UPSTREAM
La fermentación constará de 15 biorreactores de producción.
Para la fermentación se requiere la preparación de los medios de cultivo: primero, el
medio inicial de crecimiento y por otro lado el medio de cultivo de la producción de
penicilina. Para ello se utilizan dos tanques de 5 m de capacidad. En el tanque de
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preparación del medio inicial de crecimiento se preparan 4 m cada 4 horas, este
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medio consiste en una disolución acuosa de glucosa (0.1 g/l) y el “medio pharma”
(22.2 g/l) que contiene un 75% de líquido de maíz y 25% de extracto de levadura. En
el tanque de producción, se mezclarán 4 m cada 2 horas. Este medio de producción
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consiste en glucosa en una concentración de 250 g/l, sulfato de amonio como la fuente
de nitrógeno (0.25 g/l), ácido fenil acético (2.5 g/l) para inducir la producción hacia
penicilina G y aceite vegetal (1.25 g/l) utilizado como antiespumante.
Antes de ser introducidos en el biorreactor de producción los medios deben ser
esterilizados. Por lo que deben pasar por un sistema de esterilización que consta de
un pre-calentador, un intercambiador de doble espiral, un tubo esterilizador y un
enfriador el cual adecuará la temperatura de la corriente a la de producción.
También, los tanques deben ser esterilizados por separado a través de vapor durante
20 minutos previo al comienzo de un nuevo ciclo.
Al ser un proceso aerobio, en el que va a entrar aire para la aireación del biorreactor,
es necesario utilizar compresores y filtros de aire para separar la contaminación.
A su vez, se lleva a cabo la preparación del inóculo para ser introducido en el
biorreactor de producción y poder comenzar la fermentación. Para ello se prepara un
cultivo de 1 m de caldo con una biomasa concentrada. Estas esporas liofilizadas
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pasan a un cultivo de agar inclinado para aumentar la superficie en la que el
microorganismo puede crecer, a continuación, pasa a un cultivo en agitación para
favorecer la ramificación y extensión del micelio y por último la inoculación en el que
se introduce en el primer biorreactor auxiliar para que en un mayor volumen pueda
seguir creciendo el microorganismo. Estas etapas confluyen en el inicio de la
fermentación. En esta fermentación se inicia con un caudal constante de alimentación
de 150 L/h del medio de producción durante 400h. En esta etapa en fed-batch se
introducen 25.000 L en el biorreactor hasta alcanzar un volumen de 78.621 L. La
concentración de biomasa final es de 35,30 g/l, mientras que la concentración de
producto final es 50,70 g/l. La concentración de oxígeno se mantiene alrededor de
1,06 g/l durante el proceso, con una velocidad de aireación de 1,2 vvm (volumen de
aire por volumen de medio por minuto) y una agitación de 400 rpm . La temperatura se
mantiene fija en torno a unos 25ºC y un pH alrededor de 6,5. Además, durante la
fermentación debido al metabolismo celular se produce dióxido de carbono con una
concentración de 5,61 mmol/l, esto puede hacer que aumente la presión por lo que se
utilizan unas válvulas para aliviar esto.
Downstream
Una vez terminado el proceso de UPSTREAM, se procede a realizar el downstream,
que consiste en un conjunto de operaciones unitarias en las cuales se va a producir la
penicilina G que vamos a fabricar en la planta.
El primer paso en este proceso es la separación y purificación de la penicilina G que
consiste en la separación del medio de cultivo conteniendo la penicilina y los micelios
a través de filtración en flujo cruzado. las ventajas del filtro de flujo cruzado son su
coste de operación (más barato) y que elimina las impurezas de manera muy eficaz ya
que la membrana es capaz de separar las partículas por debajo de 0,1 micras. Gracias
a esto se pueden eliminar etapas como el tratamiento de carbón activo.
El siguiente paso es la refrigeración, con la cual bajamos la temperatura de 25°C a 5°C
para conseguir mantener las características de la penicilina, ya que a temperatura
ambiente es inestable y en medio ácido se degrada fácilmente. Utilizaremos un
sistema de refrigeración por compresión de amoníaco.
Se sigue con la acidificación de la corriente para la extracción en disolvente orgánico,
utilizando ácido sulfúrico, bajando el pH de 6,5 a 2,5 que es lo óptimo para el próximo
paso.
Luego se lleva a cabo una extracción líquido-líquido con el fin de aislar la penicilina
contenida en el caldo, pasándola a un disolvente orgánico, butil acetato
concretamente. El fundamento de la separación es la diferencia de solubilidad del
compuesto en dos solventes diferentes. Al ser la penicilina G un ácido fuerte, son
solubles en cualquier disolvente orgánico que permiten su extracción con alto
rendimiento. La extracción se puede realizar en operaciones continuas, a temperaturas
de 0-3°C. Utilizamos un extractor centrífugo Podbielniak conocido como POD. La
siguiente etapa es otra extracción líquido-líquido que consiste en la devolución de la
penicilina a medio acuoso además de recuperar el disolvente para ser reutilizado.
Cuando tenemos la penicilina, se procede al cristalizado de ésta, a partir de un
solvente y añadiendo un exceso de iones de Na+ o K+. Luego se separan los cristales
mediante filtración con un filtro rotatorio a vacío.
Por último, una vez que se han separado los cristales del líquido donde precipitaron se
procede al secado de los mismos a través de una secadora de banda a vacío.