Resumen de la Unidad #3

TAMARIZ CEDEÑO DIEGO

Universidad Técnica de Manabí

Ensayo de Materiales

Jarre Castro César Mauricio

27 de noviembre de 2022

1
1
Índice General
Materiales aglomerantes……………………………………………………………………………………5

Clasificación de los materiales aglomerantes………………………………………………………………6

Aglomerantes Minerales…………………………………………………………………………………....6

Aglomerantes aéreos………………………………………………………………………………………..7

Arcilla……………………………………………………………………………………………………….7

Yeso………………………………………………………….……………………………………………..8

Cal…………………………………………………………………………………………………………..8

Aglomerantes Hidráulicos…………………………………………………………………………………..9

Cemento Portland…………………………………………………………………………………………...9

Fabricación………………………………………………………………………………………………….9

Fabricación vía seca……………………………………………………………………………………….10

Fabricación vía semi-seca………………………………………………………………………………...11

Fabricación vía húmeda…………………………………………………………………………………...12

Composición Del Cemento Portland……………………………………………………………………...12

Fraguado y Endurecimiento……………………………………………………………………………….13

Propiedades Del Cemento…………………………………………………………………………………15

Finura……………………………………………………………………………………………………...15

Calor De Hidratación……………………………………………………………………………………...15

Resistencia Mecánica……………………………………………………………………………………...16

Peso Específico……………………………………………………………………………………………16

.La Estabilidad De Volumen………………………………………………………………………………17

Usos del Cemento Portland………………………………………………………………………………..17

2
Cemento Pulzanico………………………………………………………………………………………..17

Ventajas Que Ofrece El Cemento Puzolánico Sobre El Resto…………………………………………....18

La Desventaja Que Presentan Los Cementos Puzolánicos………………………………………………19

Cemento De Albañilería…………………………………………………………………………………...19

Cementos Resistentes A Los Sulfatos……………………………………………………………………..19

Cementos De Alta Resistencia Inicia……………………………………………………………………...20

Aditivos Para El Hormigón………………………………………………………………………………..20

Tipos de aditivos…………………………………………………………………………………………..21

Cenizas Volantes…………………………………………………………………………………………..21

Aglomerantes Bituminosos………………………………………………………………………………..22

Asfalto……………………………………………………………………………………………………..22

Asfalto Diluido…………………………………………………………………………………………….23

Asfalto Oxidado…………………………………………………………………………………………...23

Propiedades Principales De Los Materiales Asfálticos……………………………………………………23

Resinas…………………………………………………………………………………………………….24

Resinas Naturales Y Sintéticas……………………………………………………………………………24

Aplicación De La Resinas…………………………………………………………………………………24

Bibliografía………………………………………………………………………………………………..26

3
Tabla de Figuras.

Figura 1.

[Link]

Figura 2.

FUENTE: [Link]

Figura 3.

FUENTE: [Link]

Figura 4.

FUENTE: [Link]

Figura 5.

FUENTE: [Link]

Figura 6.

FUENTE: [Link]

4
 El siguiente resumen corresponde a la unidad numero # 3 y en el abarcaremos como tema

principal los Materiales aglomerantes

1. Materiales aglomerantes

Los materiales aglomerantes son sustancias que tienen la capacidad de adherirse a otros

materiales, y de fraguar o endurecerse por medio de procesos físicos para formar sólidos con

propiedades diversas. Por lo general, se trata de materiales pétreos de tipo blando que forman

pastas plásticas al mezclarse con agua u otra sustancia. Otros materiales aglomerantes se tornan

plásticos al calentarse, pero endurecen nuevamente al enfriarse y brindar cohesión al conjunto

mediante procesos de naturaleza física. Por ejemplo: yeso, asfalto, alquitrán.

A pesar de que cumplen una función muy similar, no se deben confundir a los materiales

aglomerantes con los agentes o materiales conglomerantes. Estos últimos se caracterizan por

endurecer o fraguar por medio de procesos netamente químicos.

Son ampliamente ultizados en la construcción y en la ingeniería civil, tanto en la

confección de edicaciones, carreteras y todo tipo de estructuras, asi como en la mampostería y la

cerámica.

 En el concreto armado: Una de las mayores aplicaciones de estos materiales es

en la construcción, donde materiales como el cemento se utilizan para aglomerar

rocas, arena y barras de acero en bloques de concreto muy resistentes a la

compresión.

5
  En la industria de cerámica: Aglomerantes como el yeso se suelen utilizar para

la fabricación de los moldes que se utilizan en la fabricación de piezas de

cerámica por moldeado y otras técnicas.

 Construcción de carreteras: Los aglomerantes forman la base de la construcción

de carreteras tanto de concreto como de asfalto.

 Fabricación de tejas y otros tipos de elementos impermeabilizantes: Muchas

edificaciones se protegen de las aguas de lluvia recubriendo el techo con

elementos impermeabilizantes como el manto asfáltico y las tejas de arcilla. El

primero es un material aglomerante puro, mientras que las segundas se fabrican a

partir de materiales aglomerantes.

 Para aplanar o decorar superficies: El yeso se utiliza con frecuencia en la

fabricación de molduras ornamentales para decorar o embellecer paredes,

columnas, dinteles y otros elementos de la construcción. También se utiliza para

frisar o alisar superficies tales como paredes, dándoles acabados con distintas

texturas.

2. Clasificación de los materiales aglomerantes

Se clasifican en 3 grupos importantes

 Aglomerantes minerales

 Aglomerantes Bituminosos

 Resinas

6
 2.1. Aglomerantes Minerales

Los cuales se clasifican en 2:

 Aglomerantes aéreos

 Aglomerantes hidráulicos

3. Aglomerantes aéreos

Son aquellos que endurecen gracias a su exposición al aire. Por lo general, el

endurecimiento se debe al secado o la pérdida de agua, pero en algunos casos se debe a la

absorción de dióxido de carbono del aire.

3.1. Arcilla.

Es un mineral formado por alúmina y sílice. Es un tipo de roca sedimentaria que se

transforma en una pasta plástica al mezclarse con agua y que vuelve a endurecerse al secar,

pudiendo así aglomerar distintos tipos de materiales inorgánicos. Existen tres grupos principales

de minerales arcillosos: Caolinitas, Ilitas y Montmorillonitas.

 Arcilla Caolinitas: Se trata de arcillas de colores grises (debido al elevado

contenido en materia orgánica), muy plásticas y compuestas

fundamentalmente por caolinita, montmorillonita e illitas y cuarzo. La

caolinita suele tener un tamaño de grano extremadamente fino y una

estructura poco [Link] muy estables en contacto con el agua y están

relativamente bien equilibradas eléctricamente.

 Arcilla  illita.  Es una arcilla no expansiva, micácea. La illita es un filosilicato

o silicato laminar. Estructuralmente la illita es bastante similar a la moscovita

o a la sericita con algo más de silicio, magnesio, hierro, y agua; y ligeramente

7
 menos aluminio tetrahédrico y potasio interlaminar. No son muy estables en

contacto con el agua.

 Arcilla Montmorillonita. Los minerales arcillosos del tipo montmorillonita,

comunes en suelos y sedimentos, se presentan con iones sodio, calcio,

magnesio o combinación de estos. la especie dominante es la montmorillonita

sódica baja en calcio y muy expansible

3.2. Yeso.

Una de las formas de obtener yeso es mediante la hidratación total o parcial de la

piedra pómez o aljez, luego de ser molida, horneada y calcinada hasta deshidratar. Entonces se

enfría y reduce a un polvo blanco más o menos desecante, que puede ser luego mezclado con

agua para fraguar y endurecer bastante rápidamente.

3.3. Cal.

Es producto de la calcinación de las rocas calizas en lo que se llama “cal viva”

(óxido de calcio, CaO) mediante la acción del calor (más de 900 °C). Esta calcinación es

necesaria para deshidratarla por completo, pero arroja como resultado un poderoso desecante y

oxidante, que luego deberá ser hidratado (apagado de la cal) para obtener materia utilizable. La

cal se amasa con agua, en una reacción que desprende calor, y mezclada con arena forma lo que

se conoce como “mortero de cal”. Así, utilizando cal apagada, mármol en polvo y otros

componentes, se obtiene una pasta llamada “estuco”, muy empleada en el pintado y corrección

de paredes, así como en el recubrimiento de paredes exteriores.

8
 4. Aglomerantes Hidráulicos.

Son los materiales aglomerantes más comunes y corresponden a aquellos que fraguan

por el contacto con el agua. El proceso involucra la hidratación de un mineral previamente

deshidratado por medio del calcinado.

4.1. Cemento Portland.

El cemento portland es un conglomerante hidráulico, es decir, un material inorgánico

finamente molido que, amasado con agua, forma una pasta que fragua, endurece y conserva su

resistencia y estabilidad, incluso bajo el agua. A este proceso se le conoce como hidratación.

En la superficie de cada partícula se forma una capa fibrosa que se propaga hasta que se

enlaza con la de otra partícula de cemento o se adhiere a las sustancias adyacentes. El

crecimiento de las fibras resulta en rigidización, endurecimiento y desarrollo progresivo de

resistencia.

Cuando esta se adiciona a los agregados (arena y grava, piedra triturada, piedra

machacada u otro material granular), actúa como un adhesivo y los une para formar concreto, el

material de construcción más versátil y más usado en el mundo.

4.2. Fabricación.

El proceso consiste en tomar las rocas calcáreas y las arcillas en proporciones adecuadas

y molerlas intensivamente, de manera que el compuesto de la caliza (CaO) se vincule íntima y

homogéneamente con los compuestos de la arcilla (SiO2, Al203 y Fe2O3 ). El producto

resultante denominado [[polvo crudo ingresa al horno y egresa como clinker. El proceso se

9
completa con la molienda conjunta del clinker y yeso, obteniendo el cemento portland.

Trituración primaria: Los bloques de rocas calcáreas y las arcillas provenientes de las canteras,

ingresan a la trituradora primaria quedando reducidas a tamaños inferiores a los 10 cm.

Trituración secundaria: Ingresa el material proveniente de la trituradora primaria y sale con

tamaños máximos inferiores a 2,5 cm Molienda: El material resultante de la trituradora

secundaria ingresa a un molino, resultando un producto impalpable, denominado polvo crudo.

Homogeneización: Con el fin de alcanzar la unión íntima de los compuestos, se somete al polvo

crudo a un mezclado intensivo, por medio de ciclones de aire. Calcinación: El polvo crudo

ingresa al horno, elevándose la temperatura hasta alcanzar los 1450 ºC, en donde se produce

una fusión incipiente del producto resultante, denominado clinker. Molienda: Finalmente, el

clínker conjuntamente con el yeso se muele hasta obtener el Cemento Portland..

4.2.1. Fabricación vía seca

1. Pasa del crudo a la torre pre calentadora donde ocurre el proceso de

descarbonizacion (CaCO3-- Cao + CO2).

2. Pasa de la mezcla al horno rotatorio de cemento (temperaturas entre 1400 *c y 1550*c)

donde se da el proceso de clinkerizacion.

3. Adición de yeso ( para mejorar contaccion y resistencia) y otros aditivos al Clinker y

posterior molienda.

4. Salida del cemento, empacar y almacenar.

10
 Fuente: Tomado de [Link]

4.2.2. Elaboración via semi-seca:

Fuente: Tomado de [Link]

11
 4.2.3. Elaboración via humeda:

Fuente: Tomado de [Link]

4.3. Composición del cemento Portland                                             

El cemento portland presenta en su composición óxidos de calcio, silicio, aluminio,

hierro, sodio, potasio y trióxido de azufre.

Estos óxidos se encuentran presentes en los siguientes compuestos constituyentes del

cemento:

Fuente: Tomado de [Link]

12
 Los cementos ricos en C3S son los de más altas resistencias mecánicas, alcanzando las

mismas en plazos cortos de tiempo, pero al ser menos estables, son menos resistentes a los

ataques de sustancias químicas, y al poseer un elevado calor de hidratación, son más susceptibles

a la retracción y fisuración. No obstante ello, al producir mas cantidad de portlandita (Hidróxido

de calcio), permiten una mayor reserva alcalina, entendida como PH del medio que rodea las

armaduras, y por tanto con los mismos se logra una protección más eficaz del acero.

Los cementos ricos en C2S desarrollan las resistencias mecánicas en plazos más

prolongados, con estabilidad media ante los ataques químicos, y al poseer pequeño calor de

hidratación sufren menos el efecto de la retracción y fisuración.

Los ricos en AC3 alcanzan resistencias mecánicas muy rápido. Al ser el componente que

posee mayor calor de hidratación, son los más susceptibles a la fisuración, y por tanto, los que

menos durabilidad ante el ataque de sustancias químicas garantizan.

Los ricos en FAC4 son los que menos resistencia alcanzan, pero son los más estables y

durables.

5. Fraguado y Endurecimiento.

El Fraguado y Endurecimiento del Hormigón, es el resultado de reacciones químicas de

hidratación entre los componentes del cemento. La fase inicial de hidratación se llama fraguado

y se caracteriza por el paso del estado de la pasta al estado sólido. Esto se observa de forma

sencilla por simple presión con un dedo sobre la superficie del hormigón. Posteriormente

continúan las reacciones de hidratación alcanzando a todos los constituyentes del cemento que

13
provoquen el endurecimiento de la masa y que se caracteriza por un progresivo desarrollo de

resistencias mecánicas.

La pasta del hormigón se forma mezclando cemento artificial y agua debiendo embeber

totalmente a los áridos. La principal cualidad de esta pasta es que fragua y endurece

progresivamente, tanto al aire como bajo el agua. El fraguado y endurecimiento del hormigón no

son más que dos estados separados convencionalmente; en realidad solo hay un único proceso de

hidratación continuo.

El fenómeno físico de endurecimiento no tiene fases definidas. El cemento está en polvo

y sus partículas o granos se hidratan progresivamente, inicialmente por contacto del agua con la

superficie de los granos, formándose algunos compuestos cristalinos y una gran parte de

compuestos microcristalinos asimilables a coloides que forman una película en la superficie del

grano. A partir de entonces el endurecimiento continúa dominado por estas estructuras coloidales

que envuelven los granos del cemento y a través de las cuales progresa la hidratación hasta el

núcleo del grano. Una reacción rápida de hidratación y endurecimiento dificultaría su transporte

y una cómoda puesta en obra rellenando todos los huecos en los encofrados y una lenta, aplazaría

de forma importante el desarrollo de resistencias mecánicas. En la planta de hormigón, donde se

mezcla la pasta de cemento y agua con los áridos, también se pueden añadir productos que

regulan el tiempo de fraguado. En condiciones normales un hormigón portland normal comienza

a fraguar entre 30 y 45 minutos después de que ha quedado en reposo en los moldes y termina el

fraguado trascurridas sobre 10 ó 12 horas. Después comienza el endurecimiento que lleva un

ritmo rápido en los primeros días hasta llegar al primer mes, para después aumentar más

lentamente hasta llegar al año donde prácticamente se estabiliza. En el cuadro siguiente se

14
observa la evolución de la resistencia a compresión de un hormigón tomando como unidad la

resistencia a 28 días, siendo cifras orientativas:

Fuente: Tomado de [Link]

6. Propiedades Del Cemento.

6.1. Finura.

Se mide en términos de porcentaje de peso retenido después de tamizar el cemento a

través de un tamiz de 90 micras o por área de superficie de cemento en centímetros cuadrados

por gramo de cemento. Según la especificación del código IS, el peso retenido en el tamiz no

debe ser superior al 10 por ciento. En términos de superficie específica no debe ser inferior a

2250 cm2 / gm. La finura de molido del cemento es una característica íntimamente ligado al

valor hidráulico del cemento ya que influye decisivamente en la velocidad de las reacciones

químicas que tienen lugar durante su fraguado y primer endurecimiento.

Si el cemento posee una finura excesiva, su retracción y calor de fraguado son muy altos (lo que

en general resulta muy perjudicial); el conglomerante resulta ser mas susceptible a la

meteorización (envejecimiento)tras un almacenamiento prolongado; disminuye su resistencia a

las aguas agresivas , Pero siendo así que las resistencias mecánicas aumentan con la finura , se

llega a una situación de compromiso: el cemento Pórtland debe estar finamente molido pero no

en exceso.

6.2. Calor De Hidratación.

15
 Se llama calor de hidratación al calor que se desprende durante la reacción que se

produce entre el agua y el cemento al estar en contacto, el contacto se puede llevar a cabo a un si

el agua está en forma de vapor, por lo que es muy importante que el cemento este protegido del

medio ambiente ya sea en sacos o en silos, hasta el momento en que se mezcle con el agua.

6.3. Resistencia Mecánica.

La resistencia mecánica del cemento endurecido es la propiedad del material que tiene

mayor influencia en los fines estructurales para los cuales se emplea. Para medir la resistencia

mecánica del cemento, se fabrican probetas de mortero, empleando arena normalizada de Ottawa

con una gradación abierta, compuesta por tres tamaños y con una proporción determinada de

2,75 partes de esta arena por una parte de cemento, utilizando la cantidad de agua necesaria para

que el mortero tenga una fluidez entre 110 y 115.

La norma NTC 220 especifica el método para determinar la resistencia a la compresión

enprobetas de mortero. No se mide la compresión en probetas de concreto como sería más lógico

puesto que es la mayor y más importante aplicación del cemento, pero existe dificultad en

obtener agregados gruesos normalizados.

6.5. Peso Específico.

La densidad o peso específico se define como la relación de peso a volumen; su valor

varía entre 3,08 a 3,20 g/cm3 para el cemento portland tipo I, pero el cemento que tiene

adiciones tiene un peso específico menor porque el contenido de clinker es menor. El peso

específico del cemento no indica la calidad del cemento, pero se emplea en el diseño y control de

mezclas de concreto; sin embargo un peso específico bajo y una finura alta indican que el

cemento tiene adiciones.

16
 6.6. La Estabilidad De Volumen.

 Se determina observando la expansión volumétrica de la pasta de cemento de

consistencia normal, indicada por el desplazamiento relativo de dos agujas. Entre otros

materiales es necesario disponer de: - Balanza, capaz de pesar con una precisión de ± 1 g.

7. Usos del Cemento Portland

El Cemento Portland puede ser empleado para toda clase de construcciones, porque es

compatible con prácticamente todos los materiales convencionales de construcción. Es un

producto muy versátil y de alta calidad. Se utiliza en bloques de hormigón, adoquines,

fabricación de ladrillos, proyectos con hormigón armado o estructuras que precisen un

desencofrado rápido; Estas son algunas de sus aplicaciones más populares:

Escaleras, fuentes, bancos, papeleras, macetas y escaleras públicas.

Columnas, postes telefónicos o farolas.

Carreteras, senderos, pistas deportivas

Obras públicas de gran envergadura (muelles, túneles, edificios, puentes, presas.).

8. Cemento Pulzanico.

Este tipo de cemento esteril de mayor resistencia a los agentes químicos, se caracteriza

por desarrollar menos calor al fraguar, tener menor dilatación y ser más impermeable que

el Cemento Portland, disminuyendo la exhudación y segregación.

Su nombre deriva de la puzolana, una fina ceniza volcánica de la región del Lazio y la

Campania, cuyo nombre se debe a la localidad de Pozzuoli, cercana a Nápoles, situada en las

17
faldas del Vesubio. Posteriormente se ha generalizado el nombre para los cementos con cenizas

volcánicas de otros lugaruelles aun perduran después de 2100 años.

La puzolana es una piedra de naturaleza ácida, muy reactiva, al ser muy porosa y puede

obtenerse a bajo precio. aasdas Un cemento puzolánico está formado por:

55 a 70% de clinker Portland 30 a 45% de puzolana 2 a 4% de yeso

Fuente: Tomado de [Link]

8.1. Ventajas Que Ofrece El Cemento Puzolánico Sobre El Resto.

-Mayor durabilidad del cemento.

-Mejora en la resistencia frente al agua de mar.

-Mejor defensa ante los sulfatos y cloruros.

-Aumento en la resistencia a la tracción.

-Incremento de la impermeabilidad por la reducción de grietas en el fraguado.

18
 8.2. La Desventaja Que Presentan Los Cementos Puzolánicos.

En cuanto a su baja resistencia inicial puede revertirse a la larga, siempre y cuando el

proceso de hidratación no se interrumpa, es decir, siempre y cuando exista humedad disponible

para que reaccione la sílice de la puzolana con el hidróxido de calcio liberado.

9. Cemento De Albañilería.

El cemento suele estar hecho de piedra caliza, arcilla, concha y arena de sílice, siendo la

piedra caliza el ingrediente más común. Estos materiales se trituran y se combinan con otros

elementos, como el mineral de hierro, y luego se calientan a altas temperaturas.

10. Cementos Resistentes A Los Sulfatos.

En general, los sulfatos se pueden desarrollar de manera natural en el suelo, las aguas

subterráneas, en los efluentes industriales y en los desechos químicos y mineros, así como

también el agua de mar. Los suelos con sulfatos ácidos se asocian a aquellos que tienen

sedimentos que contienen sulfuros de hierro, que normalmente se encuentran en los manglares,

en la vegetación marítima (zonas de marea baja), también en partes bajas de llanuras aluviales,

zonas costeras, ríos y arroyos.

El deterioro del concreto expuesto a sulfatos es el resultado de la reacción química de la

matriz de cemento, con agentes agresivos que penetran en su interior, siendo las principales

reacciones involucradas: la formación de etringita y de yeso y la descalcificación. Estas

reacciones químicas pueden conducir a la expansión y el agrietamiento del concreto, y/o la

pérdida de resistencia y de las propiedades elásticas del mismo.

19
 La forma y extensión de los daños en el concreto dependerán de la concentración de los

sulfatos, del tipo de cationes (sodio o magnesio) en la solución de sulfato, del pH de la solución,

y por supuesto, de la microestructura de la pasta de cemento endurecida. Algunos cementos son

más susceptibles al sulfato de magnesio que al sulfato de sodio, siendo el mecanismo clave, el

remplazo del calcio en el silicato de calcio hidratado que forma parte de la matriz de cemento, lo

que conduce a una pérdida de las propiedades de la unión de la matriz.

11. Cementos De Alta Resistencia Inicial.

Los cementos de alta resistencia temprana Tipo HE cuyos requisitos de desempeño están

contemplados en la Norma NTE INEN 2380, son aptos para todo tipo de estructuras, sobre todo

donde se requieran ser puestas en servicio rápidamente. También se aplican en la construcción de

estructuras masivas, obras portuarias, pavimentos, puentes, etc

12. Aditivos Para El Hormigón.

Los aditivos químicos son sustancias orgánicas e inorgánicas que se incorporan a la

mezcla de hormigón siempre en porcentajes no superiores al 5 % en peso del cemento con el

objetivo de mejorar sus propiedades tanto en estado fresco como endurecido.

Los aditivos deben estar bien distribuidos en la masa del hormigón, prestándose especial

atención con los aditivos en polvo, en especial con los retardadores del fraguado.

Deben cumplir los requisitos generales establecidos en la propia norma, en particular, en

relación con la homogeneidad, el color y los resultados de los ensayos.

20
 No pueden modificar de modo significativo la retracción o expansión del hormigón

endurecido.

12.1. Tipos de aditivos.

Los aditivos normalmente se clasifican en categorías de acuerdo con su efecto:

 Plastificantes (agentes reductores de agua).

 Superplastificantes.

 Incorporadores de aire.

 Acelerantes.

 Retardantes.

13. Cenizas Volantes.

Características de las cenizas volantes Son cenizas muy finas producidas por la

combustión del carbón pulverizado en centrales  térmicas, eliminadas por medio de electrofiltros

de los gases de la combustión .

En su formación, debido a la alta temperatura alcanzada durante la combustión

instantánea del carbón, la mayoría de los compuestos minerales contenidos en el mismo se

funden y forman pequeñas gotas, las que con el posterior enfriamiento brusco se transforman

parcial o completamente en partículas vítreas esféricas.

Se clasifican en:

 Ceniza  volante Clase F

 Ceniza volante Clase C

21
 14. Aglomerantes Bituminosos.

Los ligantes hidrocarbonados son productos procedentes de la destilación de

hidrocarburos (compuestos orgánicos que contienen hidrógeno y carbono) y que contienen betún,

por lo cual también suelen denominarse aglomerantes o ligantes bituminosos. Sus aplicaciones

más frecuentes se dan en la construcción de firmes de carretera y en la fabricación de materiales

para impermeabilizar.

Al hablar de estos productos es frecuente confundir el asfalto con el alquitrán, y aunque

comparten algunas propiedades se trata de dos materiales distintos. El asfalto se obtiene del

refino del petróleo, mientras que el alquitrán procede de la destilación del carbón.

 14.1. Asfalto.

El asfalto es un ejemplo de material aglomerante hidrocarbonado. Al calentarse, reduce

considerablemente su viscosidad permitiendo su mezcla con arena, rocas y otros materiales. La

mezcla aglomerada solidifica al [Link] clasifican en dos grandes grupos:

 Maltenos: Se acostumbra a dividirlos en resinas y aceites.

 Asfaltenos: Estructura del asfalto de naturaleza coloidal donde las partículas de éste están

rodeadas por partículas de resinas, constituyendo líquidos dispersantes los aceites.

El asfalto, o cemento asfáltico (CA), es un material proveniente de la fracción más pesada

del petróleo crudo. Es una sustancia negra y pegajosa, de comportamiento reológico

viscoelástico, es decir, tiene un comportamiento elástico y plástico simultáneamente.

Su principal uso es para la construcción de pavimentos asfálticos en obras viales y

aeroportuarias. El CA, en conjunto con los agregados pétreos, conforman las mezclas asfálticas

que son las que otorgan soporte estructural y funcionalidad a los pavimentos.

22
Durante el proceso constructivo, el CA se debe manipular a altas temperaturas para reducir su

viscosidad y ofrecer una trabajabilidad adecuada durante la fabricación y compactación

El CA es sin duda el material preferido para la construcción de obras viales y aeroportuarias en

todo el mundo. Las principales ventajas de valor de los pavimentos asfálticos respecto a los de

hormigón no solo son económicas, sino también, que ofrecen una mayor facilidad y rapidez en la

etapa de construcción, son reciclables, otorgan mayor confort a los usuarios, entre otras.

14.2. Asfalto Diluido.

A grandes rasgos, un asfalto diluido es la combinación de un cemento asfáltico “puro”

con un solvente del petróleo, el cual tiene la finalidad de disminuir la viscosidad de dicho asfalto.

Un asfalto emulsionado, es la combinación de cemento asfáltico, agua y un agente emulsificante.

14.3. Asfalto Oxidado.

El asfalto oxidado o soplado es una base asfáltica a la cual se le ha modificado sus

características físico–químicas y reológicas, en forma irreversible según requerimientos de la

Norma ASTM – D 312.

14.4. Propiedades Principales De Los Materiales Asfálticos.

En correspondencia con su empleo en pavimentos, las propiedades principales de los

materiales asfálticos son:

 Consistencia.

 Durabilidad.

 Velocidad de curado.

 Resistencia a la acción del agua.

23
 15. Resinas.

Las resinas son substancias de origen orgánico que son capaces de endurecer por calor y

presión o por reacción entre dos componentes.

15.1. Resinas Naturales Y Sintéticas

El acrílico, por su parte, está entre las resinas sintéticas más populares. Se utiliza en una

gran cantidad de industrias, como la automotriz, la construcción o la óptica. El acrílico es el más

transparente de los plásticos, tiene alta resistencia a la intemperie y a los impactos y actúa como

aislante acústico y térmico.

La resina epoxi se utiliza para endurecer otros productos. Pinturas y barnices pueden

incluir esta resina para ganar consistencia. En la electrónica, la resina epoxi permite proteger

circuitos y transformadores para evitar daños por el polvo o la humedad.

El poliéster (usado como matriz para la fabricación de tuberías o en la elaboración de

fibras) y el poliuretano (que se produce como espuma o sólido para emplearse como sellador,

aislante o relleno) son otras resinas artificiales.

15.2. Aplicación De La Resinas

Fabricación de materiales plásticos y pinturas.

 En el Hormigón:Como aditivos al cemento (hormigón de cemento y polímeros): Las

resinas más utilizadas en este caso son acetatos, cloruro y propianato de polivinilo,

acrilatos, glicoles etilénicos, emulsiones de betún, cauchos, epoxídicas, etc.

 Sin aglomerantes hidráulicos (hormigón de polímeros): En este caso la totalidad del

aglomerante está constituido por resinas.

24
 Sin adición de áridos (hormigón impregnado de polímeros): En estos dos últimos

casos las resinas utilizables son epoxídicas, poliésteres, poliuretanos, furánicos, fenólicos,

aminoplásticos.

 Encolados: Hormigón con hormigón, acero con hormigón, cerámica con hormigón.

25
16. Bibliografía.

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