UT.

4 SISTEMAS DE AUTOCONTROL Y APPCC

UT.4

SISTEMAS DE
AUTOCONTROL Y
APPCC

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1. EL AUTOCONTROL
Todas las empresas del sector alimentario deben garantizar la seguridad
de sus productos en las fases de la cadena alimentaria de las que sean
responsables, desde la producción hasta la venta al consumidor final.
La inocuidad de los alimentos es el resultado de diversos factores, entre los
que se incluyen:
 El cumplimiento de los requisitos legalmente obligatorios
 La aplicación de programas de autocontrol en materia de seguridad
alimentaria basados en el Sistema de Análisis de Peligros y Puntos de
Control Crítico (APPCC).

El Sistema de APPCC permite evaluar los peligros significativos para la salud y

establecer sistemas de control que tienen como objetivo la prevención, en lugar
de los controles basados en el análisis del producto final, como se ha hecho
tradicionalmente.
El carácter preventivo del Sistema de APPCC permite que, si aparece un
resultado que indique que el control se ha perdido y, por tanto, que los
alimentos producidos pueden no ser seguros, se puedan tomar medidas
adecuadas a tiempo, de forma que se asegura que productos peligrosos no
lleguen al consumidor.

Así pues, los sistemas de Autocontrol son sistemas preventivos que permiten
identificar, evaluar y controlar los peligros que pueden afectar a la inocuidad de
la cadena alimentaria.

1.1. FLEXIBILIDAD EN LA APLICACIÓN DEL

AUTOCONTROL EN LAS EMPRESAS ALIMENTARIAS
¿Todos los sistemas de autocontrol tendrán los mismos procedimientos?
El grado de desarrollo y complejidad del citado sistema estará determinado
por:
 los peligros alimentarios que tienen lugar,
 la complejidad y la trascendencia de las actividades alimentarias a
realizar,
 el volumen de producción
 los consumidores de destino
 y otros factores.

Así, las necesidades de un establecimiento fabricante o elaborador de

productos alimenticios serán mucho mayores que las de un establecimiento
que sólo almacene o ponga a disposición del consumidor alimentos preparados
y envasados por otros.

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La Comisión de las Comunidades Europeas publicó en 2005 el “Documento

de orientación sobre la implementación de procedimientos basados en
los principios del APPCC y sobre cómo facilitar la implementación de los
principios del APPCC en determinadas empresas alimentarias”.
En base a este documento, la Agencia de Protección de la Salud y Seguridad
Alimentaria dará por cumplido el mandato establecido en el art. 5 del
Reglamento 852/2004 (Autocontrol), en los siguientes términos y condiciones,
para los diferentes grupos de empresas alimentarias:

1. Industrias donde se preparen, fabriquen o transformen alimentos:

Deberán disponer de un Plan de Autocontrol con desarrollo e implantación
completa de los diferentes planes del programa de prerrequisitos y del Plan
de APPCC.
2. Establecimientos en los que, aunque se preparen fabriquen y/o
transformen alimentos, se siguen para su manipulación y
procesado procedimientos bien conocidos:
Su Plan de Autocontrol podrá consistir en el desarrollo e implantación de los
diferentes planes del programa de prerrequisitos si además, siguen y
aplican Guías de Prácticas Correctas de Higiene (GPCH), también
conocidas como Guías de Buenas Prácticas de Higiene.
Este grupo de establecimientos comprende:
• Minoristas de alimentación como pescaderías y carnicerías
• Panaderías (*) y pastelerías
• Establecimientos de prestación de servicios con servicio de cocina

(*) A las panaderías que fabriquen únicamente productos horneados

y con una distribución limitada al área sanitaria local se les exigirá
únicamente que su Plan de Autocontrol contemple el desarrollo e
implantación de los diferentes planes del programa de prerrequisitos.

3. Industrias o establecimientos donde no se preparen, fabriquen o

transformen alimentos:
Su Plan de Autocontrol podrá consistir en el desarrollo e implantación de los
diferentes planes del programa de prerrequisitos.
Este grupo de establecimientos comprende:
• Almacenes distribuidores
• Resto de comercio minorista de alimentación (polivalentes,
fruterías, kioskos) en los que no se realicen operaciones como
loncheado o similar.
• Puestos de mercadillos con o sin vehículo en los que no se realice
operaciones como loncheado o similar
• Establecimientos de prestación de servicios donde sirven
principalmente bebidas y no hay servicio de cocina
Nota: En cualquier caso, los operadores de este grupo de establecimientos
deberán establecer algún tipo de registro cuando deban mantener la cadena de
frío sobre alimentos perecederos.

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1.2. GUÍAS DE PRÁCTICAS CORRECTAS DE HIGIENE.

Las Guías de Prácticas Correctas de Higiene (GPCH) son documentos que se
desarrollan en base a la legislación vigente a nivel europeo, nacional y
autonómico para facilitar la aplicación de la normativa legal. Cada sector
alimentario puede elaborar de forma voluntaria su propia GPCH, normalmente
se encargan las asociaciones representantes, pero siempre deben ser
validadas por la autoridad competente.
Así nos encontramos con GPCH para la pesca, la ganadería, la cría de aves, la
producción de alimentos precocinados, la hostelería, la restauración colectiva,
manipulación de alimentos, etc.
Estos documentos pueden recoger desde las recomendaciones básicas sobre
higiene de los espacios y de los manipuladores, hasta los pasos para aplicar
los prerrequisitos, la implantación de los APPCC o la trazabilidad. En función
del punto de la cadena alimentaria, el volumen de la empresa y el sector, estas
guías serán más o menos completas. Pero siempre son un referente de gran
importancia para asegurar unos niveles mínimos de control higiénico en las
empresas del sector.

Guía de Prácticas Correctas de Higiene: Documento que orienta, asiste y

facilita la aplicación de unas Prácticas Correctas de Higiene en determinadas
actividades alimentarias o determinados colectivos de empresas que las
desarrollan

2. IMPLANTACIÓN DEL SISTEMA DE

AUTOCONTROL.
El Sistema de Autocontrol que debe implantar toda empresa del sector
alimentario, basado en la metodología APPCC, permitirá identificar, evaluar
y mantener bajo control los peligros que de forma significativa pueden
afectar a la inocuidad de los alimentos que produce o comercializa.

El Sistema de Autocontrol específico de cada empresa

del sector alimentario ha de quedar reflejado en un
Documento denominado “DOCUMENTO DEL
SISTEMA DE AUTOCONTROL”, el cual deberá estar
permanentemente actualizado y a disposición en todo
momento de los Servicios de Control Sanitario Oficial
de alimentos.
El Sistema de Autocontrol tiene que ser implantado y
llevado a la práctica, tomando como orientación las especificaciones recogidas
en el documento. La correcta implantación será supervisada, es decir,
comprobada y verificada por los Servicios de Control Sanitario Oficial de
alimentos.

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2.1. ¿QUÉ BENEFICIOS SE OBTIENEN APLICANDO EL

AUTOCONTROL?
La aplicación de un programa de Autocontrol basado en el sistema APPCC
reporta los siguientes beneficios a las empresas del sector alimentario:

» Asegura la producción y la comercialización de alimentos seguros.

» Prueba y constata que hay una gestión de la salubridad del alimento.
» Demuestra que la empresa autocontrola su actividad alimentaria.
» Da confianza a los consumidores y a los clientes.
» Es preventivo, actúa antes de que aparezca el problema.
» Centra las actividades de control en las fases críticas del proceso
productivo.
» Es flexible: se adapta tanto a la gran empresa como a la mediana y pequeña
empresa, así como a cualquier cambio del proceso.
» Se integra fácilmente en otros sistemas de gestión de la calidad, como la
Norma ISO 9000.

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3. EL APPCC
En los años 60 la Agencia Aeroespacial Americana (NASA) desarrolló un nuevo
sistema para asegurar la inocuidad de los alimentos que los astronautas
consumirían en los viajes espaciales. Este sistema se conoce con las siglas
HACCP (en inglés) o APPCC, Análisis de Peligros y Puntos de Control
Crítico, y permite controlar todas las etapas de la producción y fabricación de
alimentos.
Poco a poco el sistema se fue implantando en las empresas y actualmente está
considerado como el más seguro.

3.1. ¿QUÉ ES EL APPCC?

El APPCC, Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico, es un sistema de
autocontrol, es decir, permite a la propia industria o establecimiento
garantizar que los productos que en ella se manipulan o elaboran son
inocuos para la salud.

El APPCC consiste en:

 Analizar qué peligros puede presentar un alimento.

 Identificar los puntos más importantes (Puntos Críticos) donde se
pueden generar y controlar esos peligros.
 Actuar sobre dichos peligros aplicando medidas de prevención.

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3.2. VENTAJAS DEL SISTEMA APPCC

Las principales ventajas que podemos destacar de la implementación de un
sistema de APPCC en las industrias son:

3.3. PASOS PREVIOS

Para que una empresa esté en disposición de implantar un sistema APPCC
debe de realizar una serie de pasos previos:
 Determinación del ámbito de aplicación: tras establecer en qué
eslabón de la cadena alimentaria se encuadra la actividad, hay que
definir los procesos y los productos que se van a ver afectados, así
como los usos de los productos elaborados.
 Establecer el equipo APPCC: las personas encargadas de su
implantación y seguimiento.
 Diagnóstico inicial en la empresa: analizar el estado actual de la
empresa, incluyendo instalaciones, trabajadores, documentación que se
genera, existencia o no de Buenas prácticas de higiene y fabricación, y
en general cualquier información que afecte a las condiciones de higiene
de la empresa.
 Implantación de los requisitos previos (Prerrequisitos): son
aspectos generales de higiene que han de estar cumpliéndose en la
empresa antes de poder desarrollar el APPCC y que se concretan en
diferentes Planes.

4. PRERREQUISITOS.
Para la implantación de un sistema de autocontrol como el APPCC primero es
necesario que la empresa trabaje siguiendo una serie de pautas y
procedimientos que garanticen la seguridad alimentaria, es decir, evitar en lo
posible la entrada de agentes contaminantes de manera directa o indirecta.
Para ello se desarrollaron los prerrequisitos, también conocidos como
prácticas correctas de higiene (PCH).

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A continuación se detallan algunos de ellos, aunque cada empresa debe darle

prioridad a los que más les afecten, sean estos o cualquier otro:

- Plan de control de aguas

- Plan de limpieza y desinfección
- Plan de control de plagas
- Plan de formación de manipuladores de alimentos
- Plan de mantenimiento preventivo
- Plan de control de proveedores
- Plan de trazabilidad
- Plan de gestión de residuos

Un buen diseño y gestión de estos planes es indispensable para que la

implantación del sistema APPCC sea eficaz ya que se desarrollará sobre una
base de trabajo que garantice la seguridad alimentaria y además muchos
puntos que se podrían considerar como críticos estarán contemplados dentro
de los prerrequisitos y, por tanto, controlados. Gracias a los prerrequisitos
evitamos muchos riesgos y reducimos así la carga de puntos de control
críticos dentro de la empresa.
Por último, hay que señalar que tanto el plan APPCC como los prerrequisitos
deben documentarse.

4.1. ¿EN QUÉ CONSISTE CADA PRERREQUISITO?

Plan de Control de aguas:

Es obligatorio tener abastecimiento suficiente de agua

potable, sea de al red pública o de captación propia.
Además el agua potable usada en los establecimientos
de restauración colectiva deberá contener un nivel de
cloro residual mínimo de 0,2 ppm. Por lo tanto habrá
que desarrollar:
 Plano detallado de toda la instalación de abastecimiento,
distribución, procesos y desagüe
 Plan de mantenimiento de dicha instalación
 Registros de control periódicos de cloro
 Análisis de muestras de aguas en laboratorios (Real Decreto
140/2003).

Plan de Limpieza y Desinfección:

Se trata de establecer los procedimientos que nos permitirán
limpiar y desinfectar de forma metodológica, sistemática,
programada y verificada garantizando así que el proceso de
limpieza y desinfección es el adecuado. Las empresas que
suministran productos de limpieza y desinfección a la hostelería
nos darán los procedimientos adecuados para el uso de los
mismos y además pueden ayudarnos a desarrollar este plan.

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Plan de Desinsectación, Desinfectación y Desratización:

El objetivo principal es evitar que se desarrollen plagas
de insectos o roedores, ya que su presencia y sus
hábitos producen contaminaciones en los alimentos que
pueden tener graves consecuencias si llegan a ser
consumidos. La limpieza, la desinfección y el
mantenimiento de instalaciones son imprescindibles, pero
además hay que utilizar otros métodos de barrera o de
eliminación que se revisen de forma periódica. Hay
empresas especializadas en esta área que pueden actuar de forma puntual o
encargarse de todo el plan, consiguiendo así mayor garantía y seguridad para
nuestra producción.

Plan de Formación de Manipuladores de Alimentos:

Para prevenir las contaminaciones alimentarias producidas por los mismos
manipuladores todo empleado que vaya a estar en
contacto con alimentos deberá contar con la
formación adecuada y adaptada a su puesto de
trabajo. Para ello, la empresa deberá facilitarle esa
capacitación, tanto al inicio de la actividad como de
forma periódica y cada vez que se produzcan
cambios en los procesos o en los puestos de
trabajo.

Plan de Mantenimiento Preventivo:

Este plan debe recoger todos los equipos, utensilios
e instalaciones para garantizar que están en las
condiciones adecuadas para no poner en riesgo la
conservación y la inocuidad de alimentos. Debe
incluir el plano general, así como la descripción y el
mantenimiento preventivo de cada uno de ellos y las
revisiones a las que deben someterse. Cada
distribuidor o instalador nos debe facilitar estos datos
de sus productos, pero además podemos acudir a
una empresa que se encargue de esta tarea,
consiguiendo así el ahorro de costes que suponen
las reparaciones de urgencia.

Plan de Control de Proveedores:

Todo producto está elaborado a partir de las materias
primas que llegan a la empresa a través de proveedores
externos. Si estas no reúnen las condiciones higiénico
sanitarias mínimas y llegan a entrar en la empresa
pueden provocar contaminaciones por contaminación
directa o por contaminación cruzada. Para prevenirlo

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debemos llevar un control de los proveedores y las materias primas que nos
suministran.
Plan de Trazabilidad:
El Reglamento (CE) 178/2002 contempla la trazabilidad
como herramienta básica para garantizar la seguridad
alimentaria puesto que es la única forma de seguirle el
rastro a los alimentos y sus componentes, evitando que
se compren materias primas que no cumplan las
normas higiénico sanitarias y pudiendo localizar un
producto una vez distribuido en caso de que se detecte
algún tipo de riesgo para la salud humana.

Plan de Gestión de Residuos:

Este plan abarca dos áreas: el circuito y tratamiento de
los desperdicios dentro del recinto y su gestión externa.
Es decir, evitar que generen contaminaciones
alimentarias o focos de contaminación dentro de la
empresa y, una vez fuera, controlar su retirada
dependiendo de su naturaleza (residuos sólidos urbanos
o residuales, residuos especiales, aguas residuales y
residuos peligrosos).

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5. APLICACIÓN DE LOS PRINCIPIOS DEL

APPCC
El Codex Alimentarius establece 7 principios que deben seguir las empresas
alimentarias que desarrollen y mantengan sistemas APPCC.

PRINCIPIO 1 Realizar un análisis de Peligros. Elaborar un diagrama de

flujo de los pasos del proceso. Identificar y señalar los peligros
junto con sus causas e indicar las medidas de control.

PRINCIPIO 2 Establecer los puntos de control críticos (PCC). Se puede

utilizar un esquema arbóreo de decisiones.

PRINCIPIO 3 Establecer un límite o límites críticos que han de cumplirse

para garantizar que dada PCC está controlado.

PRINCIPIO 4 Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC

mediante pruebas y observaciones programadas.

PRINCIPIO 5 Establecer las medidas correctivas que han de adoptarse

cuando la vigilancia indica que un determinado PCC no está
controlado.

PRINCIPIO 6 Establecer procedimientos de comprobación para confirmar

que el Sistema de APPCC funciona eficazmente, lo que puede
suponer las correspondientes pruebas complementarias, junto
con una revisión.

PRINCIPIO 7 Establecer un sistema de documentación sobre todos los

procedimientos y los registros apropiados para estos principios
y su aplicación.

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6. DEFINICIÓN E IDENTIFICACIÓN DE
PELIGROS Y PUNTOS DE CONTROL
CRÍTICO.
El “Codex Alimentarius” define el peligro como los “agentes biológicos,
químicos o físicos presentes en los alimentos que pueden causar un
efecto adverso para la salud”. En ocasiones se emplea también el término
“Factor de peligro”.
Teniendo en cuenta la definición de peligro dada, se confirma el peligro como
aquella cualidad de un alimento que puede causar daño o enfermedad al
consumidor; estos peligros se pueden dividir, como ya vimos, según los
agentes que los provoquen en: biológicos/microbiológicos, químicos y físicos.

La finalidad del análisis de peligros es definir cuáles de los peligros

identificados son PCC (Puntos de Control Crítico) y cuáles no y planificar
acciones de control para cada uno de ellos.
La combinación de “probabilidad y gravedad” determinarán la valoración del
riesgo.

Definiremos un Punto de Control Crítico como toda fase, etapa o proceso

en el que es posible aplicar una medida de control y de esta forma
eliminar o reducir un peligro hasta un nivel aceptable.

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8. IMPLANTACIÓN DE SISTEMA APPCC EN

ESTABLECIMIENTOS DE RESTAURACIÓN
COLECTIVA
La base del sistema APPCC es la identificación de los puntos de control crítico
existentes en el establecimiento de restauración colectiva y vigilarlos para que
no se desvíen de los rangos establecidos, aplicando las oportunas correcciones
en caso de que apareciera algún problema.
Este proceso de implantación debe ajustarse en todo momento a la realidad del
establecimiento en el que se esté implementando el sistema, considerando
única y exclusivamente aquellas etapas, tecnologías, equipos y manipulaciones
que realmente se realicen en la empresa, sin añadir ni restar etapas a las
existentes. Solo de esta manera el sistema será práctico, útil y eficaz.

8.1. FASES DE APLICACIÓN DEL SISTEMA DE APPCC

En la práctica, la aplicación de los siete principios del Sistema de APPCC
requiere seguir una secuencia lógica de fases, que son las que se desarrollan:
1. Creación del equipo de trabajo de APPCC
La empresa alimentaria deberá asegurar que se disponga de conocimientos y
competencia específicos para los productos que permitan formular un plan de
HACCP eficaz. Para lograrlo, lo ideal es crear un equipo multidisciplinario.
Cuando no se disponga de servicios de este tipo in situ, deberá recabarse
asesoramiento técnico de otras fuentes e identificarse el ámbito de aplicación
del plan del Sistema de HACCP.

2. Descripción de las actividades y de los productos

Deberá formularse una descripción completa del producto que incluya
información pertinente sobre su inocuidad, por ejemplo: composición,
estructura física/química (incluidos Aw, pH, etc.), tratamientos estáticos para la
destrucción de los microbios (tales como los tratamientos térmicos, de
congelación, salmuera, ahumado, etc.), envasado, durabilidad, condiciones de
almacenamiento y sistema de distribución.

3. Elaboración del diagrama de flujo

El diagrama de flujo deberá ser elaborado por el equipo de HACCP y cubrir
todas las fases de la operación. Cuando el sistema de HACCP se aplique a una
determinada operación, deberán tenerse en cuenta las fases anteriores y
posteriores a dicha operación.

4. Comprobación del diagrama de flujo

El equipo de HACCP deberá cotejar el diagrama de flujo con la operación de
elaboración en todas sus etapas y momentos, y enmendarlo cuando proceda.

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5. Análisis de peligros y determinación de las medidas preventivas

Principio 1
6. Determinación de los puntos de control crítico (PCC)
Principio 2
7. Establecimiento de límites críticos para cada PCC
Principio 3
8. Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC
Principio 4
9. Adopción de medidas correctoras
Principio 5
10. Comprobación del sistema
Principio 6
11 Establecimiento de un sistema de documentación y registro
Principio 7

9. DIAGRAMAS DE FLUJOS.
Para identificar los Puntos de Control Críticos que se puedan dar en el proceso
de producción, procederemos a la elaboración, de forma esquemática, de todas
las fases de producción del alimento, desde que entran las materias primas
hasta que la comida es servida. Esto se denomina
"Diagrama de Flujo".
En restauración colectiva nos encontramos con una característica que le hace
diferente a otros sectores agroalimentarios. Aquí vamos a manejar todo tipo de
materias primas. En otros sectores los productos utilizados están más o menos
restringidos, según sea el sector lácteo, cárnico, etc., pero aquí todas las
materias primas tienen cabida, incluso productos de cuarta y quinta gama. Es
cotidiano el uso de carnes, pescados, productos lácteos, cereales, aceites,
frutas, verduras, etc., es decir, se van a manejar tanto productos perecederos
como semiperecederos y no perecederos. Y no solo nos encontramos con una
enorme variedad de materias primas sino también la obtención de una gran
cantidad y variedad de productos finales.
Todo esto hace que realizar un estudio pormenorizado de cada uno de los
productos empleados, desde que se recepcionan las materias primas hasta
que se obtiene un determinado plato, sea una tarea compleja y poco práctica a
la hora de su aplicación efectiva en lo que a APPCC concierne. Por este
motivo, en la restauración colectiva, el estudio de la implantación del
sistema APPCC lo enfocaremos a los procesos en lugar de dirigirlo hacia
un estudio detallado de la obtención de cada plato (enfoque denominado
internacionalmente "Process Approach").
Por ejemplo, consideraremos etapas de almacén, pero la misma para todos los
productos, diferenciando factores como la temperatura, estiba, limpieza, etc. ;
procesos de elaboración tanto en frío como en caliente, considerando la
temperatura que los alimentos deben alcanzar en su cocinado; etapas de

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enfriamiento y regeneración en las que aplicaremos el control en el tiempo y

temperatura en que se realizan éstas.

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10. TABLA/CUADRO DE GESTIÓN

Las tablas de gestión son una ayuda para aplicar de forma estructurada los
principios del APPCC.
Consisten en documentos elaborados en forma de tabla donde se recogen las
etapas de los diagramas de flujo que contengan PCC.
Para cada uno de los PCC, se esquematizan algunos o todos los siguientes
datos:
 Los peligros.
 Las medidas preventivas para esos peligros
 Sus límites críticos
 La vigilancia de esos límites
 Las medidas correctivas cuando se superan los límites

MEDIDAS DE CONTROL Y
FASE PELIGRO/ RIESGO MEDIDA CORRECTORA
VIGILANCIA
Defectos: transporte Control de temperaturas (4ºC y –
etiquetado 18 ºC)
RECEPCIÓN DE Devolución de la partida y
Carga microbiana Control envasado y etiquetados.
MATERIA PRIMA cambio de proveedor
Alteración organoléptica Control periódico analítico y/o
visual.
Tiempo excesivo desde Control del tiempo entre Almacenamiento rápido
recepción hasta el recepción y almacenamiento Reparación y acondicionamiento
almacenamiento. Observación visual Ajuste y/o reparación de la
ALMACENAMIENTO
Estructura del almacén y
Y CONSERVACIÓN cámaras inadecuadas. Control de temperatura visual/ instalación
Temperaturas inadecuadas
sensor Almacenaje idóneo y rotación
Mezcla de productos Control periódico de productos continua de materias primas
Aumento de Delimitar zonas y evitar cruces.
contaminación Descongelaciones correctas.
MANIPULACIÓN Y (contaminación cruzada) Desinfección y limpieza de útiles.
PREPARACIÓN DE Manipulador Desinfección y limpieza de Educación sanitaria
MATERIAS PRIMAS productos. Instrucción correcta
del manipulador y control
periódico del personal
Recontaminación
ELABORACIÓN EN microbiana del producto
Evitar reutilizar productos
CALIENTE No alcanzar Examen visual. 70 ºC en el centro
Adecuar temperaturas y tiempos
(PREPARACIÓN temperaturas y tiempos de la masa por medio del control
a cada producto
PREVIA Y adecuados termométrico y temporal
COCINADO)

Manipulador Instrucción correcta del

Temperatura ambiente y manipulador y control periódico Educación sanitaria
ELABORACIÓN EN tiempos de preparación del personal. Control de temperatura
FRÍO inadecuados. Vigilar el tiempo y la temperatura ambiental a 15 ºC + 3ºC y
Recontaminación ambiental de preparación tiempos
cruzada Delimitar zonas y cruces
Enfriamiento inadecuado Control de temperatura/tiempo:
Temperatura inadecuada pasar de 70 ºC a 10 ºC en menos
POST-PREPARADO Recalentamiento de 2 horas Alcanzar tiempo, temperatura y
ENFRIAMIENTO O insuficiente Mantener temperatura a 70 ºC conservación
MANTENIMIENTO Recontaminación del Recalentar a temperatura mayor Mantener la temperatura
EN CALIENTE alimento de 70 ºC Educación sanitaria
Instrucción correcta del
manipulador

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10.1. CONSIDERACIONES PARA ELABORAR LAS

TABLAS DE GESTIÓN DE UN RESTAURANTE
Procederemos a explicar brevemente cada una de las fases del cuadro de
gestión a fin de aclarar aspectos que pudieran haber quedado confusos, así
como otras posibilidades no contempladas en el ejemplo concreto estudiado
pero que pueden darse en la realidad, según recoge la Guía de Buenas
Prácticas Higiénico Sanitarias en Restauración Colectiva de la Región de
Murcia.

 FASE: RECEPCIÓN DE MATERIAS PRIMAS

1º Identificación de Riesgos o Peligros.

 Transporte:
- Temperaturas inadecuadas del vehículo.
- Incompatibilidad de alimentos: alimentos crudos junto con los
elaborados, alimentos sin la protección de envases adecuados.
- Escasas condiciones higiénico- sanitarias del vehículo: suciedad en
suelos y paredes, elementos oxidados...

 Alimentos:
- Temperaturas inadecuadas.
- Elevada carga microbiana
- Mal aspecto: cambios en el color, olor, textura, firmeza...

2º Medidas de Control y Vigilancia:

 Control de temperaturas a la llegada del producto:

- Productos refrigerados: entre 0 y 5 ºC, con un margen de ±2ºC
- Productos congelados: -18ºC

 Control de envasado:
- Se observará integridad del envase: abombamientos,
oxidación, roturas, etc.

 Control de etiquetado: Los alimentos que se relacionan a continuación

serán objeto de la siguiente comprobación:

o Carnes: Existencia de sello de salubridad y documentación

comercial sellada
o Carnes de aves: Marcado o etiquetas individualmente
o Productos y derivados lácteos: fecha de caducidad y/o consumo
preferente.
o Leche pasteurizada: Fecha de caducidad (no superior a 96 horas
desde su envasado)
o Yogur, cuajada: Fecha de caducidad.
o Leche esterilizada: Consumo preferente.

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o Huevos: Identificados con fecha de puesta y/o fecha de envasado

y fecha de consumo preferente (20 días desde la fecha de envasado)

 Control periódico analítico: Periódicamente se analizará al azar 1 ó 2

productos de las materias primas de mayor riesgo.

 Control periódico visual: Diariamente se controlará que las características

de cada producto sean las adecuadas. Tendrán especial atención los
siguientes productos:
o Carnes: Consistencia firme, brillo de corte, color y olor propio de
la carne. La carne de vacuno debe tener coloración rojo/ marrón, con
presencia de grasa de cobertura e infiltrada, corte de aspecto no acuoso,
fibras musculares al corte con aspecto compacto y marmóreo y no debe
presentar líquidos exudados.
o Pescados: Consistencia firme, escamas adheridas a la piel,
agallas rojas, ojos brillantes y no hundidos, así como otros caracteres de
frescura.
o Frutas y hortalizas: Ausencia de insectos, suciedad,
enmohecimientos... y grado de maduración adecuada.

Se controlará el almacenamiento de los alimentos en el vehículo de

transporte, especialmente:

 Las materias primas de diferente naturaleza deben estar separadas

entre si para evitar contaminación entre ellas (carnes, verduras, etc.)
 Todos los alimentos deben transportarse aislados del suelo.
 Los elementos del vehículo de transporte (ganchos, bandejas, etc.)
deben ser de materiales adecuado y no presentar oxidaciones ni estar
degradados.

 FASE: ALMACENAMIENTO Y CONSERVACIÓN

1º Identificación de Riesgos o Peligros.

- Tiempo excesivo desde la recepción hasta el almacenamiento.

- Estructura de almacén y cámaras inadecuadas.
- Temperaturas inadecuadas.
- Mezcla de productos

2º Medidas de Control y Vigilancia.

Control del tiempo (el más brevemente posible) entre la recepción y el

almacenamiento.

 Observación visual

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Se realizarán comprobaciones con carácter semanal para comprobar que

no se han producido deterioros en la estructura de la cámara y almacén, y que
las estanterías no están oxidadas.

 Control de temperatura
Se realizarán comprobaciones diarias para observar que los aparatos de
medición de temperatura funcionan correctamente, y que la temperatura se
mantiene en los márgenes reglamentarios.

Alimentos Temperatura
Carnes.......................................................................................... 0-7 ºC
Pescados....................................................................................... 0-3 ºC
Productos lácteos......................................................................... 0-8 ºC
Comidas refrigeradas................................................................... 0-5 ºC
Congelados.................................................................................. – 18ºC

En caso de existir una sola cámara de refrigeración, el rango de

temperatura será entre 0-4 ºC

 Control periódico de productos.

a) Las materias primas y los envases que contengan productos alimenticios

no pueden estar en contacto con el suelo.

b) La conservación de pescados, carnes, verduras, productos lácteos y

comidas preparadas, se llevará a cabo, a ser posible, en cámaras
frigoríficas distintas. En caso de existir una sola cámara se destinarán
zonas separadas para cada producto. La colocación será de arriba a
abajo:

 Alimentos elaborados
 Alimentos sin cocinar
 Pollos y caza
 Verduras y frutas

c) se evitará el contacto entre los productos. Los productos elaborados

deben permanecer tapados y las materias primas, en la medida de lo
posible, también.

d) Las cámaras y los arcones frigoríficos no estarán sobrecargados, ni

sobrepasarán la “línea de seguridad”.

 Rotación de productos.

Debemos establecer un control sobre la circulación de los productos

almacenados (tanto a temperatura ambiente como en frío) de modo que los
productos que más tiempo llevan en los almacenes sean los primeros en
consumirse.

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 FASE: MANIPULACIÓN Y PREPARACIÓN DE MATERIAS

PRIMAS.

1º Identificación de Riesgos o Peligros.

- Aumento de contaminación (contaminación cruzada, contacto con

superficies, útiles, etc.)
- Manipulaciones incorrectas.

2º Medidas de Control y Vigilancia.

 Delimitar zonas y evitar cruces.

 No se utilizará el mismo espacio para preparar
productos crudos, elaborados o semielaborados.
 En caso de que sean zonas comunes se limpiarán
antes de iniciar una nueva preparación. Nunca se utilizarán de forma
conjunta.

 En caso de zonas separadas, existirán utensilios

específicos para cada zona (ej: el cuchillo de cortar carne fresca no
se usará para carne elaborada)

 Si no existe separación de zonas, cada utensilio

utilizado en una manipulación será previamente lavado antes de su
siguiente uso.

 Evitar descongelaciones incorrectas.

En el caso de los alimentos congelados antes de su preparación se seguirá

el siguiente proceso:

a) Si se trata de piezas de carne o pescado, se descongelarán a

temperatura de refrigeración, nunca a temperatura ambiente. Si esta
piezas pudieran cocinarse asadas, hervidas o guisadas directamente
sin descongelar, se asegurará que el calor llegue hasta el corazón del
producto.

b) Los huevos congelados (ovoproductos: claras, yemas o ambos juntas)

se descongelarán a temperatura de refrigeración y se procederá
inmediatamente a su uso.

c) Las hortalizas se pueden cocinar directamente sin someterlas a

descongelación previa, introduciéndolas en un recipiente con agua
hirviendo, cuando vayan a servirse cocidas.

Mª José Medina Marín 20

UT.4 SISTEMAS DE AUTOCONTROL Y APPCC

d) Cuando se utilicen frutas congeladas para su consumo en fresco es

aconsejable efectuar una descongelación lenta a temperatura de
refrigeración.

e) Los platos preparados ultracongelados, por no precisar

descongelación, serán sometidos al cocinado inmediato antes de su
consumo.

f) Los alimentos deben descongelarse en un recipiente que permita la

evacuación del agua resultante de la descongelación.

 Desinfección y limpieza de útiles.

La desinfección y limpieza de útiles se realizará en máquinas industriales

(lavavajillas) que permitan alcanzar la temperatura de 82 ºC. En caso de
carecer de este tipo de maquinaria los pasos serán:
- Enjuagar.
- Lavar con detergentes autorizados para uso alimentario. (*)
- Sumergir a 80 ºC durante 30 segundos
- Aclarar con agua abundante.

(*) Los detergentes y desinfectantes empleados en cualquier fase

estarán autorizados para uso alimentario,, estas operaciones se
realizarán las veces necesarias para mantenerlos en buenas
condiciones de uso.

 Desinfección y limpieza de productos.

Pescados.
Se realizará una limpieza general del producto bajo chorro de agua.

Verduras y hortalizas
1º. Se eliminarán los restos de tierra, parásitos, etc.,
bajo el chorro de agua.

2º. Se desinfectarán sumergiéndolas durante 5 minutos

en agua a la que se añade unas gotas de lejía de uso
alimentario (debemos fijarnos en las indicaciones del
etiquetado para ajustar la dosis)

3º. Se realizarán varios enjuagues con abundante agua para eliminar los
restos de lejía.

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Alimentos que incorporen huevo crudo como ingrediente.

Aquellos alimentos o salsas elaboradas a partir de huevo crudo o en las que
la temperatura de cocinado no permita alcanzar los 70 ºC deberán seguir
las siguientes normas en su elaboración:

 Deberán utilizarse ovoproductos pasteurizados o bien mayonesas

elaboradas por industrias autorizadas.

 La temperatura de almacenamiento no debe superar los 8 ºC

 El alimento que incorpore este tipo de salsas tiene un tiempo máximo

de conservación de 24 horas.

 Deberá añadirse limón o vinagre para acidificar la salsa (pH 4,2)

 Control del personal manipulador.

Este control es una de las medidas preventivas más importantes que debemos
implantar, se debe controlar:

 La higiene personal y de la ropa de trabajo.

 Hábitos de trabajo (no fumar, estornudar sobre los alimentos...)

 Lavado de manos antes de iniciar cualquier tipo de manipulación

sobre el alimento.

 La empresa deberá impartir formación higiénico-sanitaria continuada.

 Todo manipulador de alimentos estará en posesión del carné de

manipulador.

 FASE: ELABORACIÓN EN CALIENTE. (PREPARACIÓN

PREVIA Y COCINADO)

1º. Identificación de riesgos o peligros.

- Recontaminación microbiana del producto.

- Temperatura y tiempos de preparación inadecuados.

2º. Medidas de control y vigilancia.

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 Examen visual

Se comprobará que las características organolépticas del producto (color,

olor, etc.) son idóneas.

 Control tiempo- temperatura.

Se debe garantizar que todo el producto cocinado alcance en el centro

de la pieza 70 ºC, para lo que se debe controlar la potencia de los hornos y
planchas, y la temperatura de aceites y frituras.

 FASE: ELABORACIÓN EN FRÍO.

1º Identificación de riesgos o peligros

- Manipulaciones incorrectas
- Temperatura ambiente y tiempo de preparación inadecuados
- Recontaminación cruzada.

2º Medidas de control y vigilancia.

- Instrucción correcta del manipulador. (Ver control del personal
manipulador)

 Vigilar tiempo y temperatura de preparación.

La temperatura ambiente del lugar de preparación será de 15 ºC +3. El

tiempo de preparación será el adecuado para cada producto, a fin de evitar su
alteración.

En caso de no poseer sistemas de mantenimiento de esta temperatura, se

observará:
 Tiempo mínimo de exposición del alimento fuera de las temperaturas
de refrigeración.
 Preparación y consumo inmediato.

 Delimitar zonas y cruces (ver manipulación y preparación de materias

primas)

 FASE: POST- PREPARADO.

1º. Identificación de riesgos o peligros

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- Enfriamiento inadecuado, a temperatura ambiente y durante

tiempo prolongado.
- Temperatura de mantenimiento en caliente inadecuada.
- Recalentamiento insuficiente.
- Recontaminación del alimento por contacto con utensilios o
personal no limpios.

2º Medidas de control y vigilancia.

Las comidas deberán preparase con la menor antelación posible al

tiempo de consumo (intentaremos que no supere una hora).
Si el tiempo excede de lo mencionado se procederá a su conservación
en refrigeración. En este caso la temperatura deberá bajar de 70 ºC a 10 ºC
en menos de 2 horas. En caliente la temperatura en el centro del producto
deberá ser 70 ºC hasta el momento de ser servido.
El recalentamiento se efectuará a temperatura mayor de 70 ºC.
Los utensilios y las manos de los manipuladores que entren en contacto
con el alimento deben estar perfectamente limpios.

11. REGISTROS DERIVADOS DE LA

APLICACIÓN DEL PLAN DE APPCC. FICHAS
DE CONTROL.
Los registros son las anotaciones hechas en hojas, cuadernos o cualquier otro
soporte de los resultados de la aplicación del Plan de APPCC, que deberán
incluir algunos datos como:
1. La etapa del proceso que es PCC.
2. La actividad objeto de registro.
3. La fecha y hora en la que se realizó la actividad que refleja el registro.
4. Los resultados obtenidos.
5. La identificación de la persona (firma, nombre o iniciales) que hace la
operación.
6. La identificación del producto y el código de producción, si es necesario.

Los registros deben ser tan sencillos y fáciles de rellenar como sea posible y
pueden ser independientes o integrar diferentes fases del Sistema de APPCC,
y deben estar sometidos a comprobaciones para asegurar que se respeten los
procedimientos establecidos en el Plan de APPCC.
Los registros generales de la aplicación del sistema se deben archivar, de
forma sencilla y de fácil acceso, durante un plazo de tiempo determinado por la
empresa, considerando, como mínimo, las razones técnicas o comerciales del
producto y, en caso de haberlos, los plazos fijados por la normativa aplicable.
El archivo de todos los documentos y los registros tiene que poder ser
consultado por cualquier persona autorizada que deba revisarlos. Por este
motivo debe mantenerse siempre ordenado y actualizado, sea cual sea el
soporte documental en el que se encuentre.

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11.1. FICHAS DE CONTROL

 FICHA DE CONTROL DE RECEPCIÓN DE MATERIAS
PRIMAS.

 Periodicidad del registro: Semanal

El control de recepción de materias primas se realizará aleatoriamente de
productos y proveedores. Los datos se registrarán especialmente cuando se
trate de proveedores o productos que se reciban por primera vez.

El número de productos objeto de control para cada registro (dentro de una

misma fecha) debe ser, al menos, tres.

 Fecha: Se anotará día, mes, año de realización del control.

 Producto: Materia prima o preparado objeto de control, indicando en su

caso, la forma de conservación: Congelación, refrigeración, envasado al
vacío, etc.

 Proveedor: Se identificará al proveedor del producto.

 Condiciones higiénicas del vehículo de transporte: Se observará, en

el momento de la recepción:
o Limpieza del vehículo.
o Estado de los elementos del vehículo (ganchos, bandejas, etc.)
o Almacenamiento de los alimentos aislados del suelo.
o Separación entre materias primas diferentes.
o Se anotará CORRECTO o INCORRECTO según proceda.

 Temperatura del alimento: Se anotará la temperatura del alimento a su

llegada al establecimiento (para realizar la lectura, será necesario un
termómetro sonda para introducirlo en el interior del alimento.

 Aspecto de la materia prima: Se observará el estado general de la

materia prima: color, olor, textura, etc.). Se anotará CORRECTO o
INCORRECTO.

 Identificación: Se observará si la documentación de origen del

producto o el etiquetado del envase es correcto, identificando el

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producto y las fechas de caducidad o consumo preferente. Se anotará

CORECTO o INCORRECTO.

 Medidas correctoras: En caso de que algunos de los controles

anteriores resulte incorrecto, se anotarán las medidas adoptadas:
ejemplo: Aviso al proveedor, devolución de la materia prima, eliminación
de la materia prima, etc.
 Firma: La persona que realiza el registro.

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FICHA DE CONTROL DE RECEPCIÓN DE MATERIAS PRIMAS

Condiciones
ASPECTO DE IDENTIFICACIÓN
higiénicas del TEMPERATURA MEDIDAS
FECHA PRODUCTO PROVEEDOR LA MATERIA (etiquetado, FIRMA
vehículo de DEL ALIMENTO CORRECTORAS
PRIMA documentación,...)
transporte

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 FICHA DE CONTROL DE TEMPERATURAS DE

REFRIGERACIÓN Y CONGELACIÓN

 Periodicidad del registro: Como mínimo diaria, y, dependiendo de la

capacidad del establecimiento, incluso dos veces al día.

 Identificación de la cámara: Cada unidad de frío existente en el

establecimiento (incluyendo vitrinas expositoras) debe disponer de su
propia ficha de registro de temperatura, de modo que es necesario
identificar cada una de ellas del modo que se estime conveniente
(número, letras, etc.)

 Rango de temperaturas admitidas: en el espacio reservado debe

anotarse la temperatura mínima y máxima admitidas en esa cámara.

 Temperatura del termómetro de la cámara: Se anotara la temperatura

que registre el termómetro de la cámara.

 Temperatura del termómetro de control: Debemos disponer de un

segundo termómetro (situado de forma permanente en el interior de la
cámara), a fin de verificar la fiabilidad de la lectura realizada con el
termómetro de la cámara. Se anotará la temperatura del termómetro de
control.

 Medidas correctoras: Si las temperaturas anotadas no estuvieran

dentro del rango de temperaturas admitidas, se indicará la medida a
tomar: ejemplo: avisar al técnico, trasladar la mercancía a otra cámara,
etc.

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FICHA DE CONTROL DE TEMPERATURAS DE REFRIGERACIÓN Y CONGELACIÓN

 IDENTIFICACIÓN DE LA CÁMARA:....................................................................

 RANGO DE TEMPERATURAS ADMITIDAS........................................................

TEMPERATURA DEL TEMPERATURA DEL

FECHA TERMÓMETRO DE TERMÓMETRO DE MEDIDAS CORRECTORAS FIRMA
LA CÁMARA CONTROL

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 FICHA DE CONTROL DE ALMACENAMIENTO EN

ALMACENES Y CÁMARAS

 Periodicidad del registro: Semanal.

 Identificación de la cámara/ almacén: Cada local de almacenamiento

(ya sea almacén, cámara de refrigeración o congelación) debe disponer
de su propia ficha de registro. Se identificará cada una de las fichas del
modo que se estime conveniente (números, letras...)

 Estado higiénico de la cámara/ almacén: Se observará:

o Limpieza de los locales.
o No existencia de hielo acumulado ni encharcamiento de agua.
o Los elementos de los locales (ganchos, estanterías, etc.) no
presenten deterioros ni oxidaciones.
Se anotará CORRECTO o INCORRECTO.

 Estiba de producto:

o Debe existir separación física entre alimentos crudos y

elaborados.

o Los alimentos elaborados deben almacenarse protegidos y, los

alimentos crudos, en la medida de lo posible, también.

o Se anotará CORRECTO o INCORRECTO.

 Rotación de Stocks: Debe existir una circulación de los productos, de

modo que se utilicen los alimentos que más tiempo llevan almacenados.

Se anotará CORRECTO o INCORRECTO.

 Medidas correctoras: Se anotará la medida a tomar en caso de que

alguno de los controles anteriores resulte incorrecto.

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FICHA DE CONTROL DE ALMACÉN Y CÁMARAS

 IDENTIFICACIÓN DEL ALMACÉN / CÁMARA..............................................................................

SEPARACIÓN
ESTADO HIGIÉNICO ESTIBA DE ROTACIÓN DE
FECHA ALMACÉN/ CRUDOS Y MEDIDAS CORRECTORAS FIRMA
CÁMARA PRODUCTOS STOCKS
ELABORADOS

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 FICHA DE CONTROL DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN DE

LOCALES. UTENSILIOS Y MAQUINARIA.

 Periodicidad del registro: Como mínimo una vez por semana. Se

realizará aleatoriamente y de forma rotatoria, de modo que al cabo de un
tiempo todos los elementos de los establecimientos hayan sido, al
menos una vez, objeto de este control. Es recomendable que los locales
y maquinaria cuya limpieza resulta especialmente crítica (cámaras
frigoríficas, picadoras, etc) sean objeto de registro cada vez que se
realiza su limpieza y desinfección.

 Local/ utensilio/ maquinaria: se indicará sobre qué elemento del

establecimiento se va a llevar a cabo el registro.

 Limpieza y desinfección (desinfectante empleado): Se comprobará

que las fases de limpieza y desinfección se han realizado correctamente,
utilizando los productos adecuados y a las dosis recomendadas. Se
anotará CORRECTO o INCORRECTO.

Se indicará, además, el tipo de desinfectante empleado.

 Firma: La persona encargada de la limpieza y desinfección deberá

firmas al finalizar estas operaciones.

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FICHA DE CONTROL DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN DE LOCALES, UTENSILIOS, MAQUINARIA

FECHA LOCAL/ UTENSILIO/ MAQUINARIA LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN FIRMA

Desinfectante empleado

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 FICHA DE CONTROL DE RENOVACIÓN DEL ACEITE DE LA

FREIDORA

 Periodicidad del registro: Cada vez que se realice el cambio de aceite

de la freidora.

 Eliminación del aceite de la freidora: Se anotará CORRECTO cuando

se haya retirado todo el aceite, y no se reserve una parte para mezclarla
con el aceite nuevo.

 Limpieza: Se realizará una limpieza de toda la freidora, de modo que no

queden restos del antiguo aceite. Se anotará CORRECTO o
INCORRECTO.

 Renovación del aceite: se anotarán en este apartado

o Volumen de aceite nuevo añadido (cantidad aproximada)

o Marca comercial del aceite.

 Fecha prevista de próxima renovación: Se indicará la fecha en la que

se prevé realizar de nuevo el cambio de aceite. Esta fecha debe coincidir
aproximadamente con la fecha del próximo registro.

 Firma: La persona que realiza la renovación del aceite.

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RENOVACIÓN
ACEITE
(Volumen FECHA PREVISTA
FECHA ELIMINACIÓN ACEITE LIMPIEZA DE PRÓXIMA FIRMA
de aceite
DE FREIDORA RENOVACIÓN
añadido
Marca
comercial)

FICHA DE CONTROL DE RENOVACIÓN DEL ACEITE DE LA FREIDORA

Mª José Medina Marín 35

WEBS DE INTERÉS: