TECNOLOGÍA INDUSTRIAL.

1º BACHILLERATO COLEGIO SANTA VICTORIA DE CÓRDOBA

BLOQUE 03: MATERIALES

TEMA 01: TIPOS Y PROPIEDADES

Los materiales constituyen cualquier producto de uso cotidiano y desde el origen de los tiempos
han sido utilizados por el hombre para mejorar su nivel de vida.
Al principio, éstos se encontraban espontáneamente en la naturaleza: la madera, la piedra, el
hueso, el cuerno o la piel. Más tarde se empezaron a emplear otros materiales más elaborados
como la arcilla, la lana o las fibras vegetales, para llegar más tarde al empleo de los metales y las
aleaciones y terminando, con la revolución industrial, con el auge del uso del acero por encima
de todos los demás materiales.
Se tiene que tener la mayor información posible para que cuando debamos optar por un material,
para fabricar un objeto, un útil, o una máquina, la elección sea acertada, reuniendo el material
todas las características que precise.
1

La obtención de nuevos materiales y los procesos productivos para su transformación en

productos finales es un fin de la tecnología. Para ello es necesario conocer sus orígenes,
propiedades, características y comportamiento ante los distintos tipos de requerimientos.
Se han desarrollado innumerables materiales diferentes con características muy especiales para
satisfacer necesidades muy concretas de nuestra compleja sociedad, metales, plásticos, vidrios y
fibras. Actualmente los adelantos electrónicos más sofisticados se basan en el uso de
semiconductores.

01. TIPOS Y PROPIEDADES

Para clasificar los materiales se pueden adoptar varios criterios. Atendiendo a su origen se
distinguen los:
 Materiales naturales.
 Materiales sintéticos artificiales.
Materiales naturales son los que se encuentran en la naturaleza, pudiendo estar en el subsuelo,
sobre la tierra o en el mar. A partir de ellos se obtienen los demás productos. Pertenecen a este
grupo la madera, el hierro, el algodón, el carbón… Aunque esto materiales se encuentran en la
naturaleza, para poder hacer uso de ellos se deben prospectar, localizar, extraer y obtener.
Hay que ser conscientes de que se tiene que hacer un uso racional de estos materiales, ya que si
bien algunos de ellos son renovables (lana, madera…), hay otros que no lo son (petróleo,
metales,…) y dejarán de existir con el paso del tiempo.
Materiales sintéticos artificiales son los que han sido obtenidos por el hombre a partir de materiales
naturales por medio de procesos físicos y químicos. Son materiales sintéticos artificiales el

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hormigón, que se obtiene a partir de la mezcla de arena, grava, cemento y agua, o la baquelita
obtenida por reacción química del fenol y el formol.
La sociedad actual exige el continuo desarrollo de técnicas para obtener nuevos materiales que
atiendan a necesidades cada vez más estrictas: soportar temperaturas muy elevadas, ser más
resistentes a la corrosión, operar a mayores velocidades, emplear productos más ligeros…

02. PROPIEDADES DE LOS MATERIALES

Los materiales se diferencian entre sí por sus propiedades.

Las propiedades de los materiales se pueden agrupar en base a distintos criterios. Nosotros, desde
un punto de vista técnico, vamos a establecer la siguiente clasificación:
 Propiedades sensoriales
 Propiedades físico químicas
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 Propiedades mecánicas
 Propiedades tecnológicas
A continuación estudiaremos cada una de ellas.
Propiedades sensoriales
Son aquellas que están relacionadas con la impresión que causa el material en nuestros sentidos.
Son propiedades sensoriales el color, el brillo, el olor y la textura.
Podríamos decir que estas propiedades son las menos "importantes", ya que, al hacer referencia
al aspecto externo del material, tienen un componente más estético que técnico.
Pero, como todos sabemos, en nuestra sociedad de consumo, las cosas nos entran por los ojos, y
por eso a un producto le pedimos, además de que cumpla unas condiciones determinadas, que
sea atractivo, y es ahí donde entran en juego las propiedades sensoriales.

02.01. PROPIEDADES FÍSICO QUÍMICAS

Son las que nos informan sobre el comportamiento del material ante diferentes acciones externas,
como el calentamiento, las deformaciones o el ataque de productos químicos.
Estas propiedades son debidas a la estructura microscópica del material; es la configuración
electrónica de un átomo la que determina los tipos de enlaces atómicos y son éstos los que
contribuyen a forjar las propiedades de cada material.
Calor específico
Es la cantidad de energía necesaria para aumentar 1ºC la temperatura de un cuerpo. Indica la
mayor o menor dificultad que presenta dicha sustancia para experimentar cambios de
temperatura bajo el suministro de calor.
Conductividad eléctrica
Es la capacidad de un cuerpo de permitir el paso de la corriente
eléctrica a su través. Según esta propiedad los materiales pueden
ser conductores (cobre, aluminio), aislantes (mica, papel)
o semiconductores (silicio, germanio). El ejemplo de la tijera de
electricista es muy representativo. Utiliza un material conductor
para lo que es la tijera, debido a sus propiedades de resistencia
mecánica, pero un material aislante en la zona donde las agarramos, para evitar problemas de
descargas eléctricas cuando las utilizamos.
Conductividad térmica
Es la capacidad de un cuerpo de permitir el paso del calor a su
través. El material del que están hechas las sartenes, ollas..., debe
ser conductor térmico, para que transmita el calor desde el fuego
hasta los alimentos.

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Magnetismo
Según el comportamiento ante los campos magnéticos, los
materiales pueden ser:
 diamagnéticos (oro, cobre), cuando se oponen a un
campo magnético aplicado, de modo que en su interior se
debilita el campo
 paramagnéticos (aluminio, platino) cuando el campo
magnético en su interior es algo mayor que el aplicado
 ferromagnéticos (hierro, níquel) cuando el campo se ve
reforzado en el interior de los materiales. Estos materiales se emplean como núcleos
magnéticos en transformadores y bobinas en circuitos eléctricos y electrónicos.
Ópticas
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Son las que determinan la aptitud de un material ante el paso de la luz a su través.
Un material puede ser transparente, (vidrio, celofán) cuando permite ver claramente objetos
situados tras él, traslúcido (alabastro, mármol) cuando deja pasar la luz pero no permite ver
nítidamente a su través y opaco(madera, cartón) cuando impide que la luz lo atraviese.

Peso específico
Es la relación entre la masa y el volumen de un material, y se conoce con el nombre de densidad.

DENSIDAD DE ALGUNOS MATERIALES (kg/m3)

Madera de abeto 430 Aluminio 2.680

Aceite de oliva 915 Titanio 4.450

Agua destilada 1.000 Acero fundido 7.880

Ácido sulfúrico 1.848 Cobre 8.900

Magnesio 1.740 Plomo 11.340

Dilatación térmica
Es la variación de dimensiones que sufren los materiales cuando se modifica su temperatura.
Esta variación viene dada por la expresión:

Donde Li es la longitud inicial, k el coeficiente de dilatación lineal (depende de cada material)

y ΔT es el incremento de temperatura.
En la siguiente tabla tienes los coeficientes de dilatación de materiales usuales.
COEFICIENTE DE DILATACIÓN LINEAL (ºC-1)

Vidrio 8.4 10-6 Madera 3.9 10-6

Acero 1.2 10-5 Fundición 1.3 10-5

Cobre 1.7 10-5 Zinc 3.1 10-5

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Punto de congelación
Es la temperatura a la cual un líquido se transforma en sólido. El agua, por ejemplo, tiene su punto
de congelación, como todos sabemos, en 0ºC.
Punto de ebullición
Es la temperatura a la cual un líquido se transforma en gas.
Punto de fusión
Es la temperatura a la cual un cuerpo en estado sólido se transforma en líquido.
TEMPERATURA DE FUSIÓN (ºC)

Fósforo 44 Vidrio 450

Azufre 111 Aluminio 660

Estaño 231 Cobre 1083 4

Plomo 327 Hierro 1539

Zinc 419 Titanio 1800

Resistencia a la corrosión
La corrosión es el comportamiento que tienen los materiales al estar en contacto con
determinados productos químicos, especialmente ácidos en ambientes húmedos.
Resistencia a la oxidación
La oxidación es la capacidad de los materiales a ceder electrones ante el oxígeno de la
atmósfera.

02.02. PROPIEDADES MECÁNICAS

Son las que describen el comportamiento de un material ante las fuerzas aplicadas sobre él, por
eso son especialmente importantes al elegir el material del que debe estar construido un
determinado objeto.
Tenacidad / Fragilidad
Ponemos estas dos propiedades juntas porque son "opuestas".
- Tenacidad es la capacidad de un material de soportar, sin deformarse ni romperse, los esfuerzos
bruscos que se le apliquen.
- Fragilidad es la facilidad para romperse un material por la acción de un impacto.

Elasticidad / Plasticidad
- Elasticidad es la capacidad de algunos materiales para recobrar su forma y dimensiones
primitivas cuando cesa el esfuerzo que les había deformado.
- Plasticidad es la aptitud de los materiales de adquirir deformaciones permanentes, es decir de
no recobrar su forma y dimensiones primitivas cuando cesa el esfuerzo que les había deformado.

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- Dureza
Dureza es la oposición que presenta un material a ser rayado por otro.
- Fatiga
La fatiga es una propiedad que nos indica el comportamiento de un material ante
esfuerzos, inferiores al de rotura, pero que actúan de una forma repetida.

02.03. PROPIEDADES TECNOLÓGICAS

Son las que nos indican la disposición de un material para poder trabajar con él o sobre él.
Ductilidad
Es la propiedad que presentan algunos metales de poder estirarse sin romperse, permitiendo
obtener alambres o hilos.
Maleabilidad
Es la posibilidad que presentan algunos metales de separarse en láminas delgadas sin romperse.
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Resiliencia
Es una medida de la energía que se debe aportar a un material para romperlo.
Resistencia mecánica
Es la capacidad que tiene un material de soportar los distintos tipos de esfuerzo que existen sin
deformarse permanentemente.
Soldabilidad
Es la posibilidad que tienen algunos materiales para poder ser soldados.
Colabilidad
Es la aptitud que tiene un material fundido para llenar un molde.
Mecanibilidad
Es la facilidad de algunos materiales para ser mecanizados por arranque de viruta. También se le
llama maquinabilidad.
Acritud
Es el aumento de dureza y fragilidad que adquieren los materiales cuando son deformados en
frío.

03. COMPOSICIÓN DE LA MATERIA: ESTRUCTURAS CRISTALINAS

Todos los metales, excepto el mercurio, se encuentran en estado sólido a temperatura ambiente.
Esto se debe a que sus átomos ocupan unas posiciones espaciales de
equilibrio predeterminadas, y a estas posiciones espaciales de equilibrio las llamamos redes
cristalinas.

En los metales son comunes tres redes cristalinas:

 Red cúbica centrada en el cuerpo (BCC)
 Red cúbica centrada en las caras (FCC)
 Red hexagonal compacta (HC)

Red cúbica centrada en el cuerpo, BCC. (Body Centered Cube)

Los átomos conforman una estructura con forma de cubo y en ella un átomo ocupa el centro
geométrico del cubo y otros ocupan cada uno de los ocho vértices.

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Como hemos visto, en este tipo de redes un átomo ocupa el centro geométrico del cubo y otros
ocupan cada uno de los ocho vértices. Cada uno de estos ocho átomos pertenece, al mismo
tiempo, a cada uno de los ocho cubos que comparten el vértice. Por lo tanto, cada cristal de
esta red tiene realmente el equivalente a dos átomos.

Metales que cristalizan en este sistema son, por ejemplo, hierro α, cromo, titanio, 6
molibdeno, tungsteno, niobio, vanadio, cromo, circonio, talio, sodio y potasio.
Todos ellos tienen como característica común el ser muy resistentes a la deformación.

Red cúbica centrada en las caras, FCC. (Face Centered Cube)

En éstas un átomo ocupa el centro de cada una de las seis caras y otro ocupa cada uno de los
ocho vértices.

En estas redes, el átomo que ocupa el centro de cada una de las seis caras pertenece, realmente,
a los dos cristales que comparten cara, y el átomo que ocupa cada uno de los ocho vértices
pertenece a los ocho cristales que comparten vértice, por lo que realmente estos cristales tienen
el equivalente a cuatro átomos.

Los metales que cristalizan en esta red son fácilmente deformables.

Ejemplos de metales con estructura FCC son el hierro γ, el cobre, la plata, el platino, el oro, el
plomo, el níquel y el aluminio.

Red hexagonal compacta, HC. (Hexagonal Compact)

Son aquellas en las que los átomos conforman una estructura con forma de prisma hexagonal, y
presentan un átomo en el centro de cada base, un átomo en cada uno de los vértices del prisma
y tres átomos más en un plano horizontal, interior al cristal.

El átomo situado en el centro de cada base hexagonal es compartido por los dos cristales
contiguos; el átomo de cada uno de los vértices es compartido por los seis cristales que concurren
en el vértice, por lo que estas estructuras tienen el equivalente a seis átomos.

En este sistema cristalizan: cobalto, circonio, cadmio, magnesio, berilio y zinc, y tienen como
característica común su gran resistencia a la deformación.

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04. MODIFICACIÓN DE LAS PROPIEDADES DE LOS METALES: ALEACIONES

La industria precisa materiales con propiedades muy específicas y, por supuesto, con el menor
coste posible. En general estas propiedades no son capaces de aportarlas los materiales simples,
por lo que es preciso que se sometan a determinados procesos con el fin de mejorar estas
características. Uno de estos procesos consiste en alearlos.
Una aleación es una mezcla homogénea de un metal en estado fundido con, al menos, otro
elemento, que puede ser metálico o no, obteniendo un producto final que presenta
características metálicas. Las aleaciones se realizan fundiendo los diversos metales en un crisol y
dejando luego solidificar, lentamente, la solución líquida. Se obtiene un material con una
estructura granular cristalina formada por diferentes micros constituyentes como son:
- Cristales simples o de componentes puros. Cristalizan separadamente y cada cristal contiene un
solo componente.
7
Es el caso de la aleación llamada eutéctica, que es una mezcla íntima de cristales
formada cada uno de ellos de un solo componente puro.
Estas aleaciones son de poca aplicación práctica debido a sus malas propiedades
mecánicas pero son las que tienen la temperatura de fusión más baja, por lo que se emplean casi
exclusivamente para la soldadura blanda.
El ejemplo típico lo constituye la aleación plomo-estaño, empleada en la soldadura de
componentes electrónicos.
- Cristales de elementos compuestos. Están formados por compuestos químicos de los
componentes que forman la aleación, y no es posible distinguir separadamente los componentes
originales. Un ejemplo es la cementita (Fe3C) que aporta dureza a los aceros que la contienen.
- Cristales de solución sólida. Formados por una solución sólida de los componentes puros o por
uno de ellos y un compuesto químico de ambos. Se forman debido a la solubilidad de los
componentes en el estado sólido. Pueden ser soluciones sólidas por inserción, cuando los átomos
de soluto ocupan los huecos dejados por los átomos de disolvente, o soluciones sólidas por
sustitución, cuando los átomos de soluto sustituyen en las redes de átomos de disolvente a algunos
de estos átomos. Cuando los cristales de solución sólida se forman con enfriamiento muy lento,
tienen estructuras muy homogéneas y muy buenas propiedades mecánicas para ser empleados
en la construcción de elementos de máquinas.

Las propiedades de las aleaciones dependen de su composición y

del tamaño, forma y distribución de sus fases o micro constituyentes. La adición de un
componente aunque sea en muy pequeñas proporciones, incluso menos de 1% pueden modificar
enormemente las propiedades de dicha aleación. En comparación con los metales puros, las
aleaciones presentan algunas ventajas:
 Mayor dureza y resistencia a la tracción.
 Menor temperatura de fusión, por lo menos de uno de sus componentes.
Pero también algunos inconvenientes:
 Son menores la ductilidad, la tenacidad y la conductividad térmica y eléctrica.
El estudio de las aleaciones se hace a través de los diagramas de fase.
Los diagramas de fases son la forma de representar gráficamente la aleación y en ellos
se observan las fases que están presentes en una aleación a diversas temperaturas y
composiciones, siempre que se hayan obtenido en condiciones de enfriamiento o
calentamiento lento. Aunque los diagramas de fase se estudian detenidamente en
Tecnología Industrial II, adelantar que en el diagrama de fases que tenemos de ejemplo
se observan tres zonas:

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 La monofásica L, donde solamente existe líquido.

 La zona monofásica a, donde solamente existe sólido.
 La zona bifásica L+a, donde coexisten las dos fases. En esta zona, las composiciones
químicas de cada una de las fases se indica mediante la intersección de la isoterma con la
línea de límite de fase. La fracción en peso de cada fase en una región bifásica puede
determinarse utilizando la regla de la palanca a lo largo de una isoterma a una temperatura
determinada.

05. TIPOS DE ESFUERZOS

Cuando se diseña cualquier objeto o estructura se debe tener en cuenta que los elementos que
lo forman van a estar sometidos a diferentes tipos de esfuerzos, cargas y acciones que deberán
soportar. 8
En ocasiones en vez de emplear el concepto esfuerzo es más adecuado usar el concepto tensión,
que resulta del cociente entre la fuerza aplicada y la sección sobre la que se aplica.

La tensión se mide en Pascales (Pa), que son equivalentes a los Newton/m2.

Tracción
Se dice que un elemento está sometido a un esfuerzo de tracción cuando sobre él
actúan esfuerzos que tienden a estirarlo, como sucede, por ejemplo, con los cables de un puente
colgante o con una lámpara que está colgada del techo.

Compresión
Un elemento se encuentra sometido a compresión cuando sobre él se
aplican fuerzas que tienden a provocar su aplastamiento, como es el
caso, de los pilares de nuestra casa, o de las patas de una silla cuando
estamos sentados en ella.
Cuando un elemento esbelto, es decir mucho más largo que ancho, es sometido a este tipo de
esfuerzos puede sufrir importantes deformaciones características debidas a flexiones laterales
llamadas pandeo.

Flexión
Este tipo de esfuerzos es el que se aplica sobre elementos que tienden a
doblarse. Es una combinación de compresión y tracción, mientras que las
fibras superiores de la pieza sometida a un esfuerzo de flexión se
acortan (compresión), las inferiores se alargan (tracción), como sucede con
una pasarela o en una estantería que se comba debido al peso de los libros.

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Torsión
Es el tipo de esfuerzos que soportan los elementos que tienden a ser
retorcidos sobre su eje central, es el caso de los ejes, los cigüeñales y las
manivelas o de un bote cuando abrimos su tape de rosca.

Cortadura o cizalladura
Es el esfuerzo que al ser aplicado sobre un elemento provoca su desgarro o
corte. Se produce cuando sobre el mismo plano se aplican esfuerzos en
sentidos opuestos. Es el caso de la bola de enganche de una caravana o
simplemente del corte con una tijera.

06. ENSAYOS

Con objeto de conocer la idoneidad de un material para una determinada aplicación, o si va a

soportar determinados esfuerzos, solicitaciones o cargas, debemos valorar, o más bien, cuantificar
las anteriores propiedades mecánicas. Las propiedades mecánicas se cuantifican con exactitud
mediante ensayos. Para realizar un ensayo se toman muestras del material en cuestión a las que
llamaremos probetas, y se someten a distintas pruebas o ensayos y a partir de éstos y de sus
resultados podremos:
 Conocer las propiedades de los materiales, la influencia de su composición química o de los
tratamientos a que se han sometido.
 Predecir el posible comportamiento que tendrá un determinado material.
 Identificar posibles causas de fallo en servicio y procurar poner los medios para evitar los
fallos.
 Seleccionar los materiales más idóneos para usos concretos.

Ensayo de tracción
Analiza el comportamiento de un material ante un esfuerzo progresivo de tracción hasta su rotura.
Para ello se somete a una probeta de un material, de dimensiones normalizadas, a un esfuerzo
progresivo. Ésta va aumentando de longitud (alargamiento unitario ε= Δl/lo) mientras su sección
se va reduciendo, estricción, hasta que llega un momento en que la probeta se rompe.

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Ensayo de compresión
Estudia el comportamiento de un material sometido a un esfuerzo progresivo de compresión,
hasta que éste se rompe por aplastamiento.

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Ensayo de cortadura o cizalladura

Analiza el comportamiento de un material sometido a un esfuerzo progresivo de cortadura hasta
conseguir la rotura por deslizamiento en la sección de cortadura.
Ensayo de flexión
Estudia el comportamiento de un material apoyado en sus extremos y sometido en su parte
central a un esfuerzo progresivamente creciente, comprobando la deformación producida en
él, flecha.

Ensayo de pandeo
Analiza un material esbelto al que se somete a un esfuerzo de compresión progresivamente
creciente, hasta conseguir su flexión lateral o pandeo.
En la fotografía se pueden ver distintas deformaciones que puede sufrir un material sometido a
pandeo

Ensayo de torsión
Analiza el comportamiento de un material sometido a esfuerzos de torsión progresivos hasta
alcanzar su rotura.
Ensayo de resiliencia
El ensayo de resiliencia consiste en romper una probeta de un material mediante un único
impacto de un péndulo de una masa determinada.
La resiliencia será el cociente entre el trabajo realizado y la sección de rotura.
Para la realización de este ensayo, reproducido en el esquema, se emplea un péndulo Charpy
como el que vemos a continuación.

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Ensayo de dureza
Sobre la superficie del material a ensayar se aplica una fuerza mediante un durómetro
o penetrador, obteniéndose la dureza mediante el cociente entre la carga aplicada y la
superficie de la huella que queda sobre el material.
Existen varios métodos de ensayos de dureza que se diferencian por la forma del penetrador y por 11
la distinta carga aplicada:
 El ensayo Rockwell.
 El ensayo Brinell, emplea una bola de acero extraduro.
 El ensayo Vikers utiliza una pirámide de base cuadrada de unas dimensiones determinadas.
Otros ensayos tecnológicos
Se pueden realizar también una serie de ensayos tecnológicos para tratar de predecir que
comportamiento tendrán los materiales ante este tipo de exigencias en los procesos de
fabricación, y así habrá ensayos de plegado, de embutición, de forjado, de fatiga…

07. CRITERIOS DE ELECCIÓN DE LOS MATERIALES

La idónea elección de un material para una determinada aplicación es una decisión

comprometida que exige de un amplio conocimiento, por parte del equipo de diseño, de las
propiedades de un gran número de materiales, para analizar las ventajas e inconvenientes que
supone el empleo de un material específico en la fabricación de un producto.
Para tomar la decisión adecuada sobre que material seleccionar se tienen que valorar los
siguientes aspectos:

Por supuesto, los aspectos anteriores no se deben buscar por separado. Lo importante es
seleccionar un material en el que la relación calidad-precio-prestaciones pueda satisfacer las
necesidades del elemento final de la cadena: el consumidor.

08. USO RACIONAL DE LOS MATERIALES

El enorme incremento de la cantidad de productos fabricados trae consigo la aparición de dos

graves problemas para la sociedad:
 El agotamiento prematuro de los recursos naturales tanto de materiales renovables, que
jamás deberían verse en peligro, siempre que se hiciese de ellos un uso razonable, como de
los no renovables, siendo éstos los que están en mayor riesgo ya que no existe recambio
para ellos en la Tierra.
 Excesivo aumento de residuos industriales lo que provoca un significativo deterioro del
medio ambiente. Estos residuos industriales (materiales sólidos, líquidos o gaseosos generados
en las actividades sociales e industriales) se están generando en la actualidad en
cantidades desproporcionadas, debido al gran desarrollo industrial del que gozamos.

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Regla de las tres erres

 Reducir. El desarrollo tecnológico permite diseñar procesos que
minimicen el uso de materiales en los procesos de producción y que
se generen menor cantidad de residuos. Igualmente nosotros
debemos evitar el consumo de productos innecesarios.
 Reutilizar. Debemos ofrecer nuevas posibilidades de utilización a un
producto que haya tenido otro uso, sin necesidad de modificarlo o
transformarlo.
 Reciclar. Los productos que han llegado a su fase última de utilización deben ser separados
para ser reprocesados e incorporados de nuevo a la cadena productiva, dándoles una
nueva utilidad.
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BLOQUE 03: MATERIALES

TEMA 02: MATERIALES FERROSOS

Los metales han estado presentes en el desarrollo de la humanidad desde la antigüedad. Entre
todos ellos, y aún a pesar de la facilidad con que se oxida, los derivados del hierro fueron y
continúan siendo los más abundantemente empleados. Llamaremos material ferroso a todo
material que en su composición contenga una proporción de hierro.
La producción mundial de metales ferrosos es más de veinte veces superior a la del resto de los
metales juntos. Esto es debido por un lado a su abundancia y por otro a la gran cantidad y
variedad de productos que se pueden obtener a partir del hierro.
El acero era bien conocido en la antigüedad. Los primeros aceros pudieron ser producidos
fundiendo mineral de hierro en una chimenea de materiales naturales resistentes al calor (arcilla
y piedra), empleando como combustible primero leña y más tarde carbón vegetal y soplando
13
aire en el hogar para enriquecer la combustión, así el hierro se convertía en auténtico acero. En
estos aceros se expulsaba la escoria por medio de la forja con martilleo en caliente. Los primeros
aceros provienen de Armenia, datados antes de 1400 a.c. La tecnología del hierro fue mantenida
mucho tiempo en secreto por los pueblos que la poseían, lo que les convertía en enormemente
poderosos y temidos.
En la península Ibérica. Hay constancia de producción de acero desde el siglo IV a.c., pues los
arqueólogos han encontrado espadas utilizadas por los iberos, fabricadas con este material.
Sin embargo no es hasta 1700 cuando se considera que se comenzó a producir acero tal como
lo conocemos hoy en día. En este sentido hay que destacar varias innovaciones muy importantes:
 En 1856, Bessemer, posibilitó la fabricación de acero en grandes cantidades, pero solo podía
utilizarse su método para hierro con poco contenido en fósforo y azufre.
 En 1857, Siemens puso en marcha otro procedimiento de obtención industrial de acero, en
la actualidad es un método en desuso.
 En 1902 comienza la producción comercial de acero en hornos de arco eléctrico.
 En 1948 se desarrolla el proceso del oxígeno básico o L-D.
 En 1950 se comienza a utilizar el proceso de colada continua para fabricar grandes
cantidades de perfiles de acero de sección constante.

01. PROCESO DE OBTENCIÓN DEL ACERO

El hierro es un metal y como tal no se encuentra en estado puro en la naturaleza sino que está
formando parte de numerosos minerales. Existen muchos minerales que contienen hierro. Para que
un mineral pueda ser utilizado para la obtención de hierro metálico ha de cumplir dos
condiciones:
 Ha de ser un mineral muy abundante
 Ha de presentar una elevada concentración de hierro puro
Los minerales más utilizados en la actualidad son dos óxidos, la hematita (Fe2O3)
y magnetita (Fe304) , la limonita, que es un hidróxido de hierro de fórmula (FeO·OH nH2O) y
la siderita o carbonato de hierro (FeCO3).
Una vez extraídas estas rocas tal cual están en la naturaleza han de ser sometidas a numerosos
procesos para poder obtener el hierro que tienen en su estructura.
Se conoce por siderurgia al conjunto de procesos que debe sufrir el mineral de hierro hasta que
se obtiene el metal utilizable.
La primera etapa de este proceso consiste en la extracción en las minas de los distintos minerales
que contienen hierro. En ellas el mineral, al que llamaremos mena, se encuentra formando parte
de las rocas, las cuales además de la mena contienen contienen componentes no útiles
llamados gangas. Ambas partes deben ser separadas, para lo que habitualmente se pueden
emplear dos métodos:
Imantación: en primer lugar se tritura la roca y se hace pasar por un campo magnético aquellos
productos que contengan hierro se separarán de las otras rocas.

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Separación por densidad: una vez triturada, la roca se sumerge en agua. Al tener la mena distinta
densidad que la ganga, ésta se separa del mineral de hierro.
Independientemente de cual sea el método utilizado, una vez realizada la separación del mineral
de hierro, se le somete a un proceso por el que se forman una especie de aglomerado de mineral
llamado pelets. Estos se transportan a la planta siderúrgica donde se procesarán en el alto horno.

01.01. ALTO HORNO

Un alto horno es una instalación industrial en la que la mena contenida en el mineral de hierro
es transformada en arrabio, también llamado hierro bruto.
Estas instalaciones reciben este nombre por su gran altura que suele estar en torno a los 30 metros.
Un alto horno es un horno de cuba, formado por dos troncos de cono unidos por sus bases
mayores. El tronco superior recibe el nombre de cuba, y el inferior se llama etalajes, la zona
intermedia se llama vientre. La parte interior del horno está recubierta por material refractario y la 14
exterior es de chapa de acero, entre ambas capas se dispone un circuito de refrigeración.
El horno es alimentado con una mezcla de mineral de hierro, carbón de coque y fundente,
generalmente piedra caliza. La proporción entre estas tres sustancias ha de ser:
2Tm de mineral - 0,5Tm de coque - 1Tm de fundente.
Mediante una cinta transportadora esta mezcla se lleva hasta una tolva situada en la parte
superior del horno. La mezcla se va alimentando al horno a través de la parte superior,
llamada tragante. En ella un mecanismo de trampillas permite la entrada de la materia prima
evitando que escapen al exterior gases, humos y sustancias contaminantes.
Los altos hornos operan en continuo. Esto quiere decir que la forma de trabajo no consiste en
introducir la mezcla con los reactivos dejar que el horno funcione durante un determinado
tiempo y que haya que detenerlo para extraer los productos. En un alto horno se introducen las
materias primas solidas por la parte superior y los productos, más densos, se extraen por la parte
inferior de forma continua. Esto hace que la mezcla de entrada vaya cayendo hacia zonas más
bajas del horno y que sucesivamente vaya pasando por la cuba, el vientre y los atalajes.
Por la parte inferior del horno se inyecta por unas toberas aire caliente. Este aire reacciona en la
zona de etalajes con el coque, el coque se transforma en CO generando una temperatura de
1800ºC.
Con esta temperatura la carga llega en la zona inferior del horno a la temperatura de fusión del
hierro y debido a la diferencia de densidades entre el hierro y la escoria estos quedan separados
en el fondo del horno, en una zona llamada crisol.
El hierro fundido queda en la capa inferior del crisol y la escoria en la superior. Posteriormente se
rompe (pincha) el tapón cerámico que obtura la piquera de arrabio y es sangrado el horno,
extrayéndose el hierro de primera fusión, hierro colado o arrabio y a continuación la escoria.
El arrabio se vierte en grandes recipientes llamados cucharas, éstas pueden ser abiertas o
cerradas (torpedo), que es un vagón semicerrado recubierto en su interior por ladrillos refractarios
que mantienen el arrabio fundido, mientras es transportado hasta el horno de afino LD, donde le
quitarán al arrabio las impurezas que todavía contiene y que lo hacen poco adecuado para el
uso industrial.
Las escorias obtenidas son empleadas en la fabricación de abonos agrícolas, como materia prima
en la producción de cemento y en la fabricación de aislantes térmicos y acústicos.
Hasta ahora hemos comentado como se separa el arrabio por la parte inferior del horno una vez
que ya se ha formado. Pero recuerda que lo que alimenta el horno no es el arrabio acompañado
de escoria, por la parte superior del horno se ha alimentado un mineral de hierro.
Lo que ocurre en las zonas superiores del horno (vientre y cuba) son procesos químicos
complejos por los que el CO producido en la zona de etalajes reacciona con
el mineral reduciéndolo y transformándolo a medida que la carga baja a través del horno
en hierro metálico.
Por la parte superior de la cuba salen unos gases provenientes de la combustión que tras ser
filtrados, para quitarle impurezas, son empleados como combustibles en unos cambiadores de
calor llamados recuperadores Cowper.

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¿Qué función tienen los otros dos componentes de la mezcla?

El coque cumple tres papeles durante el proceso.
a) Combustible, aportando el calor necesario para la fusión de la escoria y del metal.
b) Soporte de la carga y responsable de la permeabilidad de la misma, dada su gran
porosidad.
c) Reductor de los óxidos de hierro.
El fundente cumple una doble función.
a) Reduce la temperatura de fusión del hierro.
b) Reacciona con los elementos que acompañan al mineral para formar la escoria.

01.02. AFINO DEL ACERO

El hierro colado o arrabio obtenido del alto horno es un producto que todavía no está listo para
ser utilizado industrialmente.
15
 Por un lado contiene impurezas de elementos como azufre o silicio.
 Por otro lado contiene un porcentaje demasiado alto de carbono y por último todavía
arrastra restos de óxidos de hierro.
Todas estas sustancias hacen que las propiedades del producto no sean las deseables. Es
necesario pues tratar este hierro, el proceso por el que esto se lleva a cabo se llama colado.
Colado:
Proceso por el que se eliminan las impurezas y se reduce la cantidad de carbono presente en
el arrabio para transformarlo en un acero apto para la actividad industrial. Las impurezas
eliminadas generan una escoria.
Acero:
Aleación de hierro y carbono en la que el porcentaje de carbono no supera el 2%.
En la actualidad existen dos métodos diferentes para realizar el colado del arrabio. Por un lado
está el método convertidor LD y por otro el horno eléctrico.

CONVERTIDOR LD u Horno de afino de oxígeno básico.

Este sistema está formado por en una olla de acero recubierta en su interior con material
refractario en la que se deposita el arrabio a tratar. A través de una lanza situada en la parte
superior se inyecta oxígeno al recipiente. Debido a las altas temperaturas de trabajo, la lanza
se enfría continuamente a través de serpentines de agua interiores para evitar que se funda.
La carga y la descarga de la olla se hacen por la parte superior por lo que la olla está
montada en ejes rotatorios que permiten su volcado.
Cuando el horno se ha cargado de arrabio procedente del torpedo
y con chatarra seleccionada se coloca en posición vertical, se
hace descender en su interior la lanza de oxígeno hasta unos 2 m
por encima de la carga. A continuación se inyectan en el horno
gran cantidad de oxígeno a elevada presión. El oxígeno reacciona
con el carbono y otros elementos no deseados e inicia una
reacción que quema con rapidez las impurezas del arrabio
produciendo una escoria. Esta, al tener menor densidad, se sitúa en
la parte superficial.
Normalmente el chorro de oxígeno contiene polvo de piedra caliza
que sirve para eliminar impurezas, entre las que destaca el fósforo.
Terminado el proceso se inclina el horno para extraer la escoria, quedando abajo el acero
afinado.
Una vez obtenido el acero afinado, se le pueden añadir los elementos que formarán las
distintas ferroaleaciones, o bien hacerlo más tarde cuando el acero afinado sea vertido en la
cuchara. El proceso tarda unos 50 minutos, y estos sistemas están dimensionados para poder
producir unas 275 toneladas de acero por hornada.
Una de las grandes ventajas que desde un principio se observó en estos convertidores fue su
capacidad para aceptar hasta un 20% de "chatarra junto con la carga de arrabio líquido.

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Horno eléctrico
En estos hornos el calor aportado procede de un arco eléctrico que se hace saltar entre unos
electrodos de grafito y la superficie de la chatarra con que se carga el horno, la resistencia del 16
metal al flujo de corriente genera calor, que junto con el producido por el arco eléctrico funde
el metal con rapidez. Las condiciones de afinado pueden ser estrictamente reguladas.
Cada hornada produce en torno a 100Tm y el proceso tarda en torno a una hora.
Los hornos eléctricos se emplean para producir acero inoxidable y aceros aleados de
extraordinaria calidad que deben ser fabricados según especificaciones muy exigentes. El
afinado se produce en una cámara hermética, donde los parámetros que intervienen en el
proceso son controlados rigurosamente con dispositivos automáticos. En las primeras fases de
este proceso de refinado se inyecta oxígeno de alta pureza a través de una lanza, lo que
aumenta la temperatura del horno y disminuye el tiempo necesario para producir el acero. La
cantidad de oxígeno inyectada se puede regular con precisión, lo que evita oxidaciones no
deseadas.
La carga es chatarra seleccionada, porque su contenido en aleaciones afecta a la
composición del acero afinado. También se añaden otros materiales, como pequeñas
cantidades de mineral de hierro y fundente, para contribuir a eliminar el carbono y otras
impurezas. Los elementos adicionales para la aleación se introducen con la carga o después,
cuando se vierte a la cuchara el acero afinado.
Una vez afinado, el acero se vierte sobre una cuchara recubierta de
material refractario. Llega ahora el momento de transformar el
producto obtenido y que todavía está fundido en láminas o piezas
de acero sólido a partir de las cuales poder fabricar los objetos que
sea necesario. Este proceso recibe el nombre de colada y puede
hacerse de dos formas, convencional o continua.

Colada convencional
Es uno de los procesos más antiguos que se conocen para trabajar
los metales. El proceso consiste en dar forma a un objeto al verter el
material líquido en una cavidad formada en un bloque de arena
aglomerada u otro material que se llama molde y dejar que se
solidifique el líquido.

Colada continua
Cuando se requiere un material de sección constante y en grandes cantidades se puede utilizar
el método de la colada continua.
En este método el contenido de la cuchara se vierte en un crisol que mediante una válvula va
suministrando una cantidad constante de arrabio sobre un molde con la forma requerida. Por
gravedad el material fundido pasa por el molde. Mediante un sistema de refrigeración por agua
a medida que el acero se va alejando del punto de vertido se va convirtiendo en un material
pastoso que adquiere la forma del molde.
Posteriormente el material es conformado al hacerlo pasar por una serie de rodillos que al mismo
tiempo lo arrastran hacia la parte exterior del sistema. Una vez conformado el material con la
forma necesaria y con la longitud adecuada el material se corta y almacena.

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Es este un método muy útil para fabricar perfiles, varillas y barras de diferentes secciones y
láminas o placas de varios calibres y longitudes.

01.03. ELEMENTOS DE ALEACIÓN DEL ACERO 17

Como hemos visto en los puntos anteriores, en los hornos de afino se consigue reducir la cantidad
de carbono y eliminar las impurezas que contiene el arrabio y que harían que sus propiedades no
fueran todo lo buenas que podrían llegar a ser.
Otra de las operaciones que se realiza durante la operación de afino consiste en añadir al acero
determinados elementos metálicos, los cuales en las proporciones adecuadas modifican de
modo significativo algunas propiedades del acero, o incluso le añaden alguna que no poseía.
Aleación:
Mezcla sólida homogénea de dos o más metales, o de uno o más metales con algunos
elementos no metálicos. El acero es pues una aleación de hierro y carbono, más los metales
que se añaden para mejorar sus propiedades.
Los elementos más habituales y la forma en que modifican las propiedades del acero son:
 Aluminio: se emplea como desoxidante en la
fabricación de muchos aceros.
 Boro: aumenta la capacidad de endurecimiento
superficial, proporcionando un revestimiento duro y
mejorando la templabilidad.
 Cobalto: disminuye la templabilidad. Mejora la dureza en
caliente. Se usa en los aceros rápidos para herramientas.
Se utiliza para aceros refractarios. Aumenta las
propiedades magnéticas de los aceros.
 Cromo: es uno de los más utilizados en la fabricación de
aceros aleados. Se usa en aceros de construcción, en los de herramientas y en los
inoxidables. Ya que aumenta la dureza y la resistencia a la tracción y la tenacidad de los
aceros, mejora la templabilidad, aumenta la resistencia al desgaste, la inoxidabilidad. Se
utiliza en revestimientos embellecedores o recubrimientos duros de gran resistencia al
desgaste, como émbolos, ejes,...
 Estaño: es el elemento empleado para conformar la hojalata, recubriendo láminas
delgadas.
 Manganeso: se añade para neutralizar la negativa influencia del azufre y del oxígeno, actúa
como desoxidante. De no tener manganeso, los aceros no se podrían laminar ni forjar.
 Molibdeno: aumenta la profundidad de endurecimiento del acero, y su tenacidad,
mejorando la resistencia a la corrosión.
 Níquel: produce gran tenacidad, es un elemento de gran importancia en la producción de
aceros inoxidables, porque aumenta la resistencia a la corrosión.
 Plomo: favorece la mecanización por arranque de viruta, (torneado, cepillado,
taladrado,...) ya que el plomo es un buen lubricante de corte, se añade a los aceros porque
mejora la maquinabilidad.
 Silicio: se usa como elemento desoxidante.
 Titanio: se usa para estabilizar y desoxidar el acero.

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 Tungsteno o volframio: mejora muy significativamente la dureza y la resistencia al desgaste,

produce aceros rápidos con los que es posible triplicar la velocidad de corte de las
herramientas.
 Vanadio: desoxidante, proporcionan al acero una buena resistencia a la fatiga, tracción y
poder cortante en los aceros para herramientas.
 Zinc: es elemento empleado para producir acero galvanizado.

01.04. TRATAMIENTOS DEL ACERO

Dentro de este apartado vamos a hablar de los tratamientos a los que se puede someter una
pieza de acero en estado ya sólido para mejorar alguna de sus propiedades. Básicamente estos
tratamientos son de tres tipos, superficiales, térmicos y termoquímicos.
Tratamientos superficiales
El principal inconveniente que presenta el acero como material 18
de trabajo es su tendencia a oxidarse cuando entra en
contacto con la atmósfera o con el agua. Por ello normalmente
el acero ha de ser sometido a tratamientos superficiales que
combatan esta carencia.
En esencia lo que hacen todos ellos es cubrir la pieza con una
capa de material que o bien no se oxida o ya está oxidado
pero no permite que la corrosión pase a capas interiores. Los
tratamientos superficiales más habituales son:
 Cromado: recubrimiento embellecedor superficial para proteger de la oxidación.
 Galvanizado: recubrimiento superficial con zinc que se da al acero.
 Niquelado: similar al cromado.
 Pavonado: tratamiento superficial que se da a piezas pequeñas de acero, como la tortillería,
consiste en aplicar una capa superficial de óxido, con el que se cubren las piezas y se evita
su corrosión.
 Pintura: recubrimiento protector, usado en estructuras, automóviles, barcos.

Tratamientos térmicos

Mediante estos procesos se consigue modificar muy significativamente las

propiedades mecánicas como dureza, tenacidad y resistencia mecánica
del acero. En estos procesos no hay ninguna aportación de elementos
químicos nuevos al material base.

Consisten en calentar el material a tratar hasta una temperatura inferior a la

de fusión y mantenerlo en ella el tiempo suficiente como para que a lo largo
de toda la pieza se alcance la misma temperatura, con el fin de
homogeneizar el tamaño del grano, o para modificar los micro constituyentes del material.
Posteriormente el material puede ser enfriado a diferentes velocidades, según el tipo tratamiento
que se quiera realizar. Para conseguir distintas velocidades de enfriamiento, se somete al material
a un baño en agua o aceite, en calma o con agitadores, o se deja a la pieza en el interior del
horno apagado a que se vaya enfriando.
Hay distintos tipos de tratamientos térmicos que se aplican al acero (serán más profundamente
tratados en Tecnología II): Temple, revenido, recocido y normalizado, con ellos se consigue mejora
la resistencia a la tracción, disminuir la acritud, elevar la tensión de rotura, y eliminar las tensiones
internas.

Tratamientos termoquímicos
En ocasiones se demandan materiales que tengan propiedades contradictorias como es por
ejemplo que presenten elevada resiliencia y dureza (cigüeñales, pistones, levas,…), para ello se
trata de que el alma de las piezas absorba los impactos y que la zona superficial sea la que
acometa la dureza.

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En estos casos se modifica superficialmente la composición de los materiales sin que afecte a su
composición interna, sometiéndoles a tratamientos termoquímicos. Estos se llevan a cabo en
recipientes herméticos, elevando la temperatura por debajo de la de fusión y en presencia de
algún elemento que se difunda hacia el interior del material base de la pieza a tratar,
dependiendo de cuál sea este material se distinguen los siguientes tratamientos:
 Cementación con carbono: se suelen emplear sólidos como el carbón o líquidos como
cianuro sódico (CNNa), o gases como mezclas de monóxido de carbono y metano.
 Nitruración con nitrógeno: se alcanzan temperaturas alrededor de los 500ºC y en el seno de
una atmósfera de amoniaco (NH3), los átomos de nitrógeno se asocian con elementos
constituyentes de la aleación como el cromo constituyéndose compuestos
extraordinariamente duros.
 Cianuración: en este tratamiento se alcanzan temperaturas del orden de 850ºC y los
elementos que se difunden son: cianuro sódico, cloro y carbonato sódico. 19
 Sulfinización: se eleva a temperatura hasta 600ºC y se somete a la pieza a tratar a un baño
de sales ricas en azufre, combinándose este elemento superficialmente con la pieza a tratar
obteniéndose una extraordinaria dureza superficial.
En ocasiones después de un tratamiento termoquímico, se suele aplicar un temple superficial para
aumentar la resiliencia de la pieza y disminuir sus tensiones internas.

01.05. MECANIZADO DEL ACERO

Tras la etapa de colado hemos obtenido piezas de acero, al que se le han añadido los elementos
adecuados para dotarlo de las propiedades que nos interesaba alcanzar.
Sin embargo la forma de estos bloques de acero muy raramente va a ser la que necesitemos en
nuestro producto terminado. Así por ejemplo si queremos obtener fregaderos de cocina de acero,
está claro que no va ser posible realizar un colado en continuo que nos de piezas de esa forma.
Lo más habitual es que las piezas de acero, tras la colada, sean sometidas a distintos procesos de
mecanización para dotarles de la forma adecuada.
Los procesos más comunes son:
 Laminación: Método utilizado para producir
productos metálicos alargados de sección transversal
constante.
El método se basa en elevar la temperatura de los lingotes
de acero hasta que sea posible la deformación del lingote
por la acción de pares de cilindros a presión, en los llamados
trenes de laminación.
El paso a través de los cilindros va conformando el perfil
deseado hasta conseguir las medidas adecuadas.
Existen trenes de laminación en frío, pero los productos
obtenidos en ellos presentan acritud y deben ser templados para mejorar sus propiedades. Las
dimensiones del acero que se consiguen a través de estos métodos no tienen tolerancias muy
ajustadas.
 Forja: Proceso en el cual se modifica la forma de los metales por deformación
plástica sometiendo al acero a una impactos repetitivos. Se realiza a altas temperaturas que
favorecen la forjabilidad y mejoran las propiedades mecánicas del acero.
 Estampación: El material adquiere la forma de la cavidad de la estampa. La estampa está
compuesta por dos matrices que tienen grabada la forma de la pieza que se desea
conseguir, produciéndose la deformación por medio de la compresión efectuada por la
prensa. Cuando las prensas además de deformar la pieza producen cortes sobre ella al
proceso se le llama troquelación.
 Embutición: es un proceso de conformado en frío, por el que se transforma un disco o pieza
recortada en piezas huecas, o bien partiendo de piezas previamente embutidas, estirarlas a
una sección menor con mayor altura.

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 Acero corrugado: Este tipo de acero se utiliza fundamentalmente en construcción, para

fabricar hormigón armado y cimentaciones de obras. Se trata de barras de acero con
resaltes que mejoran la adherencia con el hormigón. Este tipo de acero presenta una gran 20
ductilidad, y una gran soldabilidad. Las barras de acero corrugado, están normalizadas, en
España se aplican las normas (UNE 36068:1994- UNE 36065:2000 –UNE36811:1996)
 Tubos: se fabrican doblando una lámina de acero caliente en forma cilíndrica y soldando
los bordes para cerrar el tubo, en los tubos más pequeños, los bordes de la tira suelen
solaparse y se hacen pasar entre un par de rodillos, la presión de los rodillos basta para soldar
los bordes. Los tubos sin soldaduras se fabrican a partir de barras sólidas haciéndolas pasar
entre un par de rodillos inclinados en el interior se sitúa una barra metálica con punta,
llamada mandril, que perfora las barras y perfora el interior del tubo mientras los rodillos
forman el exterior

01.06. RECICLAJE DEL ACERO

Una vez que el acero ha concluido su vida útil pasa a ser un residuo que recibe el nombre
de chatarra.
Sin embargo la chatarra es un recurso importante, puede
ser reciclada utilizándose parar producir nuevos aceros.
La finalidad del reciclado de acero es doble:
 Se reduce el consumo de materias primas.
 Se consigue un ahorro energético pues el proceso de
obtención de acero a partir del mineral de hierro
supone un elevadísimo gasto de energía.
La chatarra generada se prensa formando grandes
paquetes compactos. Estos paquetes son transportados a
las industrias que van a reciclar el metal y allí son fundidos
en hornos especiales, a continuación son incorporados al proceso siderúrgico de producción
de acero.
Se estima que en la actualidad la chatarra reciclada representa más del 40% de las
necesidades de acero en el mundo, producido en hornos eléctricos.
 En el proceso de reciclado es necesario respetar las normas sobre prevención de riesgos
laborales y las de carácter medioambiental.
 Al ser muy alto el consumo de electricidad, el funcionamiento del horno de fundir debe tratar
de programarse en las horas valle de consumo, siempre que sea posible.
 En la entrada de las plantas de reciclaje, los camiones que transportan la chatarra a las
industrias tienen que pasar por arcos detectores de radiactividad.

02. DIAGRAMA DE ALEACIÓN HIERRO CARBONO

El diagrama de aleación hierro-carbono es un tipo de diagrama de equilibrio que nos permite

conocer el tipo de acero que se va a conseguir en función de la temperatura y la concentración
de carbono que tenga presente.

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Antes de pasar a estudiar que es un diagrama de equilibrio y el diagrama hierro-carbono en

particular, es imprescindible que tengas claros unos cuantos conceptos:
 Estado de agregación: Cada una de las tres formas en que se puede presentar la materia.
Los estados de agregación son tres: sólido, líquido y gaseoso.
 Fase: Cada una de las partes macroscópicas de composición química y propiedades
físicas homogéneas que forman un sistema. 21
 Sistemas homogéneos: Sistemas formados por una única fase (monofásicos).
 Sistemas heterogéneos: Están formados por varias fases.
 Mezcla: Porción de materia formada por dos o más sustancias diferentes.
 Puede parecer que fase y estado de agregación de la materia son sinónimos, sin
embargo no lo son. Por ejemplo el grafito y el diamante son dos formas alotrópicas del
carbono; son, por lo tanto, fases distintas, sin embargo ambas pertenecen al mismo
estado de agregación (sólido).
Un diagrama de equilibrio de una mezcla es un gráfico que representa las diferentes fases y
estados de agregación en que van a presentarse los componentes de un sistema en función de
la temperatura y de la concentración de cada uno de los componentes de la mezcla.
En el caso del diagrama de aleación hierro-carbono se trata de un diagrama de equilibrio en
el que se representa el comportamiento de la aleación de hierro y carbono en función del
porcentaje de carbono contenido en la mezcla y de la temperatura.

Hay que tener en cuenta que en una mezcla de acero es posible encontrar los siguientes
estados y formas alotrópicas:
 Acero líquido: Mezcla de hierro y carbono a muy alta temperatura, la mezcla está en
fase líquida y es homogénea.
 Ferrita o hierro (alfa): Sistema cúbico, imanes permanentes.
 Hierro (beta): Similar al alfa pero no es magnético.
 Austenita o hierro (gamma): Sistema cúbico centrado en las caras.
 Hierro (delta): Red cúbica centrada en el cuerpo.
 Cementita (Fe3C): Sólido formado por el exceso de carbono en la mezcla (la cantidad
que está en exceso sobre la solubilidad y que no puede ser disuelta en la mezcla). Es una
sustancia dura y frágil que no puede ser laminada ni forjada.

Estas formas alotrópicas tienen diferentes propiedades y el acero adoptará unas u otras en
función de cual sea la composición y la temperatura de la mezcla. En función de la utilización
que se quiera hacer del producto resultante habrá que conseguir que la forma o las formas
alotrópicas producidas sean unas u otras. Esa información se encuentra en el diagrama hierro-
carbono.
La posición de una mezcla de acero en el diagrama de hierro-carbono queda definida por
su temperatura y el tanto por ciento en masa de carbono que tiene la mezcla. La temperatura se
representa en el eje vertical (ordenadas), el porcentaje de carbono se representa en el eje
horizontal (abscisa). El eje horizontal que representa la cantidad de carbón en la mezcla, toma
valores crecientes hasta el 6,67%.

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03. CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS

Los aceros se pueden clasificar en función de varios criterios, esto da lugar a varias clasificaciones,
la más utilizada de todas ellas es la clasificación en función del porcentaje de carbono disuelto:
El porcentaje de carbono disuelto en el acero condiciona las propiedades del mismo. Así cuanto
mayor sea el porcentaje de carbono disuelto en el acero, éste presenta más dureza y más
resistencia a la tracción. Teniendo esto presente es posible clasificar los aceros en:
Nombre del acero % de carbono Resistencia a
tracción (kg/mm2)
Extrasuave 0,1 a 0,2 35
Suave 0,2 a 0,3 45
Semisuave 0,3 a 0,4 55
Semiduro 0,4 a 0,5 65 22
Duro 0,5 a 0,6 75
Extraduro 0,6 a 0,7 85

Por otro lado es posible hablar de aceros aleados y aceros no aleados. Se consideran aceros no
aleados aquellos en los cuales el porcentaje de elementos químicos que forman el acero no
supera el valor indicado en la siguiente tabla:

Elemento Contenido en C (%) Elemento Contenido en C (%)

Aluminio 0,10 Níquel 0,30

Bismuto 0,10 Plomo 0,40

Boro 0,0008 Silicio 0,60

Cobalto 0,10 Titanio 0,05

Cobre 0,40 Vanadio 0,10

Cromo 0,30 Wolframio 0,10

Manganeso 1,60 Lantánidos 0,05

Molibdeno 0,08 Otros excepto

0,05
Novio 0,05 (P,C, N, yO)

Aquellos aceros que tienen mayor porcentaje de los indicados en las tablas son requeridos
para utilizaciones especiales, y están recogidos en las normas UNE.
Clasificación de los aceros segúnNORMA UNE 36010:

Serie Grupo Propiedades /Aplicaciones

1. Finos al carbono.
Propiedades: No aleados, más
2 y 3. Aleados de gran resistencia.
Finos para construcción duros cuanto más carbono, pero
4. Aleados de gran elasticidad.
resisten mejor los choques.
5 y 6. De cementación.
Aplicaciones: en construcción
7. De nitruración.
Propiedades: Son aceros
1. De fácil mecanización. aleados o tratados
2. De fácil soldadura. térmicamente.
Para usos especiales 3. Con propiedades magnéticas. Aplicaciones: 1 y 2. Tortillería,
4. Con dilatación térmica especial. tubos y perfiles.
5. Resistentes a la fluencia. 3. Núcleos de transformadores y
motores eléctricos.

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4. Uniones entre materiales

distintos sometidos a elevadas
temperaturas.
5. Instalaciones químicas y
refinerías.
Propiedades: Las debidas a la
adición de cromo y níquel.
Aplicaciones: 1. Cuchillería,
máquinas hidráulicas,
Resistentes a la oxidación y la 1. Inoxidables. instalaciones sanitarias, piezas en
corrosión 2 y 3. Resistentes al calor. ambientes corrosivos.
2 y 3. Hornos, piezas de motores
de explosión, en general piezas
sometidas a corrosión y
temperatura.
Propiedades: Aceros aleados y
23
sometidos a tratamientos
térmicos, dureza, tenacidad,
resistencia al desgaste y a la
deformación por calor.
1. Al carbono.
Aplicaciones: 1. Maquinaría de
Para herramientas 2,3 y 4. Aleados para herramientas.
trabajos ligeros, carpintería y
5. Rápidos.
agrícola.
2, 3 y 4. Para maquinaría de
trabajos más pesados.
5 Para trabajos de desbaste y
mecanización rápida.
Propiedades: Maleables, para
poder ser vertidos en moldes de
1. De usos generales. arena.
De moldeo 2. de baja radiación. Aplicaciones: Piezas de forma
3. De moldeo inoxidables. geométrica tortuosa, solo se
distinguen de los demás aceros
por su moldeabilidad

04. FORMAS COMERCIALES

Las diversas formas comerciales empleadas en construcción pueden clasificarse en cuatro

grupos:
Barras y perfiles, todos los perfiles empleados en España deben ser importados. Los perfiles
laminados tienen particular interés en la construcción por ser destinados a la fabricación de
estructuras resistentes.
Chapas. También llamadas palastros. Tienen un espesor que puede oscilar desde los 5 mm
llegando a los 25 mm. Tienen una longitud de 2 metros ondulados con una parábola. En ocasiones
se recubren de un baño de otro metal para mejorar sus propiedades. Cuando el recubrimiento es
de zinc se obtiene un acero galvanizado. El recubrimiento también puede ser de estaño, en ese
caso las chapas de acero reciben el nombre de hojalatas.

Roblones, pernos y clavos.

 Los roblones, llamados también remaches, están formados por un cuerpo cilíndrico y una
cabeza con forma de media esfera, de casquete esférico, de gota de sebo o de cabeza
perdida; en el otro extremo del cilindro se remacha la cabeza en caliente una vez colocado
en la pieza.
 Los pernos se conocen por bulones y tornillos. Cuando tienen cabeza para el destornillador
se llaman tornillos y cuando no la tienen reciben el nombre de bulones. Los bulones constan
de un cilindro fileteado en casi toda su longitud y una cabeza fija, completados por una
tuerca y una arandela. Otro tipo de tornillo es el que se aplica en las maderas, con la cabeza
como las del anterior, el cuerpo a partir de ella es cilíndrico y luego cónico fileteado,
terminando en punta.
 Los clavos constan de un cuerpo cilíndrico liso, terminado en punta en un extremo y una
cabeza, en casquete esférico, de cabeza perdida. Existe también una variante en forma de

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L, llamados escarpias y las tachuelas de cabeza chata y cuerpo cónico o piramidal. Se

fabrican con alambre de acero estirado en frío y sin recocer.

Alambres y cables se fabrican como redondos continuos recogidos en bobinas ya que el hacer
es dúctil y se fabrican en trenes de trefilado, se emplean como sirgas y tirantes.
La gama de productos elaborados en acero que se pueden encontrar en el mercado es muy
extensa a continuación indicamos los más empleados por la industria:
1. Flejes y planos, conocido también por llanta, o pletina, se encuentra en 24
una amplia gama de secciones, la longitud normal de las barras es
de6000 mm.
2. Barra redonda comercial, es un redondo laminado liso, se puede
encontrar en longitudes de6000 mm, y en diámetros desde 6 mm,
hasta 50 mm.
3. Barra redonda corrugada, es el producto más utilizado en construcción.
Sus corrugas le hacen idóneo para adherirse al hormigón, se usa como refuerzo en pilares,
jacenas y es la base para la fabricación de los mallazos electrosoldados.
4. Barra cuadrada comercial, al igual que el redondo comercial, los largos de estas son de 6000
mm, y su gama oscila entre las medidas 10 x 10 mm y 40 x 40 mm.
5. Formas angulares, (UES y TES), estas formas comerciales son algunas de las más utilizadas.
Todas se fabrican en longitudes de6000 mm.
6. Perfiles estructurales IPN, IPE, UPN y HEB conocidos como vigas, son los perfiles que se utilizan
en la construcción para las estructuras de edificios, naves industriales o chasis de maquinaria.
7. Chapas de acero también llamadas palastros, es otro de los productos de gran consumo,
en cualquiera de sus variedades, negra, pulida, decapada, galvanizada o industrial. Suele
estar disponible en diferentes formatos, aunque el mas extendido es el de 2000 x 1000 mm.
8. Tubería perfilada redonda, cuadrada y rectangular, aunque se les llame tubos, no son aptos
para usarlos en conducción, sus usos están enfocados a la construcción de, bastidores,
estanterías, marcos, soportes.
9. Tubería para conducciones. En sus distintas variedades son usadas para la conducción de
líquidos, gases e incluso algunos sólidos.
10. Chapas perforadas, la chapa perforada es un producto de gran utilidad por favorecer el
filtrado y la ventilación, pero también se utiliza con motivo decorativo en muchas
construcciones. Están disponibles en una amplia variedad de perforaciones y diferentes
calidades.

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BLOQUE 03: MATERIALES

TEMA 03: MATERIALES NO FERROSOS

En ocasiones para satisfacer las especificaciones técnicas que se requieren en determinadas

aplicaciones industriales, no basta con recurrir a los metales ferrosos, ya que debemos emplear
materiales con menor punto de fusión, que no se corroan, con menor resistividad, fáciles de
mecanizar… Por todo ello se recurre a los metales no ferrosos, que cada vez se hacen más
imprescindibles para la fabricación de un buen número de productos. Estos metales, a pesar de
presentar características específicas, presentan una serie de propiedades físicas generales que
los identifican.
 Estado sólido a temperatura normal, excepto el mercurio que es líquido
 Opacidad, excepto en capas de muy pequeño espesor.
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 Buenos conductores eléctricos y térmicos
 Brillantes, una vez pulidos
 Estructura cristalina en estado sólido
Se pueden clasificar de acuerdo a su densidad en:
Pesados si su densidad es mayor de 5kg/dm3.
Ligeros si su densidad está comprendida entre 2 y 5 kg/dm3.
Ultraligeros si su densidad es menor de 2kg/dm3.
En general los metales no ferrosos suelen ser blandos y presentan una reducida resistencia
mecánica, por lo que se suelen alear para mejorar éstas y otras propiedades.
Según su nivel de utilización los metales no ferrosos serían: cobre y sus aleaciones, aluminio,
estaño, plomo, zinc, níquel, cromo, titanio, magnesio.

01. METALES PESADOS

Plomo
Símbolo Pb. Número atómico 82. Densidad 11,34kg/dm3. Punto de fusión 327ºC. Resistencia a la
tracción 2kg/mm2. Alargamiento 50%. Resistividad 0,022Ωm2/m.
Obtención. Estado natural
Se encuentra ampliamente disperso por todo el planeta, el mineral
más abundante es la galena, sulfuro de plomo con una riqueza
superior al 65% en plomo.
La extracción del plomo de la galena se realiza por calcinación de
la mena, convirtiéndola en óxido y reduciendo el óxido con coque
en altos hornos.
Otro método consiste en calcinar la mena en un horno de
reverbero hasta que parte del sulfuro de plomo se transforma en óxido de plomo y sulfato de
plomo. Se elimina el aporte de aire al horno y se eleva la temperatura, reaccionando el sulfuro
de plomo original con el sulfato y el óxido de plomo, para formar plomo metálico y dióxido de
azufre.
Propiedades
El plomo es un metal blando, maleable y dúctil. Presenta una baja resistencia a la tracción y es un
mal conductor de la electricidad.
Al hacer un corte, su superficie presenta un lustre plateado brillante, que se vuelve rápidamente
de color gris azulado y opaco.
A temperatura ambiente no le atacan los ácidos sulfúrico y clorhídrico, reacciona lentamente
con el agua formando hidróxido de plomo, que es venenoso, por lo que no es aconsejable
emplear plomo en las tuberías de abastecimiento de agua potable.
Aplicaciones
Es uno de los primeros metales conocidos. Hay referencias al plomo en el Antiguo Testamento, y
era empleado por los romanos para tuberías.

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El plomo se emplea en la fabricación de baterías. También se utiliza industrialmente en las redes

de tuberías de desagüe. Debido a su elevada densidad y propiedades nucleares, se usa como
blindaje protector de materiales radiactivos y de rayos X.
Entre las numerosas aleaciones de plomo se encuentran las empleadas en soldadura eléctrica,
ya que aleado con estaño se consigue reducir mucho su temperatura de fusión. Se emplea en el
metal tipográfico y en la producción de cojinetes metálicos. También se disuelve en pinturas y
pigmentos (minio) por su carácter antioxidante.
Cobre
Símbolo Cu. Número atómico es 29. Densidad 8,9kg/dm3. Punto de fusión 1083ºC. Resistencia a
la tracción 18kg/mm2. Alargamiento 20%. Resistividad 0,017Ωm2/m.
Obtención. Estado natural.

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El cobre puede encontrarse en estado puro. El cobre en bruto se tritura, y se separa por flotación
y se concentra en barras. Los concentrados se funden en un horno de reverbero que produce
cobre metálico con una pureza aproximada del 98%. Este cobre en bruto se enriquece por
electrólisis, hasta alcanzar una pureza que supera el 99,9%. Los óxidos y carbonatos se reducen
con carbono. Las menas más importantes, las formadas por sulfuros, no contienen más de un
12% de cobre.
El cobre puro es blando
El principal mineral de cobre es la calcopirita sulfuro de hierro y cobre, se encuentra en Chile,
México, Estados Unidos y la antigua URSS; la azurita, carbonato de cobre, en Francia y Australia,
y la malaquita, otro carbonato de cobre, la cuprita, un óxido de cobre que se encuentra en
España.
Propiedades
Elevada conductividad del calor y electricidad, resistente a la corrosión, dúctil y maleable.
Aplicaciones
Era conocido en épocas prehistóricas, se han encontrado objetos de este metal en las ruinas
de las civilizaciones antiguas.
El cobre tiene una gran variedad de aplicaciones a causa
de sus ventajosas propiedades, como son su elevada
conductividad del calor y electricidad, la resistencia a la
corrosión, así como su maleabilidad y ductilidad. Debido
a su extraordinaria conductividad, sólo superada por la
plata, el uso más extendido del cobre se da en la industria
eléctrica. Por se ductilidad se puede transformar en cables
de cualquier diámetro, desde 0,025 mm.
Las aleaciones de cobre, mucho más duras que el metal
puro, pierden conductividad eléctrica, presentan una mayor resistencia a la tracción, gran
resistencia a la corrosión y fácil mecanización.
A lo largo de la historia, el cobre se ha utilizado para acuñar monedas y confeccionar útiles de
cocina, tinajas y objetos ornamentales.

Las aleaciones más importantes y profusamente utilizadas son:

 Bronce, una aleación con estaño, se emplea en la fabricación de campanas, engranajes,
esculturas.
 Latón, una aleación con zinc, se emplea en grifería, bisutería, envases...
A menor escala se emplean otras aleaciones como son:
 Cuproaluminio, se emplea para fabricar hélices de barco, tuberías.

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 Alpaca, es una aleación con níquel y zinc de color plateado, se emplea en la fabricación
de cuberterías y joyería barata.
 Cuproníquel, se emplea para la fabricación de monedas y de contactos eléctricos.

Cobalto
Símbolo Co. Su número atómico es 27. Densidad 8,9kg/dm3, Punto de fusión 1495ºC. 27
El cobalto fue descubierto en 1735.
Propiedades
Tiene poca solidez y escasa ductilidad a temperatura normal, pero es dúctil a altas temperaturas.
Es magnético, de color blanco plateado, utilizado para obtener aleaciones.
De sus distintos isótopos conocidos, el cobalto 60 radiactivo es el más importante. Tiene una vida
media de 5,7 años y produce una intensa radiación gamma. Por lo que se utiliza ampliamente
en radioterapia.
Aplicaciones
Las superaleaciones resistentes a la temperatura contienen cobalto y son muy empleadas en la
industria y en las turbinas de aviones.
Una aleación con acero, llamada acero de cobalto se utiliza para fabricar imanes
permanentes. Con el carburo de wolframio, el cobalto y el cromo constituyen una aleación muy
resistente usada para cortar y trabajar el acero. También se emplea en la industria de la
cerámica y en el secado de pinturas, así como de catalizador.

Estaño
Símbolo Sn. Número atómico 50. Densidad 7,28kg/dm3. Punto de fusión 231ºC. Resistencia a la
tracción 5kg/mm2. Alargamiento 40%.Resistividad 0,115Ωm2/m.
Obtención. Estado natural
Es un metal muy escaso en la corteza terrestre, su principal mineral es la casiterita (SnO2), que tiene
una riqueza muy baja.
El proceso de obtención parte de triturar la casiterita hasta convertirla en polvo y se baña en
cubas que se agitan, para que por decantación el estaño ocupe la parte baja del depósito, se
compacta tras eliminar la ganga. Después se somete a tostación, para reducir los óxidos de
estaño, si se tiene que depurar su riqueza hasta alcanzar valores del orden de 99%, es necesario
someterlo a procesos electrolíticos.
Propiedades
A temperatura ambiente es blando y maleable, es fácil obtener papel de escaso espesor.
Aplicaciones
Sus principales aplicaciones son en la fabricación de hoja de lata recubriendo un alma de acero
de dos capas muy finas de estaño puro. En aleación con plomo para emplearse como metal de
aportación en la soldadura blanda eléctrica. En aleaciones especiales de muy bajo punto de

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fusión, en las proporciones adecuadas con plomo, bismuto, cadmio e indio se consigue una
aleación que funde a 47ºC.

Zinc
Símbolo Zn. Número atómico 30. Densidad 7,13kg/dm3. Punto de fusión 419ºC. Resistencia a la
tracción según sean piezas moldeadas o forjadas 3-20kg/mm2. Alargamiento 20%. Resistividad
0,057Ωm2/m.
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Propiedades
Es muy frágil a temperatura ambiente, pero se vuelve maleable entre los 120 y los 150 °C, por lo
que se lamina fácilmente en rodillos calientes
No es atacado por el aire seco, pero en aire húmedo se oxida, cubriéndose con una película
carbonada que lo protege de una posterior corrosión. Reacciona mal en presencia de ácidos.
Obtención. Estado natural
No se encuentra puro en la naturaleza y hasta el siglo XVII no se consiguió sintetizar. Los minerales
más importantes son lablenda, sulfuro de zinc y sulfuro de plomo, con una riqueza del 50% de
zinc y la calamina, silicato y carbonato de zinc, con riqueza inferior al 40%.
Aplicaciones
El metal puro se usa principalmente como capa recubrimiento para producir acero galvanizado,
en las placas de las pilas eléctricas secas, y en las fundiciones a troquel. Se usa como pigmento
en pintura de exteriores, por sus propiedades antioxidantes, se utiliza como elemento de relleno
en llantas de goma y como pomada antiséptica en medicina.
Aleado con el cobre para obtener latón.
El cloruro de zinc se usa para preservar la madera y como fluido soldador.
El sulfuro de zinc es útil en electroluminiscencia, fotoconductividad, semiconductividad y otros
usos electrónicos; se utiliza en los tubos de las pantallas de televisión y en los recubrimientos
fluorescentes.

Cromo
Símbolo Cr. Número atómico 24. Densidad 7,2 kg/dm3. Punto de fusión es de 1.857 °C.
Propiedades
El cromo consigue aumentar la dureza y la resistencia a la corrosión de la aleación.
Aplicaciones
Una tercera parte de la producción total de cromo se emplea en materiales refractantes. El cromo
está presente en diversos catalizadores.
Se utiliza sobre todo en aleaciones de hierro, níquel o cobalto.
Constituye el 10% de la composición final de los aceros inoxidables. Se deposita por electrolisis
sobre distintos metales, (cromado) proporcionando un acabado brillante y resistente a la
corrosión, por lo que se emplea en el acabado de vehículos.

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02. METALES LIGEROS

Titanio
De símbolo Ti. Número atómico 22. Densidad 4,45 kg/dm3. Punto de fusión 1800ºC. Resistencia a
la tracción 100 kg/[Link] 5%. Resistividad eléctrica 0,8 Ω m2/m.
Obtención. Estado Natural
No se encuentra puro en la naturaleza. Constituye los minerales ilmenita (FeTiO3), rutilo (TiO2)
y esfena (CaO • TiO2 • SiO2).
Para obtener el óxido de titanio se tritura el mineral y se mezcla con carbonato de potasio y
ácido fluorhídrico produciendo fluorotitanato de potasio (K2TiF6). Éste se destila con agua
caliente y se descompone con amoniaco. Así se obtiene óxido hidratado amoniacal, que se
inflama en un recipiente de platino produciendo dióxido de titanio. Se trata el óxido con cloro,
obteniéndose tetracloruro de titanio; que se reduce con magnesio para producir titanio
metálico, que se funde y moldea en lingotes.
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Aplicaciones
Es muy maleable y dúctil en caliente, debido a su resistencia y su densidad, el titanio se usa en
aleaciones ligeras, aleado con aluminio y vanadio, se utiliza en aeronáutica para fabricar las
puertas de incendios, el fuselaje, los componentes del tren de aterrizaje. Los cuadros de las
bicicletas de carreras. Los álabes del compresor y los revestimientos de los motores a reacción.
Se usa ampliamente en misiles y cápsulas espaciales; las cápsulas Mercurio, Gemini y Apolo
fueron construidas casi totalmente con titanio
Es eficaz como sustituto de los huesos y cartílagos en cirugía.
Se usa en los intercambiadores de calor de las plantas de desalinización debido a su capacidad
para soportar la corrosión del agua salada

Aluminio
De símbolo Al, es el elemento metálico más abundante en la corteza terrestre. Número atómico
13. Densidad 2,69kg/dm3. Punto de fusión 660ºC. Resistencia a la tracción 10 kg/mm .
Alargamiento 50%. Resistividad 0,026 Ω mm2/m.
Obtención. Estado natural
Se obtiene de la bauxita, mineral que puede encontrarse en minas a
cielo abierto, se tritura y se lava para eliminar otros materiales y
sustancias orgánicas.
Posteriormente se refina para obtener la alúmina, lo que ya es un
material comercial de aluminio con el que se pueden obtener lingotes
por fundición.
También se produce por el método Bayer, que consiste en:
 La bauxita pulverizada se carga en un digestor que contiene una
solución acuosa de sosa cáustica a alta presión y a alta temperatura.

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 Se forma aluminato de sodio que es soluble en el licor generado.

 Los sólidos insolubles que contiene el licor, como hierro, silicio, titanio y otras impurezas son
filtrados y el producto resultante se bombea a depósitos llamados precipitadores.
 En éstos se agregan finos cristales de hidróxido de aluminio, que sirven de simientes, y en
torno a ellos van creciendo en las tres dimensiones los cristales de hidróxido de aluminio.
 El hidróxido de aluminio adherido a los cristales se calcina en hornos a 1200ºC. El producto
obtenido se refrigera hasta temperatura ambiente, con lo que se obtiene la alúmina para la
fusión y obtención de aluminio de buena calidad.
 La alúmina obtenida se procesa en cubas electrolíticas, que funcionan con un baño de
ciolita (fluoruro de aluminio sódico), el ánodo es un electrodo de carbón y el cátodo es la
propia cuba. Tras este proceso se obtiene el aluminio metálico, que es moldeado y
procesado en hornos de concentración para la obtención de aluminio de alta calidad.
Para obtener 1 kg de aluminio se requiere 2 kg de alúmina, los que son producto de 4 kg de 30
bauxita y 8 kwh de energía eléctrica.
Aplicaciones
Debido a su baja densidad es muy útil para construir aviones, vagones ferroviarios y automóviles,
y para las aplicaciones en las que es importante la movilidad y la conservación de energía.
Por su elevada conductividad térmica, el aluminio se emplea en utensilios de cocina y en
pistones de motores de combustión.
Es fácilmente moldeable por lo que se usa en carpintería de aluminio.
Dada su escasa absorción de neutrones, se utiliza en reactores nucleares.
Es muy maleable por lo que se obtiene papel de aluminio de 0,002 mm de espesor, utilizado
para proteger alimentos y otros productos perecederos, por su compatibilidad con comidas y
bebidas se usa en envases, envoltorios flexibles, botellas y latas de fácil apertura. El reciclado de
estos recipientes supone un gran ahorro de energía.
La resistencia a la corrosión por agua del mar, lo hace útil para fabricar cascos de barco y
elementos que estén en contacto con el agua.
Debida a su resistividad eléctrica es el material de elección para sustituir al cobre como
conductor eléctrico.

03. METALES ULTRALIGEROS

Magnesio
De símbolo Mg. Número atómico 12. Densidad 1,74 kg/dm3. Punto de fusión 650ºC. Resistencia
a la tracción 18 kg/mm2. Resistividad eléctrica 0,8Ωm2/m.

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Aplicaciones
El magnesio aleado con aluminio se usa para piezas de aeronáutica; en miembros artificiales,
aspiradoras, esquíes, carretillas, cortadoras de césped, muebles de exterior e instrumentos ópticos
Como desoxidante en la fundición de metales.
El magnesio puro se utiliza en flashes fotográficos, bombas incendiarias y señales luminosas y
pólvora para fuegos artificiales, porque su combustión da una luz blanca muy intensa.
Formando distintos compuestos químicos tiene diferentes utilidades es diverso.
 El carbonato de magnesio (MgCO3), se usa como material refractario y aislante.
 El cloruro de magnesio (MgCl2•6H2O), se emplea como material de relleno en los tejidos de
algodón y lana, en la fabricación de papel y de cementos y cerámicas.
 El citrato de magnesio (Mg3(C6H5O7)2•4H2O), se usa en medicina y en bebidas
efervescentes;
 El hidróxido de magnesio (Mg(OH)2), se utiliza en medicina como laxante, "leche de 31
magnesia", y para refinar azúcar.

04. METALES NOBLES Y METALES REFRACTARIOS

Los metales nobles, también llamados preciosos, sonblandos, muy resistentes a la corrosión y
muy caros.
El oro se emplea en joyería permite aleaciones con platino.
La plata presenta una excelente conductividad eléctrica por lo que podría emplearse como
conductor, aunque su precio lo limita, se utiliza en numismática, joyería y en aleación en prótesis
odontológicas.
El platino presenta un elevado puno de fusión y es muy resistente a la corrosión y es de color
blanco, no pierde su brillo y es hipoalérgico.
Los metales refractarios se caracterizan por presentar unaelevada resistencia mecánica a
grandes temperaturas, tiene una enorme dureza, se emplean para fabricar herramientas de
corte, ejes y cojinetes, para filamentos de lámparas, y como recubrimiento y fuselaje en
vehículos espaciales. Dentro de este grupo están: el niobio, el molibdeno, el tántalo, el tugsteno
o wolframio.

05. TABLA RESUMEN DE PROPIEDADES

Propiedades de los metales

Resistencia
Punto
Número Densidad a la ResistividadΩ Alargamiento
Metal Símbolo de
atómico kg/dm3 tracción mm2/m %
fusión ºC
kg/mm2
Aluminio Al 13 2,69 660 10 0,026 50
Cobalto Co 27 8,9 1495
Cobre Cu 29 8,9 1083 18 0.017 20
Cromo Cr 24 7,1 1857
Estaño Sn 50 7,28 231 5 0,115 40
Magnesio Mg 12 1,74 650 18 0,8
Plomo Pb 82 11,34 327 2 0,22 50
Titanio Ti 22 4,45 180 100 0,8 5
Aleado-
3
Zinc Zn 30 7,13 419 0,057 20
Forjado-
20

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TEMA 04: OTROS METALES

Como decíamos en el primer tema de esta unidad, los materiales forman parte de cualquier
producto de uso cotidiano.
Al principio, los materiales utilizados por el hombre se encontraban en la naturaleza (madera,
piedra, pieles...). Más tarde se empezaron a emplear otros materiales más elaborados (arcilla,
lana...), para más tarde llegar, con la revolución industrial, al empleo de metales y aleaciones.
Los metales han sido, durante mucho tiempo, los materiales más importantes utilizados en las
aplicaciones industriales, que son las que a nosotros, aquí y ahora, nos interesan.
Pero de unos años acá, ha aumentado el interés o han aparecido muchos otros materiales
igualmente importantes en la actividad industrial.
Son esos "otros" materiales los que vamos a estudiar en este tema.
32

01. POLÍMEROS

En su origen, los plásticos se obtenían a partir de materiales naturales provenientes de animales y

plantas, pero tras su apogeo desde principios del siglo XX, se obtienen básicamente de materias
derivadas del petróleo, ya que así se consiguen precios mucho más competitivos y se amplía y
mejora la gama de propiedades que ofrecen.
Los polímeros están formados por largas cadenas de moléculas elementales más pequeñas,
llamadas monómeros. Estas cadenas se repiten cíclicamente dando lugar a moléculas de gran
tamaño de elevado peso molecular, que reciben el nombre de polímeros.
Los polímeros se pueden dividir en:
 Homopolímeros, cuando los monómeros que lo forman son idénticos y se han formado por
adición
 Copolímeros si los monómeros que lo constituyen son distintos y se han formado por
condensación.

CLASIFICACIÓN DE PLÁSTICOS
Los plásticos se pueden clasificar atendiendo al origen de la materia prima utilizada para su
obtención, y pueden ser naturales (caucho, celulosa...), o sintéticos (el resto de los plásticos
usuales).
Pero la clasificación más importante es la que se establece en base a sus propiedades y
tenemos:
Los polímeros se clasifican en:

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En la fabricación de los productos plásticos se emplean:

 Materia prima (granza) que son los monómeros que propician la reacción química.
 A ellas se añaden las cargas, con objeto de abaratar el coste del producto final y de
mejorar algunas propiedades. Estas cargas pueden ser fibra de vidrio, papel, estructuras
metálicas…
 También se añaden aditivos cuya misión es mejorar o conseguir propiedades
determinadas, como reducir la fricción, disminuir las degradaciones químicas, aumentar
la conductividad eléctrica, colorear el producto...
 Y todo ello sucede en presencia de un catalizador que es el encargado de iniciar y
acelerar el proceso de la reacción química.
 En el siguiente esquema se muestra el proceso de obtención de estos gránulos.

PROCESOS DE CONFORMADO DE PRODUCTOS PLÁSTICOS

El material, en forma de granza, se vierte en una tolva de alimentación y es empujado por un
tornillo sin fin (situado en el interior de un cilindro con la temperatura adecuada para que la
granza se convierta en líquido) hacia la hilera o boquilla. Por esta boquilla sale con la forma
del perfil a fabricar y a continuación es enfriado. Cuando la fabricación es continua se
dispone de una bobinadora que enrolla el material acabado.
Se emplea con los termoplásticos para obtener perfiles continuos.
Es el procedimiento que se emplea, por ejemplo, para se emplea para recubrir de PVC los
conductores de eléctricos.

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Calandrado
El calandrado consiste en hacer pasar el material precalentado entre una serie de pares de
rodillos que giran en sentido opuesto con el fin de obtener láminas de un determinado espesor. 34
Una vez laminado el material es enfriado y recogido en bobinas.
Es un proceso aplicable a los termoplásticos.
Por este procedimiento se fabrican lonas, suelos tipo "linóleo"...

Termoconformado
Las piezas se obtienen a partir de películas o láminas rígidas con el espesor adecuado. Se eleva
la temperatura de éstas para ablandarlas y, aplicando presión o vacío, se consigue que la
plancha se adapte a las paredes del molde. Una vez enfriada, la pieza es extraída.
Este método es el empleado para fabricar piezas de paredes finas, como los embalajes de las
cajas de huevos o de bombones.

Moldeo por compresión

En el moldeo por compresión se emplean moldes o matrices constituidos por dos partes, la
hembra, donde se deposita la dosis necesaria del material en forma de gránulos y el macho,
que cierra el molde. Se comprime el molde mediante una prensa y se eleva la temperatura, con
lo que el material fluye y adquiere la forma deseada (la del molde). Transcurrido un tiempo se
deja enfriar, se abre la matriz y se desmoldea la pieza.

Moldeo por transferencia

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Es una variante del moldeo por compresión, en la que el material a moldear, en estado pastoso,
fluye hacia el interior del molde.
Es un proceso rápido y económico y se emplea para la fabricación de grandes series de piezas,
por lo que el molde suele tener forma de racimo.
Moldeo centrífugo
En el interior de un molde se introduce la cantidad de material necesaria en estado fundido. Se
hace girar el molde a la velocidad adecuada y la fuerza centrífuga empuja el plástico hacia
las paredes del molde, adquiriendo su forma. Una vez enfriado se abre el molde y se extrae la
pieza.

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Moldeo por inyección

La inyección es un proceso que se efectúa en máquinas similares a las de extrusión, en las que
el husillo, además de girar, tiene un desplazamiento axial.
En la inyección, una vez llenado el molde, se separa éste de la boquilla de la máquina,
rompiendo el canal de alimentación. Transcurrido un cierto tiempo, la pieza ya enfriada se
desmoldea. Son necesarias presiones y temperaturas elevadas, pero se obtienen piezas de buen
acabado y a elevadas velocidades de producción.

Moldeo por extrusión-soplado

En este proceso, de la hilera sale un tubo que es introducido en un molde que reproduce la
forma del envase, soplando aire a presión. Es esta presión la que hace que el plástico se dilate
y recubra las paredes del molde adquiriendo su forma.
Es el método que se emplea para fabricar recipientes y envases.

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Espumación
La espumación consiste en introducir burbujas de aire en el plástico por agitación, por insuflado
o añadiendo un gas espumante, para que éstas se fijen a la masa cuando solidifique
El resultado es una disminución de su densidad, y es así como se producen esponjas,
contenedores de alimentos, algunos embalajes…
PROPIEDADES GENERALES DE LOS PLÁSTICOS
 Coste reducido.
 Buenos aislantes eléctricos.
 Baja densidad.
 Buenos aislantes térmicos, aunque la mayoría no resisten elevadas temperaturas.
 Su combustión es muy contaminante.
 Resistentes a la corrosión y a los agentes químicos y atmosféricos.
PLÁSTICOS MEJORADOS 36
 El desarrollo en el campo de los plásticos es tal que diariamente se consiguen importantes
innovaciones que mejoran las propiedades de estos materiales. Para ello se utilizan:
Plásticos reforzados. Están constituidos por dos o más materiales; el material de refuerzo
constituye el armazón del producto y es el que soporta los esfuerzos de tracción.
 Uno de los plásticos reforzados más resistentes es el kevlar que resulta prácticamente
imposible de mecanizar y es irrompible, por lo que se usa en cascos de motorista,
chalecos antibalas o blindajes.
 Plásticos laminados. Están formados por una base de material plástico, adosada a otra
capa de otro tipo de material. Puede ser:
 Plástico-cartón. Resisten la humedad y se emplean como envases de bebidas,
tetrabricks...
 Plástico-vidrio. Son buenos aislantes térmicos y resistentes a choques y presiones. Se
emplean en la fabricación de termos para bebidas.
 Plástico-metal. Evitan la oxidación del metal. Se emplean como envases de conservas.
 Plástico-tejido. Soportan el roce y la abrasión. Son los cueros sintéticos.
 Plástico-plástico. Se emplean en la fabricación de envases de cosméticos y alimentos, ya
que se consigue mejorar la dureza exterior y la tenacidad interior.
RESIDUOS PLÁSTICOS
Dado que los plásticos son relativamente inertes, los productos terminados no representan
ningún peligro para el fabricante o el usuario; los problemas que presenta la industria del
plástico son similares a los de la industria química en general.
Sin embargo, se ha demostrado que algunos monómeros utilizados en la fabricación de
plásticos son cancerígenos. El gran problema de los plásticos es que la mayoría de los plásticos
sintéticos no pueden ser degradados por el entorno: ni se oxidan ni se descomponen con el
tiempo. En definitiva, la eliminación de los plásticos representa un grave problema
medioambiental. La solución a este problema es, primero el consumo responsable y segundo,
el reciclaje. Bajo los envases de plástico aparece en relieve un triángulo constituido por tres
flechas giratorias con un número en su interior que indican de qué tipo de plástico se trata y si
es reciclable.

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02. MADERA

La madera es una sustancia fibrosa y relativamente dura que constituye el tronco de los árboles.
Aunque en la actualidad ha sido sustituida por otros materiales en muchas aplicaciones, sigue
siendo un material de elección predominante en la construcción y la minería. En los países pobres
continúa siendo la fuente fundamental de energía.
ESTRUCTURA DE LA MADERA
La madera tiene una estructura fibrosa formada básicamente por celulosa, C6H12O5, (60%), que
constituye la estructura resistente de los vegetales, y lignina,C19H24O14, que proporciona la
rigidez y dureza a la madera. Además contiene, en menor proporción, resinas, almidón,
azúcares, taninos, colorantes, alcoholes, y alcanfor, que son productos de utilidad industrial.

37

Un corte transversal del tronco nos permite apreciar la estructura interior, que está formada por
las siguientes partes:
Corteza. Es una capa impermeable que recubre el árbol protegiéndole de agentes
atmosféricos exteriores.
Cambium. Está constituida por células alargadas, que se transforman en nuevas células, las de
la zona interior de madera nueva (xilema) y las de la cara externa de líber (floema). Es la zona
encargada del crecimiento y desarrollo del árbol.
Albura. Es la madera joven del árbol y está irrigada por mayor cantidad de savia, lo que la hace
más vulnerable a la carcoma. Con el tiempo se convierte en madera más dura.
Duramen. Es la madera con dureza y consistencia, formada por tejidos que han alcanzado su
total desarrollo procedente de la transformación de la albura.
Núcleo o médula. Es la parte central y más vieja del árbol. Está formada por células tubulares sin
prácticamente agua, que ha sido sustituida por resinas.
PROPIEDADES DE LA MADERA
Las principales propiedades de la madera son:
 Resistencia, rigidez, dureza y densidad; cuanto más densa es la madera, más fuerte y dura
será. Estas propiedades dependen de lo seca que esté la madera y de la dirección en la
que esté cortada con respecto a la veta; siempre es mucho más resistente cuando se corta
en la dirección de la veta, por eso las tablas y otros objetos como postes y mangos se cortan
a favor de veta
 Tiene una alta resistencia a la compresión, es muy resistente a la flexión, presenta
una baja resistencia a la tracción y moderada resistencia a la cizalladura.
 Además es un buen aislante térmico, acústico y eléctrico.
TRANSFORMACIÓN EN PRODUCTOS COMERCIALES
Los árboles una vez talados siguiendo las técnicas adecuadas son limpiados de ramas y copa,
después son transportados hasta las serrerías, donde se someten a los siguientes procesos para
obtener productos comerciales:
Descortezado. Se hace pasar a los troncos por una serie de rodillos granulosos giratorios que
arrancan toda la corteza al tronco. Los residuos de este proceso son empleados como abono,
combustible y para la construcción de tableros duros.
Tronzado. Mediante sierras circulares se cortan los troncos a longitudes determinadas; si son de
pequeño diámetro se cortan en tablones de sección cuadrada. El serrín obtenido se utiliza para
la fabricación de pasta de papel y de tableros de aglomerado.

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Aserrado. Se cortan los troncos para obtener tablones de uso industrial. Se analizan los troncos
para obtener el mayor número posible de ellos.
Secado. Para poder emplear los tablones obtenidos es necesario que hayan perdido humedad,
por lo que se les somete a procesos de secado. Se comienza este proceso de secado al aire libre,
hasta que su humedad es del orden del 15%, y se termina de secar en hornos, con buena
circulación de aire, para conseguir aumentar su dureza y resistencia.
Cepillado. El fin de este proceso es dar a los tablones el acabo definitivo, eliminando impurezas y
astillas y dejando las piezas a la medida adecuada para su comercialización.

FABRICACIÓN DE TABLEROS MANUFACTURADOS

En la actualidad casi no se emplea la madera maciza para la fabricación de muebles, sobre todo
por la dificultad de poder obtener piezas de dimensiones considerables, y por los problemas
de alabeo y deformaciones que ésta presenta.
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En su lugar se emplean tableros manufacturados, que tienen cada vez más demanda en los
talleres de carpintería y ebanistería para su trabajo diario.
Los más cotidianos son:
Contrachapado
La madera maciza es relativamente inestable y experimenta deformaciones de contracción y
dilatación, por lo que es probable que sufra distorsiones. Para paliar este efecto, se construyen los
contrachapados, pegando capas con las fibras transversalmente una sobre la otra, alternamente,
consiguiendo así aumentar la resistencia del tablero. Están constituidos por un número impar de
capas para formar una construcción equilibrada y a la capa central se denomina "alma".
Aglomerado
Se obtiene a partir de virutas y serrín de maderas encoladas a presión (50% virutas y 50% cola).
Por lo general se emplean maderas blandas por la mayor facilidad de trabajar con ellas.
Los aglomerados tienen superficies totalmente lisas y resultan aptos como bases para
enchapados. La mayoría de los tableros aglomerados son relativamente frágiles y presentan
menor resistencia a la tracción que los contrachapados. Les afecta la humedad, presentando
dilatación de su espesor, dilatación que no se recupera con el secado.
Hay diferentes tipos de aglomerado:
 Aglomerados de fibras orientadas: Material de tres capas a partir de virutas de gran tamaño
colocadas en direcciones transversales, simulando el efecto estructural del contrachapado.
 Aglomerado decorativo: Es aglomerado recubierto con láminas de madera
seleccionada, para dar sensación de ser madera más noble, o con plásticos imitando
vetas y nudos. Para darle acabado a los cantos se comercializan cubrecantos con el
mismo acabado de las caras.
 Aglomerado de una capa: Se realiza a partir de partículas de tamaño semejante
uniformemente distribuidas. Su aspecto es basto y no se puede pintar directamente sobre
él.
 Aglomerado de tres capas:Tiene una placa núcleo formada por partículas grandes que
van dispuestas entre dos capas de partículas más finas de alta densidad. Su superficie es
más suave y adecuada para ser pintada.
Tableros de Fibras
Se obtienen a base de maderas que han sido reducidas a sus elementos fibrosos básicos y
posteriormente reconstituidas para formar un material estable y homogéneo.
Se fabrican de diferente densidad en función de la presión aplicada y el adhesivo empleado
en su fabricación.
Se dividen en dos tipos:
 los de alta densidad (DH), que utilizan los aglutinantes presentes en la misma madera.
 los de densidad media (DM), que emplean resinas sintéticas, ajenas a la madera, como
aglutinantes. Estos tableros pueden trabajarse como si fuese madera maciza, son una
base excelente para enchapados y admiten bien las pinturas. Se fabrican en grosores
entre 3 mm y 32 mm.

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OBTENCIÓN DE PASTA DE PAPEL

Una de las principales aplicaciones de la madera es la fabricación de pasta para la
fabricación de papel. Aunque existen varios métodos de obtener esta pasta con diferentes
materias primas, la madera es la de mayor difusión.
Se emplean dos procedimientos: el mecánico y el químico. En ambos se utilizan troncos de árbol
de maderas blandas descortezados.
 En el procedimiento químico los troncos limpios son desmenuzados hasta convertirlos en
viruta; después de cribada, es disuelta en cloro, depurada y refinada. La masa así preparada
se introduce en un tanque mezclador, del que se extrae para la fabricación del papel.
 En el proceso mecánico los troncos son desfibrados para pasar a una fase de clasificación
por tamizado. Después se procede a una separación de la celulosa, en un autoclave,
eliminando la lignina y otros componentes. El producto obtenido pasa al tanque de
mezclado, del que se extrae para fabricar papel.
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03. PAPEL

En China fue donde comenzó a fabricarse papel a partir de los residuos de, la paja de arroz, el
cáñamo, la seda, e incluso del algodón, el conocimiento de esta técnica fue transmitido a los
árabes, quienes a su vez lo trasladaron a las que hoy son España y Sicilia en el siglo X, más tarde
se incorporó al proceso restos de trapos o camisas viejas, con lo que se consiguió reducir su precio,
lo que unido al descubrimiento de la imprenta propició la popularización de los libros a precios
accesibles.
En la actualidad y debido a que las fibras para su fabricación requieren de unas propiedades
concretas, como elevado contenido en celulosa, coste reducido y fácil obtención, las más
usadas son las vegetales, la materia prima habitual es la pulpa de celulosa, obtenida de
madera de árboles, sobretodo pinos, por su precio y la longitud de su fibra y eucaliptos, por su
elevada resistencia, se suelen utilizar otros materiales, como el algodón y el cáñamo.

Tipos de Pasta para producir papel

En el proceso de producción de papel se pueden usar distintos tipos de pastas:
 Pasta mecánica de madera
Con la primera elaboración de la madera se obtiene un producto impuro, porque la celulosa se
utiliza mezclada con el resto de los componentes de la madera. Se utiliza para la elaboración
de papeles de baja calidad (papel prensa para periódicos), tiene más aprovechamiento
aunque menor calidad.
 Pasta morena
Se consigue desfibrando la madera tras haberla lavado y hervido (para eliminar materias
incrustantes y facilitar el desfibrado), se obtiene una pasta de fibras largas y resistentes, se
emplea para la elaboración de cartones, papel de embalaje, sacos de papel, etc.
 Pasta química o celulósica
Para la elaboración de papeles de buena calidad. Los primeros pasos son similares a los de la
pasta mecánica pero luego se mezcla con una solución de bisulfito, a elevada temperatura,
más tarde se lava la pasta con agua caliente para extraer los restos de bisulfito, se blanquea
y se desfibra, finalmente obtenemos una buena pasta de celulosa.
 Pasta de paja
Obtenida de cereales y de arroz. Posee un color amarillento y se emplea para la elaboración
de papeles de carnicería y para el interior del cartón ondulado.
 Pasta de recortes
Los recortes de papel se mezclan con pasta para reducir costes. Según la procedencia del
recorte se dividen en distintas categorías:
 De cortes de bobina, en la fábrica al cortar las bobinas, papeles de buena calidad.
 De guillotina, se clasifica según la blancura, composición, etc.
 Recortes domésticos, provienen de las oficinas, para elaborar papeles de baja calidad.
 De la calle o impresos: solo utilizado para fabricar cartón gris.

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 Pasta de trapos
Se emplean trapos de algodón, cáñamo, lino y yute, está compuesta por celulosa pura, sin
residuos ni impurezas, con ella se obtienen papeles de primera calidad.

Proceso de elaboración: (máquina continua).

En el proceso de elaboración por el método de la lámina continua, la pasta de papel pasa a
unos depósitos donde unos agitadores la mantienen en continuo movimiento, luego pasa por
un depurador que separa las impurezas grandes y ligeras (plásticos, astillas..) y las impurezas
pequeñas y pesadas (arenas, grapas..), más tarde la pasta se lleva a la caja de entrada
mediante el distribuidor en el que la pasta se transforma en una lámina ancha y delgada,
después llega en la mesa de fabricación, constituida por una malla metálica de bronce o de
plástico, que, hace de tamiz dejando escurrir parte del agua, realizando un movimiento
vibratorio transversal que entrelaza las fibras.
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Se transporta el papel por unos cilindros aspirantes, cuya función es la de absorber el agua que
embeben las fibras, haciendo que la hoja quede con un buen perfil homogéneo a todo el
ancho, después pasa por las prensas, que están provistas de unas bayetas que transportan el
papel y a la vez absorben el agua comprimida por las prensas.
Tras el prensado en húmedo la lámina atraviesa los secadores dónde mediante unos cilindros
alimentados con vapor se seca, la hoja es transportada por unos paños que ejercen una presión
sobre los secadores para facilitar la evaporación del agua de la lámina, después del secado, el
papel llega a la calandria, formada por cilindros superpuestos verticalmente y apretados entre
sí, lo que le da al papel un ligero alisado que puede ser definitivo o preparatorio para la
calandria de satinado, según la presión de los cilindros, se obtienen distintos grados de satinado,
con esto, además de alisar y compactar el papel, se le da mayor brillo a su superficie, finalmente
el papel llega al plegador donde se procede a recogerlo en una bobina.

Tipos de Papel
Existe una gran variedad de tipos de papel, entre ellas las más notables son:
 Papel cristal.
Papel traslúcido, muy liso y resistente a las grasas, por impermeabilidad y su bella presentación,
se emplea en empaquetados de lujo, en perfumería, farmacia, confitería y alimentación,
compite con el celofán o sus imitaciones.
 Papel de estraza.
Papel fabricado principalmente a partir de papel reciclado.
 Papel libre de ácido.
En principio, cualquier papel que no contenga ningún ácido libre
 Papel kraft.
Papel de elevada resistencia, fabricado básicamente a partir de pasta química kraft, puede
ser crudo o blanqueado, se usa en embalajes y los blanqueados, para contabilidad, registros
y documentos oficiales
 Papel liner.
Papel de gramaje ligero o medio se usa en las cubiertas y en las caras externas de los cartones
ondulados.
 Papel (cartón) multicapa.
Producto obtenido por combinación en estado húmedo de varias capas de papel, formadas
separadamente, de composiciones iguales o distintas, que se adhieren por compresión y sin la
utilización de adhesivo alguno.
 Papel pergamino vegetal.
Empleado en planos por arquitectos y delineantes, es muy satinado y transparente.
 Papel sulfurizado.
Su propiedad esencial es su impermeabilidad a la grasa, una alta resistencia en húmedo y
buena impermeabilidad y resistencia a la desintegración por el agua.

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 Papel tisú.
Papel de bajo gramaje, suave, compuesto predominantemente de fibras naturales, es tan
delgado que nunca se usa en una sola capa, es muy flexible y suave, de baja densidad y alta
capacidad para absorber líquidos. Se usan para fines higiénicos y domésticos, se desintegran
en agua.
 Papel permanente.
Un papel que puede resistir grandes cambios físicos y químicos durante un largo periodo de
tiempo (varios cientos de años).
 Papel fluting
Fabricado expresamente ondulado para proporcionar rigidez y amortiguación, se usa en la
fabricación de cartones ondulados.

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04. VIDRIO

El vidrio se obtiene de una mezcla de arena de sílice (SiO2), con fundentes (Na2CO3), y
estabilizantes, como caliza (CaCO3), se añaden, cada vez en mayor medida, cascos de vidrio
procedente de envases de vidrio reciclado, la mezcla funde en torno a 1.500 C. Al vidrio así
obtenido se le da forma por laminación.
Es un material inorgánico, amorfo, transparente, duro y frágil, empleado para fabricar una gran
cantidad de productos, ventanas, lentes, botellas,…
El vidrio es reciclable sin límite de veces, al reciclarlo no pierde sus propiedades, ahorrándose
alrededor del 30% de energía respecto al vidrio nuevo. Para ello se separa y clasifica según su
color en tres grupos: verde, ámbar y transparente. El material ajeno debe ser separado, tapas
metálicas y etiquetas, después el vidrio es triturado y fundido junto con arena, hidróxido de sodio
y la caliza.

Tipos de Vidrio
Los más significativos son:
 Soda-Cal. Es el más utilizado, pues son virtualmente inertes a la luz visible. Los recipientes de
vidrios así fabricados, no contaminan la materia que contienen ni su sabor. Son poco
resistentes al choque térmico.
 Plomo. Utiliza óxido de plomo en lugar de óxidos de calcio, y óxido de potasio en lugar del
óxido de sodio, tienen un alto índice de refracción y permite una fácil decoración por
esmerilado, corte o tallado.

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 Borosilicato. Están compuestos principalmente de sílice y óxido bórico, presentan una buena
resistencia a los choques térmicos
 Para obtener fibra de vidrio, el material fundido se estira hasta lograr filamentos muy
pequeños que funcionan como aislantes eléctricos y térmicos en forma de planchas de fibra
de vidrio. Actualmente, el vidrio flotado, plano, se destina a edificios y ventanas.
 La fibra óptica es un soporte de transmisión que se emplea en redes de datos; es un capilar
muy fino de vidrio o ciertos plásticos, por el que se envían las señales que contienen los datos
a transmitir. El haz de luz queda completamente confinado y se propaga por el interior de la
fibra, son muy utilizadas en telecomunicaciones, porque permiten enviar a gran velocidad,
gran cantidad de datos, más eficazmente que por radio o cable. Son inmunes a las
interferencias, aunque a día de hoy presentan un coste elevado. En la actualidad están
siendo empleadas en nuevos campos de aplicación.
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05. YESO

El yeso es sulfato de calcio dihidratado (CaSO4·2H2O), se comercializa molido, en forma de

polvo, se obtiene del aljez, una piedra natural sedimentaria, incolora o blanca en estado puro,
pero debido a impurezas puede presentar tonalidades grises, castaño o rosado.

El proceso para la obtención de yeso consiste en la calcinación térmica del mineral triturado,
eliminando el agua de cristalización químicamente combinada mediante deshidratación, al que
se pueden añadir diversos materiales para modificar su capacidad de fraguado, resistencia,
adherencia, retención de agua y densidad.
El yeso es uno de los minerales más ampliamente utilizados en el mundo. Una vez amasado con
agua, se aplica directamente, fragua a gran velocidad.
Aplicaciones
 Es muy empleado en construcción para, enlucidos, como pasta de agarre y de juntas,
en estucados y como soporte para pintura al fresco.
 En prefabricados, para tabiques (pladur), y placas de escayola para techos.
 En traumatología como férulas para inmovilizar huesos y favorecer la regeneración ósea en
las fracturas.
 En la elaboración de tizas para escritura.
 En los moldes para reproducción de esculturas.
 En la fabricación de cemento, como elemento aditivo.
 Es mal conductor del calor y la electricidad, por lo que se usa comoaislante térmico.

06. CEMENTO

Una vez extraída la materia prima (caliza, arcilla, arena, mineral de hierro y yeso) es molida hasta
convertirla en granos, se mezcla convenientemente siguiendo diversas técnicas, después, en los
hornos se produce el clínker a más de1500 °C, que luego es molido muy finamente con pequeñas
cantidades de yeso para obtener cemento. Una vez que se mezcla con agua se hidrata y
solidifica progresivamente.
El proceso de fabricación del cemento consta de cuatro pasos:
1. Extracción y molienda de la materia prima
2. Homogeneización de la materia prima
3. Producción del Clinker

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4. Molienda de cemento.
El cemento es muy sensible al agua y la humedad, por lo que deberá almacenarse en
depósitos secos, adecuadamente ventilados y evitando la presencia de humedad.
La siguiente animación de la empresa mexicana de cementos cemex, ilustra el proceso de
obtención del cemento.

Existen diversos tipos de cemento, diferentes por su composición, por sus propiedades de
resistencia y durabilidad, y por lo tanto por sus destinos y usos:
 El hormigón resulta de mezclar íntimamente cemento, grava, arena y agua, que va
solidificando progresivamente, el producto final es un material que soporta muy bien
los esfuerzos de compresión, en cambio su comportamiento ante los esfuerzos de cortadura
y sobre todo de tracción es muy pobre, por lo que cuando tiene que trabajar bajo estas
circunstancias se recurre al hormigón armado, que consiste en reforzarlo con barras o mallas
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de acero o fibra de vidrio, llamadas armaduras. Es muy usado en la construcción, de
edificios, puentes, presas, túneles
 La estructura de hormigón armado está compuesta por diferentes materiales que trabajan
en conjunto frente a la acción de las cargas a que está sometida. El acero cumple con la
misión de soportar los esfuerzos de tracción y cortadura a los que se someten las estructuras,
estos refuerzos de acero en el hormigón armado le otorgan ductilidad, ya que es un material
que puede quebrarse por su fragilidad.
 El hormigón pretensado son unas vigas de hormigón sometidos intencionadamente
a esfuerzos de tracción previos a su puesta en servicio. Esta técnica se emplea para superar
la debilidad natural del hormigón a los esfuerzos de tracción, se empezó a utilizar en 1920.
A partir de cables de acero tensados de antemano colocados en el molde de una viga, sobre
ellos se vierte hormigón y se le deja fraguar durante el tiempo suficiente, para después retirar
los esfuerzos de tracción con lo que los cables tratan de recuperar su posición inicial,
sometiendo a toda la viga a un esfuerzo extra de compresión, es un método constructivo que
se emplea con piezas prefabricadas: columnas, pilares, vigas, viguetas, pequeñas losas, etc.

07. PORCELANA

Producto compuesto de caolín, cuarzo y feldespato.

Al ser cocido en horno a una elevada temperatura, vitrifica formando un material
cerámico blanco, compacto, impermeable, duro (no lo raya el acero), translúcido y de gran
densidad.
Es un material desarrollado en China a partir del siglo VII. Históricamente fue muy codiciado en
occidente, se cree que fue el veneciano Marco Polo, quien en el año 1325, trajo a Europa las
primeras indicaciones sobre su fabricación.
El proceso de fabricación consta de cuatro etapas:
1. Se mezcla y amasa la pasta diluida en agua, cuyo principal componente es el caolín.
2. Se moldean las piezas.
3. Se cuece en horno a temperaturas que van desde 1000ºC a 1800ºC.
4. Se decoran con esmaltes y vuelven a hornearse.
La primera fábrica que elaboró piezas en porcelana dura en Europa estaba Alemania, en el
Siglo XVIII, quienes redescubrieron la fórmula de este material.

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08. FIBRAS TEXTILES

Las fibras textiles son filamentos que se hilan o trenzan, se pueden tejer formando tejidos y se
pueden teñir dándoles color.
Atendiendo a su origen podemos clasificarlas en:
Fibras naturales: Están elaboradas a partir de componentes animales, vegetales o minerales.
 De origen animal.
- Lana: es el pelo de las ovejas que se esquilan periódicamente, muy elástica y resistente,
no se arruga. Se emplea en prendas de abrigo.
- Seda: es el filamento del capullo de los gusanos, del que sale una única fibra que se hila
con varias más. Es lavable, no se puede planchar, no absorbe la humedad, presenta una
gran resistencia, se usa para la confección de tejidos caros.

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 De origen vegetal.
- Algodón: es la semilla de una planta, encoge mucho con el lavado, es muy transpirable y
no produce alergias, se emplea en pantalones, camisas, ropa interior.
- Lino: es el tallo de una planta, muy resistente, absorbe la humedad, muy fresco y no
produce alergias, es más caro que el algodón, se usa para ropa de verano.
- Esparto: es la hoja de una planta, su tacto es áspero, absorbe la humedad, se utiliza para
fabricar suelas de zapatillas y artículos de artesanía.

 De origen mineral.
- Amianto: es un material muy fibroso, cuya principal característica es que no propaga el
fuego, por lo que se emplea para la fabricación de trajes ignífugos. Se ha descubierto que
es cancerígeno, por lo que su uso se ha restringido mucho en los últimos años.

Fibras artificiales: Se fabrican a partir de la transformación química de productos naturales

 De origen vegetal.
- Rayón: se obtiene de la celulosa. Una vez mezclada con distintos disolventes dan lugar a
diferentes tipos de rayones. Son muy resistentes en seco, agradables al tacto, no se arrugan,
generalmente se mezclan con fibras naturales. Admiten una gran variedad cromática de
tintes y se emplean para la fabricación de sábanas, camisas.
- Fibrolana: se obtiene de la caseína de la leche disuelta en sosa. Es muy agradable al tacto,
resistente y no se arruga, se emplea para fabricar géneros de punto.

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 De origen mineral.
- Fibra de vidrio: Se obtiene a partir de la mezcla de una serie de minerales. Tras la fusión de
los mismos se generan unos filamentos muy finos que entrelazados entre si dan lugar a la
fibra de virio. Es muy buen aislante térmico y acústico, además de ser ignífugo.
- Fibras de metales: de aquellos metales que son dúctiles se pueden obtener hilos , en el
caso del oro y la plata se emplean para la bordados de estandartes, trajes de religiosos, y
vestidos de torear.
Fibras sintéticas: Se elaboran mediante síntesis químicas, a través de un proceso denominado
polimerización. En la actualidad son las más empleadas, su principal ventaja es que son muy
resistentes a cualquier agente externo, son muy fáciles de lavar y no necesitan ser planchadas,
su principal inconveniente es que son higroscópicas, es decir que no absorben el sudor, no
conducen bien el calor y suelen producir irritación a las personas de pieles sensibles. En general
se suelen mezclar con fibras naturales.
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 Nailon: son poliamidas muy resistentes y elásticas, no les atacan los insectos ni la
putrefacción, se deforman con el calor y producen alergias, se emplean para fabricar
paracaídas, medias, airbags.
 Tergal: se mezcla con algodón y lana, se deforma con el calor, es muy elástico y no se
arruga, se emplea para fabricar camisas.
 Licra: es muy elástico, se combina con fibras, se emplea para fabricar medias, prendas de
corsetería, trajes de baño.

09. NUEVOS MATERIALES

La ciencia del conocimiento de los materiales está en continuo desarrollo y día a día registra
nuevos avances y descubrimientos en el campo de las propiedades químicas, ópticas,
magnéticas,…
Dentro de los materiales que tenemos más próximos podemos mencionar:
 Cristales líquidos: son utilizados en las pantallas de los televisores y de los ordenadores, están
formados por finos cristales de materiales conductores transparentes que dejan pasar la luz
(óxido de estaño dopado con indio).
 Biomateriales: Muy utilizados en el campo de la implantación de prótesis, o de piel artificial.
El objetivo es crear un biomaterial poroso que permita la interconectividad de tubos capilares,
nervios y vasos sanguíneos, que actúe como órganos artificiales, durables, menos pesados y de
bajo costo que no provoquen rechazo entre los receptores.
Para su producción se utilizan ciertos polímeros sintéticos, o materiales metálicos a base de titanio
y cobalto, o determinados compuestos cerámicos y vítreos.
 Materiales fosforescentes: Se utilizan para recubrir las paredes interiores de ciertos monitores
o pantallas. Cuando estos son atravesados por radiaciones de una determinada longitud
de onda no visible por el ojo humano, estas radiaciones provocan una modificación en los
materiales y las convierten en visibles iluminándose cromáticamente, para lo que se emplea,
óxido de itrio (Y2O3), silicato de zinc (Zn2SiO4).
Así mismo se está desarrollando un nuevo campo, el de los nanomateriales de escala
microscópica. Es este un campo nuevo y en general se está investigando y experimentando con
materiales híbridos compuestos por elementos orgánicos, biológicos, inorgánicos,…. Entre ellos:

 Materiales orgánicos: que son producidos con

Imagen 63. uma. Copyright
virus, que no afectan a los seres humanos, y son

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empleados para fabricar microprocesadores más rápidos.

 Materiales inteligentes: que son capaces de copiar el comportamiento del organismo
humano y sean capaces de reparar posibles averías.
 Materiales híbridos, (optoelectrónica): el objetivo de estas técnicas es reunir el campo de la
óptica, la electrónica y la ciencia de materiales para desarrollar nuevos productos similares
a los empleados en electrónica, pero que en vez de emplear electrones como portadores
de la señal, emplean fotones. Con ello se consigue un consumo y volúmenes
incomparablemente menores, así como unas velocidades de respuesta ultrarrápidas. Se
está desarrollando un producto llamado PMO (periodic mesoporous organosilica) a base de
metileno (orgánico) y silicio (inorgánico)
 Materiales superconductores: empleados en la fabricación de imanes permanentes,
permiten la utilización de campos magnéticos muy potentes y estables, que prácticamente
no presentan consumo energético, en la actualidad se están desarrollando nuevos 46
superconductores a base de nioburo de estaño y de aleaciones con titanio y niobio.
 Geles: Materiales que responden a estímulos como los cambios de temperatura o de acidez.

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