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Campus cerro azul

“LOGISTICA Y CADENA DE SUMINISTROS ”

INGENIERIA INDUSTRIAL

Actividad 3: REPORTE SOBRE FORMATO DE

COMPRAS

TEMA 2: D I S E Ñ O D E CADENAS
DE SUMINISTRO

ALUMNO: RAFAEL GUZMÁN MARTÍNEZ

CATEDRATICO: CYNTHIA RAMIREZ

VILLEGAS

SEMESTRE: 7°
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Contenido
.................................................................................................................................................1
INTRODUCCION..................................................................................................................3
3.1 ORGANIZACION DE MATERIALES EN UNA BODEGA..........................................4
3.2 BODEGAS MANUALES Y AUTOMATIZADAS.........................................................7
3.3. TECNOLOGÍA DE LA INFORMACIÓN EN UNA BODEGA..................................10
3.4 EMBALAJE DE PRODUCTO TERMINADO..............................................................13
CONCLUCION....................................................................................................................15
Referencias............................................................................................................................16
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INTRODUCCION
La función de almacenaje es una parte fundamental del sistema de distribución
total y representa un punto de separación entre los aspectos de la oferta y la
demanda de cualquier negocio. Tradicionalmente, la naturaleza física de la
operación ha puesto énfasis en su intensivo grado de trabajo, exigiendo un
elevado nivel de gestión y control por parte del hombre. El rápido crecimiento del
soporte tecnológico ha ofrecido una oportunidad para conseguir una mayor
eficacia y eficiencia. Este soporte tecnológico va desde la introducción de mejores
equipos de manipulación y almacenaje hasta la utilización de sistemas de control
computarizados
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3.1 ORGANIZACION DE MATERIALES EN UNA

BODEGA
BODEGAS
Son aquellos lugares donde se guardan los diferentes tipos de mercancía.
La formulación de una política de inventario para un departamento de almacén
depende de la información respecto a tiempos de adelantes, disponibilidades de
materiales, tendencias en los precios y materiales de compras, es la fuente mejor
de esta información
Esta función controla físicamente y mantiene todos los artículos inventariados, se
deben establecer resguardo físico adecuados para proteger los artículos de algún
daño de uso innecesario debido a procedimientos de rotación de inventarios
defectuosos de rotación de inventarios defectuosos y a robos. Los registros de
deben mantener, lo cual facilitan la localización inmediata delos artículos.
Función de los Almacenes:

1. Mantienen las materias primas a cubierto de incendios, robos y deterioros.

2. Permitir a las personas autorizadas el acceso a las materias almacenadas.
3. Mantienen en constante información al departamento de compras, sobre las
existencias reales de materia prima.
4. Lleva en forma minuciosa controles sobre las materias primas (entradas y
salidas)
5. Vigila que no se agoten los materiales (máximos – mínimos).

Función de las Existencias:

Garantizar el abastecimiento e invalida los efectos de:
1. Retraso en el abastecimiento de materiales.
2. abastecimiento parcial
3. Compra o producción en totales económicos.
4. Rapidez y eficacia en atención a las necesidades
Equipos de Almacén
Estrategias y cajas o casilleros:
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Puede aumentar mucho la eficiencia total y la flexibilidad de los procedimientos

que emplea el almacenamiento mediante el uso de un equipo adecuado. En
algunas compañías, el departamento de conservación constituye las estanterías,
los casilleros, compartimiento, entre otros, que se hacen con madera ordinaria y
contra enchapadas. Sin embargo, las estanterías de acero se han hecho ya, de
uso general que las de madera y pueden comprarse a los fabricantes
especializados del ramo en una gran variedad de modelos y tamaños.
Función de Recepción:
La función de recepción, ya sea de una unidad de la compañía o de un
transportador común, es la misma. Si los materiales se reciben de cualquier otra
fuente u otro departamento de la compañía, la actividad de construcción, el
procedimiento será el mismo.
Importancia:
La recepción adecuada de materiales y de otros artículos es de vital importancia,
ya que una gran parte de las empresas tienen como resultado de su experiencia
centralizada la recepción total bajo un departamento único, las excepciones
principales son aquellas grandes empresas con plantas múltiples. La recepción
está estrechamente ligada a la compra, ya que probablemente el 70% de los
casos, el departamento bajo la responsabilidad del departamento de compra.
Proceso
Al recibir un envió: Se le someterá a verificación para comprobar si está en orden
y en buenas condiciones, si el recipiente está dañado o no se recibió el número de
paquetes requeridos. Se debe hacer la salvedad correspondiente inmediatamente
y no se podrá dar recibo de conformidad por el envió, esto es esencial sin tomar
en cuenta si el transporte es aéreo, marítimo o terrestre, como se podría exigir
para dar fuerza a cualquier reclamo resultante sobre envíos ocultos.
Costos de Almacenamiento
Todo material almacenado genera determinados costos, a los cuales
denominaremos, los costos de existencias dependen de dos variables; la cantidad
en existencias y tiempo de permanencia en existencias y el tiempo de
permanencia en existencias. Cuanto mayor es la cantidad y el tiempo de
permanencia, tanto mayores serán los costos de existencias. El costo de
existencias (CE es la suma de los sus costos: el costo de almacenamiento (CA) y
el costo de periodo (CP) Vemos:
Costo de Almacenamiento:
El costo de almacenamiento (CA) se calcula mediante la siguiente ecuación:
CA = Q/2x Tx Px I
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Donde:
Q= cantidad de material en existencia en el periodo considerado.
T= Tiempo de almacenamiento.
P= Precio Unitario de material y,
I= Tasa de almacenamiento expresada en porcentaje del precio unitario.
Técnicas de Almacenamiento de Materiales
El almacenamiento de materiales depende de la dimensión y características de los
materiales. Estos pueden exigir una simple estantería hasta sistemas
complicados, que involucran grandes inversiones y complejas tecnologías. La
elección del sistema de almacenamiento de materiales depende de los siguientes
factores:

1. Espacio disponible para el almacenamiento de los materiales.

2. Tipos de materiales que serán almacenados.
3. Tipos de materiales que serán almacenados.
4. Número de artículos guardados.
5. Velocidad de atención necesaria.
6. Tipo de embalaje.
CLASIFICACIÓN
Catalogación
Simplificación
Especificación
Normalización
Estandarización
CODIFICACIÓN
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3.2 BODEGAS MANUALES Y AUTOMATIZADAS

Hay disponible una enorme variedad de equipos mecánicos de carga y descarga,
recolección de pedidos y traslado de bienes en el almacén. El equipo de
movimiento se diferencia por su grado de uso especializado y la cantidad de
energía manual que se requiera para operarlo. Pueden distinguirse tres amplias
categorías de equipos:
 Manual
 Equipo asistido con motor
 Equipo totalmente mecanizado
En un sistema de manejo de materiales por lo general se halla una combinación
de estas categorías, más que el uso exclusivo de una categoría. La función de un
sistema de almacenamiento es almacenar materiales por un período de tiempo y
permitir el acceso a dichos materiales cuando éstos sean necesarios. Los
materiales almacenados en estos sistemas pueden ser de diversos tipos:
 Materias primas
 Partes adquiridas o compradas
 Work-In-Process, productos acabados
 Material sobrante
 Residuos, herramientas
 Piezas de repuesto
 Material de oficina
 Registros y otros documentos de la planta, etc.
BODEGAS MANUALES
En muchos sistemas de almacenaje, los materiales se almacenan en unidades de
carga que se guardan en contenedores de tamaño estándar. El contenedor
estándar se puede manejar, transportar, y almacenar fácilmente por el sistema de
almacenaje y por el sistema de manipulación del material al que puede estar
conectado. Estrategias para la localización del almacenamiento.
Existen dos estrategias básicas para la organización de los materiales en un
sistema de almacenamiento:
El almacenamiento aleatorio y el almacenamiento especializado.
Almacenamiento aleatorio. Los artículos se almacenan en cualquier lugar
disponible (normalmente, el más cercano) del sistema de almacenamiento. La
recuperación de las SKUs (Stock Keeping Unit) se lleva a cabo de acuerdo con la
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política first-in-first-out (primeras entradas – primeras salidas), es decir, que los

artículos que llevan más tiempo almacenados son los primeros en recuperarse.
Almacenamiento especializado. Las SKUs se asignan a lugares específicos de la
instalación de almacenamiento. Es decir, existen localizaciones reservadas para
cada SKU. La especificación de estas localizaciones se hace mediante secuencias
numéricas diferentes para cada SKU, de acuerdo al nivel de actividad de cada
SKU o de acuerdo a una relación entre el nivel de actividad y el espacio requerido.
Comparando las dos estrategias nos damos cuenta de que cuando se utiliza el
método aleatorio se requiere un menor espacio total para el almacenamiento,
aunque el rendimiento suele ser más alto cuando se emplea el almacenamiento
especializado basado en el nivel de actividad.
Los métodos y equipos convencionales de almacenamiento requieren un
trabajador humano para acceder a los artículos almacenados por lo que el sistema
de almacenamiento resulta estático, inmóvil. Los métodos tradicionales o no
automatizados de almacenamiento son:
A)Bulk storage (Almacenamiento de bulto) Las unidades de carga (puestas sobre
palés o contenidas en contenedores) se apilan una encima de la otra. De esta
manera aumenta la densidad de almacenamiento. Sin embargo, el acceso a las
cargas internas suele ser muy difícil. Para aumentar la accesibilidad, las cargas
pueden ser organizadas en filas y bloques, de modo que se creen pasillos
naturales. Aunque el almacenamiento de bulto está caracterizado por la ausencia
de equipo de almacenamiento específico, para colocar los materiales o
recuperarlos de su lugar de almacenamiento se suelen utilizar carretas y carretillas
industriales. Por lo tanto, el almacenamiento de bulto es utilizado para almacenar
grandes stocks o cantidades de unidades de carga.
B)Rack Systems (Sistemas de estante). Permiten el apilamiento de unidades de
carga sin la necesidad de que se apoyen las unas con las otras. Uno de los
sistemas de estante más comunes es el formado por estantes de palés
(plataformas), que consiste en una estructura que incluye vigas horizontales que
sostienen las
C)Drive-in racks Tienen la misma estructura que los estantes anteriores, pero, en
este caso, uno de los extremos del pasillo creado se encuentra cerrado. Por tanto,
sólo se puede llevar a cabo la política last-in/first-out.
D)Flow-through racks: Utilizan largas pistas transportadoras capaces de soportar
una fila de unidades de carga o superficies inclinadas. Las unidades de carga son
cargadas por un lado del estante y descargadas por el otro, proporcionando una
rotación de tipo first-in/first-out. Típicamente, los sistemas de estante se utilizan
para almacenar cargas de palés.
SISTEMAS AUTOMATIZADOS DE ALMACENAMIENTO
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Los sistemas automatizados de almacenamiento reducen o eliminan (según el

grado de automatización) la cantidad de intervención humana requerida para
manejar el sistema.
Generalmente, los sistemas automatizados de almacenamiento se dividen en dos
tipos: sistemas automatizados de almacenamiento/recuperación (AS/RS) y
sistemas de carrusel.
SISTEMAS AUTOMATIZADOS DE ALMACENAMIENTO/RECUPERACIÓN
(AS/RS)
Un AS/RS consiste, generalmente, en un sistema controlado por ordenador que
realiza operaciones de almacenamiento y recuperación con velocidad y exactitud
bajo un determinado grado de automatización.
En el AS/RS existen uno o varios pasillos de almacenaje que son recorridos por
una máquina de S/R (Storage/Retrieval). Cada pasillo tiene estantes para
almacenar artículos y las máquinas S/R se emplean para colocar o recuperar los
artículos en o de dichos estantes. Cada pasillo del AS/RS tiene una o varias
estaciones P&D (pickup-and-deposit) donde los materiales se entregan al sistema
de almacenaje o se extraen del sistema. Estas estaciones se pueden manejar a
mano o interconectar a alguna forma de sistema de manejo automatizado como un
transportador o un AGVS.
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS SISTEMAS AUTOMATIZADOS DE
ALMACENAMIENTO.
Ventajas
- Menor número de trabajadores.
- Mejora del control del material
- Incremento de la capacidad de almacenamiento.
- Incremento de la densidad de almacenamiento.
- Mejora de la seguridad en la función de almacenamiento.
- Mejora de la rotación del stock.
- Mejora del servicio al consumidor.
- Incremento del rendimiento.
Desventajas
- Alto coste.
- Gastos de mantenimiento.
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- Dificultad de modificar el sistema.

3.3. TECNOLOGÍA DE LA INFORMACIÓN EN UNA

BODEGA
Es importante la información en una bodega para saber en dónde tenemos
nuestro stock y no perder mucho tiempo si nuestra bodega es de dimensiones
grandes, esto se puede hacer mediante radiofrecuencias con un disparador que
nos dice en que sección, en que pallet, en que área se encuentra en producto que
necesitamos. (Los aparatos de radio frecuencia son altamente caros, pero sin
embargo es excelente para bodegas de inmensa capacidad para la búsqueda de
sus productos.)
Control de stocks
1. Racionalizar la actividad
2. Reducir documentos
3. Reducir costos de explotación
FUNCIONES:
 Facilitar recuento de materiales en zona de recepción
 Optimizar ubicación de productos
 Facilitar taras de preparación de pedidos
 Reducción de trabajos en la realización de inventarios
PARÁMETROS:
1. Mercancías:
Identificativos Unidades logísticas (carga, almacenaje, venta,).
Cantidades de las unidades logísticas
Características físicas logísticas
Otras características físicas:
Apilabilidad, incompatibilidades
Control de lotes: gestión FIFO o LIFO
2. Clientes:
Identificativos
Tipo cliente: mayorista, minorista; controlable o no.
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Hábitos y potencial de compra

Reclamaciones. Incidencias. Peticiones información
3. Pedidos:
Líneas por pedido.
Agrupación de productos; repetibilidad.
Plazos y tipos de entrega.
4. Flujo de materiales
Cantidades entrada, fechas y frecuencias
Cantidades salidas, fechas y frecuencias.
Stocks (reserva)
DATOS REQUERIDOS
 Ubicación de clientes, comercios, centros de distribución existentes,
fábricas y proveedores.
 Todos los productos, incluyendo volúmenes, modos de transporte
(refrigerado, por ejemplo).
 Demanda anual de cada producto por cada cliente.
 Tarifas de transporte.
 Costos de almacenamiento (labor, inventario, gastos fijos, etc.).
 Dimensión de los pedidos y frecuencias.
 Requerimientos de servicios a los clientes y objetivos.

CONSIDERACIÓN SOBRE LOS DATOS

 Agregación de datos: clientes y productos.
 Tarifas de transporte: internos y externos. Medios.
 Determinación de distancias.
 Costos de almacenamiento: Costos de manipuleo, fijos de almacenamiento.
 Capacidad de los centros de distribución.
 Ubicaciones potenciales de centros de distribución.
 Requerimiento del nivel de servicio.
 Demanda futura.
TIPOS DE TECNOLOGIAS UTILIZADAS
a) Escaneo o código de barras: Este es el método de identificación del producto
que más se utiliza en la actualidad. Un código de barras es un grupo de líneas
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verticales solidas que se imprimen juntas sobre una etiqueta. El ancho entre el
espacio de las líneas puede variar para crear así un código único; es decir, el
ancho de los espacios y su disposición se usa para representar una letra, un
símbolo o un número. Un escáner que hace pasar un haz de luz intensa a lo largo
de la etiqueta lee el código de barras. Los espacios entre las barras reflejan la luz,
los detectores la interpretan para obtener información útil y se transmitirá a un
computador o un controlador para que este a su vez ejecute la acción de rastreo.
Hay una gran variedad de scanner en el mercado. Entre los cuales están:
1. Laser de helio-neón
2. Diodo laser
3. Infrarrojo
b) Rastreo del producto El rastreo del producto es el desarrollo lógico que surge
de combinar la tecnología de identificación de productos con las extensas
capacidades de almacenamiento de registros, análisis y procesamiento de datos
que tienen las computadoras.
c)Sistema de radiofrecuencia Un sistema de gestión de almacenes con
radiofrecuencia, diseñado de acuerdo a los actuales retos logísticos, y
verdaderamente automático, transforma radicalmente la explotación del almacén
instalando un modelo logístico nuevo y avanzado, basado en la planificación
continua, el seguimiento de la actividad y el inventario en tiempo real, la
organización basada en un organigrama plano, la optimización de la actividad y la
práctica desaparición de las actividades administrativas.
Disminución de errores por:
a. Claridad en las órdenes.
b. Control total de cada tarea (chequeo con lector láser de pallet y/o ubicación).
c. Seguimiento pormenorizado de la actividad de cada operario.

Lo que producirá una reducción de:

a. Las anomalías y trabajos generados por errores en la ubicación de referencias.
b. El coste de supervisión de pedidos.
c. Las reclamaciones de clientes.

Ejemplos de tecnologías de información:

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1. Códigos de barras: códigos ópticos, códigos magnéticos, equipo de lectura,

impresión de etiquetas.
2. Radiofrecuencia: portátiles de mano, montado en carretillas, comunicación en
tiempo real.
3. Ordenadores de a bordo: ligados a flotes de transporte, posicionamiento,
comunicaciones (satélite/radiofrecuencia).
4. Terminales portátiles: preventa, autoventa, comunicación.
5. EDI
6. Reconocimiento de voz
7. Sistemas integrados de control logística.

3.4 EMBALAJE DE PRODUCTO TERMINADO

Embalaje de Producto Terminado
Con la excepción de un número limitado de artículos, como materias primas a
granel, automóviles y muebles, la mayor parte de los productos se distribuyen en
algún tipo de embalaje. Hay un buen número de razones por las que se incurre en
el gasto de embalaje, las cuales pueden ser para:
1. Facilitar el almacenamiento y el manejo.

2. Promover una mejor utilización del equipo de transporte.

3. Brindar protección al producto.

4. Promover la venta del producto.

5. Cambiar la densidad del producto.

6. Facilitar el uso del producto.

7. Proporcionar valor de reutilización para el cliente.

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No todos estos objetivos pueden alcanzarse mediante la dirección de logística. Sin

embargo, cambiar la densidad del producto y el embalaje protector son motivos de
ocupación en esta materia.
El embalaje protector es una dimensión particularmente importante del producto
para la planeación logística. En muchos aspectos, el embalaje es el foco de la
planeación, con el producto mismo como segundo tema.

El empaque es el que tiene la forma, volumen y peso. El producto puede no tener

las mismas características. El punto es que si sacáramos un aparato de televisión
de su empaque de cartón y lo remplazáramos por un equipo para prueba de
golpes (como se hace con frecuencia para probar el daño durante manejo rudo),el
gerente de logística no trataría el envío de manera diferente (suponiendo que no
conociera que se hubiera efectuado el cambio. El embalaje da un conjunto de
características modificadas al producto.
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CONCLUCION
El almacenaje no queda exento de esta homogeneización, no sólo provocado por
la
estandarización de las bases utilizadas, sino por la falta de implantación de
sistemas
alternativos de almacenaje de comprobada eficacia, debido principalmente a la
falta de conciencia de la aplicación de técnicas de mejora de los sistemas, que son
presentes en otras partes de la actividad empresarial (caso de producción), así
como la disponibilidad de mayores recursos de inversión.
La productividad de los almacenes es un factor totalmente aleatorio y dependiente
del sector, actividad y tamaño de la empresa, quedando marcada una clara
relación entre los recursos y medios disponibles con las ratios de productividad
obtenidos. Así sectores con grandes volúmenes de actividad y negocio, como
operadores logísticos y empresas de distribución farmacéutica tienen valores
superiores en productividad gracias a su especialización y destinación de
recursos, tales como aplicaciones de mejoras técnicas y políticas de constante
evolución y mejora. Ejemplo de ello es la utilización de sistemas de
radiofrecuencia presentes en un porcentaje importante pero no generalizado, lo
que hace suponer un proceso de implantación total y utilización de estos sistemas.
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Referencias
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