El Mantenimiento Total Productivo.

Sven-Christian Kirschstein H.
Consultor Industrial
Caracas, Venezuela. ckirsch@[Link]

Palabras clave: TMP, OEE, TQM, Kaizen, 5S.

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Ideado en 1944 por General Electric / USA, en la década de los años ´50 pasa al Japón donde Seicii Nakajima
perfeccionó el TPM para convertirlo en el concepto que se maneja actualmente en el resto del mundo.
Apoyado en la intervención directa del personal productivo, organizado en Grupos Autónomos de
Mantenimiento, utiliza la metodología Kaizén y 5S como sustrato filosófico para lograr una implantación
efectiva en los procesos industriales. El desarrollo de un currículo para la capacitación del personal que
interviene en el mantenimiento, desde los Grupos Autónomos que lo operan hasta la gerencia de
mantenimiento que planifica, coordina actividades y desarrolla la gestión por indicadores, evidencia la
madurez de esta filosofía; al punto de que ya se establecen métodos de auditoría para el TPM y un premio
TPM para empresas que adquieren la Clase Mundial en este sentido. Este trabajo muestra los aspectos
significativos del TPM, a partir de una serie de casos de estudio que se tomaron como referencia.
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1. El Mantenimiento Total Productivo, TPM. puede ser simplemente operar o no bajo la modalidad
de TPM. [2]
El TPM fue desarrollado en 1944 por General Electric,
en USA. Sin embargo, en la década de 1950 tuvo su Desde el punto de vista filosófico, el TPM parte de la
renacimiento en Japón, como la mayoría de los base de que antes de su aplicación, el proceso de
conceptos revolucionarios para la calidad moderna que degradación del equipamiento mantenible está en su
se aplican actualmente en el mundo. Allí fue peor estado, pero mejora constantemente (se reduce el
perfeccionado por el ingeniero mecánico Seiici proceso de degradación) en la medida en que se
Nakajima, para racionalizar las acciones de ejercite la interacción hombre-máquina. En un sentido
mantenimiento en las plantas de fabricación. Hacia los práctico, el TPM se define como el mantenimiento
años ´70, el interés de occidente por las recetas del productivo realizado por todos los empleados, a través
éxito industrial nipón se incrementa y junto con la de actividades a baja escala.
adopción de estas nuevas corrientes de pensamiento
para la calidad, entró también el TPM. Gracias al TPM Siguiendo en el plano filosófico, se puede agregar que el
en su versión contemporánea, occidente saltó de la TPM es un evento Kaizén o en otras palabras, el TPM
modalidad breackdown maintenance hacia el concepto como metodología, está inscrito dentro de la cultura del
más conveniente del mantenimiento productivo. [1] Kaizén, toda vez que adopta buena parte de sus
estrategias:
Con el paso del tiempo, la metodología TPM trascendió
hasta los últimos rincones del tejido industrial occidental; • Participación total
siendo que tan solo en USA, empresas como Ford • Delegación efectiva de responsabilidades
Motors, Harley Davidson, Allen Bradley, Kodak Harris- • Ambiente de liderazgo en vez de supervisores
Intersil, Texas Instruments; o en otros ámbitos, la US- • Mejoramiento contínuo
NAVY, reportan consistentes incrementos de producción • Desarrollo del sentimiento de identificación
que ascienden al 80% en algunos casos, mientras que
• Mejoramiento de la actitud y la moral
la reducción de paradas e inventario de repuestos se
• Incremento de la confiabilidad de resultados
han podido computar en cerca del 50%. En forma
análoga, Kodak declara haber invertido US$ 5 millones
El individuo que actúa en modalidad TPM adquiere una
en un programa TPM, los que se convirtieron en un
disciplina de pensamiento tipo Causa-Efecto, que
incremento de ganancias del orden de US$ 16 millones.
apunta a realizar acciones concretas en dirección a la
En un mundo de agresiva competencia por los
solución de problemas, por lo pronto, del mantenimiento
mercados mundiales, se demuestra tangiblemente que
de equipos. De igual manera, el individuo desarrolla el
la diferencia entre el éxito empresarial y el fracaso,
Pensamiento Zero, que al igual que el mejor avión caza

1
que se haya construido alguna vez hasta mediados del hasta llegar al personal que trabaja en la organización.
Siglo XX, por ser ligero, versátil y altamente maniobrable [3]
pero a la vez robusto; conduce a una gestión de
mantenimiento esbelta y versátil, que se caracteriza por
presentar cero fallas y cero pérdidas en los procesos
(genbu-genbutso, para los gourmets).

Nakajima definió cinco principios sobre los que se basa

una gestión eficiente de mantenimiento [1]:

• Adoptar actividades de mejoramiento para

incrementar la efectividad general del equipamiento
(OEE), en la medida que se atacan las “Seis
Pérdidas Mayores”.
• Mejorar los sistemas existentes de mantenimiento,
planificado y predictivo.
• Establecer un nivel de auto-gestión del Fig. 1 Visión sistémica de la organización.
mantenimiento y limpieza de equipos, llevado a cabo
por los propios operadores, ahora altamente El mantenimiento apropiado tiene como metas:
entrenados.
• Incrementar las habilidades y motivación de los • Reducir los costos por reparaciones o averías
operadores y personal de mantenimiento, a través • Conservar el capital invertido
de entrenamientos y desarrollo individuales y • Aumentar la vida útil de los medios físicos
grupales.
• Reducir costos de mantenimiento y reparación
• Iniciar las técnicas de prevención del mantenimiento,
• Contribuir a la calidad del producto
lo que incluye el mejoramiento del diseño y la
• Contribuir a la seguridad de la operación
procura.
De esta forma, una empresa deberá destinar un área
En este contexto, las Seis Pérdidas Mayores en un
organizativa para conducir las actividades de
proceso de manufactura se identifican como sigue:
mantenimiento físico, que se desempeñe en tareas de
inspección, conservación y reparación; documente y
• Tiempos de espera y paradas menores
evalúe la gestión para cuantificar sus resultados y
• Reprocesos y desechos determinar acciones de aseguramiento en su área tales
• Recambios como coordinar a los grupos autónomos de
• Averías mantenimiento (TPM); a la vez de producir las
• Operaciones de arranque recomendaciones necesarias en el mejoramiento o
• Pérdida de velocidad en procesos sustitución eventual de los medios físicos. Es fácil
comprender aquí, que este tipo de gestión solo puede
En las páginas que siguen se mostrarán en forma ser llevada a cabo con eficiencia si se emplea el
general los criterios de TPM a ser tomados en cuenta procesamiento digital de datos.
para su implantación y operación.
3. Implantación del TPM.
2. Generalidades sobre el Mantenimiento.
Ed Hartmann, del International TPM Institute, sugiere la
El mantenimiento físico está inscrito dentro del aplicación de 12 pasos para lograr una implantación
Subsistema de Mantenimiento de una organización. exitosa de un programa TPM, que coloque a la empresa
Como se describió en artículos anteriores, una en la Clase Mundial [4]:
organización contemplada desde la perspectiva
sistémica, posee cinco subsistemas: Producción, Apoyo, - Recabar información acerca del TPM y su
Mntenimiento, Adaptación y Dirección (Fig. 1). En este modus operandi, mediante conferencias,
sentido, el Subsistema de Mantenimiento está destinado literatura, programas de benchmarking y
a evitar que los recursos de la organización dejen de consultores.
existir, recursos que van desde lo estrictamente material - Auditoría inicial y presentación, que debe ser
como son los medios físicos, equipos o infraestructura, realizada por un consultor especializado, con

2
 cuyos datos se genera una propuesta concreta 4. Operación exitosa del TPM.
dirigida a la alta gerencia de la empresa.
- Entrenamiento en planta, destinado al Conviene aquí detenerse un poco en los aspectos del
personal operativo. Aquí se desarrollan los entrenamiento del personal en las herramientas del
grupos autónomos de mantenimiento. TPM. Se conoce de tres niveles de entrenamiento, los
- Entrenamiento para un equipo empresarial cuales tienen duraciones típicas entre 2 y 3 días. Están
de viabilidad, dado que esta gente debe dedicados a:
conocer no solamente al TPM, sino también la
metodología para la realización del estudio de • Personal operativo
viabilidad e implantación. • Líderes
- Estudio de viabilidad, en la forma como se • Alta gerencia
describió en la sección anterior.
- Presentación de resultados del estudio a la Para cubrir las necesidades de entrenamiento de estos
alta gerencia y el sindicato. Suele concluir con tres niveles de organización, se han hecho
una recomendación positiva para la investigaciones serias para diseñar currículos
implantación del TPM. específicos, que condujeron a la creación y validación
- Implantación piloto, con cobertura entre el 10 % de los cursos mencionados. Dichos cursos suelen ser
y el 25% de la planta, a cargo de al menos 6 dictados dentro de las empresas, pero se ha
equipos operativos, para garantizar la demostrado que también pueden ser impartidos en
sustentabilidad del programaa piloto. De este instituciones para la capacitación industrial o
paso se aprenden los elementos para una académicas. Con esto se quiere indicar que la
implantación total en la planta. capacidad para impartir cursos de entrenamiento en
- Implantación total en planta, que ocurre TPM ya está madura en occidente. [5]
preferentemente en forma inmediata a la
implantación piloto, para evitar que se enfríen La capacitación dentro de un programa de implantación
las cosas. Los “asaltos de expansión” deberían TPM requiere de una cierta secuencia metodológica,
ocurrir aproximadamente cada 3 meses y no que se inicia con lecciones discretas (SPL) que hacen
más tarde. énfasis en diagramas y figuras en vez de textos, a la vez
- Auditoría introductoria, que se limita a revisar de una rueda de competencias (CW). La rueda de
el trabajo en equipo, organización, tareas, competencias (Fig. 2.) permite indicar en cuatro
planificación y prevención, etc.; para la fase de segmentos, cuando el individuo ha sido ilustrado acerca
implantación. de la tarea (1), cuando se ha demostrado su
- Auditorías de progreso, las cuales son más comprensión (2), cuando ha demostrado competencia
extensas y complejas, pues conducen a una para la tarea (3) y cuando demuestre ser capaz de
certificación. Suceden entre 18 y 30 meses convertirse en instructor de otros para esa tarea (4).
después de culminada la acción de
implantación.
- Certificación por parte de un instituto
debidamente acreditado y reconocido. Esta
práctica es muy común en Europa y en especial
para la industria automotríz.
- Premio TPM, que se otorga a las plantas
cuando, por su programa TPM, hayan
alcanzado la Clase Mundial (altamente
productiva, genera únicamente productos de
Fig. 2. Rueda de competencias (CW).
calidad superior, mantiene su equipo en optimas
condiciones y tiene una cultura organizacional La operación del TPM se realiza mediante la
basada en el trabajo de equipo). constitución de Grupos Autónomos de Mantenimiento,
compuestos simplemente por personal productivo de
Sólo una pequeña cantidad de empresas occidentales cada área de planta, los cuales basan su actividad en la
ostentan el premio TPM, pero este número se
inspección y conservación a través de la limpieza, la
incrementa rápidamente, en la medida en que occidente
cual incrementa progresivamente su profundización en
aprende a implantar mejor este excelente método de
la máquina, hasta que cada integrante del grupo se
gestión del mantenimiento.
identifica y conoce todas las particularidades del equipo

3
mantenido, mientras que aprende a detectar la evolución división del Tiempo Activo entre la suma del Tiempo
de eventuales desperfectos. Activo más el Tiempo Inactivo del equipo.

En esta tarea resulta útil aplicar todos los principios y P es el indicador de desempeño, obtenido de dividir
prácticas de las 5S (Fig. 3). De hecho, desarrollar el desempeño actual entre el desempeño nominal
prácticas de etiquetado, listas de verificación, control (en la dimensión dada, por ejemplo, potencia,
fotográfico y en general, desarrollar procesos visuales, temperatura, volumen/hora, combustible/km, etc.).
conduce al éxito de la misión. Del Kaizén se toma la
esencia del mejoramiento contínuo, que abarca Q es la calidad del resultado obtenido por el equipo,
perfectamente a todas las labores del mantenimiento. la que se puede determinar dividiendo la cantidad
de productos aceptados entre la suma de productos
aceptables más el desperdicio y/o rechazos. La
base de cálculo debe ser hecha en unidades
similares para todos los términos.
Fig. 3. Seiso, Seiri, Seiton, Seiketsu, Shitsuke.
• Disponibilidad del equipo (DE).
Como se mencionó en la sección 2, aquí resulta
imprescindible la cuantificación de resultados para un DE = AO x MR x P [E q 2]
inmediato análisis numérico y estadístico. Los
integrantes de los grupos autónomos pueden contribuir donde:
eficazmente en la recolección de datos sobre planillas
especiales, de forma que el personal de mantenimiento AO corresponde al porcentaje de tiempo en que el
no pierda tiempo en esta tarea, a la vez de que así se equipo no está en período de mantenimiento
logra registrar mejor y más oprtunamente, cualquier restrictivo.
evento asociado a la operación de las máquinas, que
requiera una intervención mayor. MR es la disponibilidad operacional, expresada por
el porcentaje de tiempo libre de eventos que
5. Gestión del TPM por indicadores. degraden la capacidad de servicio del equipo (o
que afecten de alguna manera la calidad del
También el mantenimiento tiene su matemática producto).
aplicada. Gestionar el mantenimiento por indicadores
exige disponer de cuantificaciones numéricas del P es el desempeño del equipo, según se calculó
desempeño de cada equipo, ya sea respecto al tiempo más arriba.
como respecto a sus valores nominales. Es importante
reflejar aquí, que la Función Mantenimiento de la • Productividad del mantenimiento (PM).
organización debe elegir cuidadosamente las unidades y
bases para el cálculo de los indicadores, con la finalidad
PM = DE / Costos [E q 3]
de no cometer el error de comparar peras con
manzanas.
La productividad del mantenimiento relaciona, la
disponibilidad de cada equipo con respecto al costo
Aquí se pretende fundamentalmente determinar los
involucrado en ello. Conviene aquí resaltar que el
Parámetros de Efectividad por cada equipo, a la vez de
involucramiento de otros recursos en la acción de
la efectividad global de la operación del mantenimiento.
mantenimiento podría llevarse a una base de
[6]
cálculo expresada también en costos, de forma que
sirva para incorporarse en la Eq 3. Este indicador
Los parámetros más comunes son:
puede desarrollarse también para determinar la
productividad total del mantenimiento.
• Efectividad General del Equipamiento (OEE).
Estos indicadores se obtienen de una contínua lectura
OEE = A x P x Q [E q 1] de los parámetros operacionales del proceso, donde los
Grupos Autónomos de Mantenimiento de cada área
productiva desempeñan un rol esencial en la captación y
donde: registro de los datos.
A es la disponibilidad estimada, calculada según la

4
Usar bases de tiempo y unidades de medición La filosofía Kaizén y el método de las 5S vienen al
normalizados, en el sentido de encaminar actividades de encuentro de las aparentes dificultades de implantación
inspección, conservación y reparación en períodos del TPM. Las empresas que operan bajo modalidad
predeterminados, expresados por ejemplo en horas, Kaizén y 5S no encuentran ninguna dificultad en instalar
ayudará a facilitar los cálculos de indicadores. De aquí TPM en sus procesos.
se desprende la importancia de la planificación de las
actividades de mantenimiento, a lo largo del tiempo, por La operación exitosa de programas TPM en empresas
equipo y por naturaleza de la actividad. manufactureras medianas y grandes, pasa por el
empleo de medios electrónicos para el procesamiento
El empleo de hojas de cálculo sobre una plataforma de datos obtenidos de la acción de mantenimiento.
informática facilitará enormemente la correlación de
datos y la obtención de estadísticas que permitan a la El campo de aplicación del TPM es muy vasto. Se
Función de Mantenimiento desarrollarse en el cuenta con experiencias en empresas manufactureras
Mantenimiento Predictivo. de la más diversa naturaleza (metalmecánica,
electrónica, automotríz, e inclusive en la marina de
Así mismo, el poder disponer de informes bien guerra). Cada ámbito requiere durante su proyecto de
sustentados por mediciones hechas sobre el proceso, implantación, de una redefinición de parámetros
permitirá justificar mejor la viabilidad y razón de ser de medibles, pero una vez superada esta etapa de
éstos, ante los accionistas empresariales o en general, acondicionamiento de datos, la evaluación de la gestión
los cuadros gerenciales y directivos altos de cualquier del mantenimiento y su administración por indicadores,
organización. vuelven a ser confiables y contínuos.

6. Conclusiones. Los países deben desarrollar organizaciones

independientes, provistas de fondos monetarios
De los diversos estudios de casos analizados con provenientes de los gremios industriales, para la
motivo de la redacción de este trabajo, se concluye que auditoría de los sistemas de gestión TPM del
la implantación de un régimen TPM produce un aumento mantenimiento y el otorgamiento de premios nacionales.
significativo y rápido en las ganancias de la empresa, Estas organizaciones han de obtener el reconocimiento
mientras que reducen drásticamente los costos de internacional.
mantenimiento y el valor del stock de repuestos.
7. Referencias
El personal productivo suele disfrutar de la
enriquecedora experiencia y del mayor status que [1] Elliot, B., Hill, G. 1999. Total Productive Maintenance-Is it
produce la actividad de entrenamiento, lo que conduce a time tol move on. Revista CONTROL, p.25-28, Vol 25, Nr.
un incremento en la motivación. Pudo ocurrir en algunas 06. University of Warwick Science Park, Coventry, UK.
[2] The Manage mentor. 2002. The basics of Total Productive
circunstancias la generación de ciertos resentimientos y
Maintenance (TPM). C&K Management Ltd. Secunderabad.
celos profesionales entre el personal productivo y el [3] CDG-LTI-ILATA.1995. “Capacitación a responsables en
supervisorio, en especial cuando el personal productivo administración de la producción” / SPJ. Tema 1, pg. 52-53 y
comenzó a tomar iniciativas y realizar actividades 70-87. Tema 9, pg.3. Bogotá.
extraordinarias dentro de un campo que pertenecía [4] Chaloenyjanya, K. 2000. The Curriculum Development on
tradicionalmente a los supervisores. Total Productive Maintenance for Production Industry. Tesis
de grado. King Mongkut´s Institute of Technology, North
Se reportó en general un buen entendimiento entre el Bangkok.
personal productivo y el de mantenimiento e ingeniería. [5] Hartmann, E . Prescription for Total TPM Success. 1999.
www. [Link].
El nivel supervisorio de primera línea solía manifestar
[6] Lisota, G., Hedderich, C. 1999. Total Productive
reservas acerca de la posibilidad de que el personal Maintenance (TPM): A Powerful Tool For the U.S. NAVY.
productivo interviniese sobre las máquinas, en el sentido www. [Link]/technicalpapers
que no tuviesen suficiente entrenamiento en seguridad ____________________
industrial, para evitar accidentes. Nuevamente y sin
embargo, estas dudas se podían despejar
satisfactoriamente, complementando el programa de
capacitación TPM con cursos en estas áreas más
específicas que ahora surgen.