RINES DE ALUMINIO PARA

AUTOMÓVIL
Maestría En Dirección De Empresas De Manufactura Y Gestión De
Calidad, Sistemas De Manufactura Esbelta

Nombre completo del profesor: María Del Pilar Aguilar Contreras

Nombre completo del alumno: Dafne Castillo Franco
Ciclo escolar: 22-3
INICIO
1. ANTECEDENTES 02

BREVE CONTEXTUALIZACIÓN DE LA EMPRESA 02

PROBLEMÁTICA O MEJORA DETECTADA. 03

2. ESTADO ACTUAL VSM 05

A. DISEÑO 05
B. CURSOGRAMA ACTUAL 06
C. HOJA DE DATOS 107

3. HERRAMIENTA(S) LEAN PROPUESTAS 208

5S 208
A. DESCRIPCIÓN 208
B. OBJETIVO(S) 208
C. BENEFICIOS 208
D. COSTO 208
E. CALENDARIO DE IMPLEMENTACIÓN 208
SISTEMA SMED 309
A. DESCRIPCIÓN 309
B. OBJETIVO(S) 309
C. BENEFICIOS 309
D. COSTO 309
E. CALENDARIO DE IMPLEMENTACIÓN 309
TPM 410
A. DESCRIPCIÓN 410
B. OBJETIVO(S) 410
C. BENEFICIOS 410
D. COSTO 410
E. CALENDARIO DE IMPLEMENTACIÓN 410

4. CONCLUSIONES 511

5. FUENTE DE CONSULTA. 612

 1. Antecedentes
Breve contextualización de la empresa

El presente proyecto Lean tiene como finalidad resolver la problemática que presenta una
empresa fabricadora de rines en aluminio, la cual debe cumplir una demanda para 92
automóviles semanalmente.
Si bien la empresa trabaja con el principio Justin in-Time que le es de ayuda al aceptar una
cantidad de 20 rines en una producción diaria. Se pueden implementar varias mejoras que como
podremos ver más adelante para mejorar y cumplir con las demandas de manera más efectiva.
Problemática o mejora detectada.
Datos a considerar:
 El proveedor de barras de aluminio hace una entrega semanal en un camión con
capacidad de carga de 7 toneladas.
 La capacidad del montacargas de la empresa es de 2 toneladas.
 Los clientes tienen una demanda semanal para 92 automóviles.
 La llanta de refacción no es de emergencia, es igual a las que ruedan.
 El horno para los lingotes recién cortados es prendido a las 5:45 AM para
precalentamiento, y los primeros 20 lingotes se dejan cortados y listos desde la jornada
anterior para que el primer horneo inicie a las 6:00 AM en punto
 El horario de trabajo actual es de 6 AM a 8 PM en 2 turnos de 7 horas.
 Todos los equipos tienen una eficiencia general del 50%
 Los clientes trabajan bajo el principio Just-in-Time por lo que solo aceptan la cantidad
de rines que se ocuparán en la producción del día, en un solo turno. Los sábados y
domingos detienen las líneas de ensamble para dar mantenimiento.
 Se cuenta con una orden de compra para los siguientes 3 meses.
 Se acordó que el área de planeación de la producción del cliente enviará todos los días
un email con la demanda diaria, ya que hay ocasiones especiales en las que cambia.
 Con base a la demanda del cliente se le debe dar al proveedor del aluminio un plan de
compras de 4 semanas por email.
 La capacidad del montacargas del cliente es de 500 kgs.
Preguntas rutinarias
1. ¿Cuántas barras surte el proveedor por semana?

Una barra es cortada en 20 lingotes cada lingote es utilizado para crear un rin con un
peso de 13 kilos, nuestra demanda semanal debe cubrir la producción de 368 rines.

(368 𝑙𝑖𝑛𝑔𝑜𝑡𝑒𝑠 ∗ 1 𝑏𝑎𝑟𝑟𝑎)

= 𝟏𝟖. 𝟒 𝒃𝒂𝒓𝒓𝒂𝒔
20 𝑙𝑖𝑛𝑔𝑜𝑡𝑒𝑠

Nuestro proveedor debe traer un total de 19 barras

(260 𝑘𝑖𝑙𝑜𝑠 ∗ 19 𝑏𝑎𝑟𝑟𝑎𝑠 ) = 𝟒, 𝟗𝟒𝟎 𝒌𝒊𝒍𝒐𝒔

La capacitad a ocupar en el camión de nuestro proveedor debe ser de 4.94 ó 5 toneladas

para poder cumplir con nuestra demanda semanal.
 2. ¿Cuántas barras trae cada atado o tarima?

La capacidad del montacargas de la empresa es de 2 toneladas.

Una barra pesa 0.26 toneladas

(2 𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠 ∗ 1 𝑏𝑎𝑟𝑟𝑎)
= 𝟕. 𝟔𝟗 𝒃𝒂𝒓𝒓𝒂𝒔
0.26 𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠
Cada atado debe traer un total de 7 barras ya que considerando el peso total de las barras es
de 1.96 toneladas, recordemos que nuestro montacargas soporta solamente 2 toneladas

3. ¿De cuántos rines es la demanda semanal?

La demanda semanal en la empresa debe cubrir un total de 92 automóviles, partiendo de

que un solo automóvil tiene 4 rines.

(92 𝑎𝑢𝑡𝑜𝑚𝑜𝑣𝑖𝑙𝑒𝑠 ∗ 4 𝑟𝑖𝑛𝑒𝑠)

= 𝟑𝟔𝟖 𝒓𝒊𝒏𝒆𝒔
1 𝑎𝑢𝑡𝑜𝑚𝑜𝑣𝑖𝑙

Para lograr cubrir a los 92 automóviles se deberán producir 368 rines a la semana

4. ¿Qué capacidad de carga debe tener la camioneta para hacer las entregas diarias al
cliente?

20 rines son producidos diariamente, cada rin tiene un peso de 0.013 toneladas, por lo
que el peso mínimo a soportar de 0.26 toneladas

5. ¿De cuántos rines deben ser las tarimas que se le deben entregar al cliente?
Cada tarima soporta 2 toneladas
El peso de 1 rin es de 0.013 toneladas

(1 𝑟𝑖𝑛 ∗ 2 𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠)
= 𝟏𝟓𝟑. 𝟖𝟒 𝒓𝒊𝒏𝒆𝒔
0.013 𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠

La cantidad de rines que puede soportar son 153 rines por tarima eso nos da un peso
total de 1.989 toneladas

6. ¿Cuál es el tiempo de valor agregado?

365 horas.
 2. Estado actual VSM
a. Diseño
VALUE STREAM MAP
PROVEEDOR CLIENTE

19 BARRAS
RINES DE ALUMINIO 368 RINES

7 BARRAS X TARIMA 60 RINES X SEMANA

2 TURNOS

CORTE HORNEO FORJADO ENFRIAMIENTO MOLDEO EN FRIO TEMPLADO ENFRIAMIENTO REBABEO FRESADO REVISIÓN PULIDO LAVADO EMPAQUE

2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
TC: 19 min. TC: 120 min. TC: 20 min. TC: 45 min. TC: 15 min. TC: 30 min. TC: 1 min. TC: 20 min. TC: 20 min. TC: 20 min. TC: 20 min. TC: 1 min. TC: 20 min

OEE: 50% OEE: 50% OEE: 50% OEE: 50% OEE: 50% OEE: 50% OEE: 50% OEE: 50% OEE: 50% OEE: 50% OEE: 50% OEE: 50% OEE: 50%

2T 2T 2T 2T 2T 2T 2T 2T 2T 2T 2T 2T 2T

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 13 MINUTOS
19 120 20 45 15 30 1 20 20 20 20 1 20 351 MINUTOS

Datos VSM
2 turnos de trabajo por día
7 horas/turno
Sábados y domingos se da mantenimiento
Demanda del cliente 368 rines
Sistema de producción push
 b. Cursograma actual

Cursograma analítico de proceso de fabricación de un lote de 20 rines

Símbolo
Descripción Tiempo COMBINADAS
No. Op. COMENTARIOS
1 Embarque al cliente 0 x 1 por día
2 Almacenaje x x
3 Del área de empaque al área de almacenaje 1 x x x
4 Empaque 20 x Empaque de 20 rines
5 Del área de lavado al área de empaque 1 x x x
6 Lavado 1 x Lavado de 20 pzas a la vez
7 Del área de pulido al área de lavado 1 x x x
8 Pulido 20 x Pulido de 20 rines
9 Del área de inspección al área de pulido 1 x
10 Revisión de calidad 20 x Revisión de 20 rines
11 De fresa a área de inspección 1 x
12 Fresado de diseño estético y orificios para fijado a eje 20 x Fresado de 20 rines
13 De maquina de rebabeo a fresa 1 x x x
14 Rebabeo 20 x Rebabeo 20 rines
15 De tanque de enfriamiento a maquina para rebabeo 1 x
16 Enfriamiento en tanque 1 x
17 Posicionamiento de tanque de enfriamiento 1 x
18 Templado a 530° C 30 x
19 De maquina de moldeo en frio a horno de templado 1 x
20 Moldeo en frio para formar aro 15 x Moldeo de 20 aros
21 De área de enfriamiento a maquina de moldeo en frio 1 x
22 Enfriamiento a temperatura ambiente 45 x
23 De maquina de forja rotativa a área de enfriamiento 1 x
24 Forjado a disco delgado a 4000 Tons de presión 20 x Forja de 20 discos
25 De horno a maquina de forja rotativa 1 x
26 Horneo de 20 lingotes, 2 hrs, 480° C 120 x
27 De sierra a horno 1 x
28 Corte con sierra de carburo; inspección 20 pzas, 13 kgs. 19 x 19 cortes para 20 lingotes
29 Barra de aluminio de almacén a sierra. 1 x
30 Embarque del proveedor 0 x 1 por semana

Total 365.00 4
 c. Hoja de datos
Familia: Fecha: Familia: Fecha:
Datos Datos
Proceso corte Proceso Rebabeo
Número de personas 2 Número de personas 2
Número de maquinas Número de maquinas
Tiempo de cambio de serie Tiempo de cambio de serie
Tiempo de ciclo 19 min. Tiempo de ciclo 20 min.
WIP WIP
Tasa de defectos Tasa de defectos
2 2
Superficie m Superficie m
OEE (Eficiencia General de los Equipos) 50% OEE (Eficiencia General de los Equipos) 50%

Familia: Fecha: Familia: Fecha:

Datos Datos
Proceso horneo Proceso Fresado
Número de personas 2 Número de personas 2
Número de maquinas Número de maquinas
Tiempo de cambio de serie Tiempo de cambio de serie
Tiempo de ciclo 120 min. Tiempo de ciclo 20 min.
WIP WIP
Tasa de defectos Tasa de defectos
Superficie m 2 Superficie m 2
OEE (Eficiencia General de los Equipos) 50% OEE (Eficiencia General de los Equipos) 50%

Familia: Fecha: Familia: Fecha:

Datos Datos
Proceso Forjado Proceso Revisión de calidad
Número de personas 2 Número de personas 2
Número de maquinas Número de maquinas
Tiempo de cambio de serie Tiempo de cambio de serie
Tiempo de ciclo 20 min. Tiempo de ciclo 20 min.
WIP WIP
Tasa de defectos Tasa de defectos
Superficie m 2 Superficie m 2
OEE (Eficiencia General de los Equipos) 50% OEE (Eficiencia General de los Equipos) 50%

Familia: Fecha: Familia: Fecha:

Datos Datos
Proceso Enfriamiento Proceso Pulido
Número de personas 2 Número de personas 2
Número de maquinas Número de maquinas
Tiempo de cambio de serie Tiempo de cambio de serie
Tiempo de ciclo 45 min. Tiempo de ciclo 20 min.
WIP WIP
Tasa de defectos Tasa de defectos
Superficie m 2 Superficie m 2
OEE (Eficiencia General de los Equipos) 50% OEE (Eficiencia General de los Equipos) 50%

Familia: Fecha: Familia: Fecha:

Datos Datos
Proceso Modeldeo en frio Proceso Lavado
Número de personas 2 Número de personas 2
Número de maquinas Número de maquinas
Tiempo de cambio de serie Tiempo de cambio de serie
Tiempo de ciclo 15 min. Tiempo de ciclo 1 min.
WIP WIP
Tasa de defectos Tasa de defectos
Superficie m 2 Superficie m 2
OEE (Eficiencia General de los Equipos) 50% OEE (Eficiencia General de los Equipos) 50%

Familia: Fecha: Familia: Fecha:

Datos Datos
Proceso Templado Proceso Empaque
Número de personas 2 Número de personas 2
Número de maquinas Número de maquinas
Tiempo de cambio de serie Tiempo de cambio de serie
Tiempo de ciclo 30 min. Tiempo de ciclo 20 min.
WIP WIP
Tasa de defectos Tasa de defectos
Superficie m 2 Superficie m 2
OEE (Eficiencia General de los Equipos) 50% OEE (Eficiencia General de los Equipos) 50%

Familia: Fecha:
Datos
Proceso Enfriamiento
Número de personas 2
Número de maquinas
Tiempo de cambio de serie
Tiempo de ciclo 1 min.
WIP
Tasa de defectos
Superficie m 2
OEE (Eficiencia General de los Equipos) 50%
3. Herramienta(s) lean propuestas
5S
a. Descripción
5S es una metodología japonesa diseñada para reducir desperdicio y optimizar la
productividad mediante una mejor organización de las áreas de trabajo. Los 5
pilares de 5S son Selección (Seiri), Orden (Seiton), Limpieza (Seiso),
Estandarización (Seiketsu), y Disciplina (Shitsuke).

b. Objetivo(s)
Su principal objetivo es mantener y mejorar las condiciones de organización,
orden y limpieza, así como mejorar las condiciones de trabajo, seguridad, clima
laboral, motivación personal y eficiencia.

c. Beneficios
(a) Organización.
(b) Sistematización.
(c) Categorización.
(d) Mejoras en la gestión de tiempo.
(e) Mejoras en la productividad.
(f) Optimización de las tareas.
(g) Mejoras en la gestión del material, evitando pérdidas.

d. Costo
El centro Alpha Quality Systems de México ofrece un curso presencial con una
duración de 7 horas sobre 5S para la calidad, el precio es de $1,700 por
participante. Es importante mencionar que se trata de un curso registrado ante la
STPS y tiene valor curricular. (Alpha Quality Systems de México, 2020).

e. Calendario de implementación
La metodología es su totalidad será implementada en un periodo de 4
mes aproximadamente, los cambios para estos procesos tardan en ser
aceptados por lo que se debe tener un tiempo de prueba en 28 días
periodo en el que el sr humano tarda en adquir nuevos hábitos,
después de este comenzará la implementación total.
Sistema SMED

a. Descripción
SMED (Single Minute Exchange of Die, o cambio de matriz en menos de 10
minutos) es una técnica que permite grandes reducciones en los tiempos de set
up (tiempo entre última pieza buena de lote anterior y primera buena del
siguiente), permitiendo trabajar en lotes más pequeños.

b. Objetivo(s)
Las técnicas SMED (single minute exchange of die) o cambio rápido de
herramienta, tienen por objetivo la reducción del tiempo de cambio (setup). El
tiempo de cambio se define como el tiempo entre la última pieza producida del
producto “A” y la primera pieza producida del producto “B”, que cumple con las
especificaciones dadas.
El logro de un menor tiempo de cambio y el correspondiente aumento de la
moral permiten a los operarios afrontar retos similares en otros campos de la
planta, lo cual constituye una importante ventaja de carácter secundario del
SMED.

c. Beneficios
(a) Reducción de los tiempos improductivos.
(b) Disminución de los tiempos de producción de lote.
(c) El tamaño de lote es menos.
(d) Reducción de stocks.
(e) Aumento de la flexibilidad.
(f) Una mayor de la productividad.

d. Costo
No se conoce el costo de implementar esta metodología

e. Calendario de implementación
Esta metodología será implementada de 3 a 5 días, revisando algunas
consultorías en México se propone este límite de tiempos. Esta
metodología pediremos el servicio a una de ellas.
TPM

a. Descripción
El Mantenimiento Productivo Total o TPM es un programa de mantenimiento
aplicado en una empresa que supone un nuevo concepto definido para el
mantenimiento de plantas y equipos.

b. Objetivo(s)
El objetivo del programa TPM es aumentar notablemente la producción y, al
mismo tiempo, aumentar la motivación de los empleados y la satisfacción en el
trabajo.

c. Beneficios
(a) Mejora de condiciones ambientales.
(b) Cultura de prevención.
(c) Identificación de problemas potenciales.
(d) Ayudar a reflexionar el porqué de las normas establecidas.
(e) Calidad en las relaciones interdepartamentales.
(f) Mayor control de las operaciones.
(g) Cultura responsabilidad, disciplina y aceptación de las normas.
(h) Favorece la comunicación.
(i) Eliminación de paradas y pérdidas.
(j) Mejora de la calidad.

d. Costo
No se conoce el costo de implementar esta metodología

e. Calendario de implementación

El TPM llega a demorar entre 3 y 5 años para que su aplicación funcione

efectivamente, deberá ser asignado a los distintos comités que asumirán el
tiempo integral, resposabilades de promoción en actividades a realizar. Para esta
metodología se espera observar las primeras impresión es en el primer año de su
aplicación.
 4. Conclusiones
La problemática inicial que presentaba este caso de observación en la producción de rines de
aluminio, es el poder cumplir con la demanda mensual de 368 rines y su sistema de aplicación
en Just in-Time a esta metodología se le apoyará con las metodologías lean Manufacturing que
son 5 s para logran tener un orden y limpieza prestablecido que nos permita poder tener una
estructura atraves de los objetivos en el espacio de trabajo y el rendimiento personal de los
colaboradores.
Así mismo planteamos la posibilidad de implementar un SMED el cual nos ayudara a disminuir
los tiempos en el cambio del proceso productivo de un determinado producto, esto nos generara
importantes ventajas como reducir inventarios, maximizar la capacidad y flexibilidad
productiva, y por supuesto minimizar los tiempos de producción.
La metodología TPM nos apoyara en evitar paros no planeados, disminuyendo notoriamente los
costos de mantenimiento y reducción en consecuencias, urgencias de obtener recursos y poner
de nuevo el funcionamiento de los equipos.
Como se puede observar en el entregable, las explicaciones que se muestran están descritas e
implementadas desde lo teórico; no cuento con la suficiente experiencia en 2 de las 3
metodologías propuestas por lo que las visualice así. Consideró que una de las más importantes
a implementar en esta problemática de cumplir con una demanda semanal, sería el sistema
SMED, el disminuir los tiempos de mantenimiento nos ayudara a no tener el tiempo muerto de
dos días y maximizar la capacidad de producción en los rines.
 5. Fuente de consulta.

1) 5S y Manufactura Esbelta. (s/f). [Link]. Recuperado de

[Link] Visual y Manufactura Esbelta/5S
2) Ángel Antonio Romero, V. T. las E. (2015, mayo 14). La herramienta Just in Time (JIT) o
método justo a tiempo. AAR management. [Link]
herramienta-just-in-time-jit-o-metodo-justo-a-tiempo/
3) Cerezo, D. (2017, marzo 28). ¿Cómo nos ayudan las técnicas SMED? IPEA Formación.
[Link]
4) Cerezo, D. (2018, abril 26). Just in time, JIT o Justo a tiempo. IPEA Formación.
[Link]
5) Como implementar la metodología Justo a tiempo (JIT). (2016, octubre 25). Proalnet.
[Link]
6) llantimaxsilao [llantimaxsilao]. (2014, marzo 11). Fabricación de rines de aluminio para
automóvil. Youtube. [Link]
7) JUSTO A TIEMPO (JIT). (s/f). [Link]. Recuperado el 19 de junio de 2022, de
[Link]
8) María. (2020, noviembre 15). Global Lean - Lean y su Top 25: TPM. Mantenimiento
Productivo Total. Global Lean. [Link]
productivo-total/
9) (S/f). [Link]. Recuperado el 19 de junio de 2022, de
[Link]
JO_Azcapotzalco.pdf?sequence
10) Themeindie. (2018, octubre 19). ¿Que es SMED? Metodologia SMED: Origen, objetivos,
tipos de cambio. Ingeniería de Calidad | Escuela Latinoamericana de Ingeniería de Calidad.
[Link]
11) Universitat Politècnica de València-UPV [UPV]. (2018, octubre 22). Pasos para dibujar un
mapa de flujo de valor (VSM) | | UPV. Youtube.
[Link]
12) Wikipedia contributors. (s/f). Single-Minute Exchange of Die. Wikipedia, The Free
Encyclopedia. [Link]
Minute_Exchange_of_Die&oldid=139218475