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Informe - Práctica 1: Bombas y pérdidas de

carga
Juanita Alzate Arango, Mariana Giraldo Quintero, Andrés Marín López,
Daniel Felipe Narváez Rodríguez, Alejandra Romero Arias

Laboratorio de Ingeniería Química I – Grupo 4

Universidad Nacional de Colombia – Sede Manizales

I. OBJETIVOS
General

• Evaluar las implicaciones que tienen los cambios de variables de

operación como el caudal generado por una bomba en el desempeño de
esta, para un sistema de tuberías establecido, permitiendo la
apropiación de conceptos y análisis relacionados a la correcta selección
de este tipo de equipo para una aplicación industrial específica, así como
su optimización y correcta manipulación.

Específicos
• Establecer y graficar la variación del factor de fricción con el número de
Reynolds para el sistema de tuberías analizado.
• Determinar experimentalmente la perdida de carga en función del
caudal para el sistema de tuberías analizado.
• Encontrar el punto de operación óptimo de la bomba disponible a partir
de las curvas características proporcionadas por el fabricante.
• Determinar el estado del diseño de la bomba para el sistema disponible
en el laboratorio.
• Calcular y graficar la eficiencia teórica y experimental de la bomba en
función del caudal para el sistema de tuberías analizado.
• Comparar el NPSHR y NPSHA: Net Positive Suction Head.
• Determinar costos del proceso.
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Bombas y pérdidas de carga - Grupo 4

II. SOPORTE CONCEPTUAL

Las pérdidas de carga por fricción en un sistema de bombeo son una función del
tamaño del tubo, longitud, número y tipo de accesorios que lo integran, velocidad
del flujo del líquido y, desde luego, su naturaleza [1].
Cualquier variación en la presión barométrica de la localidad del bombeo, la
presión de vapor del líquido bombeado correspondiente a la temperatura de
bombeo, las pérdidas primarias y secundarias o la carga neta positiva de succión
disponible, provocará una variación en la operación de succión de la bomba. Todas
las condiciones anteriores deben considerarse, pues cualquiera de ellas puede
ocasionar pérdidas económicas y hasta se puede dar el caso de que una bomba deje
de succionar. Por ejemplo, si el equipo es reinstalado en una localidad donde la
presión barométrica es muy diferente, las nuevas condiciones pueden ser impropiar
para el equipo [1].
Para que una bomba funciona satisfactoriamente se debe tener en cuenta la curva
de carga del sistema y se pueden usar dos o más puntos para obtener un
funcionamiento más económico. Cuando una bomba se desgasta por el uso, se
tienen pérdidas de gasta y eficiencia. Sin embargo, estas pérdidas dependen mucho
de la forma de la curva de carga del sistema. Si en un sistema se tiene una curva
de carga muy aplanada, las pérdidas de capacidad de la bomba, debidas al
desgaste, serán mayores que en un sistema que tenga la curva de carga inclinada
[1].

III. ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS

Determinación Experimental del Factor de Fricción

Para determinar del factor de Fricción de Darcy, primero se determinó el caudal y

las presiones del sistema escogido de manera experimental. Estos resultados se
pueden analizar en las siguientes tablas.

Tabla 1
Caudal determinado experimentalmente

Flujo Másico Caudal

Toma Masa (lb) Tiempo
(lb/s) (cm3/s)
1 2 5,23 0,382409 174,3
Caudal 1 2 1,9 5,34 0,355805 162,2
3 1,8 5,37 0,335196 152,8
1 2,2 5,32 0,413534 188,5
Caudal 2 2 2,2 5,25 0,419048 191,0
3 2,2 5,38 0,408922 186,4
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Bombas y pérdidas de carga - Grupo 4

1 2,6 5,12 0,507813 231,5

Caudal 3 2 2,7 5,28 0,511364 233,1
3 2,6 5,41 0,480591 219,1
1 3,1 5,19 0,597303 272,3
Caudal 4 2 3,3 5,28 0,625000 284,9
3 3,1 5,07 0,611440 278,8
1 3,8 5,41 0,702403 320,2
Caudal 5 2 3,3 5,06 0,652174 297,3
3 3,4 5,13 0,662768 302,2
1 3,9 5,15 0,757282 345,3
Caudal 6
2 3,9 5,1 0,764706 348,6
1 4,3 5,34 0,805243 367,1
Caudal 7 2 4,3 5,19 0,828516 377,7
3 4,4 5,35 0,822430 375,0
1 4,6 5,25 0,876190 399,5
Caudal 8 2 4,6 5,1 0,901961 411,2
3 4,6 5,25 0,876190 399,5

Tabla 2
Presiones determinadas para los puntos seleccionados del sistema

[mm Hg] [bar]

Caudal Presión Presión Presión Presión Presión Presión descarga
1 2 3 4 5 de la bomba
Caudal
32,3 29 30,7 22,9 0 5,5
1
Caudal
59,8 50,9 51,5 38,12 0 5,4
2
Caudal
Sistema 91,8 74,1 76,4 58,1 0 5,3
3
de Caudal
control 149,1 133,4 128,9 115,8 0 5,3
4
Caudal
114,2 161,1 164 138 0 5,2
5
Caudal
244,8 218 222,5 182,4 0 5,2
6
Caudal
267,3 260,8 255,9 214,8 0 5,2
7
Caudal
358,5 311,8 346,6 260,5 0 5,2
8

En las presiones del punto 5, experimentalmente se observaron valores negativos

(lo cual fenológicamente no tiene sentido), por esto se registran datos de presión
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Bombas y pérdidas de carga - Grupo 4

manométrica cero, que en realidad significa que al encontrarse tan cerca de la

salida del sistema, la presión es prácticamente la atmosférica.

Para determinar el factor de fricción, se aplica la correlación empírica de

Colebrook-White y como se poseen datos experimentales de caída de presión, se
puede aplicar la ecuación de Darcy-Weisbach [2]. Como terminología, se
denominará el factor de fricción calculado con la ecuación de Darcy–Weisbach como
un valor experimental, pues para su cálculo se requiere de la caída de presión, la
longitud y la velocidad del sistema, tres variables determinadas a nivel laboratorio.
Por consiguiente, el factor determinado usando la ecuación Colebrook–White se
clasificará como valor teórico, pues, aunque depende del número de Reynolds (el
cual en esencia es un valor experimental), depende de la rugosidad del material y
del diámetro de la tubería, dos variables encontradas en la literatura.
2
Δ𝑃𝐿 𝐿 𝑉𝑝𝑟𝑜𝑚 1 ε/D 2.51
=𝑓 = −2.0 log ( + )
𝜌𝑔 𝐷 2𝑔 √𝑓 3.7 𝑅𝑒√𝑓
Ecuación de Darcy - Weisbach Ecuación de Colebrook - White

Como se puede observar, estas ecuaciones deben ser aplicadas a un sistema con
área transversal constante y longitud definida, por esto, no es válido aplicarlo a
todo el sistema trabajado, pues en él se tiene una expansión, lo que hace que el
diámetro cambie. Para realizar un análisis adecuado, se establecerá el área de
control entre el punto de toma de presión 1 y 2, pues en él se tiene un control
adecuado de la caída de presión y diámetro es constante.

Al aplicar las ecuaciones se deben considerar las unidades en las cuales se va a

trabajar, por ello antes de realizar los cálculos, se establecen algunas constantes
requeridas en la siguiente tabla:

Tabla 3
Constantes para el cálculo del factor de fricción de Darcy

Diámetro de Tubería interna [cm] 1,853 [3]

ε (Acero al carbón) [cm] 3,1 x 10-3 [4]
𝜌 a 25°C [g/cm3] 0,997 [2]
µ a 25°C 8,91 x 10-3 [2]
𝑔 (gravedad) [cm/s2] 981

La rugosidad del acero es un dato teórico y al ser el reportado en la literatura, es

un dato idealizado. Los resultados del factor de fricción de Darcy calculados con
esta rugosidad podrían definirse como “los esperados”.
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Bombas y pérdidas de carga - Grupo 4

Las unidades se manejaron en el sistema universal (cm, g, s), por lo tanto, los
valores de caudal, velocidad, diámetro, propiedades del fluido y otras constantes,
se llevaron a esas mismas unidades. Los resultados se muestran en la Tabla 4.

Tabla 4
Determinación experimental y teórica del factor de fricción de Darcy usando
ambas ecuaciones

Q promedio V promedio ΔP Factor de Fricción de Darcy

Caudal Re
[cm3/s] [cm/s] [g/cm s2] f (experimental) f (teórico)
1 162,8 60,36 4399,56 12516 0,1355 0,0318
2 188,3 69,82 11865,48 14476 0,2732 0,0316
3 227,4 84,34 23597,64 17488 0,3723 0,0313
4 278,1 103,12 20931,24 21382 0,2209 0,0309
5 305,9 113,45 62527,08 23523 0,5453 0,0305
6 346,2 128,39 35729,76 26620 0,2433 0,0279
7 372,5 138,13 8665,8 28640 0,0510 0,0276
8 402,5 149,27 62260,44 30950 0,3136 0,0273

De manera más gráfica, en la Ilustración 1 se puede ver cómo cambia el factor de

fricción ESPERADO con la variación del caudal y, por lo tanto, el aumento del
número de Reynolds.

Ilustración 1
Comportamiento del factor de fricción respecto al Reynolds
Fuente Propia
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Bombas y pérdidas de carga - Grupo 4

Sin embargo, como es posible observar en la Tabla 4, se notó que además de la

diferencia esperada en los dígitos del valor del factor de fricción experimental
respecto al teórico, todos los datos diferían en un factor de 10, por lo que se asumió
que la causa era un error en la toma de los valores de presión, por lo que se procedió
a analizar su comportamiento.

Para esto, se partió de los valores teóricos del factor de fricción y las velocidades
lineales de flujo presentados en la Tabla 4; teniendo en cuenta que se trataba de
una tubería lineal, se calcularon las caídas de presión teóricas que debieron
corresponder a los cambios de caudal realizados, aplicando la ecuación de Darcy-
Weisbach mostrada anteriormente:

Ilustración 2
Comportamiento de la caída de presión determinada para la fracción de tubería
analizada

Analizando la Ilustración 2, fue posible identificar, además de una tendencia

creciente de la mayoría de los datos de caída de presión, que se mantenía el orden de
magnitud de diferencia entre los datos experimentales y los teóricos; por lo tanto, se
pudo comprobar que además de errores aleatorios de medición (causantes de los
valores atípicos), se presentó un error sistemático que afectó la totalidad de los
cálculos teóricos realizados, por lo que se tomó el uso dado a la ecuación de Colebrook-
White como el origen tentativo de dicho error.

Luego de una exhaustiva revisión de los datos utilizados y de la ecuación mencionada,

se determinó que la variable más propensa a ser la causante de dicho error es la
rugosidad de la fracción de tubo analizada, esto debido a que el valor reportado en la
teoría corresponde a una tubería de acero al carbón nueva [4]; sin embargo, se sabe
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Bombas y pérdidas de carga - Grupo 4

que la tubería de interés ha sido utilizada por una gran cantidad de tiempo, además
de que el agua de recirculación empleada por el sistema presentaba una
contaminación incluso observable, que junto con la dureza que puede poseer, pudo
muy probablemente contribuir a un ensuciamiento considerable de la tubería, que en
conjunto con la corrosión del material resultaron en un aumento dramático en el valor
de la rugosidad de la tubería analizada.

Por esta razón, se decidió dar valores arbitrarios a la rugosidad de la tubería,

partiendo de los datos teóricos encontrados para tuberías en una condición
probablemente similar (acero soldado con muchas incrustaciones, 3 mm [5]), hasta
alcanzar un conjunto de valores de caídas de presión teóricos que presentaran el
mismo orden de magnitud que los valores experimentales medidos. Para un valor de
rugosidad (ε) de 8 mm se logró observar que, omitiendo el quinto y séptimo valor de
caídas de presión registrados por el manómetro digital, se ajustan de una manera
coherente con el comportamiento teórico de esta variable, como se puede observar en
el lado izquierdo de la Ilustración 3. Sabiendo esto y con el fin de utilizar un valor de
rugosidad más acercado a la realidad para la tubería de acero al carbono en las
condiciones que presenta en el sistema de laboratorio, se utilizó la ecuación de
Colebrook y los valores experimentales del factor de fricción de Darcy para calcular
un valor experimental de rugosidad, esto luego de eliminar los datos correspondientes
al caudal número 5 y 7 debido a los valores atípicos mencionados de la caída de
presión. Se obtuvo una rugosidad experimental para la tubería de acero al carbono de
7.06mm, la parte derecha de la Ilustración 3 permite observar que al realizar esta
corrección de la rugosidad de la tubería y omitir los datos atípicos, se comprueba en
las caídas de presión un comportamiento acorde al teórico:

Ilustración 3.
Corrección experimental del valor de rugosidad de la tubería de carbono utilizada.
a) Con todos los datos de ΔP y un valor de ε arbitrario
b) Omitiendo los datos atípicos de ΔP y recalculando ε
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Bombas y pérdidas de carga - Grupo 4

Tabla 5.
Repetición del cálculo del factor de fricción de Darcy teórico a partir de la rugosidad
corregida de la tubería analizada

Q promedio V promedio ΔP Factor de Fricción de Darcy

Caudal Re
[cm3/s] [cm/s] [g/cm s2] f (experimental) f (teórico)
1 162,8 60,36 4399,56 12516 0,1355 0,2574
2 188,3 69,82 11865,48 14476 0,2732 0,2572
3 227,4 84,34 23597,64 17488 0,3723 0,2571
4 278,1 103,12 20931,24 21382 0,2209 0,2570
5 305,9 113,45 62527,08 23523 0,5453 0,2569
6 346,2 128,39 35729,76 26620 0,2433 0,2569
7 372,5 138,13 8665,8 28640 0,0510 0,2569
8 402,5 149,27 62260,44 30950 0,3136 0,2568

Gracias a la Tabla 5, es posible observar que los valores del factor de fricción
experimental y teórico son ahora comparables, debido a que tienen un mismo orden
de magnitud, sin embargo, al ser calculados a partir de unos datos de caída de presión
que ya se alejaban del comportamiento teórico, los datos experimentales de f
presentan un error acumulado y se alejan considerablemente de los valores teóricos;
además de esto, es posible apreciar como el quinto y séptimo valor experimental del
factor de fricción se alejan significativamente del conjunto de valores, por lo que se
comprueba que ambas tomas de presión presentaron valores erróneos por errores en
la toma de las presiones registradas por el manómetro digital, esto puede deberse a
fugas en los puntos de medición de presión, ya que en ocasiones se observó goteo de
los mismos, junto con un estado de deterioro de la flauta de válvulas manipulada para
las mediciones hechas con el manómetro digital (ya que desde la calibración del 0 en
el instrumento se observaron variaciones de los valores de presión registrados).
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Bombas y pérdidas de carga - Grupo 4

Ilustración 4.
Valores teóricos del factor de fricción de Darcy con rugosidad corregida

La ilustración 4, en conjunto con la Tabla 6 permiten observar que a pesar de que la

rugosidad corregida produjo una gráfica de valores de fricción similar a la que
corresponde a la rugosidad teórica, presentada en la Ilustración 1, se debe prestar
atención a la escala de los ejes de dichas gráficas, ya que, para la rugosidad
determinada experimentalmente, los factores de fricción varían en una medida
mucho más pequeña que los correspondientes a una rugosidad teórica.

Determinación de la Pérdida de Carga

Teóricamente, para determinar la perdida de carga total se debe realizar una

sumatoria de todas las pérdidas de carga (tanto primarias y secundarias) como se
muestra en la siguiente ecuación.

   
𝐿𝑖 𝑉𝑖2 𝑉𝑗2 Ec. 1
ℎ𝐿,𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 =   ∑ 𝑓𝑖 + ∑ 𝐾𝑠,𝑗
𝐷𝑖 2𝑔 2𝑔
𝑖   𝑗

Sin embargo, como se demostró anteriormente, para el sistema analizado es muy

incierta la rugosidad de la tubería para determinar el factor de fricción aplicando la
ecuación de Colebrook-White. Para evitar la utilización de este valor, se optó por
determinar las pérdidas totales del sistema aplicando un Bernoulli en un sistema de
control determinado. En este caso, como se tiene la presión de descarga de la bomba
 10
Bombas y pérdidas de carga - Grupo 4

y con el fin de omitir los términos relacionados a la presión y eficiencia del equipo, se
tomó como volumen de control el que muestra en la Ilustración 5.

Ilustración 5
Sistema del proceso
Fuente propia

Con este sistema de control, el balance de energía se puede representar de la siguiente

manera, en términos de cabezas de longitud.

𝑃1 𝑣1 2 𝑃2 𝑣2 2 Ec. 2
+ 𝑧1 + = + 𝑧2 + + ℎ𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙
𝜌𝑔 2𝑔 𝜌𝑔 2𝑔

En este caso, se denominará ℎ𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 como las perdidas de carga totales del sistema, es
decir, la sumatoria de las perdidas primarias y secundarias. Por otra parte, el punto
2 se encuentra abierto a la atmosfera y el punto 1 es la presión de descarga de la
bomba: este dato se obtiene de un manómetro, por lo tanto, hay que sumarle la
presión atmosférica para obtener así presiones absolutas a ambos lados de la
expresión.

𝑃𝑚𝑎𝑛 + 𝑃𝑎𝑡𝑚 𝑣1 2 𝑃𝑎𝑡𝑚 𝑣2 2 Ec. 3

+ 𝑧1 + = + 𝑧2 + + ℎ𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙
𝜌𝑔 2𝑔 𝜌𝑔 2𝑔

Despejando las pérdidas de carga y dejando la ecuación en términos del caudal.

1 1
ℎ𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑧1 − 𝑧2 + [(𝑃𝑚𝑎𝑛 + 𝑃𝑎𝑡𝑚) − 𝑃𝑎𝑡𝑚 ] + (𝑣 2 − 𝑣2 2 )
𝜌𝑔 2𝑔 1
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Bombas y pérdidas de carga - Grupo 4

𝑃𝑚𝑎𝑛 1 𝑄1 2 𝑄2 2
ℎ𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑧1 − 𝑧2 + + [( ) −( ) ]
𝜌𝑔 2𝑔 𝐴1 𝐴2

Teniendo en cuenta que el caudal en ambos puntos es el mismo

𝑃𝑚𝑎𝑛 𝑄 2 1 1
ℎ𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑧1 − 𝑧2 + + [ 2 − 2]
𝜌𝑔 2𝑔 𝐴1 𝐴2

La presión manométrica registrada para cada uno de los caudales se puede observar
en la Tabla 6
Tabla 6
Presión Manométrica en la descarga de la bomba

Presión descarga de la bomba

Caudal
[bar] [g/cm s2]
Caudal 1 5,5 5,50E+06
Caudal 2 5,4 5,40E+06
Caudal 3 5,3 5,30E+06
Caudal 4 5,3 5,25E+06
Caudal 5 5,2 5,20E+06
Caudal 6 5,2 5,20E+06
Caudal 7 5,2 5,20E+06
Caudal 8 5,2 5,20E+06

Al observar la Tabla 6, es posible notar un comportamiento inesperado de los datos

de presión, ya que al revisar los datos experimentales (presentados en formato de
Excel justo al finalizar la práctica) de presión en los demás puntos del sistema, se
esperaría una presión que aumenta con el caudal del sistema, sin embargo, teniendo
en cuenta que la forma de regular el caudal en el circuito trabajado fue mediante la
válvula de compuerta que se encontraba después de dicho punto de descarga, cómo es
posible observar en la Ilustración 5, por esta situación, es lógico concluir que al
regular el flujo de agua se fuera aliviando la presión que se daba en el tramo de
manguera que conectaba el punto de descarga de la bomba con dicha válvula.
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Bombas y pérdidas de carga - Grupo 4

𝑉2
ℎ𝑠 = 𝐾𝑠
2𝑔
Pérdidas de carga secundarias

Ks es el coeficiente de pérdida del accesorio

V es la velocidad del flujo
G es la gravedad

Ilustración 6.
Comportamiento del coeficiente de pérdida
para una válvula de compuerta comercial
Fuente: [Link]

Al revisar la teoría se encontró que efectivamente el valor del coeficiente de pérdida

de una válvula de compuerta tiene una gran magnitud para un grado de apertura
bajo [6], la magnitud y comportamiento de este son observables en la Ilustración 6.
Además de esto, el comportamiento de dicho coeficiente es acorde con lo indicado en
la inducción al módulo de fluidos, respecto al gran aumento del caudal para una
pequeña fracción de vuelta de la válvula [7]

Luego de esto, se procedió a determinar los valores correspondientes de las pérdidas

de carga totales:
 13
Bombas y pérdidas de carga - Grupo 4

Ilustración 7
Valores calculados de las pérdidas de carga totales en el volumen de control
seleccionado

Al revisar el conjunto de valores de las pérdidas de carga totales, presentado en la

Ilustración 5, se evidencia un comportamiento decreciente, seguido de un tramo
ligeramente creciente. Esto es explicable debido al uso mencionado de la válvula para
la regulación del caudal, ya que, al estar incluida en el volumen de control analizado,
la pérdida de carga secundaria producida por este accesorio presentó un valor inicial
significativamente mayor al de las pérdidas primarias, por lo tanto; a medida que se
abría dicha válvula para aumentar el valor del caudal, se iba disminuyendo el valor
de la perdida de carga total, debido a la predominancia de dicha pérdida secundaria.
No obstante, es posible observar que, para los últimos 4 valores de caudal registrados,
dicha pérdida de carga producida por la válvula dejó de ser el valor más
representativo, ya que se obtuvo el comportamiento creciente que se esperaría en la
ausencia de este accesorio en el volumen de control estudiado.

Cabeza Neta de Succión Positiva Disponible (NPSH)

Para el cálculo de NPSHA (Cabeza Neta de Succión Positiva Disponible) se realizará

un balance desde el nivel de fluido aproximado en el tanque (punto 1) hasta la succión
de la bomba (punto 2) como se muestra en la ilustración 8.
 14
Bombas y pérdidas de carga - Grupo 4

Ilustración 8
Esquema para cálculo de NPHSA
Fuente propia

Inicialmente, se calcula el Hs (Cabeza de presión en la succión) que resulta a partir

del balance de energía considerando que 𝑉1 ≅ 0 ya que 𝐷1 ≫ 𝐷2 y la P1=Patm, de esta
manera se tiene:
𝑃1 𝑉22 Ec. 4
𝐻𝑠 = +𝑧− − (ℎ𝐿 + ℎ𝑠 )
𝑔𝜌 2𝑔

Donde 𝑉2 corresponde a los valores registrados en la tabla 5, P1 la presión en el punto

1 en el tanque de almacenamiento, ℎ𝐿 y ℎ𝑠 las pérdidas primarias y secundarias
respectivamente y g la gravedad en las unidades adecuadas.

Para la cabeza de succión de vapor Hv se tiene que:

𝑃𝑣𝑎𝑝
𝐻𝑣 = Ec. 5
𝜌𝑔

Considerando que el agua de proceso se encuentra a 25°C, la presión de vaporización

es de 3169 Pa [2] y la densidad registrada en la tabla 3 con las unidades adecuadas.
El NPSH es la diferencia de Hs y Hv del fluido (ecuación 6) a las condiciones de
temperatura de proceso. Este valor será comparado con el NPSH requerido el cual es
reportado por el fabricante [8] e ilustrado en las curvas de rendimiento de la figura 8.

𝑁𝑃𝑆𝐻𝐴 = 𝐻𝑆 − 𝐻𝑉 Ec. 6
 15
Bombas y pérdidas de carga - Grupo 4

Inicialmente, para el valor de P1 se corrige la presión atmosférica con la altitud de la

ciudad de Manizales la cual registra un valor de 2106m [9], así, 𝑃1 = 71320𝑃𝑎.

Sabiendo que la tubería de caucho que conecta el tanque de almacenamiento con la

bomba posee una rugosidad de 𝜀 = 0.004𝑚 [10], que su longitud aproximada es de
1,05m y que su diámetro respectivo corresponde al diámetro de succión de la bomba
MHE 203-3 registrado en las especificaciones del fabricante (1.25’’ o 0,03175m) [8], se
calculan las pérdidas primarias ℎ𝐿 y las pérdidas secundarias ℎ𝑠 (que sumadas
representan las pérdidas totales del sistema) a partir de la ecuación 1, considerando
un 𝑘𝑠 de 10 [11] para la válvula de globo totalmente abierta.

A partir de las velocidades registradas en la tabla 5, se recalcula el número de

Reynolds (que depende del diámetro en la succión de la bomba) y posteriormente, el
factor de fricción con la Ecuación de Colebrook – White, el cual arroja un valor de
0.1164.

Finalmente, considerando el delta de altura entre el punto 1 y el punto 2 se evalúa el

NPSH disponible con la ecuación 6 que arroja un valor promedio de 22.1863 ft o
6.7624 m. Este es comparado en la figura 9.

NPSHA

Ilustración 9
 16
Bombas y pérdidas de carga - Grupo 4

Curva de rendimiento [8] Comparativo entre NPSH disponible con el NPSH

requerido

En este sentido, se cumple que el NPSHA es mayor que el NPSHR, por lo tanto, no se
presenta cavitación (fenómeno de despresurización).

Punto de operación óptimo de la bomba

El punto óptimo de trabajo de la bomba es aquel en el cual se obtiene el máximo

rendimiento [2].
La curva de la bomba describe el funcionamiento de la bomba centrífuga durante su
operación. La altura total entregada por la bomba disminuye a medida que el caudal
aumenta. Las curvas de caudal contra cabeza total (altura) y contra eficiencia son
suministradas por los fabricantes de las bombas. H vs Q se conoce como la curva de
la bomba [12].
Es importante tener en cuenta que, para el caso de condiciones estacionarias, una
bomba puede operar sólo según su curva de rendimiento. Por tanto, el punto de
operación de un sistema de tuberías se determina cuando se hacen corresponder la
demanda del sistema con el rendimiento de la bomba y coinciden en un único valor
de caudal, que es el punto de operación o punto de servicio del sistema [2].
En la mayoría de los casos, la bomba no trabaja en su eficiencia óptima. Debe
seleccionarse la bomba de tal modo que el punto de operación esté tan cerca del punto
de la mejor eficiencia posible. En donde la curva de la demanda del sistema y la curva
de rendimiento de la bomba se cruzan se determina el punto de operación. Con suerte,
el punto de operación está en el punto de la mejor eficiencia o cerca del mismo de la
bomba [2].
Para determinar el punto de operación se iguala 𝐻𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑎𝑟𝑖𝑜 con 𝐻𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 como una
función del caudal
𝑃𝑢𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝐻𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑎𝑟𝑖𝑜 = 𝐻𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒

Primero se debe resolver la ecuación de energía para la carga hidrostática neta

necesaria así [2]:
𝑃2 − 𝑃1 𝑉22 − 𝑉12
𝐻𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑎𝑟𝑖𝑎 = + + (𝑧2 − 𝑧1) + ℎ𝐿,𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 Ec.7
𝜌𝑔 2𝑔

Sin embargo, al realizar la gráfica correspondiente de 𝐻𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑎𝑟𝑖𝑎 Vs Q (caudal), se

encuentra que el caudal utilizado en la práctica no fue lo suficientemente alto como
para poder establecer una zona en donde se encuentra con la curva de rendimiento
presentada por el fabricante. Por lo tanto, no fue posible encontrar un punto de
operación óptimo con los datos obtenidos experimentalmente.

Eficiencia de la bomba
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Bombas y pérdidas de carga - Grupo 4

La eficiencia de una bomba tiende a ser más alta para ciertas combinaciones de carga
y razón de flujo, debido a esto una bomba que pueda suministrar la carga y razón de
flujo necesarias no siempre es una elección adecuada para un sistema de tuberías,
pues lo que se busca es que la bomba instalada opere en un punto de operación optimo,
donde la carga útil producida por la bomba iguala las necesidades de carga del
sistema a cierta razón de flujo, por lo que la eficiencia de una bomba de define como
la relación de la potencia útil y la potencia suministrada[2].

Para determinar eficiencia de la bomba en función de los caudales utilizados en la

práctica es necesario calcular la potencia útil de cada uno como lo muestra la ecuación
8, la cual depende de la carga hidrostática neta necesaria ℎ𝑏 , la densidad 𝜌 y el caudal
del sistema por supuesto 𝑄 .

𝑊𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑢𝑡𝑖𝑙 = 𝜌𝑔𝑄ℎ𝑏 Ec.8

Con 𝐻𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑎𝑟𝑖𝑎 = ℎ𝑏

De esta forma y con el dato de la potencia teórica de la bomba (2,4 Hp) suministrado
por el proveedor, se determina la eficiencia a diferentes caudales, obteniendo los datos
mostrados en la tabla7.

%𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 =
𝑊𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑢𝑡𝑖𝑙 Ec.9
𝑊𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑐𝑎

Tabla 7.
Eficiencia de la bomba en el sistema de tubería

carga
Potencia útil Potencia
Caudal [m3/s] hidrostática %Eficiencia
[Watts] [Hp]
[m]
0,000162788 158,33927 252,01 0,337951 0,140812917
0,00018828 152,566215 280,85 0,376626 0,1569275
0,000227447 146,880735 326,63 0,438018 0,1825075
0,000278096 144,031217 391,62 0,525171 0,21882125
0,00030594 141,234882 422,47 0,566542 0,236059167
0,000346225 141,164203 477,86 0,640821 0,26700875
0,000372493 141,113422 513,93 0,689191 0,287162917
0,000402544 141,050789 555,14 0,744455 0,310189583

A partir de la tabla 7 se graficó la eficiencia experimental de la bomba en función

del caudal
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Bombas y pérdidas de carga - Grupo 4

Ilustración 10
Eficiencia de la bomba en función del caudal

Como se aprecia en la tabla 7 e ilustración 10, los valores que toma la eficiencia de la
bomba con respecto a los caudales trabajados son considerablemente pequeños, esto
a razón de lo comentado anteriormente puesto que, si bien los caudales elegidos en la
práctica crecen uniformemente y tiene una diferencia pequeña entre ellos, resultan
ser muy bajos a comparación de caudales con los que se hubiese logrado un mayor
rendimiento y por ende una mayor eficiencia, es decir, de haber utilizado caudales
más grandes, la curva del sistema que se encuentra en función de la carga
hidrostática neta necesaria experimental 𝐻𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑎𝑟𝑖𝑎 hubiese alcanzado a cortar la curva
de rendimiento de la bomba suministrada por el fabricante, logrando así llegar al
punto óptimo de operación del sistema, donde se encuentra la mayor eficiencia posible
[2], de manera que al no poder acercase a la curva de rendimiento de la bomba a causa
de los caudales elegidos para establecer dicho punto óptimo, era de esperarse que la
eficiencia de la bomba sea baja.

Costos de operación y asociados

Costos del proceso, teniendo en cuenta la tarifa de consumo energético para una
industria [13], esta evaluación se llevó a cabo por 5 operarios (con sueldo de
practicantes universitarios [14]):
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Bombas y pérdidas de carga - Grupo 4
COP COP
Costo =2.45 h*(1,4914 kW ∙620 + 5∙5402 ) = 68439.94 𝐶𝑂𝑃
kWh h

Tras el uso continuo de la bomba, esta gasta parte de su vida útil y pierde valor, esto
genera un costo asociado a la depreciación de la misma. Una bomba con
características similares a la tipo MHE 203-3 cuesta aproximadamente $2.532.796,00
[15] en el mercado actual. Considerando que con el tiempo las partes de la bomba
valgan un 15% del valor de la bomba nueva (valor desecho) antes de su MTBF (Mean
Time Between Failures o tiempo antes de su primera falla) [16], teniendo en cuenta
una vida útil de 20 años o 175200 horas de uso (establecido por la norma API 610 /
ISO 13709 para bombas normalizadas [16]), se tiene el cálculo para la depreciación:

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 − 𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑠𝑒𝑐ℎ𝑜

𝐷𝑒𝑝𝑟𝑒𝑐𝑖𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑜𝑟 ℎ𝑜𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑢𝑠𝑜 ( 𝐷/ℎ ) =
𝑉𝑖𝑑𝑎 𝑢𝑡𝑖𝑙

𝐷 2.532.796 − 0.15(2.532.796) 𝐶𝑂𝑃

= = 12,288 𝐶𝑂𝑃
ℎ 175200 ℎ

Para 4 horas de trabajo usadas durante la práctica se tiene un valor mínimo de

49.1524 COP. Las bombas certificadas poseen una garantía de vida muy extensa y
favorable para el comprador ya que antes de su primera falla, la bomba debe
funcionar correctamente e incluso sin interrupción. Así, el estado de la bomba
depende directamente de las horas de operación trabajadas tras su instalación en el
sistema del laboratorio.

IV. CONCLUSIONES
→ Gracias a que se identificó la rugosidad teórica como el factor causante del error
sistemático en los cálculos teóricos del coeficiente de fricción de Darcy para el
tramo de tubería analizado, se logró establecer como motivos principales del
aumento de dicha rugosidad a las condiciones en las que muy probablemente se
encontraba el sistema (en términos de corrosión y ensuciamiento), por lo que se
tuvo un fundamento teórico que validó el cálculo de una rugosidad experimental
a partir de las mediciones realizadas, resultando en 7,06mm. Esto se hizo con
consciencia del error instrumental presentado en la toma de presiones, por lo
que sería correcto afirmar que el aumento mencionado de la rugosidad real
ocurrió no solo en la tubería analizada, sino que una situación análoga se
extiende al resto del sistema.

→ Se consiguió describir de forma coherente las implicaciones del uso de una

válvula de compuerta como elemento regulador de caudal, en un punto incluido
en el volumen de control analizado, que provocó una disminución de presión en
el primer punto de referencia (Descarga de la bomba) y paralelamente una
disminución dramática de los valores iniciales de las pérdidas de carga totales
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Bombas y pérdidas de carga - Grupo 4

presentes hasta el segundo punto de referencia (descarga del sistema).

Asimismo, fue posible determinar que dicho efecto es predominante en caudales
menores a 300 cm3/s, pues a caudales más altos, la perdida de carga secundaria
proporcionada por la válvula deja de ser la más representativa para el sistema.

→ Comparando la NPSHR dado por el fabricante de la bomba con el NPSHA

calculado se concluye que efectivamente se cumple que la cabeza neta de succión
positiva disponible es mayor que la requerida como se ilustra gráficamente en
la figura 9, considerando caudales menores a 60 GPM que es el caudal máximo
de la bomba. De esta manera, se comprueba que no habrá cavitación operando
a las condiciones de temperatura del proceso.

→ A pesar de que se obtuvo un comportamiento inesperado en procesos como el

análisis del factor de fricción, las pérdidas de carga totales y la determinación
del punto óptimo de operación de la bomba; se logró realizar un análisis no sólo
matemático, sino también conceptual, mediante el que se logró justificar dichos
comportamientos atípicos a cabalidad.

V. RECOMENDACIONES
→ La mayor dificultad presentada en la práctica fue la utilización del manómetro
digital, por lo que la recomendación principal es familiarizarse con este
dispositivo y comprender a que datos se refiere los arrojados en el display.
→ Una vez se ha interiorizado el trabajo con el manómetro digital, lo ideal es poder
identificar el ruido que genera al reflejar los datos de presión deseados, pues
este nunca se estabiliza en un solo valor, siempre está dando intervalos de
presión alrededor del número buscado para cada punto de presión.
→ También es importante establecer de qué manera se obtiene el caudal, pues se
tiene más de una opción para determinar esta variable. Una vez se establezca
el método de encontrar el caudal, se debe contar con los elementos necesarios
para llevarlo a cabo.
→ Antes de sacar cualquier valor de los parámetros a buscar, se recomienda
asegurarse de que el sistema se encuentre estable para así minimizar errores
en la toma de datos y alterar los resultados finales.
→ Cuando la bomba trabaja por primera vez, se debe verificar las condiciones de
succión, y asegurarse de que la bomba no esté obstruida [1].
→ Para asegurarnos de que la presión reportada en el manómetro es certera, se
recomienda revisar que las mangueras que están conectadas a los puntos de
toma de presión no contengan mezclas de otros fluidos diferentes al fluido de
trabajo. En caso de contener otros fluidos compresibles o incompresibles es
necesario eliminar estos fluidos.
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Bombas y pérdidas de carga - Grupo 4

VI. REFERENCIAS

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Balderas, México: LIMUSA, S.A, 2004.
[2] Y. A. Cengel y J. M. Cimbala, Mecánica de Fluidos: Fundamentos y Aplicaciones
1° Edición, The McGraw-Hill Companies, Inc., 2006.
[3] Tuvansa, «Tuvansa,» 2020. [En línea]. Available: [Link]
[Último acceso: 23 Septiembre 2022].
[4] «Comportamiento de la rugosidad superficial del acero luego de exposicón natural
en exterior e interior,» Revista UDCA Actualidad & Divulgación Cientifica, vol.
22, nº 1, 2019.
[5] Facultad de Ingeniería - UNAM, «Rugosidad Absoluta,» [En línea]. Available:
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[Link]/~lilia_unam/HIDRAULICA/MATERIAL/MATERIALCLASE/PERDI
DAS/Rugosidad%[Link].
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1] Manizales - Caldas: Universidad Nacional de Colombia Sede Manizales,» 2019.
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2] sistema, para encontrar el punyo de operación entre la interacción Bomba-
Sistema, en un banco de pruebas para bombas centrífugas,» ESPE, 2014.
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[1 Maquines de Colombia, «Electrobomba Barnes Jet 1 ¼ x 1, 2 Hp,» 2022. [En
5] línea]. Available: [Link]
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