BIORREACTOR DE LECHO FLUIDIZADO (O2)
Los cultivos de células animales requieren de proximidad mutua y de un soporte sólido
(anclaje) para interactuar (comunicación célula-célula) y poder metabolizar (producir);
esto por cuanto, las células animales, por lo general, no son independientes y deben
estar unidas a un sistema ([Link]; hepático) para funcionar adecuadamente. Para
suministrar esa proximidad y el soporte necesario, los diseños de biorreactores para
células animales deben aumentar la densidad celular (concentrar) de las células en
cultivo. Una forma de hacerlo es incorporar un lecho fluidizado formado por cantidad
de microesferas acarreadoras hechas de material cerámico poroso inerte que, por su
tamaño (micrométrico) forman una interfase con el medio de cultivo (fluido) que
permite la transferencia de masa (nutrientes y OD), energía (calor) y momentun
(agitación) entre el medio de cultivo y las células en cultivo; lo que es llamado lecho
fluidizado. Los cultivos celulares animales, por la delicada naturaleza de las membranas
plasmáticas requieren además de oxígeno disuelto (OD) en el medio de cultivo (tamaño
de Kolmogorov de los Eddies) y de un régimen de agitación laminar (Re≤2300).
BIORREACTOR DE LEVANTAMIENTO POR AIRE
Cuando el volumen es muy grande (mayor que 1000 l) o se requiere de un mayor
volumen de aireación, el sistema CSTR, ya no es eficiente y se requiere del
levantamiento por aire. Debido a que, a mayor volumen de cultivo, también es mayor la
cantidad de calor generado; se hace necesario, aumentar el área de transferencia de calor
y la eficiencia de refrigeración; por lo que, el intercambiador de calor de camisa debe
ser reemplazado por uno de serpentín en contra flujo o con circulación adyacente a la
pared interior del tanque. Ver esquema representado en la figura.
Al igual que en el diseño de tanque agitado, el aire que ingresa al biorreactor debe ser
estéril; esto se consigue, haciéndolo pasar por un filtro microporo de diámetro de poro
inferior a los 0,45 micrones (0,2 µm – 0,1 µm) que impida el paso de microorganismos
contaminantes. En los biorreactores de levantamiento por aire o "air lift" la cama de aire
también funciona como medio de agitación; de modo que, se genere una circulación
fluida de líquido con aire (burbujas) que asciende el compartimiento interno y luego
desciende por el compartimiento externo, favoreciendo el mezclado perfecto.
BIORREACTOR DE FIBRA HUECA
La inmovilización celular es otra forma de lograr proximidad celular y aumentar la
densidad celular y la concentración de metabolitos dentro de las células. La
inmovilización es un método mucho más eficiente y logra rendimientos muy superiores
a los del lecho fluidizado. Pero, los fenómenos de transferencia (masa, momentun y
energía) se ven muy limitados por la inmovilidad. Esto es especialmente crítico en
cultivos de células de mamífero por cuanto ya célula no recibe la nutrición adecuada.
Los reactores de fibra hueca son los dispositivos más utilizados para inmovilizar y
concentrar cultivos celulares animales. Su diseño consiste en una batería de fibras hueca
y porosa en su interior, colocadas en paralelo. Las células se concentran y aumenta la
densidad celular, en los intersticios de las fibras huecas. El medio de cultivo fluye en
contrasentido desde el exterior del reactor o a través de una carcasa como si fuera un
intercambiador de calor de doble tubo. Para solventar el problema de la escasa
transferencia de masa (nutrientes y OD) dentro de la fibra hueca, un diseño novedoso es
el tambor rotativo en el cual, el tambor externo rota sobre la batería de fibras huecas,
generando una circulación constante de masa y de momentun, aumentando las tazas de
transferencia.
BIRREACTOR DE LECHO EMPACADO (O2)
El empaquetamiento celular es una forma menos drástica de inmovilización; pues ésta
es parcial. También tiene el objetivo de aumentar la concentración y la densidad celular;
pero al no estar enclaustradas las células, la transferencia de masa es mayor, aunque
siempre limitada. Un lecho empacado es una matriz de soporte sólido que retiene las
células, bien por geometría (dentro de los intersticios o espacios huecos de la matriz),
bien por afinidad (paso o adherencia selectiva). Un biorreactor con este propósito debe
contener un lecho de soporte sólido, sumergido en el medio de cultivo. La oxigenación
generalmente se realiza en el exterior del lecho, a través del medio de cultivo.
REACTORES DE LECHO CATALÍTICO
Los cultivos enzimáticos se comportan en algunos aspectos como cultivos celulares y en
otros como reactivos químicos. Debido a que un sustrato enzimático es un catalítico de
una reacción biológica, la cinética de estos reactores puede simularse como la química,
pero sin olvidar que el compuesto es biológico. Los sustratos enzimáticos deben estar
anclados a un lecho semisólido o a uno semifluido - según sea el caso - dependiendo de
la naturaleza enzimática del sustrato; que por la naturaleza de la enzima se conocen
como lechos catalíticos. Muchas veces el medio de cultivo, además de la enzima,
requiere, para un sustrato determinado, su respectivo precursor metabólico llamado
cofactor, más algún componente especial que agilice el proceso metabólico.
BIORREACTOR DE TANQUE AGITADO
Componentes de Diseño de un Biorreactor de Tanque Agitado
Para lograr el cumplimiento de objetivos descritos, un biorreactor de tipo tanque agitado
o CSTR (ver figura), debe contar con los siguientes componentes básicos en su diseño:
Cuerpo del Biorreactor: recipiente o contenedor que alberga al cultivo o
microorganismo. El contenedor es la frontera física entre el ambiente externo
contaminado y el ambiente interno controlado. Un tanque contenedor o cuerpo
del biorreactor se debe construir en acero inoxidable austenítico, por sus
características químicas y físicas superiores; usualmente se prefiere los aceros de
las series 316.
Dimensionamiento del Cuerpo del Biorreactor: el primer paso en el diseño de
cualquier biorreactor es dimensionar el “tamaño” del tanque o del cuerpo del
biorreactor; la práctica común es, hacerlo a través de variables adimensionales:
variables que representan una razón entre dos parámetros con las mismas
dimensiones. De esta forma, es posible escalar; es decir cambiar de dimensión o
tamaño, el biorreactor y adaptarlo a otra escala de proceso. Las principales
relaciones adimensionales que se utilizan en tanques agitados son: la razón de la
altura de trabajo (H) al diámetro del tanque (Dt): 3 ≤ H/Dt ≥ 1 en reactores
tubulares (largos) esta relación es de 4 - 6; la razón del diámetro del tanque (Dt)
al diámetro de las hojas o aspas (Da): ½ ≤ Da/dt ≥ ¼ cuando el régimen de
agitación es laminar y las revoluciones del motor menores a 150 rpm, la relación
aumenta ¾; la razón entre el diámetro de la hoja (Da) y el diámetro del espacio
libre o hueco entre el rotor y el cuerpo de la hoja (Dd): 2 ≤ Da/Dd ≥ 1 en
turbinas axiales y hojas planas esta relación aumenta de 2 – 4; la razón entre el
ancho de la hoja o aspa (L) y el espesor o grosor de esta (W): 4 ≤ L/W ≥ 1 en
turbinas axiales y hojas planas esta relación se invierte ¼ ≤ L/W ≥ 1/16. En la
figura aparece como “gap” – (G) es el espacio libre que se deja cuando se
utilizan baffles o dispositivos amortiguadores de la turbulencia; normalmente el
valor de G es: 1/12 – 1/16 del valor de J donde J es el ancho del baffle o
amortiguador; J por su parte se diseña de acuerdo al diámetro del tanque (Dt)
pero valor de diseño es el mismo que el del espacio libre: 1/12Dt ≤ J ≥ 1/16Dt.
(Hs), no aparece en la figura, es la altura de techo o espacio libre que se deja
entre la superficie libre del líquido (H) y el techo o tapa del biorreactor, para
facilitar la operación del sistema; el valor mínimo de la luz (Hs) es 10% de la
altura total del tanque (Ht) y el valor máximo es 50% Ht que representa el valor
mínimo de volumen de operación . Finalmente, C es la altura de piso del
agitador – altura desde el fondo del tanque hasta el punto más bajo de las aspas u
hojas; C se dispone en base a la altura de la columna de fluido (H),
normalmente: ¼ ≥ C/H ≤ ½.
Sistema de Agitación: tiene la función de generar la potencia necesaria para
producir una mezcla perfecta para el sistema de cultivo y producir un régimen de
agitación adecuado que, maximice la difusión de gases en el líquido y minimice
la producción de esfuerzos cortantes y la presión hidrodinámica local y global,
para optimizar los fenómenos de transferencia de momentum, calor y masa.
Un sistema de agitación consta de cuatro partes mecánicas:
Motor Impulsor: suministra la potencia al eje de potencia; debe ser de corriente alterna
(a.c), preferiblemente de inducción y su potencia debe calcularse para manejar el doble
(200%) de la potencia teórica requerida para agitar el fluido y el cultivo a Re≥3000.
Motor de Inducción (A.C): dado que un biorreactor debe operar de forma continua
durante todo el proceso de cultivo; se requiere un motor capaz de resistir largos periodos
de operación continua y trabajo duro; por eso, el motor debe ser de inducción de
corriente alterna (a.c) y debe ser acorazado, preferiblemente en acero inoxidable.
Eje trasmisor de la potencia: es una barra cilíndrica de acero inoxidable 316L y por lo
general se diseña en diámetros estándar: ¾”, ½”, etcétera para mayor facilidad de ajuste
a los estándares de motores a.c. Su longitud depende de la profundidad del contenedor
(tanque).
Acople del Eje Transmisor: ajusta y fija al motor, el eje transmisor de potencia. Existen
dos tipos de acople:
Acople-adaptador de tipo taladro: el puerto de entrada se acopla al eje del motor por
fijación directa. El puerto de salida es un dispositivo que se adapta a varios diámetros de
broca y sujeta o abraza firmemente el eje transmisor de potencia por presión y abrasión;
similar al que utilizan los taladros mecánicos.
Acople-ajustador de tipo tornillo-rosca: el puerto de entrada se “enrosca” o se fija
firmemente al eje del motor. El puerto de salida es un dispositivo que “abraza” el eje
transmisor de potencia por un mecanismo de tornillo-rosca.
En ambos casos, el diámetro del puerto de entrada del acople que es la unión de éste con
el eje del motor debe ser de diámetro interno igual al diámetro externo del eje del motor
y el diámetro del puerto de salida que es dispositivo sujetador del eje transmisor de
potencia debe ser el mismo que el diámetro externo del respectivo eje.
Puerto de Entrada del Biorreactor: se denomina puerto a la superficie física sobre el cual
se instala un dispositivo de entrada o salida al biorreactor, un anclaje o un aparato
mecánico o de medición; el puerto es el medio por el cual, se ajusta o fija, tal
dispositivo o artefacto a la pared o superficie del tanque o del biorreactor. Como se
observa en la fotografía, el puerto de entrada es la tapa o cara superior del tanque
biorreactor y en donde se anclan o sujetan todos los dispositivos y periféricos que se
requieren para su operación. Cada dispositivo de anclaje o sujetador también un puerto
menor cuyo diámetro externo es la superficie externa total y cuyo diámetro interno es el
diámetro externo del dispositivo que sujeta. Algunos puertos tienen dos diámetros
internos, cuando el dispositivo que sujetan tiene diámetro externo y diámetro interno;
por ejemplo, los sensores o probetas medidores y el sello mecánico del eje del agitador.
Sello Mecánico: su función es triple: evitar la contaminación, mantener hermético el
sistema, servir de amortiguador de fricción. El sello mecánico también debe permitir la
esterilización in situ del biorreactor, mediante una línea de vapor sobrecalentado. Un
sello mecánico, generalmente se diseña en una de dos configuraciones:
Cartucho rígido: que permite el rodamiento del eje de potencia a través de soporte de
cuerpo rígido que sella y aísla el paso de cualquier materia al interior del depósito.
Cartucho flexible: que permite el rodamiento del eje de potencia a través de un soporte
fijo al exterior pero flexible en el interior y que también sella y aísla el paso de
contaminantes al interior del depósito.
En ambos caso el sello mecánico se especifica de acuerdo al diámetro eterno del eje
transmisor de potencia; el cual es el diámetro interno del puerto del sello mecánico.
Dentro de lo posible se recomienda el uso de sellos flexibles ya que amortiguan mejor
las vibraciones mecánicas del eje transmisor de potencia; la desventaja es que esa
flexibilidad obliga a cambiarlos más frecuente, pues el desgaste es mayor.
Eje Transmisor de Potencia: transmite la potencia del motor al impulsor, a través de, las
hojas de agitación. Existen ejes en los cuales ya vienen incorporadas hojas o aspas de
agitación, se diseñan para operar en uno de dos sistemas de flujo, según sea, la
orientación espacial de las hojas o aletas:
Flujo axial: suministran mayor efectividad de mezclado (distribución) y reducen la
potencia de mezclado requerida, al distribuir mejor la mezcla; sus hojas u aspas son
planas.
Flujo radial: generan mayor potencia de mezclado (turbulencia) y pueden causar daño
celular; sus hojas o aspas son del tipo hélice.
Impulsores: son los dispositivos que impulsan el fluido y el movimiento, mediante hojas
o aspas unidas al eje transmisor de potencia; pueden ser del tipo mecánico (agitador) o
hidráulico (turbina).
Agitadores: es un impulsor formado por hojas o aspas de agitación conectadas al eje
transmisor de potencia; pueden tener una distribución de flujo axial o radial.
Los propulsores de flujo radial pueden tener gran variedad de formas y diseños; dentro
de éstos, las hélices son las que más se utilizan.
Hélices: existen en tres diseños básicos que dependen de la orientación espacial:
(a) – Plano XY,
(b) – Plano ZX,
(c) – Plano ZY.
Cada orientación (plano) describe una superficie curva que es determinada por dos (2)
de tres (3) ángulos de diseño:
(a) Plano XY, determina el ángulo de inclinación (α), este varía 15’ ≤ α ≤ 45’;
(b) Plano ZX, determina el ángulo de torsión (β), este varía 16’ ≤ β ≤ 32’;
(c) Plano ZY, determina el ángulo de tensión (γ), este varía 15’ ≤ γ ≤ 45’.
Como se observa en la figura:
(a) – Hélices de superficie curva en el Plano XY están determinadas por los ángulos α,
β;
(b) – Hélices de superficie curva en el Plano ZX están determinadas por los ángulos α,
γ;
(c) – Hélices de superficie curva en el Plano ZY están determinadas por los ángulos γ,
β.
Por su gran potencia y la turbulencia que generan, las hélices no se recomiendan para
cultivos de células sensibles; solo deben utilizarse para cultivos bacteriales o micóticos
y a bajas velocidades de rotación.
Turbinas: es un impulsor de flujo axial el cual opera como una centrífuga que distribuye
el flujo de líquido a través de hojas planas, a todo el volumen de fluido.
El impulso axial ha demostrado ser la forma más eficiente de diseño para reducir
esfuerzos cortantes e hidrodinámicos y disminuir la turbulencia y la potencia requerida
para homogenizar el mezclado; objetivo que se persigue en una mezcla perfecta. Por eso
se recomienda impulsores de flujo axial para cultivar células sensibles o de membrana
plasmática. Dentro de éstas, la turbina Rushton (b) es el impulsor de flujo axial más
recomendado y más eficiente para generar una mezcla perfecta de alto perfil
hidrodinámico, bajo en esfuerzos cortantes y alto en distribución.
Y una de control:
Control de Velocidad del Motor: los motores de inducción de corriente alterna (a.c)
tienen velocidades nominales de rotación de 1800rpm o 3600rpm. Estas velocidades son
muy altas para los sistemas biológicos causando la destrucción de las células y
microorganismos en cultivo. La velocidad de rotación del motor debe entonces
reducirse a un máximo de 600rpm (revoluciones por minuto) para que no cause daño
celular. Usualmente se acopla a la salida de eje del rotor una caja de reducción de 1/3 o
1/6 para bajar la velocidad de rotación a 600rpm. Adicionalmente se coloca un control
de velocidad que puede ser analógico o digital al motor para un control más fino y
preciso de la velocidad de rotación.
Agitación y Mezclado
Relaciones de Potencia y Mezclado: conforme el diámetro de la hoja o aspa (Dd)
aumenta, también lo hace, la potencia (Pt) requerida para realizar el trabajo de
mezclado; la potencia de mezclado (Pm) es mayor porque el torque (τ) se acrecienta,
recuerde que el torque es la relación entre la fuerza (F) y el brazo de palanca (r) y que,
el brazo de palanca es el diámetro del aspa u hoja cuyo momentum (mv) aumenta al
aumentar la velocidad de rotación (ω). Así entonces, cuando Dd es muy grande, debe
disminuirse ω para reducir Pt; pero esto ocasiona que Pm también se contraiga; así
como la turbulencia excesiva. Caso contrario ocurre cuando Dd es muy pequeño, debe
aumentarse ω para mejorar Pm y extender la turbulencia, ya que, en estos casos, es
localizada (se acumula alrededor de las aspas y hojas). Este fenómeno local que se
conoce como potencia fluida (Pf) provoca que el volumen de líquido que es afectado
por la turbulencia local (Rex) no sea suficiente para oxigenar los tejidos y células en
cultivo pues el Kla disminuye. Para que la Pf se transmita a todo el volumen de
operación del fluido, es necesario que, se alcance el estado estacionario (EE) en dicha
operación, y esto toma mucho tiempo lo que implica, un alto costo. La mejor forma de
combinar positivamente estos efectos hidrodinámicos que se contraponen; es decir:
bajar Pm y aumentar Pf es optimizar Dd. A esto se le conoce como potencia óptima de
mezclado (Pe) y se logra de dos maneras:
Colocar varias hojas o paletas (2-3) en diámetros (Dd) descendentes y
distribuidas a alturas equidistantes a lo largo de la altura de la columna de fluido
(H);
Colocar varias hojas o paletas (2-3) de igual diámetro (Dd) a alturas
equidistantes a lo largo de la altura de la columna de fluido (H).
La primera alternativa minimiza la potencia de mezclado requerida y maximiza la
potencia fluida al aprovechar mejor el gradiente de mezcla. La segunda aumenta la
potencia de mezclado y la potencia fluida pero también, la potencia requerida y
desaprovecha el gradiente de mezcla y difusión.
Utilización de Bafles: son una mejora muy utilizada ya que pueden instalarse fácilmente
en los sistemas de agitación, disminuyen (deflectan) la turbulencia ocasionada por las
hojas o aspas del impulsor, rompen (disgregan) los cúmulos celulares y micelios que se
forman en los respectivos cultivos y mejoran la eficiencia de mezclado. La relación
óptima del diámetro del bafle (Db o J) al diámetro de tanque (Dt) es: Db/Dt = 1/10–
1/12. El número indicado de bafles es 4 para sistemas moderadamente agitados y 6 para
sistemas turbulentos.
BIRREACTOR DE MEMBRANA
La tecnología de Birreactor de Membrana (MBR) se puede definir como la combinación
de dos procesos; degradación biológica y separación por membrana, en uno único en el
que los sólidos en suspensión y microorganismos responsables de la biodegradación son
separados del agua tratada mediante una unidad de filtración por membrana. Por lo
tanto, se distinguen dos partes principales:
Unidad biológica responsable de la degradación de los compuestos orgánicos
Módulo de filtración encargado de llevar a cabo la separación física del licor
mezcla
En general, existen dos tipos de configuraciones MBR, dependiendo de si se filtra el
licor mezcla fuera del reactor, constituyendo una filtración externa, o se sumergen las
membranas en el propio reactor, succionando el permeado mediante una bomba. Ambas
configuraciones son aplicadas por YACUTEC.
BIORREACTOR DE FLUJO ASCENDENTE
Los reactores UASB (del inglés Upflow Anaerobic Sludge Blanket) son un tipo de
biorreactor tubular que operan en régimen continuo y en flujo ascendente, es decir, el
afluente entra por la parte inferior del reactor, atraviesa todo el perfil longitudinal, y sale
por la parte superior. Son reactores anaerobios en los que los microorganismos se
agrupan formando biogránulos.
En los sistemas anaerobios de flujo ascendente, y bajo ciertas condiciones, se puede
llegar a observar que las bacterias pueden llegar a agregarse de forma natural formando
flóculos y gránulos. Estos densos agregados poseen unas buenas cualidades de
sedimentación y no son susceptibles al lavado del sistema bajo condiciones prácticas del
reactor. La retención de fango activo, ya sea en forma granular o floculenta, hace
posible la realización de un buen tratamiento incluso a altas tasas de cargas orgánicas.
La turbulencia natural causada por el propio caudal del influente y de la producción de
biogás provoca el buen contacto entre agua residual y fango biológico en el sistema
UASB. En los sistemas UASB pueden aplicarse mayores cargas orgánicas que en los
procesos aerobios. Además, se requiere un menor volumen de reacción y de espacio, y
al mismo tiempo, se produce una gran cantidad de biogás, y por tanto de energía.
El reactor UASB podría reemplazar al sedimentador primario, al digestor anaerobio de
fangos, al paso de tratamiento aerobio y al sedimentador secundario de una planta
convencional de tratamiento aerobio de aguas residuales. Sin embargo, el efluente de
reactores UASB normalmente necesitan un tratamiento posterior, para lograr degradar
la materia orgánica remanente, nutrientes y patógenos. Este postratamiento puede
referirse a sistemas convencionales aerobios como lagunas de estabilización, plantas de
fangos activos y otros.
El proceso UASB se inventó a mediados de los 70 en la Universidad de Wageningen
(Holanda) por un equipo dirigido por el Doctor Gazte Lettinga y se aplicó por primera
vez a escala industrial en una industria azucarera alemana. Durante varios años, fue
continuamente mejorado para el tratamiento de grandes caudales de aguas residuales, y
cargas con importantes fluctuaciones diarias.
Algunos datos y recomendaciones de operación resultado de recomendaciones
resultantes de la experiencia que poco a poco fue apareciendo, ayudó a que este tipo de
sistemas se use para el tratamiento en diferentes condiciones. El UASB es un sistema
trifásico de alta carga que opera como un sistema de crecimiento en suspensión. La
elevada concentración de biomasa en el UASB lo hace más tolerante a la presencia de
tóxicos.
Consiste esencialmente en una columna abierta, a través de la cual el líquido residual se
pasa a una baja velocidad ascensional. El manto de fangos se compone de gránulos o
partículas además del agua residual. El fenómeno de granulación que rige la formación
de los gránulos constituye la parte fundamental del proceso. El tratamiento del agua se
da cuando se pone en contacto el agua con los gránulos. Los gases producidos bajo
condiciones anaerobias provoca la recirculación interna, lo que ayuda en la formación y
mantenimiento de las partículas biológicas, sobre las cuales algunas partículas de gas se
adhieren. El gas libre y el gas adherido a gránulos se retienen en el colector de gas en la
parte alta del reactor. El líquido que ha pasado a través del manto contiene algunos
sólidos residuales y gránulos biológicos que pasan a través del sedimentador donde los
sólidos se separan del futuro efluente. Los sólidos retornan por tanto al caer a través del
sistema de bafle en la parte alta del manto de fangos.
Para lograr una operación correcta del sistema se requiere la formación de biomasa
floculenta, y la puesta en marcha suele requerir la inoculación previa del reactor con
grandes cantidades de fangos de algún otro sistema de operación.
El proceso UASB se puede aplicar a una amplia variedad de aguas residuales
industriales. Al igual que en otros tipos de tratamiento de aguas residuales, en los
UASB también son necesarias unas etapas previas de adecuación del influente antes de
ingresarlas al reactor, como por ejemplo, eliminación de aceites y grasas, desarenado,
corrección de pH,...Tras este tipo de pretratamientos, el UASB puede convertir el 70-
95% de la materia orgánica biodegradable en una corriente de biogas valorizable. De ahí
que sean posibles mayores eficiencias mediante el acople de pre- y/o postratamientos
adecuados que aumente el tiempo medio de residencia celular, la composición y la
resistencia frente a tóxicos del fango.
La tecnología de alta carga se basa en el crecimiento del fango granular y en el
separador de tres fases (biogás-líquido-sólido), ha tenido un gran éxito comercial con un
gran número de instalaciones en el mundo.
La industria alimentaria mundial es un usuario activo de esta tecnología de tratamiento
anaerobio. Aunque también se ha implantado en industrias como la cervecera, destilería,
plantas de procesado de la patata, la industria del papel y la celulosa, industria textil,
química y farmacéutica.