Proceso de fabricación de pistones
El pistón puede ser considerado como la parte móvil de la cámara de combustión:
transmite a la biela la fuerza motriz generada por la presión del gas, sirve de guía
al pie de biela, e impide que la presión del gas se pierda a través de las superficies
laterales de acoplamiento con el cilindro. La fuerza que actúa sobre la cabeza del
pistón en el momento de la explosión, depende del tipo de motor que se trate; pero
puede suponerse superior a una tonelada. Por esta causa, el pistón debe ser
resistente para soportar las altas presiones y elevadas temperaturas que se
desarrollan.
Generalmente, el pistón está constituido por una sola pieza que puede
considerarse dividida en dos partes fundamentales: la cabeza, que soporta
directamente las presiones y temperaturas del gas, y la falda, que sirve de guía al
pie de biela soporta el empuje lateral y el rozamiento contra las paredes del
cilindro. En la falda va practicado un orificio que aloja a un eje llamado bulón, que
realiza la unión del pistón a la biela. En la cabeza del pistón se practican unas
gargantas, donde se alojan unos anillos circulares y elásticos llamados
segmentos, que ajustan perfectamente a las paredes del cilindro evitando las
fugas del gas.
El alojamiento del eje del bulón se une a la cabeza del pistón por medio de
nervaduras que dan consistencia al conjunto y favorecen la evacuación del calor.
La barra
El pistón comienza como una varilla de aluminio sólido de nueve pies de largo. La
razón por la que se usa aluminio es que es liviano, a prueba de óxido y fácil de
cortar. Luego, una sierra corta la varilla en trozos más pequeños de diferentes
longitudes, llamados babosas.
El puñetazo
Una punzonadora y un tinte se precalientan mientras la bala se mueve por un
horno, calentándola a la misma temperatura que la punzonadora. A continuación,
se saca la babosa del horno y se coloca en el ponche. La prensa aplica 2000
toneladas de presión sobre la bala, forjándola a la forma básica de un pistón. Este
proceso genera mucho calor, por lo que el pistón debe enfriarse al aire durante
una hora.
El horno
Una vez que las forjas se enfrían, pasan por un horno dos veces más. La primera
vez es a una temperatura más alta, para fortalecer el metal. La segunda vez es a
una temperatura más baja para estabilizarlo.
El torno
Luego se usa un torno para cortar el exceso de metal de la forma básica del
pistón, acercándolo a su forma final. Luego se perforan pequeños orificios en los
lados para crear los conductos de aceite para el pistón. El mismo torno luego
imprime tres anillos en la parte superior del pistón. Estos anillos o ranuras ayudan
al pistón a deslizarse y le permiten formar un sello hermético.
Los agujeros del pasador de muñeca
Luego se perfora un gran agujero a través de ambos lados del pistón. Aquí es
donde irá el pasador de muñeca, que se utiliza para sujetar el pistón a la biela
durante el montaje del motor.
La fresadora
Luego, una fresadora afeita hasta un par de centímetros de cada lado del pistón
donde se perforaron los orificios grandes para la inserción del pasador de muñeca.
Esto es para reducir el peso total del pistón. Otra fresadora saca un poco más de
metal del área donde se formaron los tres anillos antes, acercando el pistón un
paso más a su forma final.
Terminando el trabajo
Otro torno corta unos milímetros más de la parte superior, lo que permite que el
pistón se expanda cuando se acumula calor dentro de él. Luego, una máquina
graba el modelo y la información de producción. Luego, un trabajador fumano
suaviza los bordes afilados del pistón creados durante la producción. Los orificios
creados para el pasador de muñeca se pasan a través de una máquina que los
alisa, permitiendo que el pasador de muñeca se ajuste cómodamente. Finalmente,
los pistones se rocían con agua caliente desionizada, eliminando cualquier
lubricante o aceite acumulado durante el proceso de fabricación. Una vez que
estén secas, estarán listas para usarse.