del HACCP, el
cumplimiento de los prerrequisitos, el comportamiento de los Puntos de Control Críticos,
resultados de auditorías internas, gestión de reclamos de clientes, entre otros.

• Establecer un sistema de documentación:

Al igual como se ha descrito en diversos puntos, los procedimientos del sistema HACCP
deben estar documentados, y los sistemas de documentación y registro se deben ajusto al
tipo y magnitud de la operación del establecimiento.
La norma técnica estable que se debe mantener disponibilidad de al menos los siguientes
documentos:
a) Análisis de peligros.
b) La determinación de los PCC.
c) La determinación de los límites críticos, monitoreo y de las acciones correctivas.
d) Procedimientos para productos no conforme.
e) Procedimientos de verificación.
f) Documentos que respalden la validación.
Por otro lado, también se necesitan los siguientes registros:
a) Las actividades de monitoreo de los PCC.
b) Las desviaciones y las acciones correctivas correspondientes.
c) Los procedimientos de verificación aplicados, las reevaluaciones del plan HACCP
y de las modificaciones si corresponde.

1.2. Aplicabilidad
El sistema HACCP aplica en la industria de los alimentos, siendo en todas las fases del procesamiento y
desarrollo de esta misma, desde las primeras etapas de la producción hasta el consumo, es decir, engloba el
cultivo, la cosecha, el procesamiento, la elaboración, distribución, comercialización y preparación. Los
principios nombrados con anterioridad se aplican a toda y cualquier actividad relacionada con los alimentos.
1.3. Competencias
El aplicar el sistema HACCP reduce la necesidad de inspección y el análisis de productos finales, es decir,
logra aumentar la inspección por partes de la producción, logrando así, que se aumente la confianza del
consumidor, obteniendo un producto inocuo y comercialmente más viable. El obtener un producto que posee
la confianza del consumidor genera inmediatamente movimientos dentro del mercado, además de que, si el
cliente se encuentra satisfecho con el producto, quien entrega el servicio motiva a aumentar las mejoras
dentro de la producción, tales como las instalaciones, personal, cumplimiento de los principios del sistema
y la imagen de la empresa.

Capítulo 2: Características del Sistema de Gestión

2.1. Requisitos de Implementación
El sistema HACCP se deberá enmarcar según lo especificado en los principios generales de higiene
de los alimentos del Codex Alimentarius, los cuales corresponden a un conjunto de lineamientos
que deben comprender y seguir en la industria alimentaria, proporcionado una base para que las
autoridades supervisen la inocuidad e idoneidad de los alimentos en base a estándares
internacionales relacionados a la seguridad alimentaria (Ibañez, 2021).
En cuanto a las bases impuestas en el país, el sistema de gestión HACCP implementado debe
cumplir con lo impuesto en el D.S. N°977 del Ministerio de Salud el cual establece las condiciones
sanitarias a las que deberá ceñirse la producción, importación, elaboración, envase,
almacenamiento, distribución u venta de alimentos, los cuales deben proteger la salud y nutrición
de la población, para garantizar la realización de productos sanos , es necesario que la cadena
productiva cumpla con los criterios de inocuidad, dependiendo del tipo de alimento que se tenga y
los procesos realizados. El decreto supremo en sus distintos párrafos impone los distintos requisitos
para mantener la higiene de los alimentos, entre los más relevantes destacan (Ministerio de Salud,
1996):

• Requisitos de higiene en la zona de producción/recolección.

• Requisitos de higiene del personal.
• Requisitos de higiene en la elaboración de los alimentos.

2.2. Exigencias
Una vez implementado este sistema, es que la empresa se debe de ajustar a la realización constante de
mantenciones, estudios, inspecciones y análisis de sus productos en cada parte de la cadena productiva, para
que así se vuelva constante la calidad e inocuidad de los productos finales obtenidos, los que finalmente
conllevan a aumentar la confianza del consumidor y mejoría de la producción.

2.3. Ventajas y Desventajas

El sistema HACCP identifica y mejora el control de peligros significativos para inocuidad de los
alimentos, las ventajas y desventajas que tiene la implementación y certificación del sistema de
gestión se presentan en la siguiente tabla:
 VENTAJAS DE HACCP DESVENTAJAS DE HACCP
➢ Optimiza los recursos técnicos y ➢ Es necesario validar la efectividad.
humanos utilizados además de ➢ Es difícil preveer todos los peligros
direccionar hacia las actividades introducidos por variaciones en los
críticas. procesos que aparentemente no
➢ Ahorro y respuesta más oportuna a los requieren una vigilancia y una
problemas de inocuidad alimentaria. actualización constante.
➢ Promueve el comercio internacional al ➢ Conocimientos técnicos necesarios
entregar confiabilidad basado en la para que se adopte el sistema. Requiere
inocuidad alimentaria. capacitaciones del personal.
➢ Identifica peligros aun cuando las ➢ Costos de capacitación continuos en un
fallan no han sido experimentadas contexto de alta rotación de personal,
previamente. típica de la industria.
➢ Conduce a la mejora en cuanto a los ➢ Necesita de recursos técnicos, humanos
conocimientos y competencias técnicas y materiales no siempre disponibles
del personal. para la empresa.
➢ Fortalece el enfoque normativo de la ➢ Exige disponibilidad de tiempo.
inocuidad alimentaria, proporcionando ➢ Implica un cambio de actitud por parte
a las autoridades de control de del equipo involucrado.
alimentados la oportunidad de revisar ➢ Requiere datos técnicos detallas y una
su método de inspección y la constante actualización.
capacitación de sus inspectores. ➢ Requiere la conversación de la
➢ Control más específico en los procesos información de forma simple para la
críticos de la inocuidad alimentaria. interpretación.
➢ Mejora en la calidad y en estándares de
seguridad.

2.4. Obligatoriedad
La implementación de HACCP deberá cumplir con una serie de prerrequisitos según lo señalado
en el Reglamento Sanitario de los Alimentos, en donde mediante programas en forma escrita,
deberán declarar los distintos procedimientos asociados a la actividad de la empresa. Es
responsabilidad de los establecimientos establecer, implementar y mantener en forma permanente
al menos los programas de prerrequisitos contemplados por la normativa nacional vigente y los
siguientes (Servicio Agrícola Ganadero, 1990):

• Comprobaciones de información sobre la cadena alimentaria.

• Especificaciones de materias primas y condiciones de recepción.
• Almacenamiento y distribución de alimentos.
• Higiene personal: Aseo personal, actitudes higiénico-sanitarias del personal, estado de
salud, enfermedades y, lesiones, y visitantes.
 • Manejo de condensación.
• Especificaciones en el control de producción y controles de calidad.
• Instrucciones específicas de trabajo para tareas individuales o especializadas.
• Sistema de investigación y retroalimentación de reclamos y denuncias de consumidores.
• Manejo de residuos sólidos y líquidos.
• Capacitación e instrucción en procedimientos de higiene y de trabajo.
• Aseo y sanitización de equipos, utensilios y estructuras.
• Trazabilidad.
• Cualquier otro que sustente decisiones en relación con el sistema HACCP.

2.5. Costos de Implementación

Toda industria espera que la inversión en la implementación de HACCP sea recuperada y produzca
beneficios, Food and Drug Administration (FDA), realizo estimaciones sobre la inversión para
aplicar HACCP para la industria pesquera, mientras mas alejada este la empresa de las condiciones
de HACCP más costoso es la inversión que realizar, los costos también dependerán del tipo de
producto, requerimientos de mercado, costos de evaluación, regulaciones vigentes y personal
entrenado y capacitado.
Los precios mostrados en la siguiente tabla se refieren a plantas procesadoras de pescados que
exportan a EE. UU. bajo las regulaciones propuestas por FDA sobre HACCP, como conclusión se
tiene:
• El costo de implementación es independiente del volumen de producción, dado que se
requiere el mismo equipo para controlar la misma variable independiente del flujo
• Costos no incluidos en la tabla son capacitaciones, creación del plan, toma de acciones
correctivas, asegurar eficacia de los equipos, entre otros.

Tabla 1: Estimaciones de la inversión necesaria (en US$) para aplicar HACCP a la industria pesquera
Capítulo 3: Mejoras
3.1. Mejoras
Dado el que el sistema HACCP se basa en un sistema de ingeniería conocido como Análisis de
Fallas, Modos y Efectos, es decir, observan los errores que pueden ocurrir, sus causas probables y
sus efectos para establecer un mecanismo de control (Salud), este debe ser lo más optimo posible
por la importancia que tiene en la industria de alimentos, produciendo mejoras constantes en los
procesos que involucra.
Las mejoras constantes que debe tener en su implementación parte con la realización de cambios
en el proceso modificado sistemas y implementando nuevos equipos para el control del proceso,
capacitación del personal, lo que conllevara a mayor productividad y calidad de los productos,
otorgando inocuidad, reducción de costos y desperdicios, evitando entregar fuera de plazo
produciendo así mejora continua. La inversión inicial es alta, pero se recuperará en corto plazo y
se tendrá mejor visión e imagen de la empresa por parte de los clientes.

3.2. Mejora Continua

Todo sistema de gestión necesita estar en constante supervisión para poder ser mejorado con el
tiempo y no quedarse obsoleto o con fallas sin detectar, para ello se implementa el ciclo de Deming
o PHVA, el cual consta de etapas que permite evaluar el sistema, estas etapas son Planificar, Hacer,
Verificar y Actuar.
Aplicado al sistema HACCP, el sistema Deming podría aportar en sus etapas:

• Planificar: Se identifica el problema y se crea la forma de solucionarlo, por lo que es aquí

donde se diseña y se valida el sistema de HACCP con sus 7 principios.
• Hacer: Se empieza a trabajar en los cambios para lograr los objetivos planteados en el punto
anterior, se realizan capacitaciones y se supervisa en esta etapa del sistema.
• Verificar: Luego de un tiempo se evalúa lo realizado a través de monitoreo y verificación
del sistema.
• Actuar: Se toman las decisiones a partir de lo aprendido, se realizarán acciones en donde
hubo fallas y se volverá a iniciar el ciclo de Deming.

Capítulo 4: Caso de Estudio

4.1. Descripción y contextualización del caso.
En la presenta sección, se presentará las distintas bases del programa de aseguramiento de ca
calidad de la empresa INVERMAR, INVERMAR es una empresa productora y exportadora de
salmón chileno, específicamente salmón atlántico y pacífico.
Mercados de destino
Los principales mercados de destino se detallan en la tabla presentada a continuación.
Tabla 2 Principales mercados de destino

Argentina El Salvador Moldavia Tahití (Polinesia Francesa)

Estados
Brasil Unidos Nigeria Tailandia
Brunei Filipinas Noruega Taiwán
Canadá Hong Kong Nueva Caledonia Túnez
China India Panamá Turquía
Colombia Indonesia Papúa Nueva Guinea Unión Europea
Corea Israel Perú Uruguay
Costa Rica Jamaica Puerto Rico Ucrania
Cuba Japón República Dominicana Venezuela
Dinamarca Líbano Serbia Vietnam
Ecuador Malasia Singapur
Egipto Marruecos Sudáfrica
Emiratos
Arabes México Suiza

Se puede observar la influencia de la empresa en el mercado internacional de salmones, generando

exportaciones a un gran número de países, es por esta razón, que se debe cumplir con ciertos
requisitos para los mercados de destino, se debe verificar periódicamente que se cumpla con los
requerimientos impuestos en el Manual de Inocuidad y Certificación Sernapesca, en este manual
se entrega la metodología que el Jefe de Aseguramiento de Calidad debe considerar para cumplir
con la normativa vigente en cada mercado de destino, ya que los límites establecidos dependerán
del mercado al cual se quiere comercializar, por ejemplo, los resultados microbiológicos aceptados
por mercado de destino.

4.2. Principales problemas del caso

La empresa debe cumplir con los procedimientos adecuados para el aseguramiento de calidad,
principalmente desde el punto de vista de la inocuidad del alimento, para ello se debe analizar los
distintos subprocesos de la cadena productiva, desde la recepción de materias primas hasta el
despacho de los productos. En el informe realizado por la empresa, se identifica de manera
secuencial la división realizada por dirección para la identificación de los distintos riesgos,
separando las categorías por orden temporal y principales problemas:
✓ PCC-1: Recepción de Materia Prima.
✓ PCC-2: Detección de Metales.
✓ PCC-3: Empaque y Reempaque de Producto Final.
✓ PCC-4: Recepción de Producto Congelado y/o Frescos-Refrigerados.
✓ PCC-5: Productos con Lesiones.
✓ PCC-6 Despachar Productos con Lesiones.
El principal desafío que se presenta en la empresa es combatir contra todos los posibles riesgos que
amenazan la inocuidad del producto, esto considerando que gran parte de la producción es
exportada el extranjero, en donde los distintos mercados de destino tendrán distintos requisitos y
límites establecidos los cuales son exigidos a INVERMAR. De igual manera, se debe definir las
acciones tanto preventivas como correctivas a realizar para la disminución de los riesgos. Para
cumplir con lo previamente señalado es que se debe realizar un minucioso Programa de
Aseguramiento de Calidad, con el cual la empresa cumple el día de hoy, siendo la última versión
puesta a revisión el año 2020 y en la cual se basa el análisis que se realizará posteriormente.

4.3. Solución mediante el sistema de gestión.

En primer lugar, se detalla la organización básica que se debe tener en la empresa para la
implementación del sistema de gestión, se presentan a continuación algunos prerrequisitos que la
empresa ha gestionado para el posterior diseño e implementación del sistema HACCP

Integrantes del equipo HACCP:

El equipo HACCP se encuentra conformado por:

• Gerente de Planta.
• Jefe de Mantención e Infraestructura.
• Jefe de Documentos del Sistema de Gestión.
• Jefe de Higiene.
• Jefe de Aseguramiento de Calidad, Líder del Equipo HACCP.
 • Jefe del Programa de Aseguramiento de Calidad.
El equipo HACCP es el responsable del desarrollo del PAC y su mantenimiento, el que involucra
la realización del análisis de peligro en todos los pasos operacionales.

La evaluación debe ser realizada cuando se presenten algunas de las siguientes situaciones, entre
otras:
▪ Existencia de un producto sospechoso de transmitir una enfermedad.
▪ No se están cumpliendo los criterios establecidos.
▪ Cambio en la forma del ingrediente.
▪ Cambio del proceso (Temperatura, tiempo).
▪ Peligros potenciales nuevos (Nuevo contaminante ambiental, Patógenos nuevos, etc.).
▪ Cambios en el diseño del proceso.
▪ Cambio en el tipo de consumidores o en la forma de consumo del producto.
▪ Obtención de un resultado desfavorable de verificación de producto.

Descripción del Producto

Dentro de las exigencias que debe tener el producto, se destacan:
a) Nombres científicos: Salmo salar, oncorhynchus mykiss, Oncorhynchus kisutch.
b) Composición: 100% Salmo salar, Salmón Trucha o Salmón Coho (agua y sal en
caso de ser productos inyectados).
c) Características intrínsecas variables según producto (tamaño, peso,etc), además de
textura firme y elástica, no deben quedar marcas al presionar con los dedos.
d) pH: 6,1-6,3.
e) Humedad: 60 – 68,6.
f) Almacenamiento: El almacenamiento puede ser en frigorífico de Planta o en
frigorífico externo habilitado por Sernapesca para almacenar producto con
certificación PAC a una temperatura de -18 [°C].
g) Distribución: Una vez terminado el producto y almacenado en Frigorífico se
procede a su despacho.
i. Despacho a Frigorífico externo: el producto es trasladado en contenedores
refrigerados hasta un frigorífico externo ya sea por capacidad de
almacenamiento en Frigorífico de Planta o por falta de destino final.
ii. Despacho a Cliente: el producto es trasladado en contenedores refrigerados
hasta un puerto de embarque para
iii. posteriormente ser trasladado a su destino final.
h) Forma de consumo: Los productos elaborados por Invermar S.A deben ser
consumidos cocidos, excepto el producto elaborado bajo los requerimientos del
cliente, cumpliendo con los estándares establecidos para consumo crudo.
 i) Uso del producto: El producto puede ser consumido por el general de la población,
excepto aquellas personas que sufran de alergia al pescado.
De igual manera, se debe cumplir con la duración del producto, donde para productos frescos la
vida útil es de hasta 21 días expuesto a una temperatura entre los -2 a 2 [°C]. Por otro lado, para
productos congelados la vida útil debe ser de hasta 24 meses a excepción de los productos con
presentación Bloques que tienen una duración de hasta 18 meses.

Definición de las operaciones de los flujogramas

Los diagramas de flujo, tal como se han comentado previamente son importante para el desarrollo
del sistema de gestión que se implementará en la cadena productiva de la empresa, por esta razón
es que se debe identificar y relacionar las distintas etapas involucradas en los distintos procesos, ya
sea desde la recepción de materias primas, mantenciones y productos terminados, a continuación,
se presenta una lista de los flujogramas utilizados por INVERMAR:

1. Recepción de materia prima. 25. Corte y Calibrado.

2. Pesaje de materia prima 26. Recorte.
3. Corte ventral. 27. Reproceso en fresco.
4. Corte de cabeza. 28. Reproceso en Congelado.
5. Eviscerado y Corte de Riñón. 29. Inyección.
6. Extracción de Ovas. 30. Aplicación Superficial Especias.
7. Limpieza Interna, lavado Interno y 31. Marinado.
Externo. 32. Moldeo en Bloques.
8. Clasificación de calidad. 33. Limpieza y empacado de ovas.
9. Almacenamiento en Bins. 34. Salado en Seco.
10. Disposición de Producto para Acopiar. 35. Salado en Líquido.
11. Desgallado. 36. Congelado en Túnel Continuo.
12. Corte de Aleta y Cola. 37.
13. Descamado. 38. Congelado en Túnel.
14. Fileteado. 39. Glaseado.
15. Raspado de Esquelón. 40. Detección de Metales.
16. Decorado. 41. Empaque Producto Caja Master.
17. Despinado. 42. Empaque Producto Estuche.
18. Despielado. 43. Empaque Producto Bolsa Retail.
19. Cortado. 44. Almacenamiento en Cámaras.
20. Envasado al Vacío. 45. Reempaque.
21. Envasado Producto Fresco. 46. Descongelación para Reproceso.
22. Enfriado Rápido. 47. Despacho de Producto Final.
23. Desgrasado. 48. Recepción de Producto.
24. Mantención de Temperatura.
Se adjunta el Diagrama de Flujo correspondiente al proceso A, correspondiente a la elaboración
del producto de características fresco congelado:
 Figura 4 Diagrama de flujo proceso A

A continuación, se presentará la implementación de los 7 principios del sistema de gestión HACCP

dentro de la empresa estudiada.

1. Análisis de peligros:
En el informe entregado por la empresa se detalla la identificación, análisis y eliminación de
peligros de seguridad alimentaria, en donde para cada proceso modular o paso operacional se
identifica en primer lugar ítem de riesgo detallando la materia prima de entrada junto con el
producto de salida involucrado en la operación, como también puede ser el caso de insumos en
caso de existir materiales involucrados, maquinaria y mano de obra. Siguiendo con el análisis, se
identifican los peligros específicos enfocado esto a la inocuidad de los alimentos, la clasificación
del peligro pudiendo ser estos peligros de carácter biológico, químico o físico, además, se clasifica
según la probabilidad, severidad y probabilidad de ocurrencia.
En la tabla presentada a continuación se busca ejemplificar algunos de los riesgos identificados:
Tabla 3 Riesgos identificados en el caso de estudio

Proceso
Peligro
Modular Clasificació Probabilida Peligro
Ítem de Específico de Severida
(Paso n del d de Significativ
Riesgo Inocuidad d
Operacional Peligro Ocurrencia o
Alimentaria
)
[Link]ón Materia Condición
de Materia Prima: organoléptica
Prima Pescado inaceptable. Muy
Biológico Frecuente Si
cosechado Los M.O serio
con agua. pueden
Salida: proliferar.
pescado con Proliferación
buena de M.O
condición patógenos por
organolépti exceso de Muy
Biológico Frecuente Si
ca y tiempo de serio
trazabilidad espera para
ser
procesados.
Contaminació
n con Químico Serio Probable Si
petróleo
[Link] Materia Presencia de
do Prima:Filet espinas en el
es producto por
mal
Físico Serio Ocasional No
funcionamien
to de la
máquina
despinadora
2. Determinación de los puntos críticos de control

Posterior a la identificación de los riesgos asociados al proceso productivo, se debe tomar la

decisión si el peligro asociado al ítem bajo estudio corresponde a un punto crítico de la cadena
productivo, para los cuales se deberá definir una estrategia que permita eliminar los riesgos
(Peligros) significativos y/o Medidas preventivas que deberán ser tomadas. Siguiendo con los
ejemplos presentados anteriormente, se determinan las siguientes medidas:
Tabla 4 Determinación PCC en el caso de estudio

Eliminación de
Peligro Específico
Riesgos (Peligros)
Proceso Modular de Inocuidad ¿Es PCC?
Significativos y/o
Alimentaria
Medida Preventiva
Medición de
Condición temperatura y
organoléptica chequeo visual de
Si
inaceptable. Los M.O agua y
pueden proliferar. hielo;registrado en
PCC-1
Mediante el calculo
del tiempo de
permanencia de la
[Link]ón de materia prima en el
Proliferación de M.O
Materia Prima patio utilizando la
patógenos por exceso
Si tabla de asignación de
de tiempo de espera
límite crítico de
para ser procesados.
tiempo de espera para
ser procesado por
línea HG; registrado
en PCC-1
Chequeo visual de
Contaminación con
Si agua y hielo;
petróleo
registrado en PCC-1
Presencia de espinas Capacitación y
en el producto por verificación por parte
17. Despinado mal funcionamiento NO del monitor de Aseg.
de la máquina De calidad registro
despinadora control interno
3. Establecimiento de los límites críticos:

Teniendo ya identificados los riesgos junto con los puntos críticos y las medidas preventivas, se
deben establecer los límites críticos, estos serán cuantitativos o cualitativos dependiendo del caso,
la empresa detalla en su informe los distintos límites críticos, los cuales en su mayoría corresponden
a límites de carácter cualitativo. A modo de seguir ejemplificando el procedimiento y análisis del
sistema de gestión, se presentan los límites críticos para los riesgos previamente nombrados:
 Tabla 5 Límites críticos en el caso de estudio

PCC-1 Recepción de Materia Prima

Riesgos Riesgos Riesgos
Deterioro del pescado por abuso
de tiempo o temperatura. Afecta
Descripción Detallada del la condición de frescura de la
Proliferación de M:O
Riesgo de Inocuidad materia prima pudiendo resultar
patógenos
Alimentaria en: pérdida o mal sabor; mal
aspecto o mala textura; olor a
rancidez.
Niveles de trazas de
medicamentos definidos para Tiempo de espera en patio
Límite crítico mercado destino (dependerá de obtenido de la tabla
cada caso) y normativa nacional respectiva: 24 a 48 horas
de cultivo de peces.

4. Establecer monitoreo del PCC; 5. Establecer las acciones correctivas

Se procede a establecer el monitoreo y las acciones correctivas correspondientes, en caso de tratarse
de materias primas y/o inventarios, se debe actuar acorde a la NCh 44 para planes de muestreo, se
debe indicar el lugar de muestreo, el plan de muestreo y el responsable del monitoreo. Por otro
lado, para las acciones correctivas se debe especificar detalladamente el procedimiento que se debe
realizar en caso de que se haya establecido los límites críticos establecidos previamente. De la
misma manera planteada previamente, se adjunta el monitoreo y las acciones correctivas para los
riesgos utilizados para ejemplificar:
Tabla 6 Monitoreo y acciones correctivas en el caso de estudio

PCC-1 Recepción de Materia Prima

(2) Proliferación de
(1) Condición organoléptica microorganismos patógenos
Riesgos
inaceptable por exceso de tiempo de
espera para ser procesado
Se muestrea piezas del Se muestrea piezas del
bin/estanque del batch. Se bin/estanque del batch. Se
calcula el porcentaje de calcula el tiempo de espera
ponderación (límite crítico), que puede permanecer en
Monitoreo
acorde a "Tabla de aceptación patio, acorde a "Tabla de
organoleptica MP fresca" asignación de límite crítico
descrita en el documento tiempo de espera para ser
PAC de la planta. procesado por línea de HG
 Lugar de Monitoreo Bins en patio de recepción de materia prima
NCh 44 Nivel de Plan de Muestreo Simple para Inspección
Planes de Muestreo Normal: S2, AQL 2.5 Tamaño del lote: 2 a 35.000 piezas.
Tamaño de muestra: 5; Acepta:0, Rechaza:1
Frecuencia Cada inicio de turno y cada cambio de batch
Responsable Monitoreo Monitor de Aseguramiento de Calidad
AC-01: Procesar el
bin/estanque revisando pieza
a pieza en la recepción. AC-
02: Revisión del 100 % de los
bins/estanques del batch, por
personal de producción en el
mesón del volteador de bins.
AC-09: Dar máxima
AC-03: Decomisar las piezas
prioridad al batch que
que no cumplan con el límite
sobrepasó el límite crítico,
crítico. AC-04: Monitor de
para que sea procesado en
Aseg. de Calidad verifica la
Acciones Correctivas Línea HG. AC08: Para cada
ejecución de la [Link].
A.C. tomada se debe realizar
AC05: Verificar revisando
un análisis de las posibles
100 piezas al final de la Línea
causas que provocaron la
de Proceso, dejando registro
desviación.
en el PCC1. AC-06:
Decominsar bins/estanques
que no cumplan con el límite
crítico. AC-07: Informar por
correo electrónico las A.C.
tomadas a Gerente de Planta
AC-08
[Link] de validación, verificación y reevaluación
La empresa divide el proceso de verificación en los siguientes procedimientos:

6.1 Verificación diaria: Lo realiza el jefe de Programa de Aseguramiento Calidad esta revisión
tiene como objetivo confirmar el correcto desempeño de las personas encargadas de los monitoreos
de cada PCC, que las mediciones hayan sido registradas correctamente y de acuerdo a lo
programado. Como una constancia de dicha revisión el encargado debe firmar los registros al
momento de su revisión y consignar la fecha en que se realizó dicha revisión.

a) El cumplimiento de los procedimientos de monitoreo.

b) Definición y verificación de las acciones correctivas tendientes a garantizar la seguridad del
producto.
c) El correcto llenado de los registros y su adecuando almacenamiento. Sobre la base de la
información recopilado en los registros, el Jefe de Programa de Aseguramiento Calidad y Jefe de
Higiene.

Gestionarán el PAC, proponiendo mejoras tanto a la estructura documental de procedimientos,

que tiendan a aumentar la seguridad de los alimentos que se procesan en el establecimiento.
6.2 Verificación Periódica:

a) El Jefe de Programa de Aseguramiento Calidad realizara una reunión mensual donde se

informará al equipo PAC los resultados microbiológicos obtenidos en el mes anterior; se debe dejar
registro de puntos tratados y firma de los participantes, además se revisarán las observaciones de
Sernapesca de la última visita.
b) El equipo PAC ingresara al establecimiento para verificar el correcto funcionamiento de las
BPM durante la reunión mensual. Con esta información se elaborará un resumen para conocimiento
de la Gerencia él que deberá quedar fechado y firmado.
c) Verificación quincenales de producto final. Esta se realizará siguiendo los estándares y
requerimientos definidos por la empresa.

6.3 Verificación Integral:

Además, el programa de Aseguramiento de Calidad debe ser verificado y revisado, por el grupo de
trabajo definido para el PAC liderado por el Jefe de Programa de Aseguramiento Calidad, una vez
al año y/o cuando se produzca algunas de las siguientes condiciones:

• Un producto específico se modifica y debido a ello se produce la aparición de nuevas

fuentes de peligros.

• Resultado de las verificaciones periódicas que afecte la seguridad de los consumidores.

• Los resultados establecidos en el programa no están siendo reunidos.

• Frente a cambios del proceso que puedan afectar el normal funcionamiento del PAC.

• Frente a cambios del proceso tales como modificación de flujos, cambios en las
instalaciones, siempre que haya un peligro de seguridad involucrado.

• Cambios significativos en las exigencias de los mercados de destino.

• Acciones correctivas no ejecutadas.

Con la información recopilada se deberá elaborar un resumen para conocimiento de la Gerencia,
el que deberá quedar fechado y firmado.
[Link] de registros
Es importante llevar una documentación de todos los procedimientos realizados en la
implementación del sistema de gestión, estos deberán ser archivados y controlados en la oficina
del Jefe de Programa de Aseguramiento de Calidad, el cual en este caso corresponde al Gerente
de Procesos, quien es responsable de mantener la última versión actualizada del documento
validado para su uso.

4.4. Resultados Obtenidos

Si bien no se detalla en el informe presentado por la empresa los resultados obtenidos, se puede
asegurar con certeza que la implementación del sistema de gestión, junto con la correcta
organización del equipo HACCP trae beneficios no solo del punto de vista productivo, teniendo en
cuenta que se tendrán menor cantidad de mermas, lotes rechazados, etc. Sino también desde el
punto de vista de la confiabilidad y el respaldo internacional que puede obtener la empresa
considerando su ampliado mercado a nivel internacional
Conclusiones
Al aplicar el sistema de análisis de riesgos y puntos críticos de control en la industria de alimenticia
(HACCP), se puede asegurar una producción de alimentos inocuos, la cual al invertir en calidad,
seguridad e higiene la empresa será beneficiada al obtener un proceso productivo eficaz, eficiente
y limpio, reduciendo de manera significativa las pérdidas por alimentos en mal estado o
detenciones del proceso productivo.
Este sistema consta de 7 principios donde se estudia el proceso en cuestión encontrando puntos
críticos de control, los cuales experimentan una alta probabilidad de fallar en el proceso
contaminando este y sus productos, esta verificado que la implementación de este sistema mejora
el funcionamiento de la empresa en todo sentido con un caso de estudio sobre empresa productora
y exportadora de salmón chileno INVERMAR, en donde se logró aplicar el sistema paso a paso
obteniendo beneficios productivos y de confiabilidad por la reducción de lotes rechazados.
Referencias
Achipia. (2018). Guía para el diseño, desarrollo e implementación del Sistema de análisis de
peligros y de puntos críticos de control en establecimientos de alimentos HACCP.
Ibañez, A. (6 de Febrero de 2021). Ibro, Food Safety. Obtenido de [Link]
positiva-de-inocuidad-en-los-principios-generales-de-higiene-de-los-alimentos-codex-
revision-2020/
Ingeniería económica aplicada a la industria pesquera . (1998).
Invermar. (2020). PROGRAMA DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD.
Ministerio de Salud. (1996). D.S N°977 Reglamento sanitario de los alimentos.
Salud, O. P. (s.f.). Analsis de peligros y puntos criticos de control .
Servicio Agrícola Ganadero. (1990). Resolución exenta N° 4577 Exigencias específicas de los
programas de prerrequisitos y HACCP para la implementación del sistema de
aseguramiento de calidad. Santiago.