Universidad Politécnica de Pachuca
Programa Educativo: Ingeniería en
Mecánica Automotriz
Materia: Planeación y control de la
producción
Lean Manufacturing
Docente: Juan Pablo Vazquez Hernandez
Alumno: Arturo Iván Tovar Fuentes
Grupo: 06_02
Fecha: 28/09/2022
Lean Manufacturing
Historia
El origen del lean manufacturing se remonta a los primeros años del siglo XX,
cuando se transmitió a muchos sectores industriales la producción en masa, que
fue inventada, desarrollada y potencializada en el sector automovilístico. Sin
embargo, unos años después empezó a darse la crisis del modelo de producción
que dejó de ser viable, porque no solo hizo referencia a la producción de grandes
cantidades de objetos, sino a todo un sistema de tecnologías, de mercados,
economías de escala y reglas estrictas que chocaban con el ideal de lograr
flexibilidad.
Tras el crack de 1929, Estados Unidos estuvo en una crisis de sobreproducción,
que se manifestó en un subconsumo masivo frente a la capacidad de producción
real de la sociedad, Esto hizo necesario implementar el fordismo, que permitió
crear un mercado para grandes cantidades de producción acumuladas. En el
fordismo, el control del trabajo está establecido por normas incorporadas a un
dispositivo automático de las máquinas, es decir, el movimiento de las máquinas
coordina la operación requerida y el tiempo establecido para la realización de una
actividad.
Después de la Segunda Guerra Mundial se dio una gran expansión de las
industrias que utilizaban la producción en masa, apoyadas por la política exterior
norteamericana, que reaccionaba a pautas economicistas de aumento de la
demanda agregada y la estabilidad del mercado al que pertenecían, lo que causó
estrictas estructuras burocráticas. Sin embargo, a finales de los años 60, el
modelo empezó a deteriorarse ya que la productividad disminuyó y el capital fijo
per cápita empezó a tener un gran aumento. Por este motivo, el toyotismo empezó
a generar nuevas ideas con ingenieros y directivos, y a mediados del siglo XX
nació la filosofía lean manufacturing en la Toyota Motor Company,
específicamente en la sociedad textil del grupo.
Donde nace
Esta metodología de mejora de la eficiencia en manufacturas fue concebida en
Japón por Taiichi Ohno, director y consultor de la empresa Toyota. Ingresado en
1937, Ohno observó que antes de la guerra, la productividad japonesa era muy
inferior a la estadounidense. Después de la guerra, Ohno visitó Estados Unidos,
donde estudió los principales pioneros de productividad y reducción de desperdicio
del país como Frederick Taylor y Henry Ford. Ohno se mostró impresionado por el
énfasis excesivo que los estadounidenses ponían en la producción en masa de
grandes volúmenes en perjuicio de la variedad, y el nivel de desperdicio que
generaban las industrias en el país más rico de la posguerra. Cuando visitó los
supermercados tuvo un efecto inspirador inmediato; Ohno encontró en ellos un
ejemplo perfecto de su idea de manejar inventarios reducidos, eliminar pasos
innecesarios y controlar las actividades primarias y dar control al que hace el
trabajo (en este caso el cliente) como apoyo a la cadena de [Link] palabra
japonesa muda significa ‘desperdicio’ y se refiere en específico, a cualquier
actividad humana que consume recursos y no crea valor. El término lean
manufacturing se empieza a utilizar cuando los días dorados de la fabricación de
automóviles en masa en los EE. UU terminan en 1976 a consecuencia de la
bancarrota de Chrysler y las pérdidas de dinero de GM y Ford. También influyó en
esta situación la segunda crisis del petróleo que llevó a la producción de
automóviles de Estados Unidos a bajar 22% su producción y el interés por las
técnicas de fabricación japonesas. En particular, el sistema de producción de
Toyota, que llevó a la publicación de dos artículos en 1977: uno de Sugimori en el
Journal of production research y el otro de Ashburn en el American
[Link] artículos plantearon preocupaciones en empresas automotrices
de Estados Unidos y Europa. Sin embargo, fue una transmisión de NBC-TV de la
productora Claire Crawford-Mason en 1980, titulada "Si Japón puede, ¿por qué no
podemos?". Esto provocó una revolución de calidad que condujo al programa de
investigación IMVP de cinco años y cinco millones de dólares. Posteriormente,
esta investigación fue conocida como la investigación de JP Womack que le llevó
a publicar el libro "La máquina que cambió el mundo",donde aparece por primera
vez el término lean manufacturing.
Fundador
A finales del siglo XIX surgió el primer pensamiento Lean Manufacturing en Japón
por parte de Sakichi Toyoda, el fundador del Grupo Toyota. El Sr. Toyoda creó un
dispositivo que detectaba problemas en los telares y alertaba a los trabajadores
con una señal cuando se rompía un hilo.
Sistema en el que se implementa
¿Dónde se aplica el Lean Manufacturing?
El Lean Manufacturing es una metodología que puede aplicarse en cualquier rubro
de una industria, ya que permite optimizar la calidad de su producción reduciendo
los desperdicios que no le agregan valor a los productos, servicios y también
procesos, ya sea en recursos, costos y tiempo.
• Gestión
• Planificación y ejecución
• Reducción de actividades sin valor añadido
• Exceso de producción o producción temprana
• Retrasos
• Transportes desde o hacia el lugar del proceso
• Inventarios
• Procesos
• Defectos
• Desplazamientos
• Calidad
Ventajas
• Se adquiere la habilidad de trabajar en equipo
• El empleado adquiere un sentido de pertenencia, seguridad y se siente motivado
• Se genera una cultura organizacional
• Se potencia y se economiza el uso y la respuesta del tiempo
• Se incrementa la vida útil de los equipos
• Se reducen las mermas y las pérdidas por producciones con defectos
• Se elaboran productos de una mayor calidad
• Se lleva a cabo el ciclo de la mejora continua
Donde se usa en la actualidad
Hoy en día el Lean Manufacturing System de Toyota se aplica en su totalidad o en
variantes a todo tipo de empresas. La Metodología Lean ha ido evolucionando a
nuevas aplicaciones especificas como el Lean Health, el Lean Construction y el
Lean Office. El punto en común entre todos es la actuación conjunta de directivos,
mandos intermedios y operarios, instaurando unos principios de calidad para
optimizar el trabajo, mejorar los resultados y aplicar para siempre la Mejora
Continua en todas las áreas empresariales.