PERFORACION

A. MAQUINAS PERFORADORAS

PERFORACION A MANO (O A PULSO).-

Este método primitivo consiste en golpear con un martillo la culata de un

barreno que es mollado (o girado) por el mismo hombre que golpea o por
otro.

METODOS MECANICOS. -

El método de perforación a mano ha sido reemplazado por otras de

perforación mecánica y por el uso de aire comprimido.

a. LAS SONDAS, DE TREPANO Y GIRATORIAS.

Las de trépano o percusión usan una torre con una polea y un balancín
que sube y baja el cable en cuyo extremo está la pieza pesada o trépano
que tiene en su extremo filos cortantes.

El movimiento giratorio lo da la propia torsión del cable. Usan

generalmente motor a gasolina. Son empleadas para prospección de
aluviones y explotación a cielo abierto, pero, en la actualidad, casi
exclusivamente, para pozos de agua.

Las giratorias donde la torre sirve para sostener una pesada columna de
tubos huecos acoplados entre si y en cuyo extremo final está un tubo
previsto de 1a broca. La columna está amordazada por una tornamesa y
gira con ella produciendo la perforación. La tornamesa tiene dientes en su
superficie inferior y estos engranan con los dientes del piñón del motor.
Un eslabón giratorio especial sostiene el tubaje permitiéndole rotar e ir
descendiendo. Por medio de los tubos se inyectan agua o barro para
retirar el material molido por la perforación.
b. PERFORADORAS ROTATIVAS. -

Que usan el principio del berbiquí y en las que la perforación la efectúa

una herramienta de acero helicciadal (como una mecha) que gira por la
acción de un motor de aire comprimido o eléctrico. Son sostenidas por un
hombre, o en trípedos o carros (como jumbos).

Sólo pueden usarse en terreno suaves como carbón, sal común, potasa,
arcilla, yeso, aunque su campo está siendo ocupado por las perforadoras
de martillo.

c. MAQUINAS ROZADORAS. -

Que se componen de una cadena sin fin eslabones que llevan uñas
cortantes. La cadena gira sobre dos tambores y es accionada por un motor
eléctrico Estas máquinas se emplean principalmente para explotar mantos
de carbón de poca inclinación y también en yacimientos de material suave.

d. PERFORADORAS DE PISTON. -

Que tienen un émbolo que se desplaza en movimiento reciprocante (o de

vaivén) dentro de un cilindro. El movimiento de vaivén lo produce una
válvula colocadas sobre 1 cilindro. La perforación se produce por la fuerza
del golpe del conjunto de tres piezas.

El cilindro va mentado sobre una cuña que avanza (o retrocede) sobre un

tornillo sin fin actuado por una manivela.

El émbolo tiene una carrera de 4 a 6 pulgadas/minutos y da de 300 a 600

golpes por minuto.

Son las antecesoras más cercanas de las perforadoras de martillo y han

sido casi totalmente desplazadas por éstas. Se usan muy poco en algunas
canteras y en roca dura.
 De la gravedad variedad de métodos y máquinas existentes, las que se
usan actualmente en los trabajos subterráneos de minas metálicas son
las perforadoras de martillo.

e. PERFORADORAS DE MARTILLO. -

Funcionan con aire comprimido en la siguiente forma:

Una pieza pesada o martillo golpea directamente (o por intermedio de un

bloque conocido como yunque) contra un extremo del barreno, sostenido
libremente en la bocina, mientras que en el otro extremo (broca)
permanece apoyado contra el terreno en el fondo del taladro. Los bordes
agudas e filo de la broca cortan la roca, el acero rebota al retroceder el
martillo y el mecanismo de rotación hace girar el barrono de una nueva
posición donde recibirá un nuevo golpe del martillo para producir otro corte
en el fondo del taladro.

TIPOS DE PERFORADORAS DE MARTILLO. - Hay tres tipos:

1. LEYNER O DRIFTER. - Las características son:

- Diseñadas para trabajo horizontal.

- Son las más pesadas (hasta más de 200 libras)
- Son las más potentes y perforan los taladros más profundos (hasta
más de 30 pies)
- Trabajan montadas sobre columnas y barras, y en “Jumbos”.
- Tienen mecanismo de tornillo para el avance. Este mecanismo
funciona con manivela o con un motorcito de aire comprimido.

2. STOPER. - Las características son:

- Diseñadas para trabajar verticalmente hacia arriba.

- De peso intermedio entre la Leyner y la Jackhamer (70-150 lbs.)
- El mecanismo del pie de avance forma parte de la misma máquina y
tiene el mismo eje.
 - El avance se realiza por movimiento telescópico: el pistón se apoya en
el suelo y la máquina avanza.

3. JACKHAMER. - Las características son:

- Diseñadas para trabajar verticalmente hacia abajo.

- Son las más livianas (30-70 lbs.)
- Puedo operarlas sin dificultad un solo hombre.
- Pueden ser sostenidas en las manos.

Una variedad de Jachhamer es la moderna "Air-Long Drill" perforadora

"Jacklog" que es una máquina Jackhamer a la cual le ha adaptado un pie
de avance neumático que puede tener manguera de aire y válvula de
control independiente o bien puede recibir el aire a través de la
perforadora misma y tener sus controles en la propia máquina (último tipo
que se fabrica) con lo que se simplifica el manejo.

VENTAJAS DE LA PERFORADORA “JACKLEG”

- Pueden perforar en cualquier ángulo.

- Perforación más fácil.- Trabajo fácil para un hombre, lo que antes era duro
para dos.
- El pie de avance sostiene la máquina y alimenta el barrono. Así se
incrementa el avance.
- Se reduce el mantenimiento de la máquina por el sostenimiento correcto.
Antes, todo el peso de la máquina se cargaba en el frente de la misma.
- Se puede usar máquinas más pesadas, de perforación rápida. Antes no,
por el esfuerzo necesario para sostenerlas.
- El pie de avance absorbe el rebote del barreno y hace la mayor parte del
trabajo.
- Tiene pocas partes que se desgastan.
- Su mantenimiento es bajo.
- Ayudan a sacar los barrenos “plantados” (Colocando la púa del avance
cerca del frente)
 PRINCIPALES CARACTERISTICAS DE LAS PERFORADORAS DE
MARTILLO

a. VELOCIDAD. - El martillo golpea de 1,600 a 2,200 veces por minuto a la

espiga del barreno. Las máquinas usadas en la mayor parte son del orden
de los 2,200 golpes por minuto.
En algunas perforadoras modernas se alcanzan los 3,00 golpes por
minuto.

b. PRECISION. - La perforadora es una máquina de alto perfeccionamiento

mecánico. Sus partes móviles ajustan dentro de un milésimo a 1/4 de
milésimo de pulgada.

COMENTARIO:
La velocidad significa que el martillo friccionará (frotará) unas 4,400 veces
por minuto contra las paredes interiores del cilindro y del forro del cilindro
(Cylinder Qiner) y que esta fricción estará amortiguada por una
delgadísima película de aceite. De esto se desprende la gran importancia
que tiene la lubricación de la máquina.

B. PARTES PRINCIPALES DE UNA PERFORADORA Y SU

FUNCION

1.- EL FRONTAL (Chuck En) Aloja:

a) LA BOCINA (Chuck).- que recibe la espiga del barreno y lo hace girar.

b) EL GUIADOR DE BOCINA (Chuck Driver).- Que está engranado a la
bocina a la cual hace girar.
En las Stopor, es una pieza grande que tiene enroscada la bocina por
un extremo y la tuerca del guiador de bocina por el otro.

Tiene en su interior el yunque, sí lo hay.

 c) TUERCA DEL GUIADOR DE BOCINA (Chuck Driver Nut).- (si hay):
Que recibe la rotación del martillo y hace girar al guiador de bocina. Es
de bronce.
d) EL YUNQUE (Tappet).- Si hay.- Que recibe el golpe del martillo y lo
transmite a la espiga del barreno. Puede existir en las “Stoper” y en las
“Jacklegn” cuando éstas emplean barrenos sin cuellos.

2.- EL CILINDRO (Cylinder)

a) EL FORRO DEL CILINDRO O GUIADOR DEL MARTILLO (Cylinder

Liner o Cylinder Bushing).- Es una pieza de broca que guía los
movimientos del martillo (de avance o retroceso) impidiendo que éste
golpee al cilindro.

b) EL MARTILLO (Harmmor).- que golpea al barreno y hace girar al

guiador de bocina.

c) LA TUERCA RANURADA (Rifle Nut).- incluía en el martillo al cual

hace girar en su movimiento de retroceso. Es de bronce.

d) EL EJE DEL RATCHET O DEL TRINQUERE (Rifle Bar).- Cuyas

acanaladuras en espiral permiten el giro del conjunto: tuerca ranurada,
martillo. Durante el retroceso de éste.

e) LA VALVULA DE DISTRIBUCION DEL AIRE O VALVULA

AUTOMATICA (Automatic valvo).- Consta de cinco piezas en la
máquinas “Jacklegn” y tres piezas en las “Stoper”.
Envía aire comprimido alternativamente a las caras anteriores y
posteriores del martillo.
3. LA CULATA (Bachhead) Aloja:

a) MECANISMO DEL RATCHET (O TRINQUET) cuya misión es hacer

girar al martillo en su viaje de regreso. Comprende:
- El anillo del “Ratchot” (Ratchotring)
- Los retenes con sus resortes (Pawl y pawl apring)
- parte ancha del eje del “Ratchet”

b) EL TUBO O AGUJA DE AGUA (Water Tubo)

Y SUS ACCESORIOS.- Que reciben el agua que entra a 1a máquina
y la llevan por el eje de la misma, en toda su longitud, para entregarla
dentro del mismo. Es importante la empaquetadura que al estar en mal
estado, permitiría ingreso de agua al cilindro.

c) Conductos de entrada de aire y agua con sus cedazos.

d) Mecanismo de la llave mano. En la “Jackleg” también contiene.

e) Mecanismo de la válvula de control de pie de avance.

4.- EL PIE DE AVANCE O AVANCE (Food Log)

a) EL PISTON O EMBOLO (Food Piston).- Que trabaja así:

En las “Stoper” permanece fija contra el taco mientras que el cilindro
del pie de avance permanece fijo contra el terreno. Púa en el cilindro.

b) LAS EMPAQUETADURAS (Cup Leather).

Para que no escape el aire que empuja el pistón.
En las “Stoper”: dos
En las “Jackleg”: uno ó dos

c) GUIADORES DEL PISTON Y DEL CILINDRO (Food Piston Bushing

y Cylinder Bushing).- Según la parte que se desplace: es decir, según
se trate de máquinas “Jackleg” o de las “Stoper” respectivamente.
 Hay dos guiadores uno móvil y otro fijo.

5.- LA MANILA (HANDLE)

a) Válvula de control del pie de avance (si hay).

b) Botín de escape del pie de avance.
c) EN LAS “JACKLEG” Botón de escape del pie de avance.

6.- LA GRAMPA (Steel Puller ) sirve para:

- Sujetar el barreno
- Mantenerlo alineado
- Jalar el barreno
- Si tiene un resorte poderoso (en algunas “Jackleg”) sirve para suavizar
los golpes del barreno.

7.- LOS TIRANTES (Side Rads).- Sirven para mantener unidas las partes
exteriores más importantes (frontal, cilindro, y culeta). En las “Stoper”
unen también el pie de avance y en las “Jackleg”, la manilla.

En las máquinas modernas controla también la inyección de agua y el

funcionamiento del pie de avance.

8.- LA LLAVE DE MANDO (Throttlo Valve Handle).- Gobierna la entrada de

aire e la máquina.

En las máquinas modernas controla también la inyección de agua el

funcionamiento del pie de avance.

C. BARRENOS Y SU FUNCION

BARRENO. - Es una barilla metálica de sección exagonal de acero al

manganeso, tiene una alta resistencia a la tracción puede trabajar para hacer
taladros en cualquier tipo de rocas.

El diseño de un barreno está en función del tipo de barreno y de la marca, así

tenemos:
 ❖ Barrenos Coromant
❖ Barrenos Lidecoat
❖ Barrenos Pikman

Todos los barrenos que presentan en el mercado para perforación

subterránea tienen conducto dencéntrico con la finalidad de distribuir el agua
de perforación al fondeo del taladro y en uno de los extremos se encuentra
una pastilla insertada de diamante con una alta resistencia y alta dureza para
hace los taladros en cualquier tipo de roca.

TIPOS DE BARRENOS. - Los diversos tipos de barrenos existentes pueden

agruparse en tres siguientes grupos:

a) DE ACERO ESTAMPADO: Varilla de acero especial que se reciben lisas

y que son calentadas y enfriadas en las máquinas aguzadoras para
formarlos y templarles la broca y el cuello. Las espigas se someten a un
temple especial. Se usan casi exclusivamente en terrenos suaves.

b) DE BROCAS CAMBIABLES: Varillas de acero especial que reciben la

broca en un extremo. Estas brocas se cambian cuando están gastadas.
Algunas brocas pueden reaguzarse, otra son de un solo uso.
“Liddicoats” son las que entran a presión.

c) DE BROCA CON “PASTILLA”: Son las que interesan estudiar. Son los
más modernos y los que más se emplean para terreno duros.

FUNCION DEL BARRENO. -

El barreno es la herramienta que hace realmente la perforación en la

siguiente forma:

a) La espiga dentro de la bocina de máquina, recibe el golpe del martillo o

yunque.
b) Transmite el golpe al terreno por intermedio de la broca.
c) La “pastilla” produce un corte en el fondo del taladro y rebota.
d) La bocina de la máquina gira al barreno a una nueva posición en el
retroceso del martillo.
e) Se produce un nuevo golpe y así sucesivamente un nuevo corte.
f) Después de algunos cortes en el fondo del taladro caen los trocitos de
material.
g) El agua que se inyecta el taladro, por intermedio del barreno lava el
material molido.

JUEGOS DE BARRENOS.-

La perforación se hace con cambios sucesivos de los barrenos aumentando

la longitud del barreno y disminuyendo el ancho de la broca (diámetro) para:

- Compensar el desgaste de la broca por rosamiento.

- Permitir fácil continuación de la perforación con el barreno.

El juego completo de barrenos que se emplean generalmente es la siguiente:

NOMBRE DEL BARRENO LONGITUD DIAM. BROCA LONG. ESPIGA

PATERO : 2 pies 42 m.m. 4 1/4"

SEGUIDOR : 4 pies 40 m.m. 4 1/4"

SEGUIDOR : 6 pies 39 m.m. 4 1/4"

PASADOR : 8 pies 38 m.m. 4 1/4"

Este juego de barrenos “Coromat” de pastilla fija, son empleados

normalmente en los tajeos. En los frontones, se emplean generalmente dos
barrenos:

Como Patero el seguidor de 4' y el Psador de 8'.

PARTES PRINCIPALES DEL BARRENO.-

En cuanto a las características de la parte más larga del barreno (barra), lo

importante es:

a) Acero de calidad especial (tratado térmicamente) para durar tanto como

la “pastilla”
b) Exagonal, hueco de 7/8" entre caras opuestas.

LAS PARTES MAS IMPORTANTES DEL BARRENO Y SUS

CONDICIONES:

a) BROCA. - Es la parte que realmente hace la perforación.

Tiene soldada la “pastilla” de metal duro.
Control del desgaste (a) que no estén chipados
( ) que no estén romos.

b) EL CUELLO. - Sirve de tope para mantener la correcta longitud de espiga

dentro de la máquina. Su desgaste produce:
(a) Mayor longitud de espiga: perforación lenta.
(b) Daña la cara anterior de la bocina.

c) LA ESPIGA. - Es la parte del barreno fabricada con mayor precisión.

Algunos dicen que debería ser considerada como una parte de la máquina
ya que va dentro de la bocina de la misma.
La espiga es la que recibe los golpes del material.

CARACTERISTICAS:

A. La dureza: no debe ser más dura que el martillo

B. forma de la cara extrema.
- Circular
- Plana
- A escuadra
- Achaflanado
- Hueco avellanado
 C. Tamaño.

Largo: Consecuencias

- Mayor: Perforación
- Menor: Calentamiento de máquina.

Sección: Consecuencias

- Mayor: Perforación lenta

- Menor: Calentamiento de máquina.

CONTROL DE DESGASTE.- Utilizando el “gauga” o plantilla se debe

controlar:

a) Redondez de los extremos de filo-máximo 8mm.

b) Ancho del extremo del filo-máximo 3mm. a 5mm. del extremo
c) Diámetro de broca: según el juego de barrenos.
La diferencia debe ser de 1mm. entre 2 barrenos sucesivos.

AFILADO DE LOS BARRENOS. -

a) Diámetro del filo-mínimo 3/5 del diámetro total de la broca.

b) Ancho del extremo del filo: de 1 a 5 mm. del extremo.
c) Ancho del filo en la parte aguda: 1/2 mm.
d) Angulo del filo: 110
e) Redondeo de los extremos del filo: 5 a 6 mm.
f) Diámetro de la broca: según el juego de barrenos mínimo 28 mm. en los
barrenos pasadores, siempre que no haya contra cono.

D. BARRENOS PLANTADOS

Son los que han quedado fuertemente bloqueados en el taladro en que

estaban perforando, demandando grandes esfuerzos para poder ser
aflojados y sacados.
Los barrenos “plantados” causan grandes pérdidas de tiempo en la
perforación, sobre todo cuando se emplean barrenos de elevado costo, como
son los del tipo de broca con “pastilla”, que justifican una considerable demora
con tal recuperarlos.

Sin embargo, conociendo las causas que origina el “plantado” de barreno, es

muy fácil tomar una serie de medidas preventivas que reducirán mucho la
frecuencia con que se presentan estos contratiempos.

1.- CAUSAS. - Las causas más frecuentes de barrenos plantados son los
siguientes:

a. El uso de muy poca agua en la perforación.

b. Atravesar terrenos difíciles o malos.
- Capas de arcilla
- Terreno molido
- Terrenos con vacíos
- Fallas.
c. Desalineamiento entre la máquina y el barreno.
d. Desalineamiento del taladro al cambiar de barreno.
e. Barrenos con el hueco de agua atorado o con pequeñas partículas de
rocas muy pegadas a la “Pastilla”.
f. Barrones con las brocas muy gastadas (Chupadas) o juegos de
barrenos mal seleccionados.
g. No usar el botón de escape del pie de avance para conseguir la libre
rotación del barreno.
h. Perforación dentro de un hueco taladrado y emplear poco aire al iniciar
la operación.

2.- MEDIDAS PREVENTIVAS. - Se recomiendan las siguientes:

a. Comprobar que el agua limpia bien el taladro.

b. Atravesando terrenos difíciles o cuando se observe disminución en la
rotación del barreno.
- Trabajar con la llave de mando parcialmente abierta.
 - Aumentar la cantidad agua.
- Usar frecuentemente el botón de escape de avance.
c. Cuidar el alineamiento entre la perforadora y el barreno evitando la
excesiva presión sobre la máquina.
d. Manteniendo el alineamiento del taladro.
e. Cuidar que los huecos de los barrenos estén limpios.
f. No perforar con barrenos “chupados” ni con juegos de barrenos mal
seleccionados.

METODOS DE PERFORACION:

En la explotación de minerales metálicos y no metálicos se utilizan métodos que

tienen ciertas características que lo identifica y son:

A. PERFORACION POR PERCUCION. -

Se caracteriza porque la energía del sistema se aplica a las rocas mediante

las brocas con inserto de carburo de Jungsteno en forma de un cincel simple
o dos cruzadas en forma de botones, la broca impacta a la roca en una
dirección axial y de una manera pulsatorial; las pequeñas rotaciones que se
aplican es operada en el rebote de ellas, las consiguientes no es responsable
en el fracturamiento ni penetración en la roca; los detritos son extraídos hacia
superficie gracias a la presión y roceado de agua.

Estas máquinas funcionan a aire comprimido y profundidades considerables.

Las perforaciones y todos sus accesorios de perforación van instalados sobre

una estructura que podríamos llamarlos “montura de perforación”. Existen
variedad de estas monturas usadas en la perforación a percusión, así como
las máquinas portátiles a aire comprimido.

a) Las perforaciones con monturas inmóviles.- como su nombre mismo lo

indica no tienen movimiento propio, entre ellos tenemos" Perforadoras
sobre monturas de barras y sobre neumáticos, generalmente se usaban
en canteras de piedras industriales perforándose hasta 5 pies de
diámetro, pero están quedando en desuso.
 b) La montura con movimiento propio. - Son las más comunes, el tipo de
montura depende del tamaño y profundidad del hueco y del terreno. El
más versátil es la montura sobre orugas diseñadas para jalar la impresora.
Estas máquinas perforan huecos de 4 a 6 pulgadas de diámetro y de 100
pies de profundidad con una compresora de motor Diesel, pudiendo
perforar huecos de mayores magnitudes.

Estas monturas están clasificadas en 2 categorías; la primera es para

huecos de 4 a 6 pulg. con compresoras entre 500 a 900 p.c.m. y de 20 a
30 pies de longitud de castillo de perforación, se requiere 2 personas para
operar utilizando colestores para el polvo donde se perforan huecos de 7
a 10 pulg. de diámetro y 50 pies de profundidad con el apoyo de una
compresora a motor Diesel hasta 1900 c.p.m.

B. PERFORACION ROTATIVA

Su principio se basa en realizar desgaste mediante la acción de rotación y

que, gracias al empuje, presentan grandes ventajas en la perforación de
taladros grandes a cielo abierto alcanzando altas velocidades de penetración.
Los diámetros más usados en la minería a cielo abierto son de 6" a 12".

Las perforadoras rotativas están constituidas esencialmente por una fuente

de energía, una batería de barras o tubos, individuales o conectados en serie
que trasmiten el peso, la rotación y el aire de barrido a una broca con dientes
de acero o insectos de carburo de tungsteno que actúa sobre la roca.

En perforadoras con un diámetro mayores de 9" es recomendable utilizar

energía eléctrica, alimentando la perforadora con corriente alterna.

Los equipos eléctricos, tienen unos costos de mantenimiento de un 10 a 15

% más bajos que los accionados a motores Diesel estos últimos sólo se
recomiendan cuando no se cuenta con la infraestructura de suministro
eléctrico. También existen perforadoras Diesel - eléctricas diseñadas para
minas de gran producción sin infraestructura de energía eléctrica.
El sistema de evacuación de los detritus es un mecanismo que consiste en
que el compresor envía mediante un tubo al mástil aire comprimido y
mediante una manguera flexible a la cabeza de rotación de donde pasa al
interior de la barra de perforación que lo conduce hasta la broca saliendo las
rocas producir la remoción de los detritus elevándolos hasta la superficie, si
los trazos son grandes y el caudal de aire insuficientes vuelven a caer hacia
el fondo del taladro produciéndose su remolienda hasta alcanzar el tamaño
adecuado para ascender por lo cual le falta de aire produce un consumo de
energía innecesario, una menor velocidad de penetración y un mayor
desgaste de la broca, cuando le velocidad ascensional es muy alta aumentan
los desgastes en el centralizador y en las bares de perforación. Parte de los
accesorios se consideran en las perforadoras rotativas: acoplamiento de
rotación, barras, estabilizadores broca.

La lubricación de los martillos en fondo es muy importante, necesitándose en

promedio un litro de aceite por hora por cada 17 m3/min. de caudal de aire
suministrado.

En casos de perforar con presiones altas se recomienda un consumo mínimo

continuo de 1 1/h y en casos que se utilizan agua o espumantes la cantidad
de aceite deberá ser mayor.

Es importante la relación existente entre el diámetro del taladro y el de la

barra.
Las principales ventajas que presenta la perforación con martillo en fondo en
comparación de otros sistemas:

- Vida más larga de las barras

- La velocidad de penetración se mantiene constante a medida que
aumenta la longitud de los taladros
- Las desviaciones de los barrenos son pequeñas y son recomendables
para las perforaciones de taladros largos.
- La menor energía por impacto y la alta frecuencia de golpeo favorecen en
zonas estratificadas o desfavorables geológicamente.
- Costo por metro de perforación en diámetros grandes y rocas muy
competentes menor que con la perforación rotativa.
- El nivel de ruido en la zona de laboreo es bajo por encontrarse el martilla
dentro del taladro.

Presenta principalmente dos desventajas características:

- Velocidades de penetración bajas

- El O del taladro mínimo es limitado (76 mm)
- El riesgo de poder el martillo dentro del taladro por atranques y
desprendimientos del mismo.

El uso de estos equipos es limitados, generalmente para taladros largos y

están siendo desplazados por los equipos hidráulicos con martillo en cabeza.

Es necesario recalcar que la energía a la broca mediante este método para

romper la roca es producto de 2 fuerzas uno axial que presionan a la roca y
la otra es rotacional.

a) (Los Drag Buts) son de un solo cuerpo con varios dientes de carburo de
tungsteno que puede reemplazarse cuando se malogra.
b) Las brocas tricónicas que consisten en 3 conos rotativos con insertos de
carburo de tungsteno y que se usan una sola vez y se fabrican para
distintos tipos de terreno.
Estos equipos los más comunes Bugrus Erie 40R y 50P y perforan huecos
hasta 600 y los más comunes de 90

Variables que intervienen en la perforación

a) Empuje sobre la broca

El empuje aplicado debe ser suficiente para vencer la resistencia a la

compresión de la roca, pero sin ser excesivo para evitar fallas en el
desembolvimiento del tricono.

En formaciones duras, un empuje elevado sobre la broca puede producir

roturas en los insertos antes de presentarse problemas de limpieza
(barrido)

El empuje mínimo por debajo del cual una roca no es perforada puede
estimarse por la siguiente fórmula.
Empuje límite.

Se determina en función al tamaño de sus cojinetes que su vez depende del

diámetro de tricono.

E1 = 810 x D2

Donde E1 = Empuje del tricono (lbs)

D = Diámetro (pulg)

Esta velocidad aumenta en forma progresiva y varian desde 60 a 120 r.p.m.

para triconos con dientes de acero y 50 a 80 r.p.m. para los insertos de
carburo de tungsteno

Muestra como para un tricono a mitad de uso la velocidad de penetración

disminuye considerablemente en un 50% a un 75% con respecto a la
obtenida con un tricono nuevo.
Criterio de relación Perforadoras.

Es necesario tener definido el diámetro del taladro, tomando en

consideración: producción que se desea explotar por día, capacidad y No. de
equipos de transporte, costo de perforación altura del banco entre otros.

Para seleccionar es necesario determinar la:

• Potencia de rotación
• Empuje
• Tipo de tricono
• Sarta de perforación

También presenta algunas desventajas tales como:

- Pierde estabilidad el equipo de perforación

- Los mástiles se muestran inestables puede ser demasiados altos.
- Problemas para el traslado del equipo

TRICONOS

Tipos:

• De dientes
• De injertos

Triconos de dientes tienen la ventaja de que su costo es la quinta parte de

un tricono de injerto.

Los injertos presentan ventajas ya que mantienen la velocidad de

penetración durante su vida útil, así como necesitan menos empuje para
conseguir una velocidad de penetración.
CARACTERISTICAS DE LA PERFORADORA GUCYRUS ERIE 50-R

Presión de trabajo : 35 PSI

Presión de hidráulica : 100 - 300 POSI

Broca : 693 HUGHES 11

PERFORAMANCE DE LAS PERFORADORAS ELECTRICAS

F.a. = horas trabajadas .

Hrs. Trabajadas + descansos

Vpe = Total metros perforados .

Tiempo neto de perforación

Rendimientos = Vperf. x hrs./turno x E.a .

Profundidad de taladro

Rendimiento total día perforado:

No. Perforadoras que trabajan x No. G. Días x No. taladros

Guardia Día Perforadora

Ejemplo práctico

Análisis de tiempo

Recursos

Desplazamiento de taladro 15 min.

Engrasado y Chequeado de perforadora 30 min.

Regrigerio 15 min.
Limpieza de le maquinaria fin de G. día 15 min.

Desplazamiento personal de fin G. día 60 min.

135 min (2.5 H)

Total horas trabajadas

Profundidad de taladro 15.5 mt.

Total, de metros perforados 83.0 mt.

Tiempo neto de perforación 229.0 min.

Tiempo no operativo cambio

barretón desplazamiento) 60 min.

En una perforación de rotación es importante el peso que debe aplicar la

máquina perforadora a la broca, debe ser suficientemente para vencer la
resistencia de roca.

Si aumentamos el peso, lograremos que se propone en mayor velocidad, en

formaciones blandas, podemos reducir el peso sobre la broca.
La velocidad de rotación debe ser disminuida según se aumente el peso
aplicado, pero en función a la velocidad de cada equipo y yacimiento, es
necesario buscar un óptimo valor de rotación para evitar el desgaste
prematuro.

Perforación en chimeneas se sección completa vertical Generalidades.

La técnica avanzada permite realizar chimenea de una sección uniforme y sin

utilizar explosivos y con un buen rendimiento, utilizándose equipos de alto
costo pero de un gran eficiencia, recomendables en la explotación del sistema
de minería sin rieles.

Equipos de Penetración vertical.

Equipo diseñado para realizar chimeneas de sección completa son las Raise
Boring, máquinas escavadoras que trabajan en forma ascendente haciendo
chimeneas de 1.5 m. de diámetro has 350 m. de longitud y con un ángulo de
inclinación que oscila entre 50o a 90o.

Características principales del equipo.

Como ejemplo analizaremos del modelo 005, serie 138 marca Subterránea.
Este equipo esta compuesto por 3 partes principales:

1) Unidad de energía electro-hidráulica (Power Pack Unit) lleva un motor

eléctrico de 101 HP. que funciona con 440 voltios dentro de esta unidad
se encuentra la bomba hidrostática siendo su función la de hacer rotar la
máquina de perforación, bombeando el aceite hidráulico y además se
 encuentra 2 bombas una que proporciona 50 lb/pulg2 de presión que sirve
para cambio de barrenos y la segunda bomba proporciona 300 lbs/pulg2
que sirve para hacer desplazar los 6 pistones aunque el desplazamiento
no es rápido. Además se encuentra el tablero de sistema eléctrico.

2) Unidad de perforacion rotación (Drill Machine) se encarga de realizar la

perforación mediante el sistema de rotación gracias a un motor
hidrostático con el apoyo de engranajes, además llevan 6 pistones, siendo
2 grandes y 4 lo chicos, los chicos trabajan en paralelo y cuando trabajan
los grandes no trabajan los chicos que sirven para el empuje mediante las
bombas hidráulicas.

3) Bit Reamer Stabilizer

Es el primer barreno en la que va enroscada la broca triconica, además
aquí se encuentra la válvula Float que deja pasar el aire y agua en un solo
sentido y no deja regresar.

4) Estabilizador cuadrado (Square Stabilizer)

Es de sección cuadrada en los costados lleva insertos de tungsteno.

5) Barrenos:
Son acerados de 1.5m. de longitud y sección circular de 6" de diámetro
con un peso de 450 lbs. son de forma de tubos con rosca.

6) Broca Tricénica:
Son de 9" de diámetro con una vida útil de 1500 pies con una capacidad
de velocidad de rotación del piloto de 100 r.p.m. recomendándose en 60
r.p.m.

7) Rimadora o cabezal (entter Placement).

Es un diámetro de 1.50 mt. y un espesor de 0.5 m. está conformado por
6 rodillas grandes y 4 pequeñas con insertos de tungsteno que se mueven
o giran a presión siendo su capacidad de velocidad de rotación es de 0 a
20 r.p.m. se recomienda 14 r.p.m. y una presión de 800 lbs/pulg.2.
8) Control:
Trabajan con 110 voltios y es la parte donde se acciona mediante el
sistema eléctrico-hidráulico los movimientos de la máquina.

Modalidad y criterios para su utilización.

Se diseñan tres fases bien definidas en la construcción de toda chimenea

mediante el sistema raise boring.

Primera fase:
Veamos una base de concreto de sección 3x3 m3 por o.50m. altura;
colocamos la plantilla del Raise Boring de sección 2.80 x 2.50 m2 x 25
mm. de altura, se perforaan 14 pernos de sostenimiento de 1.5m. de
longitud cada uno asegurándose con chavetas y concreto.

Luego se coloca la planilla y se monta la máquina de acuerdo a las

especificaciones, se realizan todas las instalaciones de altura presión y
energía eléctrica para la unidad de fuerza o motor (queda toda la energía
y movimiento a la máquina, donde el motor auxiliar tiene una potencia de
1 HP y el grande de 101 HP.)

El montaje de la máquina con todos sus accesorios se la nivela con el

apoyo de los topografos, dándole la inclinación y dirección necesaria.

Segunda fase.
Consiste en realizar la perforación en forma descendente Con la broca
tricónica con insertos de tungsteno con un diámetro de 9" dando la
velocidad de perforación de 4.5 m/hora, perforandose asi en 20 minutos
un barreno de 1.5 m. de longitud, esta operacion se realiza durante 15
horas, mediante un proceso neumático-hidraulico, los detritus la
perforacion son expulsados a presion y agua.
Tercera fase.
Una vez preparado el taladro piloto al nivel inferior se cambia la barra
tricónica por la rimadora, conectándose esta en los mismos barrenos de
la barra tricónica; la Rimadora de 1.50m. de diámetro esta compuesta de
6 rodillos.

El rimado se realiza en forma ascendente a una velocidad de 1.50 m/hora

o sea un barreno cada hora.

El sistema de funcionamiento es eléctrico-hidráulico sin agua para la

eliminación de los detritus, estos caen por gravedad.

Cálculo del Rendimiento y eficiencia del Raise Boring

Como ejemplo tomaremos la chimenea 710 techo que se realizo en 46
horas haciendo un total de 81 horas para comunicar la chimenea de la
Cia. "SIMSA" de 69 m. de longitud.

Longitud del R.B.H. 710 Techo = 69 m.

Angulo de inclinación = 50o 52
Longitud del barreno acoplable = 1.5 m. (5)
No. de barrenos utilizados = 46
Tiempo de perforación/barreno = 1 hora
 Tiempo Total de perforación y rimado = 61 horas 20 min. sin considerar la
primera fase.

C. PERFORACION ROTOPERCUSIVA
Se fundamenta principalmente en la combinación de dos acciones que se
llegan a conjugar para lograr sus objetivos de realizar huecos uniformes de
determinadas longitudes denominadas taladros que servirán para cargas
explosivos.

La perforación origina una onda de choque desde el pistón hacia la broca a

través de la barra, y esta onda repercute a alta velocidad y una parte de la
energía cinética se transforma en trabajo y su eficiencia para evaluar es muy
compleja ya que se tiene que analizar muchos parámetros, dentro de ellos
tenemos: La forma y dimensión del pistón, Tipo de roca, presión de aire,
número de barras, etc. La rotación tiene como objetivo que la broca actúe
sobre puntos distintos del frente de roca la velocidad de rotación mucho
dependerá del diseño de las brocas a utilizarse así por ejemplo, cuando las
brocas son de botones de 50 a 85 mm, la velocidad rotacional son entre 40 a
55 r.p.m y para brocas con pastillas varian de 80 a 150 r.p.m

Para lograr el avance en la perforación es necesario la fuerza de empuje

suministrado para un motor o cilindro de avance, cuando este empuje es
insuficiente reduce la velocidad de penetración reduce la vida útil de las
barras, manguitos, etc.
limpieza de estos para lograr los objetivos de la perforación rotopercutiva.

Es necesario utilizar velocidades ascencionales eficientes con presión de aire

que varian de 15 a 25 m/s, cuando se utiliza agua para el barrido la velocidad
ascensional debe estar en el rango de 0.5 a 1 m/s.
La velocidad ascensional mínima se puede calcular mediante la siguiente
fórmula:

Donde:
Pr = Densidad de la roca (gr/cm3)
dp = Diámetro de las particulas (mm)

Sistema de perforación rotopercutiva se presentan dos sistemas:

a) Perforación con martillo en cabeza

b) Perforación con martillo en fondo

PERFORACION CON MARTILLO EN CABEZA

Existen dos formas de accionar: Neumáticas e Hidráulicas se caracterizan

porque el accionar de rotación y percución se producen fuerza del barreno y
que la onda que se origina por energía cinética, se trasmite mediante la
espiga y de la barra hasta llegar a la broca y cuando mayor longitud es el
taladro, la velocidad de la onda irá disminuyendo.

Además se caracterizan porque se deslizan sobre un brazo y que pueden

perforar en horizontal o vertical (hacia el piso)

PERFORADORAS NEUMATICAS

Son las más usuales en la pequeña minería y mediana por su versatilidad

operativa y sus bajos costos; sin embargo su velocidad de avance es regular
(50 a 70 s/pie) y trabajan con presiones de aire comprimido entre 70 lbs/pulg2
a 90 lbs/pulg2 por ejemplo las manules como la Jack-logs. Stoper así como
los equipos más grandes; Drck-Drill que son exclusivamente para la
preparación de frentes a cielo abierto ya sean frontales como hacia el piso, y
se trasladan sobre origas y son altamente eficientes perforando taladros de
3.0 a 4.5 pulgadas de diámetro y taladros que se pueden acoplar varias
barras según sea la profundidas del banco.

Las características principales de los martillos neumáticos son:

Frecuencia de golpes (golpes/minutos) : 1500 - 2800

Velocidad de rotación (r.p.m.) : 40 - 400
Consumo de aire (m3/min) : 2.1 - 2.8
Diametro de taladros (mm) : 38 - 127

PERFORACIONES HIDRAULICA

En 1969 según un avance Tecnológico en la perforación de rocas con la

introducción de los martillos hidráulicas. Estos martillos constan básicamente
de los mismo elementos constructivos que una neumática.
Se caracterizan porque un motor actúa sobre un grupo de bombas que
suministran un caudal de aceite que acciona los componentes. Las
perforadoras hidráulicas son más ventajosas en rendimientos. Siendo las
características medias las siguientes

Rotación de impacto (Kw) 6 -20

Frecuencia de golpeo (Golpes min) 2000 - 500
Velocidad de rotación (r.p.m.) 0 - 500
Consumo relativo de aire (m3/min) 0.6 - 0.8

Las razones por las que la perforadora hidráulica supone u mejora

tecnológica sobre la neumática son las siguientes:

- Menor consumo de energía

Las perforadoras hidráulica trabajan con fluidez a presiones muy

superiores a las accionadas neumáticamente y además las caídas de
 presión son mucho menores. Se utiliza pues de una forma más eficiente
la energía siendo sólo necesario por metro perforado 1/3 de la que se
consume con los equipos neumáticos.

- Mayor capacidad de perforación

Debido a la mejor trasmisión de energía y forma de la onda, las

velocidades de penetración de las perforadoras hidráulicas son de un 50
a 100 % mayores que los equipos neumáticos.

- Menor costo de accesorios de perforación

La trasmisión de energía en los martillos hidráulicos e efectúa por medio

de pistones más alargados y de menor diámetro que los correspondientes
a los martillos neumáticos, la fatiga generada en el varillaje depende de
las secciones de éste y del tamaño de pistón de golpeo, la vida útil de
varillaje se incrementa para las perforadoras hidráulicas
aproximadamente un 20 %.

- Mejores condiciones ambientales

Los niveles de ruido en una perforadora hidráulica son sensiblemente

menores a los generados por una meumática, debido a la ausencia del
escape de aire; principalmente esto es así en el campo de las bajas
frecuencias donde las auriculares protectores son menos eficiente.
Además, en las labores subterráneas no se produce la niebla de agua y
aceite en el aire del frente mejorando el ambiente y la visibilidad del
operario.

Las desventajas son.

- Mayor inversión inicial

- Perforaciones más complejas y costosas requiriéndose una mejor
organización y formación del personal de mantenimiento.
CARACTERÍSTICAS DE LOS SISTEMAS HIDRAULICOS

Con el sistema hidráulico se han obtenido presiones hasta 40 veces superior

a la presión del aire comprimido, sin ningún inconveniente práctico.

Los componentes de un sistema hidráulico de perforación son relativamente

pocos y corresponden a: cilindros, válvulas bombas, motores, perforadoras,
manguera, acoplamiento, fluido hidráulico, manómetros, filtros, tuberías
depósitos, acumuladores y sellos.

Todos estos elementos excepto la perforadora ha sido usados probado por

varias décadas demostrando su efectividad en todas las áreas de la Industria.

Por otra parte, la técnica hidráulica ha probado ser segura y después de año
de intenso desarrollo técnico su confiabilidad ha llegado a ser muy alta.

Los sistemas hidráulicos de mecanización tienen muchas ventajas, parte de

las cuales se indican a continuación:

- Lo motores son pequeño en relación con su potencia, es decir, tienen

menos volumen por HP. con respecto a los neumáticos, eléctricos y diesel
(en el rango de 20 - 100 HP).
- Todos los elementos tienen control de buen precisión.
- Los motores y bombas se pueden colocar en posición relativamente
arbitrarias entre si (flexibilidad de transmisión)
- Los motores rotativos tienen un gran campo de variación de la fuerza y
pueden quedar fijos en cualquier posición.

DESVENTAJAS PRINCIPALES DEL SISTEMA HIDRAULICO

- En caso de fugas el fluidos a presión puede contaminar el ambiente.

- Hay que rellenar el aceite y cambiarlo de vez en cuando.
- La uniones deber de estar bien apretadas para evitar pérdidas.
- Las exigencias de limpieza tanto en la mantención como en la separación
son muy grandes.
- Se necesita personal de servicio más capacitado.

AVANCES DE DESARROLLO EN EL AREA DE HIDRAULICA

- Técnicas de fabricación
- Calidad de materiales
- Sub-sistemas integrados (válvulas multifuncionales)
- Controles para mejorar la eficiencia del sistema
- Mejoramiento en los sistemas de control manual simplicándose la
manipulación de los equipos
- Fluido resistente al agua
- Técnicas de filtrado
- Transmisión

Vale la pena indicar que el 70 % de las fallas en las perforadoras hidráulicas

se deben a problemas causados en el sistema de contaminación directa o
por desgaste de piezas. Algunos proveedores señalan que un filtraje a tres
micrones es la mejor solución. Con la nueva técnica de conteo de partículas,
los filtros y los fluidos seguirán desarrollándose.

Con conclusión de las principales razones para el sistema hidráulico son:

- Alta densidad de potencia

- Alta aceleración
- Libertad en la geometría
- Alta capacidad de carga
- Capacitación de amortiguación de golpes

DETERMACIONES GENERALES DE LAS VENTAJAS DE LAS

PERFORACIONES HIDRAULICAS
Las principales ventajas de las perforadoras hidráulicas son:
AUMENTO DE LA VELOCIDAD DE PERFORACION. - En la práctica se ha
llegado a obtener un excelente desarrollo dentro del 50% ha 100% de mayor
velocidad de penetración que la perforadora neumática sin aumentar la
tensión de la barra de perforación.

Esta mayor velocidad se ha obtenido con un aumento sustancial en la presión

del trabajo del fluido llegando en algunos casos a 250 bares. Esto ha sido
posible gracias al uso de bombas hidráulicas potentes montadas en el mismo
jumbo de perforación.

En nuestro caso el sistema hidráulico se puede cambiar fácilmente la presión

y así variar la energía por golpe la frecuencia y la potencia. Algunos
proveedores tienen la posibilidad de poder variar la carrera del pistón
adaptando la máquina al terreno que se desea perforar alcanzando un
perforación optimista.

La velocidad de penetración no sólo exige una gran fuerza sino también

depende del barrido de los detritus.
En muchas perforaciones hidráulicas las presiones la velocidad del barrido
puede ser aumentada por encima de los 10 nares.

El suministro de agua para el barrido esta solucionado en forma diferente a

una perforadora neumática. Razón es que en vez del tubo de barrido
separado donde el agua se introduce ha la barra desde la parte delantera de
la perforación. Algunos expertos ya que también es posible usar la misma
solución en su homóloga la perforadora neumática.

VIDA UTIL DE LOS ACEROS DE PERFORACION. - Con presiones do hasta

150 - 250 bares es posible usar pistones delgados, con diámetros similares
al adaptador de culata, permitiendo así la transmisión óptima de energía a
través de culatín, barra, bit y roca.
En comparación con la perforadora neumática y con el mismo contenido de
energía de amplitud de la onda de tensión entregada por la perforación
hidráulica a la barra es por que su pistón es más delgado.

El sistema hidráulico ha hecho posible el diseño de una perforadora menos

dañina de los aceros de perforación y a la vez entregar más energía por
golpe. Además con ella es fácil lograr mayor frecuencia en los golpes,
aumentando así la energía entregada sin disminuir la vida del barreno.

FUNCIONES DEL SISTEMA HIDRAULICO.-

ROTACION.-

Realizada por un motor de rotación reversible e independiente, que puede

regular las revoluciones, paso a paso, de esta forma puede aprovecharse la
máxima energía del mecanismo de impactos, que existen riesgos de que el
varillaje quede atracado.

MECANISMOS DEL IMPACTO.-

Sin que existen riesgos regulando el tornillo de regulación y variando la

presión de accionamiento, se modifica la energía del impacto del pistón, así
como su carrera con lo que se le selecciona fácilmente, el diámetro adecuado
en función de las características de las rocas, obteniendo siempre el máximo
rendimiento.

ABSORCION DE LAS ONDAS DEL RETROCESO.-

Un sistema hidráulico absorbe las vibraciones del varillaje, limita su esfuerzo

y fatiga haciendo más duradera la vida del sistema hidráulico del brazo y del
avance.
PRINCIPIOS DEL FUNCIONAMIENTO

El carrete de la válvula está doblemente controlado y va mentado dentro del

cilindro. La posición del carrete se controla por presión de aceite el cual fluye
a través de los canales frontal (6) y posterior (2) de las cámaras de Cilindros.

Cuando el pistón de impactos se aproxima a una de sus posiciones finales,

uno de los canales queda descubierto en las paredes del cilindro, supuesto
que la presión del aceite es dirigida a la zona de inversión del carrete de la
válvula. El carrete cambia entonces de sentido, ya que la forma de 1a presión
del aceite está dirigida a la cámara opuesta de1 cilindro.

También podemos definir diferentes posiciones por lo tanto la posición final

es cuando el carrete de la válvula ha sido invertido merced a un impulso del
canal de control y deja fluir el aceite hacia la cámara posterior del cilindro del
pistón de impactos. El pistón cambia de sentido e inicia su carrera de trabajo.
Lo cual podemos definir como la posición de carrera por que se eleva el
carrete y se vuelve a invertir. Así mismo el aceite vuelve de la cámara de
cilindro donde no hay presión y se dirige a la línea de retorno a través de los
diferentes canales.

Cuando el carrete de la válvula se invierte el aceite se evacua desde la zona

de inversión exenta de presión, al canal de retorno.

REDUCCION EN EL CONSUMO DE ENERGIA

El sistema hidráulico es más eficiente que el neumático. Una perforadora

hidráulica normalmente necesita un tercio de la energía consumida de igual
rendimiento.

La ventaja de la perforación hidráulica no esta limitada sólo al menor

consumo de energía eléctrica es más barata que la distribución de aire
comprimido.
NIVEL DE RUIDOS.- La perforadora hidráulica mejoró notablemente el medio
ambiente ya que no tiene escape de aire, por lo tanto el nivel de ruidos es
mucho más bajo, especialmente en bajas frecuencias algunos proveedores
señalan tener perforadoras hidráulicas con un vile de ruido mucho más bajo
de 12 a 15 decibeles con referencia a los neumáticos.

Pero también el campo de los ruidos de alta frecuencia donde la fuente

principal es el golpe pistón-barra-roca, la curva de la perforación queda por
debajo de la neumática aún así es necesaria que el operador use protectores
en el oído, son muy eficientes en la amortiguación de los ruidos de alta
frecuencia y no actúa con los de baja frecuencia.

DISPONIBILIDAD MECANICA.- Después de una década de experiencia las

perforadoras hidráulicas o en montadas en jumbos, se ha comprobado que
las características de producción han alcanzado una disponibilidad mayor
que 1as neumáticas.

DETALLES CORREGIDOS EN LA PERPORACION HIDRAULICA

En todo desarrollo productivo existe una de detalles que con el tiempo van
siendo ejecutados con mayor efectividad y precisión y en este aspecto la
perforación hidráulica ha desarrollado una serie de inconvenientes que han
sido corregidos por alumnos de sus productores:

- Pérdidas de aceite
- Deterioro de sellos de agua
- El adaptador de la culata tuvo una vida muy corta por la fractura o
desgaste.
- Fallas estructurales en los brazos y avances.
- Calibración y mantención de controles y circuitos automáticos.
- Sellos internos de la perforadora
- Excesiva energía hidráulica y motores eléctricos con excesiva capacidad
por el diseño inadecuado.
- Poca familiaridad en mantención y reparación de las unidades.
- Roturas de mangueras.
- Disponibilidad general del jumbo.

DESVENTAJAS DE LA PERFORADORA HIDRAULICA

En todo producto nuevo hay una serie de detalles que deben ser corregidos
con el tiempo y la perforadora hidráulica no ha escapado a esto. En términos
generales, los siguiente ítems produjeron problemas pero la mayor parte han
sido corregidos por algunos fabricantes.

- El adaptador de la culata tuvo una vida útil muy corta por fractura o desgaste.
- Pérdidas excesivas de aceite.
- Deterioro de los sellos de agua
- Calibración y mantenimiento de controles y circuitos automáticos.
- Excesiva energía hidráulica en motores eléctricos con capacidad de diseño
inadecuado.
- Disponibilidad general del jumbo, etc.

Aún existen algunas desventajas de los equipos hidráulicos que deben ser
mejorados o aceptarlos como inherentes al sistema.

Puesto que el equipo es más sofisticado que el neumático, los procedimientos

de mantención deben ser de mayor calidad si se desea tener el equipo en
vida útil larga y si problemas, en el sistema neumático es reconocido que las
pérdidas dentro del sistema pueden ser tolerables, pero en el sistema
hidráulico son inaceptables.

JUMBOS:

Son unidades de perforación equipadas con uno o varios martillos

preparados que se movilizan mediante neumáticos y con 4 gatas hidráulicas
de estacionamiento. Estos equipos son hidráulicos y de un gran rendimiento.
Se utiliza para perforaciones subterráneas en frentes horizontales, así como
para realizar cortes verticales hacia el techo. Existen a Diesel, Eléctricos y
que trabajan a presiones altas.

Generalmente sus componentes son: Martillo, Deslizadora, Brazo Panel de

Control, Válvula de reducción de presión de agua.

Para calcular el No. de brazos de que debe disponer un jumbo por cada
operador y el rendimiento de este puede ser

En los Jumbos se pueden diseñar trazos con barrenos de 12 pies hasta 15

pies y con diámetro para roca media o dura y que variará en función a la
sección del frente.

PERFORACION CON MARTILLO EN FONDO

Son martillos que funcionan en el fondo, es decir el pistón golpea

directamente a la boca de perforación. El fluido de accionamiento es aire
comprimido que se suministra a través de un tubo que constituye el soporte
y hace girar al martillo.

La rotación es efectuada por un siempre motor neumático o hidráulico

montado en el carro situado en superficie lo mismo que el sistema de avance.

Los martillos sin válvulas son accionados por los resaltes del propio pistón,
permitiendo aumentar la frecuencia del golpeo, disminuir sensiblemente el
consumo de aire.

Para evitar la entrada del agua por efecto de la presión hidráulica, los martillos
pueden disponer de una válvula la antirretorno en la admisión del aire.
Las velocidades de rotación recomendarlas según tipo de roca son:

Como la regal práctica puede ajustarse, la velocidad de rotación a la de

avance con la siguiente expresión; Velocidad rotación (r.p.m.) = 1.66 x
Velocidad penetración.

Al usar espumantes se consigue una limpieza en grandes diámetros con aire

insuficiente con velocidades ascensionales más bajas ( hasta 0.77 m/s) y
permite mantener estables las paredes de los taladros en formaciones
blandas.

La lubricación de los martillos en fondo es de vital importancia. El consumo

de aceite varian con los diferentes medidas pero como regla general se
recomienda 1 litro de aceite por hora por cada 17 m 3/min de caudal de aire
suministrando y cuando se perfora a alta presión se aconseja un consumo
mínimo continuo de 1 litro/hora y si se usa agua o espumante deberá
incrementarse el aceite.

Referente e los tubos serán:

Las ventajas que presentan son:

1. La velocidad de penetración se mantiene prácticamente constante a

medida que muestra la profundidad.
2. Vida más larga de los tubos que de las varilla y manguitos.

Desviaciones de los barrenos muy pequeños por lo que son muy apropiados
para taladros de gran longitud.

Los desgastes de las bocas son menores que con martillo en cabeza debido
a que el aire de accionamiento que pasa a través de la boca limpiando la
superficie del fondo asciende eficazmente por el pequeño espacio anular que
queda entre la tubería y la pared del barreno.

La menor energía por impacto y la alta frecuencia de golpeo favorecen su

empleo en formaciones descompuestas o con estratificaciones desfavorable.
El coste por metro lineal es en diámetros grandes y rocas muy díras menor
que son perforación rotativa.

El consumo de aire es más bajo que con martillo con cabeza neumático.

El nivel de ruido en la zona de trabajo es inferior al estar el martillo dentro de

los barrenos.
Las desventajas son:

Velocidades de penetración más bajas.

El diámetro más pequeño esta limitado por las dimensiones del martillo con
un rendimiento aceptable ( que es de unos 76 mm. diámetro )

Existe un riesgo de pérdida del martillo dentro de los barrenos por atranques
y desprendimiento del mismo se precisan compresoras de alta presión con
elevados consumos energéticos.

En la actualidad el sistema de martillo en fondo en el rango de 76 a 125 mm.